Es un proceso intermitente que se aplica casi exclusivamente para fines de pruebas.

Se realiza haciendo pasar al producto sobre una superficie provista de orificios del tamaño
deseado. El equipo puede estar formado por barras fijas o en movimiento, por placas
metálicas perforadas, o por tejidos de hilos metálicos. Consiste en la separación de una mezcla
de partículas de diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará
formulada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.

El tamizado en seco se aplica a materias que contienen poca humedad natural o que fueron
desecadas previamente. El tamizado en humedo se efectúa con adición de agua al material en
tratamiento, con el fin de que el liquido arrastre a través del tamiz a las partículas más finas.

El material que no atraviesa los orificios del tamiz se designan como rechazo o fracción
positiva, y el que lo pasa se llama tamizado o fracción negativa.

EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

1. – RASTRILLOS

Se utiliza mucho para tamizado de grandes tamaños, en especial los superiores a 2,5 cm. Están
construidos simplemente por un grupo de barras paralelas, separadas en sus extremos
mediante espaciadores. Las barras pueden estar dispuestas horizontalmente o hallarse
inclinadas en sentido longitudinal, de 200 a 500sexagesimales sobre la horizontal, según la
naturaleza del material a tratar. Debido al desgaste que s

ufren las barras, éstas pueden ser de acero manganeso.

Los rastrillos se construyen con un ancho de 0,90 a 1,20 m ; y barras de 2,40 a 3 m de largo y se
aplican en los casos, tan frecuentes, en que se dese

a separar las piezas pequeñas y partículas de un material grueso, antes de su tratamiento en

un quebrantador o triturador.

La capacidad de trabajo de los rastrillos varía entre 1000 a 1600 toneladas de materiales por
metro cuadrado de superficie y 24 horas , utilizando barras espaciadas entre sí, unos 2,5 cm.

2. – TAMICES FIJOS

Se construyen con placas metálicas perforada

s, así como también con tejidos metálicos que suelen disponerse en ángulo hasta de
600 sexagesimales con la horizontal.

Estos tamices se usan en las operaciones intermitentes de pequeña escala, tales como el
cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual se proyecta el material sobre el tamiz.

Cuando hay que tratar un elevado tonelaje, las

cribas fijas se reemplazan por las vibratorias.

3. TAMICES VIBRATORIOS

Se utilizan para grandes capacidades. El movimiento vibratorio se le comunica al tamiz por

medio de levas, con una excéntrica y u
n volante desequilibrado, o mediante un electroimán. El tamiz puede poseer una sola
superficie tamizante o llevar dos o tres tamices en serie.

4. – TAMICES OSCILANTES

Se caracterizan por una velocidad relativamente pequeña ( 300 a 400 oscilaciones por minuto )
en un plano esencialmente paralelo al del tamiz. La criba lleva un tamiz que se mueve en un
vaivén mediante una excéntrica y otro mecanismo enlazado al único soporte del tamiz, que
suele ser una barra vertical que sostiene a la caja del mismo.

Constituye el tipo más barato de tamiz que ofrece

n los constructores, y se aplica para trabajos intermitentes o discontinuos.

El cernidor está formado por una caja que lleva un cierto número de telas tamizantes
dispuestas unas sobre otras, que reciben un movimiento oscilante por una excéntrica o
contrapeso que describe una órbita casi circular.

5. – TAMICES DE VAIVEN

Se propulsan mediante una excéntrica montada en el lado de la alimentación. El movimiento

varía desde el giratorio de casi 50 mm de diámetro

, en el extremo de alimentación, hasta 1 de vaivén en el extremo o de descarga. Estos tamices

suelen tener una inclinación de unos 5 0 sexagesimales, dando al tamiz un movimiento
perpendicular a las del tamizado, de casi 2,5 mm . Bajo la superficie activa del tamiz y
mediante las bolas de caucho localizadas en determinadas zonas se consigue además, otra
vibración.

Este equipo está muy generalizado se usa mucho para el tamizado de productos químicos
secos hasta el tamaño correspondiente a casi 30 mallas.

6. – TAMIZ ROTATORIO ( TROMEL )

Esta formado por un tamiz de forma cilíndrica o tronco – cónica, que gira sobre su eje. Pueden
disponerse varios tambores en serie, de modo que el tamizado del primero pase luego al
segundo y de éste al tercero, etc. En algunos casos se construyen tamices de diferentes lados
de orificios, dispuestos longitudinalmente, y la alimentación entra por el lado del tamiz más
fino. De este modo se fracciona un producto en materiales de distintos tamaños. Pero la
operación no resulta tan eficaz como en el caso de una serie de tambores sencillos o de un
solo tambor compuesto.

El tambor compuesto está formado por dos o más superficies de tamizado, montadas
concéntricamente sobre un mismo eje. La superficie tamizante con los orificios de mayor
diámetro está montada en el interior del tambor, y la de agujeros más finos, en el exterior,
resultando así materiales con tamaños intermedios comprendidos entre los dos límites.

La capacidad del tromel aumenta con la velocidad de rotación hasta un valor de ésta para lo
cual cegado el tamiz por acumulaciones y atasque del material en sus orificios. Si la velocidad
de rotación se incrementa hasta la velocidad critica, el material ya no se desliza sobre la
superficie tamizante, sino que es arrastrado por el tambor en su giro, debido a la acción de la
 fuerza centrífuga. Generalmente la mejor velocidad de trabajo es de 0,33 a 0,45 veces la
crítica.

7.- DEVANADERAS O CEDAZOS GIRATORIOS

Consisten en tamices de velocidades algo elevadas. Se utilizan tanto en la industria harinera,

como en las que manejan otros casos de materiales ligeros, secos y no abrasivos.

Las superficies tamizantes están formadas por telas de seda apoyadas sobre mallas de
alambre. Su velocidad de rotación es superior a la velocidad crítica de un tromel, y de tal valor
que las partículas de producto tamizado son lanzadas hacia fuera de la tela de cernido por la
acción de la fuerza centrífuga. La superficie puede limpiarse mediante unos cepillos montados
dentro de la devanadera. Esta clase de máquinas suele tener un diámetro de 60 a 100 cm,
longitudes de 1,50 a 2,50 m y girar a velocidades de 100 hasta 200 RPM.

Procesamiento del café

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El procesamiento del grano de café empieza como un proceso después de la cosecha, y

requiere dedicación y mucho tiempo ya que éste proceso es tan importante como el cultivo en
sí. Esta fase va a comenzar específicamente desde la recolección de semillas del cafeto y
seguirá diversos pasos, entre ellos el secado y la clasificación.

EXTRACCIÓN DE SEMILLA
Para este paso existen dos opciones: 

VÍA SECA
 (A esté café se le llama bola seco o cereza):

1. Se recolectan las cerezas rojas o amarillas (maduras) dejando el pezón

adherido a la rama. Al realizar este paso se debe evitar causar daño a los árboles.
2. Equiparse con buen equipo de trabajo, para que la cosecha no dure más de 2
semanas, evitando que la semilla se seque en el árbol. Una buena recomendación
es no dejar que el café sea expuesto al sol.

VÍA HÚMEDA
 (A este café se llama lavado o fermentado):

1. Se recolectan las cerezas.

2. Se remojan para quitarles las capas y luego se lavan los granos.
 RECEPCIÓN EN EL BENEFICIADERO
1. Se recibe y procesa el café el mismo día en el que se ha recolectado, previo
lavado.
2. Se pesa el café al momento de recibirlo y procurar no dejar expuesto al sol.
 DESPULPADO
1. Este proceso debe realizarse antes de las 6 horas de la recolección ya que
este tiempo podría afectar el producto y producir una fermentación posterior.
2. Se debe construir un tanque para almacenamiento de agua de suficiente
volumen.
3. La máquina despulpadora tiene que estar de acuerdo a la cantidad de horas
diarias que se utilice.
4. Se debe limpiar, calibrar las cuchillas alimentadoras, revisar la tolva y el
cilindro de la despulpadora y por último revisar el sistema de movimiento ya sea
manual o eléctrico.
5. Asegurarse que no haya ninguna impureza tales como: maderas, metales,
residuos vegetales, etc.
6. Alimentar con suficiente agua a la despulpadora y enseguida dejar pasar las
cerezas.
7. Recoger la pulpa, secarla al sol y utilizarla como fertilizante.
8. Recoger las aguas del despulpado y juntarlas con las aguas del lavado a fin
de someterlas a tratamiento y evitar la contaminación ambiental.
ZARANDEO
Escoger una zaranda (tamizador) que tenga un tamaño en relación con el tamaño de
la despulpadora, se puede usar una zaranda manual o eléctrica, para separar los
granos que no se han despulpado.
 FERMENTACIÓN
1. Se coloca el café despulpado en el tanque de fermentación.
2. Luego se deja fermentar de 12 a 20 horas, hasta que la textura este rugosa.
3. La fermentación se va a acelerar cuando se añada al fermentador miel
proveniente de una fermentación anterior.
4. Es conveniente evitar que el café se sobre-fermente, o no se fermente
suficiente, porque va a perder calidad.
LAVADO
 EN EL FERMENTADOR
1. El producto fermentado se lava de inmediato en el fermentador, si esto no se
hace se guarda el producto durante el menor tiempo sumergido en agua limpia.
2. El café se tiene que lavar 2 o 3 veces.
3. Las aguas del lavado se recogen y se juntan con las aguas del despulpado y
se envía a una piscina para que se oxigene y purifica antes de desecharla.

EN EL CANAL CLASIFICADOR
1. Esta actividad se realiza sólo si se quiere obtener varios tipos de café.
2. El canal tiene tres secciones separadas por compuertas. En la primera
sección se realiza el lavado.
3. Se añade la cantidad de agua suficiente y se mueve el café con una paleta de
madera.
4. La espuma e impurezas van a pasar al tercer compartimiento para ser
desechadas.
 CLASIFICACIÓN
1. Esta actividad tiene por meta obtener café de dos calidades a más.
2. La selección se va a hacer a través del canal clasificador, constituido por 3
secciones separadas por 2 compuertas.
3. Si el lavado se hizo en el tanque de fermentación, el café se envía con
abundante agua.
4. Luego de hacer el lavado respectivo los compartimientos van a ir tamizando el
casé haciéndolo de diferentes calidades.
 SECADO
1. Si bien se puede hacer con una secadora artificial, también se utilizan otras
técnicas.
2. Se extiende el café en un tendal formando una capa de hasta 4 c.m. de alto y
se voltea cuidadosamente 3 veces al día.
3. El café va a ir obteniendo un color verde oliva (dentro de 4 o 5 días).
4. Es recomendable cubrir el café con plástico durante las noches.
5. Ya listo se separa el café cristalizado (ocurre cuando hay sobrecalentamiento
en el secado, este se usa para elaborar café soluble).
COMERCIALIZACIÓN
 ALMACENAMIENTO
1. Se ensaca el café en costales limpios, y se pesa cada costal registrando el
peso total entregado por productor.
2. Se almacena temporalmente en lugares secos y bien ventilados sobre tarimas
de madera.
3. e tiene que determinar cual fue la pérdida o ganancia de peso.

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