MANUAL TÉCNICO CONVERTIDORES DE FRECUENCIA REFRIGERADO

POR AIRE MODELO 800AC.

 ESPECIFICACIONES GENERALES

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Lea el resumen de seguridad, ubicada en los manuales de mantenimiento de
operación antes de ABB realizar cualquier operación o mantenimiento de este
equipo. Las siguientes instrucciones de seguridad se deben seguir durante la
instalación , operación y mantenimiento de la Nacional Los variadores de CA
refrigerados por aire Oilwell . Si se ignora, puede ocasionar daños al operador y
el equipo. leer estas instrucciones de seguridad antes de trabajar en el
sistema .

1.1 Generalidades

La seguridad es asunto de todos y debe ser una preocupación primordial en

todo momento durante cualquier operación o mantenimiento. Conocer las
directrices contempladas en este manual ayudará Avelar por la seguridad del
individuo, para el grupo y para el funcionamiento adecuado de la
equipo. Sólo el personal cualificado que están bien versados en los
procedimientos de seguridad deben Alguna vez se le permita operar y / o
mantener este equipo. Si esta guía es seguido estrictamente, esto minimizará
problemas. Resúmenes y seguridad de seguridad procedimientos nunca
pueden sustituir el sentido común. Como detallada ya que algunos de estos
documentos pueden ser, algunas situaciones se requieren buen sentido
común. Reconocer todos símbolos de seguridad estándar. Comprender su
importancia, lea con cuidado y hacer Asegúrese de entender su significado. Si
algo no está claro, pregunte. No corra riesgos con su vida y otros.

1.2 Símbolos de seguridad.

Hay tres tipos de instrucciones de seguridad en este manual y en el

equipamiento: advertencias, precauciones y notas. Busque estos términos de
seguridad estándar y convenios que señalan elementos de importancia para la
seguridad de la persona, así como otros que pueden estar en la zona:

NOTA: Notas de seguridad ADVERTENCIA deben seguirse estrictamente.

El no hacerlo puede dar lugar a equipos catastrófica problema como resultado
de lesiones graves o muerte.

Notas de seguridad PRECAUCIÓN también son muy importantes y debe ser

seguido cuidadosamente. Si no lo hace podrá.

Resultar en daños al equipo y / o PERSONAL LESIONES.

NOTA se utiliza para notificar al personal de información que es

importante pero no RIESGOS RELACIONADOS.
1.3 Indicaciones de seguridad básicas

Como se mencionó anteriormente , todo el personal de la realización de

operaciones o tareas de mantenimiento de cualquiertipo deben ser capacitados
tanto en seguridad general y reconocimiento de riesgos en torno a una
plataforma de perforación ,así como las instrucciones específicas relativas a la
plataforma de concreto que están trabajando. Todo operadores y personal de
mantenimiento deben ser versados en los detalles con respecto a
características de rendimiento y limitaciones de todos los equipos de
perforación.

Cualquier miembro del personal que tengan la intención de operar la unidad

tiene que ser a la vez calificado y capacitado enAC el conducir controles de
operación y tener un conocimiento profundo de las limitaciones yfunciones de
este pedazo de equipo de perforación .Todo el personal debe protegerse de
peligros mecánicos expuestos como guardiasfabricado a partir de metal
expandido y otros peligros similares . Salvaguardias como mantener
las manos , el pelo , la ropa , las joyas, los trapos , herramientas, etc lejos de
todas las piezas móviles deben serfamiliar y una parte de todas las actividades

No intente la operación del equipo con visibilidad insuficiente . Pobre ¿Puede la

iluminaciónagravar esta , al igual que las malas condiciones meteorológicas , u
otras razones . Si no puede ver lo queque está haciendo, entonces no lo
hagas !
El personal de operación y mantenimiento deben usar ropa de protección
adecuada , ademása cualquier otro dispositivo de seguridad personal que las
condiciones pueden dictar .

El equipo utilizado en levantar objetos pesados y de movimiento de la unidad y

sus accesorios durante las operacionesdebe ser lo suficientemente valorados
para manejar los pesos involucrados.Fomentar las buenas medidas de
seguridad en todo momento de todo el equipo y por toda fases de las
operaciones . Es responsabilidad de los propietarios de los equipos ' /
operadores para establecer

buenas medidas de seguridad, incluyendo la capacitación del personal y el

cumplimiento de las prácticas de seguridad .La primera persona afectada por
las prácticas de seguridad pobres es más comúnmente el operador en el
campo.

NOTA: Instrucciones de servicio tienden a ser de carácter general para

que sean claras y fáciles de entender, dando detalles mínimos sobre el
funcionamiento de los componentes individuales. Si el operador no está
completamente familiarizado con todos funciones de control, límites de equipos
y la seguridad características - NO utilizar este equipo.
2 INTRODUCCIÓN

Este manual está dirigido a personal encargado de planificar la instalación ,

instalar, poner , uso y servicio de el sistema . Un conocimiento fundamental de
electricidad, cableado , componentes eléctricos y eléctricosse requiere
símbolos esquemáticos .

Este manual técnico incluye datos e información sobre el aire National Oilwell
serie de enfriarseSistemas de accionamiento de velocidad variable (VSD ) se
refirió a como el modelo 800AC . National Oilwell VSD se relacionan
construido a partir de convertidores de velocidad ajustable de frecuencia ,
inversores, o combinaciones de ambos . Este manual es escrito para incluir
todos estos dispositivos y sus respectivos componentes del sistema . Todos
National Oilwell AC sistemas de accionamiento de velocidad variable son
similares, pero hay muchas variaciones de acuerdo a cada cliente de
requisitos específicos. Por lo tanto , se recomienda que el usuario revise la lista
de documentos de referencia en junto con este manual para que se garantice
un conocimiento profundo de su sistema específico .

La función básica de un sistema de modelo 800AC es para convertir una

frecuencia fija de voltaje de CA de 3 fases en una frecuencia variable , voltaje
variablefuente que se utiliza para controlar la velocidad del motor y el par . Para
lograr esto , el modelo 800AC utiliza los tres pasos siguientes :

 estándar trifásico de 50 o 60 Hz de tensión se convierte de AC a DC por 3

fases , llenoonda rectificadores.
 La tensión continua se invierte para frecuencia / voltaje variable variable de
los inversores .
 La salida de frecuencia variable / voltaje variable se aplica a un motor para
controlar la velocidad yde frenado .

El rectificador instalado en el sistema modelo 800AC se compone de diodo

individuosemiconductores dispuestos en un puente rectificador de onda
completa . Estos diodos están montados sobre un aletasdisipador de calor que
utiliza un motor de ventilador eléctrico alimentado para la refrigeración. Los
inversores en el modelo800AC sistemas utilizan los módulos inversores
ACS800 modelo ABB. Estos módulos sonse combinaron para formar la parte
del inversor o de la unidad del sistema. Información más detallada sobre el
componentes individuales , el software o los sistemas pueden encontrarse más
adelante en este manual, los proveedores de tecnologíadocumentos de apoyo
o de la fábrica a pedido.

2.1 Abreviaturas y Definiciones

 Circuito específica ASIC Aplicación integrada
 AHD activo Heave Draw obras
 CW agujas del reloj
 CCW contra las manecillas del reloj
 Sistema de control de CyberBase CCS
 Sistema de Control DCS taladradora
 DW Dibuja obras
 Diseño funcional FDS Especificación.
 GPM Galones por minuto
 HMI Interfaz hombre-máquina
 HP Potencia
 Hz Hertz
 IGBT Transistor bipolar de puerta aislada
 LED Light Emitting Diode
 Interface MMI Hombre-Máquina
 Centro de Control de Motores MCC
 Bomba de lodo MP
 M / U Make Up
 Tuberías e Instrumentos Diagrama P & ID
 PHE Intercambiador de Calor
 Controlador Lógico Programable PLC
 Psi Libras por pulgada cuadrada
 Pulso PWM Modulación de Ancho
 Memoria RAM de acceso aleatorio
 RISC Reduced Instruction Set Computer
 SVM Modulación Espacio Vectorial
 El software de programación STEP 7 Siemens PLC
 TD Top unidad
 VFD Drive de frecuencia variable
 FC Convertidores de frecuencia
 Sistema VSD de velocidad variable Drive
 DB Frenado Dinámico
 VAR Volt-Amp reactiva
 Converter una disposición de dispositivos de estado sólido que
 convierte la corriente alterna de alimentación de CC
 Operador La persona asignada la responsabilidad de operar
físicamente y mantenimiento de los equipos.
 Reactor de entrada / salida
 rectificador de entrada
 bus de CC
 Inverter (VFD)
 Chopper de frenado y resistencia de Banco
 Los contactores de asignación
 Motores asíncronos trifásicos - Principio básico de funcionamiento
 PLC e interfaz para el Sistema de Control de Perforación (DCS)

Si no está seguro acerca de qué tipo de equipo se instala en su sistema

en particular, revisar la planos eléctricos referenciados en los planos de
detalle específicos de trabajo y la lista de documentos.
3.1 Entrada / Reactor de salida.

Reactores de entrada se utilizan en la mayoría de los sistemas para reducir el

rizado de corriente en el bus DC. La reducción de la ondulación de la corriente
se extiende la vida útil del condensador del bus. Reactores de entrada también
atenuar los armónicos que se inyectan en el bus de CA por el puente
rectificador. línea reactores generalmente son dimensionados para
proporcionar un 3% de impedancia a plena carga, pero pueden ser inferior a
este dependiendo de la impedancia de la fuente del sistema en el que están
instalado. La mayoría de los reactores de entrada son núcleo de hierro, 3
bobinas de fase, pero algunos sistemas utilizan 3 reactores monofásicos con el
fin de ahorrar espacio.

3.2 rectificador de entrada

El rectificador de entrada se transforma la tensión de CA de entrada en una

tensión DC a través de un trifásica disposición de puente de diodo de onda
completa. La disposición más básica puente trifásico 6 utiliza diodos dispuestos
de la siguiente manera:

Figura 3-1: Básica trifásico puente rectificador

En la disposición anterior , dos de los diodos están "en " a la vez. Los diodos se
convierten en "on"cuando están polarizados . La tensión de alimentación de
entrada de CA determina que son diodos polarizada en un momento dado .
Durante la operación , los diodos A + y C - , C - y B + , B + y A- , A- y C + , C +
y B- , B - y A + están polarizados en el mismo horario . La resultante de salida
de esta operación es un voltaje de salida de CC con una magnitud relacionada
con la entrada de CA magnitud de la tensión.

Diversas fuentes de tensión son posibles cuando se utiliza un variador de

frecuencia. Se utilizan transformadores principalmente en aplicaciones de alta
mar , y generalmente tienen múltiples devanados secundarios . la
transformador de alimentación de bobinado múltiple se baja tensión del
generador entrante ya sea 480o 600/690 voltios , dependiendo del sistema .
Transformadores de múltiples sinuosas se utilizan en la escuelasistemas
offshore . Bobinados desfasadas Múltiples hacen posible la construcción de los
VSDsistemas que introducen distorsión armónica muy baja al bus de
alimentación del sistema . El másfuente de energía común para un portátil de
VSD terrestres son generadores síncronos.
El número y tamaño de los generadores varía de un sistema a otro , sin
embargocasi todos son de 3 fases , generadores 600VAC .Modelo 800
rectificadores VSD por lo general se dividen en dos clases básicas , de 6
pulsos y 12 pulsos .Tanto los puentes 6 y 12 de diodo de pulso se construyen
utilizando montajes hechos de 6.

Diodos semiconductores en una fase 3, la disposición plena puente de onda.

Un rectificador de 6 pulsos es construido a partir de un único conjunto, mientras
que un puente 12 de impulsos se construye usando dos de 6 pulsos
asambleas. En la disposición de 12 pulsos, los dos conjuntos de 6 pulsos se
suministran desde el secundario de un  | | transformador  / Y cuyas salidas
secundaria están desplazadas en fase en un 30 grados eléctricos. De vez en
cuando, 24 rectificadores sistemas de pulsos se construyen utilizando doble de
12 pulsos rectificadores y 2  | transformadores  / Y, donde cada fase se
desplazó a las primarias + / - 7,5 | grados eléctricos. El rectificador de 6 pulsos
se muestra en la figura 3-1 en la página anterior. Figura 3-2 muestra el
rectificador de 12 pulsos con un reactor de inter-fase para la compartición de
carga.

Figura 3-2: 12 Pulso diodo rectificador con Reactor Inter-fase

El reactor saldos inter-fase actual en 12 rectificadores con impulsión forzando

distribución de corriente entre los puentes  e Y del sistema. La corriente
puede llegar a ser desequilibrado en el rectificadores cuando son ligeramente
diferentes impedancias en los bobinados  e Y de la transformador.

La relación entre la tensión de entrada de CA y el voltaje de salida de la 6-pulso rectificador está dada por
la ecuación VLL x 1,35 = Vcc. Para un rectificador de 12 impulsos, la relación se VLL x 1,39 = Vcc Para
cualquiera de puente, el valor de CC sin carga es aproximadamente igual a la
valor RMS de pico de la tensión de entrada, o VLL x 1.414 = Vcc. La siguiente tabla (3-1) muestra algunos
voltajes de CC típicos para diferentes entradas:
Tenga en cuenta que en situaciones de carga, la tensión del circuito intermedio
de la unidad puede caer ligeramente. En el circuito intermedio tensión se puede
controlar desde el teclado controlador de la unidad en el menú principal del
monitor.

Las siguientes figuras muestran las formas de onda de salida del rectificador 6
y puentes de 12 pulsos.

Figura 3-3: 6 Pulso puente rectificador de onda de salida, Vin = 600VAC

Figura 3-4: 12 Pulso de forma de onda de salida del puente rectificador: Vin = 600VAC.
3.3 Bus DC.

Los sistemas modelo 800AC VSD pueden utilizar un bus de CC común. Esto
significa que 2 omás inversores están conectados al bus de CC a través de los
interruptores de desconexión y comparten un uno omás puentes rectificadores .
Hay ciertas ventajas en el bus de CC común , la más importante poder de
entrada se conserva cuando uno o más de los motores en el sistemase frena
mientras que otros están automovilismo. Un motor de corriente alterna que está
frenando comporta como un generador, y su poder se devuelve al bus DC por
el inversor. Por lo tanto , el poder requerida para operar el VSD se reduce
mediante la utilización de la energía necesaria para frenar el Motores VSD . La
potencia neta suministrada a la VSD por los generadores del sistema es la
cargado energía menos la potencia de recuperación . Por ejemplo, si 2 motores
están consumiendo 1.500 kWmientras que otro motor se frena y el suministro
de 700kw al bus de CC , la potencia neta necesario para ejecutar el sistema es
1500 - 700 = 800 kW . Por lo tanto, los generadores del sistema Basta
suministro 800kW y 700kW se han conservado durante el ciclo de frenado .

Un reactor de circuito intermedio se puede utilizar en sistemas con un bus de

CC común . Este dispositivo es similara un reactor de entrada en que su
propósito es suavizar el rizado de corriente en el bus DC . corriente continua
enlace reactores son más pequeños que los reactores de entrada.Sistemas
que contienen sólo un inversor cubículo normalmente no requieren un bus de
CC. En estossistemas de la salida del rectificador de entrada está por lo
general cableados a la entrada de los inversores directamente . Por favor
refiérase a los dibujos específicos de empleo para más información.

3.4 inversor

La sección del inversor es la sección de salida de la CIV y se compone de

IGBT conmutadores de semiconductores y condensadores electrolíticos
montados en los disipadores de calor de aluminio .Los coleccionistas IGBT y
emisores están conectados eléctricamente entre el positivo y buses de CC
negativos , respectivamente. Se encienden y apagan en una secuencia
específica para producir una tensión de salida trifásica de amplitud y frecuencia
variables . La conmutación técnica empleada en National Oilwell VSD es una
variación del ancho de pulso modulación ( PWM ) que se utiliza en el control de
motor de alto rendimiento . Mediante la variación de la duración de la
conmutación pulsos , el inversor puede controlar directamente la magnitud de
la tensión del motor , y en por lo haciendo la corriente del motor de control y par
motor. La frecuencia fundamental del Modelo 800AC es ajustable de 0 a 300
Hz .

Los convertidos del convertidor DC filtran en frecuencia variable , de tres fases

de tensión variable CA. Un cubículo inversor contiene un solo interruptor de
desconexión de 2 polos, un circuito de precarga ,de fusión de protección , uno
o más módulos de inversor IGBT , y un módulo de control digital con
teclado .
La corriente de salida del convertidor de fuente de tensión es casi sinusoidal y
puede ser medido con cualquier sonda de calidad actual. Si la medición de la
corriente de salida, asegúrese de ajustar la frecuencia de salida del inversor
dentro del rango de tolerancia de la sonda de corriente, como la mayoría de
sondas de corriente están diseñados para trabajar a frecuencias entre 40 Hz y
60. A diferencia de la corriente, el voltaje de salida del inversor no es sinusoidal
y no puede ser medido con instrumentos de prueba común. Afortunadamente,
la tensión de salida de línea a línea puede puede ver en la pantalla LCD de la
DCM 's accediendo al parámetro de voltaje del motor en el
menú del monitor.

Figura 3-5: Unidades de inversor de potencia.

Inversor del circuito principal Componentes y Funcionamiento - Modelo

800AC VSD.

Cada cubículo inversor se suministra tensión continua ya sea a través del

puente rectificador de entrada directamente, o
un bus de CC común.
PRECARGA DEL CIRCUITO:

El circuito de precarga está diseñado para cargar gradualmente los

condensadores del bus de CC y evitar dañarlos. Transitorios de tensión
aplicadas a los condensadores producen aumentos bruscos de temperatura y
puede provocar que se rompan o estallen. Hay varios métodos de pre - carga
diferentes emplea en función del sistema , pero el principio general es la misma
para todos. En todos los caso, una resistencia se inserta temporalmente entre
la fuente de CC y la batería de condensadores de modo que la corriente de
carga está limitada a un nivel seguro . Todas las unidades son precargadas
antes del principal el poder del rectificador se aplica directamente a la unidad.

Nunca intente anular o derrotar a la precarga circuito o graves daños al

convertidor podría resultar . Pulsando el botón " Push to Charge" botón inicia el
condensador secuencia de pre- carga . la operador puede monitorear el estado
de precarga a través del "Bus de CC cargado " de la lámpara. El propósito de
la batería de condensadores es para filtrar la tensión de CC rectificada y
suministrar VAR de magnetización a la del motor .

El circuito de precarga se utiliza para evitar daños a la batería de

condensadores que haríaotro modo se produciría si la tensión de salida del
rectificador principal se aplicaron pronto . Recordemos que una condensador
actúa como un cortocircuito a un transitorio de tensión , por lo que el circuito de
precarga esdiseñado para cargar los condensadores lentamente. Lo hace
mediante la inserción temporal de una resistencia entre la batería de
condensadores y la tensión del rectificador principal aplicada. Mediante el
control de la cargaactual , el circuito de precarga aumenta gradualmente la
tensión de la batería de condensadores .

Es típicamente toma entre 500 ms -1 para el bus de CC para alcanzar la

tensión nominal. El tablero es NO detecta la el aumento de tensión de CC , que
informa el nivel de tensión al módulo de control . Aunque se tarda menos
de un segundo para llegar a la tensión nominal de CC , puede tardar muchos
segundos adicionales para la módulo de control para indicar que la pre - carga
está completa .

El módulo de control se cierre una contacto que controla el "Bus de CC

cargado " de la lámpara. Una vez que el "DC Bus Charged " lámpara está
encendida , el operador puede cerrar el interruptor de desconexión (o
disyuntor) que conecta el bus principal de alimentación de CC directamente al
enlace del inversor de DC . (Nota: por favor, consulte
a los detalles específicos del trabajo . No todos los sistemas contienen
interruptores de desconexión en los cubículos del inversor.
El funcionamiento del circuito de precarga puede variar. )
control de inversor.

Cada módulo inversor consta de 3 fases de salida cada uno formado por un
conjunto de puente completo IGBT y asociado puerta-combustión y medición
electrónica. Con motor y el cable conectado, el IGBT tienen un tiempo de
subida de tensión de entre 3 y 5kV/uS. Las frecuencias de conmutación son no
ajustable en el Modelo 800, fijada en 1,5 kHz. Paralelo 1000 fusibles de
proteger a cada uno de los unidades inversoras. Estos fusibles actúan para
limitar la corriente de defecto entre las unidades de inversor en el caso de una
cortocircuito interno.

Una unidad de control del convertidor RDCU controla cada módulo inversor
utilizado en un modelo 800AC VSD. Estas unidades se encuentran detrás de la
oscilación hacia fuera del compartimento en la puerta de un armario VSD.
La comunicación entre el RDCU y cada unidad de inversión se hace a través
de un enlace de fibra óptica.

Líneas ópticas de fibra se ejecutan desde la unidad RDCU a una unidad de

distribución óptica, luego de la unidad de derivación para cada inversor.
Conexiones de fibra óptica se pueden hacer a su interior no sea Junta sobre la
cara frontal de los módulos inversores.
El convertidor se controla, protege, y controlado por un módulo de control
digital (DCM). la DCM es responsable de todas las operaciones de control de
motores y de control del puente inversor. El control módulo se carga con un
archivo de firmware. Este archivo contiene el control de motor de todos los
necesarios programas, así como el sistema operativo del MCD.

Los dos programas de control de motores integrados básicos para elegir en el

inversor 800AC modelo están abiertas y el control de lazo cerrado. Las figuras
3-6a y 3-6b muestran los dos componentes principales de el DCM instalado en
un sistema de NOI VSD.

Figura 3-6a: Tarjeta de control del motor (RDCU) Figura 3-6b: Pantalla /
Teclado.
El DCM se retroalimenta puente inversor del SI NO bordo a través de una fibra
óptica enlace de comunicación. Temperaturas actuales IGBT, Tensión de CC y
del disipador de calor son el señales de retorno primarios procesados por el
consejo no es, y transmiten a la DCM. Fase corriente es detectada
directamente en los IGBTs por las juntas de medición , que han añadido la
responsabilidad de entregar impulsos de puerta de los IGBTs . Sobre la base
de órdenes de velocidad de entrada, carga par de torsión , velocidad del
motor , el DCM ajusta los patrones de conmutación de los IGBTs de modo que
else dieron cuenta de la velocidad del motor y el par ordenado .
El DCM sí consiste en una tarjeta RMIO y un panel de control LCD. La tarjeta
RMIO es diseñado con 3 ranuras abiertas para los módulos de extensión de E /
S , además de una sección con designada De E / S utilizado con señales
externas predeterminadas . Slot 1 de mayo acogerá uno de los muchos
módulos opcionales incluyendo: I extensión de E / S ( RAIO , RDIO ) , la
interfaz del generador de pulsos ( CRAT ) , o adaptador de bus de campo
( RPBA ) . Slot 2 puede albergar cualquiera de extensión de E / S ( RAIO ,
RDIO ) o una interfaz de codificador de pulsos ( RTAC ) . Ranura del módulo de
Opción 3 está configurado para un módulo opcional de comunicación DDCS
( RDCO -02) . Además , un teclado con una pantalla LCD está montado en la
cara del control la carcasa del módulo a través de adaptador ADP1 -01. Las
siguientes dos figuras muestran el control DCMinterfaz ( 3-7 ) y las conexiones
de E / S típicas (3-8) .

Figura 3-7: Interfaz de control de la Unidad Inverter

Programa de aplicación estándar de I / O.

Figura 3-8: Conexiones de control externo

Hoja de datos 3-1: Especificaciones RMIO Junta Técnica.

Figura 3-9: Diagrama de aislamiento y conexión a tierra.

MÓDULOS OPCIONALES / EXTENDIDA DE I / O.

Módulo adaptador Profibus-DP (RPBA-01).

El módulo adaptador PROFIBUS-DP es un dispositivo opcional diseñado para

permitir la conexión de una unidad a un
Red PROFIBUS. Cada unidad conectada a la red PROFIBUS a través de un
módulo de RPBA-01 es
considerado como un dispositivo esclavo. El módulo adaptador RPBA-01
PROFIBUS-DP permite lo siguiente:
 Dar órdenes de control a la unidad
 Start, Stop, Run habilitada, etc ...
 Alimentar a una velocidad del motor o referencia de par a la unidad
 Leer información de estado y valures reales de la unidad
 Cambio de valores de los parámetros de accionamiento
 Cambiar un fallo del variador

Figura 3-10: RPBA-01 Módulo opcional.

Cable PROFIBUS conectado al conector X1 etiquetada módulo RPBA-01. El

diagrama y siguiente tabla representan la asignación de pines del conector.
Esta configuración sigue norma PROFIBUS.
Tabla 3-2: Conector X1 Asignación de pines para el módulo RPBA-01

Terminación de bus se logra mediante la conexión de un interruptor DIP situado

en la parte frontal del módulo RPBA-01. autobús terminación impide reflejos de
la señal de los extremos del cable. Si el módulo es el primero o el último
módulo de la red, la terminación de bus debe estar en ON. Si utiliza conectores
D-sub específicas PROFIBUS con armarios terminación, la terminación RPBA-
01 debe estar apagado. La figura 3-11 muestra el interruptor DIP detalles.

*** Nota: El incorporada en los circuitos de terminación de la RPBA-01 es del

tipo activo, por lo que el módulo tiene que ser impulsado por la terminación de
trabajar. Si el módulo tiene que estar apagado durante el funcionamiento del
red, el autobús puede ser rescindido por la conexión de un 220 ohm, 1/4 W
entre las líneas A y B.

Figura 3-11: Bus interruptor DIP de terminación

Selectores de dirección de nodo de Rotary en el módulo RPBA-01 se utilizan
para seleccionar el número de la dirección de nodo del conducir. Cada número
de la dirección de nodo es de tipo decimal con un valor comprendido entre 01 y
99. El selector de la izquierda representa el primer dígito y el selector hacia la
derecha el segundo dígito. Direcciones de nodo se pueden cambiar mientras
operativo, pero el módulo debe ser re-inicializado para que los cambios surtan
efecto.

*** Nota: Si se selecciona 00, el número de nodo es definido por un parámetro

en el grupo de parámetros de bus de campo de
la unidad.

Figura 3-12: Nodo Selectores.

El siguiente diagrama es una demostración de cableado de la red PROFIBUS.

Las pantallas de los cables de PROFIBUS son directamente a tierra en todos
los nodos. Todos los cables es el cable PROFIBUS estándar que consiste en
un par trenzado y pantalla.

Figura 3-13: Conexión del cable de puesta a tierra y el Diagrama de Profibus

Cable estándar.
Pulso del Módulo de interfaz de encoder (RTAC-01) The Pulse RTAC-01
Módulo de interfaz de codificador permite una retroalimentación de pulsos
digitales que se utilizarán para determinar la velocidad del motor precisa o
posición. En la mayoría de los sistemas de NOI Modelo 800AC el módulo
RTAC-01 será instalada en la ranura 2 en la placa RMIO. Conexión de señal y
la alimentación se realiza de forma automática a través de un Conector 38-
pinm, después de la instalación del módulo.

Figura 3-14: RTAC-01 Módulo Layout.

Tabla 3-3 en la página siguiente detalla las designaciones de terminales para el

módulo codificador. más Sistemas 800AC modelo NOI suministran energía al
módulo de encoder utilizando un 24VDC externa fuente de alimentación.
Cuando este es el caso, la fuente de alimentación de 24 VCC externa debe
conectarse que se debe quitar X1-5 y el puente instalado en la fábrica a través
de X1-5 y X1-6 del terminal.

Tabla 3-3: Tarjeta encoder terminales Definiciones y Descripciones de señal

Módulo de comunicación DDCS (RDCO-02).

Un módulo de comunicación DDCS puede ser utilizado en sistemas de NOI

Modelo 800AC donde un Se desea la configuración de accionamiento maestro /
esclavo. El módulo DDCS ofrece una comunicación óptica vínculo entre 2
unidades. Hay cuatro canales de fibra óptica disponibles en el módulo DDCS
designada como se muestra a continuación. Módulos DDCS serán instalados
en la ranura 3 en la tarjeta RMIO duro.

CH1 - sistema superior (por ejemplo, bus de campo adaptador)

CH1 - extensiones de E / S
CH2 - Master enlace / Follower
CH3 - herramientas de PC (como Drive Ware).

Figura 3-15: RDCO-02 Módulo Layout

Bifurcación Unidad (NDBU-44C).

La unidad de ramificación NDBU-44C (que se muestra en la figura 3-16) se

utiliza para vincular las tablas no es de varios convertidores
unidades de potencia a uno DCM. Las entradas ópticas y salidas del módulo
están separados en secciones etiquetadas CH1-4 y AMC. Cada uno de los
canales ópticos tiene un transmisor y receptor. Un canal está asignado a
cada inversor y luego dos cables de fibra óptica se ejecutan entre cada tipo de
convertidor y el módulo NDBU-42.

Figura 3-16: NBDU-44C Módulo Layout.

El conector TXD en la unidad NPBU-44C está cableado al conector RXD en el
inversor no está a bordo. El conector de la unidad theNPBU RXD-44C está
cableado al conector TXD. Los conectores RXD y TXD se distinguen por el
color: Negro = RXD y TXD = Gray. El canal AMC de la unidad NDBU está
cableado para la tarjeta RMIO de la DCM. Figura 3-17 en la página siguiente
muestra una imagen real de la parte frontal de un módulo inversor donde las
fibras se conectan a la placa que no es.

Figura 3-17: Tarjeta AINT Conexiones en la cara frontal de la unidad de

potencia del inversor.
Control de Motores.

El programa de firmware es la interfaz entre el usuario de E / S y el programa

de control del motor. Su trabajo es procesar todas las entradas externas de
control tales como iniciar, detener la dirección del motor y la velocidad. la
de datos de entrada procesado a continuación se pasa desde el programa de
firmware para el programa de control del motor. Del mismo modo, el programa
de firmware recibe información del programa de control del motor acerca de
tales cosas como la corriente de salida del inversor, la velocidad del motor, y
voltios del bus de CC, y pasa de nuevo a pantalla del teclado o el bus de
campo. Control de usuario se ejerce con mayor frecuencia a través del bus de
campo, pero discreta señales de control son también de uso general. El
protocolo de bus de campo se utiliza con la mayoría de equipos NOI es
Profibus DP. Figura 3-18 es un diagrama de bloques de control del inversor que
ilustra la teoría de control básico del Modelo 800AC.

Bloquear típico Diagrama Inversor.

Figura 3-18 Convertidor de frecuencia / Inversor de control

Modos multi - motor de la Operación

Hay dos modos básicos de operación que son utilizados por National Oilwell
cuando los motores están funcionamiento en paralelo . El primer modo se
conoce como modo maestro / esclavo , el segundo modo unidades inversoras
simplemente paralelas. Cada uno tiene sus ventajas y desventajas y son
utilizado en consecuencia en cada aplicación .Cuando un eje común
mecánicamente parejas dos o más motores , la solución óptima es de
los inversores asociados para forzar la carga compartida entre los respectivos
motores . Esto puede ser logrado mediante el modo maestro / esclavo de la
operación, en la que se da la unidad maestra a referencia de velocidad por el
PLC o entrada cableada . El resto de los "seguidores" reciben un par de apriete
referencia de la unidad principal a través del bus de sistema del controlador. De
esta manera , los convertidores esclavos todos reciben la misma referencia de
par como el maestro , asegurando que se alcanza la carga compartida . en
este modo , la unidad principal es un " maestro de la velocidad ", mientras que
los que recibieron sus referencias de par desde el maestro que se conoce
como "seguidores " de par . Si un motor o la unidad se pierde en una unidad de
dos sistema mientras está en funcionamiento en modo maestro / esclavo , la
otra unidad será automáticamente configurado para operar en el modo maestro
tan pronto como el otro se retira del bus de campo , o tiene su potencia de
entrada eliminado . Modo maestro / esclavo de operación se emplea
generalmente cuando Se requiere el intercambio preciso de la carga entre los
motores . Un ejemplo de tal aplicación es un multimotor malacate .

El segundo modo más comúnmente aplicado de operación emplea dividiendo

la salida de uno conducir entre varios motores . De este modo de operación de
una sola unidad recibe una velocidad de referencia , y genera una referencia de
par interno de acuerdo a la carga . La carga compartida es consigue en virtud
de la conexión mecánica entre los motores . Cada motor recibe la misma
voltaje y salida de corriente como su contraparte . Este modo de operación se
utiliza con bastante frecuencia en unidades superiores de motor y bombas de
lodo dual. También se utiliza en malacate oscilación vertical activos
aplicaciones en las que el funcionamiento de los malacate debe continuar sin
interrupción . la razóneste método se prefiere el modo maestro / esclavo en un
sistema multi - motor ( más de 2 sobre un eje común ) es que en el caso de un
fallo del motor o de la unidad , no es necesario volver a alambre o reconfigurar
bus de sistema de la unidad con el fin de continuar con la operación . Con este
método , la unidad sólo responde a una única referencia de velocidad y nunca
se busca a otra unidad , para un par.

Modos de control del motor

Hay dos tipos básicos de control de motores disponibles en el National Oilwell

VSD. abierto control de la frecuencia de bucle, o de control escalar es el primer
método, y generalmente aplicados a motores conectado a bombas,
ventiladores u otras aplicaciones en las que no se requiere un control preciso
del par. en este tipo de control, el módulo de control digital opera sin
realimentación de velocidad, y simplemente se aplica una relación constante de
voltaje a frecuencia de salida. Sin realimentación de velocidad, el DCM tiene
conocimiento directo del deslizamiento del rotor o posición. En consecuencia, la
velocidad y el par exacto de control en lazo abierto no es posible. Este modo de
funcionamiento es todavía adecuada donde la alta no se requiere par de
arranque, tal como una bomba.

El segundo método de control de motor se conoce como control de velocidad

en bucle cerrado . En este modo , la DCM recibe realimentación de velocidad a
través de un codificador incremental , que se monta normalmente en la
eje del motor . En este modo de operación , control de velocidad y de par
preciso es posible,lo largo de todo el rango de velocidad del variador. Este
modo de funcionamiento es bastante útil en,aplicaciones que requieren la
celebración de una carga estacionaria , tal como un malacate o una grúa , así
como en aplicaciones en las que el motor opera por encima de su velocidad
base . Para el control de bucle cerrado para ser éxito, el codificador debe
suministrar información acerca de la posición del rotor y la velocidad. lazo
cerrado control de la velocidad es el medio más eficiente y preciso de control
de un motor de inducción de 3 fases .

Control de velocidad en lazo cerrado se utiliza en todo el malacate National

Oilwell , grúas, tuberías manejo equipos y mejores unidades. Puede o no
puede ser empleado en otros tipos de maquinaria de perforación ,
dependiendo de los requisitos de desempeño del cliente para el sistema
instalado. La Resumen de los principales componentes físicos de cada inversor
se puede encontrar en la siguiente tabla.

COMPONENTE INVERSOR RESUMEN

DISPOSITIVO FUNCION

PRE-CARGA DEL CIRCUITO

MODULO DE CONTROL DIGITAL Interfaz de usuario con el inversor. El

teclado se utiliza para cambiar la unidad
parámetros de operación, monitoreo de
datos del disco, y la emisión de control
los comandos
CAPACITORES AZULES Proporcionar filtrado de la tensión del bus
de CC y amueblar VARs magnetización a

el moto
TRANSISTORES BIPOLARES DE PUERTA Convierte la tensión de CC en tensión de
AISLADA (2-6 MODULOS POR INVERSOR) CA de 3 fases de frecuencia variable y
amplitud
NO ESTA JUNTA Controles de disparo del inversor y sirve
como una interfaz entre el IGBT
tableros de medición y el módulo de
control digital.
Tabla 3-4: Resumen componente Inversor.

3.5 Chopper de frenado y resistencia de Banco.

El chopper de frenado es un interruptor semiconductor que se utiliza para

reducir la tensión del circuito intermedio cuando los motores están revisando. El
punto de ajuste varía en función de la tensión del sistema y la aplicación. El
punto de referencia adecuado para su sistema se puede encontrar en la lista de
parámetros en la sección Parámetros de funcionamiento de este manual.

Todos los variadores de CA instalados en un malacate, TD, o grúas emplean

un helicóptero DB de algún tipo. Algunos, pero no todos lodo de CA impulsado
bombas también emplean un chopper de frenado, dependiendo la naturaleza
del programa de perforación, y el tipo de bomba utilizada. En términos
generales, malacate y grúas requieren la capacidad de frenado de los
helicópteros DB y resistencia bancos, por lo que tienden a ser de un tamaño
muy diferente a los sistemas que requieren sólo intermitente usar o frenado la
luz. Stand-alone choppers TD se clasifican normalmente para proporcionar más
tiempo las rampas de deceleración y ciclos de frenado superiores a un
malacate o grúa, pero su funcionamiento es la misma.

Figura 3-19 en la página siguiente ilustra la configuración básica de una unidad

de helicóptero. Nota que la resistencia de frenado se conecta al terminal (+ )
del bus de CC y el colector de la parte baja Interruptor IGBT , de manera que el
interruptor inferior proporciona la ruta de acceso entre la resistencia de frenado
y el - del bus de CC (). El conmutador superior no se utiliza en esta
disposición .En los sistemas actuales de NOI que no requieren de frenado
dinámico intensiva , los helicópteros utilizados normalmente se enfría el aire ,
unidades , no programables "tontos" que se disparan cuando un voltaje fijo.
Estas unidades llevan un 80kW a 400kW continua de calificación , y no son re-
configurable. Puede o no puede haber un DCM externo.

El frenado dinámico o de frenado eléctrico se logra forzando un motor de CA

para operar como generador de inducción. Esto ocurre siempre que la
frecuencia de salida del inversor es menor que la velocidad del rotor
correspondiente. Un ejemplo común de esto es cuando lleva la carga de un del
motor, y la frecuencia del inversor mandado es más lenta que la velocidad real
del motor. en este modo de funcionamiento , los problemas del inversor
disparando pulsos y suministros de magnetización VARs el estator . Mientras el
inversor suministra el estator con un campo magnético, el motor se operar
como generador. Al actuar de esta manera, la interacción entre el estator de la
rotación del campo magnético y el campo magnético inducido en el rotor va a
generar un par de torsión que se opone al par de carga. Pulsos Tan pronto
como se detiene el inversor (cocción son suprimida) , los campos magnéticos
del estator y del rotor se derrumbe y todo el par de frenado se perderá. El flujo
de energía entre el inversor y el motor es tal que los flujos de poder real desde
el motor a la unidad, mientras que la potencia reactiva fluye desde el variador al
motor.

La corriente alterna que fluye de nuevo a la unidad es rectificada por los diodos
del inversor marcha atrás y desemboca en bus de CC del inversor como
corriente continua. La corriente continua carga el circuito intermedio
condensadores, causando la tensión del bus de CC aumente. Una vez que el
voltaje alcanza un pre-determinada punto de ajuste, el helicóptero se
encenderá y conecte el banco a través de la resistencia de frenado
terminales positivo y negativo del bus de CC. Además de reducir la tensión de
CC, la choppers de frenado y resistencia de los bancos van a disipar el exceso
de energía en la batería de resistencias. El total de potencia disipada en la
resistencia, el inversor y el motor será igual a la potencia de frenado
aplicada a la carga.
En los sistemas que comparten un autobús y chopper (s) DC, los otros
inversores pueden consumir mucho de la energía regenerada, en cuyo caso
sólo se requiere el chopper de frenado para disipar el exceso de energía. De
frenado mecánico sólo es necesaria para el frenado de emergencia o para
estacionamiento de la carga cuando se para el variador de CA. En general, la
potencia de frenado dinámico y el par puede llegar a 150-175% de los valores
nominales del motor durante breves períodos de tiempo en aplicaciones de
elevación, o donde se utilizan las rampas de deceleración muy cortos. El más
corto la rampa de deceleración, mayor será el par de frenado máximo y la
potencia será.

Figura 3-19: Típico DC Chopper Circuit

3.6 Asignación de contactores.

Contactores de asignación se utilizan para controlar la salida del inversor para

satisfacer las necesidades del sistema. Un inversor se puede cambiar entre dos
o más motores, o un motor se puede cambiar entre dos o más inversores. El
número de contactores varía dependiendo de la requisitos del sistema. No
todos los sistemas utilizan contactores de asignación. Figura 3-20 muestra
algunas de las posibilidades para contactores de asignación.

CONTACTOR asignación típica ARREGLOS

Figura 3-20 Ejemplo de salida del contactor de línea simple dibujo
Contactores de asignación son o contactores de corriente alterna de 3 fases, o construyen a partir
individual, única contactores trifásicos. El VSD PLC controla normalmente su funcionamiento, pero son
eléctricamente empotrado a prohibir estados no deseados en el caso de un mal funcionamiento del PLC.

Los siguientes componentes no se consideran parte de la CIV, pero un

conocimiento práctico de cómo operan y la función que sirven es útil en la
comprensión y el mantenimiento de la variable sistema de accionamiento de
velocidad.
 Uno o más motores de inducción de CA de 3 fases. Por lo general, cada
poderes VSD un solo motor a la vez.
 Sistema de Control de Perforación (DCS). El Sistema de Control de
perforación proporciona la MMI para la perforador y las interfaces con el
Modelo 800 VSD para proporcionar el control de los equipos de perforación
y de recibir información de retroalimentación.

3.7 Motores asíncronos trifásicos - Principio básico de funcionamiento.

Los motores controlados por el Modelo 800AC VSD se utilizan para operar
equipo de perforación específica ,tales como el malacate , top drive , bombas,
grúas , etc El motor más utilizado es el 3 -motor de inducción de fase de " jaula
de ardilla " . En la mayoría de los sistemas de perforación, los motores son de
estructura abierta yson enfriados por un ventilador externo , que las fuerzas de
aire de refrigeración directamente en los devanados del rotor y del estator .
Algunos motores instalados en las grúas se armazón cerrado , y se enfría
mediante una combinación de canales cortado en la carcasa del estator con
ventiladores montados en el extremo sin carga del motor . En ambos tipos , la
ventiladores de refrigeración y ventiladores se controlan a partir de fuentes de
tensión independientes ubicados en el CIV .Dado que el eje principal del motor
no se utiliza para accionar un ventilador o un soplador , estos motores pueden
operar indefinidamente a velocidades muy bajas , siempre y cuando los
ventiladores de refrigeración están funcionando .

Los motores de inducción tienen ciertas características que distinguen a sí

mismos de motores de corriente continua ,incluyendo :
 Requieren poco mantenimiento aparte de lubricación periódica de los
rodamientos.
 Son intrínsecamente seguro - no generan arcos eléctricos o chispas que con
motores de corriente continua .
 Ellos son capaces de mantener el par máximo a cero velocidades
indefinidamente sin sufrir
daños a los componentes internos.
 Operación como generador (a efectos de frenado ) es algo más fácil con un
motor de inducción AC
de un motor de corriente continua .

El motor de inducción se compone de dos partes principales: un devanado del estator

y un rotor. El estator es una conjunto de bobinas de cobre enrollado en las ranuras de
la carcasa del motor. Como su nombre lo indica, es estacionaria. la conductores del
estator están conectados a los terminales de fase 3 de inversor. Los devanados del
estator están espacialmente dispuestos de modo que una fuente de voltaje de 3 fases
establece un campo magnético rotativo alrededor el rotor. Los estatores se componen
de pares de polos, por lo que el número mínimo de polos es 2. Casi todos los AC
motores de perforación tienen 6 polos, sin embargo motores de 4 polos también se
encuentran comúnmente en las grúas y
winches.
El rotor de jaula de ardilla está hecho de barras de cobre o de aluminio que se
mantienen en su lugar por el motor cojinetes en cada extremo de la carcasa del
motor. La rotación es causada por la interacción de los campos magnéticos
entre el estator y el rotor. Específicamente, los campos magnéticos giratorios
del estator inducen una tensión en las barras del rotor, lo que causa un flujo de
corriente en el rotor. A su vez, la corriente del rotor genera su propio campo
magnético, que trata de alinearse con el campo del estator. Es el pariente
movimiento entre el estator y los campos magnéticos del rotor que genera el
par motor. La velocidad del rotor es depende tanto de la frecuencia del estator
y la carga del motor. La velocidad del rotor se relaciona con el estator
frecuencia por la fórmula:

%Slip = (Synchronous speed – Actual speed) x 100

Synchronous Speed.

La velocidad nominal o base del motor expresa la velocidad del rotor real para
un motor a plena carga funcionando a la frecuencia base, generalmente 60 Hz.
Por tanto, el deslizamiento nominal del motor se puede encontrar a partir de
este número, y es en el deslizamiento nominal del actual placa de identificación
plena carga, el par y la potencia se aplican. La velocidad nominal se encuentra
generalmente en la placa de identificación del fabricante. La tabla siguiente lista
de la placa del motor que se requiere de entrada a la lista de parámetros DCM
del inversor:

PARAMETROS DEL MOTOR UNIDAD EXPLICACION Y DEFINICION

Línea de RMS nominal de tensión de la

VOLTAJE NOMINAL VAC línea
FRECUENCIA NO MINAL HZ Punto de desexcitación

Velocidad sin carga del motor @

VELOCIDAD NOMINAL RPM frecuencia nominal

CORRIENTE NOMINAL AAC Corriente a plena carga

Potencia nominal [kW] = (HP x

POTENCIA NOMINAL KV 746) / 1000

Hay 2 zonas básicas de funcionamiento para un motor de inducción . La

primera región es de entre 0 RPMy la velocidad nominal del motor , y es
conocida como la región de par constante . La segunda región es
entre la velocidad nominal del motor y que es la velocidad máxima , y se
conoce como la constanteregión caballos de fuerza.En la región de par
constante , se aplica la tensión de estator lineal con el aumento de frecuencia ,
por loque la relación de tensión / frecuencia del estator se mantiene constante .
Se aplica (nominal ) Tensión completa cuando el la velocidad del motor es igual
a la velocidad nominal de la placa de identificación . En este punto , el FC ha
alcanzado su se celebra límite de tensión (tensión de salida no puede exceder
la tensión de entrada ) , por lo que el voltaje del convertidor constante a medida
que la frecuencia del estator se incrementa. A medida que aumenta la
frecuencia , del motor de inducción back- emf aumenta, y la corriente del
estator comienza a disminuir debido a la diferencia entre el tensión de salida
del convertidor y la tensión opuesta del motor se vuelve menos . Como la
corriente disminuye ,también lo hace el par , pero la potencia permanece
constante incluso como par cae debido a la velocidades cada vez mayor .
Figura 1-9 ilustra estas 2 regiones.

El motor recibe variando la tensión y la frecuencia de los IGBT. La reducción de

la salida de VFD frecuencia cambiará la velocidad del motor. Cuando la carga
de fuerza al motor para hacer girar más rápido que el frecuencia del inversor
aplicada, el motor se convierte en un generador y convierte la energía de
rotación en energía eléctrica. Esta energía eléctrica se alimenta al bus de CC a
través de las células de la fase del inversor. El freno choppers y resistencias de
frenado luego se disipan el exceso de energía en forma de calor.

3.8 PLC e interfaz para el Sistema de Control de Perforación (DCS),

El Sistema de Control de perforación se basa en el 300 familia de mini-PLC

modulares Siemens S7. El PLC proporciona el enlace entre el operador y el
inversor, ya sea a través de una pantalla táctil u otro control panel. El PLC es
responsable del control de arranque del inversor, detener y comandos de
velocidad basado en la la entrada del usuario, condiciones de carga, y otra
información del sistema. El PLC se comunica con el inversor mediante
el protocolo Profibus DP, y por lo tanto, puede acceder a la información desde
el convertidor y proporcionar información a la misma. Entre otras cosas, el PLC
se puede utilizar para cambiar los parámetros de funcionamiento del inversor,
supervisar y controlar el sistema de refrigeración, gestionar la energía del
sistema y reportar los datos de fallas sistema de alarma / sistema para la
operador. El PLC actúa como puente entre la consola MMI (Interfaz Hombre-
Máquina) y el VFD los componentes del sistema. A DCS típica se ilustra en la
continuación en la Figura 3-22.
La figura. 3-22 Sistema de Control de Perforación de ejemplo con Supervisión PLC.

El Siemens S7 PLC se encuentra normalmente en el cubículo Incomer, o su

propio cubículo PLC. El PLC se comunica con los otros dispositivos a través de
una red de comunicaciones PROFIBUS. Hay E / S situados en el bastidor del
PLC, así como bastidores de E / S remotas normalmente ubicados en el MCC y
la consola del operador. la propósito de tener a distancia es reducir el número
de cables que hay que ejecutar entre el campo, la MCC, y el cubículo del PLC.
Mediante el uso de E / S remotas sólo el cable PROFIBUS 2 alambre necesita
ser ejecutado. Para remota bastidores encuentran muy alejados de la PLC, tal
como en la consola del operador, que normalmente se encuentra en el taladro
planta, cables de fibra óptica se utilizan en lugar de la sistema de cableados.
En este caso, un Módulo de enlace óptico es utilizado para convertir de la señal
Profibus a las comunicaciones por fibra óptica.

Los inversores de variables y los helicópteros también se comunican con el

PLC en el mismo PROFIBUS red . Cada dispositivo de la red tiene una
dirección única para distinguirse en el PLC.

La consola de mando permite al operador controlar el sistema con dispositivos

tales como interruptores, válvulas reguladoras y potenciómetros . La consola
también muestra el estado del sistema con luces piloto y medidores. Estas
entradas y salidas están cableados en un bastidor de E / S remota que está
conectado a la PLC a través de la red Profibus .

El PLC también enciende los motores auxiliares controlando los arrancadores

de motor . Algunos sistemas pueden incluir un rack de E / S remotas que
controla esta acción.

En base a los mandos del operador , el PLC envía órdenes a las unidades. Por
comunicación a través de la Red PROFIBUS , el PLC puede arrancar el
convertidor, enviarlo comandos de velocidad y par , así como leer información
sobre el estado de la unidad hacia atrás. La información de estado incluye
elementos tales como tensión, corriente , estado de funcionar
y criticar la información. Esta información dentro del PLC se envía normalmente
a una pantalla táctil o el mando a distanciasistema de seguimiento para
solucionar problemas.

La siguiente tabla contiene el fallo y códigos de alarma y sus descripciones que

pueden ser leídos por el control.

Tabla 3-6: PLC Fallo / Alarma Tabla Código de referencia.

3.9 Datos técnicos

La siguiente tabla (3-7) incluye especificaciones técnicas sobre los inversores
Nacional Oilwell y choppers. Si se requiere más información, por favor consulte
la Fábrica Nacional Oilwell en Houston, TeXas.
 Especificaciones Tabla 3-7 National Oilwell técnicos.
3.9.1 Pesos y Dimensiones

Los componentes de un modelo 800AC VSD pueden variar de un trabajo a

otro. asignación cubículos, si se utilizan, pueden contener diferentes números
de contactores. El número de VFD puede variar también, al igual que el tamaño
del sistema de refrigeración. El elemento que puede variar el más es el
cubículo de acometida, dependiendo de si es multi-pulso y lo que es
la capacidad del amperaje es. Consulte las dimensiones de peso y contorno
como se muestra en la dibujos para cada sistema específico para el trabajo.
Una pauta general para las dimensiones de cubículos de componentes
individuales del sistema es el siguiente:

Tabla 3-8 National Oilwell Cubículo Pesos y Dimensiones típicas.

 Figura 3-23 Modelo del inversor Esquema Dibujos y dimensiones

3.9.2 Datos de rendimiento.

La siguiente tabla (3-9) proporciona información fundamental sobre el

rendimiento nacional Oilwell VSD.

Tabla 3-9 Inverter Modelo Resumen de datos de rendimiento.

4 INSTRUCCIONES DE USO
Los inversores normalmente se controlan desde la cabina del perforador a través de
Profibus DP. Durante la normalidad operación, el operador deberá proporcionar los
comandos de arranque / parada y las referencias de velocidad, y el monitor el
rendimiento del equipo, ya que opera. No hay otras interacciones de operador son
normalmente requerida. El panel de control montado en la parte delantera de los
cubículos Inverter permite locales
monitoreo y ajustes de los parámetros de Inverters. Los detalles de este teclado se
enumeran a continuación. Más información con respecto a la unidad de teclado y el
control está disponible en el usuario ABB
Manual.

PANEL DE CONTROL 4.1

El panel de control es el vínculo entre el convertidor de frecuencia ABB y el usuario. El
control de ABB Panel cuenta con una pantalla alfanumérica de 4 líneas de 20
caracteres. Hay cuatro modos de operaciones:
 Modo de Visualización de Señales Actuales (tecla ACT)
 Modo de parámetros (tecla PAR)
 Modo de función (FUNC)
 Modo de Selección de Convertidor (tecla DRIVE)
El modo de funcionamiento del panel determina los usos de las teclas de dirección y
ENTER. La unidad teclas de control se describen a continuación.

4.1.1
Figura teclas
4-1: y las
Ilustra pantallas
el panel del modo
de control y las de manejo
teclas del panel.
de control de ABB
 Figura 4-2: Panel de controles.

4.1.2 Estado Row

Figura 4-3: Descripción de la fila de estado.

4.1.3 Control del accionamiento desde el panel

El usuario puede optar por controlar la unidad mediante el panel de control

como se describe a continuación:
 Iniciar, detener y cambiar la dirección del motor
 Dar la referencia referencia motorspeed o par
 Restablecer los avisos de fallo y advertencia
 Cambio entre control local y externo
La unidad siempre se puede controlar desde el panel de control mientras la
unidad está bajo la ley local el control y la fila de estado es visible en la
pantalla. La siguiente figura muestra cómo iniciar, detener y cambiar de
dirección y cómo establecer una referencia de velocidad, tanto desde el panel
de control.

Figura 4-4: Start, Stop y el cambio de dirección del teclado

Figura 4-5: Ajuste de una referencia de velocidad desde el Teclado.

4.1.4 Modo de visualización de la señal real.

Mientras que en el modo de Visualización de Señales Actuales, el usuario
puede:
 Mostrar tres señales actuales en la pantalla a la vez
 Seleccionar las señales actuales que mostrar
 Ver el historial de fallos
 Cambiar el historial de fallos
El panel entrará en modo de Visualización de Señales Actuales
automáticamente en un minuto si el teclado se queda solo

.
Figura 4-6: Selección de las señales actuales que la pantalla.

Figura 4-7: Visualización del nombre completo de Señales Actuales.

 Figura 4-8: Visualización del historial de fallos

Nota: la historia de fallos no se puede restablecer si hay fallas activas o

advertencias.

Figura 4-9: El restablecimiento de una falla activa.

Fallo actualizaciones historia informaciones sobre los acontecimientos actuales

(fallos, advertencias y restablece) de la unidad. A continuación se muestra
cómo se muestran los eventos en el historial de fallos.

Figura 4-10: Visualización de eventos

Modo de Parámetros 4.1.5
En el modo de parámetro, el usuario puede:
 valores View parámetros.
 Ajustes de parámetros Alter.

Figura 4-11: Cómo seleccionar un parámetro y cambiar el valor.

4.1.6 Modo de funcionamiento.

En el modo de función, el usuario puede:

 Iniciar un proceso guiado para el ajuste de los valores de la unidad
(asistentes)
 Cargar los valores de los parámetros de transmisión y datos del motor desde
el convertidor al panel
 Descarga de grupo 1 a 97 valores de los parámetros y los datos del motor de
la unidad a la
panel
 Ajuste el contraste de la pantalla

A continuación se muestra un ejemplo de cómo la tarea de instalación del

motor puede ser ejecutado con la puesta en marcha Assistant.
Figura 4-12: Ajuste del motor a través de Asistencia de puesta en marcha.

Carga de datos de la unidad al panel de control

Nota:
 Subir antes de descargar
 Asegurar que las versiones del programa de la unidad de destino son los
mismos que
las versiones de unidad de origen, ver los parámetros 33.01 y 33.02
 Antes de extraer el panel de una unidad, asegúrese que el panel se
encuentra en control remoto modo de funcionamiento (cambio con la tecla LOC
/ REM)
 Pare el convertidor antes de descargar.
 Figura 4-13: Datos Carga del convertidor al panel.

Figura 4-14: Descarga de datos desde el panel de la unidad

 Figura 4-15: Ajuste del contraste de la pantalla.

4.1.7 Modo de selección de Drive

** No es aplicable a NOI Modelo 800 sistemas VSD. Este modo permitirá a los
usuarios seleccionar conducir de interés si varias unidades fueron compartir un
panel de control.
4.1.8 Lectura y entrada de valores booleanos en la pantalla

Algunos de los valores actuales y los parámetros que se embalen booleano, es

decir, cada bit individual tiene un significado definido (se explica en la señal o
parámetro correspondiente). Por panel de control, valores booleanos
empaquetados se leen y se introduce en formato hexadecimal. En este
ejemplo, los bits 1, 3 y 4 del valor booleano compacto están encendidas:

Figura 4-16: Ejemplo de valores de lectura booleanas

4.2 CONFIGURACIÓN INICIAL FUNCIONAMIENTO MOTOR.

Los siguientes pasos se deben realizar antes de ejecutar un motor por primera
vez .
1 . Verificar el sistema de lubricación de la máquina está funcionando
adecuadamente , si es aplicable.
2 . Verifique motores auxiliares asociados de la máquina funcionan
correctamente bye brevemente energizar desde el MCC o el panel de control
local. Asegúrese de que la rotación del ventilador del motor es correcta .
3 . Asegúrese de que el motor está cargado -un. Verifique que los frenos de
motor / máquina son funcionamiento si es equipadas , y cualquier tornillos de
transporte instalados para bloquear el rotor se han eliminado .
4 . Verifique que los cables del motor y el motor han sido sometidos a una
prueba de aislamiento apropiado un electricista o técnico capacitado .
5 . Verifique marco del motor está sólidamente conectado a tierra .
6 . Si está equipado con un codificador, verificar el acoplamiento del eje del
codificador es firme y correctamente instalado . Inspeccione cuidadosamente el
cable del encoder y verifique que esté bien terminado , en de acuerdo con los
dibujos eléctricos . Verificar el cable del encoder es correr al menos 12 "de
cualquiera de los conductores de fase del motor de CA.

4.2.1 Inspección Visual

Una inspección visual de todo el sistema se debe realizar antes de tomar
cualquier otra medidadurante la configuración del sistema . El sistema debe ser
inspeccionado por cualquier daño que pueda haber ocurridodurante el
transporte o el desembalaje . Compruebe que no hay conexiones eléctricas
sueltas , tanto en el control dey principales circuitos de todo el sistema .
Asegúrese de corregir cualquier problema antes de continuar.

4.2.2 Configurar unidad

Cada variador de frecuencia de un sistema de NOI VSD debe estar configurado
específicamente para la aplicación prevista . la siguientes secciones se
describe brevemente el procedimiento de configuración de la unidad .

4.2.2.1 Tamaño Inversor

En condiciones normales , los parámetros de tamaño del inversor
dimensionamiento sólo es necesario establecer de una vez , y
esto se hace en la fábrica antes de enviar la unidad. Cuando la unidad está
encendida , al pulsar el Botón de " unidad" en el panel de control se puede
comprobar el tamaño del inversor . Si el tamaño del inversor es incorrecta , se
deben ser corregidos antes de que pueda llevarse a cabo la marcha del motor
ID . Para ello, póngase en contacto con NOI en Para obtener la información
sobre la reconfiguración de tamaño de la unidad .

4.2.2.2 Realización de una Run Motor ID

Una corrida Motor ID debe realizarse antes de que se tome cualquier otra
acción con la unidad. Los datos del motordebe introducirse de la información
que se encuentra en la placa de identificación del motor.
4.2.2.2.1 Introducción de datos del motor .

Los datos del motor se pueden introducir en dos maneras. La primera es por ir
a parámetro grupo 99 y introducir los datos tal como aparece en la placa de
identificación del motor. El segundo método consiste en pulsar la tecla "Func"
botón en el panel de control y luego seleccionar "Ajuste del motor." Esto
comenzará la puesta en marcha Asistente, que le guiará a través del motor de
puesta a punto. Los parámetros se deben establecer-como
siguiente.

 99.01 Idioma Inglés o Inglés AM Si se elige Inglés, la potencia nominal del

motor debe estar en kilovatios, y si Inglés AM es elegido, la potencia nominal
es en caballos de fuerza.
 Macro 99.02 Aplicación Esto se debe establecer en "Factory" a menos que la
unidad actuará como unidad esclava. En una disco esclavo, se establece este
parámetro en "T-Ctrl" (Control de par)
 99.03 Aplicación Restore No
 99.04 Control de Motores Modo DTC En la mayoría de los casos DTC
(Control Directo de Torque) será adecuado.
 99.05 del motor Tensión nominal (fuera de placa del motor)
 99.06 Motor Corriente nominal (de placa del motor)
 99.07 Frecuencia nominal del motor (fuera de placa del motor)
 99.08 Motor Velocidad Nominal (fuera de placa del motor)
 99.09 Motor Potencia Nominal (fuera de placa del motor)
 99.10 Motor de ID estándar.

La marcha de ID estándar será lograr la mayor precisión . El motor debe ser

desacopladode la carga . El procedimiento durará aproximadamente 1 minuto ,
sin embargo los tiempos pueden variar de manera no se alarme . Si el motor de
ID no se ha completado dentro de los 5 minutos, luego buscar en Grupo 20
parámetros de límite como se describe a continuación que pueden interferir con
la Marcha de ID perfil . La unidad dejará de girar el motor y se desarrollará
entre el 50% y el 80 % del motor velocidad nominal , así que asegúrese de que
es seguro para hacer girar el motor. Tenga en cuenta que el motor está
acelerado a una rampa muy rápido durante la Marcha de ID , por lo tanto el
motor tenderá a oscilar hacer a la inercia del rotor . Asegúrese de que el motor
se coloca sobre una base sólida . El Motor Marcha de ID funciona siempre en
dirección hacia Adelante de acuerdo con la eliminación gradual de
accionamiento , así que asegúrese de que la rotación del motor durante la
prueba es consistente con la rotación hacia adelante de
la carga / de la máquina . Si la rotación del motor se invierte con respecto a la
carga , intercambio las 2 fases del cable de motor después de la Marcha de ID
se ha completado. Antes de realizar la marcha de ID , otros parámetros deben
ser revisados . Consulte la siguiente sección.

4.2.2.3 Parámetros para Motor Marcha de ID.

Control de Profibus también debe ser eliminado del sistema. Con el fin de hacer
esto, compruebe lo siguiente parámetros:
 El parámetro 10.01 EXT1 MAR / PARO / DIR Esto se debe establecer en
"Teclado" durante la marcha de ID.
 Parámetro 11.03 SELEC REF EXT1 Esto se debe establecer en "Teclado"
durante la marcha de ID.
 Parámetro 11.02 EXT1/EXT2 SELECT Esto se debe establecer en "EXT1"
durante la marcha de ID.

PROFIBUS control 4.2.2.3.2 Eliminar Control de Profibus también debe ser

eliminado del sistema. Con el fin de hacer esto, compruebe lo siguiente
parámetros:
 El parámetro 10.01 EXT1 MAR / PARO / DIR
Esto se debe establecer en "Teclado" durante la marcha de ID.
 Parámetro 11.03 SELEC REF EXT1
Esto se debe establecer en "Teclado" durante la marcha de ID.
 Parámetro 11.02 EXT1/EXT2 SELECT
Esto se debe establecer en "EXT1" durante la marcha de ID.

4.2.2.3.3 Ejecutar Habilitar

En el parámetro 16 Grupo "entradas de control del sistema", establece el
parámetro 16.01 "Permiso de marcha" en "YES", durante
la marcha de ID.

4.2.2.3.4 Encoder
Si en un sistema se está utilizando para la realimentación de velocidad para el
control de la unidad , el codificador debe ser desactivado durante la marcha de
ID . Por defecto, el codificador no esté activada; parámetro 98.01 ENCODER
MÓDULO será ajustado en " NO". Si la realimentación del encoder ya estaba
habilitado mediante el parámetro 98.01 a un valor que no sea " NO", entonces
desactive la realimentación de velocidad del encoder por ir a "Módulo de
encoder " Grupo de parámetros 50 y ajuste de parámetros 50.06 "Encoder FB
Sel " a "Interno" durante la marcha de ID . Si la rotación del motor ha
demostrado ser correcto, mientras que la Marcha de ID se está ejecutando
también es beneficioso para comprobar el cableado del encoder. Para ello,
compare SEÑALES 2.18 Velocidad medida ( encoder mide RPM) a 1.02
VELOCIDAD ( velocidad calculada interna de la unidad).
Ambos números deben ser aproximadamente iguales y con la misma
polaridad . Si rpm no coincide a continuación, comprobar la exactitud de la
configuración del codificador en el Grupo 50 MODULO TACO o buscar
cableado o alimentación de sensores de voltaje inadecuado módulo RTAC -01 (
no funciona con encoder de 5 V DC señales ). Si la polaridad es opuesta, y la
rotación del motor es correcta, entonces intercambiar "A" para "B " y " A- " para
" B- " en el cableado de la retroalimentación del codificador. Nota : " Z y Z "
cables no han sido utilizados en los convertidores de frecuencia ABB .

4.2.2.3.5 Maestro / Esclavo

Si la unidad que se está trabajando en está configurado en el modo seguidor,
deberá desactivarla con el fin de realizar la marcha de ID. Con el fin de hacer
esto, vaya a Grupo de parámetros 60 "Maestro / Esclavo" y el cambio
parámetro 60.01 "Modo Master Link" en "Not in Use". Recuerde también para
establecer los parámetros 10.01, 11,02, 11,03 como se describió
anteriormente.

4.2.2.3.6 de bloqueo de marcha

El bloqueo de marcha debe estar activa para iniciar la marcha de ID. Para ello,
coloque un puente entre X22: 8 y X22: 11.

4.2.2.4 Puesta en marcha del motor Marcha de ID

Con el fin de iniciar la marcha de ID del motor, ponga el teclado en el modo
local pulsando la tecla "Loc / Rem" en el panel. Una "L" debe aparecer en la
esquina superior izquierda de la pantalla. Vuelva a Grupo de parámetros 99 y el
cambio de parámetro 99.10 "Motor ID Ejecutar" y elegir la opción "Estándar".

Una vez elegido, la pantalla debe decir "** Aviso ** Marcha de ID Sel." Después
de pulsar el verde botón para iniciar la Marcha de ID de la pantalla mostrará el
mensaje "** Aviso ** Empieza Motorizados." Durante la Marcha de ID, la
pantalla mostrará el mensaje "** Aviso ** Marcha de ID." Pulsando la tecla
"ACT" en el teclado, puede supervisar la corriente de excitación y la velocidad.
Cuando la marcha de ID termina, la pantalla mostrará el mensaje "** Aviso ** ID
Done."

4.2.2.5 Marcha de ID Completado

Una vez que la marcha de ID se ha completado, los parámetros que se han
modificado se pueden devolver a sus valores originales. Ahora la unidad se
puede personalizar para la aplicación actual.

4.2.3 Procedimientos generales para la configuración

El siguiente procedimiento supone que la potencia principal está a disposición
del VSD. También asume toda la procedimientos normales relativos a las
pruebas de resistencia de aislamiento y se han realizado en el VSD
gabinete, bus de alimentación y los motores los hace funcionar. Cada VSD se
somete a una prueba de hi potencial del sistema en la fábrica; sin embargo, es
importante inspeccionar la red de fuente de alimentación principal antes de
iniciar el VFD.

1. Antes de tratar de dinamizar los inversores, verificar que el sistema

preliminar VSD procedimiento de inicio se ha seguido. Vea la sección
Documentos de referencia para la procedimiento adecuado.
2. Compruebe que el inversor está aislado de su fuente de energía
principal.
3. Inspeccione todas las conexiones de alimentación principal y
compruebe que están de acuerdo con los planos del sistema.
Inspeccione todas las conexiones y Verificar los cables del motor no
están conectados al inversor, ya sea
en el panel de conexiones, o en el propio motor.
4. Inspeccione todas las conexiones de mando o control y verificar que
están de acuerdo con el sistema de dibujos. Inspeccione todas las
conexiones estén apretados.
5. Asegúrese de no condensación es evidente en las células o la
electrónica de fase del inversor.
 6. Asegurar que todas las líneas de fibra óptica y cables de control están
instalados correctamente de acuerdo con VFD dibujos módulo de
interconexión.
7. Asegúrese de que todas las puertas de los cubículos del inversor
están cerrados.
8. Conectar convertidor a la fuente de alimentación principal mediante el
cierre del interruptor de circuito alimentador o principal interruptor de
desconexión. Compruebe que el panel de control se haya encendido y sin
culpa o advertencia se muestra el mensaje. Si la pantalla indica una
advertencia o mensaje de error, consulte la sección de solución de
problemas y eliminar el fallo antes de proceder.
9. Usando el teclado del teléfono o de la herramienta de puesta en manejo
de Windows, establezca los parámetros de acuerdo con los requisitos de su
aplicación. Vea la lista Documento de Referencia para la los parámetros
adecuados si éstos no son conocidos.
10. Arranque el coche de la consola de control y seguimiento de la
frecuencia de salida en el teclado desde el modo de Visualización de
Señales Actuales. Emitir una referencia de frecuencia desde el operador de
consola y verifique que la frecuencia de salida del convertidor sigue la
referencia . Si esto lo hace no ocurre , consulte la sección de solución de
problemas para obtener ayuda.
11 . PARADA DE EMERGENCIA Mientras que el inversor está funcionando
activar el interruptor de parada de emergencia para la unidad.
Generalmente esto se encuentra en la consola remota a los usuarios . Si
funciona correctamente , el unidad se detendrá la emisión de pulsos de
disparo y la frecuencia de salida se reducirá a 0 . Asegúrese de que el
lógica de parada de emergencia funciona correctamente antes de proceder
a ejecutar todo tipo de motores .
12 . Desde la consola del operador , detenga el variador y corte la energía ,
abriendo el circuito disyuntor o interruptor de desconexión principal . La
pantalla LCD se quedará en blanco dentro de 1 minuto
después de quitar la alimentación del inversor. Espere por lo menos 3
minutos después de que el LCD quede en blanco
Antes de abrir las puertas de los cubículos o tocar la unidad. Utilice siempre
un voltímetro para comprobar bus de CC del convertidor antes de proceder.
13 . Lockout CB o principal fuente de energía del inversor. Conecte los
cables del motor al inversor de salida en el panel apropiado . Asegúrese de
que los frenos de motor / máquina se liberan , y no hay carga en el motor .
14 . Vuelva a encender el inversor , compruebe que no hay fallos
visualizados , e iniciar el coche la consola . Dé una referencia de velocidad
de avance para el inversor y verificar la rotación de la motor es correcta. Si
no, invierta dos fases en el motor y vuelva a probar .
15 . Speed Feed Back : parámetro del módulo Cambio codificador 50.06 a
ENCODER. Mientras monitorear tanto la velocidad real y la estimada en el
teclado , dar al coche una velocidad referencia y verificar la siguiente tabla :
 Tabla 4-1: VS Variable. Dirección.

La secuencia de arranque del motor adecuada se esquematiza en la Figura

4-15 a continuación. El diagrama muestra el relación entre varios
parámetros de accionamiento y el papel que desempeñan en esa
secuencia.

Ts Par de arranque al liberar el freno (parámetro 42.07 y 42.08).

TMD Motor retraso magnetización.
tod freno de retardo de apertura (parámetro 42.03).
ncs de cierre del freno de velocidad (parámetro 42.05).
tcd cierre del freno de retardo (parámetro 42.04).
 TABLA 4-2 SEÑALES DE UNIDAD REAL.

No. NOMBRE/VALVULA DESCRIPCION Fb Eq

 01 SEÑALES ACTUALES Señales básicas para el control de la unidad.

 Variable de proceso en base a los ajustes en el grupo de parámetros

34
Variable de proceso.
1=1

01.02 VELOCIDAD:
 Calculada del motor en rpm. Ajuste de tiempo de filtro con el parámetro34.04 .
-2000 = -100 % 2000 =
100 % de frec . máx .velocidad.

 01.03 FRECUENCIA: Calculado frecuencia de salida del convertidor .-100 = -1 Hz

100 = 1 Hz.

 01.04 Corriente: medida de corriente del motor .

10 1 A

 01.05 TORQUE: Calculado de par motor. 100 es el par nominal del motor . filtro
estableciendo el parámetro 34.05 tiempo.
-10000 = -100 % 10000 =
100 % de motor nom. esfuerzo de torsión.

 01.06 Potencia motor POWER.: 100 es la potencia nominal .

0=0%
1000 = 100 % de motor nom. Potencia.

 01.07 DC BUS TENSIÓN V: Medido tensión del circuito intermedio . 1 = 1 V.

 01,08 TENSIÓN DE RED: Calculado tensión de alimentación. 1 = 1 V

 01.09 SALIDA DE VOLTAJE: Calculado tensión del motor . 1 = 1 V

 01.10 ACS 800 TEMP: Temperatura del disipador de calor. 1 = 1 ° C

 01.11 REF EXTERNA 1: Referencia externa REF1 , en rpm. (Hz si el valor del
parámetro 99.04 es
ESCALAR . )1 = 1 rpm

 01.12 REF EXTERNA 2

Referencia externa REF2 . Dependiendo del uso , 100 % es el motor
velocidad máxima , par motor nominal o máxima de proceso
referencia .
0=0%
10000 = 100 %.
 Lugar de control activo 01.13: LUGAR . (1,2) LOCAL , (3 ) EXT1 ; ( 4 ) EXT2 .
Ver Descr.
 CONTADOR DE HORAS 01.14: OP Contador de tiempo transcurrido . Se ejecuta
cuando se alimenta la tarjeta de control .1 = 1 h

 HORAS 01.15 KILOVATIO contador de kWh. 1 = 100 kWh

 01.16 SALIDA BLOQUE APL:Señal de salida del bloque de aplicación . Por

ejemplo el regulador PID de proceso
salida cuando la macro Control PID está activo.
0=0%
10000 = 100 %.

 01.17 ED6 - 1 ESTADO.

Estado de las entradas digitales. Ejemplo: 0000001 = ED1 está activada , ED2 a
ED6.

 01.18 EA1 [V]: Valor de la entrada analógica EA1. 1 = 0.001 V

 01.19 EA2 [mA] Valor de la entrada analógica EA2. 1 = 0,001 mA

 01.20 AI3 [mA] Valor de la entrada analógica EA3. 1 = 0,001 mA

 01.21 SR3-1 ESTADO

Estado de las salidas de relé. Ejemplo: 001 = SR1 está energizado, RO2 y SR3 se
desactiva.

 01.22 SA1 [mA] Valor de la salida analógica SA1. 1 = 0,001 mA

 01.23 SA2 [mA] Valor de la salida analógica SA2. 1 = 0,001 mA

 01.24 VALOR ACTUAL 1

Señal de realimentación para el regulador PID de proceso. Actualizado sólo
cuando el parámetro 99.02 = CTRL PID
0 = 0% 10000

 01.25 VALOR ACTUAL 2

Señal de realimentación para el regulador PID de proceso. Actualizado sólo
cuando
el parámetro 99.02 = CTRL PID
-10000 = -100%
10000 = 100%

 01.26 CONTROL DE DESVIACIÓN

Desviación del regulador PID de proceso, es decir, la diferencia entre
el valor de referencia y el valor real. Actualizado sólo cuando
el parámetro 99.02 = CTRL PID.
-10000 = - 100% = 10.000 =100%.

 01.27 MACRO APLICACION estimado temperatura del motor. 0 / No Inversion

 01.28 SA1 EXT [ mA]

Valor de la salida 1 de la analógica del módulo de ampliación de E / S ( opcional).
1 = 0,001 mA
 01.29 SA2 EXT [ mA]
Valor de la salida 2 de la analógica del módulo de ampliación de E / S ( opcional).
1 = 0,001 mA

 01.30 PP 1 TEMP
Temperatura máxima de IGBT en el inversor n . 1 (utilizado sólo en altaunidades
de potencia con inversores en paralelo ).
1=1°C

 01,31 PP 2 TEMP
Temperatura máxima de IGBT en el inversor n . 2 (utilizado sólo en altaunidades
de potencia con inversores en paralelo ).
1=1°C

 01.32 PP 3 TEMP
Temperatura máxima de IGBT en el inversor n . 3 (utilizado sólo en altaunidades
de potencia con inversores en paralelo ).
1=1°C

 01.33 PP 4 TEMP
Temperatura máxima de IGBT en el inversor n . 4 (sólo se utiliza en la escuela
unidades de potencia con inversores en paralelo ).
1=1°C

 01.34 VALOR ACTUAL

Regulador PID de proceso de valor real . Véase el parámetro 40.06 .
0 = 0 % 10000 = 100 %

 01.35 TEMP MOTOR 1

Temperatura medida del motor 1 . Véase el parámetro 35.01
1=1°C

 01.36 TEMP MOTOR 2

Temperatura medida del motor 2. Véase el parámetro 35.04 .
1=1°C

 01.37 TEMP MOT EST temperatura estimada del motor . 1 = 1 ° C

 01.38 EA5 [ mA]

Valor de la entrada analógica EA5 leída de EA1 de la E / S analógicasmódulo de
extensión ( opcional). Una señal de tensión también se muestra en
mA (en lugar de V ) .
1 = 0,001 mA.

 01.39 EA6 [ mA]

Valor de la entrada analógica EA6 leída de EA2 del análogo I / O
módulo de extensión ( opcional). Una señal de tensión también se muestra en
mA (en lugar de V ) .
1 = 0,001 mA
 01.40 DI7 - 12 ESTADO
Estado de las entradas digitales ED7 a ED12 leído de la E / S digital
módulos de extensión (opcional). Por ejemplo valor 000001 : DI7 está encendido,
DI8 a
ED12 están apagados
1=1

 01.41 EXT RO ESTADO

Estado de las salidas de relé en los módulos de extensión de E / S digitales
( opcional). Por ejemplo valor 0000001 : SR1 del módulo 1 se activa .
Otras salidas de relé están libres de tensión .
1=1

 01.42 PROCESO DE VELOCIDAD REL

Velocidad actual del motor en porcentaje de la Velocidad Máxima Absoluta . si
el parámetro 99.04 es ESCALAR , el valor es la salida real relativa
frecuencia .
1=1

 01.43 MOTOR RUN TIME

Contador de tiempo de marcha del motor . El contador funciona cuando el inversor
modula . Puede restaurarse con el parámetro 34.06 .
1 = 10 h.

 01.44 FAN EN TIEMPO

Momento del ventilador de refrigeración unidad Running.
Nota: El contador puede restaurarse mediante la herramienta para PC
DriveWindow .
Se recomienda la restauración al sustituir el ventilador.
10

 01.45 CTRL Junta de Control de TEMP temperatura de la tarjeta.

 02 SEÑALES ACT señales de monitorización de referencia de

velocidad y par.

 02.01 REF VELOCIDAD 2

Referencia de velocidad limitada. 100% corresponde al Absoluto
Velocidad máxima del motor.
0 = 0%
20000 = 100% de
max absoluta del motor.
velocidad

 02.02 REF VELOCIDAD 3

Referencia de velocidad y rampa conformada. 100% corresponde a la
Velocidad Máxima Absoluta del motor.
20000 = 100%

 02.09 PAR REF 2

Salida del regulador de velocidad. 100% corresponde a la nominal del motor
de par.
0 = 0%
 10000 = 100% de
par nominal del motor

 02.10 PAR REF 3

La referencia de par. 100% corresponde al par nominal del motor. 10000 = 100%

 02.13 PAR USADO REF

Referencia de par después de limitadores de frecuencia, tensión y torsión. 100%
corresponde al par nominal del motor.
10000 = 100%

 02.14 REF FLUJO Flujo de referencia en porcentaje. 10000 = 100%

 02.17 VELOCIDAD ESTIMADA

Velocidad estimada del motor. 100% corresponde al Absoluto
Velocidad máxima del motor.
20000 = 100%

 02.18 VELOCIDAD MEDIDA

Velocidad real medida del motor (cero cuando no se utiliza el codificador).
100% corresponde a la Velocidad Máxima Absoluta del motor.
20000 = 100%.

 03 SEÑALES ACTUALES
Las palabras de datos para el seguimiento de la comunicación de bus
de campo (cada señal es
una palabra de datos de 16-bits).

 03.01 PRINCIPAL CTRL WORD Código de datos de 16 bits.

 03.02 PRPAL Código de datos de 16 bits.

 03.03 AUX STATUS WORD Código de datos de 16 bits.

 03.04 LIMITE 1 Código de datos de 16 bits.

 03.05 FALLO 1 Código de datos de 16 bits.

 03.06 FALLO 2 Código de datos de 16 bits.

 03.07 Sistema de Fallas Código de datos de 16 bits.

 03.08 ALARMA 1 Código de datos de 16 bits.

 03.09 ALARMA 2 Código de datos de 16 bits.

 03.11 SEGUIDOR MCW Código de datos de 16 bits.

 03.12 FALLO INT INFO Código de datos de 16 bits.

 03.13 AUX STATUS WORD 3 Código de datos de 16 bits.

 03.14 AUX STATUS WORD 4 Código de datos de 16 bits.

 03.15 FALLO 4 Código de datos de 16 bits.

 03.16 ALARMA 4 Código de datos de 16 bits.

 03.17 FALLO 5 Código de datos de 16 bits.

 03.18 ALARMA 5 Código de datos de 16 bits.

 3.20 ÚLTIMA código Fieldbus culpa del último fallo.

 3.21 2. ÚLTIMAS código Fieldbus culpa del segundo último fallo.

 3.23 3. ÚLTIMAS código Fieldbus culpa del tercero último fallo.

 3,24 4. ÚLTIMAS código Fieldbus FALLO del cuarto último fallo.

 3,25 5. ÚLTIMAS código Fieldbus FALLO del quinto último fallo.

 3.26 ÚLTIMA código Fieldbus ADVERTENCIA de la última advertencia.

 3.27 2. ÚLTIMAS código Fieldbus ADVERTENCIA del segundo última advertencia.

 3.28 3. ÚLTIMAS código Fieldbus ADVERTENCIA del tercero última advertencia.

 3,29 4. ÚLTIMAS código Fieldbus ADVERTENCIA del cuarto última advertencia.

 3.30 5. ÚLTIMAS código Fieldbus ADVERTENCIA del quinto última advertencia.

09 SEÑALES ACTUALES Señales para el Programa adaptativo.

 09.01 EA1 escalada

Valor de la entrada analógica EA1 escalada a un valor entero.
20000 = 10 V

 09.02 EA2 escalada

Valor de la entrada analógica EA2 escalada a un valor entero.
20000 = 20
mA

 09.03 EA3 escalada

Valor de la entrada analógica EA3 escalada a un valor entero.
20000 = 20
mA

 09.04 EA5 ESCALADA Valor de la entrada analógica EA5 escalada a un valor entero.
20000 = 20.

 09.05 EA6 ESCALADAS

Valor de la entrada analógica EA6 escalada a un valor entero.
20000 = 20
mA

 09,06 DS MCW
Código de control (CW) del conjunto de datos de referencia principal recibida de
la estación maestra a través de la interfaz de bus de campo
0 ... 65535
(Decimal)
 09.07 MAESTRO REF1
Referencia 1 (REF1) del conjunto de datos de referencia principal recibida de
la estación maestra a través de la interfaz de bus de campo
-32768 ...
32767

 09.08 MAESTRO REF2

Referencia 2 (REF2) del conjunto de datos de referencia principal recibida de
la estación maestra a través de la interfaz de bus de campo
-32768 ...
32767

 09.09 AUX DS VAL1

Referencia 3 (REF3) del conjunto de datos de referencia auxiliar recibida
desde la estación maestra a través de la interfaz de bus de campo
-32768 ...
32767

 09.10 AUX DS VAL2

Referencia 4 (REF4) del conjunto de datos de referencia auxiliar recibida
desde la estación maestra a través de la interfaz de bus de campo
-32768 ...
32767

 09.11 AUX DS VAL3

Referencia 5 (REF5) del conjunto de datos de referencia auxiliar recibida
desde la estación maestra a través de la interfaz de bus de campo
-32768 ...
32767

TABLA 4-3 PARÁMETROS DE ACCIONAMIENTO / SELECCIONES

RELEVANTES.

 10 MARCHA / PARO / DIR Los orígenes para el arranque externo,

parada y control de dirección.

 10.01 EXT1
MAR / PARO / DIR
Define las conexiones y el origen de la marcha, paro y dirección
dirección para el lugar de control externo 1 ( EXT1) .

 SIN SEL No se marcha, paro y la fuente de mando de dirección. 1

 DI1 Marcha y paro a través de la entrada digital ED1 . 0 = paro , 1 = marcha . La dirección
esfija según el parámetro 10.3 DIRECCION .
ADVERTENCIA ! Tras restaurar un fallo , la unidad se pondrá en marcha si la señal de
inicio es EN . 2

 DI1 , 2 Marcha y paro a través de la entrada digital ED1 . 0 = paro , 1 = arranque . dirección
a través de la entrada digital ED2 . 0 = hacia adelante, 1 = inverso . Para controlar la
dirección ,parámetro 10.03 DIRECCION debe ser PETICION .
ADVERTENCIA ! Tras restaurar un fallo , la unidad se pondrá en marcha si la señal de
inicio es EN . 3
 DI1P , 2P
Marcha por pulsos a través de la entrada digital ED1 . 0 -> 1 : Inicio . Paro por pulsos a
través de
entrada digital ED2. 1 -> 0 : Stop . El sentido de giro se fija según el
parámetro 10.03 DIRECCION . 4

 DI1P , 2P, 3
Marcha por pulsos a través de la entrada digital ED1 . 0 -> 1 : Inicio . Paro por pulsos a
través de
entrada digital ED2. 1 -> 0 : Stop . Dirección a través de la entrada digital ED3 . 0 =
hacia adelante, 1 = inverso . Para controlar la dirección, el parámetro 10.03 DIRECCION
debe ser PETICION . 5

 DI1P , 2P , 3P Marcha por pulsos a adelante a través de la entrada digital ED1 . 0 -> 1 :
Marcha en avance . pulso
comenzar a revertir a través de la entrada digital ED2 . 0 -> 1 : Marcha inversa . Paro por
pulsos
a través de la entrada digital ED3 . 1 -> 0.0 : . Detendrá. Para controlar la dirección
,parámetro 10.03 DIRECCION debe ser PETICION . 6

 DI6 Véase la selección ED1 . 7

 DI6 , 5 Véase la selección ED1 , 2 . 8

PANEL Panel de control . Para controlar la dirección, el parámetro 10.03

 DIRECCION
debe ser PETICION . 9

 COMM.CW Fieldbus Código de control . 10

 DI7 Véase la selección ED1 11.

 DI7, 8
Véase la selección ED1, 2. 12

 DI7P, 8P
Ver ED1P selección, 2P. 13

 DI7P, 8P, 9 Véase la selección ED1P, 2P, 3. 14

 DI7P, 8P, 9P Véase la selección ED1P, 2P, 3P. 15

 PARAM 10.04 Origen seleccionado con 10.04 16

 10.02 EXT2
STRT / STP / DIR
Define las conexiones y el origen de la marcha, paro y dirección
dirección para el lugar de control externo 2 (EXT2).

 SIN SEL Véase el parámetro 10.01. 1

 DI1 Véase el parámetro 10.01. 2

 DI1, 2 Véase el parámetro 10.01. 3

 DI1P, 2P Véase el parámetro 10.01. 4

 DI1P, 2P, 3 Véase el parámetro 10.01. 5

 DI1P, 2P, 3P Véase el parámetro 10.01. 6

 DI6 Véase el parámetro 10.01. 7

 DI6, 5 Véase el parámetro 10.01. 8

 TECLADO Véase el parámetro 10.01. 9

 COMM.CW Véase el parámetro 10.01. 10

 DI7 Véase el parámetro 10.01. 11

 DI7, 8 Véase el parámetro 10.01. 12

 DI7P, 8P Véase el parámetro 10.01. 13

 DI7P, 8P, 9 Véase el parámetro 10.01. 14

 DI7P, 8P, 9P Véase el parámetro 10.01. 15

 PARAM 10.05 Origen seleccionado con 10.05 16

10.03 DIRECCION Permite el control de la dirección de giro del motor o fija la
dirección.

 ADELANTE fijo para reenviar 1

 REVERSE fijo para revertir 2

Dirección SOLICITUD de control de rotación permitido 3

11 REFERENCIA SELECT
Tipo de referencia del Grupo Especial, la selección del lugar de
control externo y externo fuentes de referencia y los límites.

 11.01 SELEC REF PANEL Selecciona el tipo de la referencia dada desde el panel.

 REF1 (rpm) Referencia de velocidad en rpm. (Referencia de frecuencia (Hz) si el

parámetro 99.04
es ESCALAR.) 1

 REF2 (%)% de referencias. El uso de REF2 varía dependiendo de la aplicación

macro. Por ejemplo, si se selecciona la macro Control del Par, REF2 es
la referencia de par. 2
 11.02 EXT1/EXT2 SELECT Define el origen del cual el convertidor lee la señal que
selecciona
entre los dos lugares de control externo, EXT1 o EXT2.

 DI1 través ED1 Entrada DI6 digital - D6. 0 = EXT1, EXT2 1 = 1-6

 EXT1 Tiempo de desaceleración 2 7

 EXT2 Sp.ref TC interp 8

 COMM.CW (11) de bus de campo de palabra de control, bit 11. 9

 DI7 thru ED12 Véase la selección ED1 10-15

 PARAM 11.09 Origen seleccionado con el parámetro 11.09. 16

 PANEL Panel de control. La primera línea de la pantalla muestra el valor de referencia. 1

 VARIOS AI y

 PALANCA DE SELECCIONES Véase el parámetro 11.03 2-19, 21-38

 COMUN. REF Véase el parámetro 11.03. 20

 11.04 REF EXT1

 MÍNIMO
Define el valor mínimo para la referencia externa REF1 (absoluta valor). Corresponde al ajuste mínimo de la señal
de origen empleada. 0 ... 18000 rpm Rango de ajuste en rpm. (Hz si el parámetro 99.04 es ESCALAR.) Ejemplo:
La entrada analógica EA1 se selecciona como origen de referencia
(valor del parámetro 11.03 es EA1). El mínimo de referencia y máxima corresponde la configuración de máximo y
mínimo AI y como de la siguiente manera: EXT Range REF1.

 Nota: Si no se da la referencia a través del bus de campo, el escalado difiere de

que de una señal analógica. Véase el capítulo Control de bus de campo para obtener más
información. 1 ... 18000.

 11.05 REF EXT1

MÁXIMO
Define el valor máximo para la referencia externa REF1 (absoluta
valor). Corresponde al ajuste máximo de la señal de la fuente utilizada.
0 ... 18000 rpm Rango de ajustes . (Hz si el valor del parámetro 99.04 es ESCALAR . )
Véase el parámetro 11.04. 1 . 18000 1 ... 18000

 12 CONSTANTE
VELOCIDADES
Selección de velocidad constante y sus valores. Una velocidad constante activa
anula la referencia de velocidad de accionamiento.
Nota : Si el parámetro 99.04 es ESCALAR , las velocidades constantes se dan en
Hertz y sólo velocidades de 1 a 5 y de velocidad 15 están en uso.
********** GRUPO normalmente no utilizan en aplicaciones NOI **********

 13 ANALÓGICO
ENTRADAS El procesamiento de la señal de entrada analógica
********** GRUPO normalmente no utilizan en aplicaciones NOI **********

 14 SALIDAS DE RELE
Información de estado indicada a través de las salidas de relé y el relé
las demoras de funcionamiento

 14.01 RELE SR1

 SALIDA
Selecciona un estado del convertidor indicado a través de salida de relé SR1 . El relé
energiza cuando el estado coincide con el ajuste.
No se utiliza No se utiliza . 1

 LISTO Listo para funcionar: señal de permiso , sin fallos . 2

En orden de marcha : señal de , la señal de Permiso , sin fallos activos. 3

 FALLO Fallo 4

 FALLO ( -1 ) falla invertida . El relé está desenergizado en un viaje de culpa. 5

 FALLO ( RST)
Fallo . Rearme automático después del retardo de reposición automática . Véase el grupo
de parámetros31 REINICIO AUTOMÁTICO . 6

 ATEN BLOQUEO Advertencia por la función de protección de bloqueo. Véase el parámetro

30.10. 7

 BLOQUEO FLT viaje fallo por la función de protección de bloqueo. Véase el parámetro
30.10. 8

 WRN TEMP MOT

Viaje de Advertencia de la función de supervisión de la temperatura del motor. ver
parámetro 30.04. 9.

 FLT TEMP MOT

Disparo de fallo de la función de supervisión de la temperatura del motor. véase el
parámetro
30.04. 12 \ 0

 ACS TEMP WRN Advertencia por la función de supervisión de la temperatura del disco :
115 ° C ( 239 ° F). 11

 ACS FLT TEMP viaje fallo por la función de supervisión de la temperatura del disco : 125 °
C ( 257 ° F). 12

 FALLO / ALARMA fallo o alarma activa 13

 ADVERTENCIA Advertencia activo 14

 INVERTIDO El motor gira en dirección inversa . 15

 EXT CTRL Drive está bajo control externo. 16

 REF referencia REF 2 SEL externa 2 está en uso. 17

 VELOCIDAD DE CONST
Una velocidad constante en uso . Véase el grupo de parámetros 12 CONSTANT
Velocidades. 18

 DC SOBRETENS La tensión de CC del circuito intermedio ha excedido el límite de

sobretensión . 19

 DC UNDERVOLT La tensión de CC del circuito intermedio ha caído por debajo de la

mínima tensión
limitar . 20

 VELOCIDAD 1 Velocidad LIM Motor en el límite de supervisión 1 . Véanse los parámetros

32.01 y 32.02 . 21

 SPEED 2 Velocidad LIM motor en el límite de supervisión 2 . Véanse los parámetros 32.03
y 32.04 . 22

 CORRIENTE LIM. motor en el límite de supervisión . Véanse los parámetros 32.05 y

32.06 . 23

 REF 1 LIM
Referencia externa REF1 en el límite de supervisión. Véanse los parámetros 32.11
y 32.12 . 24

 REF 2 LIM
Referencia externa REF2 en el límite de supervisión. Véanse los parámetros 32.13
y 32.14 . 25.

 PAR 1 LIM torque del motor con límite de supervisión 1 . Véanse los parámetros 32.07 y
32.08 . 26

 PAR 2 Par LIM motor en el límite de supervisión 2 . Véanse los parámetros 32.09 y 32.10 .
27

 EMPEZAR La unidad ha recibido la orden de marcha. 28

 PERDIDA REF La unidad no tiene referencia . 29

 A LA VELOCIDAD
El valor real ha alcanzado el valor de referencia . En el control de velocidad , la
error de velocidad es menor o igual a 10 % de la velocidad nominal del motor . 30

 ACT 1 LIM
Regulador PID de proceso variable ACT1 en el límite de supervisión. ver
parámetros 32.15 y 32.16 . 31
 ACT 2 LIM
Regulador PID de proceso variable ACT2 en el límite de supervisión. ver
parámetros 32.17 y 32.18 . 32

 COMM.REF3 ( 13 ) El relé se controla con REF3 referencia de bus de campo . Consulte el

capítulo
De control de bus de campo . 33

 PARAM 14.16 Origen seleccionado con el parámetro 14.16 . 34

 CTRL FRENO
El control de encendido / apagado de un freno mecánico. Véase el grupo de parámetros 42
FRENO
CONTROL. 35

 14.02 RELE SR2

SALIDA
Selecciona el estado del convertidor a indicar a través de salida de relé SR2 . la
relé se excita cuando el estado coincide con el ajuste.

 SELECCIONES SAME AS
14.01 Véase el parámetro 14.01 . 1-32
COMUN . REF3 ( 14 ) Véase el parámetro 14.01 . 33

 PARAM 14.17 Origen seleccionado con el parámetro 14.17. 34

 FRENO CTRL Véase el parámetro 14.01. 35

 14.03 RELÉ SR3

 SALIDA
Selecciona el estado del convertidor a indicar a través de salida de relé SR3. la
relé se excita cuando el estado coincide con el ajuste.

 SELECCIONES SAME AS 14.01 Véase el parámetro 14.01. 1-3, 5-30

 FALLO Véase el parámetro 14.01 4

 MAGN LISTO El motor está magnetizado y listo para dar el par nominal (nominal
magnetización del motor se ha alcanzado). 31

 Macro USUARIO 2 SEL usuario 2 está en uso. 32

 COMUN. REF3 (15) Véase el parámetro 14.01. 33

 PARAM 14.18 Origen seleccionado con el parámetro 14.18. 34

 FRENO CTRL Véase el parámetro 14.01. 35.

  15 ANALÓGICO SALIDAS
Selección de las señales actuales que se indicarán a través de las
analógicas salidas. Procesamiento de la señal de entrada.

 GRUPO normalmente no utilizan en aplicaciones NOI.

 16 SISTEMA CTRL
ENTRADAS permiso de marcha , bloqueo de parámetros , etc

 16.01 MARCHA Establece la señal de Permiso de , o selecciona un origen para la

externaActivar la señal. Si la señal de Permiso se apaga , la unidad no se
marcha o se detiene si está en marcha . El modo de parada se ajusta con el parámetro
21.07 .

 SI la señal de Permiso es el 1

 DI1 Señal externa requerida a través de la entrada digital ED1 . 1 = Permiso de marcha . 2

 DI2 thru DI12 Véase la selección DI1. 3-7, 9-14

 COMM.CW ( 3 ) Señal externa requerida a través de la palabra de control de bus de campo

(bit 3 ) . 8

 EN PARO Restauración junto con la señal de paro recibida a través de una entrada digital
o por la tecla RESET del panel de control. 9

 20 LIMITES Límites de funcionamiento.

 20.01 VELOCIDAD MINIMA Define la velocidad mínima permitida. El límite no se puede

establecer si el parámetro 99.04 = ESCALAR.
Nota: El límite está vinculado a la nominal del motor es decir, ajuste de velocidad
parámetro 99.08. Si se cambia 99.08, el límite de velocidad de fábrica también
cambiar.

 -18000 / (N º de pares de polos).

Par. 20.02 rpm
Límite de velocidad mínima
1 = 1 rpm
20.02 VELOCIDAD MAXIMA Define la velocidad máxima permitida. El valor no se puede
establecer si
el parámetro 99.04 = ESCALAR.
Nota: El límite está vinculado a la nominal del motor es decir, ajuste de velocidad
parámetro 99.08. Si se cambia 99.08, el límite de velocidad de fábrica también.

 20.02 VELOCIDAD MAXIMA Define la velocidad máxima permitida. El valor no se puede

establecer si el parámetro 99.04 = ESCALAR.
Nota: El límite está vinculado a la nominal del motor es decir, ajuste de velocidad
parámetro 99.08. Si se cambia 99.08, el límite de velocidad de fábrica también
cambiar.

 -18000 / (N º de pares de polos).

Par. 20.01 rpm
El límite máximo de velocidad
1 = 1 rpm
 20.02 MÁXIMO
CORRIENTE
Define la intensidad máxima permitida del motor en porcentaje de la tensión nominal
corriente de salida un uso intensivo (I2hd.

0,0 ... 200,0% · Límite Ihd corriente 0 ... 20000

 20.04 PAR MAX LIM1 Define el límite de par máximo 1 para el convertidor.
0,0 ... 600,0% Valor del límite en porcentaje del par nominal del motor. 0 ...
60000

 20.05 SOBRETENSION CTRL

Activa o desactiva el control de sobretensión del DC intermedia
enlace. El frenado rápido de una carga de alta inercia aumenta la tensión a
la altura de la
límite de control de sobretensión. Para evitar que la tensión de CC exceda
el límite, el regulador de sobretensión reduce automáticamente el frenado
de par. Nota: Si un chopper de frenado y resistencias se conectan a la
unidad, el
regulador debe estar desactivado (selección NO) para permitir el
funcionamiento del chopper.

 Control de subtensión OFF desactivado. 0.

 Control ON subtensión activado. 65535

 20.07 FRECUENCIA MIN Define el límite mínimo para la frecuencia de salida del
convertidor. El límite puede
ajustarse solamente el parámetro 99.04 = ESCALAR .

 -300.00 . Límite de frecuencia mínima de 50 Hz .

Nota : Si el valor es positivo , el motor no se puede ejecutar en el reverso
dirección.
-30000 .5000

 20.08 FRECUENCIA MAX Define el límite máximo para la frecuencia de salida del
convertidor . El límite puede
ajustarse solamente si el parámetro 99.04 = ESCALAR
-50 ... 300,00 Hz
El límite máximo de frecuencia
-5000 .
30000

 20.11 P AUTOMOVILISMO LIM Define la potencia máxima permitida alimentada del

inversor al motor.

 0 ... 600% Límite de potencia en porcentaje de la potencia nominal del motor 0 ... 60000

 20.12 P GENERADORA
LIM Define la potencia máxima permitida alimentada del motor al inversor .

 -600 ... 0 %
Límite de potencia en porcentaje del nominal -60.000 potencia del motor. 0

 20.13 MIN PAR SEL Selecciona el límite de par mínimo para la unidad.
 MIN LIM1 Valor del parámetro 20.15 . 1

 DI1 Entrada digital DI1 . 0 : Valor del parámetro 20.15 . 1 : Valor del parámetro
20.16 . 2

 DI2 thru DI12 Véase la selección ED1. 3-13

 AI1 Entrada analógica EA1 . Véase el parámetro 20.20 acerca de cómo la señal
esconvertido a un límite de par . 14

 AI2 través EA6 Véase la selección EA1 . 15-18

 PARAM 20.18 Límite dada por 20,18 19.

 Límite de par máximo NEG MAX PAR invertida define con el parámetro 20.14 20

 20.14 SEL PAR MAX Define el límite de par máximo para la unidad.
 MAX LIM1 Valor del parámetro 20.14. 1
 DI1 Entrada digital ED1. 0: Valor del parámetro 20.04. 1: Valor del parámetro
20.17. 2
 DI2 thru DI12 Véase la selección ED1. 3-13
 AI1 Entrada analógica AI1. Véase el parámetro 20.20 acerca de cómo la señal es
convertido a un límite de par. 14
 AI2 Véase la selección EI1. 15-18

 PARAM 20.19 Límite dada por 20,19 19

 20.15 PAR MIN LIM1 Define el límite de par mínimo 1 para el convertidor.

 -600.0 ... 0.0% Valor del límite en porcentaje del par nominal del motor 0 ... 60000

 21 START / STOP permite iniciar y parar modos del motor.

 21.01 FUNCION MARCHA Selecciona el método de arranque del motor.

 AUTO Arranque automático garantías marcha óptima del motor en la mayoría de los
casos. lo incluye la función de arranque girando (arranque en una máquina rotativa) y la
función de rearranque automático (motor parado puede reiniciarse inmediatamente sin
esperar el flujo de motor de distancia). El control del motor de accionamiento programa
identifica el flujo, así como el estado mecánico del motor
y se inicia el motor de forma instantánea en todas las condiciones.
Nota: Si el parámetro 99.04 = ESCALAR, no arranque al vuelo o rearranque automático es
posible de manera predeterminada. La función de arranque girando necesita ser activado
separado por el parámetro 21.08.

 Magnetización DC MAGN CC debería seleccionarse si un elevado par de arranque de

distancia se encuentra requerida . El convertidor premagnetiza el motor antes del arranque.
El premagnetizacióntiempo se determina automáticamente y suele ser de 200 ms para2 s
en función del tamaño del motor . MAGN CC garantiza el más altoposible par de
arranque .Nota: El arranque para una máquina en giro no es posible cuando DC
se selecciona de magnetización .
Nota: magnetización de CC no puede seleccionarse si el parámetro 99.04 =
ESCALAR . 2


TSNC MAGN CC constante magnetización de CC debería seleccionarse en lugar de DC
magnetización si se requiere un tiempo de premagnetización constante ( por ejemplo, si el
 arranque del motor debe ser simultánea con una liberación del freno mecánico) . Esta
selección también garantiza el máximo par de arranque más alto posible cuando el tiempo
de premagnetización se ha ajustado con suficiente . El premagnetización vez que se define
con el parámetro 21.02 .
Nota: El arranque para una máquina en giro no es posible cuando DC
se selecciona de magnetización . Nota: magnetización de CC no puede seleccionarse si el
parámetro 99.04 = ESCALAR .
ADVERTENCIA ! El convertidor arrancará tras transcurrir el tiempo de magnetizaciónha
pasado aunque la magnetización del motor no se ha completado . asegurarEn aplicaciones
en un par completo separatista es esencial, que
el tiempo de magnetización constante sea lo bastante largo para permitir la generación de
la plena
magnetización y par motor. 3

 21.02 TIEMPO MAGN CONST Define el tiempo de magnetización en el modo de

magnetización constante. Ver parámetro 21.01 . Después de que el comando de arranque,
la unidad automáticamente premagnetizes el motor el tiempo ajustado.

 30.0 ... 10000,0 ms tiempo de magnetización . Para asegurar una plena magnetización ,
ajuste este valor a la misma valor igual o mayor que la constante de tiempo del rotor . Si no
lo conoce , utilice la valor de la regla empírica dada en la tabla de abajo.

 21.03 FUNCION PARO Selecciona la función de paro del motor.

 PARO LIBRE Paro de corte de la alimentación del motor. El motor gira por inercia hasta
detenerse. ADVERTENCIA! Si la función de control de freno mecánico está encendido, el
programa de aplicación usa el paro en rampa a pesar de la COSTA selección (véase el
grupo de parámetros 42 CONTROL DE FRENO.
 RAMPA Paro siguiendo una rampa. Véase el grupo de parámetros 22 ACEL / DECEL. 2

 21.07 MARCHA FUNC

Selecciona el modo de parada se aplica cuando la señal de Permiso se enciende off. La
señal de Permiso se pone en uso por el parámetro 16.01.
Nota: El ajuste anula el ajuste de modo de parada normal (parámetro
21,03) cuando la señal de Permiso se desconecta.
ADVERTENCIA! La unidad se reiniciará después de la señal de Permiso
restaura (si la señal de marcha está activada).

 Rampa de parada El programa de aplicación para la unidad a lo largo de la rampa de

deceleración
definidos en el grupo 22 ACEL / DECEL.

 COSTA detener el programa de aplicación para el convertidor cortando la alimentación del

motor alimentación ( los IGBT del inversor se bloquean ) . El motor gira librementevelocidad
cero .

 ADVERTENCIA ! Si la función de control del freno está activada, la aplicación

programa usa el paro en rampa a pesar de la selección PARO MUERTO (véase
el grupo de parámetros 42 CONTROL DE FRENO ) . 2

 OFF2 detener el programa de aplicación para el convertidor cortando la alimentación del

motor alimentación ( los IGBT del inversor se bloquean ) . El motor gira libremente
velocidad cero . La unidad se reiniciará solamente cuando la señal de Permiso está en y la
 señal de marcha está activada ( el programa recibe el levantamientoborde de la señal de
inicio ) . 3

 OFF3 detener el programa de aplicación para el convertidor por la rampa definida por
parámetro 22.07 . La unidad se reiniciará solamente cuando el Run Habilitar está en y la
señal de marcha está activada ( el programa recibe el levantamiento
borde de la señal de inicio ) . 4

 21.09 ENCL MAR

FUNC

 OFF2 PARADA Drive marcha: 1 = Funcionamiento normal. 0 = Paro por sí solo .

Convertidor parado : 1 = Start admiten. 0 = No se permite la marcha.
Reinicie después de OFF2 STOP: La entrada vuelve a 1 y el convertidor recibe
flanco ascendente de la señal de inicio . 1.

 OFF3 de paro del convertidor marcha: 1 = Funcionamiento normal. 0 = Paro por rampa. El
tiempo de rampa está definido por el parámetro 22.07 PARO EM RAMP.
Convertidor parado: 1 = inicio normal. 0 = No se permite la marcha.
Reinicie después OFF3 STOP: entrada de bloqueo de marcha = 1 y la unidad
recibe el flanco ascendente de la señal de inicio. 2

 22 ACEL / DECEL de aceleración y deceleración.

 22.01 ACC / DEC SEL Selecciona el par de tiempo de aceleración / deceleración activa.

 ACC / DEC tiempo 1 Aceleración 1 y tiempo de desaceleración 1 se utilizan. Véanse los

parámetros
22.02 y 22.03. 1

 ACC / DEC tiempo 2 aceleración 2 y el tiempo de desaceleración 2 se utilizan. Véanse los

parámetros
22.04 y 22.05. 2
 DI1 aceleración / deceleración selección del par de tiempo a través de la entrada digital
ED1. 0
= Tiempo de aceleración 1 y el tiempo de desaceleración 1 están en uso. 1 =
Tiempo de aceleración 2 y el tiempo de deceleración 2 están en uso. 3

 DI2 thru DI12 Véase la selección ED1. 4-14

PAR 22,08 y 09 de aceleración y deceleración determinado por los parámetros 22.08 y
22.09 15.
 PAR 22,08 y 09 de aceleración y deceleración determinado por los parámetros 22.08 y
22.09 15

 22.02 TIEMPO ACELER 1 Define el tiempo de aceleración 1 es decir, el tiempo requerido

para que la velocidad cambiar de cero a la velocidad máxima.
- Si la referencia de velocidad aumenta más rápido que la tasa de aceleración ajustada, la
velocidad del motor seguirá el ritmo de aceleración.
- Si la referencia de velocidad aumenta más lentamente que la tasa de aceleración
ajustada, la velocidad del motor seguirá la señal de referencia.
- Si el tiempo de aceleración tiene un ajuste demasiado breve, el convertidor
automáticamente prolongar la aceleración para no superar el motor en marcha
límites.

 0,00 ... 1800,00 s Tiempo de aceleración 0 ... 18000.

 22.03 El tiempo de desaceleración 1 Define el tiempo de deceleración 1 es decir, el

tiempo requerido para que la velocidad cambiar desde el máximo (véase el parámetro
 20.02) a cero. - Si la referencia de velocidad disminuye más lentamente que la
deceleración ajustada caso, la velocidad del motor seguirá la señal de referencia. - Si la
referencia de velocidad cambia más rápidamente que la tasa de deceleración, la velocidad
del motor seguirá la tasa de deceleración.
- Si el tiempo de deceleración tiene un ajuste demasiado breve, el convertidor
automáticamente prolongar la deceleración para no exceder los límites de funcionamiento
de la unidad. si hay alguna duda sobre el tiempo de deceleración es demasiado corto,
garantizar que el control de sobretensión de CC esté activado (parámetro 20.05). Nota: Si
se requiere un tiempo de deceleración breve para una alta inercia aplicación, la unidad
debe estar equipado con una opción de frenado eléctrico por ejemplo con un chopper de
frenado y una resistencia de frenado.

 0,00 ... 1800,00 s Tiempo de deceleración 0 ... 18000

22.07 PARO EM RAMP
TIEMPO
Define el tiempo dentro de la cual se detiene la unidad si
- La unidad recibe una orden de parada de emergencia o
- La señal de permiso se apaga y la función Run Habilitar ha
OFF3 valor (véase el parámetro 21.07).
La orden de parada de emergencia se puede dar a través de un bus de campo o un Módulo
de parada de emergencia (opcional). Consulte con el representante local de ABB
representante para más información sobre el módulo opcional y el
ajustes relacionados del Programa de aplicación estándar.

 0,00 ... 2000,00 s Tiempo de deceleración 0 ... 200000

27 FRENOS
INTERRUPTOR
El control del chopper de frenado. Para obtener más información, consulte el freno
Manual del usuario de Chopper (código: 64273507 3AFE [Inglés])

 27.01 CHOPPER
CTL Activa el control del chopper de frenado.

 NO Inactivo 0

 SI Activo. Nota: Asegúrese de que el chopper y la resistencia están instalados y

el control de sobretensión se desconecta (parámetro 20.05). 6553.

 30 FALLO
FUNCIONES Funciones de protección programables

 30.10 FUNCION BLOQUEO Selecciona cómo reacciona el convertidor a un estado de

bloqueo del motor. La protección
se activa si :
- El par del motor se encuentra en el límite de par de bloqueo interno (no useradjustable )
- La frecuencia de salida está por debajo del nivel establecido por el parámetro 30.11 y-
Las condiciones anteriores han sido válidas durante más del tiempo establecido
porparámetro
30.12 .

 FALLO El convertidor se dispara con un fallo. 1

 ADVERTENCIA El convertidor genera una alarma . La indicación desaparece en medio de

la
tiempo establecido por el parámetro 30.12 . 2

 NO La protección está desactivada . 3

 30.17 FALLO TIERRA Activa la función de supervisión de la pérdida de fase del motor

 ADVERTENCIA El convertidor genera una alarma . 0

 FALLO El convertidor se dispara con un fallo. 65535

 30.18 FLT COMUN FUNC Selecciona cómo reacciona el convertidor en un fallo de

comunicación del bus de campo , es decir,
cuando la unidad deja de recibir el conjunto de datos de referencia principal o el
Auxiliar de referencia del conjunto de datos . Los retardos de tiempo son dados por los
parámetros
30.19 y 30.21 .
Protección fallo activo . El convertidor se dispara con un fallo y se para el motor como
definido por el parámetro 21.03 . 1

 NO La protección está desactivada . 2

 VEL CONST protección 15 está activo. El convertidor genera una alarma y

ajusta la velocidad
al valor definido por el parámetro 12.16 .
ADVERTENCIA ! Asegúrese de que es seguro continuar con el
funcionamiento
caso de un fallo de comunicación . 3

 Protección VELOCIDAD ÚLTIMA está activo. El convertidor genera una

alarma y fija la
acelerar el nivel en el que funcionaba el convertidor. Se determina la
velocidad
por la velocidad media de los 10 segundos previos.
ADVERTENCIA ! Asegúrese de que es seguro continuar con el
funcionamiento
caso de un fallo de comunicación . 4

 42 FRENOS
CONTROL DE
Control de un freno mecánico . La función opera en un tiempo de 100 ms
nivel. Para la descripción de la función , consulte el capítulo de
Características del Programa.

 42.01 FRENO CTRL Activa la función de control de freno.

OFF Inactivo 1
EN Active 2

 42,02 FRENO
RECONOCIMIENTO
Activa el freno externo en la supervisión / apagado y selecciona la
fuente
para la señal . El uso de ON / OFF señal de supervisión externa es
opcional .
 OFF Inactivo 1

 DI5 activo . La entrada digital DI5 es la fuente de la señal . DI5 = 1 : El

freno es
abierta. ED5 = 0 : se cierra el freno . 2

 DI6 Véase ED5 . 3

 DI11 Véase ED5 . 4

 DI12 Véase ED5 . 5
 42.07 START Ref.Par
SEL
Selecciona el origen de la referencia de par de arranque del motor se aplica
en la
liberar el freno. El valor se lee en porcentaje del par nominal del motor.

 NO Ninguna fuente seleccionada . Este es el valor predeterminado 1

 AI1 Entrada analógica EA1 2.

 AI2 - EA6 Entrada analógica EA2 - 3-6 junio

 PAR 42.08 definido por el parámetro 42.08 . 7

42.08 START PAR REF Define el par de arranque del motor al liberar el
freno si el parámetro 42.07
tiene valor PAR 40.28 .

 -300 ... 300 % del valor de par en porcentaje del par nominal del motor
-30000 ... 30000

 50 ENCODER
MÓDULO
Conexión del encoder . Visible sólo cuando un módulo generador de
impulsos ( opcional) está instalada y activada por el parámetro 98.01 .Los
ajustes son los mismos a pesar de que la macro de aplicación escambiado .
 50.01 PULSOS Indica el número de impulsos del encoder por una revolución.
0 ... número de pulsos 29999 ppr en pulsos por ronda (ppr
 ) 0 ... 29999

 50.02 VELOCIDAD MEAS

MODO Define cómo se calculan los pulsos del codificador.

 A-B DIR Canal A: flancos positivos calculados para la velocidad. Canal B: dirección. 1

 A - Canal A: flancos positivos y negativos calculados para la velocidad. canal

B: no se utiliza. 2

 A - B DIR Canal A: flancos positivos y negativos se calculan para la velocidad.

Canal B: dirección. 3

 A - B - se calculan todos los bordes de las señales. 4.

 50.03 FALLO ENCODER Define el funcionamiento del convertidor si se detecta una falla
encomunicación entre el generador de pulsos y el generador de impulsos
módulo de interfaz , o entre el módulo y el convertidor . Encoder
función de supervisión se activa si alguna de las condiciones siguientes
válida :- Hay una diferencia del 20% entre la velocidad estimada y la
velocidad medida recibida desde el codificador .- No se reciben pulsos del codificador en el
tiempo definido ( verparámetro 50.04 ) y el par motor está al máximo permitidovalor .

 ADVERTENCIA El convertidor genera una indicación de aviso . 1

 FALLO El convertidor se dispara con un fallo, da una indicación de fallo y se detiene el
motor. 65535

 50.05 ENCODER DDCS

CANAL
Define el canal de fibra óptica de la placa de control del cual el convertidor
programa lee las señales procedentes de la interfaz del generador de pulsos
módulo. La configuración es válida sólo si el módulo está conectado a la unidad
a través del enlace DDCS ( es decir, no a la ranura de opciones del convertidor ) .

 CANAL 1 Señales a través del canal 1 ( CH1) . El módulo de interfase del generador de
pulsos imprescindible ser conectado a CH1 en lugar de CH2 en aplicaciones en las que es
CH2 reservada por una estación maestra (por ejemplo, una aplicación Maestro / Esclavo ) .
vertambién el parámetro 70.03 . 1

 CANAL 2 Señales a través del canal 2 ( CH2) . Puede ser utilizado en la mayoría de los
casos. 2

 50.06 VELOCIDAD FB SEL Define el valor de realimentación de velocidad usado en

control.

 Estimación de velocidad calculado INTERNA

 ENCODER Velocidad actual medida con un codificador 65535.

 51 COMUNICACIÓN MÓDULO
Los parámetros son visibles y necesitan ser ajustadas , sólo cuando un
módulo adaptador de bus de campo ( opcional) está instalada y activada por
parámetro 98.02 . Para obtener más información sobre los parámetros, consulte el manual
de el módulo de bus de campo. Estos ajustes de los parámetros se mantendrán iguales
aunque se cambie la macro .

 52 NORMA MODBUS
Los ajustes para el Enlace Modbus Estándar . Vea el capítulo de bus de campo
de control .
********** GRUPO normalmente no utilizan en aplicaciones NOI **********
 60 MAESTRO /
SEGUIDOR
Aplicación Maestro / Esclavo . Para obtener más información , consulte el capítulo
Características del programa y un Maestro / Esclavo separada Guía de aplicación .
60.01 Master Link

 MODO
Define el papel de la unidad en el enlace Maestro / Esclavo .

 NO EN USO El enlace Maestro / Esclavo no está activo . 1

Accionamiento maestro MASTER 2
 SEGUIDOR Follower unidad 3

 70 Configuración DDCS de control para los canales 0 , 1 y 3 de fibra óptica.

 70.01 CANAL 0 ADDR Define la dirección de nodo para el canal 0 . Dos nodos en línea
puede
tener la misma dirección . El ajuste necesita ser cambiado cuando un
estación maestra está conectado al canal 0 y no lo hace de forma automática
cambiar la dirección del esclavo . Ejemplos de tales maestros son una
ABB Advant Controller o otra unidad.

 1 ... 125 Dirección . 1 ... 125

 70.02 CANAL 3 ADDR

Dirección de nodo para el canal 3 . Dos nodos en línea pueden tener el mismo
Dirección . Normalmente, el ajuste debe ser cambiado cuando la unidad está
conectados en un anillo que consta de varias unidades y un PC con el
DriveWindow ® programa en ejecución.

 1 ... 254 Dirección . 1 ... 254


 70.03 CH1 BAUDRATE La velocidad de comunicación del canal 1. Normalmente, el ajuste
debe cambiar sólo si el módulo de interfase del generador de impulsos está conectado a
canal 1 en lugar del canal 2. A continuación, la velocidad debe ser cambiado a 4 Mbits.
Véase también el parámetro 50.05.

 Mbits 8 megabits por segundo 0

 4 Mbits 4 megabits por segundo 1

 2 Mbits 2 megabits por segundo 2

 1 Mbits 1 megabits por segundo 3

 70.04 CH0 DDCS HW

CONN Selecciona la topología del canal 0 enlace
Artefactos sonarán están conectados en un anillo. 0
Dispositivos de STAR están conectados en una estrella. 1

 83 ADAPT PROG
CTRL
El control de la ejecución del Programa adaptativo. Para obtener más información, consulte

la Guía de aplicación del programa adaptativo (código: 64527274 3AFE

[Inglés].
 83.01 ADAPT PROG CMD Selecciona el modo de operación para el Programa adaptativo.

 PARADA Parada. El programa no se puede editar.

 Inicio Ejecutar. El programa no se puede editar.

 EDITAR parada al modo de edición. El programa puede ser editada.

**** NOTA: El modo de edición se debe seleccionar en el objetivo y fuente cuando tratar de
descargar un programa de adaptación. *****
 84 DE ADAPTACIÓN PROGRAMA
- Selección de los bloques de funciones y sus conexiones de entrada.
- Diagnóstico
**********
Este grupo no podrá ser modificado por cualquier persona
QUE NO SEA PERSONAL CALIFICADO NOI
**********
 84 DE ADAPTACIÓN PROGRAMA
Almacenamiento de las constantes y los mensajes del Programa adaptativo.
**********
Este grupo no podrá ser modificado por cualquier persona
QUE NO SEA PERSONAL CALIFICADO NOI
**********
 98 OPCIÓN MÓDULOS.

 98.01 ENCODER
MÓDULO
Activa la comunicación con el módulo generador de pulsos opcional. ver
También el grupo de parámetros 50 MODULO TACO .

 NTAC Comunicación activa. Tipo de módulo: módulo NTAC . conexión

Interfaz : Fibra enlace DDCS óptica.
Nota: El número de nodo de módulo debe ajustarse a 16. 1

 NO Inactivo 2

 RTAC - SLOT1 Comunicación activa. Tipo de módulo: RTAC . Interfaz de conexión :

Ranura de opción 1 de la unidad 3

 RTAC - SLOT2 Comunicación activa. Tipo de módulo: RTAC . Interfaz de conexión :

Ranura de opción 2 del convertidor . 4

 RTAC - DDCS Comunicación activa. Tipo de módulo: RTAC . Interfaz de conexión :

Módulo opcional de rack de la unidad ( se comunica con la unidad a través de un
fibra óptica enlace DDCS ) .
Nota: El número de nodo de módulo debe ajustarse a 16. 5

 98.02 . MÓDULO
ENLACE Activa la comunicación serie externa y selecciona la interfaz.

 NO N º 1 de comunicación

 BUS DE CAMPO El convertidor se comunica a través de un módulo adaptador de bus de

campo en la ranura de opción 1
de la unidad, o vía CH0 en la tarjeta RDCO . Véase también el grupo de parámetros
51 COMUNICACI ÓN DEL MÓDULO . 2

 ADVANT El convertidor se comunica con un sistema ABB Advant OCS vía CH0 en
la junta RDCO ( opcional). Véase también el grupo de parámetros 70 DDCS
CONTROL. 3.

 STD MODBUS El convertidor se comunica con un controlador Modbus a través del Modbus

Módulo adaptador (RMBA) en la ranura de opción 1 del convertidor. ver también

parámetro 52 MODBUS ESTANDAR. 4
 PERSONALIZADA El convertidor se comunica a través de un enlace determinado cliente.
El control fuentes se definen con los parámetros 90.04 y 90.05. 5

 99 PUESTA EN MARCHA DE DATOS selección de idioma. Definición de set-up de datos

del motor.

 99.01 IDIOMA Selecciona el idioma de visualización.

ENGLISH (AM) Inglés Americano. Si se selecciona, la unidad de energía utilizada es de HP
en lugar de kW. 1

 99.02 APLICACIÓN
MACRO
Selecciona la macro de aplicación. Véase el capítulo Macros de aplicación para
más información. Nota: Al cambiar los valores de los parámetros por defecto de una macro,
el nuevos ajustes tienen validez inmediatamente y permanecen válidos incluso si la fuente
de de la unidad se apaga y sigue. Sin embargo, la copia de seguridad del defecto
ajustes de parámetros (ajustes de fábrica) de cada macro estándar sigue siendo
disponible. Véase el parámetro 99.03.
 FÁBRICA para aplicaciones básicas 1

 MANUAL / AUTO Dos dispositivos de control están conectados a la unidad :

- Dispositivo 1 dispositivo se comunica a través de la interfaz definida por
externo EXT1 lugar de control .
- Dispositivo 2 se comunica a través de la interfaz definida por externa
lugar de control EXT2 .
- EXT1 o EXT2 se activan a la vez. De conmutación a través de una entrada digital . 2

 Control PID PID- CTRL . Para aplicaciones en las que el convertidor controla un valor de
proceso .
Por ejemplo Control de la presión por la unidad de la bomba de carga de presión.
La presión medida y la referencia de presión están conectados a la
conducir. 3

 Macro T- CTRL Control de Torque

**** Nota esta selección se encuentra en la unidad secundaria , si la aplicación utiliza la
disposición de accionamiento master / slave 4 ****
Macro CTRL SEC secuencial de control. Para las aplicaciones que se ejecutan con
frecuenciaa través de un patrón de velocidad predefinido (velocidades y aceleraciones
constantesy las rampas de deceleración ) . 5

 USUARIO 1 CARGA macro de usuario 1 cargada para su uso . Antes de la carga ,

compruebe que la salvó
ajustes de los parámetros y el modelo de motor son apropiados para la aplicación . 6

 USUARIO 1 Guardar macro de usuario 1 . Almacena los ajustes actuales de los

parámetros y la
modelo del motor.
Nota: Hay parámetros que no se incluyen en las macros . ver
parámetro 99.03 . 7

 USUARIO 2 CARGA macro de usuario 2 cargada para su uso . Antes de la carga ,

compruebe que la salvó
ajustes de los parámetros y el modelo de motor son apropiados para la aplicación . 8

 USUARIO 2 SAVE Guardar macro de usuario 2 . Almacena los ajustes actuales de los
parámetros y la
modelo del motor.
 Nota: Hay parámetros que no se incluyen en las macros . ver
parámetro 99.03 . 9

 99.05 MOTOR NOM

TENSIÓN
Define la tensión nominal del motor. Debe ser igual al valor en el
Clasificación del motor de la placa
½ ... 2 · Voltaje de la ONU. Rango permitido es de 1/ 2 ... 2 · UN de la unidad 1 = 1 V

 99.06 MOTOR NOM

CORRIENTE
Define la intensidad nominal del motor. Debe ser igual al valor en el
placa de características del motor .
Nota: correcta marcha del motor requiere que la intensidad de magnetización del
motor no supere el 90 por ciento de la corriente nominal del
inversor.

 0 ... 2 · I2hd
Rango permitido : 1/6. 2 · I2hd del ACS800 (parámetro 99.04 = DTC) .
Rango permitido : 0 . 2 · I2hd del ACS800 (parámetro 99.04 = ESCALAR ) . 1 = 0,1 A.
 99.07 FREC NOM MOTOR Define la frecuencia nominal del motor.

 8 ... 300 Hz de frecuencia nominal ( 50 o 60 Hz típicamente ) 800 ... 30000

99.08 MOTOR NOM
VELOCIDAD
Define la velocidad nominal del motor. Debe ser igual al valor en el
placa de características del motor . La velocidad u otro motor sincrónico
valor aproximado no se debe dar en su lugar!
Nota: Si se cambia el valor del parámetro 99.08 , los límites de velocidad en
el grupo de parámetros 20 LIMITES cambian automáticamente.

 1 ... 18000 rpm Velocidad nominal del motor 1 ... 18000

99.09 MOTOR NOM
POTENCIA
Define la potencia nominal del motor . Establecer exactamente como en la potencia del
motorplato.0 ... 9.000 kW de potencia nominal del motor 0 ... 90000

 99.10 RUN ID MOTOR Selecciona el tipo de identificación del motor. Durante la

identificación , la
convertidor identifica las características del motor para el motor óptima
de control . El procedimiento de Marcha de ID se describe en el capítulo Puesta en marcha
y control a través de la I / O.
Nota: La ID (ESTANDAR o REDUCIDA ) deben seleccionarse si:
- El punto de funcionamiento está cerca de la velocidad cero , y / o
- Funcionamiento en un rango de par por encima del par motor nominal dentro de un
amplio rango de velocidades y sin realimentación de velocidad medida es
requerida .
Nota: La ID (ESTANDAR o REDUCIDA ) no se pueden realizar si
el parámetro 99.04 = ESCALAR .

 NO N º de ID. El modelo del motor se calcula durante la marcha inicial de magnetización

el motor durante 20 a 60 s a velocidad cero . Esto puede ser seleccionado en la mayoría
aplicaciones . 1

 ESTÁNDAR Identificación Estándar Ejecutar. Garantiza la mejor precisión posible control.

La Marcha de ID tarda aproximadamente un minuto .
Nota: El motor debe desacoplarse del equipo accionado .
Nota: Compruebe la dirección de giro del motor antes de iniciar la ID
 Ejecutar . Durante la marcha, el motor girará en la dirección de avance .
ADVERTENCIA ! El motor funcionará hasta aproximadamente un 50 . 80 %
de la velocidad nominal durante la Marcha de ID . VERIFIQUE QUE SEA SEGURO
ACCIONAR EL MOTOR ANTES DE EFECTUAR LA MARCHA DE ID 2

 Reducido Reducido ID. En caso de ser seleccionado en lugar de la Marcha de ID

estándar:
- Si las pérdidas mecánicas son superiores al 20 % ( es decir, el motor no puede ser
desacoplado
del equipo accionado )
- Si la reducción de flujo no se permite mientras el motor está en funcionamiento (es decir,
en el caso
de un motor con un freno integrado suministrada desde los teminals motor).
Nota: Compruebe la dirección de giro del motor antes de iniciar la ID
Ejecutar . Durante la marcha, el motor girará en la dirección de avance .
ADVERTENCIA ! El motor funcionará hasta aproximadamente un 50 . 80 %
de la velocidad nominal durante la Marcha de ID . VERIFIQUE QUE SEA SEGURO
ACCIONAR EL MOTOR ANTES DE EFECTUAR LA MARCHA DE ID 3

5 INSTALACIÓN.

Esta sección contiene instrucciones para la instalación de sistemas de NOI

modelo 800AC VSD . Esta instalación sección no pretende ser un
procedimiento paso a paso para la instalación del sistema , pero más de un
conjunto guiar a ayudar en la instalación . Será necesario hacer referencia a
los dibujos y documentos del sistema de detalles específicos acerca de los
sub- sistemas. Una vez que el sistema ha sido instalado , el procedimiento
de puesta en marcha deberían seguir. Cualquier información no contenida
en este documento se puede encontrar en el manual del sistema o el
sistema dibujos . Cualquier miembro del personal que intervienen en la
instalación y puesta en marcha de este sistema deben leer todo el
documentación antes de proceder con cualquier parte de la instalación del
sistema y puesta en marcha.

5.1 Instalación mecánica

El sistema VSD sólo debe ser levantado de acuerdo con los requisitos
específicos de trabajo . Los sistemas puede variar dependiendo de los
requisitos del cliente . La mayoría de los sistemas están diseñados para ser
levantado ya sea por montacargas o grúa. La mayoría de los sistemas
levantados por la carretilla elevadora están provistos de una base de
elevación con tenedor carretilla elevadora alojamientos típicamente en la
base del sistema . Los sistemas que requieren una grúa para el movimiento
suelen tener barras de elevación o los ojos de elevación aérea. Algunos
sistemas incluirán divisiones de envío que se utilizan para reducir la longitud
y el peso de la secciones de embarque . Es importante asegurarse de que
las divisiones de envío individuales se colocan en lacorrecta orientación y
atornillado firmemente juntos .

Tabla 5-1 Inversor principales Designaciones de terminales.

Cables de alimentación de entrada al VSD deben dimensionarse de

acuerdo con el calendario previsto en el cablepaquete de documentos .
Como regla general , el aislamiento del cable debe estar clasificado para
600 V y unaaumento de temperatura de 90  C. También se recomienda
que los multi-core , 3 cable conductor puede utilizar para suministrar los
rectificadores de entrada . Si no se especifica en el programa de cable , la
capacidad de corriente del cable debe ser adecuada para soportar la carga
completa de la fuente que suministra el VSD . Se recomienda que los
multi-núcleo , el cable blindado VFD puede utilizar para conectar el VSD al
motor ( s ) . Para un sistema de 600 V , este cable está típicamente
clasificada para 2000V , y un mínimo de un aumento de temperatura de 90
grados centígrados .Asegúrese de consultar con la fábrica si no está seguro
acerca de los tamaños de cable o clasificaciones . Vea los dibujos de
trabajo específicas para punto de terminación exacta de los cables de
entrada y de salida. La siguiente lista de directrices debe observar antes de
conectar cualquier cable a la VSD
1 . Antes de conectar los cables de motor o de entrada a la VSD, un
electricista calificado o técnico de servicio debe realizar pruebas de
aislamiento en el cable. Compruebe tanto la fase a la resistencia de
aislamiento del suelo y la fase a la fase de resistencia de aislamiento .
En ambos casos , la resistencia debe ser igual o mayor que 1 M 
2 . Antes de conectar los cables a los motores , asegúrese de que un
electricista calificado o ingeniero comprueba el aislamiento del motor. La
fase a tierra y de fase a fase resistencia de aislamiento debe ser de un
mínimo de 1 M  . La tensión de ensayo debe ser apropiarse de la tensión
nominal del motor .
3 . No coloque los cables del motor VSD cerca de otros cables , como el
abastecimiento o el control cables . Evite colocar los cables del motor en
líneas paralelas largas con otros cables siempre que sea posible . Si los
cables del motor se van a ejecutar a lo largo de otros cables, el siguiente
tabla es una guía de uso para establecer la distancia mínima entre los
cables :
 Tabla 5-2 Cable Separación Directriz.

4. Siempre que sea posible, los cables del motor deben cruzarse con otros
cables en 90  ángulos Especial cuidado se debe dar a los cables del motor.
Son diferentes cables trifásicos estándar. Cada cable del motor contiene
tres cables de drenaje, así como una pantalla general.

Los tres conductores de fase están conectados con el convertidor y el motor

utilizando plegar las orejetas de estilo y hardware de acero inoxidable
(excepto en el caso en que se utilizan enchufes). Los cables de drenaje y en
general pantalla se debe conectar de acuerdo con el siguiente diagrama.

Figura 5-2 VFD Motor Diagrama de cables de conexión .

Se debe tener cuidado para asegurarse de que los cables de tierra o

blindaje total no hace contacto con los conductores de fase . Esta condición
creará un cortocircuito eléctrico en el cable y el daño ya sea
el motor o el convertidor. Una conexión sólida a tierra del chasis se debe
establecer para la tierra cables , así como el cable de guarda . Estos cables
se deben conectar a una superficie sin pintar utilizando plegar las orejetas
de estilo y tornillería de acero inoxidable . La longitud de estos cables debe
mantenerse a la longitud más corta que es posible . Los tres cables de tierra
deben ser conectados tanto en el motor y Los variadores de CA extremos
para proporcionar la conexión a tierra del sistema. Sólo la conexión
armadura escudo se produce en el lado del convertidor del cable . El
extremo del motor del cable se deja sin conectar. Es importante asegurarse
de que todos los cables eléctricos tienen una conexión apretada . Es
aconsejable ir todo el sistema y comprobar cada punto de conexión para las
conexiones sueltas . Durante el envío , algunos de los tornillos o pernos
pueden haber aflojarse debido a las vibraciones.

6 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.

La siguiente guía de solución de problemas es la intención de actuar como

una ayuda para el análisis de fallos en el inversor. La mayoría de la
localización de errores se realiza a través del teclado del inversor. La
información siempre se ocupa de los problemas más comunes que pueden
surgir . Por lo tanto , una familiaridad con la exhibición de teclado / pantalla
LCD de la unidad y cómo navegar a través de sus distintos menús es
esencial para ser capaz de aislar la fuente de un problema . Debido al
entorno operativo complejo y único en el que opera este equipo , es
imposible anticipar todos los problemas posibles y solución. Si el equipo
continúa presentan problemas , o si el tipo de problemas que presenta el
equipo no está cubierto en este sección , póngase en contacto con su
representante de National Oilwell más cercano para concertar el servicio.

6.1 de advertencia y fallo.

La unidad está equipada con un sistema interno para indicar las condiciones
anormales o de fracaso . En el caso de que la unidad detecta una condición
indeseable, se mostrará un mensaje de advertencia o de falla en el controlar
la pantalla del panel . Los últimos avisos y los fallos son registrados juntos
en el historial de fallos junto con un sello de tiempo a identificar cuando se
produjo el evento. Una vez que el fallo se ha remontado a su causa y luego
se corrige, la unidad se puede restablecer . El convertidor puede
restaurarse pulsando el Tecla RESET en el teclado , por entrada digital o
bus de campo , o apagar la unidad.

6.1.1 Funciones de protección programables.

EA <Min
Función EA <Min define el funcionamiento del convertidor si una señal de
entrada analógica cae por debajo del preset
límite mínimo de.
Configuración
Parámetro 30.01.

Pérdida Panel
Función de Pérdida del panel funcionamiento de la unidad si el panel de
control seleccionado como el control define el
ubicación de la unidad deja de comunicarse.
Configuración
Parámetro 30.02.
Fallo externo.

Fallos Externos pueden supervisarse definiendo una entrada digital como

fuente para una externa interferencias en las señales de indicación.
Configuración
Parámetro 30.03.

Protección térmica del motor .

El motor puede protegerse contra el sobrecalentamiento mediante la

activación de la protección térmica del motor funcionar y al seleccionar uno
de los modos de protección térmica de motor disponibles. Los modos de
Protección Térmica del Motor se basan en una temperatura del motor
térmico modelo o en una indicación de temperatura a lo largo de un
termistor del motor. Modelo térmico de temperatura del motor
El convertidor calcula la temperatura del motor sobre la base de los
siguientes supuestos.

1. El motor está en la temperatura ambiente de 30 _C cuando se aplica

alimentación a la unidad.
2. La temperatura del motor se calcula con el usuario-ajustable o
automáticamente tiempo térmico del motor calculado y la curva de carga
del motor (ver las figuras siguientes). La carga curva debe ajustarse en
caso de que la temperatura ambiente supere los 30 ° C.

2.
Figura 6-1 Curvas de motor Carga térmica.

El uso del termistor del motor

Es posible detectar un sobrecalentamiento del motor mediante la

conexión de un termistor del motor (PTC) entre la alimentación de
tensión de 24 V CC ofrecido por la unidad y la entrada digital ED6. En
condiciones normales temperatura de funcionamiento del motor, la
resistencia del termistor debe ser inferior a 1,5 kOhm (corriente de 5
mA). La unidad detiene el motor y da una indicación de fallo si el
termistor la resistencia es superior al 4 kohm__
Configuración
Parámetros 30,04-30,09.
Nota: También es posible utilizar la función de medición de temperatura
del motor. consulte la medición de la temperatura del motor a través de
la subsección de la I / O.

Stall Protección:

El convertidor de frecuencia protege el motor en una situación de

bloqueo. Es posible ajustar los límites de supervisión (frecuencia,
tiempo) y elegir cómo reacciona el convertidor al estado de bloqueo del
motor (advertencia Indicación de / fallo y paro del convertidor / sin
reacción).
Configuración
Parámetros 30,10-30,12.

Protección contra carga

La pérdida de carga del motor puede indicar un mal funcionamiento del

proceso. La unidad ofrece una sub-carga funcionar para proteger la
maquinaria y el proceso en una situación de fallo tan grave. supervisión
límites - curva bajo carga y el tiempo bajo carga - pueden ser elegidos,
así como las medidas adoptadas por la unidad de la condición en virtud
de la carga (indicación de alarma / indicación de fallo y paro del
convertidor
/ Sin reacción).
Configuración
Parámetros 30,13-30,15.

Pérdida de fase del motor.

La función de pérdida de fase controla el estado de la conexión del cable

del motor. La función es útil especialmente durante el arranque del
motor: la unidad detecta si cualquiera de las fases del motor no es
conectado y se niega a comenzar. La función de Pérdida de Fase
también supervisa el motor estado de la conexión durante el
funcionamiento normal.
Configuración
Parámetro 30.16.

Tierra error de protección.

La Tierra error de protección detecta fallos a tierra en el motor, el cable

del motor o del convertidor.Esta protección se basa en la salida de la
tierra de medición de corriente con una intensidad total transformador a
la entrada del convertidor con las siguientes disposiciones :
 Un fallo a tierra en el cable de alimentación no se activa la protección .
 En un ( a tierra) de alimentación con puesta a tierra , la protección se
activa en 200 microsegundos.
 En la red flotantes, la capacitancia de la red debe ser de 1 microfaradio
o más.
 Las corrientes capacitivas debidas a los cables de motor apantallados
de cobre de hasta 300 metros hacenNo active la protección .
Configuración
Parámetro 30.17.
.

Falla de Comunicación
La función de Fallo de comunicación supervisa la comunicación entre la
unidad y un dispositivo de control externo (por ejemplo, un bus de
campo adaptador de módulo).
Configuración
Parámetros 30,18-30,21.

Supervisión de IO opcional

La función supervisa el uso del análogo opcional y entradas y salidas

digitales enel programa de aplicación , y advierte si la misma entrada
(salida ) se utiliza para dos fines
simultáneamente .
Configuración
Parámetro 30.22.

6.1.2 faltas pre programadas.

Sobre corriente El límite de disparo por sobre intensidad del convertidor
es de 3,5 · I2hd ( corriente nominal de salida , un uso intensivo
calificación ) .62

sobretensión de CC.

El límite de disparo por sobretensión de CC es 1,3 · U1max , donde

U1max es el valor máximo de la rango de tensión de red . Para unidades
de 400 V , U1max es de 415 V. Para 500 V , U1max es 500
V. Para unidades de 690 V , U1max es 690 V. La tensión real en el
circuito intermedio correspondiente al nivel de disparo de tensión de red
728 V CC para unidades de 400 V , 877 V cc para 500 Vunidades y
1.210 V CC para unidades de 690 V .

subtensión de DC.

El límite de disparo por subtensión de CC es de 0,65 · U1min , donde

U1min es el valor mínimo de la rango de tensión de red . Para las
unidades de 400 V y 500 V , U1min es 380V . Para unidades de 690 V ,
U1min es 525V . La tensión real en el circuito intermedio
correspondiente a la tensión de red viaje nivel es 334VDC para las
unidades de 400 V y 500 V , y 461VDC para las unidades de 690 V .

La temperatura de los

El convertidor supervisa la temperatura del módulo inversor. Si la

temperatura del módulo inversor excede 115 ° C , se emite una
 advertencia . El nivel de disparo de temperatura es de 125 ° C.

Cortocircuito

Hay circuitos de protección independientes para supervisar el cable del

motor y el variador corta circuitos. Si se produce un cortocircuito, el
convertidor no arrancará y se indica un fallo.

Pérdida fase red.

Circuitos de protección de pérdida de fase de entrada supervisan el estado

de la conexión a red de cable por detectar ondulación del circuito
intermedio. Si se pierde una fase, el rizado aumenta. La unidad está
se detuvo y se indica un fallo si el rizado supera el 13%.

temperatura ambiente
El sistema no se iniciará si la temperatura ambiente está por debajo de -5 a
0 º C o por encima de 73 a 82 ° C (los límites exactos varían dentro de los
rangos dados en función del tipo de unidad).

sobrefrecuencia
Si la frecuencia de salida del variador supera el nivel preestablecido, la
unidad se detiene y un se da indicación de fallo. El nivel predeterminado es
de 50 Hz en el rango de funcionamiento absoluta límite de velocidad
máxima (modo de Control Directo del Par activo) o límite de frecuencia
(Control Escalar activa).

Fallo interno

Si la unidad detecta un fallo interno de la unidad se detiene y se indica un

fallo.

6.1.3 Los mensajes de advertencia generados por el convertidor

Figura 6-2 Drive Mensajes de advertencia.
6.1.4 Los mensajes de advertencia generados por el panel de control.
Panel de control 6-3 Figura Mensajes de advertencia.
6.1.5 Mensajes de fallo generados por el convertidor.
Figura 6-4 Drive aviso de avería.
7 MANTENIMIENTO.

En esta sección se examinan las cuestiones generales de mantenimiento y

proporciona directrices básicas para consideración en la preparación de los
procedimientos de mantenimiento. Estos son sólo directrices sin embargo, y

todos los artículos pueden no ser aplicables a todas las torres o parte
componente. Los procedimientos específicos de mantenimiento y detalles
de las piezas de repuesto, filtros, etc se encuentran en todo el manual de
mantenimiento.

El personal de operación habituales pueden llevar a cabo el mantenimiento

preventivo como se indica en la Manual de mantenimiento. Especialistas
deben realizar otros tipos más complejos de mantenimiento.
Un mecánico calificado y experimentado que esté familiarizado con el
equipo y el uso adecuado herramientas de apropiadas para completar cada
tarea deben realizar el desmontaje, la mecánica inspección y reparación en
el equipo tira hacia abajo. The National Oilwell Modelo 800 VSD está
diseñado y fabricado para proporcionar muchos años de un servicio
confiable y rentable. La única forma en que esto se puede lograr el
mantenimiento de la equipos a un nivel óptimo de rendimiento. La
conclusión es que un mejor mantenimiento es igual mejor rendimiento, es
igual a una mejor productividad, es igual a mayor duración del equipo y, en
algunos casos, la vida del personal también.

Los componentes mecánicos utilizados para crear los sistemas operativos

en este pedazo de equipo han sido seleccionados para ofrecer el
funcionamiento más fiable aún rentable. correcto mantenimiento preventivo
se debe considerar una inversión en operaciones sobre el terreno liso con
el tiempo de inactividad mínimo. Otra consideración debe ser que cuando el
equipo está en el patio o tienda de reparaciones o tiras hacia abajo, las
nuevas piezas pueden ser instalados a un costo mucho menor que el
equipo se encuentra en un lugar de campo. De hecho, si el equipo es de la
ubicación y toda la operación de la plataforma está cerrado por
reparaciones de emergencia, el costo de la reparación que puede ser
muchas veces que de una reparación de tiempo reglamentario de revisión.

En condiciones de funcionamiento normales, no se requiere un

mantenimiento regular. Para los sistemas que se envían o se mueve con
regularidad, se recomienda que el usuario compruebe la estanqueidad de
todas las conexiones eléctricas después de finalizar cada movimiento. En
general, el equipo se debe mantener limpia y libre de polvo, suciedad o
otros contaminantes. Si el equipo se utiliza en entornos particularmente
sucios, se recomienda que el equipo es periódicamente limpiado y apagado.
Esto debe hacerse con aire comprimido seco.
8 capacitaciones de operadores.

El operador deberá recibir una formación en el puesto de trabajo de

National Oilwell o un técnico con experiencia en el funcionamiento del
modelo 800AC VSD. El operador deberá tener experiencia con los tipos de
operaciones que el modelo 800AC VSD tiene que desempeñar. El operador
garantizará que todos los procedimientos de seguridad son seguidos
durante el funcionamiento y mantenimiento del equipo. El operador deberá
estudiar la documentación disponible en y después del entrenamiento para
obtener una comprensión general de cómo funciona el equipo y cuáles son
las limitaciones del equipo son. cualquier pregunta sobre el funcionamiento
y el mantenimiento del modelo 800AC VSD no contemplada en la
documentación disponible deben ser referidos a National Oilwell, Inc.
formación adicional relacionada con el funcionamiento y la teoría de los
variadores de CA está disponible poniéndose en contacto con
Entrenamiento Nacional Oilwell Departamento al 713-935-8121.