Patologia y Terapeutica Del Hormigon Armado PDF

MANUEL FERNANDEZ CANOVAS
Catedrático de la ETS de Ingenieros

de Caminos, Canales y Puertos.
Universidad Politécnica de Madrid.
Ol.OGIA Y
TERAPEUTICA
DEL
HORMIGON
ARMADO
38 Edición. Actualizada
1.994
PROLOGO
“Sólo la ignorancia es más costosa

que la información y la experiencia”
Hace ya años que se agotó la segunda edición del libro Patología y

Terapéutica del Hormigón Armado y muchos han sido los motivos que han
retrasado la aparición de una nueva edición, pero quizá el más fundamental
haya sido el deseo de hacer una modificación total del libro tratando de
ordenar más su contenido a la vez que adaptarlo en mayor medida a los
conceptos actuales.
La actualización que ha retrasado la publicación era necesaria dado

que mucho se ha avanzado últimamente tanto en recomendaciones, como en
materiales y en técnicas de ejecución.
Mucho ha cambiado desde que saliera, con gran éxito, la primera

edición, que puede decirse que fue el primer libro de Patología de la
construcción de nuestro país, y que, dentro de una gran modestia, creó
inquietud sobre el tema y sentó las bases para posteriores desarrollos, amén
de introducir por primera vez en el léxico constructivo la palabra patología;
ésta empezó a emplearse a raíz de la publicación de este libro, aunque
lamentablemente, hemos de decir, que a veces de forma incorrecta. Nos ha
llamado la atención ver que, incluso algunos profesionales, al hablar de las
lesiones o fallos que presenta una estructura dicen “las patologías que
presenta la estructura...” o al hablar de un edificio: “las patologías que se
observan en el edificio...“, olvidando que Patología es una parte de la ciencia
que trata del estudio de las enfermedades y no de las enfermedades en sí.
Sería igualmente chocante hablar de “las geologías que presenta el terreno”.
Hemos de indicar que es difícil en un libro tratar un tema tan extenso

y complejo como es la patología del hormigón armado, por lo que somos
conscientes de que forzosamente muchas cosas se nos han tenido que quedar
en el tintero y que el técnico que quiera profundizar más tendrá que hacerlo
a través de la bibliografía existente, que afortunadamente es muy amplia, y
alguna de la cual referenciarnos al final de cada capítulo, y por supuesto,
ii PATOLOGIA Y TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
asistido a los congresos que se organizan que sobre el tema y en los que
pueden informarse sobre casos puntuales, algunos de gran importancia e
interés.
El método más eficaz de minimizar defectos y fallos en la construcción

radica en adquirir una buena preparación técnica y ésta deben iniciarla los
alumnos en las escuelas de arquitectura e ingeniería y, posteriormente,
cuando llegan a ser profesionales ampliandola en bibliotecas, con la propia
experiencia y con la de los demás, teniendo siempre presente que el hombre
sabio es el que aprende en los fallos cometidos por los demás.
Afortunadamente, hoy vivimos en una época en la que la divulgación

ha adquirido una importancia fundamental, y aquel viejo adagio que decía
que “los médicos entierran sus errores, los arquitectos los cubren de marmol
y los ingenieros hacen grandes relatos que nuncan llegan a ver la luz del día”
ha pasado a la historia. Hoy todos los profesionales tienden a divulgar sus
errores a fin de que nadie vuelva a cometerlos. Nada más noble que esta
aptitud.
Los errores no pueden entenderse sin un conocimiento amplio de los

mismos y para tener éste es preciso poseer un amplio conocimiento de
construcción.
Los fallos en la construcción normalmente obedecen a errores

cometidos por falta de conocimientos, por descuidos y negligencias, por falta
de control de calidad y, lo que es más censurable por ser intencionado, la
codicia. Todos en el fondo puede que sean consecuencia de uno fundamental:
la ignorancia. La falta de aprendizaje, de conocimeintos, la falta de
experiencia, la de cuidados y control, y la codicia, son eminentemente
costosas en la construcción o en cualquier actividad humana.
Por otra parte la capacidad de cometer errores no es exclusiva de los

arquitectos e ingenieros; cualquier persona, sea profesional 0 no, la tiene.
Con este libro tratamos de aportar algunas ideas preventivas que

tiendan a evitar fallos en el hormigón armado y algunas soluciones para
cuando éstos se hayan presentado.
Madrid, Junio 1994
El autor.
INDICE
PROLOGO.
&
CAPITULO l.- ASPECTOS GENERALES.
l.l.- Importancia de la Patología del hormigón armado. . . . . . . . . . . . 1

1.2.- Estudio estadístico de daños en estructuras. . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.- Terminología. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ll
1.4.- Factores condicionantes de la terapia a emplear
en reparaciones y refuerzos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5.- Proyecto y ejecución de la reparación o refuerzo. . . . . . . . . . . . . . 17
1.6.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
CAPITULO 2.- EVALUACION DE DAÑOS Y CAPACIDAD

RESISTENTE RESIDUAL.
2.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.- Recopilación de información. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.- Determinación de las características resistentes de la estructura. 25
2.3.1.- Determinación por análisis numérico. . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3.2.- Determinación por ensayos dinámicos. . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.3.- Determinación por pruebas de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4.- Capacidad resistente residual de estructuras dañadas. . . . . . . . . 30
2.4.1.- Fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4.2.- Corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.3.- Sismos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5.- Redistribución de acciones-efecto antes de la intervención. . . . . . 39
2.6.- Tiempo disponible para iniciar la intervención. . . . . . . . . . . . . . . 40
2.7.- Medios de intervención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.8.- Redistribución de acciones-efecto después de la intervención. . . . 42
2.9.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
iv PATOLOGIA Y TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
CAPITULO 3.- DAÑOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS.
3.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2.- Acciones de tipo físico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2.1.- Acción del hielo-deshielo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2.2.- Daños provocados por el agua a alta velocidad. . . . . . . . . . 48
3.2.3.- Abrasión por sólidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2.4.- Choques térmicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.- Acciones de tipo químico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.1.- Ataque por aniones (sulfatos, cloruros,
etc.) y por cationes (magnesio, amonio, etc.). . . . . . . . . . . . 52
3.3.2.- Ataque por ácidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.3.3.- Ataque por aguas puras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.4.- Otros agresivos químicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.5.- Reacción álcali-árido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.3.6.- Oxidación de áridos sulfurosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.4.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
CAPITULO 4.- DAÑOS CAUSADOS POR CORROSION DE

ARMADuRAs.
4.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.2.- Mecanismo de la corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3.- Protección contra la corrosión de armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3.1.- Protección natural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3.2.- Protecciones complementarías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.3.2.1.- Protección catódica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.3.2.2.- Galvanización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3.2.3.- Recubrimiento de las armaduras. . . . . . . . . . . . . 84
4.3.2.4.- Inhibidores de corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3.2.5.- Protectores superficiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.4.- Daños en estructuras con corrosión de armaduras. . . . . . . . . . . . 86
4.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
CAPITULO 5.- DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO.
5.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2.- Factores que influyen en los daños causados por el fuego. . . . . . . 92
INDICE v
5.3.- Resistencia al fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

5.4.- Acción del fuego sobre el hormigón y el acero. . . . . . . . . . . . . . . 101
5.4.1.- Acción del fuego sobre el hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.2.- Acción del fuego sobre el acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.5.- Comportamiento del hormigón armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.6.- Daños que presentan las estructuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.7.- Colapso de elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.8.- Valoración de los daños sufridos por el hormigón armado. . . . . 114
5.9.- Dimensiones y recubrimientos mínimos para
proteger del fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.10.-Protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.11.-Bibliografia. ....................................... 118
CAPITULO 6.- FISURACION.
6.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

6.2.- Causas y tipos de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6,2.1.- Fisuras de retracción hidráulica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.2.1.1.- Fisuras de retracción plástica. . . . . . . . . . . . . . . 124
6.2,1.2.- Fisuras de asentamiento plástico. . . . . . . . . . . . 127
6.2.1.3.- Fisuras de retracción de secado. . . . . . . . . . . . . 127
6,2.2.- Fisuras de entumecimiento hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . 135
6.2.3.- Fisuras térmicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.2.4.- Fisuras de origen químico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.2.5.- Fisuras debidas a errores de proyecto o de ejecución. . . . 137
6.2.6.- Fisuras ‘debidas a acciones mecánicas. . . . . . . . . . . . . . . 138
6.3.- Aspectos a considerar en la fisuración del hormigón armado. .. 151
6.4.- Valores limites del ancho de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
6.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
CAPITULO 7.- DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO

CONSTRUCTIVO.
7.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

7.2.- Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7.2.1.- Hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7.2.1.1.-Cementos. ............................. 160
7.2.1.2.-Agua. ................................. 168
7.2.1.3.- Aridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
vi PATOLOGIA Y TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
7.2.1.4.- Aditivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

7.2.2.- Ejecución del hormigonado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
7.2.2.1.- Encofrados y moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
7.2.2.2.- Puesta en obra y compactación del hormigón. .. 175
7.2.2.3.- Juntas de hormigonado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
7.2.2.4.” Curado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
7.2.2.5.- Desencofrado o desmoldeo. . . . . . . . . . . . . . . . . 183
7.3.- Armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
7.3.1.- Diseño de la armadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
7.3.1.1.- Estribos y cercos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
7.3.1.2.- Anclaje de barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
7.3.1.3.- Empalmes y solapos de barras. . . . . . . . . . . . . . 193
7.3.1.4.- Distancia de las barras a los paramentos. . . . . . 195
7.3.1.5.- Empuje al vacío. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
7.3.1.6.- Armaduras de suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
7.3.1.7.- Armado de vigas de gran canto. . . . . . . . . . . . . . 200
7.3.1.8.- Apoyos deslizantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
7.3.1.9.- Recomendaciones generales. . . . . . . . . . . . . . . . 201
7.4.- Errores en el manejo y montaje de elementos prefabricados. . . . 203
7.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
CAPITULO 8.- DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y

EXTRAORDINARIAS.
8.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207

8.2.- Riesgo de acciones accidentales y extraordinarias. . . . . . . . . . . 208
8.3.- Tipos de acciones accidentales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 10
8.3.1.- Sismos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
8.3.1.1.- Estructuras sismorresistentes. . . . . . . . . . . . . . 2 ll
8.3.1.2.- Consolidación de estructuras. . . . . . . . . . . . . . . 2 14
8.3.2.- Inundación de terrazas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 18
8.3.3.- Empuje de tierras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
8.3.4.- Acción de raíces de los árboles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
8.4.- Tipos de acciones extraordinarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
8.4.1.- Explosiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
8.4.2.- Impacto de proyectiles y metralla. . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
8.4.3.- Impacto de vehículos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
8.4.4.- Efecto del choque de las olas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
8.5.- Daños provocados en las estructuras por impactos. . . . . . . . . . . 233
8.5.1.- Destrucción parcial o total de elementos. . . . . . . . . . . . . 233
8.5.2.- Colapso progresivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
INDICE vii
8.6.- Procedimiento de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

8.7.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
CAPITULO 9.- ENSAYOS DE INFORMACION.
9.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239

9,2.- Ensayo de probetas testigo de hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.2.1.- Forma de las probetas testigo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.2.2.- Dimensiones de las probetas testigo. . . . . . . . . . . . . . . . 241
9.2.3.- Zona de extracción de testigos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
9.2.4.- Rotura de testigos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
9.2.5.- Relleno de taladros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
9.3.- Determinación “in situ” de la resistencia a compresión. . . . . . . 246
9.3.1.- Esclerómetro Schmidt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
9.3.2.- Ensayos ultrasónicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
9.3.3.- Correlación entre ensayos con probetas,
esclerómetro y ultrasonidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
9.4.- Localización de barras de armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
9.5.- Toma de muestras de armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
9.6.- Medida del potencial de corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
9.7.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
CAPITULO lo.- PREPARACION DE SUPERFICIES A REPARAR.
lO.l.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

10.2.- Preparación de superficies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.2.1.-Hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.2.1.1.- Métodos de preparación superficial
del hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
10.2.1.2.- Características superficiales del hormigón. . . 273
10.2.2.-Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
10.3.- Emplastecidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
10.4.- Corte del hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
10.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
CAPITULO ll.- MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO.
ll.l.- Introducción. . . . ‘ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279

viii PATOLOGIA Y TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
11.2.- Elección del material de reparación y refuerzo. . . . . . . . . . . . . 280

11.3.- Clasificación de los materiales de reparación y refuerzo. . . . . . 281
11.4.- Materiales de base inorgánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.4.1.- Morteros y hormigones tradicionales. . . . . . . . . . . . . . 283
11.4.1.1.- Componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
11.4.1.2.- Propiedades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
11.4.1.3.- Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
11.4.2.- Hormigón y mortero proyectado. . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
11.4.2.1.- Componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
11.4.2.2.- Dosificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
11.4.2.3.- Puesta en obra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
11.4.2.4.- Propiedades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
11.4.2.5.- Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
11.4.3.- Hormigón inyectado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
11.4.4.- Hormigones de alta resistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
11.4.4.1.- Componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
11.4.4.2.- Propiedades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
11.4.4.3.- Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
11.4.5.- Hormigones y morteros especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 304
11.4.5.1.- Morteros de retracción controlada y expansivos. 304
11.4.5.2.- Morteros de alta velocidad de fraguado. . . . . . . 306
11.4.5.3.- Morteros de altas resistencias iniciales. . . . . . . 307
11.5.- Materiales de base orgánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.5.1.- Resinas sintéticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.5.2.- Requisitos a cumplir por las resinas
termoendurecidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
11.5.3.- Tipos y características de las resinas
termoendurecidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
11.5.3.1.- Resinas epoxi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
11.5.3.2.- Resinas de poliuretano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
11.5.3.3.- Resinas de poliester insaturado. . . . . . . . . . . . 313
11.5.3.4.- Resinas acrílicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
11.5.4.- Aplicación de las resinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
11.5.4.1.- Unión de hormigones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
11.5.4.2.- Morteros de resinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
11.5.4.3.- Inyección de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
11.5.4.4.- Masillas para unión de acero a hormigón. . . . . 320
11.6.- Materiales de base mixta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
11.6.1.- Emulsiones de polímeros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
11.6.2.- Productos de anclaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
11.7.- Elección del material según el espesor y volumen a aplicar. . . 325
INDICE i x
11.8.- Armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325

11.9.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
CAPITULO 12.- MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL.
12.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329

12.2.- Requisitos a cumplir por los materiales de protección. ...... 330
12.3.- Tipos de materiales de protección superficial. . . . . . . . . . . . . . 330
12.3.1.- Pinturas y sellantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 1
12.3.2.- Hidrófugos e impregnantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
12.3.3.- Obturadores de poros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
12.3.4.- Revestimientos gruesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
12.4.- Efectividad de los tratamientos superficiales. . . . . . . . . . . . . . 339
12.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
CAPITULO 13.- REPARACION DE FISURAS.
13.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343

13.2.- Cicatrización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
13.3.- Ocratización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
13.4.- Grapado, ......................................... 345
13.5.- Inyecciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
13.6.- Inyección con pastas de cemento y microhormigones. . . . . . . . 358
13.7.- Morteros especiales de taponamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
13.8.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
CAPITULO 14.- REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES.
14.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361

14.2.- Recrecidos de hormigón armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
14.2.1.- Refuerzo de pilares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
14.2.1.1.- Refuerzo con hormigón armado. . . . . . . . . . . . . 362
14.2.1.2.- Refuerzo con hormigón zunchado. . . . . . . . . . . 371
14.2.2.- Refuerzo de vigas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
14.2.3.- Realizaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
14.3.- Refuerzo con perfiles laminados de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . 384
14.3.1.- Refuerzo de pilares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
x PATOLOGIA Y TEWEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
14.4.- Refuerzos con armadura postensada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397

14.4.1.- Ejecución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
14.4.2.- Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
14.5.- Refuerzos con bandas de acero encoladas con epoxi. . . . . . . . . 406
14.5.1.- Unión de bandas de acero a hormigón. . . . . . . . . . . . . 408
14.5.2.- Precauciones a tomar en la ejecución. . . . . . . . . . . . . . 411
14.5.3.1.- Refuerzo a flexión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
14.5.3.2.- Refuerzo a cortante. .................... 420
14.5.4.- Ejecución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
14.5.5.- Precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
14.5.6.- Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
14.6.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
CAPITULO 15.- REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS.
15.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 1
15.2.- Estructuras dañadas por acciones físicas. . . . . . . . . . . . . . . . . 431
15.2.1.- Hormigón helado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
15.2.2.- Hormigón dañado por cavitación. ................ 432
15.2.3.- Hormigón dañado por erosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
15.3.- Estructuras dañadas por acciones químicas. . . . . . . . . . . . . . . 434
15.4.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

POR CORROSION.
16.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439

16.2.- Técnicas de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
16.2.1.- Eliminación del hormigón deteriorado. . . . . . . . . . . . . 440
16.2.2.- Sellado de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
16.2.3.- Restauración de la capacidad resistente de las
armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
16.2.4.- Colocación del nuevo material de recubrimiento. . . . . . 443
16.2.5.- Aplicación de un tratamiento de protección superficial. . 447
16,3.- Técnicas especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
16.4.- Protección catódica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
16.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
INDICE x i

POR FUEGO.
17.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453

17.2.- Sistemas de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
17.3.- Materiales y aplicación de los mismos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
17.4.- Refuerzo de elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
17.5.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
CAPITULO 18.- PRUEBAS DE CARGA.
18.1.- Introdukión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465

18.2.- Clasificación de las pruebas de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
18.3.- Pruebas de carga de recepción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
18.3.1.- Casos en que deben realizarse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
18.3.2.- Elementos y estructuras que se someten a la prueba. . 469
18.3.3.- Ejecución de la prueba de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
18.3.4.- Cargas a aplicar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
18.3.5.- Elementos de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
18.3.6.- Controles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
18.3.7.- Medios de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
18.3.8.- Interpretación de los resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
18.4.- Pruebas de carga de determinación de la capacidad
resistente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
18.4.1.- Casos en que deben realizarse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
18.4.2.- Elementos y estructuras que se someten a la prueba. . 479
18.4.3.- Cargas a aplicar y ejecución de la prueba. . . . . . . . . . 479
18.4.4.- Elementos de carga y medios de control. . . . . . . . . . . . 481
18.4.5.- Interpretación de los resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
18.5.- Consideraciones fínales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
18.6.- Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
I
r
r
l CAF’ITULO 1
ASPECTOSGENERALES
l.l.- IMPORTANCIA DE LA PATOLOGIA DEL HORMIGON ARMAD
Estamos viviendo una época en la que se ha realizado un gran esfut

por mejorar la calidad de la construcción, pero esto no resta para que a la ve:
exista una importante inquietud ante el comportamiento que van a tc
nuestras obras en el futuro. No hay que ser muy pesimista para saber
muchas de nuestras obras de hoy van a presentar problemas dentro de u
pocos años; es más, muchas empresas con visión de futuro están creando
propios departamentos dedicados a patología con el objetivo de buscar solucic
a estos problemas.
Es cierto que todos somos conscientes de que la calidad es imprescind

y rentable, a corto y largo plazo, y no sólo desde el punto de vista económicc
evitar gastos de reparación y refuerzo de las obras, sino también desde el Po
de vista de prestigio nacional e internacional con vistas a ganar mercados er
campo donde la competencia es cada vez mayor, pero, también es verdad qu
bien se ha avanzado mucho en calidad, la patología, inversa de la misma, n
ha reducido en igual cuantía.
Cada día se conocen más los problemas de durabilidad que present

hormigón en determinados entornos, se sabe más acerca de como trabajan
estructuras, se presta más atención a la ejecución, disponiendo en obra técn
mejor formados, al control de calidad que se extiende al proyecto, materie
ejecución, instalaciones, etc., se toman más precauciones para no provc
acciones que lleven a las estructuras a estados límites, etc.; puede decirse
hoy día no existe justificación para hacer una obra de mala calidad o
construida y, sin embargo, la realidad demuestra que siguen haciéndose.
cierto que se ha avanzado mucho, pero, también lo es que aun queda mucho
hacer.
La preparación técnica de nuestros arquitéctos, ingenieros

constructores es el mejor camino que se puede seguir para minimizar los defe
y fallos en la construcción. Una buena preparación técnica unida a un b
control de calidad en todas las fases de la obra reducirá de una forma notabl
número de fallos que presentan nuestras construcciones.
2 PATOLOGIA TERAPEUTICADELHORMIGONARMADO
La labor realizada en favor de la Calidad por los distintos organismos de

la Administración, así como por los privados, es digna de toda alabanza e indica
la inquietud que existe por reducir los fallos en las construcciones y aumentar
la vida de la mismas, reduciendo al mismo tiempo los gastos de mantenimiento,
reparación y refuerzo.
Los técnicos que trabajamos en laboratorios y centros que, de una forma

directa o indirecta, se ocupan de la asistencia técnica a la construcción, tenemos
ocasión de comprobar cómo desde que las construcciones se realizan con más
cuidado y con más calidad estas son más sanas y como el número de problemas
o fallos que presentan ha decrecido de una forma sensible; sin embargo, las
estadísticas de nuestro país nos indican que, a pesar de todo, las enfermedades
siguen existiendo y que el número de estructuras de edificios que exigen
tratamientos importantes sobrepasa los trescientos anuales y el de estructuras
que presentan daños leves, pero que también requieren refuerzos y tratamientos
menos importantes es aproximadamente de unas quinientas.
Realmente las lesiones o enfermedades en las estructuras son fenómenos

tan viejos como los propios edificios de los que forman parte. En Mesopotamia,
hace cuatro mil años, el Código de Hammurabí señalaba ya cinco reglas para
prevenir defectos en los edificios, siendo, por tanto, el primer tratado que se dictó
sobre patología en la construcción.
Las cinco reglas básicas a que se refiere el citado código, por lo drástico
de su contenido, es posible que tuviesen en aquella época una gran repercusión
en la calidad de la construcción. Estas reglas eran:
1 .- Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace firme y su

colapso causa la muerte del dueño de la casa, el constructor deberá morir.
2 .- Si causa la muerte del hijo*del dueño de la casa, el hijo del constructor
deberá morir.
3 .- Si causa la muerte de un esclavo del propietario de ‘la casa, el
constructor deberá dar al propietario un esclavo de igual valor.
4 .- Si la propiedad fuese destruida, él deberá restaurar lo que fue destruido
por su propia cuenta.
5 .- Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace de acuerdo
con las especificaciones y una pared se cae, el constructor reconstruirá
la pared por su cuenta.
Es realmente difícil conocer la situación actual del problema patológico

estructural debido a que, así como los éxitos siempre se lanzan a los cuatro
vientos, los fracasos se arropan, se guardan y se procura evitar su trascendencia.
Ocurre con frecuencia que a muchos de los defectos o lesiones que presentan las
estructuras se les da poca importancia y, por lo tanto, no llegan a formar parte
de las estadísticas debido a que el propio constructor las corrige, las cubre o las
ASPECTOS GENERAL.ES 3
encubre. En muchas ocasiones algunos constructores nos han pedido ayuda para
reparar un fallo, no preocupados por la garantía en la reparación sino porque
ésta pasase desapercibida a los promotores. Todo esto hace que muchos de los
defectos o lesiones estructurales que conocemos con detalle sean aquéllos que por
su magnitud es imposible disimularlos o, aquellos otros que han dado lugar a
intervenciones de tipo legal. De estos defectos, más o menos importantes y
espectaculares, son de los que, en general, se ocupan las revistas o los libros
especializados pero, de los demás, de 1.0s que no pueden dar lugar a una catástrofe
inmediata y son enfermedades graves progresivas que terminarán arruinando a
la estructura, de ésos casos no se ocupan las publicaciones, no se les da publicidad
y es el usuario del edificio o de la construcción el que ha de soportarlos.
Las lesiones o fallos ocurren con mucha más frecuencia de lo que

pensamos o admitimos, lo que ocurre es que sólo unos pocos tienen consecuencias
muy significativas que incluso pueden llegar a ser catastrokas y en estos casos
la prensa habla durante varios días y en primera página de los periodicos.
Cuando se lleva la dirección facultativa o técnica de una empresa

constructora, de un organismo oficial dedicado a la construcción o, simplemente,
la dirección de una obra, es fácil, si se tiene interés en este tema tan
transcendental, crear un banco de datos real y sincero, aunque sea de tipo
personal, de las lesiones que se producen en las estructuras que tenemos
encomendadas. De estas estadísticas, que son eminentemente útiles, se pueden
deducir unas conclusiones valiosísimas que nos van a permitir a la vista de los
fallos detectados aplicar los remedios más convenientes que se traducirán en
definitiva en una mayor vida de las obras y ahorro en cuanto a mantenimiento,
reparación y refuerzos se refiere. No hay que olvidar que “un hombre savio es el
que aprende en los tropiezos cometidos por los demás”.
Robert Stevenson, presidente del Instituto Británico de Ingeniería,

recomendaba, allá por 1856 que, “los accidentes que habían tenido lugar
durante los últimos años, debían ser recopilados, analizados y divulgados, puesto
que nada sería tan útil e instructivo, para los jóvenes alumnos y los
profesionales, como el conocimiento de los mismos y los medios empleados en su
reparación. La divulgación precisa de tales accidentes y los medios empleados
para subsanar sus consecuencias, serían en realidad más valiosos que los
millares de relatos autoelogiosos de los trabajos bien realizados que los
constructores y órganos empresariales presentan al público y a sus accionistas”.
La American Railway Engineering Association, publicó en 1918 una

recopilación de 25 accidentes producidos en construcciones de hormigón,
clasiticandolos según su origen en:
-falta de calidad de los materiales,
-errores de proyecto,
-errores de ejecución,
4 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
-desencofrados y carga prematura de la estructura,

-cimientos insuficientes,
-incendios.
Terminaba esta recopilación haciendo hincapié en que, solamente,

mediante una cuidadosa inspección seria posible disminuir el número de
accidentes.
El proceso de seguimiento de una estructura abarca el periodo de tiempo

comprendido entre su concepción y su demolición y en él intervienen: la
planificación, el proyecto, la elección de materiales, la construcción, el uso o
explotación y el mantenimiento.
Indiscutiblemente, la fortaleza y vida de una estructura, al igual que la

de un ser vivo, va a depender de Ios cuidados que se hayan tenido con ella en
todas sus etapas, no sólo durante su gestación y proyecto, sino también, durante
su crecimiento o construcción y posteriormente durante el resto de su vida, no
sometiendola a acciones de cualquier tipo para las que no esta prevista,y con
revisiones periódicas y mantenimiento.
La obra, al igual que el ser vivo, se encuentra sometida a la acción de los

elementos: el calor, la humedad, los vientos, las heladas, etc., pero también tiene
que soportar unas acciones de tipo mecánico que pueden cansarla, fatigarla e,
incluso, lastimarla. Por consiguiente, los cuidados y la’ vigilancia, si bien son
importantísimos durante su crecimiento o construcción y de ellos dependerá
mucho la vida de la obra, no hay que pensar que terminan con la realización de
la misma , sino que luego hay que seguir prodigándolos.
Por último, la obra con el paso del tiempo envejece en un proceso

continuo de degradación que puede ser más o menos lento de acuerdo con su
adecuación al medio y con la calidad de los materiales empleados en ella.
Al igual que ocurre con las personas hay estructuras sanas y estructuras
enfermas. Estas últimas son las que han tenido un desarrollo poco feliz, bien por
defectos de gestación (planificación y proyecto), o bien por pocos cuidados y
vigilancia en su crecimiento (materiales y ejecución > o durante su vida (uso y
mantenimiento).
A las estructuras enfermas nos vamos a referir en los diferentes capítulos

de este libro, analizando las posibles causas que hayan podido motivar la
enfermedad, tratando de encontrar, de acuerdo con la enfermedad cual es la
terapia más idónea a emplear en cada caso, teniendo en cuenta que no siempre
va a ser posible devolverle la salud al enfermo, pues habrá lesiones que con un
acertado medicamento (reparación o refuerzo) evolucionarán favorablemente ,
mientras que otras, tendrán una gravedad tal que, no será posible cambiar su
ASPECTOSGENERQLES 5
Fig. l.l.- Demolición de un edificio.
Fig. 1.2.- Demolición de una estructura con graves defectos.

evolución, estando por consiguiente el enfermo condenado a morir, es decir, la

estructura condenada a su ruina y demolición (figs. 1.1 y 1.2).
En general, se puede asegurar que los accidentes catastróficos en

estructuras no obedecen a una sola causa o enfermedad actuando aisladamente,
sino a una combinación de varias de ellas. Es frecuente encontrar estructuras en
las que se ha cometido un gran error y, sin embargo, no presentan daños
importantes, pero también nos encontramos con otras que presentan daños
graves que se han producido a consecuencia de causas de menor orden pero que
han actuado simultáneamente superponiendo sus efectos (tig. 1.3).
Una gran parte de los daños que presentan las estructuras son de
carácter evolutivo dándose el caso de que en un plazo más o menor largo la
estructura puede llegar a peligrar. Estas lesiones de evolución progresiva
aconsejan poner a las estructuras que las padecen bajo vigilancia a fin de
intervenir con prontitud antes de que los daños puedan llegar a tales límites que
lleven a la estructura a un estado crítico.
Fig. 1.3.- Hundimiento parcial de una estructura debido a sobrecargas excesivas y baja resistencia
del hormigón.
ASPECTOSGENERALES 7
1.2.- ESTUDIO ESTADISTICO DE DAÑOS EN ESTRUC-S.
Se ha indicado anteriormente la importancia que tiene la estadística en

el campo de la patología con vistas a determinar la frecuencia con la que se
producen determinados daños a fin de analizar las causas que los motivan a
poder tomar decisiones correctoras con objeto de que no vuelvan a producirse.
También se ha indicado la carencia que existe de estadísticas y como en

los últimos tiempos parece que se ha despertado una gran inquietud por este
tema. Tal vez sea Francia el país que más se ha preocupado por el estudio y
análisis de fallos en la construcción, quizás como consecuencia de existir un
seguro obligatorio; concretamente en el Bureau Sécuritas se creó en 1950 un
servicio dedicado al “Estudio estadístico y técnica de los siniestros”. Según M.L.
Logeais en Francia cada año se declaran más de 100 000 siniestros aunque no
todos tienen la importancia suficiente para incluirlos en un estudio estadístico
y así, por ejemplo, sólo en 1984 se estudiaron 15 000 casos.
Las estadísticas francesas publicadas por el Bureau Sécuritas así como

por Sycodes son bastante completas abarcando más campos de daños que los
relacionados con estructuras de hormigón, que son el objeto de este libro, pues
tratan también de daños en muros exteriores, cubiertas, revestimientos de
interiores, terrazas, etc., con lo cual a la hora de hallar porcentajes de daños en
el total de la construcción el que aparece dedicado al hormigón armado sea
pequeño. Una estadística publicada por el Bureau Sécuritas de daños ocurridos
durante los años 1968/1978 y por Sycodes para los años 198611987 dan los
siguientes porcentajes:
SECURITAS SYCODES
Muros exteriores 28,7 25,4

Cubiertas 6,4 14,3
Revestimientos interiores 14,2 735
Obras de hormigón 993 791
Carpintería 3,O 6,5
Terrazas 14,5 633
Cimentaciones 337 28
Como puede observarse existe una buena correspondencia entre los

valores dados por ambas instituciones al porcentaje correspondiente al hormigón
con tendencia a bajar en obras más recientes y esto es lógico si se tiene en
cuenta que al hormigón cada vez se le presta más atención, los materiales
componentes son mejores, las relaciones aguakemento más bajas, se emplean
aditivos más eficaces, se realiza un buen curado y se somete a más control de
calidad.
Si observamos como se distribuyen los daños dentro de las distintas

obras de hormigón veremos de acuerdo con el referido Bureau Sécuritas los
porcentajes que corresponden a ellas son:
Depósitos, silos, torres. 26 %

Pavimentos, forjados. 13 %
Paneles de fachada. 30 %
Estructuras de edificios. 31%
Esta estadística se extiende a muchos tipos de obras de hormigón pero

observamos en ella que, a primera vista, parece que las estructuras de edificios
son las de peor comportamiento. Decimos a primera vista porqué no sabemos
nada del número de casos analizados en cada tipo de las obras que se consideran.
Los resultados estadísticos pueden ser muy variables dependiendo de los

criterios que se sigan en la elección de las distintas unidades que han de
analizarse, debido a esto en la reunión del C.E.B. de Budapest de 1980 se
propuso un cuestionario para el análisis de la información a fin de definir y
clasificar los problemas patológicos dentro de cada tipo de obra. Un cuestionario
basado en la idea del C.E.B. podría ser el siguiente en el que se contemplan once
campos:
l.- Tipo de obra (vivienda, oficina, enseñanza, local, comercial, industrial, etc).
2.- Naturaleza de la estructura (hormigón armado,pretensado, mixta, metálica,
etc).
3.- Localización de las lesiones (forjado, viga, pilar, cimientos, cubierta,
cerramientos, tabiquería, etc).
4.- Manifestaciones (fisuras, expansiones, disgregaciones, hundimientos, baja
resistencia del hormigón, falta de estanqueidad, deformaciones excesivas,
etc).
5.- Causas de las lesiones (proyecto, materiales, ejecución, utilización,
mantenimiento, acciones físicas naturales, acciones químicas, sismos,
accidentales, etc).
6.- Origen de las lesiones (cargas, retracción, asientos diferenciales,
climatología, etc).
7.- Ambiente de la obra (seco, caluroso, húmedo, frío, agresivo, etc).
8.- Costo de la reparación (pequeñas reparaciones, refuerzos medios, refuerzos
importantes, ruina).
9.- Fecha de inspección.
lo.- Edad de la obra en el momento de la inspección (menor de 2 años, de 5, de
10, etc)
ll.- Otras informaciones.
ASPECTOS GENERALES 9
Con un cuestionario como el anterior se puede llegar a tener un banco

de datos importante sobre el que llegar a una estadística fiable y que permita
realizar comparaciones sin equívocos.
El mismo CEB en su Boletin 162 hace una clasificación muy completa de

los daños según su origen y debidos a diferentes acciones sean accidentales o no.
Los daños clasificados son los siguientes:
a.- Acciones excepcionales y accidentales.
-terremotos, deslizamiento de tierras,

-huracanes, tornados,
-explosiones,
-impactos (vehículos, buques, aviones, etc.),
-incidentes debidos a operaciones de pretensado.
b.- Acciones del medio ambiente y de envejecimiento.
-ataque químico (corrosión del acero ylo del hormigón),

-carbonatación,
-hielo-deshielo.
c.- Deformaciones impuestas.
-asientos diferenciales,
-efectos térmicos,
-efectos del tiempo (retracción, fluencia).
d.- Fuego.
e.- Sobrecargas.
Es curioso observar el porcentaje de daños que tiene su origen en fallos

de proyecto, materiales, ejecución, utilización y mantenimiento, puesto que éste
puede dar una idea bastante clara de la fase de la obra sobre la que más hay que
centrar los cuidados. En la tesis doctoral de J.A. Vieitez titulada “Patología de
la construcción en España: aproximación estadística” entre otros muchos datos
muy interesantes se analizan los valores porcentuales de los daños motivados por
fallos en las fases de la obra, anteriormente indicadas, en varios países europeos
comparándolos con los que se producen en España y alguna comunidad española.
Algunos de estos datos son los que se indican en el cuadro 1.1. En el que, P, E,
Ikl, U y N representan, respectivamente, proyecto, ejecución, materiales,
utilización y causas naturales.
10 PAtRXQGU TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
Cuadro 1.1
UBICACION PERIODO NUMERO CAUSAS DE LESIONES

DE
CASOS P(a) Et%) M(z) U(a) N(a) %
G.Bretafia Hasta 510 58,0 35,0 12,0 ll,0 2,0 100
1 1974
G.BretaAa 1970 - 49,0 29,0 ll,0 10,o l,o 100

II a 1974
R.Federal 1970 1576 40,l 29,3 14,5 9,0 7,1 100

Alemana a 1980
Renania Hasta 481 40,5 28,9 15,0 9,6 6,l 100

del Norte 1978
Bélgica 1 1974 1200 49,0 22,0 15,0 9,0 5,0 100

a 1976
Bélgica II 1976 1800 46,0 22,0 15,0 8,0 9,0 100

a 1978
Dinamarca 1972 601 36,6 22,2 25,0 8,7 7,5 100

a 1977
Rumania 1971 832 37,8 20,4 23,l 10,6 8,l 100
a 1978
Yugoslavia 1976 117 34‘0 24,2 21,6 12,2 8,0 100
a 1978
Francia 1968 10000 37,0 51,o 4,5 7,5 - 100
a 1978
Hamburgo Hasta 95 40,3 29,0 14,8 9,2 6,7 100
1978
BBlgica Desde 1350 54,0 29,0 5,0 1 ,7 100
III 1958
Psis Vasco 1969 116 34,5 32,3 17,2 10,7 5,0 100
a 1983
EspaAa 1963 586 41,2 31,l 13,0 10,9 3,8 100
a 1983
VALORES 42,0 28,5 14,2 9,6 5,7 100

MEDIOS
ASPECTOS GENERALES ll
Se observa en dicho cuadro como en España los porcentajes de lesiones

por las causas estudiadas se encuentran muy próximos a los de los valores
medios europeos. Así mismo, se aprecia que el mayor porcentaje de danos esta
causado por fallos en proyecto, seguido por los que son consecuencia de una
ejecución poco cuidadosa y en menor escala por los materiales.
No hay que pensar que los fallos de proyecto son siempre atribuibles al
proyectista, pues se dan casos en que existen errores en las propias instrucciones
y reglamentos que son corregidos en posteriores revisiones de los mismos, otros
errores son consecuencia de programas de calculo de estructuras no correctos,
etc. En general las hipótesis que se hacen en el cálculo de estructuras reticulares
planas son bastantes precisas; por otra parte, los métodos de dimensionamiento
de secciones de hormigón armado son bastante exactos y muy avalados por los
resultados de ensayos realizados en laboratorio; sin embargo, cuando se trata de
estructuras con formas especiales o con secciones complejas hay que realizar una
serie de hipótesis que pueden que se separen de la realidad; en estos casos, los
ensayos sobre modelos reducidos permiten, antes de decidirse a construir la
estructura, tener un porcentaje muy elevado de seguridad sobre el
comportamiento futuro de la misma.
De los danos que presenta una estructura, aproximadamente un 45 por

100 de ellos se detectan durante la construcción, un 17 por 100 antes de que
expire el plazo de garantía y el resto con posterioridad a este plazo. De este
resto, el mayor porcentaje se presenta entre los 7 y 10 anos. A partir de los 20
anos no suelen aparecer danos motivados por razones de proyecto, materiales y
ejecución y sí los debidos a un mal uso de la estructura o a la acción de un
aumento en la agresividad ambiental, o al propio envejecimiento de la misma.
1.3.- TERMlNOLOGIA.
Es frecuente observar como se emplea un léxico que, a veces, no es del

todo correcto cuando se habla de problemas patológicos. Algunas veces
observamos como, de forma indistinta, se emplean las palabras reparación y
refuerzo para indicar una misma intervención, aunque estas palabras obedezcan
a conceptos distintos, de aquí el que no este de más dar las definiciones de
algunos de los términos más empleados en patología.
Conservación o mantenimiento.- Es toda actividad encaminada a permitir

que la estructura cumpla con las misiones para las que se ha proyectado o
mantenga su apariencia y estado original. En los trabajos de conservación se
incluyen los de inspección.
Reparación.- Por reparación se entiende devolver, parcial o totalmente, a una

estructura o elemento dañado o débil de la misma la capacidad resistente exigida
en el proyecto original y si es preciso mejorar su durabilidad.
12 PAlYXOGL4 TER4PEVTICA DEL HORMIWN ARMADO
Refuerzo.- Por refuerzo se entiende modificar a una estructura o elemento de

ella, que no necesariamente tiene que estar dañado, con el proposito de
aumentar su capacidad resistente o estabilidad con respecto a la del proyecto
original. El refuerzo puede aplicarse también como consecuencia de un cambio
de destino de la estructura, o para que sea capaz de soportar acciones superiores
8 las originalmente previstas.
Sustitución.- Es una operación que tiene por finalidad sustituir o reponer

elementos estructurales que tienen una vida intrínsecamente inferior a la vida
de servicio del resto de la estructura, como pueden ser apoyos, juntas de
expansión, etc.
Estado actual.- Es aquel en que se encuentra la estructura, desde el punto de

vista de propiedades, características mecánicas, durabilidad, etc., en el momento
considerado.
Estado nominal.- Es el estado y propiedades de una estructura correspondientes

a las condiciones contractuales de acuerdo con las instrucciones y disposiciones
técnicas vigentes. Se puede considerar como las condiciones de proyecto.
Estado límite.- Es cualquier situación que, al ser alcanzada por una estructura
o parte de ella, la pone fuera de servicio, es decir, en condiciones tales que deja
de cumplir alguna de las funciones para las que fue diseñada. El coeficiente de
seguridad para esa función de la estructura se agota. A veces al estado límite se
le conoce como estado crítico.
Degradación.- Es el envejecimiento o deterioro que sufre la estructura con el

uso haciendo que cada vez se vaya separando más del estado nominal. Esta
degradación esta muy influenciada por el uso, tiempo transcurrido, condiciones
ambientales, etc.
Defecto.- Es el exceso sobre los límites de tolerancia de alguna propiedad de la

estructura al aceptarla, o incluso si se descubre posteriormente a la aceptación.
Daño.- El daño es consecuencia de sobrepasar un estado límite de la estructura

durante su uso o explotación. Los danos no se refieren únicamente a acciones de
tipo mecánico sino que pueden tener su origén en acciones de tipo físico o
químico.
Fallo.- Un fallo es un descuido, una actividad imprevista o accidental, que se

traduce en un defecto o daño de una estructura o elemento estructural.
Durabilidad.- Es la calidad que posee la estructura y que va a asegurar el que

no se alcance un estado límite dentro de la vida útil esperada. Una estructura
es durable si ha’tenido un diseño, construcción y conservación adecuados.
1.4.- FACTORES CONDICIONANTJM DE LA TERAPIA A EMPLEAR EN

REPARACIONES 0 FmFuERzOS.
Con el paso del tiempo las estructuras van envejeciendo de acuerdo con
un proceso más o menos lento en el que ejerce mucha influencia la agresividad
del medio en el que están situadas, la magnitud de las cargas que hayan
soportado y la calidad del proyecto, materiales y ejecución que hayan tenido, así
como las condiciones de utilización y de mantenimiento a que hayan estado
sometidas; este envejecimiento puede llevar a la estructura, o a parte de ella, a
alcanzar un estado límite. Con la reparación y refuerzo de las estructuras se
pretende conseguir, en un momento dado de la vida de éstas, aumentar la
resistencia de las mismas a fin de que puedan llegar al final de la vida útil
prevista con una capacidad resistente adecuada (fig. 1.4).
Los problemas que presenta una estructura de hormigón dañada o poco

resistente que se pretende reparar o reforzar pueden ser muchos y a veces, muy
complejos.
Hay defectos estructurales muy localizados y de poca importancia que

pueden ser debidos a una ejecución deficiente en una determinada zona, pero que
no afectan al resto de la estructura con lo cual su reparación no crea problemas
pudiendo realizarse de una forma inmediata y sin necesidad de esperar a los
resultados de análisis, investigaciones, etc., este es el caso de un hormigón mal
vibrado que presenta coqueras, o lo es el de una zona muy armada de un
elemento en la que no ha podido entrar el hormigón por poca separación entre
las barras de acero.
Otros defectos, por el contrario, son de tal cuantía que ezigirán, antes de
decidirse por su reparación, realizar un estudio completísimo de la obra en el
cual se analicen hasta los más mínimos detalles. En estos casos, el conocer el
historial del “paciente”. puede ser decisivo y aportar mucha luz sobre la
enfermedad que padece, es decir, las causas que han motivado su patogénia;
pero, en muchas ocasiones, este historial no será suficiente y habrá que recurrir
entonces a realizar análisis y ensayos que permitan conocer las motivaciones de
tipo mecánico, físico o químico que han podido producir las lesiones o la
incapacidad resistente que ésta posee.
El estudio de la historia de la obra es fundamental. El conocer la fecha

en que se construyó; quién fue su constructor; el hacerse con una copia del
proyecto para su revisión y análisis; el conocer el tipo de cemento, &-idos,
aditivos, acero, etc., empleados; el disponer de los datos del análisis del terreno;
el saber con detalle el uso que se le ha dado a la estructura, sobrecargas
estáticas o dinámicas que ha soportado, acciones accidentales a las que ha estado
sometida, etc., es totalmente preciso para andar sobre seguro.
14 PATOLOGIA !t’ERAPEU!l’ICA DEL HORMIWN ARMADO
RESISTENCIA,
INTERVENCION
I
DEGRADACION
ESPERADA I
DEBIDA A ACCIONES REFUERZO
NIVEL
DE - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
PROYECTI EXTRA
PROTECCION
NIVEL
FINAL
EXIGIDO
‘I c
I /
INFLUENCIAS ACCION EXTRA AL , AL TIEMPO
ACCIDENTALES ACCIDENTAL SENSIBILIDAD 1
DEL ENTORNO VIOLENTA
(SISMO, ETC.)
VIDA PREVISTA INICIAL “L” 1

1
Fig. 1.4.- Efecto de la reparación o refuerzo sobre la vida de las estructuras.
En muchas ocasiones no bastará con conocer todos estos detalles y habrá

que continuar la investigación por otros caminos recurriendo al uso de
laboratorios y de centros especializados en materiales que analicen muestras de
un hormigón desagregado a fm de conocer el origen probable de los daños que
presenta y que, en ocasiones, puede ser de tipo químico y a veces, difkil de
determinar si no se dispone de medios adecuados y personal preparado.
A través de los síntomas que presenta una estructura hay que analizar
también las causas que han podido provocar las lesiones o defectos que presenta
la misma; en este sentido, la forma y localización de las fisuras puede aportar
mucha ayuda a este análisis, bastando, a veces, la observación del cuadro de
fisuración que presenta para llegar a conclusiones bastante exactas con vistas
al establecimiento de un diagnóstico.
Las observaciones pueden ser durante esta primera parte del análisis
muy meticulosas y completas pudiendo, incluso, si es preciso extenderse a las
obras próximas a la estudiada. Esta fase del análisis requiere tiempo, siendo la
más dificil y a la vez básica para proyectar una reparación o refuerzo eficaz y
duradero.
Podemos resumir, ordenadamente, los principales pasos a seguir en esta

primera parte del proyecto de una reparación o refuerzo en dos fases: inspección
de la construcción dañada con recopilación de datos e información y, realización

r de las comprobaciones y ensayos necesarios.
a.- Inspección de la estructura dañada.
- Examen visual y estimación de las consecuencias del daño. medidas urgentes

a tomar como evacuación del edificio,apuntalamiento, eliminación de cargas,
etc.
- Recopilación de toda la información relativa a las condiciones del edificio
previas a los daños, tales como reparaciones y refuerzos realizados,
comportamiento durante movimientos sísmicos, etc. Se incluirán también
datos sobre la fecha de construcción, proyecto, control de calidad efectuado,
etc.
- Comprobación en plantas y alzados de todos los danos aparecidos tanto en
elementos portantes como secundarios, a ser posible acompañados de
fotogr&as de los mismos que siempre suelen dar una buena visión del
carácter y cuantía de los danos.
- Localización de errores importantes debidos a ignorancia o falta de cuidados
en la concepción del proyecto, observando sí, en el caso de danos debidos a
sismos, se han tenido en cuenta la normas y recomendaciones existentes.
- Localización de errores debidos a ejecución.
- Localización de deficiencias en el uso y en la conservaciónde la estructura.
- Estudio de los documentos del proyecto, examinando los planos a fin de
detectar la falta de detalles y posibles errores en el dimensionamiento,
especialmente de elementos dañados.
b.- Ensayos.
Normalmente los datos recogidos en la inspección de la estructura hay que

completarlos con análisis y ensayos a fin de cuantificar el nivel de daños antes
de decidirse a iniciar las operaciones de reparación o de refuerzo.
Cuantificación de los danos.
- Medidas geométricas.
- Verticalidad de elementos, pérdida de horizontalidad, excentricidad.
- Trayectoria y espesor de las fisuras.
- Flechas residuales.
- Evolución en el tiempo de las anteriores características, instalando los
equipos de medida convenientes para su determinación.
16 PAlVLOGL4 TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
Medidas v ensayos con vistas a conocer las condiciones

previas a los danos.
- Dimensiones generales de los elementos principales y secundarios, dimensión

de las secciones transversales, etc.
- Investigación geotécnica del terreno con extracción de muestras y ensayos.
- Evaluación de la resistencia del hormigón con extracción de probetas testigo,
ultrasonidos, etc.
- Características del armado, recubrimientos, localización de armaduras,
longitudes de anclaje, etc., mediante el empleo de ultrasonidos, pachómetro
0 gammagrafia.
- Características del acero empleado así como medidas de potencial en el
hormigón armado para conocer el estado de corrosión de las armaduras.
Es conveniente emplear varios métodos de ensayos que complementen las

observaciones oculares. Las técnicas y métodos de ensayos empleados deben
estar en consonancia con el tipo de defectos que presenta la estructura y con la
importancia de la misma. \
Siempre que sea posible es conveniente emplear métodos de ensayos no-

destructivos cuyos resultados sean fiables a través de otros ensayos de
calibración. Con estos métodos no se deteriora la estructura a la vez que puede
verse la evolución de algunas de sus características con el tiempo y en la misma
zona.
Siguiendo estos pasos se puede llegar a conocer el porqué de los daños,

punto esencial para planificar la reparación o refuerzo, pero antes de llegar al
proyecto y la ejecución del mismo hay que saber la gravedad de la enfermedad
que se trata de curar. Cuando el hormigón ha sido atacado por agentes corrosivos
los danos pueden ser graves, progresivos y difíciles de cortar; en algunos casos
podemos estar frente a un cáncer de difícil solución pero que, quizás, con la
amputación de algunos de los miembros afectados y la sustitución de éstos por
otros resistentes al medio se podría resolver el problema. Cuando la estructura
presenta danos provocados por cargas, empujes, mala ejecución etc., la solución
puede ser más sencilla, aunque hay casos de los señalados de tal magnitud que
pueden llevar a la estructura a una situación próxima al colapso. En todos los
casos, antes de proyectar la reparación o el refuerzo de una estructura dañada
por accidente, corrosión, fuego, sobrecargas excesivas, deficiencias de calidad en
los materiales empleados en su construcción, envejecimiento, etc., es necesario
conocer la capacidad resistente residual que posee esta estructura.
En muchas ocasiones el defecto o los danos están muy localizados y son

poco importantes, no afectando, por tanto, a la seguridad de la construcción y
pudiendo demorarse los trabajos de reparación hasta años, en otros, por el
contrario, los daños pueden ser tan severos que requieran la puesta fuera de
servicio de la misma y su apeo inmediato antes de realizar el refuerzo que

deberá llevarse .a efecto rápidamente y, por ultimo, habrá casos en que la obra
amenace ruina y los danos pueden ser de tal magnitud que no interese, por
razones económicas o por la complejidad de la intervención, reforzarla con lo cual
habrá que proceder a su demolición.
El esquema de la figura 1.5 indica el camino a seguir en todo proceso

patológico para llegar a una solución que permita el restablecimiento de la
capacidad resistente de la estructura.
ENFRRMEDAD
HiNCEAZONES
,r
CRNEIOS DE COu>RACION
SINTOMATOLOGIA . lW3UkAS,~RIRTAS
DISGREGACIONES
DBSAGRRGACIONES
I
OJO ESTUDIO DEL HISTORIAL
CLINICO ENFERMO ANAL1818 QUINICO
* TENSIONAL
-i. * ULTRASONICO
* ESCLERONETRICO
PRUEBAS DE CARGA
DIAGNOSTICO
PRONbSTICO
I 1
PESIMISTA OPTIMISTA
ANPUTACION
DENOLICION
wJ=Tw
TERAPIA
CICATRIZACION
RESTAURACION
REPUERZO
REPARACION
Fig. 1.5.- Fases de un estudio patológico de estructuras de H.A.
1.5.- PROYECYO Y EJECUCION DE LA REPARACION 0 REFUERZO.
Una vez decididas las medidas a tomar de reparación o refuerzo de la

estructura habrá que proceder a su proyecto; éste, podrá ser muy simple en el
18 PAlVLOGLA TERAPEVTICA DEL HORMIWN ARMADO
caso de pequeñas reparaciones o muy laborioso en el caso de refuerzos

importan~s debido a que, en estos últimos casos, el proyecto deberá tener en
cuenta no sólo el refuerzo estructural, sino también los condicionantes de tipo
funcional.
La reparación de un elemento, la inyección de unas fisuras, la

restauración de una pieza dañada, etc., son, en general, operaciones que no
precisan de la ejecución de un proyecto.
El diseño racional de las reparaciones y refuerzos de elementos débiles

o dañados no ha experimentado tanto avance como el de estructuras nuevas en
los que junto a diseños más racionales, se conjugan factores de seguridad y
economía. Esto es debido principalmente a la incertidumbre sobre la evaluación
de las condiciones y características mecánicas de las estructuras dañadas, así
como por la necesidad de aplicar modelos analíticos no convencionales y de
emplear una filosofía de construcción menos conocida.
En todo proyecto de reparación o refuerzo de estructuras débiles o

dañadas es preciso ajustarse a unas fases de intervención en las que hay que
considerar: el diagnóstico y evaluación de la capacidad resistente de la
estructura; la necesidad de empleo de medidas urgentes tales como demoliciones
parciales, evacuación de personas, reducción de cargas, apuntalamiento, etc.; la
aplicación de los remedios o terápia adecuada, en los que se tengan en cuenta la
urgencia de la intervención, personal, equipos disponibles, consideraciones costo-
beneficios, caracter social, historico, etc., de la obra. Por ultimo el proyecto debe
estar basado en un análisis estructural, estimación de acciones-efectos, etc.
En la figura 1.6 pueden verse esquematizados los pasos básicos a seguir

en la realización de un proyecto de reparación o refuerzo.
El refuerzo importante de una estructura de una edificación puede

requerir tomar medidas de seguridad mediante apeos y apuntalamientos
adecuados; el planificar ordenadamente todo el proceso a fin de no sobrecargar
elementos débiles durante la ejecución de los trabajos; el dejar espacios libres
para mover materiales e incluso elementos estructurales metálicos; el interferir
lo menos posible en las instalaciones existentes; el no dañar otros elementos
sanos, etc. Puede darse también el caso de que al reforzar un elemento
aumentemos su sección con lo cual incrementamos su rigidez y, por consiguiente,
la distribución de momentos y tensiones de los elementos que trabajan unidos
a él. Todos estos problemas y algunos otros particulares dependientes del tipo de
obra y de su estado resistente habrán de considerarse al proyectar el refuerzo.
El refuerzo de una estructura puede tener otros condicionantes de tipo

estético que también pueden limitar las soluciones y que tienden a complicar aun
más el proyecto. En muchas ocasiones ha habido que estudiar muchas soluciones
A S P E C T O S GENERALES 19
a un problema a fin de disimular o no colocar determinados elementos, que,

siendo los más idóneos, rompían la estética exigida por el arquitecto; en otras,
ha habido que buscar nuevos materiales para reparar un hormigón que tenía que
quedar visto y en el cual la igualdad de color y tonalidad con el hormigón
existente era un condicionante prioritario e indispensable.
De lo expuesto se deduce que no existe un criterio único para la elección

de un tipo de terapia y que estos pueden diverger de acuerdo con la causa
productora de las lesiones, de las posibilidades locales de la obra, de la
construcción de la misma, costo e incluso, del juicio y criterio del técnico
encargado del trabajo, pudiendo, por consiguiente, existir, en la mayoría de los
casos, muchos métodos de reparación o de refuerzo todos ellos igualmente
eficaces y adecuados.
DATOS ESTRUCTURALES
CARACTERISTICAS
RESIDUALES
R’.$./i
+
REDISTRIGUCION
NUEVAS ACCIONES-EFECTOS
S’
R = RESISTENCIA
S = ACCION-EFECTO
K = RIGIDEZ
p= TENACIDAD
Fig. 1.6.- Pasos a seguir en el proyecto de una reparación o refuerzo.
Una vez definido el proyecto se procede a la ejecución del mismo. Se ha

visto al hablar de las causas productoras de lesiones o fallos en las estructuras
que las que más influencia suelen tener son especialmente las debidas a
deficiencias en el proyecto, seguidas de las negligencias, errores y, en general,
falta de cuidados y calidad en la ejecución. Igualmente, hay que decir que en la
20 PAlYX.OGIA TERAPEUlTCA DEL HORMIWN ARMADO
.
realización de las reparaciones y refuerzos cabe incurrirse también en errores;

por esto, no esta de mas insistir en la importancia que tiene el cuidar hasta el
mas mínimo detalle el proyecto de refuerzo o reparación a fín de obtener
resultados satisfactorios.
Las reparaciones y refuerzos son obras especiales que requieren un

mucho de experiencia y que pueden crear muchos problemas a los técnicos que
no estén especializados y familiarizados con ellas. Muchos de estos trabajos son
fáciles de realizar, e incluso se encuentran tipificados para casos concretos, otros,
por el contrario, son muy singulares y es difícil aplicarles un patrón
determinado, siendo en estos casos cuando la imaginación y la preparación del
técnico entran en juego para hallar una solución adecuada que, a veces, incluso
es completamente original.
El técnico encargado de un trabajo de reparación o refuerzo tiene que

valerse en muchas ocasiones de la colaboración de especialistas en otros campos
como pueden ser la mecánica de suelos, durabilidad química, etc., y del auxilio
de laboratorios que le analicen las muestras que él crea oportunas a fin de poder
establecer el diagnóstico sobre la enfermedad que sufre la estructura.
Generalmente, el técnico encargado de diseñar la reparación o refuerzo no es el
que proyecto, en su día, la obra; el contactar con él, si es posible, puede serle de
gran utilidad.
Por ultimo, hay que pensar que las reparaciones y refuerzos pueden ser
operaciones muy delicadas en las que un descuido puede restar eficacia a las
mismas haciendo que la solución se aparte del resultado buscado, esto exige que
el personal encargado de la realización de la obra sea de total conhanza,bien
preparado y tenga un alto sentido de la responsabilidad. En este aspecto da muy
buen resultado el reunirse con los operarios especializados para explicarles en
que va a consistir la obra, cuales son los puntos en los que más atención hay que
aplicar y que consecuencias desagradables podría tener un error u omisión. Este
conocimiento de la labor que van a realizar y de la importancia de su trabajo
hace que se tomen un interés especial.
El ingeniero responsable y director del trabajo debe dedicar todo su

esfuerzo a la vigilancia y control de las operaciones procurando no tomar
medidas a la ligera, o improvisadas, sino aquellas que haya analizado y
comprobado perfectamente, incluso, con la realización de ensayos en laboratorio.
1.6.- BIBLIOGRAFIA.
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1956.
Feld, J.: “Failures of concrete structures”.- Journal ACI,n” 6, vo1.29.- Ameritan

Concrete Institute 1957.
Champion, S.: “Failure and repair of concrete structures”.- John Wiley and Sons
Ed.- London 1961.
McKaig, T.H.: “Buildings failures. Cases studies in construction and design”.-

MacGraw Hill. 1962.
Mall, G.: “Deterioro de las construcciones. Causas efectos y prevención”.-

Bauerlag Weisbaden. 1963.
Feld, J.: “Lessons from failures of concrete structures”.- Ameritan Concrete

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Feld, J.: “Construction failures”.- John Wiley and Sons Ed.- London 1968.
Jonhson, S.M.: “Deterioro, conservación y reparación de estructuras”.- Blume

Ed.- Madrid 1973.
Blevot, J.: “Pathologie des constructions en béton armé”.- Institut Technique du

Bâtiment et Travaux Publics- Paris 1974.
Blevot, J.: “Enseignements tirés de la pathologie des constructions en béton

armé”.- Eyrolles Ed.- Paris 1975.
C.E.B.: “Assessment of concrete structures and desing procedures for up-grading

(Re-desing) Task Group 12.-Bulletin 162.- Comite Euro-International du
Beton- Lausanne 1983.
Vieitez, J.A. y Ramirez, J.L.: ” Patología de la construcción en España:

aproximación estadística”.- Informes de la Construcción no 364.- IETcc.-
Madrid 1984.
Logeais, M.L.: “La pathologie du bâtiment: sa philisophie, ses

tendances, son évolution”.- CSTB Magazine no ll.- Paris 1988.
FIP.: “Repair and strengthening of concrete structures”.- Guide to good practice.-

London 1991.
CAPITULO 2
EVALUACION DE DAÑOS Y CAPACIDAD

RESISTENTE RESIDUAL
2.1.- INTRODUCCION.
La primera operación que ha de hacer el técnico que se encuentra con la

responsabilidad de reparar o reforzar una estructura dañada es investigar las
causas que han provocado los danos, realizar una evaluación de los mismos y
determinar la capacidad resistente residual de la estructura. Sin estos datos de
partida no se puede hacer un trabajo responsable, especialmente cuando la
magnitud de los danos es significativa.
Lo anterior puede realizarse siguiendo criterios diferentes aunque lo

normal es que se ajusten a una secuencia lógica en la cual se obtenga información
a través del proyecto original, de la conseguida por medio de una inspección visual
e incluso de la facilitada por el usuario o lograda en obras prózimas a la existente,
de la obtenida mediante comprobaciones dimensionales, medidas de
desplazamientos, desplomes, etc. y mediante la realización de ensayos.
Todas las operaciones anteriores pueden complementarse con un análisis

basado en los métodos de cálculo empleados así como en los resultados obtenidos
en las pruebas de carga.
En algunas ocasiones es posible que los resultados obtenidos por cálculo

no se correspondan con los danos que presente la estructura, siendo, en estos
casos, el buen juicio del técnico el que debe imponerse.
La información obtenida con la inspección, ensayos y calculo, va a

permitir decidir sobre la conveniencia o no de reparar, o si es más económico
proceder a una demolición o sustitución que realizar la reparación.
Sin una planificación previa y un diagnóstico fiable, cualquier programa

de intervención resultará poco efectivo.
2.2.- RECOPILACION DE INFORMACION.
La primera fase de cualquier trabajo de reparación o refuerzo es la visita

o inspección a la obra que ha de ser intervenida.
24 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
En la inspección de la estructura débil o dañada se busca la máxima

información posible a través de un examen ocular que, con un poco de
experiencia, puede ser muy útil al dar, en muchas ocasiones, una información
muy completa sobre las causas que han motivado los danos, así como de la
urgencia en la intervención, necesidad de evacuación de personas,
apuntalamiento, reducción de cargas, etc. Esta inspección debe realizarse
elemento por elemento y no sólo de los principales sino también de los
secundarios, observando tipos de danos tales como fisuras, disgregaciones,
roturas de hormigón, desplomes, etc. y la evolución de los mismos en el tiempo.
En esta fase la fotogr&a se presenta como un valioso auxiliar al permitir
registrar las lesiones que presenta para su posterior análisis. El detectar en esta
inspección, posibles fallos debidos a proyecto, ejecución o mantenimiento, puede
aportar mucha luz sobre el porqué de los problemas aparecidos.
Puede ser también muy importante el conocer la fecha de construcción

de la estructura, quien fue el constructor, si se realizó control de calidad, destino
y reparaciones a que ha estado sometida antes de que apareciesen los danos, etc.
En las inspecciones realizadas en la obra es conveniente llevar a cabo

algunos ensayos de comprobación de la magnitud de los danos, tales como:
medida de flechas residuales, falta de verticalidad de pilares y de horizontalidad
de vigas o forjados, situación de fisuras y ancho de las mismas, excentricidades,
etc, incluso, mediante la colocación de equipos adecuados, la medida de la
evolución en el tiempo de los defectos anteriores.
Como se ha indicado en el Capítulo 1, muchas veces la visita a las obras

vecinas, y construidas en la misma época, puede ser muy útil, especialmente
cuando los danos han sido provocados por envejecimiento, asientos diferenciales
del terreno, sismos, etc.
La primera información que hay que buscar, por ser eminentemente

valiosa, es la que suministra el proyecto original de la estructura debido a que
el estudio del mismo puede permitir detectar errores de diseño,
dimensionamiento de secciones, especialmente las más afectadas, deficiencias en
las acciones-efectos, etc. Todo el análisis de los cálculos y comprobaciones debe
realizarse de acuerdo con las instrucciones y códigos existentes en la fecha de
construcción de la estructura.
El proyecto puede poseerlo el propietario del edificio, el arquitecto o el

técnico responsable de la obra, encontrase en los archivos de los colegios
profesionales donde se visó, o en los ayuntamientos o municipalidades.
El proyecto va a permitir también, en muchos casos, detectar errores de

ejecución al comprobar que lo construido no está en concordancia con lo diseñado.
EVOLUCION DE DmOS Y CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL 25
I
Desgraciadamente, en muchas ocasiones, es imposible encontrar el
proyecto original y si éste existe, puede ser incompleto al faltarle el pliego de
condiciones, los anejos de cálculo y algunos detalles, que suelen ser los que más
I nos interesan.
Con los datos recogidos en obra y los que pueda aportar el proyecto, si
existe, se puede realizar un primer análisis para determinar el origen de los
daños y su posible magnitud.
A veces es preciso complementar los pasos anteriores mediante ensayos

destinados a conocer el estado actual de la obra, a través de: análisis geotécnico
del terreno con la extracción de testigos, etc; evaluación de la resistencia del
hormigón mediante extracción de probetas testigo, ensayos esclerométricos,
ultrasonícos, etc; evaluación de las características del acero mediante ensayos de
tracción; situación de las barras de armado mediante equipos electromagnéticos
(pachómetro) o de gammagrafia; medidas de potencial eléctrico para determinar
el estado de corrosión de las armaduras; análisis químico del hormigón para
detectar posibles causas de ataques sobre la pasta de cemento o los áridos;
examen con termoluminiscencia para determinar la temperatura máxima
alcanzada por el hormigón durante un incendio; contenido de iones cloro u otros
en el hormigón que hayan podido favorecer la corrosión de las armaduras;
determinación de la profundidad de carbonatación, etc.
2.3.- DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS RESISTENTES DE

m ESTRUCTURA.
La determinación de las características resistentes de la estructura o de

los elementos estructurales puede realizarse mediante análisis numérico, por
medio de ensayos dinámicos o mediante pruebas de carga.
2.3.1.- DETEFWINACION POR ANALISIS NUMERICO.
Este método se puede aplicar cuando se dispone de datos básicos o

cuando se pueden estimar éstos con una seguridad aceptable. En estos casos, y
de acuerdo con los códigos o instrucciones empleadas, podrá realizarse una
verificación de los estados límites de servicio y últimos para ver si están dentro
de los admisibles. Determinados ensayos pueden complementar a esta
verificación y así, por ejemplo, mediante pruebas de carga puede estimarse la
sobrecarga de uso admisible de la estructura (Capítulo 18).
Al aplicar los métodos de cálculo se deben tener en cuenta las

características de acero empleado en la construcción, así como las del hormigón
existente y la posible pérdida de adherencia entre ambos.
26 PAlYXQGL4 TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
En el caso, por ejemplo, de una estructura dañada por fuego se puede

establecer por cálculo la capacidad mecánica que presenta la misma en función
de la resistencia al fuego de cada uno de sus elementos, de las uniones
existentes entre ellos y con los tabiques, muros, forjados, etc. Esto exige el
conocimiento de la resistencia mecánica, de la conductividad térmica y del calor
específko de los materiales en función de la temperatura y duración de la
exposición; para el acero estos datos son muy conocidos, para el hormigón pueden
ser muy variables de acuerdo con las características de éste, siendo preciso en
muchos casos realizar ensayos para determinarlas.
Las magnitudes fkicas citadas permiten hacer el cálculo de la estructura

en los estados límites, teniendo en cuenta:
- Las cargas aplicadas, las de cálculo y las reales probables.

- La resistencia de los materiales en función del tipo de incendio,
(dependerá de la carga, disposición y tipo de combustible), de la
aireación de los espacios, del grado de aislamiento del recinto, de las
variaciones de las propiedades térmicas de los materiales, etc.
- El comportamiento del conjunto estructural teniendo en cuenta su
tipología y las uniones entre los elementos que lo forman.
Existen modelos matemáticos que permiten estudiar el comportamiento

de las estructuras metálicas y de hormigón armado frente al fuego, al igual que
frente a otras acciones, teniendo en cuenta la forma de las mismas y la
continuidad de las uniones entre los elementos estructurales.
Existen métodos de calculo por elementos finitos en los cuales se

descompone la estructura en un cierto número de pequeños elementos unidos por
nudos. Se estudian las dilataciones, las deformaciones, etc., en función de la
temperatura en el elemento considerado y se ve si se cumplen las condiciones
de compatibilidad en cuanto al equilibrio de fuerzas, unión de los nudos, etc. En
las ecuaciones se hace intervenir un cierto número de parámetros tales como:
conductividad, calor específico, resistencia a compresión, módulo de elasticidad,
etc., que además tienen la particularidad de ser variables con la temperatura.
En el cálculo debe tenerse en cuenta, además, la posibilidad de

redistribución de esfuerzos y de formación de rotulas plásticas que, en el caso de
hormigón armado, pueden dar lugar a deformaciones plásticas importantes. Si
las estructuras están fuertemente armadas puede bastar con el estudio elástico
debido a la menor probabilidad de formación de rotulas.
Conociendo el comportamiento frente al fuego de los materiales

componentes de la estructura, la temperatura máxima alcanzada en el incendio
y habiendo realizado una evaluación de los danos, pueden obtenerse las nuevas
leyes residuales tensión-deformación de los materiales, las nuevas características
RVOLUCION DE DAÑOS Y CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL 27
de adherencia de las armaduras y, por consiguiente, los diagramas momento-

curvatura de los elementos sometidos a flexión. Con estas nuevas leyes puede
realizarse la evaluación teórica de la capacidad resistente residual de la
estructura.
Al igual que se ha indicado para el caso de la acción del fuego se puede

realizar el mismo proceso para otro tipo de acciones.
Mediante el análisis numérico se puede determinar la capacidad de carga

actual o residual que posee la estructura o elementos de la misma. En este análisis
los programas de cálculo de estructuras por ordenador se presentan como un
valioso auxiliar ya que entrando con las características actuales de los materiales,
de las secciones, rigideces, etc, se pueden determinar, con bastante aproximación,
las capacidades de carga y la relación de capacidad, es decir, la relación
existente entre la capacidad de carga actual de un elemento o de la estructura y
la nominal, es decir, la que tenía asignada en el proyecto original. El conocimiento
de esta relación es muy útil a la hora de tomar decisiones de reparación o refuerzo
y de la rapidez con la que se debe intervenir, así como de las precauciones de
apuntalamiento, desalojo, reducción de cargas, etc., que hay que realizar.
Con los datos cuantitativos resultantes del análisis de la estructura se esta

en condiciones de conocer los márgenes de seguridad que tiene ésta, o elementos
aislados de ella, y por tanto de decidir sobre la urgencia de las intervenciones y
sobre los tipos de estas a realizar.
Los pasos a seguir para determinar el tiempo disponible para iniciar la

intervención debe lijarlos el técnico experimentado responsable de la obra
haciendo uso para esto de la información que posee y aplicando los criterios que
considere precisos.
A título indicativo se recoge un sistema basado en la relación de capacidad

de un elemento o conjunto estructural.
Se denomina relación de capacidad a la existente entre la capacidad

de carga actual o residual de un elemento o conjunto de ellos y la que éste tenía
asignada en el proyecto original. El conocimiento de la relación de capacidad es
muy útil a la hora de tomar decisiones y basándose en los valores de esta relación
se puede estimar la rigidez residual del elemento o de la estructura dañada.
2.3.2.- DETERMINACION POR ENSAYOS DINAMICOS.
La evaluación de la resistencia residual de una estructura puede

realizarse mediante ensayos dinámicos que pueden dar información valida dentro
del campo elástico dado que con éstos nunca se llega a valores que puedan
provocar desplazamientos plásticos y por tanto permanentes.
28 PATOLOGIA !l’ERAPEVTX!A DEL HORMIGON ARiU4DO
Los ensayos dinámicos de estructuras pueden clasificarse en dos tipos:

ensayos de vibración libre y ensayos de vibración forzada.
a.- Ensayos de vibración libre.
El mas simple de los mismos consiste en realizar un esfuerzo de tracción

sobre la estructura por medio de cables y cuando ésta esta deformada, sin
sobrepasar su estado elástico, soltar los cables repentinamente mediante un
dispositivo electromagnético, lo que obliga a que la estructura vibre libremente
alrededor de su posición de equilibrio estático. Analizando la curva de variación
de 18 amplitud de vibración con el tiempo se puede determinar el período propio
de vibración de la misma. Debido a la disipación de energía en la estructura la
amplitud de los ciclos va disminuyendo y determinando la relación entre la
amplitud de los ciclos sucesivos se puede calcular la amortiguación.
El problema que presenta este sistema es que es muy difkil conseguir,

en la práctica, que la estructura vibre en un solo plano con lo cual hay una
superposición de las ondas producidas en planos transversales de períodos muy
parecidos que dan lugar a un falseamiento del verdadero valor de la
amortiguación, especialmente cuando hay simetría estructural.
Existen otros sistemas de producir una vibración libre, sin necesidad de

dar lugar a desplazamientos importantes por medio de tracción de cables, que
consisten en someter a la estructura a un movimiento con una determinada
velocidad inicial conseguido mediante un impulso provocado por el impacto sobre
la misma de una masa colgada de una grúa que al apartarse de la verticalidad
actúa como un péndulo y golpea a la estructura o de una masa que cae sobre ella.
Otras veces es un cartucho de explosivo el que hace este efecto. Los sistemas de
impacto pueden dañar a la estructura pero tienen la ventaja de que la duración
de aplicación del impulso es corta en comparación con el período de vibración
natural de la estructura con lo cual el movimiento de la misma es función del
impulso total, o de la velocidad inicial, mas que de la magnitud de la fuerza.
b.- Ensayos de vibración forzada.
Estos pueden estar basados en la excitación producida por medio de

ondas senoidales estacionarias, generalmente de frecuencia variable, o por medio
de ondas instantáneas o impulsos.
En el primer caso se pone en contacto con la estructura un vibrador

electromecánico unido a un oscilador que actúa como excitador, o un peso
excéntrico que gira a diferentes velocidades, y en el que puede variarse la
frecuencia de la onda. Un captador electromagnético recoge la vibración de la
estructura para cada frecuencia del vibrador. La frecuencia de oscilación se va
variando manteniendola fija durante el tiempo suficiente para hacer las medidas.
EVOLUCION DE D&OS Y CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL 29
La frecuencia se cambia a otro nuevo valor y así sucesivamente hasta obtener

la curva de respuesta de la estructura. Mediante la curva de respuesta se pueden
obtener los valores de la seguridad para el periodo natural o frecuencia de
resonancia de la estructura y la amortiguación. Variando la amplitud de la
fuerza vibrante y su frecuencia se pueden evaluar las características no lineales
de la estructura.
El ensayo descrito anteriormente, de variación de la frecuencia

manteniéndola fija durante un cierto tiempo, tiene también por finalidad
eliminar los regímenes transitorios y que se establezca una onda pura.
Existen ensayos rápidos de frecuencia continuamente variable pero

poseen el inconveniente de la dificultad que presenta el análisis de la disipación
de energía en el sistema.
El sistema de excitación instantánea con impulsos puede dar gran luz

para estimar el período propio de vibración de la estructura, especialmente si
ésta no se encuentra excesivamente rigidizada por muros o tabiques. En este
método se emplea un excitador de muy baja amplitud que puede actuar con
frecuencias muy diferentes lo que obliga a tener que hacer un filtrado para
eliminar los posibles ruidos que resten precisión a las medidas.
La acción del viento sobre una estructura alta puede causar también una
vibración muy ‘adecuada para medir la frecuencia propia de oscilación de la
misma, si bien es conveniente, en este caso, eliminar las interferencias que
puedan producir otras vibraciones actuando simultáneamente como pueden ser
máquinas giratorias, vehículos, etc. Es más, si se emplean medios manuales de
excitación en estructuras muy altas debe esperarse para hacer los ensayos a que
exista un día en que el aire este totalmente en calma.
Los microsismos, las vibraciones producidas por el tráfico, maquinaría

en movimiento, etc., aunque den lugar a vibraciones de baja magnitud pueden,
en determinadas circunstancias, dar alguna luz sobre las propiedades de la
estructura.
Los microsismos son muy útiles debido a que al cubrir una amplia gama
de frecuencias permiten hacer una estimación muy buena de la frecuencia
natural de la estructura.
2.3.3.- DETERMINACION POR PRUEBAS DE CARGA.
En las pruebas de carga la estructura o parte de ella se someto a la acción

de cargas verticales iguales o superiores a las de servicio. Las cargas se aplican de
30 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIGON -0
forma uniforme y lenta midiéndose las deformaciones que experimentan los

elementos especialmente aquellos que están sometidos a flexión.
Cada país tiene normalizadas las pruebas de carga y los criterios de

aceptación. En el Capítulo 18 se describe la forma de realizar las pruebas de
carga en España. El criterio más comúnmente aceptado es que la relación entre
la flecha residual y la flecha total no pase de un valor determinado.
Se puede decir que no existe una relación clara entre deformación y

resistencia aunque la relación deformación residual a total tiende a aumentar
con el nivel de carga.
En el estado actual de la cuestión se puede indicar que las estimaciones

de las características resistentes de una estructura por medio de las pruebas de
carga no son muy precisas y que es necesario investigar más profundamente
sobre este tema tanto teórica como experimentalmente.
En una estructura dañada se puede determinar por medio de una prueba

de carga el valor máximo de la sobrecarga de uso a la que puede ser sometida.
2.4.- CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL DE ESTRUCTURAS

DANADAS.
La capacidad resistente residual de una estructura en uso dañada o

envejecida se puede definir como la aptitud para soportar las cargas que actúan
sobre ella en el momento considerado. Mas que la capacidad resistente residual
de una estructura en sí, es importante conocer la relación de capacidad de la
misma, es decir, la relación existente entre la resistencia residual de la
estructura dañada y la nominal o de proyecto original; esta relación nos va a dar
una idea del coeficiente de seguridad actual de la misma.
La relación de capacidad se puede establecer para cada elemento

estructural sean vigas, pilares, etc., y se puede determinar frente a diversas
acciones: fuego, corrosión, sismos, etc.
La capacidad resistente residual de elementos sometidos a flexión se

puede estudiar a través de sus diagramas de momentos-deformación. Así, por
ejemplo, en el caso de una viga sometida a una sobrecarga el comportamiento de
la misma en la zona fisurada puede observarse a través de su diagrama
momento-curvatura M = fU/r) (fig. 2.1). Cuando se producen aumentos del
momento se reduce la rigidez de la viga de acuerdo con las diferentes
pendientes de la curva.
Se observa que cuando se somete al elemento a cargas repetidas (fig. 2.2)

la rigidez de la viga disminuye de una forma considerable.
EVOLUCION DE DAÑOS Y CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL 31
-
Al/r
DESPLAZAMIENTO DEL
ORIGEN PARA CARGAS
FUTURAS
-
l/r
DEFORMACION
Fig. 2.L Diagrama momento-curvatura de una viga dañada.
Observando la figura se ve como el punto A se alcanza con el peso propio

más la sobrecarga de cálculo (G+Q). Para un incremento de la sobrecarga AMQ
se alcanza el punto C, y si se elimina ese incremento de sobrecarga no se alcanza
el punto A sino el B, es decir, la curva de descarga discurre entre C y B. Las
sobrecargas adicionales partirán ahora del nuevo origen B, es decir, se habrá
producido un desplazamiento del punto A al B al tener ahora la viga una
deformación mayor.
I
E
l/r
Fig. 2.2.- Viga sometida a cargas repetidas.
El proceso a seguir en el caso de pilares consiste en determinar la

pérdida de sección experimentada tanto por el acero como por el hormigón, así
32 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARiU4DO
como la disminución de la adherencia que se haya producido entre los dos

materiales anteriores como consecuencia de la acción a la que han estado
sometidos. El proceso es sencillo de llevar a la práctica e incluso de acuerdo con
el avance de los danos se pueden establecer varios niveles para cada tipo de
acción y asignar a cada uno de ellos una relación de capacidad. Así, para danos
provocados por fuego, corrosión, o sismos, tendremos:
2.4.1.- FUEGO.
La evolución de la relación de capacidad puede realizarse de una forma

aproximada y rápida en función del nivel de daños observados en pilares y que
aparece representada en la figura 2.3. En principio puede ser suficiente tomar
los cuatro niveles de daños siguientes:
Nivel A.- No se presentan danos estructurales excepto desprendimiento

de yesos y revestimientos.
Nivel B.- Se produce una pérdida sustancial de yesos y revestimientos.

La superficie del hormigón esta microfisurada y el color del hormigón es
rosácea. Existen pequeñas disgregaciones.
Nivel C.- Hay una pérdida generalizada de los yesos y revestimientos. Se

han producido grandes disgregaciones y desprendimientos. Las armaduras
continúan adheridas al hormigón y no hay más de una barra pandeada.
Nivel D.- Se han producido daños severos. Hay desprendimiento del

recubrimiento dejando vistas todas las barras de acero, algunas de las
cuales presentan pandeo. El pilar puede presentar fisuras de cortante de
varios milímetros de anchura y mostrar síntomas de agotamiento.
En el cuadro 2.1 se puede apreciar la estimación pseudo-cuantitatíva de

la relación de capacidad para pilares dañados por el fuego en función de los cuatro
niveles de danos considerados.
Como se observa en el cuadro los valores dados de relación de capacidad,

para igualdad de danos, son superiores en las construcciones modernas debido al
mayor perfeccionamiento de los métodos de cálculo como consecuencia de un mejor
conocimiento de la forma de trabajar las estructuras y el propio hormigón armado.
Si se trata de un elemento sometido a flexión, como puede ser una viga que
ha estado sometido a la acción de un incendio y por tanto a altas temperaturas, la
curva momento-curvatura cambiará de acuerdo con la intensidad del fuego (fig.
2.4). Si la viga se encontraba sometida a un momento M,,,, antes de ocurrir el
incendio, la curvatura vendría dada por (Vr), correspondiente al punto A de la
figura. Después del incendio este punto se encontrará desplazado al B, siendo éste
Nivel “A” Nivel “C”
Nivel “8” Nivel “DI’
Fig. 2.3.- Niveles de daños de un pilar dañado por fuego.

34 PAlYXOGL4 TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
Cuadro 2.1.
Ftelación de capacidad de elementos estructurales dañados por fuego.
CONSTRUCCION
el origen a tomar para nuevos incrementos de momentos. Si se tratase de la

acción de corrosión de armaduras, que se estudia a continuación, el fenómeno es
muy similar pudiendo adoptarse la misma curva momento-curvatura anterior
para explicar el cambio de origen de A a B.
MS-- l @
,’
,
/
Mm------ - c
Al/r
0, (l/d, lh
Fig. 2.4.- Curva momento-deformación para una viga dañada por fuego.
2.4.2.- CORROSION.
Los daños sufridos por *una estructura expuesta a la acción de un

ambiente marino, industrial, o cualquier otro, que provoque corrosión de
armaduras pueden clasificarse en diferentes niveles y de acuerdo con ellos
establecer la relación de capacidad que presenta para cada caso (fig. 2.5).
N i v e l “d’ Nivel “C”
Nivel “8” Nivel “DI’
Fig. 2.5.- Niveles de daños en un pilar dañado por corrosión.

Podemos considerar, para pilares, los cuatro niveles siguientes:
Nivel k- Se ha producido perdida de sección en las barras principales del 1

por 100. Aparecen ligeras fisuras longitudinales en las esquinas coincidiendo
con la posición de las barras y no transversales en el plano de los estribos.
Nivel B.- La corrosión de las barras principales ha dado lugar a una

pérdida de sección del 5 por 100. El hormigón de las esquinas de pilares
y vigas se desprende y la armadura principal queda al aire libre.
Aparecen fisuras coincidiendo con el plano de los estribos. Debido a la
capa de herrumbre formada las barras principales pierden adherencia
con el hormigón.
Nivel C.- La pérdida de sección en las barras principales es del 25 por

100. El hormigón de la zona de estribos se desprende y éstos quedan al
aire libre. Hay pérdida de anclaje frente a pandeo y adherencia de las
barras con el hormigón. Se supone que el hormigón se ha debilitado en
una profundidad de un centímetro como consecuencia de la corrosión.
Nivel D.- Se ha producido rotura de los estribos. Las barras principales

no trabajan a compresión y pandean.
En el cuadro 2.2 puede apreciarse la estimación pseudo-cuantitatíva de

la relación de capacidad para elementos dañados por corrosión de armaduras en
función de los cuatro .niveles de daños considerados.
Cuadro 2.2.
Relación de capacidad de elementos estructurales dañados por corrosión.
ELEMENTOS DE H.A.
CONSTRUCCION NIVEL DE DAÑOS

A B C D
Nueva 0,95 0,80 0,60 0,35
Antigua 0,85 0,70 0,50 0,25
2.4.3.- SISMOS.
Los niveles de daños que pueden cosiderarse en elementos verticales, por

ejemplo pilares, que han sufrido la acción de un sismo son los que se indican a
continuación teniendo en cuenta los márgenes de seguridad disponibles después
del daño. Estos niveles se encuentran representados en la figura 2.6.
PILAR
NIVEL “A”
PILAR PILAR
NIVEL “B”
-. A,sy._. :.‘,:. ../.,’ “,._5-: I: .

PILAR
‘, ., : _ . ‘,(
‘.\.<\\. ; ‘,<‘4.
NIVEL “C”
.: I_a,«
PILAR
I-I ah<
x
‘j.‘.
.‘.
‘.‘., ,._
:.. .. ...’
.‘..‘.... . .
Il?
,.‘.; .._.1. ‘., .‘_.
: ;.
PILAR
NIVEL “D”
Fig. 2.6.- Niveles de daños en un pilar dañado por sismo.

38 PA!lVLQGIA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
Nivel A.- Fisuras aisladas de flexión de 2 mm de anchura máxima y que

después de una comprobación se ha visto que no son debidas a una
sección inadecuada de acero sino más bien a deficiencias locales (juntas
de hormigonado, anclajes inadecuados, restricciones debidas a tabiques,
muros, etc.
Nivel B.- Fisuración abundante de flexión con espesores grandes y

fisuras de cortante en diagonal aisladas con anchura inferior a 0,5 mm
que denotan que aun no han aparecido las deformaciones permanentes.
Nivel C.- Fisuras de cortante bidiagonales y/o desprendimientos locales

del hormigón debidos a esfuerzos cortantes y compresión. Se observan
desplazamientos residuales apreciables. Las fisuras en el nudo viga-pilar
se pueden considerar como daños del mismo nivel C.
Nivel D.- El núcleo del hormigón falla. Las barras presentan pandeo. El
elemento estructural aunque presenta discontinuidad no ha colapsado.
Se observan deformaciones residuales tanto verticales como horizontales.
Las desintegraciones aparecidas en el nudo viga-pilar se pueden
considerar como danos de nivel D.
Cuando un elemento vertical esta parcialmente colapsado se puede

considerar en el nivel de daños adicional E.
En el cuadro 2.3. puede apreciarse la estimación pseudo-cuantitatíva de

la relación de capacidad para elementos dañados por sismos en función de los
cuatro niveles de daños considerados.
Cuadro 2.3.
Relación de capacidad de elementos estructurales dañados por sismos.
CONSTRUCCION
Para otros elementos estructurales tales como vigas, losas o forjados, se

pueden adoptar niveles de danos similares a los anteriores.
2.5.- REDISTR.IRUCION DE ACCIONES-EFECTO ANTES DE LA

INTERVENCION.
a.- Método general.
El conocer la capacidad resistente residual de una estructura débil, o

daííada, frente a esfuerzos horizontales o verticales, es totalmente necesario con
vistas a tomar las decisiones más adecuadas para repararla, reforzarla o
simplemente limitar su uso. En este sentido es necesario disponer de todos los
datos concernientes a las características actuales de la estructura; en particular,
es preciso conocer la rigidez y resistencia de los elementos dañados, en especial
la rigidez para observar como se van a distribuir en los elementos estructurales
todas las acciones que se ejercen. También pueden estimarse a través de la
rigidez residual los nuevos períodos propios de vibración de la estructura.
Existen diferentes formas de determinar como ha afectado la magnitud

de los danos al comportamiento mecánico de la estructura, así, por ejemplo, el
daño puede ser atribuible a una disminución en el valor de la rigidez frente a
flexión (EI), esfuerzo cortante (GA) o esfuerzos axiales (EA) de la sección
transversal considerada. De esta forma se pueden definir unos valores
porcentuales de daños.
Los danos axiales en pilares y muros también pueden ser considerados

como consecuencia de asientos de la cimentación pudiendo definirse como
variaciones porcentuales de la altura entre las plantas del edificio.
Otro método aproximado que se emplea para simular las consecuencias

de los danos provocados por un sismo sobre una estructura esta fundamentado
en el empleo de un modelo de degradación-rigidez por medio de ciclos de
histeresis para unos valores de carga y descarga prefijados. y
El primer método que es más simple puede utilizarse para investigar

pórticos ligeramente dañados que no presenten danos inelásticos importantes y
sujetos a una nueva condición de carga dentro del campo elástico. La segunda
aproximación no linear se adapta mejor a pórticos con daños en evolución sujetos
a acciones estáticas y dinámicas.
Otro sistema que permite aproximarse al problema de redistribución

debido a la modificación de rigideces provocada por un daño es el de
transferencia matricial, en él se hace una estimación de los porcentajes de
rigideces residuales (EI)‘, (GA)’ y (EA)’ del elemento dañado con respecto a las
iniciales. Este método puede ser empleado para estimar los índices de rigidez
modificados K,,, KDR, KRK y KL al final del elemento considerado de un pilar de
hormigón. (D es el desplazamiento transversal, L el desplazamiento longitudinal
y R la rotación).
Es fácil estudiar numéricamente las consecuencias de la modificación de

la rigidez y la redistribución de las acciones-efecto en momentos flectores,
esfuerzos cortantes y axiales de pórticos, placas, etc. Estos estudios, a pesar de
su limitada validez, pueden dar mucha luz a los técnicos poco familiarizados con
este campo.
En un análisis estático (cargas verticales) y dinámico (cargas sísmicas)

realizado, de acuerdo con el Código italiano, por Avramidrou, N. sobre pórticos
planos de dos vanos y de baja, media y alta altura que presentaban distintos
grad.os de daño y por consiguiente disminuciones de la rigidez a flexión EI, en
particular en vigas y pilares, se ha visto que la redistribución de todas las
acciones-efecto de los pórticos después del daño es prácticamente despreciable
para modificaciones de la rigidez en flexión AEUEI de hasta el 50 por ciento,
mientras que para niveles más altos de daños, especialmente en el caso de
aparición de rotulas plásticas, es posible que se produzcan modificaciones del 200
al 300 por 100.
También se observa que la redistribución de acciones-efecto para vigas

es considerablemente menor que para pilares, aproximadamente de una tercera
parte de la correspondiente a pilares, y por tanto, hay que considerarla sólo para
daños superiores a aquellos que producen un AEUEI mayor del 0,75.
Otro aspecto interesante a tener en cuenta en este trabajo es que los

valores del período natural de vibración son considerablemente superiores para
daños elevados del orden de AEUEI mayor o igual a 0,75 que para el estado
inicial, mientras que para AEI/EI aproximadamente igual a 0,99 es tres veces
superior al original. Esto debe contemplarse en el caso de análisis de resistencia
frente a sismos en los pórticos dañados.
Hay ocasiones en que la magnitud de los daños en la estructura es tal

que se hace preciso realizar apeos, apuntalamientos o el macizado de
determinados huecos; en estos casos, hay que comprobar los efectos secundarios
que dichos elementos pueden introducir en los de la estructura existente,
especialmente cuando se han apuntalado losas, forjados, vigas, etc.,debido a que
pueden introducirse en éstos momentos flectores de signo opuesto, o esfuerzos
cortantes, para los cuales no están suficientemente armadas. Igualmente ocurre,
muchas veces, que al rellenar o macizar huecos con obras de ladrillo o de bloques
de hormigón se introducen cargas suplementarias sobre vigas o forjados que no
tienen capacidad mecánica para absorberlas.
2.6.- TIEMPO DISPONIBLE PARA INICIAR IA INTERVENCION.
Con los datos cuantitatívos resultantes del análisis de la estructura se

esta en condiciones de conocer los márgenes de seguridad que tiene ésta o
elementos aislados de ella y por tanto de decidir sobre la urgencia o no de las

intervenciones y sobre los tipos de estas a realizar.
Los pasos a seguir para determinar el tiempo disponible para iniciar la

intervención debe fijarlos el técnico experimentado responsable de la obra
haciendo uso para esto de la información que posee y aplicando los criterios que
considere precisos.
A falta de otros criterios se puede considerar que el tiempo disponible

para iniciar la intervención de reparación o refuerzo es función de la relación de
capacidad y, así, para valores inferiores de ésta de 0,50 se precisa de una
intervención inmediata, lo que ocurre para todas las estructuras antiguas que
presenten niveles de daños por debajo de C. Con valores más altos puede
demorarse el tiempo de espera hasta 1 ó 2 años y, si los valores son próximos a
la unidad, como ocurre en estructuras nuevas en nivel A, se puede demorar el
tiempo de inicio de la intervención de 10 a 20 años.
Todos estos tiempos de intervención pueden modificarse si razones de

tipo social, histórico, económico, etc., lo aconsejan con lo cual la urgencia de
intervención puede aumentar. Igualmente ocurre en el caso en que las
estructuras presenten daños que evolucionen muy rápidamente.
Si los daños evolucionan muy rápidamente en el tiempo habrá que

realizar la intervención con mayor urgencia que la que corresponde al nivel de
danos que presenta la estructura.
2.7.- MEDIOS DE INTERVENCION.
En función de los valores de la relación de capacidad calculados o

estimados, de factores costo-beneficio, de la necesidad de utilización urgente de
la estructura, etc., se pueden aplicar diferentes métodos para llevar la relación
de capacidad a valores próximos a la unidad.
Las decisiones a adoptar en la intervención en cada caso específico,

dependerán de la naturaleza y magnitud de los daños existentes o esperados y
están muy influenciadas por factores tanto de orden técnico como económico.
Estos métodos pueden ser:
- Demolición de los pisos superiores o parte elevada de la estructura. Esta

medida puede ser muy conveniente en el caso de fallos de la cimentación
o del terreno a fin de descargarlos.
Igualmente puede ser conveniente la demolición de algunos elementos o

parte de estructura a fin de aumentar el nivel de seguridad del resto,
42 PAlULOGU TER4PEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
como ocurre, por ejemplo, en el caso de sismos donde cuando hay rigideces
o masas importantes asimétricas se puede tener un riesgo mayor frente
8 estas acciones.
- Reducción de sobrecargas de uso, con eliminación de pesos muertos o

mediante el cambio de destino del edificación como puede ser, por ejemplo,
el paso de una escuela, hospital o edificio público a edificio de viviendas.
Igualmente puede considerarse la limitación de cargas sobre puentes

transformandolos en únicamente peatonales, la reducción de sobrecargas
en almacenes, etc.
- Modificación del sistema estructural, por ejemplo mediante

arriostramiento de algunos pórticos, conversión de pórticos rígidos
hiperestáticos en isostáticos para evitar los posibles daños por
asentamientos diferenciales.
- Sustitución de elementos muy dañados por otros nuevos, empleando

incluso materiales diferentes al hormigón armado.
- Restauración de la capacidad de carga, de la rigidez y de la tenacidad de

elementos estructurales mediante diferentes técnicas.
- Refuerzo de la.estructura mediante rigidización por relleno o con cruces

de San Andrés de algunos pórticos; refuerzo de algunos elementos
aislados, dañados o no, mediante técnicas diferentes.
2.8.- REDISTRJRUCION DE ACCIONES-EFECTO DESPUES DE LA

INTERVENCION.
La experiencia indica que muchos pilares, muros, vigas o forjados

reparados o reforzados poseen una rigidez muy superior a la primitiva, es decir,
a la del proyecto original; esto obliga a tener que considerar como se
redistribuyen los efectos provocados por las acciones sobre los elementos
concurrentes o próximos a los intervenidos. El aumento de la rigidez de los
elementos influye también en el período propio de vibración de la estructura.
No hay que pensar que este efecto se produce únicamente por cambio de
las dimensiones de las secciones sino que también puede estar provocado por las
diferentes características de los materiales que forman el nuevo elemento
reparado o reforzado. Así es frecuente que esta redistribución de acciones-efecto
sea consecuencia del diferente módulo elastico o fluencia del hormigón nuevo que
encamisa a un pilar o muro existente. En ambos casos se produce una
deformación diferencial que habrá que tener en consideración.
Como consecuencia de esta redistribución puede darse el caso de que haya

que reforzar algunos elementos que estaban en buen estado simplemente por el
hecho de estar próximos a los que ha habido que reparar o reforzar. Esto es
particularmente importante cuando se rigidizan algunos pórticos con cruces de
San Andrés o mediante el relleno con fábrica de ladrillo o de bloques de hormigón.
A veces estas consideraciones se hacen sólo para la actuación de cargas

verticales subestimando o no prestando atención a como se produce la
redistribución en el caso de cargas horizontales, cuando puede que estas últimas
conduzcan a la estructura a un estado más crítico.
Es aconsejable, por consiguiente y, por las razones expuestas, realizar un

análisis estructural en el que se considere, primero, que los elementos finales o
intervenidos son totalmente rígidos a fin de encontrar su propia acción-efecto y,
segundo, que los elementos finales posean una rigidez reducida para determinar
las acciones-efecto en otros elementos de la estructura y siempre bajo la acción
tanto de cargas verticales como horizontales.
2.9.- BIBLIOGRAFIA.
Wiegel, R.:“Earthquake Engineering”.- Prentice Hall Inc.- New Jersey 1970.
NTU of Athens.:“Recommendations for Repair/Strengthening”.- Athens 1978.
Tassios, T.P.:“Repair and Redes+ after Earthquakes”.-UN/ECE.- Seminar on

Earthquake Engineering.- Lisboa 1981.
Avramidou, N.: “Redistribution of action-effects after damage of R.C. frames”.-

Proceeding of Institute of Construction.- Florence 198182.
Petersons, N.:“Maintenance, Repair, Strengthening of Concrete Structures”.- 9th

IC of FIP.- Estocolmo 1982.
Kavyrchine, M.:“Inspection and Monitoring”. Introductory Report IABSE.-

Symposium Venecia 1983.
ITBPT Annales.:“Reparation des Structures, Conception, Execution”.- n” 411.-

1983.
CAPITULO 3
DAÑOS POR ACCIONES FISICAS Y

QUIMICAS
3.1.- IN’IRODUCCION.
El hormigón, como cualquier otro material, está expuesto a sufrir acciones

físicas como pueden ser: cambios térmicos o higrométricos, heladas, abrasión o
cavitación provocada por el agua, desgaste producido por rozamiento con sólidos,
impactos, fuego, sobrecargas estáticas o dinámicas, etc., que pueden reducir de
una forma notable su integridad. También el hormigón va a estar en contacto con
ambientes que pueden ser agresivos desde el punto de vista químico como pueden
ser ácidos, bases, sales, aceites, grasas, etc., dando lugar a su ataque y deterioro
más o menos rápido.
En nuestros días, los daños que sufre el hormigón por todos estos
conceptos son muy elevados dándose el caso de que muchas estructuras han de ser
reparadas y otras han de demolerse, lo que supone un elevado desembolso
económico en cualquiera de los dos casos.
Es sabido que existen hormigones heredados de los romanos y fabricados

con puzolanas y con cal que han llegado hasta nuestros días totalmente intactos
y presentando unas características mecánicas sorprendentes y, es también
conocido el hecho de que muchos puentes de hormigón, con menos de 50 años, han
de demolerse en USA como consecuencia de los ataques tan severos que se han
producido en ellos por reacciones entre los álcalis del cemento y áridos reactivos
o, bien, por corrosión de armaduras, acelerada por la presencia de sales empleadas
como agentes de deshielo.
El conocimiento de las condiciones, tanto ambientales como de servicio, a

las que va a estar sometido el hormigón es totalmente fundamental con vistas a
su diseño pues, dependiendo de ellas, habrá que elegir el tipo de cemento, áridos,
granulometría, relación aguaicemento a emplear, así como el grado de
consolidación, curado y protección que habrá que darle y que son factores
totalmente fundamentales con vistas a obtener hormigones durables y que no
presenten problemas patológicos. Sin embargo, la triste realidad es que, unas
veces por ignorancia y otras por descuidos, en muchas ocasiones, el hormigón que
se hace no es el idóneo para el medio en el que tiene que desarrollar su función y,
/
46 PAlYXOGLA TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
por tanto, este hormigón será débil, enfermo y presentará una vida más o menos
accidentada y efImera.
En esta primera parte se estudian las causas de origen fkico y químico que
pueden deteriorar al hormigón, separándolas de aquellas otras que pueden
dañarlo indirectamente como son las que tienen su origen en la corrosión del acero
en el hormigón armado o las producidas por un agente accidental como es el fuego.
3.2.- ACCIONES DE TIPO FISICO.
Las acciones de tipo fisico que pueden deteriorar al hormigón dando

lugar a su desgaste superficial o a su pérdida de integridad o disgregación
pueden ser de diferentes tipos tales como: hielo y deshielo, acción que es típica
en hormigones situados en la intemperie y en climas fkíos con temperaturas
diarias que oscilan por debajo y por encima de los cero grados; abrasión y
cavilación producida por aguas en movimiento a gran velocidad como ocurre en
zonas de compuertas y aliviaderos de presas; abrasión producida por las ruedas
de carretillas como ocurre en los suelos industriales; abrasión producida por
rozamiento de elementos sólidos que lleven las aguas en movimiento como ocurre
en canales cuyas aguas arrastran arenas, piedras o trozos de árboles, o en
estructuras marinas donde las rompientes de las olas arrastran arenas;
desintegración por el impacto de agua chocando a gran velocidad, como ocurre
en obras marítimas y en presas; choques térmicos como los que pueden tener
lugar en determinadas instalaciones de gases licuados, chimeneas, etc.
3.2.1.- ACCION DEL HIELO-DESHIELO.
Esta acción es frecuente en hormigones situados a la intemperie en

climas donde las temperaturas descienden con frecuencia por debajo de los cero
grados y consiste en la congelación y posterior descongelación del agua absorbida
por el hormigón dentro de sus poros abiertos.
El agua al helarse experimenta un incremento de volumen del 9 %. Si

ésta se encuentra llenando parcialmente los poros del hormigón y el espacio libre
ocupado por el aire es igual o superior a ese porcentaje al producirse la helada
habrá espacio libre suficiente para absorber la expansión y, por tanto, no se
producirán tensiones en el hormigón que puedan dañarlo; sin embargo, si el
grado de saturación es superior al crítico, del 91 por 100, el espacio libre será
reducido y la expansión del agua se encontrará impedida provocando unas
tensiones en el hormigón que podrán llevarlo a su agotamiento.
La temperatura a la que se produce la congelación del agua en el interior

del hormigón no puede asegurarse que sea la misma que la del agua situada en
DANOS POR ACCIONES FINCAS Y QUIMICAS 47
los espacios abiertos, pues depende de factores tales como la presión capilar, que
es función del diámetro de los poros, sales disueltas procedentes del propio
hormigón, etc. A veces la temperatura de congelación desciende por debajo de los
- lO”C., especialmente cuando los poros son de diámetro muy reducido.
Más que la helada en sí, en el hormigón son peligrosas las alternancias

de heladas y desheladas con lluvias intermedias, es decir, los denominados ciclos
hielo-deshielo; en éstos, se produce una saturación del hormigón seguida de
temperaturas frías que provocan la helada del agua y posteriormente una subida
de temperatura que descongela al hielo formado, para posteriormente producirse
una nueva saturación de agua y repetir el ciclo. Este sistema de ciclos hielo-
deshielo es el seguido en los ensayos de laboratorio para conocer la resistencia
que frente a esta acción presentan determinados hormigones. Para que
realmente exista peligro en un hormigón debido a la acción de los ciclos hielo-
deshielo es necesario que éste se encuentre prácticamente saturado de agua lo
cual no es nada frecuente en una estructura de edificios y si en la que constituye
un tablero de un puente, en canales, presas, etc.
Los efectos producidos por el aumento de volumen del agua al congelarse

dentro de los poros se traduce en tensiones importantes en el hormigón que
termina disgregandose superficialmente. Estos efectos son tanto más importantes
cuanto mayor sea la porosidad del hormigón y cuanto mayor sea el número de
ciclos hielo-deshielo a que se encuentre sometido (fig. 3.1).
Fig. 3.1.- Hormigón sin atacar y atacado por las heladas.
Cuando se prevé que el hormigón puede sufrir este tipo de acción debe
diseñarse la estructura de tal forma que no quede expuesta directamente a la
acción del agua, dándole a las superficies las pendientes precisas para que el
agua no se acumule en ella.
El hormigón debe proyectarse con una relación aguakemento baja, con

cementos puzolánicos para que fijen la cal y eviten la lixiviación por el agua y
empleando aditivos aireantes que creen poros de muy pequeño diámetro y poco
espaciados que acorten la longitud de los poros capilares reduciendo de esta
forma la succión capilar. Los hormigones deben compactarse y curarse
cuidadosamente.
Junto al empleo de hormigones de baja relación aguakemento, bien

compactados y curados, el empleo de aditivos aireantes es fundamental cuando se
prevé la existencia de heladas. Las pequeñas burbujas de aire generadas por los
aireantes que interrumpen los poros capilares pueden considerarse como poros
casi cerrados de forma que incluso en un hormigón saturado de agua permanecen
sin llenar, sin embargo, el proceso de difusión durante la helada hace que estos
pequeños poros esféricos actúen como cámaras de expansión. El espaciamiento de
los poros esféricos creados no debe de exceder de un valor máximo a fin de
asegurar su eficacia en el sistema y la separación será tanto menor cuanto mayor
sea la importancia del ataque por hielos. Al producirse el deshielo el vaciado de los
poros no llega a ser completo con lo cual en heladas sucesivas los poros van
llenándose de forma acumulativa dando lugar a que el peligro de los ciclos hielo-
deshielo sea mayor que en el de las heladas individuales.
Cuando se aplican sales de deshielo en la superficie del hormigón, como

ocurre en los tableros de puentes, estas sales dan lugar a una caída importante de
la temperatura en el hormigón superficial como consecuencia del calor latente de
fusión del agua. La diferencia de temperatura entre la superficie y el interior crea
tensiones internas que pueden provocar la fisuración del hormigón superficial; por
otra parte, y dependiendo del tamaño de los poros del hormigón, al existir una
concentración de sales mayor en la superficie que en las capas próximas a ella
resulta que el agua absorbida en los poros se hiela más fácilmente en el interior
que en el exterior. Ambos efectos de cambio de temperatura y concentración de
sales agravan el problema más que si no se hubiesen empleado sales de deshielo.
3.2.2.- DAÑOS PROVOCADOS POR EL AGUA A ALTA VELOCIDAD.
La abrasión que tiene lugar sobre el hormigón cuando el agua se mueve

a alta velocidad y lleva partículas de arena en suspensión causa un desgaste
importante en él.
La importancia de esta abrasión depende: de la resistencia a compresión

del hormigón, así como del tipo de árido empleado; de la velocidad del agua y de
la cantidad y naturaleza de las partículas que lleve.
DtiOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 49
El problema de la cavitación es más complejo y es consecuencia de las

burbujas que se forman en el agua en rápido movimiento cuando ésta choca con
irregularidades, tanto del hormigón como de otros materiales (como puede ser el
acero), que cambian la geometría superficial. Estas burbujas implosionan con
una gran rapidez cuando la presión absoluta del agua sobre las irregularidades
superficiales se aproxima a su presión de vapor. El rápido cambio de impactos
y succiones producido por la implosión de estas burbujas da lugar a un
arrancamiento progresivo del hormigón.
Otro efecto erosionante es la abrasión que se produce en el hormigón por

el agua cuando ésta choca a alta velocidad contra el mismo; en este caso, el
agua empieza su labor destructora erosionando a la pasta de cemento para
después hacer saltar al árido fino y posteriormente a los gruesos terminando al
final por formarse grandes huecos en el hormigón.
Estos fenómenos son típicos en obras hidráulicas y, abrasión, cavitación

e impacto, se suelen presentar simultáneamente en las zonas de aliviaderos,
vertederos y conducciones forzadas en presas. La abrasión aislada suele
presentarse con frecuencia en canales por los que circula agua que arrastra
arenas u otros productos abrasivos.
Los hormigones de alta resistencia y con superficies bien acabadas son

materiales que presentan un buen comportamiento frente a estas acciones,
comportamiento que, por otra parte, está muy influenciado por el diseño en la
forma de la propia obra.
Contra los efectos de la abrasión es conveniente emplear hormigones de

árido de gran tamaño debido a la menor resistencia que ofrece la pasta y
mortero, mientras que frente a la cavitación es recomendable emplear
hormigones de árido de tamaño reducido y muy bien acabados superficialmente.
3.2.3.- ABRASION POR SOLIDOS.
La abrasión producida por elementos que rozan sobre las superficies del
hormigón, como pueden las ruedas de las carretillas en un suelo industrial, la
acción del tráfico, el impacto y deslizamiento de materiales sueltos, etc., produce
un desgaste muy importante del mismo que no sólo se traduce un la formación
de una superficie suave y deslizante sino también, en muchas ocasiones, en la
destrucción del hormigón.
La resistencia al desgaste de un hormigón está relacionada con su

resistencia a compresión. Cuando se trata de abrasión por rozamiento, como es
el caso de un pavimento industrial, la resistencia al desgaste de los áridos tiene
una influencia superior a la propia resistencia a compresión del hormigón que
50 PATOLUMA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
queda relegada a un segundo termino; sin embargo, cuando se trata de acciones

de percusión de pequeños objetos o partículas sólidas, la adherencia entre la
pasta y el &-ido juega el papel más importante.
Para conseguir hormigones durables en pavimentos sometidos a

condiciones fuertes de abrasión, como es el caso típico de los pavimentos
industriales, suelen emplearse capas superficiales de morteros especiales en los
cuales se emplean áridos de corindón, bauxita e incluso metálicos; igualmente,
pueden usarse morteros que tienen patentados casas dedicadas a la construcción
de este tipo de suelos y en los que emplean determinados productos químicos.
Estos suelos se terminan generalmente mediante consolidación y alisado por
medio de helicópteros. A veces y cuando estos suelos han de estar sujetos
también a la acción de agentes agresivos de tipo químico se emplean morteros
de resinas sintéticas en capas que suelen tener un espesor comprendido entre los
3y5mm.
3.2.4.- CHOQUES TERMICOS.
No es frecuente encontrar hormigones sometidos a cambios elevados de

temperaturas, dándose algunos casos en depósitos destinados a contener gases
licuados como puede ser, por ejemplo, el metano.
El comportamiento del hormigón a temperaturas muy bajas ha sido

ampliamente estudiado pero los efectos que los choques térmicos producen en él
es un tema aun en discusión; no obstante, no es fácil encontrarse con estructuras
dañadas por estos motivos debido a que no suelen ser frecuentes y a que los
hormigones que se emplean en ellas son hormigones con aireantes y muy
cuidados.
3.3.- ACCIONES DE TIPO QUIMICO.
La corrosión del hormigón por agentes químicos suele ser la que mayores
danos ocasiona en las estructuras y la que presenta, frecuentemente, mayores
dificultades a la hora de aplicar remedios.
La durabilidad de un hormigón se puede medir por la velocidad con la

que el mismo se descompone como resultado de acciones químicas.
En la mayor parte de los casos, el ataque de los agentes agresivos

químicos tiene como blanco el cemento, de aquí la importancia de elegir el
cemento mas adecuado al medio con el que vaya a estar en contacto el hormigón;
en otras ocasiones, las menos, el ataque se producirá sobre los áridos.
DfiOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 51
Un factor fundamental en el desarrollo de los procesos corrosivos es la

presencia de agua, bien en forma líquida o de vapor, si ésta no existe, no se
produce disolución de los componentes agresivos y por tanto, no habrá reacción - -
química; así, un hormigón totalmente seco no será dañado por agentes agresivos
químicos aunque este en contacto con ellos. El agua es, por tanto, el elemento
motor de todo proces. corrosivo.
Otra condición para que se produzca una reacción de corrosión es que la

sustancia agresiva sea transportada hasta tomar contacto con la sustancia con
la que tiene que reaccionar. El contacto entre ambas sustancias puede ser
interrumpido en mayor o menor grado por la creación de sustancias pasivantes
formadas en la reacción.
La velocidad de transporte de las sustancias agresivas hacia las reactivas

depende de la temperatura debido a que ésta aumenta la permeabilidad del hormigón.
Una reacción química que en sí no es nociva para el hormigón es la

carbonatación del hidróxido cálcico procedente de la hidratación del cemento, sin
embargo, esta reacción produce indirectamente una elevación del riesgo de
corrosión de armaduras debido a la pérdida de alcalinidad del hormigón.
Las diferentes acciones de tipo químico que se producen en el hormigón

se pueden clasificar en las siguientes:
- Ataque por sulfatos, cloruros, carbonatos y otros iones.

- Ataque por ácidos.
- Ataque por aceites, grasas, combustibles, líquidos alimenticios.
- Reacción árido-álcalis.
- Reacción en áridos con sulfuros susceptibles de oxidarse.
- Otras.
La mayor parte de las agresiones que sufre el hormigón proceden de

agentes químicos situados en el exterior del mismo y que le atacan de fuera a
dentro como ocurre en el caso de hormigones de cimentaciones, muros de
sostenimiento de tierras, tuberías, etc., que están en contacto con terrenos que
contienen estos agentes, y al igual que pasa en el caso de tuberías de hormigón
que transportan líquidos agresivos o, simplemente, en el caso de estructuras que
están situadas en un ambiente industrial o urbano con altas tasas de
contaminación ambiental, o en suelos industriales en los que se producen
derrames de líquidos agresivos como ocurre en muchas industrias de
alimentación (lácteas, vinícolas, aceiteras, etc.)
En otros casos la reacción química agresiva se produce entre

componentes del propio hormigón como ocurre en el caso de los álcalis del
cemento y ciertos áridos reactivos.
52 PATOLOGLA TERAPEUTICA DEL HORIUIWN ARMADO
3.3.1.- ATAQUE POR ANIONES (SULFATOS, CLORUROS, ETC.) Y POR

CATIONES (MAGNESIO,AMONIO, ETC.).
a.- Aniones.
De todos los aniones que componen las sales los sulfatos son quizás los
agentes agresivos más perjudiciales para el hormigón dando lugar en su ataque
al cemento a componentes fuertemente expansivos que terminan destruyéndolo
totalmente.
La reacción de los iones sulfato se produce con el aluminato tricálcico del

cemento en presencia del agua, dando sulfoaluminato tricálcico que cristaliza con
treinta y una moléculas de agua, sal de Candlot o etringita y que se suele
conocer también con el nombre de bacilo del cemento. Este sulfoaluminato
presenta un volumen 2,5 veces superior al del aluminato de partida dando, por
consiguiente, lugar a una fuerte expansión y a la desagregación total del
hormigón al destruirse el conglomerante y quedar suelto el árido, permitiendo
un acceso más fácil de penetracción de iones sulfato. La intensidad de la reacción
depende de muchos factores como pueden ser: cantidad de aluminato en el
cemento, solubilidad del sulfato, tipo de catión unido al radical sulfato (sodio,
magnesio, calcio, etc.), permeabilidad del hormigón, temperatura, etc.
En la figura 3;2 puede verse una microfotografía de cristales de etringita.
La desagregación del hormigón *se inicia en la superficie con un cambio

de coloración seguido de la aparición de fisuras entrecruzadas cuyo espesor va
aumentando a la vez que se va produciendo una delaminación del hormigón
superficial con curvado de las capas más externas del mismo como consecuencia
de las tensiones que producen la expansión de los productos producidos (fig. 3.3).
Los principales parámetros que influyen en la expansión son: las

condiciones de exposición, es decir, cantidad de sustancias agresivas disponibles,
suceptibilidad del hormigón dependiente del tipo de cemento empleado,
permeabilidad del hormigón, cantidad de agua disponible y temperatura.
Los sulfatos pueden encontrarse en el terreno y por tanto, en contacto

con una cimentación o con otros elementos de hormigón, pueden estar en los
líquidos que transporta una tubería o que están en contacto con un canal o una
presa, pueden acompañar al agua de amasado o de curado del hormigón, pueden
proceder de productos que estén contenidos en depósitos o contenedores de
hormigón o bien pueden formarse por oxidación del SO, existente en atmósferas
industriales y por consiguiente, en contacto con hormigones situados a la
intemperie.
DAÑOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 53
Fig. 3.2.- Cristales de etringita vistos por microscopio electrónico.
Fig. 3.3.- Microhormigón atacado por sulfato magnésico.
Aunque el cemento está formado por la molienda conjunta de clinker y

yeso, es decir, sulfato cálcico, empleado como regulador de la velocidad de
fraguado, su reacción con el aluminato tricálcico del cemento no es nociva ya que
tiene lugar cuando la pasta de cemento se encuentra en estado plástico y, por

tanto, antes de producirse su endurecimiento, con lo cual, la expansión producida
no da lugar a la creación de tensiones que si se producen en un posterior ataque
por sulfatos externos actuando sobre el aluminato que no ha quedado fijado en ’
la reacción anterior.
Si el hormigón va a estar en contacto con terrenos, aguas, o con cualquier

medio en el que existan sulfatos debe proyectarse con un cemento adecuado como
puede ser, de acuerdo con la riqueza en sulfatos, cemento puzolánico, o cemento
siderúrgico con diferentes contenidos de escorias y tanto más alto cuanto mayor
sea la concentración en sulfatos. Se deben emplear también cementos resistentes
a los yesos en los que la cantidad de aluminato tricálcico se reduce mediante la
disminución de la alúmina y elevando el porcentaje de hierro a fin de fijarla en
forma de ferrito aluminato tetracálcico.
La ASTM clasifica a los cementos de acuerdo con su resistencia a los

sulfatos en:
- Resistencia moderada, con contenido máx en CA del 8 por 100.

- Resistencia alta, con contenido máx en C&A del 5 por 100.
En Europa se suele limitar el CJ al 3 por 100 para los cementos de alta

resistencia 8 los sulfatos.
Es importante tener en cuenta que cementos con contenidos bajos en C&

dan lugar a hormigones más permeables a los iones cloro que los de mayor
contenido lo cual es un peligro para la corrosión de armaduras.
Los cementos siderúrgicos con un contenido de escorias mínimo del 65

por 100 pueden considerarse como de alta resistencia a los sulfatos. Para una
resistencia moderada pueden emplearse cementos sidelurgicos de menor
proporción en escorias y cementos puzolanicos.
Igualmente, estos hormigones deben realizarse con relaciones

aguakemento bajas, estar muy bien compactados y curados para hacerlos lo mas
impermeables posible. Si el hormigón va a estar en contacto permanente con
agua de mar es recomendable emplear cementos con un contenido en aluminato
tricálcico inferior a 7.
A título orientativo, en el cuadro 3.1 se indican, de acuerdo con las

directrices americanas recogidas por el ACI, los valores del contenido de sulfatos
en el agua que dan lugar a diferentes grados de agresividad.
El agua que contiene sulfato magnésico es eminentemente agresiva dado

que la solubilidad de esta sal es muy elevada (aprox. 710 g/l a 20°C).
Cuadro 3.1
En la magnitud del ataque por aguas sulfatadas, al igual que ocurre con
otros agresivos químicos en disolución, el que el agua este estancada o en
movimiento tiene mucha importancia ya que el poder de lavado del cemento es
mayor en el segundo caso; así ocurre igualmente en suelos cohesivos en los que
el movimiento del agua es lento y por tanto, la intensidad del ataque es menor
que en el caso de suelos arenosos.
Las aguas estancadas que contienen más del 0,5 % de SO, son
peligrosas, al igual que lo son las renovadas continuamente que contienen más
del 0,l % de SO,.
Los hormigones de cemento aluminoso sufren más que los Portland frente
a la acción de los ataques químicos como consecuencia de los cambios cristalinos
que experimenta su estructura y que da lugar a una desintegración rápida y a
un deterioro importante de sus resistencias.
El agua de mar posee sulfatos de calcio, magnesio y sodio, entre otros,

que reaccionan con el aluminato tricálcico y cloruros que solubilizan la cal, pero
el ataque es menos intenso que el de un agua que sólo contuviese la misma
cantidad de sulfatos que la de mar debido a que los cloruros presentes atenúan
la acción de los sulfatos al crear cloroaluminato (sal de Fridell) no expansivo.
La disolución de los hidróxidos cálcico y magnésico en presencia del cloruro
sódico se hace cuatro veces superior que en agua dulce; sin embargo, el hidróxido
magnésico forma una película protectora que hace disminuir al grado de
agresividad del agua de mar (fig. 3.4).
En el caso de estructuras en contacto con agua de mar, y como se aprecia

en la figura anterior, hay que considerar tres zonas desde el punto de vista de
gravedad del ataque:
a.- Una zona totalmente sumergida en la que los procesos corrosivos son de
naturaleza química y ya han sido estudiados.
56 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARÍWWO
b.- Una zona de oscilación de nivel de agua en la que intervienen, junto con
las acciones ya consideradas, otras de naturaleza física entre las que cabe
distinguir: desecaciones, saturaciones, heladas, etc. Esta zona es peligrosa debido
a que cuando el nivel del agua es elevado el hormigón se satura y cuando el nivel
baja se produce una desecación cristalizando las sales en los poros. Al subir de
nuevo el nivel al agua vuelve a llenar los poros y aumenta la concentración de
sales en ellos. A veces, a este fenómeno de concentración de sales se une el de la
expansión de los cristales formados dando lugar a la creación de tensiones
internas que ayudan a destruir el hormigón. Por otra parte, las saturaciones
producen entumecimientos y las desecaciones originan contracciones que agravan
aún más el problema.
Tanto esta zona como la de evaporación están sujetas además al efecto

erosivo provocado por las olas que a veces arrastran arenas con lo cual agravan
el fenómeno destructivo.
Fig. 3.4.- Hormigón atacado por agua de mar.
c.- Una zona de evaporación situada encima de la de oscilación de nivel y en

la cual el agua asciende por capilaridad. En esta zona la evaporación del agua
agresiva se produce de forma continua debido a su contacto con el aire. La
DmOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 57
concentración de sales aumenta de forma progresiva dando lugar a expansiones.

Los sulfatos magnésico y sódico son más peligrosos desde el punto de vista
expansivo que el cálcico.
La velocidad de evaporación depende de las características del aire y de

su velocidad, porosidad del hormigón, acabado superficial del mismo, distancia
entre la superficie de evaporación y la mojada y de las propiedades del agua
agresiva. Los efectos agresivos de las aguas libres, así como de las del subsuelo,
dependen de los iones y de la concentración de estos mismos que posean dichas
aguas, del contenido de los mismos y de la temperatura. El Código Modelo clasifica
la agresividad del agua de acuerdo con los contenidos indicados en el cuadro 3.2.
Cuadro 3.2
11
CRITERIO
LIGERO 1
I GRADO DE SEVERIDAD
I
MODERADO
I
1 ALTO
R I I
pIi ~ 6,5-5,5 / 5,5-4,5 < 4,5
Acido carbõnico gue
disuelve cal (CO,) en
mg/l, determinado por
el ensayo en mãnnol,
( Hey- 1 > 100
Amonio (NH,+); mg/l. > 60
Magnesio (Mg'+), mg/l. > 6000
Sulfato (SO,=), mg/l. 200 - 600 600 - 3000 > 3000
I
El cuadro anterior da unos valores límites aplicables cuando la presión

atmosférica es de 760 mm de Hg y la temperatura ambiente de 20°C. Si, por
cualquier circunstancia, los valores de la presión y/o de la temperatura crecen
los límites establecidos para la agresividad serán menores.
Es importante conocer la temperatura del agua en el momento de medir

su pH debido a que pequeñas variaciones de ésta modifican su valor. A título de
ejemplo tenemos que, si a 22°C un agua es totalmente neutra, a temperaturas
diferentes el pH será:
Temp. “C. 0 20 30 100

PH 7,44 7,03 6,86 6,07
Hay que tener presente también que las acciones mecánicas de erosión
sobre el hormigón pueden aumentar la intensidad del ataque debido a que
58 PAlVXQGIA TERAPEUTICA DEL HORMIWNARMADO
producen una eliminación de los productos solubles, aumentando y renovando

las superficies que están en contacto con el medio agresivo químico.
Cuando existe sulfato magnésico éste actúa sobre la cal para

transfo rmarse en sulfato cálcico según:
MgSO, + Ca( = Mg(OH), + CaSO,
este sulfato reacciona con el aluminato tricálcico para formar etringita

expansiva.
La acción de los cloruros sobre los hormigones también es peligrosa

debido a que suelen dar lugar a la formación de cloruro cálcico soluble como
puede verse en la acción, por ejemplo, del cloruro magnésico:
MgC!& + Ca( = MgtOH), + CaCl, (soluble)
La agresividad de los iones cloro sobre el hormigón depende mucho de los

cationes a los que estén unidos. Muchos cloruros, incluso en pequeñas
cantidades, pueden ser perjudiciales por dar lugar, como se ha visto en el caso
anterior del cloruro magnésico, a la formación de compuesto solubles.
La salmuera es una disolución concentrada de cloruro sódico o sal

común. Esta disolución no ataca a un buen hormigón a temperatura ambiente,
aunque a largo plazo pueden presentarse problemas especialmente si el
hormigón esta armado y los cloruros penetran por los poros del mismo. A veces
se produce la cristalización de la sal dentro de los poros creando tensiones
importantes que pueden dañar al hormigón.
Por otra parte, la presencia de iones cloro en cantidades superiores a 6

g/l., puede ser muy peligrosa en el caso de hormigón armado por los efectos que
puede tener sobre la corrosión de las armaduras.
Como se ha indicado anteriormente los cloruros frenan el ataque de los

sulfatos cuando se encuentran juntos en disolución.
Los nitratos, en su práctica totalidad, son solubles en el agua y

reaccionan con los componentes del cemento dando lugar a sales que se lixivian
con facilidad. La mayoría de los nitratos pueden considerarse como
medianamente agresivos con excepción del nitrato amónico que es altamente
agresivo.
Los sulfuros dan lugar a ataques ligeros pero, si por oxidación se

transforman en radical sulfato, su poder agresivo se incrementa de una forma
notable.
DmOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 59
Los fosfatos no producen danos sobre el hormigón lo cual no resta para

que éste deba protegerse en el caso de algunos fosfatos que poseen carácter
acido.
Los carbonatos, en general, son sales insolubles y no suelen perjudicar

al hormigón.
b.- Cationes.
Los principales cationes que dan lugar a acciones corrosivas sobre el

hormigón son los de magnesio y amonio.
El comportamiento de las sales de magnesio y amonio es el mismo que

el de los ácidos equivalentes reactivos, así el cloruro de amonio reacciona como
el ácido clorhídrico libre y el nitrato amónico como el ácido nítrico libre; la
diferencia entre la reacción de estas sales y acidos libres está en que en el
primer caso se libera hidróxido de magnesio y amonio respectivamente.
El catión de magnesio actúa con facilidad en las reacciones de

intercambio favoreciendo la corrosión del hormigón. Si está en cantidad
suficiente puede reemplazar al calcio produciendo danos importantes. La
formación de hidróxido magnésico cristalino (brucita), puede ser beneficiosa
porqué este hidrózido insoluble sella los poros impidiendo y retardando otras
acciones corrosivas. La acción corrosiva del sulfato se ve muy incrementada por
la presencia de iones de magnesio haciendo que las soluciones de sulfato
magnésico sirvan para marcar un índice del comportamiento de un hormigón
frente 8 los ataques por sulfatos.
La agresividad de este catión según la concentración en mgA., figura en

el cuadro 3.2.
Prácticamente toda sal que contiene catión de amonio es muy soluble.

Las reacciones de intercambio con la cal dan lugar a la formación de amoníaco
en forma gaseosa. Los nitratos, cloruros, sulfatos, sulfuros de amonio, son
perjudiciales para el hormigón, especialmente los nitratos de amonio. Si las
soluciones son débilmente agresivas el empleo de cementos de bajo contenido en
cal puede solucionar el problema. Si, por el contrario, son fuertemente agresivas
habrá que proceder a proteger al hormigón o emplear cementos aluminosos.
Los cationes de amonio se encuentran en muchos fertilizantes como los

superfosfatos, nitratos, y sulfatos , estas sales atacan al hormigón especialmente
si la temperatura es cálida y existe alta humedad. Los carbonatos de amonio no
suelen perjudicar al hormigón.
La agresividad de este catión según su concentración en mg/l., se

encuentra recogida en el cuadro 3.2.
En la figura 3.5 puede apreciarse un elemento estructural de una planta

de almacenamiento de fertilizantes atacado por sales de amonio.
Fig. 3.5.- Estructura atacada por sales de amonio.
3.3.2.- ATAQUE POR ACIDOS.
La acción de los ácidos sobre el hormigón se traduce en la transformación

de los compuestos cálcicos: hidróxido cálcico, silicato y aluminato cálcico
hidratado, de forma más o menos rápida en sales cálcicas.
Dado que la pasta de cemento hidratada tiene un carácter alcalino,

producido fundamentalmente por la portlandita o Ca( generada en la
hidratación de los silicatos, se comprende fácilmente que tiene que ser atacada
por los ácidos dando las sales cálcicas correspondientes, que en la mayoría de los
casos son solubles y por tanto, se eliminan del hormigón haciendo a éste cada vez
más poroso y con mayor superficie expuesta al ataque. Se excluyen de este
proceso los ácidos oxálico y fosfórico que no producen sales solubles en el agua
DfiOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 61
y por consiguiente no son eliminables. Por otra parte, los ácidos atacan también
determinados áridos como los calizos.
No todos los ácidos, en iguales concentraciones, poseen la misma

intensidad de ataque por lo que ésta queda definida por el Ph o potencial de
hidrógeno que presenta la disolución del ácido en cuestión. Así, de acuerdo con
el pH de la disolución se puede considerar que ésta es débilmente agresiva si
está comprendido entre 6.5 y 5.5, fuertemente agresiva si lo esta entre 55 y 4,5
y altamente agresiva si es menor de 4,5.
Aparte del pH la velocidad de reacción depende también de la solubilidad

de las sales cálcicas resultantes. Cuanto menos solubles sean estas sales más
fuerte será el efecto pasivante de las sales precipitadas.
Si la sal cálcica es soluble la velocidad de reacción dependerá de la

velocidad con que la sal sea disuelta y así si el elemento de hormigón esta en un
recinto estanco donde no se eliminen las sales su vida será mayor que si lo esta
en un medio fluido.
Desde el punto de vista de su naturaleza se pueden considerar los ácidos

inorgánicos y los orgánicos.
Entre los ácidos inorgánicos que atacan al hormigón se pueden reseñar

como peligrosos al ácido sulfúrico y el ácido sulfuroso, que producen sulfato
cálcico y por tanto etringita, el ácido clorhídrico, ácido nítrico, ácido
sulfhídrico y ácido carbónico, que generan sales solubles que se eliminan por
lixiviación. El ácido brómico y el ácido crómico menos frecuentes pero que
actúan atacando también al hormigón. El ácido fosfórico reacciona con el
hidróxido cálcico dando lugar a una capa de fosfato insoluble que protege al
hormigón frente a otros ataques y el ácido fluorhídrico que da fluoruro cálcico
insoluble y que actúa cerrando los poros del hormigón.
Entre los ácidos orgánicos se pueden considerar por su carácter agresivo

el ácido acético que se encuentra en los vinos y vinagres y que con el
hidróxido cálcico da lugar a la formación de acetato cálcico. El ácido láctico que
se encuentra en los residuos de las industrias lácticas y que da lugar a la
formación de lactatos solubles. El ácido oxálico que forma oxalatos insolubles
que protegen al hormigón cerrando sus poros por lo que se emplea como
elemento protector superficial. El ácido tánico es débil y poco agresivo. El
ácido húmico es un ácido débil que se encuentra en las aguas pantanosas y que
puede perjudicar al hormigón en su fraguado y endurecimiento si éste se amasa
con aguas que lo contengan.
Como consecuencia de estos ataques el hormigón termina disgregandose.

62 PATOLOGLA !l!ERAPElJ!l’K!A DEL HORMIWN ARMADO
3.3.3.- ATAQUE POR AGUAS PURAS.
Las aguas puras procedentes de deshielo o las blandas tienen carácter

agresivo debido a su gran poder de disolución, fruto de su bajo contenido en cal,
en sales disueltas y baja alcalinidad, siendo su agresividad dependiente de la
pureza que posean estas aguas.
Si el agua contiene anhídrido carbónico o sulfuroso en disolución su poder

corrosivo se vera muy incrementado pues aparte de ser aguas blandas son
también aguas ácidas.
El agua desmineralizada, destilada o procedente de deshielo posee un

índice de Langelier negativo lo que indica que tiene poder de disolver la cal.
Estas aguas actúan disolviendo el hidróxido cálcico del hormigón haciéndolo cada
vez más poroso, permeable y menos resistente a la vez que disminuyen la
reserva alcalina del mismo.
Si el agua se encuentra en movimiento existe una continua renovación

de la misma en contacto con el hormigón y por consiguiente el ataque será más
intenso.
Hormigones muy compactos y fabricados con cementos puzolánicos, que

fijan la cal, presentan un comportamiento mucho mejor que los poco compactos
y realizados con cementos Portland ricos en silicato tricálcico que liberan mucha
cal en su hidratación.
3.3.4.- OTROS AGRESIVOS QUIMICOS.
Los hidróxidos, especialmente el hidróxido sódico, no suele reaccionar

con el cemento dado que éste es básico; sin embargo, cuando está en
concentraciones superiores al 10 % y la temperatura es elevada puede producir
la desagregación del hormigón.
El hipoclorito cálcico, a pesar de tener carácter básico, en

concentraciones elevadas puede atacar al hormigón sobre todo si éste es muy
poroso. Los hormigones de buena calidad presentan un buen comportamiento
frente a las disoluciones de hipoclorito.
Los jugos de frutas al contener ácidos orgánicos suele atacar al

hormigón con mayor o menor intensidad dependiendo de la naturaleza del ácido
y de su concentración.
El azúcar termina atacando al hormigón y tanto más cuanto mas

profundamente entre dentro de su masa.
D&OS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 63
La leche en sí no es peligrosa aunque si lo son los derivados ácidos de

F
la misma por el ácido Mctico que poseen. De aquí que en las industrias lácteas
i
haya de protegerse el hormigón especialmente de los suelos donde se pueden
producir derrames.
Los aceites y grasas derivadas del petróleo no poseen ácidos y por

tanto, no suelen ser agresivos; dado su gran poder de penetración terminan
filtrandose en el hormigón y restando adherencia a los áridos con la pasta con
lo cual, las resistencias mecánicas del hormigón se reducen.
Las aguas residuales domésticas no suelen tener agentes agresivos que

hagan peligrar la integridad del hormigón, pero sí los poseen las aguas
residuales industriales y su agresividad dependerá de los componentes de las
mismas y de su concentración, debido a lo cual es imprescindible analizar estas
aguas antes de decidirse por el tipo de tubería a emplear o por el de
revestimiento protector en el caso de utilizar tuberías de hormigón.
La urea se emplea mucho en la industria de los fertilizantes y ataca al

hormigón, más que químicamente, fisicamente al producirse la cristalización de
sus sales en el interior de los poros de hormigón.
El alcohol metílico y el alcohol etílico son fuertemente agresivos para

el hormigón. La glicerina y el glicol son moderadamente agresivos y dan lugar
a la formación de sales solubles de cal.
Los aldehidos no son agresivos, sin embargo, la disolución de

formaldehido da lugar a la formación de ácido fórmico que es moderadamente
agresivo.
3.3.5.- REACCION ALCALI-ARIDO.
La reacción Alcali-árido aunque se da con cierta frecuencia en USA,

Canadá, Dinamarca, Alemania, Irlanda, Inglaterra, Turquía, Australia, Africa
del Sur y algunos países Sudamericanos, no hay que pensar que no puede darse
en otros por lo que, siempre que se acometa un proyecto importante, es
conveniente comprobar si los áridos son o no reactivos frente a los álcalis del
cemento.
La reacción entre álcalis y sílice reactiva recuerda más al ataque por

sulfatos que al ataque por ácidos debido a que tiene lugar sobre una sola
sustancia y no sobre todas como en el ácido.
La principal causa de deterioro del hormigón radica en la reacción que

se produce entre los álcalis del cemento Portland y la sílice cristalina de
fS4 PATOLOGU TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
determinados áridos (calcedonias y tridimitas) o la sílice amorfa de otros como

los ópalos. A veces, la reacción se produce entre los álcalis y áridos de naturaleza
caliza. Generalmente los álcalis metálicos considerados en estas reacciones
proceden del propio cemento y la influencia de los que pueden penetrar del
interior a través de los poros es insignificante. Por otra parte, y como en todos
los procesos corrosivos químicos, volvemos a indicar que es preciso que exista la
presencia de humedad.
La reacción se produce al ser atacados los minerales silíceos del árido por
los hidróxidos alcalinos derivados de los óxidos de sodio y potasio. El gel formado
en la reacción embebe agua produciéndose una fuerte expansión del mismo y que
al estar impedida por la pasta endurecida del cemento da lugar a la creación de
fuertes tensiones que fisuran al hormigón y destruyen a la pasta. La expansión
del gel puede tener también lugar por un efecto de aumento de presión
hidráulica generada por un fenómeno de osmosis. A veces, parte de este gel
abandona el interior del hormigón a través de las fisuras y aparece en las
superficies en forma de gotas gelatinosas.
Las reacciones que se producen en este tipo de ataque son las siguientes:
SiO, + 2NaOH + nH,O = Na,SiO,.nH,O
Na.$iO,.nH,O + Ca( + H,O = CaSiO,.mH,O + 2NaOH
Los danos provocados por este ataque dependen del contenido en álcalis
del cemento, de la forma y unión de estos en el mismo, de la dosificación de
cemento, de los áridos, tamaño y cantidad de los mismos, porosidad del hormigón
y presencia de agua. También pueden influir, aunque no de una forma tan
importante, el contenido de álcalis en el agua de amasado, los aditivos, la
temperatura y humedad relativa del ambiente y la tensión mecánica a que está
sometido el hormigón.
Los danos que presentan los hormigones dañados por la reacción árido-
álcali se manifiestan en forma de pequeñas fisuras de forma irregular que
aparecen en la superficie de los mismos, o en forma de cráteres localizados en
cuyos bordes pueden aparecer las gotas de gel blando antes mencionadas.
El daño se inicia con una pequeña superficie fisurada de forma irregular

seguida eventualmente por una completa desintegración. La expansión progresa
en las direcciones de menor resistencia originando fisuras paralelas a la superficie
y en la dirección de los esfuerzos de compresión a que este sometido el elemento.
Si los áridos son reactivos el porcentaje de álcalis en el cemento,

expresado como NazO equivalente, y que viene expresado por Na20 + 0,658 &O,
debe ser igual o inferior al 0,6 %.
Los cementos con adiciones se comportan mejor frente a este tipo de

ataque que los que no las llevan y los hormigones fabricados con estos serán muy
eficaces si se han sometido a un cuidadoso proceso de curado. A este respecto se
ha comprobado que la expansión provocada por este tipo de reacción en cementos
siderúrgicos, con contenidos de escorias superiores al 60 por 100, tiene lugar a
una velocidad de 100 a 1.000 veces más reducida que en los cementos portland.
En los cementos puzolánicos fabricados con puzolanas naturales o con cenizas
volantes se observa un efecto parecido en cuanto a la velocidad de expansión.
Debido a esto, con cualquiera de estos cementos con adiciones el contenido de
álcalis no es un factor valido para conocer la actividad de éstos.
Existe otro tipo de reacción que tiene lugar entre los álcalis y áridos que
contengan carbonatos como los de magnesio o los de calcio y magnesio, según la
reacción:
CaMgfCO,), + 2NaOH = CaCO, + Na,CO, + Mg(OH),
El hidróxido magnésico formado tiene carácter moderadamente

expansivo.
El carbonato sódico generado en la reacción anterior puede reaccionar con

la cal liberada regenerando a los álcalis, según:
Na,CO, + Ca( = 2 NaOH + CaCO,
con lo cual el proceso agresivo continua.
A este tipo de agresión se le suele dar menor importancia que a la

reacción con los áridos de naturaleza silícea y sin embargo, suele dar problemas
muy serios. La susceptibilidad de los áridos aumenta con el contenido de
alúmina que posean.
En el caso de reacción de los álcalis con áridos de naturaleza dolomítica

los cementos que contienen adiciones se comportan mucho mejor que aquellos
que no las tienen.
3.3.6.- OXIDACION DE ARIDOS SULFUROSOS.
Las piritas y otros áridos sulfurosos pueden oxidarse a sulfatos en

contacto con el aire atmosférico y estos a su vez reaccionan con el aluminato
tricálcico del cemento Portland dando lugar a la formación de etringita
expansiva. Cuanto mayor es el contenido de hierro que posean piritas tanto
mayor será la velocidad de oxidación y por tanto, la peligrosidad de estos áridos.
66 PA!lUWGLA !tYXAPEU!MCA DEL HORMIGON ARMADO
Dentro del sulfuro de hierro hay que distinguir tres variedades:
La pirita, FeS,, de color amarillo dorado que es insoluble en ácido

clorhídrico y soluble en ácido nítrico concentrado. Esta variedad tiene el aspecto
de ser dura e inalterable por lo que, en principio, podría considerarse como un
buen &-ido, pero debido a sus impurezas y defectos de constitución estructural
su calidad como &-ido deja mucho de desear habiéndose dado casos frecuentes
de reacción.
La marcasita, y FeS,, tiene color amarillo con tonos verdes; es insoluble

en’ácido clorhídrico y soluble en nítrico y aunque su dureza es similar a la de la
pirita es mucho mas atacable por el oxígeno atmosférico que ésta, siendo, por
consiguiente, rechazable como árido.
La pirrotina, FeS, presenta un color oscuro con tendencia al negro y es

soluble en ácido clorhídrico desprendiendo sulfuro de hidrógeno.
De las tres variedades de sulfuro de hierro la única que es magnética es

la pirrotina. En contacto con el aire atmosférico la pirrotina se autopulveriza con
lo cual es mas sensible al ataque por el aluminato tricálcico contenido en los
morteros y hormigones y procedente del cemento Portland.
La oxidación de los áridos sulfurosos con su paso a sulfatos y posterior

formación de etringita se manifiesta en forma de fisuras poligonales o rectas que
van aumentando hasta convertirse en grietas a la vez que se va produciendo un
hinchazón y desagregación del hormigón en la zona afectada.
Los efectos suelen aparecer al cabo de un año aproximado de la

terminación de la obra y en particular en las zonas mas aireadas de la misma
y en las sometidas a mayor temperatura por efecto de su mayor soleamiento; en
cimentaciones apenas si se dan estos efectos debido a la falta de contacto con el
oxígeno del aire y a la menor temperatura.
Se poseen antecedentes de la utilización de áridos cuarzosos que contenían

piritas en la construcción de una presa en Australia y de como a consecuencia de
su empleo se produjo la desintegración del hormigón en un canal de desvío de la
citada presa. La desintegración fue debida a la oxidación de las piritas ayudada
por la acción de bacterias purpuras de los tipos coátium ylo cloróbium.
Un caso muy divulgado ha sido el de la utilización de áridos con piritas

en parte de la canalización del río Támesis. En este caso se produjeron cambios
de color en el hormigón apareciendo manchas de color pardo atribuibles a la
formación de óxido de hierro a la vez que se originaban microexplosiones
provocadas por la oxidación de estas piritas y su paso a sulfato de hierro. Estos
efectos motivaron el que las piritas fueran rechazadas como árido para hormigón.
Mas recientemente, en Cataluña, se han empleado áridos que procedían

de una cantera del Maresme que estaba suministrando áridos de buena calidad
pero que al ir avanzando el frente de cantera se pasó por una zona de la misma
en la que aparecían piritas que no fueron detectadas o si lo fueron no se les dio
la importancia debida. Las obras estructurales construidas con hormigones que
llevaban estos áridos presentaban fisuras, hinchazones y pequeñas zonas
desprendidas especialmente en las zonas altas y superficiales, es decir, las más
aireadas y a la vez las menos cargadas. En la parte baja de las estructuras el
efecto era menor debido a que el hormigón se encontraba más comprimido por
efecto del peso de la estructura que gravita sobre él.
Se puede decir que la reacción de las piritas con el oxígeno del aire y
posteriormente con el aluminato tricálcico del cemento portland presenta unas
características muy parecidas a las del ataque del aluminato por los sulfatos ya
tratadas anteriormente. El cuadro de síntomas es totalmente parecido; aparición
previa de fisuras seguidas de entumecimiento en la zona de ataque y,
posteriormente, desagregación del hormigón, bien puntual si se trata de zonas
donde existe un gránulo de árido o bien generalizada si todo el árido tiene
contenido en sulfuros reactivos.
3.4.- BIBLIOGFtAFIA.
Biczok, I.:“Concrete corrosion and concrete protection”.- Akademiai Kiado.-

Budapest 1972.
Kölzow.:“Protección química de la construcción”.- Instituto Eduardo Torroja.-

Madrid 1973.
Triviño, F.:“Desintegración del hormigón por un árido que contenía pirrotina”.-

Materiales de Construcción no 153.-Instituto Eduardo Torreja.-Madrid
1974.
ACI.:“Durability of concrete”.- Ameritan Concrete Institute.- Detroit 1975.

CAPITULO 4
DAÑOS CAUSADOS POR CORROSION DE

ARMADURAS
4.1.- INTRODUCCION.
En las obras de hormigón armado y pretensado especialmente en

aquellas que están situadas en las proximidades del mar, en atmósferas
industriales salinas, en contacto con terrenos ricos en cloruros, en lugares
húmedos con atmósferas agresivas, etc., es frecuente que aparezcan fisuras de
desarrollo continuo a las que sigan desprendimientos del hormigón,
especialmente en las esquinas de las pieza coincidiendo con la posición de las
barras principales, y una progresiva pérdida de sección de las barras de acero de
armado, debilitando la estructura e incluso agotándola (figs 4.1, 4.2 y 4.3).
Fig. 4.1.- Corrosión por ambiente marino.
El problema de la corrosión de las armaduras en el hormigón armado no

es nuevo ya que apareció con el propio hormigón armado y el mecanismo de la
misma es conocido desde hace mucho tiempo; sin embargo, es a partir del año
1960 cuando se ha producido una gran inquietud por el conocimiento de los
fenómenos relacionados con la corrosión del acero dentro del hormigón y la
influencia que sobre la misma tienen la presencia de iones cloro y la propia
carbonatación del hormigón. Quizás esta inquietud sea consecuencia de las
grandes pérdidas económicas a que está dando lugar la corrosión del acero en el
hormigón armado en todo el mundo y que solamente en Estados Unidos pueden
cifrarse en miles de millones de dólares anuales. Las pérdidas anuales causadas
por la corrosión en los países industrializados y en vías de desarrollo vienen a
suponer el 3,5 por 100 del producto nacional bruto. De toda la producción de
acero, más de la tercera parte se destina a la reposición de acero corroído.
Fig. 4.2.- Corrosión en atmósfera industrial.
Por otra parte, es conveniente tener en cuenta que el hormigón debido

a su alcalinidad es un medio muy adecuado de protección de las barras de acero
pero esta protección puede perderse fácilmente, aún en un ambiente no
excesivamente agresivo, cuando el hormigón no posee la calidad suficiente y los
recubrimientos de las barras no son los adecuados. Aplicando correctamente los
conocimientos que se poseen en la actualidad podrían reducirse las pérdidas por
corrosión en el 22,7 por 100.
DAÑOS CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 71
Fig. 4.3.- Corrosión por sales en el terreno.
La reparación de estructuras dañadas por corrosión no es fácil de

realizar, los trabajos suelen ser laboriosos y el costo de las reparaciones suele ser
alto.
4.2.- MECANISMO DE LA CORROSION.
Se pueden considerar dos tipos de corrosión en un metal, una oxidación

que tiene lugar en toda la superficie del mismo reaccionando éste de una forma
homogénea con el oxígeno del aire, pero sin existir reacciones oxidación-reducción
y por tanto, no produciendose transporte de electrones (esta oxidación no tiene
importancia en el caso del hormigón armado) y, una corrosión electroquímica
o galvánica que ocurre como consecuencia de la diferencia de potencial que
aparece cuando se ponen en contacto eléctrico dos metales diferentes. El término
de corrosión electroquímica se aplica también a un metal que tiene zonas
sometidas a diferentes concentraciones de oxígeno, o que posee zonas con
distintas estructuras cristalinas, heterogeneidades en el entorno que lo rodea, o
que está sometido a diferentes tensiones, etc., dando lugar a la formación de una
72 PATOWGIA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
pila. De este tipo de corrosión nos ocupamos por ser la responsable de los danos
que aparecen en las estructuras de hormigón armado y pretensado.
Los metales obtenidos por los procesos metalúrgicos, con aportación de

energía, a partir de compuestos estables en la naturaleza como son los óxidos,
sulfuros, sulfatos, carbonatos, etc., tienden a evolucionar hacia su estado natural
cediendo energía y oxidandose.
No existe una frontera definida entre oxidación y corrosión

electroquímica, pero así como la oxidación se presenta en toda la superficie del
acero, la corrosión se localiza en un principio en puntos que actúan como ánodos,
en los que se produce una reacción de deselectronización, dando lugar a la
conocida corrosión localizada aunque luego llegue a extenderse a toda la
superficie formando la corrosión generalizada.
Si la corrosión se presenta de forma puntual en la superficie del metal

se denomina corrosión por picadura.
Cuando un cemento portland se hidrata, entre los productos procedentes

de esta hidratación se forma portlandita o hidróxido cálcico. Esta portlandita es
la principal responsable, junto con los álcalis del cemento, de que la pasta de
cemento sea altamente alcalina.
Cuando una barra de acero se embebe en hormigón portland fresco,

debido a la alta alcalinidad del medio, con un pH generalmente superior a 13,
se produce una pasivación del acero en virtud de la cual, y según ciertos
autores, se crea alrededor de la barra una ligera capa o película de óxido de
hierro gamma (yFe,O,) que la envuelve, con lo cual el acero queda protegido
frente 8 la corrosión.
La pasivación puede perderse y desencadenarse la corrosión si concurren

ciertos factores que den lugar a que se cree una pila galvánica con una f.e.m. por
encima de un determinado valor. Las causas por las que puede perderse la
pasividad del acero son fundamentalmente las dos siguientes:
a.- Neutralización en virtud de la cual el anhídrido carbónico que se difunde

a través de los poros llenos de aire del hormigón reacciona con el hidróxido
cálcico dando carbonato cálcico y haciendo que el pH del medio descienda hasta
valores próximos a 9. La profundidad de penetración del anhídrido carbónico es
función no sólo del tiempo sino también de la porosidad del hormigón; hay que
tener en cuenta que se trata de un proceso de difusión de un gas y, por
consiguiente, cuanto mas poroso sea el hormigón con mayor facilidad avanzará
el frente de carbonatación. En este sentido, cuanto menor sea el contenido de
cemento y de arena del hormigón, cuanto mayor sea la relación aguakemento
DfiOS CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 73
empleada en el mismo y peor sea su compactación y curado tanto más poroso

será el hormigón.
El tiempo necesario para que la carbonatación alcance el nivel de la

barra de acero, neutralice al hormigón de su alrededor, y por tanto, haga perder
la pasividad al acero va a depender también del espesor del recubrimiento. La
velocidad de penetración de la carbonatación es rápida al principio, algunos
milímetros al ano, pero conforme va avanzando se va tornando cada vez más
lenta pudiendo tardar en alcanzar una profundidad de 5 cm. unos 100 anos si
se trata de un hormigón muy cerrado o compacto, es decir, fabricado con una
dosificación muy bien estudiada, baja relación agua/cemento y muy bien
compactado y curado.
La carbonatación del hormigón y, por tanto, la reducción del pH en el

mismo depende de la humedad del aire. Según Verbeck la carbonatación máxima
se produce para una humedad relativa del aire del 60 por 100, mientras que si
el ambiente es seco o saturado se produce solamente el 20 por 100 de esta
carbonatación máxima (fig. 4.4).
El que se haya producido la carbonatación del hormigón no indica que

forzosamente el acero tenga que corroerse pues para que esto ocurra es preciso
además que exista aporte de oxígeno y un medio conductor que lo produce la
presencia de agua en el hormigón. La existencia de iones y sales puede dar lugar
a la formación’de un electrólito idóneo, por su conductividad, para que pueda
crearse una pila galvánica y establecerse una corriente eléctrica de mayor
intensidad que la que se tendría si no existiesen éstos.
0 20 40 60 00 100
HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE

(% 1
Fig. 4.4.- Carbonatación del hormigón en función de la humedad.

Cuando el hormigón presenta fisuras, cuyo ancho este por encima de un

determinado límite, el CO, y los iones cloro penetran con facilidad hasta las
barras de acero. En este caso y si la anchura de las fisuras es superior a 0,30
mm. existe peligro potencial de corrosión; sin embargo, la mayor influencia en
la corrosión la tiene la dirección de estas fisuras siendo más peligrosas las que
están en el mismo plano de las barras que las transversales por el mayor peligro
de desprendimiento del recubrimiento a que pueden dar lugar. Las fisuras
transversales de amplitud mayor a la indicada pueden dar lugar a la creación
de ánodos muy localizados y peligrosos al despasivarse el acero en la zona de la
fisura y al crearse una pila de aireación diferencial. En medios marinos o
agresivos fisuras de 0,30 mm de ancho pueden ser peligrosas desde el punto de
vista de corrosión.
Fig. 4.5.- Aplicación de fenoltaleina a un hormigón para observar la carbonatación.
La determinación de la profundidad alcanzada por la carbonatación en

el hormigón puede hacerse fácilmente extrayendo un trozo de hormigón y
sometiéndolo a la acción de una solución débil de fenoltaleína; si el color de la
zona tratada vira a rojo es índice de la existencia de hidróxido cálcico y por
tanto, la misma no se encontrará carbonatada, pero si no se produce coloración
es debido a que el anhídrido carbónico procedente del aire ha fijado al hidróxido
en forma de carbonato cálcico (fig.4.5).
b.- Acción de los iones cloro, bromo, sulfato, etc., que actúan despasivando
al acero como consecuencia de la formación de iones complejos. Estos iones
penetran, al igual que el anhídrido carbónico, por difusión a través de los poros
del hormigón llenos de agua; por consiguiente, todo lo indicado en la difusión de
DANOS CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 75
éste es aplicable a los iones. Los cloruros son muy peligrosos y dan lugar,
además, a la creación de un electrólito tanto más conductor cuanto mayor es la
concentración en estos, favoreciendo de esta forma el transporte de electrones
entre el cátodo y ánodo que se forman en todo proceso de corrosión
electroquímica.
Los iones cloro destruyen la capa pasivante de las barras de acero de

forma puntual dando lugar a una corrosión por picadura que va extendiéndose
especialmente en profundidad pudiendo llegar a seccionar las barras.
La acción de los cloruros es tal vez la que mayor responsabilidad tiene

en la destrucción del hormigón armado y pretensado por problemas de corrosión.
El tiempo que tardan los iones cloro en alcanzar a las barras depende
fundamentalmente de la concentración de cloruros, del tipo de catión al que va
unido el anión cloro, del espesor y calidad del recubrimiento (tipo y dosificación
de cemento, contenido de aluminato tricálcico, relación aguakemento, curado,
etc.), temperatura, espesor y cantidad de fisuras en el recubrimiento.
Las normas del hormigón limitan el contenido máximo de cloruros para

evitar los riesgos de corrosión. Estos límites varían según los diferentes países
debido a que están influenciados por los tipos de cementos, finura, contenido de
yeso, de aluminato tricálcico, etc., de los mismos. En España y para el hormigón
armado el límite máximo de cloruros permitido es del 0,4 por 100 con relación
al peso de cemento.
En un sentido estricto, el contenido crítico de cloruros depende del grado

de carbonatación del hormigón y de la humedad relativa del ambiente tal como
se ve en la figura 4.6.
Para que se inicie la corrosión electroquímica es preciso que se forme una

pila galvánica, es decir, que exista un ánodo, un cátodo, un electrólito y oxígeno
y que el ánodo y el cátodo estén conectados eléctricamente a fin de que se
produzca el paso de electrones. El lugar en el que el acero se corroe es el ánodo
y en él, el átomo de metal pierde electrones al reaccionar con el medio corrosivo.
Los electrones perdidos se consumen en el cátodo en una reducción de oxígeno.
Las dos reacciones están ligadas por medio de un pase de iones al electrólito en
el cátodo y de éste al ánodo. La pila se forma con una corriente que fluye del
ánodo al cátodo en un sentido por el metal y vuelve en sentido opuesto a través
del electrólito (fig. 4.7). La velocidad de corrosión es proporcional a la cantidad
de culombios que circulan entre el ánodo y el cátodo, esta velocidad depende
entre otros factores de la temperatura, humedad y concentración de iones en el
electrólito, es decir, cuanto menor sea la resistividad del medio mayor será la
intensidad de la corriente y, por consiguiente, la velocidad de corrosión. La
resistividad esta también muy influenciada por la calidad del hormigón, así un
hormigón con alta relación aguakemento, mal compactado y curado posee una
resistividad mucho más baja que un hormigón de baja relación aguakemento,
bien compactado y curado, y si este hormigón posee adición de una puzolana
activa, como puede ser microsílice, la resistividad aumenta de una forma muy
considerable.
La corrosión ocurre generalmente cuando la resistividad eléctrica del

recubrimiento de hormigón que envuelve al acero es menor de 5.000 a 10.000
ohmcm., (un valor normal en un hormigón que no presenta problemas es de
20.000 ohmkm.), cuando el oxígeno y el agua pueden difundirse a través del
recubrimiento en cantidad suficiente para que al final se forme herrumbre con
un aumento de volumen sobre el del acero de partida del 400 por 100 e incluso
1.000 por 100, como indica G.W.Geymayr y cuando la cantidad de iones cloro en
la superficie del acero está por encima de los valores que se indican más
adelante.
I -
50 85 108
HUMEDAD RELATIVA AMBIENTE (%)
BAJO RIESGO ALTO RIESGO BAJO RIESGO

DE CORROSION DE CORROSION DE CORROSION
Fig. 4.6.- Contenido crítico de cloruros de acuerdo con el grado de carbonatación y la humedad
ambiente.
Las reacciones químicas que tienen lugar en la pila galvánica formada

son complejas; de forma resumida se indican a continuación.
En el ánodo o zona donde se corroe el acero tiene lugar un proceso de

oxidación con pérdida de electrones, según:
Fe = Fe++ + 2e‘
DAÑOS CAUSADOS FVR CORROSION DE ARMADURAS 77
Fig. 4.7.- Pila electroquímica de corrosión en H.A.
En el cátodo el oxígeno disuelto en el agua que esta en contacto con el

acero y que se ha difundido a través de los poros del hormigón se reduce por los
electrones suministrados por el ánodo dando lugar a la formación de iones
hidroxílo, según:
0 , + 2H,O + 4e- = 4 0 H
Estos iones son transportados al ánodo a través del electrólito con una
velocidad que depende de la temperatura, humedad del hormigón, concentración
de iones y permeabilidad del hormigón.
Los iones OH- que llegan al ánodo se combinan con los cationes Fe++
para formar hidróxido de hierro soluble, según:
Fe++ + 20H- = Fe(OH),
Si hay aportación suficiente de oxígeno este hidróxido pasa a ser

insoluble de color rojizo formando la herrumbre. Esta aportación puede ser
importante cuando existen fisuras y estas son de espesor superior a 0,30 mm.
El papel de los iones cloro es el de iniciar las reacciones de corrosión por

despasivación de la película de óxido que protege al acero permitiendo que éste
pueda entrar en disolución y, por otra parte, actuando como catalizador en la
oxidación del acero a la vez que toma parte activa en las reacciones pero
permaneciendo siempre en cantidad constante al no consumirse.
Aunque el aluminato tricálcico del cemento fija parte de los iones cloro,
especialmente si el hormigón esta en estado fresco, lo cierto es que en el
hormigón endurecido la cantidad de iones fijados por el aluminato es muy
78 PAlYXOGU TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
reducida, de aquí que Gouda considere como cantidad critica de iones cloro 0,6
por 100 sobre peso de cemento para el hormigón fresco y 0,4 por 100 para el
hormigón endurecido. No obstante, se considera que los fenómenos de corrosión
pueden aparecer cuando la concentración de iones cloro es superior a 0,2 por 100
sobre peso de cemento. La Instrucción española del hormigón fija, como se ha
indicado anteriormente, el contenido máximo de ión cloro, por todos los
conceptos, en el hormigón en 0,4 por 100 con respecto al peso de cemento,
indicando, además, que el agua de amasado no podrá contener más de 6 g/l. de
iones cloro. Así, si un hormigón se fabrica con 150 l/m3 de agua y 300 kg/m3 de
cemento y el agua tiene contenido máximo de iones cloro, se tendrá que la
cantidad de iones en el agua será de 6 x 150 = 900 g. Por kilo de cemento será
0,9 : 300 = 0,3 por 100, con lo que queda un margen del 0,l por 100 para los
iones cloro que procedan de los áridos, aditivos, etc.
La presencia de iones cloro en el hormigón puede proceder además de por

difusión desde el exterior al interior,(fenómeno típico de ambientes salinos), por
acompañamiento a los propios materiales componentes del hormigón, así es
posible que estos hayan entrado en el seno del hormigón junto con los áridos, el
agua de amasado, los aditivos, etc. Los aditivos acelerantes a base de cloruro
cálcico que pueden emplearse en el hormigón en masa hasta en proporciones de
2 por 100, pueden ser peligrosos en el caso de hormigón armado, dependiendo del
tipo de cemento utilizado y de la humedad del medio. Hoy día existen
acelerantes muy eficaces a base de aluminatos con lo cual se puede prescindir
totalmente de los de cloruro cálcico especialmente en obras de hormigón armado.
Existen ensayos rápidos de realizar, incluso en obra, que permiten

determinar cualitativamente la presencia de iones cloro en el hormigón y que
consisten en extender sobre un trozo de hormigón recién extraído una disolución
de nitrato de plata al 1 por 100; si el área tratada se torna blanca es índice de
que existen iones cloro libres y si no se produce cambio de coloración es de que
no existe presencia de estos iones.
Los iones SOe y S2 pueden encontrarse en el cemento como

consecuencia de sus componentes, no siendo peligrosos en este caso, aunque si
lo son cuando proceden del exterior, bien del terreno, aguas selenitosas, etc.,
pudiendo dar lugar en este caso a corrosiones localizadas. No obstante, los
cementos utilizados en pretensado no deben poseer un contenido en sulfuros
superior al 0,2 por 100 sobre peso de cemento.
El todo proceso corrosivo es importante conocer no sólo el grado de

alcalinidad del medio mediante la determinación del pH del mismo sino también
el factor redox que nos indicará el poder oxidante de una solución para un pH
dado; así, para el caso que nos ocupa el factor rH será neutro, oxidante o
reductor según tenga un valor igual, mayor o menor de 27,7.
En el gráfico de Pourbaix (potencial-pH) para el hierro (fig. 4.8) puede

verse que, teóricamente, el potencial eléctrico para el que existe riesgo de
corrosión en el acero no protegido esta situado en la zona 1 del mismo. Cuando
el acero está protegido por el hormigón el potencial se eleva debido a la
pasividad que proporciona el hormigón, alcanzándose la zona 2 donde permanece
mientras no exista la presencia de soluciones salinas. Cuando el hormigón esta
sometido a la acción del agua de mar el potencial desciende a la zona 3
produciendose la corrosión del acero.
La zona de pasividad del diagrama indica que dentro de la misma los

metales se recubren de una capa de óxidos, transparentes que actúan como
barrera impidiendo la oxidación de los mismos. En la zona de inmunidad el
metal no se corroe a no ser que se dan las condiciones termodinámicas propicias
para que esto ocurra. En esta zona se pueden considerar situados los metales
sometidos a una protección catódica.
Se ha comprobado que en las estructuras de hormigón armado situadas

en un ambiente salino, el estado de pasivación del acero de estas sólo está
asegurado si se cumple:
2 pH + rH > 43
Las corrientes erráticas o vagabundas pueden ser generadoras de

corrosiones localizadas especialmente cuando actúan de una forma continuada
sobre las armaduras. En este caso la corrosión se produce en la zona en la que
la corriente pasa del metal al medio por actuar el primero como ánodo. La
intensidad de estas corrientes suele ser débil como consecuencia de la alta
resistividad que posee un buen hormigón, no obstante se han dado casos de
corrosiones enérgicas en estructuras cuyas armaduras estaban conectadas
eléctricamente a tierra. Por supuesto que, cuando concurren algunas de las
causas desencadenantes de la corrosión, las corrientes vagabundas agravan el
problema corrosivo que puede ser muy importante si el hormigón esta además
en un medio húmedo o en contacto con el agua del mar.
La corrosión generalizada se produce como un proceso que abarca a todo

el metal que sufre el efecto corrosivo de forma homogénea y en toda su
superficie, dando lugar a la formación de herrumbre con un incremento
importante de volumen que se traduce en fuertes tensiones en el hormigón, que
pueden llegar a ser de 40 N/mm’ , ocasionando fisuración, disgregaciones y
pérdida de adherencia del hormigón con las barras de acero.
Para que se produzca la corrosión generalizada tiene que darse un

descenso del pH a fin de que el acero pase de la zona de pasividad del gráfico de
Pourbaix a la zona de corrosión; este descenso puede estar ocasionado por la
presencia de sustancias ácidas en el hormigón; así, en atmósferas industriales,
80 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORbfIWIV ARMADO
e incluso urbanas con fuertes grados de contaminación, el agua de lluvia puede

producir este efecto debido al carácter ácido que le da las fuertes dosis de SO,
, SH, , CO, y NO, que suelen contener. Estas Lluvias ácidas dan lugar a una
neutralización de la cal procedente de la hidratación de los silicatos, a la que hay
que sumar la proporcionada por la carbonatación. La basicidad del hormigón
desciende y el pH del medio llega a alcanzar valores tan bajos como 8.
. ..-...---
I I I I I I
I , 1 I
okn k DEQPRENDIMIENT~ DE HIDROGEL
1111111111111
PH
Fig. 4.8.- Diagrama de Pourbaix o de equilibrio de potencial pH para el sistema
Fe-H,0 a 25°C.
4.3.- PROTEXCION CONTRA LA CORROSION DE ARMADUR.AS.
4.3.1.- PROTECCION NATURAL.
Como se ha indicado anteriormente, la naturaleza alcalina del cemento

pasiva al acero y si además de esta protección química tenemos la fkica que
produce un buen hormigón, compacto e impermeable y con un espesor suficiente
de recubrimiento, es probable que las armaduras no se corroan aunque hayan
pasado muchos anos; a esta protección la denominamos natural. Si, por el
contrario, el hormigón es de deficiente calidad y el espesor del recubrimiento es
escaso difkilmente por otros medios podrá suplirse la protección química y física
a que antes se ha hecho referencia.
El primer paso para conseguir un buen hormigón de protección consiste

en la elección adecuada de los materiales componentes. El cemento Portland
tiene la ventaja sobre los que poseen adiciones, especialmente escorias de horno
alto o cenizas volantes, de que la alcalinidad que proporciona es más elevada y
por consiguiente el efecto pasivador es más enérgico. Los áridos no deben
proceder de playa y si es así deben lavarse perfectamente con agua dulce. En
muchas estructuras dañadas por corrosión se ha podido comprobar que se había
empleado en su hormigón áridos de playa (fig. 4.9). El agua de amasado debe ser
potable y nunca salobre. Los aditivos no deben poseer cloruros ni sales que
puedan aumentar la conductividad del hormigón en presencia de la humedad.
Aparte de todo lo anterior, si el hormigón va a estar en una atmósfera

marina, debe confeccionarse con una relación agua/cemento no superior a 0,55;
emplearse dosificaciones de cemento no inferiores a 300 kg/m3; consolidarse
enérgicamente y hay que prestar mucho cuidado a su curado.
Otro aspecto a tener en cuenta en la protección contra la corrosión,

aparte de la calidad del hormigón, es el espesor de los recubrimientos.
Fig. 4.9.- Corrosión por empleo de arenas de playa sin lavar.

82 PATOWGLA !t’ERAPEU!UCA DEL HORiUIWN ARbfADO
La penetración por difusión del CO, y de los iones cloro es al principio

rápida pero la velocidad de su frente de avance va disminuyendo con el tiempo,
de tal forma que el espesor e alcanzado por el CO, en un tiempo t, para
elementos de hormigón armado situados en interiores, viene ligado por la
expresión:
en la que K es un parámetro que depende de la impermeabilidad o calidad del

hormigón del recubrimiento. Si los elementos están situados al exterior la raíz
cuadrada pasa a ser una raíz n, siendo este valor superior a 2. Se ve, por
consiguiente, que cuanto mayor sea el espesor del recubrimiento mayor será el
tiempo preciso para que el frente de carbonatación alcance a las barras y se
produzca su despasivación. Por otra parte, se puede comprobar que la
importancia de mantener el espesor de recubrimiento estipulado de acuerdo con
la agresividad del ambiente es muy grande dado que, aplicando la ecuación
anterior, se puede ver como para espesores de recubrimiento mitad, el tiempo
preciso para llegar el frente de carbonatación al plano de las barras no es mitad
sino mucho menor. Esto es importante asumirlo pues hay fallos durante la
ejecución que dan lugar a que los espesores de los recubrimientos no sean los
proyectados con lo que se pueden ocasionar problemas importantes de corrosión
a corto plazo. Así, si con un hormigón de buena calidad y 25 cm de espesor de
recubrimiento es de esperar que el frente de, carbonatación alcance a las
armaduras a los 100 anos, por el hecho de haberse desplazado las barras y el
espesor haber pasado a ser de 1,25 cm., el tiempo no se reduce a 50 anos sino a
sólo 15.
La Instrucción del hormigón española vigente indica que el espesor de

los recubrimientos será igual o superior al diámetro de las barras principales o
diámetro equivalente si se trata de un grupo de barras y al 0,8 del tamaño
máximo del árido, salvo que la disposición de armaduras dificulte el paso del
hormigón, en cuyo caso se tomara 1,25 veces el tamaño máximo del árido.
Impone ademas la condición de que la distancia mencionada no será inferior a
los valores siguientes:
- 20 mm. si se trata de estructuras en interiores de edificios o medios

exteriores de baja humedad (no sobrepasando el 60% de humedad
relativa mas de 90 días al año).
- 30 mm. si son estructuras situadas en exteriores normales (no

agresivos) o en contacto con aguas normales o terreno ordinario.
- 40 mm. si se trata de estructuras en atmósferas agresivas industriales

0 marinas, 0 en contacto con terrenos agresivos 0 con aguas salinas 0
ligeramente ácidas.
DmOS CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 83
La citada Instrucción contempla algunos casos en los que los valores

anteriores podrían reducirse en función de la resistencia del hormigón, de que
los paramentos del hormigón se protejan, etc., aunque sin pasar de unos
determinados límites inferiores.
4.3.2..- PROTECCIONES COMPLEMENTARIAS.
A veces, el medio en que va a desarrollar su actividad una estructura

puede exigir, además de los cuidados antes aludidos referentes a la calidad del
hormigony espesores de los recubrimientos, protecciones complementarías. Estas
protecciones pueden actuar directamente sobre el acero, como es el caso de la
protección catódica, galvanizado, recubrimiento con resinas sintéticas, o bien
actuar sobre el hormigón al formar parte de él como ocurre en el caso de los
inhibidores de corrosión, latex, etc. o al crear recubrimientos superficiales
impermeables sobre el hormigón.
4.3.2.1.- Protección catodica.
Con la protección catódica se trata de evitar los procesos anódicos en el

acero eliminando de esta forma la corrosión. La corrosión catódica se ha
empleado desde hace muchos años en la protección de tuberías de oleoductos,
plataformas petrolfferas en el mar, cascos de buques, tanques enterrados, etc.,
sin embargo su aplicación al hormigón armado data de la década de los 70. En
definitiva con este sistema se pretende situar al acero en la zona de inmunidad
del diagrama potencial-pH (Fig. 4.8) haciendo de esta forma imposible desde el
punto de vista termodinámico la reacción de oxidación del acero. Para esto lo que
se hace es someter a la pila galvánica a un potencial de signo contrario con lo
cual al anular la diferencia de potencial entre al ánodo y el cátodo no habrá flujo
de corriente y por tanto, la corrosión se interrumpirá. Las armaduras de acero
actúan como cátodo y como Bnodo se emplean hilos platinados, de fibra de
carbono protegidos con polímeros, mallas metálicas de polímeros conductores que
llevan embebidas hilos de cobre, o hilos recubiertos de niobio, titanio, etc., en
forma de circuitos impresos.
Si se tiene en cuenta que en estructuras de hormigón la diferencia de

potencial entre ánodo y cátodo oscila entre 20 y 500 mv., dependiendo de la
concentración de oxígeno, cloruros y características químicas del hormigón, se ve
que la corriente eléctrica precisa para mantener una protección catódica es muy
pequeña y del orden de una fracción de miliamperio por metro cuadrado de
superficie de hormigón.
La protección catódica es costosa y difícil de realizar requiriendo el

empleo de un personal muy especializado que cuide mucho la interconexión
84 PATOLOGIA TERAPEVTICA DEL HORMIWN ARMADO
eléctrica entre las distintas barras y que realice un mantenimiento periódico de

la instalación. En el caso de una obra nueva de hormigón armado, especialmente
si es prefabricada, la protección catódica presenta menos problemas de ejecución
que en el de una obra ya existente donde es difícil lograr una buena conexión y
continuidad eléctrica entre todas las barras que componen la armadura.
4.3.2.2.- Galvanización.
La galvanización con zinc realizada en caliente, por inmersión del acero

en un baño de zinc a 45O”C., da lugar a un recubrimiento de las barras formado
por una aleación de zinc y de hierro creciente en contenido de este ultimo metal
desde el exterior hacia el interior. El sistema de galvanizado tiene sus
partidarios y sus detractores, fundamentando estos últimos su rechazo en el
hecho de que para un pH de 12,6 el zinc se encuentra en una fase de inmunidad
o corrosión, lo que da lugar a que se corroa la capa protectora y se desprenda
hidrógeno con los peligros correspondientes de fragilización del acero por este
elemento; sin embargo, se ha observado que los mismos productos de la corrosión
en medio alcalino, actúan favorablemente dando capas protectoras que pasivan
las armaduras. Por otra parte, la corrosión del zinc es tan poco expansiva que
no existe peligro de fisuración del hormigón.
Se ha comprobado también que las barras galvanizadas son sensibles a

la acción de los álcalis y que, por tanto, en hormigones fabricados con cementos
ricos en álcalis existe peligro de ataque a la capa de galvanizado por lo que la
capa de zinc puro debe tener un espesor mínimo de 10 micras. Lo mismo puede
decirse de la sensibilidad que posee el galvanizado frente a los cloruros.
A pesar de las posibles ventajas de la galvanización, el tema sigue siendo

controvertido y hay normas, como la española de pretensado (EP-93), en las que
se prohibe el empleo de aceros galvanizados.
4.3.2.3.- Recubrimiento de las armaduras.
Los sistemas de protección del acero a base de pinturas con resinas y

asfaltos adolecen del inconveniente de su sensibilidad a los roces y choques,
pudiendo crearse discontinuidades que agraven el problema corrosivo; no
obstante, si la manipulación es cuidadosa, pueden emplearse pinturas a base de
resinas epoxi, poliuretano, cloruro de polivinilo, etc. Este método de protección
es costoso, requiere técnicas especializadas y en ocasiones queda mermada la
adherencia acero-hormigón.
Un sistema de protección de barras de acero con resinas epoxi que se esta

empleando actualmente en prefabricados de hormigón de gran responsabilidad
frente a corrosión consiste en formar y soldar previamente la armadura del

elemento, someterla a una limpieza por granallado en una cámara, pasarla a
otra donde se calienta a unos 300°C. para inmediatamente transportarla a otra
cámara en la que se somete a una lluvia de polvo epoxi, formándose una
deposición electrostática. Con este tratamiento todo el acero de la armadura
queda perfectamente revestido de una capa continua, uniforme y muy bien
adherida. Este tipo de protección se ha empleado, entre otros casos, en la
armadura de los segmentos del revestimiento del túnel submarino del Great Belt
en Dinamarca.
4.3.2.4.- Inhibidores de corrosión.
Aparte de los sistemas de protección que actúan directamente sobre el

acero, existen otros que lo hacen indirectamente a través del hormigón y entre
ellos quizás los más interesantes sean los aditivos inhibidores de corrosión que
actúan rompiendo la continuidad del circuito eléctrico al ejercer su acción sobre
la superficie metálica del acero dificultando así la reacción anódica. Los
inhibidores anódicos más empleados para el acero en medio alcalino y neutro son
los nitritos sódico y cálcico, especialmente el segundo, los cromatos, fostatos y
benzoatos, empleándose como inhibidor catódico los sulfitos.
Cualquier inhibidor tiene que ser compatible con el hormigón no

produciendo modificaciones en sus características físico-químicas.
Como se ha indicado, los iones cloro son los más frecuentes en el

hormigón debido al empleo de aditivos acelerantes en el caso de prefabricación
o en hormigonado en tiempo frío, o bien como consecuencia de encontrarse la
estructura expuesta a un ambiente marino. Frente a la acción corrosiva de estos
iones pueden emplearse nitritos como inhibidores, existiendo incluso productos
antihielo en los que existe una asociación de Cl‘ y NO-‘.
El nitrito cálcico tiene la ventaja de que además de inhibidor de corrosión

actúa como acelerante de fraguado que no posee cloruros, por lo que es muy
adecuado para el hormigonado en tiempo frío.
Para que un inhibidor sea eficaz debe emplearse en la proporción

adecuada, de acuerdo con la agresividad del medio, existiendo el riesgo de que
se inicie la corrosión de una forma intensa si se emplea en dosis por debajo de
un valor crítico.
Si en el hormigón existen cloruros, el criterio a tener en cuenta es que

la relación en peso de los iones nitrito a los cloro sea igual o superior a la
unidad. A título indicativo se pueden considerar como dosis aconsejables de
nitrito sódico en función de la agresividad del medio y en relación al peso de
cemento, las siguientes:
86 PATOUIGIA TERAPEVTICA DEL HORMIWN ARMADO
Medios poco corrosivos 1 por 100

Medios medianamente corrosivos 2 por 100
Medios fuertemente corrosivos 3 por 100
Medios altamente corrosivos 4 por 100
Los inhibidores se emplean como cualquier otro aditivo añadidos al agua

de amasado y en general, su coste no es elevado.
4.3.2.5.- Protecciones superficiales.
Otros métodos de protección contra la corrosión consisten en crear un

recubrimiento impermeable en las superficies del hormigón mediante resinas
sintéticas, pinturas asfálticas, láminas de polivinilo, etc. En cualquier caso se
trata de establecer una barrera impermeable que impida el paso del agua, del
oxígeno y de las sales agresivas al interior del hormigón y por tanto a las
armaduras. Este sistema que es eficaz no siempre puede emplearse debido a que
en muchas ocasiones no se tiene acceso a las superficies del hormigón como
ocurre en el caso de cimentaciones y de estructuras sumergidas. De estas
protecciones se hablará en el Capítulo 12.
No está de más en insistir en que la mejor protección contra la corrosión

de armaduras es la que se obtiene empleando un buen hormigón de cemento
portland, bien compactado y curado, y con los recubrimientos de espesor
adecuado.
4.4.- DAÑOS EN ESTRUCTURM CON CORROSION DE ARMADURAS.
Los danos ocasionados por la corrosión de armaduras en el hormigón

armado son muy espectaculares y a veces aparecen con gran rapidez.
El primer síntoma que presenta un elemento estructural en el que se

haya iniciado la corrosión es la aparición de fisuras coincidiendo, como indica la
figura 4.10, con la situación de las barras principales. Estas fisuras, en un
principio capilares, provocadas por las tensiones originadas por la herrumbre
expansiva formada alrededor de las barras, va abriéndose con el paso del tiempo,
a la vez que empiezan a aparecer otras coincidiendo con el plano de los estribos
o cercos. La velocidad con que la corrosión va avanzando y la fisuración va
incrementandose, depende del grado de carbonatación del hormigón, acceso de
oxígeno, humedad y concentración de iones cloro. Al llegar a un determinado
valor de la corrosión se produce el desprendimiento de las esquinas de los
elementos estructurales o de todo el recubrimiento si la cuantía de acero es muy
grande y se origina una delaminación del hormigón (figs. 4.11 y 4.12).
Como consecuencia de la pérdida de sección de las armaduras y de la

disminución de adherencia de las barras con el hormigón, la capacidad resistente
de la estructura va haciéndose cada vez más reducida.
Fig. 4.10.- Fisuras coincidentes con la posición de las barras principales.
Al quedar las armaduras expuestas al aire libre, la corrosión signe

avanzando a mayor velocidad y el volumen aparente del óxido, que en un
principio era de 3 a 4 veces el del acero desaparecido, puede llegar a ser hasta
10 veces mayor.
Debido a la menor sección de los estribos o cercos éstos terminan por

desaparecer, con lo cual las barras principales quedan sin sujeción o atado y, por
consiguiente, expuestas a pandeo y sin tener una contribución resistente en el
elemento estructural que soportará todas las cargas a través del núcleo de
hormigón que al mismo tiempo puede haber perdido resistencia, en una zona
más o menos profunda, por efecto de la agresión química que los iones cloro van
ejerciendo sobre el propio hormigón y que será más o menos enérgica,
dependiendo del tipo de cemento con que se haya fabricado. En estas condiciones
si el elemento no ha colapsado puede estar próximo a hacerlo (fig. 4.13).
La velocidad de progreso de las fases anteriormente descritas y que son

comunes para elementos verticales y horizontales depende, como se ha indicado
88 PATOLOGIA TEWEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
Fig. 4.11.- Desprendimiento de esquinas y recubrimientos por efecto de la corrosión.
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” : i
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Fig. 4.12.- Pérdida total de recubrimiento en viga por corrosión de armaduras.

anteriormente, de la porosidad del hormigón, espesor de los recubrimientos,

medidas de protección adoptadas, etc.
Es frecuente en construcciones nuevas expuestas a ambientes marinos

o agresivos industriales tener en cuenta estos factores empleando recubrimientos
adecuados, altas dosificaciones de cemento bajo en adiciones para mantener alta
la alcalinidad, bajas relaciones agua/cemento, compactación enérgica y curados
efectivos prolongados a fin de obtener hormigones cerrados.
Fig. 4.13.- Desaparición total de estribos debido a corrosión.
En la fase de diseño y en el caso de estructuras expuestas a agentes

agresivos, es conveniente proyectar los elementos con superficies horizontales
inclinadas que eviten la acumulación y encharcamiento de aguas y den salida
rápida a las mismas, así como disponiendo barreras físicas que impidan que las
salpicaduras de agua, a veces con sales de deshielo en disolución, procedente del
paso de vehículos incidan directamente sobre elementos de hormigón armado.
4.5.- BIBLIOGFWFIA.
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CAPITULO 5
DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO
5.1.- INTRODUCCION.
Los edificios están potencialmente expuestos a la acción accidental de un

incendio que puede ocasionarles pequeños daños o llevarlos a su total
destrucción.
Los daños ocasionados en un edificio por un incendio pueden ser muy

variables dependiendo de la combustibilidad de los materiales que se hayan
empleado en su construcción, del propio diseño del edificio, de las materias que
haya almacenadas en el mismo, del tiempo de duración del incendio y de
determinados factores externos como pueden ser el viento, etc.
El incendio puede provocar daños muy diferentes oscilando desde el

simple manchado ocasionado por el humo y el calor, hasta la total destrucción
del edificio por combustión o por pérdida de resistencia de su estructura.
En los edificios modernos el peligro de incendio es inferior al de los

antiguos debido a que en los primeros se emplean actualmente, materiales
incombustibles y con mayor resistencia al fuego de los que se empleaban en los
segundos y además, a que las técnicas constructivas han evolucionado mucho
dando lugar a que cuando se estima que puede existir cierto peligro de incendios
se proteja a los elementos estructurales con capas de materiales aislantes y se
compartimente el edificio, tanto horizontal como verticalmente, con la finalidad
de que el fuego no se propague de unas zonas a otras del mismo.
El Comité Euro-International du Béton (CEB) y la Federation

International de la Precontrainte (FIP) han dictado recomendaciones que
prácticamente han gozado de un consenso general y han sido la base de muchas
normas de protección contra el fuego que han aparecido en muchos países. En
España, la Norma Básica NBE-CPI. se ocupa de este tema y clasifica a los
materiales de construcción de acuerdo con su grado de combustibilidad tabulando
la resistencia al fuego de los diferentes elementos constructivos; la Instrucción
española vigente del hormigón recoge en un anejo la protección adicional a dar
a los recubrimientos de las armaduras de acuerdo con el tipo de elemento
estructural considerado y con la resistencia al fuego requerida.
Los objetivos principales de la protección y lucha contra los incendios son

la salvaguardia de las personas y el conseguir reducir al mínimo las pérdidas
materiales tanto de las construcciones como de los materiales o bienes que
guardan en su interior.
La seguridad contra incendios, que nunca es absoluta, consiste

simplemente en reducir los riesgos mediante la adopción de una serie de medidas
de las cuales cada una por sí sola no es suficiente pero todas en conjunto
permiten llegar a una buena seguridad.
Las medidas a tomar en la protección de un edificio contra el fuego

pueden ser de dos tipos: activas y pasivas.
Muchos son los países que tienen normas muy completas de protección
contra los incendios y en las que las medidas a adoptar principalmente están
en función del destino y altura del edificio. Una de las características más
esencial y común que exigen estas normas es la resistencia al fuego de los
elementos de construcción en función de su estabilidad y compartimentación.
Las pérdidas causadas por los incendios constituyen una carga económica
creciente para muchos países. Las pérdidas de vidas, las familias que quedan sin
hogar y pérdidas de empleo producido por los incendios constituyen una carga
social que no puede pasar desapercibida. También es cierto que el número de
incendios, y las incidencias económicas que conllevan, esta descendiendo como
consecuencia de la importancia, cada vez más creciente, que se está dando a la
protección contra ellos.
Entre las medidas para combatir tales pérdidas la más efectiva consiste
en construir los edificios con materiales resistentes al fuego, puesto que, aunque
pueda conseguirse una extinción rápida mediante detectores y extintores
automáticos, si la resistencia al fuego es baja no podrá evitarse la elevación de
temperatura en algún elemento estructural que si es crítico podrá producir el
colapso del edificio.
5.2.- FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS DAÑOS CAUSADOS POR EL

FUEXO.
La intensidad del fuego, su extensión y sus efectos sobre la estructuras

dependen de los siguientes factores:
Materiales.- La naturaleza y cantidad de los materiales combustibles

existentes en un edificio tiene una marcada influencia sobre los daños
ocasionados por el incendio. Estos materiales pueden ser estructurales,
de decoración o simplemente estar en forma de material almacenado o
DANOS CAUSADOS POR EL FUEGO 93
de mobiliario. La composición y naturaleza de los materiales define su

combustibilidad y su tendencia a propagar el fuego.
Corrientes de aire.- El efecto de las corrientes de aire que penetran por

las ventanas y puertas abiertas, así como por las cajas de escaleras y
huecos de ascensor, puede ser muy importante en la propagación de un
incendio. Estas corrientes ayudan a la combustión de los materiales y
aumentan la intensidad del fuego y la extensión del mismo.
Cenizas.- Las cenizas resultantes de la combustión pueden formar capas

que ayuden a reducir la combustión de algunos materiales, tales como la
madera, formando recubrimientos aislantes que los protegen. Sin
embargo, las cenizas tienen el inconveniente de acumular calor y poder
ocasionar nuevos focos de incendio.
Efectos de la lucha contra el fuego.- A fin de combatir el fuego se

emplea agua a presión lanzada contra la superficie de los materiales y
elementos estructurales que están a alta temperatura. El efecto de esta
lucha contra el fuego es impedir la propagación del mismo confinándolo
y enfriando las superficies próximas a la zona incendiada para, en
definitiva, impedir su extensión a la vez conseguir su extinción.
Durante el incendio los materiales absorben calor y se dilatan causando

esfuerzos, tensiones y daños. El agua produce enfriamientos y
contracciones repentinas que provocan nuevos daños en los materiales;
por otra parte, puede dar lugar a sobrecargas sobre las plantas, destruir
impermeabilizaciones, etc., de aquí que, en ocasiones, el agua cuando
no esta bien empleada pueda ser tan destructiva como el propio
fuego afectando a la seguridad de los propios materiales estructurales
calientes.
5.3.- RESISTENCIA AL FUEGO.
En el desarrollo de un incendio se pueden considerar tres fases. La

primera de iniciación del incendio con elevación gradual y rápida de la
temperatura y en la cual el incremento de temperatura es fundamentalmente
función del comportamiento de la combustión, de la carga de fuego y de la
extensión del mismo. En la segunda fase el fuego entra en su plenitud y
estabilidad, en ella influyen el tamaño del local en el que se ha producido el
fuego, el tamaño y situación de los huecos y por tanto, la cantidad de oxígeno
aportado a la combustión; la temperatura máxima alcanzada y la duración de
esta fase depende de la cantidad de combustible almacenado en el local. La
tercera y última fase esta formada por el descenso de la intensidad del incendio
hasta su extinción debido al agotamiento del combustible existente en el local o
94 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORiUIWN ARMADO
a la eficacia de la lucha contra el fuego. En la figura 5.1 pueden apreciarse estas

tres fases.
Los efectos más graves de un incendio tienen lugar durante la transición

de la primera a la segunda fase debido a la rapidez con que sube la temperatura
que llega a alcanzar, en algunos casos, valores de 1250°C. En esta transición se
produce la inflamación generalizada de los materiales contenidos en el local.
,-FASE DE IGNICION
DURACION DEL FUEGO -
‘hg. 5.1.- Fases de desarrollo de un incendio.
La primera fase del incendio esta muy condicionada a la reacción que el

edificio presenta al fuego, es decir, a la capacidad que posee para contribuir a su
desarrollo.
La capacidad de un material o elemento estructural para permanecer,

durante un tiempo determinado, bajo la acción de un incendio, ejerciendo las
funciones para las que fue diseñado nos da idea de su resistencia al fuego. El
concepto resistencia aI fuego se aplica a materiales aislados o a elementos
formados con ellos entre los cuales merecen destacarse por su función
estructural, los forjados, pilares, vigas, paredes, muros, escaleras, etc.
La resistencia al fuego de un material o elemento se mide

convencionalmente y de forma casi universal siguiendo el método normalizado
por la norma ISO R-834. La acción del fuego se simula en este método siguiendo
un programa teórico-patrón representado en la figura 5.2 y en el cual la
elevación de temperatura en “C, se hace de acuerdo con la ecuación:
T - Ti = 345 log(8t + 1)
DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO 95
en la que:
Ti, es la temperatura inicial, y

T, es la temperatura en un tiempo de t minutos.
La duración de la resistencia al fuego de un elemento se determina

observando la variación de su resistencia mecánica en función de la temperatura,
para lo cual se somete al elemento en cuestión al programa temperatura-tiempo
patrón mientras este se encuentre sometido a la acción de las condiciones de uso,
es decir, cargas aplicadas permanentes o accidentales para las que fue
proyectado, observando sus deformaciones y el instante en que tiene lugar su
fallo, es decir, determinando su incapacidad para resistir las cargas previstas.
t-t0
enoC
t
600
Fig. 5.2.- Curva patrón ISO temperatura-tiempo.
Igualmente, la determinación de la resistencia al fuego puede hacerse

frente a la estanqueidad para lo cual se somete al elemento al programa térmico-
patrón y se observa cuando se produce el fallo que vendrá delatado por el paso
de gases o llamas a través de fisuras o grietas producidas.
La determinación de la resistencia al fuego puede hacerse también frente

al aislamiento térmico; en este caso, se somete al elemento a ensayar al
programa y se observan las elevaciones de temperatura en la cara no expuesta
al fuego a fin de observar si están dentro de los límites preestablecidos para que
no se produzca la ignición de los materiales a los que debe proteger el elemento
en cuestión.
Los resultados de los tres ensayos hay que tenerlos en cuenta de forma
simultanea cuando el elemento ha de tener funciones resistentes y de protección.
En este caso se tomará como resultado de la resistencia al fuego el valor más
bajo de los tres tiempos hallados. Si el elemento sólo tiene función resistente
bastará con determinar el tiempo que da el primer ensayo.
La resistencia al fuego Rf del elemento es el tiempo inmediatamente

inferior a la duración observada en el ensayo elegido comprendido entre los
valores: 0,25, 0,50, l,OO, 1,50, 2,00, 3,00, 4,00 y 6,00 horas.
Algunos países complementan la norma ISO de resistencia al fuego con

modificaciones fundamentadas en los resultados de estudios teóricos basados en
datos estadísticos y experimentales en los que se ha tenido en cuenta:
- El riesgo de incendio debido a la carga de combustible (naturaleza y

repartición), al tiempo de ocupación, a las aberturas de ventilación, a
la importancia del edificio, etc.
- La resistencia real de la estructura y sus componentes, considerando

las uniones, compartimentaciones, cargas a las que está sometida, etc.
Así los reglamentos suizos, alemanes y suecos presentan al lado del

método convencional de protección basado en la &, las nuevas disposiciones
cimentadas en cálculos justificativos del comportamiento al fuego de la
estructura.
La norma ISO de resistencia al fuego puede considerarse como básica y

prácticamente aceptada universalmente como método patrón temperatura-tiempo.
Los resultados dados por el ensayo ISO, no se suelen corresponder con

los que se generan en un fuego real, de aquí que deba establecerse una
equivalencia entre la relación temperatura-tiempo patrón que se ha visto y que
ha sido preciso normalizar en orden a tener resultados comparativos en los
ensayos y la relación temperatura-tiempo real que tiene lugar en un incendio y
que puede hacer que la temperatura máxima sea alcanzada en un tiempo más
corto, con lo cual el material puede modificar antes sus propiedades.
En el desarrollo de un fuego real influyen muchos parámetros algunos

de los cuales son:
- Cantidad y tipo de material combustible existente en el local.

- Configuración de esta carga de fuego.
- Distribución de la carga de fuego en el local.
- Ceometria y tamaño del local.
- Propiedades térmicas de las paredes del local.
D A Ñ O S C A U S A D O S P O R E L FUEGO 97
- Condiciones de ventilación que influyan en el suministro de aire al local

durante el incendio.
El material combustible existente en un local o edificio se asimila a

madera y así, el potencial calorífico unitario de este material viene
representado como peso equivalente de madera por unidad de superficie
expresándose generalmente en kg/m’.
Kawagoe determina el tiempo preciso para conseguir la máxima

temperatura por medio de la expresión:
t= KS,
5,5S,.M
en la que:
t, es el tiempo tardado en alcanzar la máxima temperatura, en min.

W,,, es el potencial calorífico, en kg de madera por m2.
S,, es la superficie del piso en, m2.
S,, es la superficie de huecos, en m2.
H, es la altura de los huecos, en m.
La Fire Research inglesa, completa la fórmula de Kawagoe al indicar

que, si
w, < 150;
P
la elevación de temperatura dependerá únicamente de la cantidad de

combustible existente en el local, siempre que el tiempo no pase de 30 min.
En las figuras 5.3 y 5.4 pueden apreciase los gráficos temperatura-tiempo

para diferentes potenciales caloríficos unitarios, en kg de madera por m2. de
superficie, para factores de ventilación, es decir, relación entre superficie de
huecos abiertos en paredes y superficie total de paredes, de 0,25 y 0,60,
comparándose en los mismos gráficos estas curvas con la ISO.
Como puede apreciarse en los gráficos, cuando la ventilación aumenta la

temperatura máxima decrece en el local incendiado aunque el área de la curva
aumente.
.
98 PAlXXOGIA TERtlPEUTICA DEL I-IORMIWN ARMADO
Se aprecia que las curvas reales son diferentes 8 la teórica 0 patrón, sin
embargo, si tenemos en cuenta que la transmisión de calor entre dos puntos y
el efecto del fuego es también proporcional a la temperatura y al tiempo, es
decir, al área bajo las curvas, es posible encontrar, mediante la equivalencia de
áreas, las duraciones equivalentes, es decir, el efecto que produciría el fuego si
siguiese la curva térmica-patrón durante el tiempo t,, o tiempo de área
equivalente (fig. 5.5). El tiempo t de la figura es aquel para el cual se produce
la temperatura máxima en el fuego real. En el caso de hormigón, como eje de
abscisas para la determinación de estas áreas se suele tomar el que corresponde
a 300 “C, debido a que a partir de esta temperatura es cuando el hormigón
empieza 8 sufrir alteraciones en su comportamiento resistente.
EnensayosmalizadosporlaF5r-e Fkaeaxh Station para diferentes potenciales

calorí6cos y thctoms de ventilación se ha demostrado que existe una relación entre
ventilación y duración del incendio como puede observarse en la @ura 5.6.
DURACION DEL FUEGO, t (min.)
Fig. 5.3.- Gráfico temperatura-tiempo Sh/Sw = 0,25.
Comparando las curvas reales y la patrón dadas en la figura anterior se

observa que:
Si W, < 20 kg/m2 y existen huecos normales, la duración equivalente t,

es menor que la correspondiente a la temperatura máxima t, siendo igual
o menor que la duración efectiva. La duración como se puede apreciar no
depende de la ventilación y la temperatura disminuye con ella.
DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEW 99
-- -- -- IL” IU.3
DURACION DEL FUEGO, t(min.)
Fig. 5.4.- GrBfico temperatura-tiempo ShISw = 0,50.
T(%)
Ll-. i
0 t te
t (min)
TIEMPO
Fig. 5.5.- Diferencia entre la curva patrón y la real de un incendio.

100 PAlXXOGL4 TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
2 1000
E
w 600
s 600
E tr<t
400 t = 1s
30 < Wo560 te >t
200
1% Sh = SUPERFICIE D E L O S H U E C O S
1;2W2)
Su-SUPERFICIE D E P A R E D
o+ 1 ’0 2- 0 3 0’4’ 0 3 0
’ 6- 0 t(min)
TIEMPO
F’ig. 5.6.~Influencia del potencial calorífico y superficies huecos-pared sobre las curvas reales
temperatura-tiempo.
Si 20 < W, < 30 kg/m2 se puede considerar aproximadamente que t, = t. La

duración no dependerá de la ventilación y la temperatura disminuye con ella.
Si 30 < W, < 60 kg/m2, que corresponde a una potencia calorífica media,

se tiene t, > t, influyendo la ventilación en la temperatura y duración del
incendio.
Por último, si W, = 60 kg/m2, que corresponde a una potencia calorífica muy

fuerte y raramente alcanzada en viviendas, aunque sí en almacenes y
depósitos, se tienen los siguientes tiempos mínimos aproximados en alcanzar
la temperatura máxima t y la equivalente t,, dados en el cuadro 5.1.
La duración mínima exigida a un elemento tiene que ser la que

corresponde a la duración prevista del incendio, es decir, al tiempo para el cual
se,alcanza la temperatura máxima.
Cuadro 5.1
Sh
%mm) t am
snl
112 20 55
1/4 30 70
1/6 40 80
En las aplicaciones prácticas y de acuerdo con los riesgos, situación del

edificio, valor de éste, medidas de prevención, personal que aloja, etc., se suele
adoptar un coeficiente de seguridad que oscila entre 1 y 4.
La resistencia al fuego, según se ha indicado anteriormente, es el tiempo

necesario para que colapse un elemento por fallo de resistencia mecánica,
estanqueidad o aislamiento térmico, al ser sometido a un ensayo patrón
temperatura-tiempo, este tiempo debe corresponder al de la temperatura
equivalente en el instante en que el colapso tiene lugar.
Para los potenciales caloríficos que se han visto anteriormente y que no

sobrepasan los 60 kg/m2 de peso equivalente de madera se puede adoptar una
resistencia al fuego de 2 horas con lo que se tiene un coeficiente de seguridad
que puede oscilar entre 1,5 y 2,0.
La resistencia al fuego de una estructura debe ser proporcional a la

severidad de los incendios que puedan originarse en su interior.
Existen diferencias de opinión entre si debe proporcionarse, en todos los

casos, protección total o no contra cualquier posible incendio. De acuerdo con la
British Building Begulations, se entiende como edificio totahnente protegido, con
completa y adecuada resistencia al fuego, a aquel que está construido con
materiales incombustibles y que pueden soportar el incendio total de lo que
almacena en su interior.
No todos los reglamentos están basados en la protección total del edificio

y en ellos se acepta una protección parcial basada en el concepto de probabilidad
de riesgo de incendio y en la posibilidad de variación de la capacidad de
resistencia al fuego de la estructura.
5.4.- ACCION DEL FUEGO SOBRE EL HORMIGON Y EL ACERO.
Durante los incendios los elementos que componen las estructuras de

hormigón armado están sujetos a una absorción de calor, con elevación de
temperatura, que produce en ellos transformaciones de muy diversa índole y que
son indeseables por los efectos negativos a que dan lugar. Estas altas
temperaturas, que pueden llegar a superar los 1000°C dependiendo de la carga
de fuego y de las condiciones de ventilación, pueden afectar a la resistencia de
la estructura de hormigón de una forma muy notable.
Aunque la experiencia que se tiene del comportamiento de las

estructuras de hormigón armado frente al fuego es reducida, debido a las
dificultades que presentan los ensayos a escala real, si se tiene la conseguida en
ensayos de laboratorio sobre los materiales hormigón y acero y sobre elementos
102 PAlVLOGIA TERAPEUMCA DEL HORMIWN ARMADO
aislados construidos con ellos, así como la experiencia recogida en incendios

importantes de edificios construidos con este tipo de estructura.
5.4.1.- ACCION DEL FU-EGO SOBRE EL HORMIGON.
Cuando el hormigón se somete a la acción del fuego sus componentes

sufren modificaciones importantes, así, el agua libre o capilar incluida en el
hormigón empieza a evaporarse a los 100°C retardando gracias al calor latente
de vaporización la elevación de temperatura del mismo. Entre los 200 y 300°C
la perdida de agua capilar es completa sin que se aprecie aun alteración en la
estructura del cemento hidratado y sin que las resistencias mecánicas del
hormigón disminuyan de una forma apreciable. De 300 a 400°C se produce la
perdida de agua de gel del cemento teniendo lugar una apreciable disminución
de las resistencias y apareciendo las primeras fisuras en el hormigón. A los
450°C una parte del hidróxido cálcico procedente de la hidratación de los silicatos
se transforma en óxido de cal. Hacia los 600°C los áridos, que no poseen todos el
mismo coeficiente de dilatación tkmica, se expanden fuertemente y con diferente
intensidad dando lugar a tensiones internas que empiezan a disgregar al
hormigón. Muchas veces estas expansiones se encuentran incrementadas por las
transformaciones estructurales que ocurren en determinados áridos.
Si analizamos a los áridos desde el punto de vista mineralógico tenemos

que: los de tipo cuarzoso como el granito y el gneis se fisuran por encima de los
500°C como consecuencia de la acción producida por el aumento volumétrico que
experimenta el cuarzo al cambiar su estructura con el calor; los igneos como el
basalto no experimentan danos por la acción del calor; los ligeros naturales,
debido a su estructura porosa y vítrea, se comportan muy bien frente a las altas
temperaturas; los ligeros artificiales, como las arcillas expandidas y pizarras
dilatadas, presentan una reacción frente al fuego muy similar a la de los áridos
igneos debido a que las temperaturas a las que se han formado pueden ser más
elevadas que las conseguidas en el incendio.
Los áridos calizos junto con los ligeros son los menos afectados por el
fuego debido a su bajo coeficiente de dilatación térmica. Los calizos tienen
también a su favor el hecho de que la reacción que se produce en la
descomposición del carbonato cálcico a óxido de cal es endotérmica y además, que
el CO, formado crea una película aislante térmica que envuelve a estos áridos.
Se ha comprobado también que los hormigones en los que los áridos

tienen una buena granulometría y la relación áridokemento es alta se comportan
mejor que los pobres en áridos y con deficientes granulometrías.
El hormigón en el proceso de elevación de temperatura va perdiendo

resistencias y va sufriendo una serie de cambios de coloración que son más
DfiOS CAUSADOS POR EL FUEW 103
intensos en los áridos silíceos que en los calizos y en los igneos. Este cambio de
coloración permanece después del incendio durante días e incluso meses y puede
quedar disimulado por los limos que arrastre el agua de extinción del incendio;
es importante porqué puede ser un índice para determinar la pérdida de
resistencia y los cambios de condiciones que ha experimentado el hormigón.
HORMIGON 1
-GRIS ,
I
1 1 0 0 200 300 400 500 1.000
TEMPERATURA (OC)
Fig. 5.7.- Influencia de la temperatura sobre la resistencia a compresión del hormigón.
A los 200°C el hormigón es gris y no presenta un cambio apreciable en

sus condiciones ni en su resistencia 8 compresión; 8 los 300°C experimenta una
disminución que puede estimarse en un 10%; a esta temperatura el color del
hormigón se vuelve rosaceo debido a la pérdida de agua de las sales de hierro
presentes en los áridos. De 300 a 600°C la resistencia a compresión del hormigón
disminuye en un 50% y el modulo de elasticidad en un 80% virando el color del
mismo de rosa a rojo. Entre 600 y 950°C el color cambia de nuevo a gris con
puntos rojizos siendo índice de friabilidad y de alta succión de agua; a esta
ultima temperatura la resistencia del hormigón es muy reducida. De 950 a
l.OOO”C el color cambia a amarillo anaranjado o ante y el hormigón empieza a
sinterizarse. Entre 1.000 y 1.2OO”C el hormigón se sinteriza y su color se vuelve
amarillo claro, siendo sus resistencias totalmente nulas (fig. 5.7).
Si la temperatura del hormigón no ha sobrepasado los 500°C éste puede

experimentar una rehidratación posterior al incendio que puede hacerle
recuperar hasta el 90% de su resistencia inicial al cabo de un año; de todas
formas, la ganancia de resistencias al enfriar es pequeña y depende mucho de
la velocidad a la que se haya hecho el enfriamiento (fig. 5.8).
104 PATOLOGLA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARiUiDO
.
I I I 1
0 200 400 600 600
M A X . T E M P E R A T U R A A L C A N Z A D A (“C)
Fig. 5.8.- Resistencia residual del hormigón al enfriarse.
A favor del buen comportamiento del hormigón frente al fuego cuenta el

bajo coeficiente de conductividad térmica que éste posee y el que este coeficiente
vaya disminuyendo conforme aumenta la temperatura hasta valores que llegan
a ser de un tercio del inicial. Como consecuencia de esto la diferencia de
temperaturas entre la superficie de una pieza o elemento y el núcleo de la misma
es importante, siempre que los incendios no tengan una duración muy grande.
En la figura 5.9 se indican las isotermas para un soporte de hormigón de 0,30
x 0,30 m sometido a un fuego con una carga equivalente de madera de 60 kg/m2
y un factor de ventilación de 0,30 contenido en un recinto con alto aislamiento
térmico; junto al gráfico de isotermas se representa la curva real temperatura-
tiempo. Se observa como sólo los 5 cm externos registran temperaturas
ô
e 600
ã
z 600
2
k 400
e 200
0 30 60 90 136 160
TIEMPO DE EXPOSICION hin.)

SECCION CUADRADA 30 x30
Fig. 5.9.- Isotérmas en un pilar de 30x30 cm sometido a la curva T-t de la izquierda.

superiores a 3OO”C., es decir, temperaturas que alteran las características

mecánicas del hormigón y esto a pesar de que la temperatura de los gases en
contacto con las superficies del soporte pueden llegar a ser de unos l.OOO”C.
equivalentes a una duración de 2 horas de fuego patrón ISO.
5.4.2.- ACCION DEL FUEGO SOBRE EL ACERO.
Las propiedades mecánicas de los aceros disminuyen con el aumento de

temperatura y este efecto hay que tenerlo en cuenta en las estructuras sometidas
a la acción del fuego y en las que el acero interviene como material resistente.
En la figura 5.10 se indican las resistencias a tracción a diferentes temperaturas,
de un acero suave, así como las que adquiere después de su enfriamiento. En la
figura 5.11 se aprecian las variaciones de algunas características de un acero
suave con la temperatura.
150
ACERO
4 .
/ -\\
5 I/ \
c \
0 4 \
/’ j T
almc \ - - - - RESISTENCIA
3 1 / ‘1,
z \
! \
& I \
z 50.
\
E \ RESISTENCIA EN
‘\ C A L I E N T E
x \
8 l,
-.
0
0 loo2co500400500 loo0
TEMPERATURA
Fig. 5.10.- Influencia de la temperatura sobre la resistencia a tracción del acero.
Se observa como un acero dulce calentado a una temperatura entre 400

y 800°C y enfriado posteriormente de una forma lenta al aire presenta una
resistencia final que varia poco con respecto 8 la inicial. Con temperaturas
superiores a los 800°C el acero muestra una marcada pérdida de resistencia al
enfriarse y con temperaturas más elevadas y del orden de los l.OOO”C se tienen
reducciones en la resistencia a tracción de hasta el 25%.
Cuando se hace el proyecto de una reparación el acero que hay que

considerar es el que ha recuperado parte de su resistencia inicial por encontrarse
frío; sin embargo, el conocer el comportamiento del acero a altas temperaturas
es totalmente necesario para comprender ciertos tipos de danos que aparecen en
algunos elementos estructurales como pueden ser las grandes flechas y
deformaciones que sufren las vigas y forjados.
106 PAlULOGLA TERAPEVTICA DEL HORMIWNARbíADO
2.200
n
6 OOO- 2.000 0
E
e
1 . 8 0 0 t”
ELASTICIDAD
2
1.600 u
F
2
1.400 =
c,
1 2 0 0 o
2
1000 g
\
d 100 200 300 400 500 6 0
TEMPERATURA (eC)
Fig. 5.11.- Influencia de la temperatura en las caracterfsticas de un acero ordinario.
En la figura anterior se muestra como a temperaturas por encima de los

400°C la resistencia a tracción de un acero desciende de una forma rápida y
como a los 800°C la resistencia que le resta es muy reducida. Estos cambios tan
acusados están motivados por la alteración cristalina que experimenta el acero
por encima de los 4OO“C, dando lugar a un aumento del tamaño de los granos y
a una disminuci6n de la tensión de rotura. Por encima, aproximadamente, de los
723°C dependiendo del contenido de carbono del acero las transformaciones son
mas enérgicas al pasar la ferrita y perlita 8 austenita.
Así como la tensión de rotura en algunos aceros aumenta hasta los 200°C
para luego decrecer, el límite elástico de los mismos desciende desde el momento
en que la temperatura se va elevando.
Es muy importante conocer que los aceros dulces y los de dureza natural
laminados recuperen prácticamente su capacidad resistente cuando se enfrían
siempre que las temperaturas no hayan pasado de los límites que se han
indicado con anterioridad. Sin embargo, los aceros estirados en frío, existentes
en estructuras antiguas, caracterizados por su límite elástico convencional por
deformación remanente del 0,296, cuando están sometidos a la acción de las altas
temperaturas se transforman en los aceros originales, es decir, vuelven a tener
las propiedades que poseían antes del tratamiento de estirado; por consiguiente,
estos aceros no recuperan las resistencias iniciales cuando se enfrían (fig. 5.12).
En los aceros de pretensado la acción del calor es más crítica aun debido
a que estos se endurecen por trefilado y están tratados tkmicamente lo que da
DAÑOS CAU&WOS POR EL FUEGO 107
lugar a que pierdan sus características de forma irreversible por la acción del
fuego.
En ensayos -realizados para evaluar la resistencia del hormigón

pretensado frente al fuego se ha observado que el fallo o rotura del acero es
inminente para temperaturas ligeramente superiores a 4OO”C., en las que la
tensión límite de estos aceros de alta resistencia a tracción se reduce
prácticamente a la mitad.
096
0 200 400 600 600
TEMPERATURA, (OC)
Fig. 5.12.- Curva de recuperación de resistencias de un acero estirado en frío.
Se denomina temperatura crítica de un acero aquella para la cual el

límite elástico del mismo toma el valor de la tensión de trabajo. Suponiendo que
el valor de la tensión de trabajo prevista en un acero haya sido la mitad de la
correspondiente al límite elástico, las temperaturas criticas para distintos tipos
de aceros serán las dadas en el cuadro 5.2, en el que se dan también las
temperaturas a las que se produce una reducción del 25 y 50% de su resistencia.
En la figura 5.13 puede verse la variación del límite elástico relativo de

un acero AEH 400N con la temperatura.
Los principales factores que influyen en la elevación de la temperatura

del acero en el hormigón armado, son:
- La intensidad del fuego que viene dada por la curva ISO temperatura-
tiempo.
108 PATOLOGLA !l!ERAPEU!UCA DEL HORbíIWN -0
Cuadro 5.2
% de
disminución
Estructura de la
Naturaleza Temperatura resistencia
del acero crítica Oc. con la
I temperatura,
"c.
Suave
Hormigón
armado Semiduro
Alambre
Hormigõn adherente
pretensado
Cable
- La masa de la pieza, es decir, la relación volumen-superficie expuesta

al fuego. (Cuanto mayor sea la masa más despacio se calentará el
hormigón armado).
- La presencia de pantallas que aseguren la protección del acero frente
a la elevación de temperatura. (El hormigón del recubrimiento forma
una pantalla natural muy importante y mucho más si sobre él se ha
dado un guarnecido de yeso. Hay que exigir espesores de recubrimiento
tales que las armaduras permanezcan por debajo de la temperatura
crítica durante tiempos determinados de duración del fuego).
%%
Re 20%
40
1%
F’ig. 5.13.- Variación del límite elástico relativo de un acero AEH 400N con la temperatura.
5.5.- COMPORTAMIEWFO DEL HORMIGON ARMADO.
Cuando por efecto de la elevación de temperatura producida por un

incendio la resistencia mecánica de un elemento estructural se iguala a las
tensiones producidas por las acciones a las que esta sometido, su reserva
resistente o coeficiente de seguridad desaparece y el elemento dejará de ser
estable y se producirá su agotamiento. A la temperatura a la que esto tiene lugar
se le denomina temperatura crítica del elemento.
Un elemento estructural de hormigón armado está formado por dos

materiales distintos: hormigón y acero; por tanto, habrá que considerar el
comportamiento de estos dos materiales trabajando conjuntamente frente al
fuego. Si tenemos en cuenta que de los materiales considerados el más sensible
al fuego es el acero veremos la importancia que tiene el protegerlo mediante
recubrimientos apropiados de hormigón complementados a veces con capas de
aislantes térmicos.
Aparte de las acciones que el fuego ejerce sobre el hormigón y el acero

considerados aisladamente y que ya han sido indicadas, existen otras aun más
complejas que actúan sobre el hormigón armado y que además se complican
cuando este forma elementos estructurales y estos se encuentran unidos entre
sí como ocurre en cualquier estructura.
En el hormigón armado el efecto de la elevación de temperatura sobre el

hormigón y el acero no suele producir tensiones debido a que los coeficientes de
dilatación térmica de los dos materiales son prácticamente los mismos (1,2 x lo5
m/m.“C) dentro de los márgenes normales de temperaturas ambientales. Sin
embargo, cuando las temperaturas son elevadas ambos coeficientes se separan
mucho llegando a ser el del acero treinta veces superior al del hormigón y
haciendo, por tanto, que se produzcan tensiones importantes que pueden hacer
saltar los recubrimientos. Si esto ocurre, el acero queda directamente expuesto
a la acción del calor con lo cual disminuye su límite elástico y su tensión de
rotura sobreviniendo el fallo si su temperatura se aproxima a la crítica, es decir,
a los 500°C aproximadamente para los aceros suaves.
En el caso de pilares las barras se dilatan, pandean y hacen saltar los

recubrimientos dando lugar a que la resistencia de los mismos disminuya tanto
que pueda producirse el colapso de estos (fig. 5.14).
Conociendo el comportamiento frente al fuego del hormigón y acero

pueden determinarse las nuevas leyes tensión-deformación de los materiales y
como se ve afectada la adherencia entre éstos así como los nuevos diagramas
momentos-curvaturas.
110 PATOLOGLA TERAPEVTICA DEL HORMIWN ARiUDO
F’ig. 5.14.- Barras de un pilar pandeadas por la acción del fuego.
Otro aspecto a tener en cuenta es la pérdida de adherencia entre el

hormigón y el acero por efecto de la elevación de temperatura. Los efectos
t&micos sobre la adherencia han sido estudiados por Hertz mediante ensayos de
“pull-out” en caliente. Los resultados obtenidos siguen una ley muy similar a la
de variación de las resistencias a compresión de un hormigón hasta los 300 ó
400°C. Por encima de estas temperaturas la adherencia disminuye mas que la
resistencia a compresión de forma que la relación tensión adherente-resistencia
a compresión se reduce al 65% para 400°C y al 35% para 600°C. Entre 600 y
800°C la adherencia prácticamente desaparece.
En la pérdida de adherencia de las barras no sólo influye la temperatura

alcanzada sino también el diámetro de las mismas, siendo tanto menor cuanto
más reducido sea éste; influye también la resistencia a compresión del hormigón,
el tipo de árido empleado, las dimensiones y sección de la pieza, etc. Los estribos
condicionan también la adherencia mejorándola.
Los forjados y losas de pisos están expuestos a las llamas en su cara

inferior con lo cual el calor tiende a acumularse en ella produciendo dilataciones
importantes en la misma que dan lugar a que el fojado o losa se curve y se
desprendan bovedillas, en el caso de los forjados (fig. 5.15) y a que se produzcan
hundimientos que provocan grandes huecos de forma circular o elíptica en el
centro de las losas.
Fig. 5.15.- Curvado de un forjado por efecto del calor.

DAiiJOS CAUSADOS POR EL FUEW 111
5.6.- DAÑOS QUE PRESENTAN IAS ESTRUCTURAS.
Considerando la acción de fuego sobre diferentes elementos estructurales

tenemos:
&- Pilares.
I Cuando la temperatura a la que han estado sometidos ha sido alta,

aparte de los efectos anteriormente mencionados, hay que considerar que el acero
/ sufre una disminución apreciable de su resistencia con lo cual el hormigón queda
/
i sobrecargado pudiendo darse el caso de que alcance su resistencia ultima y
pueda colapsar.
La dilatación de las vigas, especialmente las de gran luz, puede ocasionar

esfuerzos y momentos adicionales para los que los pilares puede que no están
capacitados con lo cual puede producirse el agotamiento de los mismos. Por
supuesto que si se suman los dos efectos anteriores la probabilidad de fallo será
mucho mayor. A veces, estas acciones se presentan diferidas y el colapso puede
producirse a los días de haber cesado el incendio siendo, por esto, aconsejable
vigilar la evolución en el tiempo de las deformaciones por medio de flexímetros.
b.- Vigas.
En las vigas los danos aparecen en forma de fisuras provocadas por

retracción, flexión o cortante. Las de retracción están ocasionadas por la
dilatación y posterior enfriamiento y acortamiento de estos elementos. Por
supuesto que las vigas de mayor longitud son las que más sufren estos efectos.
Las fisuras de flexión y cortante están ocasionadas por las dilataciones

de las barras de armado de las vigas. En el agotamiento de algún pilar o en la
rotura de continuidad de alguna viga de un pórtico pueden ocasionarse
movimientos horizontales que produzcan también este tipo de fisuras.
En general, las estructuras están formadas por pórticos hiperestáticos y

estos poseen temperaturas críticas superiores a los isostáticos haciendo que, a
igualdad de condiciones, el comportamiento de los primeros sea mejor que el de
los segundos. Como consecuencia de lo anterior, es lógico que las vigas continuas
presenten una reserva de resistencia menor que los pórticos múltiples si bien en
estos últimos los pilares extremos pueden sufrir deformaciones muy acentuadas.
c.- Losas y forjados.
Debido a su pequeño espesor y menores recubrimientos la armadura de

estos elementos sufre mucho mas que las de las vigas y pilares. Cuando se
empleen en ellos aceros estirados en frío, por la acción del calor, estos sufren una
112 PAlVLOGIA TERAPEVTICA DEL HORMIWN ARMADO
regresión en sus resistencias pasando a comportarse como aceros dulces

normales con los consiguientes inconvenientes.
La dilatación del acero en la zona de momentos positivos de las losas

hace que se desprenda el hormigón y desaparezca la adherencia de las barras al
mismo apareciendo las clásicas esfoliaciones que se aprecian en estas zonas. La
acción combinada de la pérdida de resistencia y adherencia, con desprendimiento
de recubrimientos, hace que se produzcan en los forjados flechas muy grandes
y que incluso se formen huecos ovalados en el centro de los mismos coincidiendo
con las zonas de transición de momentos. A veces estos desprendimientos no
llegan a producirse quedando aparentados y limitados por grandes grietas
formadas en la cara superior de las losas o forjados. Son frecuentes los
hundimientos encima del lugar ocupado por los focos caloríficos; estos
hundimientos sobrecargan los pisos sobre los que caen que además se encuentran
debilitados por el fuego con lo cual puede que a su vez se hundan por efecto de
esta sobrecarga.
Las losas armadas de hormigón se comportan de forma distinta según la

relación que exista entre sus luces y entre la armadura en uno y otro sentido.
Así, las losas cuadradas simplemente apoyadas en sus cuatro bordes son las que
presentan una temperatura crítica más alta. Si aumenta la relación entre el lado
mayor y menor y la cuantía de acero en estos dos sentidos, la temperatura crítica
se va haciendo más pequeña hasta que llega a coincidir con la de una losa
apoyada en dos bordes opuestos. Para una losa con relación entre luces igual o
menor de 2, armada con acero AEH 400N o AEH 500N y relación entre las
cuantías de acero en una y otra dirección de 1, y con coeficiente de seguridad 1,6,
la temperatura crítica desciende de 800°C a 470°C cuando la relación entre las
cuantías de acero es de 10.
Debido a la acción simultanea de la radiación y de las corrientes de

convención las caras inferiores de las losas, al igual que ocurre con las de las
vigas, están más expuestas al calor que las caras de los pilares. Si se tienen en
cuenta los tres factores de fallos existentes quizá el que más predomine en el
caso de las losas sea el de aislamiento térmico. Por otra parte, debido al pequeño
espesor del recubrimiento de las losas, al que hay que sumar el debido a fallos
de ejecución, es fácil que estos se desprendan durante el incendio con los
consiguientes peligros a que esto puede dar lugar.
Hay que tener en cuenta además que al sufrir las armaduras una
disminución más importante del módulo de elasticidad que de la resistencia, se
producen deformaciones y flechas importantes de carácter permanente que
pueden dejar fuera de servicio a la estructura.
Las vigas pretensadas fallan con gran facilidad debido a que están
construidas con aceros especiales muy sensibles al fuego, y a los débiles
\ recubrimientos que poseen consecuencia de los reducidos espesores de paredes

que tienen y de los ángulos salientes que presentan. En la mayor parte de los
casos estas vigas o viguetas no se hunden pero quedan tan deformadas que no
hay mas remedio que eliminarlas. El efecto del calor sobre las vigas pretensadas
es, además, muy perjudicial por la pérdida de tensiones de pretensado a que
puede dar lugar la elevación de temperatura y a los danos importantes que
pueden originarse en el hormigón por este motivo. Es fácil encontrar hasta
pérdidas del 20% para elevaciones de temperatura de solo 150°C.
5.7.- COLAPSO DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES.
El colapso de un pilar crítico puede deberse a su agotamiento por

compresión simple o compuesta, o por pandeo.
En los soportes metálicos el agotamiento a pandeo se favorece por un

calentamiento que rebaje el límite elástico del acero, especialmente si es
asimétrico cosa que es frecuente en incendios donde el fuego no alcanza
simultáneamente a todas las caras de los soportes debido a que, el fuego avanza
lateralmente, o bien existen elementos separadores que lo impiden (tabiques,
muros, etc.).
Se han realizado ensayos comparativos para ver el descenso de la

capacidad portante de soportes metálicos y de hormigón armado, cuya capacidad
portante a pandeo en frío era la misma, con el aumento de la temperatura
producido por el fuego situado siempre a un mismo lado del soporte. A ambos
pilares se les aplico durante el ensayo de elevación de temperatura una carga
axial del orden de la mitad de la de pandeo en frío.
Con 500 g. de propano se consiguió un descenso apreciable de la

capacidad portante de un soporte que pesaba 60 kg., lo que equivale a 100
ctl/kg., de lo que se deduce que, en estructuras de edificios que tienen en planta
pilares de 500 kg bastan incendios de pequeña entidad para que se alcancen las
50 termias.
Si el incendio tiene lugar a 3 m del soporte bastan sólo 500 kg de

combustible, tipo petróleo, y si tiene lugar al lado del mismo bastan sólo 100 kg
de madera.
Estos ensayos se hicieron sobre pilares de 3 m de altura de 0,ll x 0,16

m de sección armados con 4 0 12, así como con soportes metálicos de la misma
altura formados por 2 U 80 separadas a 0,25 m. Los dos soportes tenían la
misma capacidad portante en fi-ío de 30 T. (350 kN).
114 PATOLOGU TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
Se observo que en el soporte de acero laminado 8e reducía a meno8 de la

mitad BU capacidad portante con un calentamiento asimétrico que alcanzaba, en
meno8 de tres minutos, la temperatura de 234°C. A esta reducción contribuye la
dieminución del límite elástico en la zona calentada asimétricamente que da
lugar a que el soporte adquiera una ligera curvatura. En el pilar de hormigón,
prácticamente, no 8e modifico la capacidad portante y 8u destrucción 8e produjo
lentamente por desprendimiento de las capa8 de recubrimiento que alcanzaban
diferencia8 notable8 de temperatura con respecto al núcleo del mismo. Hasta la
media hora de fuego no 8e produjo una disminución importante de la resistencia
a pandeo de este pilar.
5.8.- VALORACION DE LOS DAÑOS SUFRIDOS POR EL HORMIGON

ARMADO.
La determinación de los daños experimentado8 por una estructura dañada

por el fuego se hace siempre mediante inspección ocular seguida de determinado8
eneayos. Esta inspección es de gran importancia a la hora de realizar un balance
de 108 daño8 con vista a reparar y en ella debe recogerse toda la información
precisa, realizando esquemas y fotografiando los elemento8 dañados. Es
fundamental hacer un lietado en el que entre cada elemento integrante de la
estructura y en el que 8e recojan toda8 la8 características originales y actuales de
loe mismos. Basándoee en 108 resultad08 de la inspección 88 llevará 8 cabo una
evaluación que permita decidir los método8 de refuerzo a aplicar, el orden en que
se debe actuar y la rapidez con que debe realizarse esta actuación.
En la inspección 8e puede observar el cambio de coloración del hormigón, la

pérdida de recubrimientoa, el pandeo de alguna8 barras, la8 flecha8 en viga8 y
forjados, la8 deformaciones de la8 losa8 y, en general, la cuantía de los daños que
pueden aconsejar demoler alguno8 elementos, aunque hay que tener presente que
raramente habrá necesidad de eliminar elemento8 de hormigón.
La inspección puede ir acompañada de ensayos esclerométricos y ultrasónicos

que permitan predecir el módulo de elasticidad y la resistencia del hormigón así
como la posible existencia de fisuras. &uahnente pueden emplearse detectores
magnético8 de armadura8 para conocer el espesor residual de recubrimientos, en
el caso en que no 88 haya producido el desprendimiento de estos. Pueden
emplearse también ensayos de propagación de onda8 sónicas que con gran
precisión permiten detectar fisura8 interna8 a8í como 8u hCaliZaC%n y eXtAS8iÓn.
La extracción con sonda de testigos del hormigón dañado e8 también

fundamental con vistas a predecir la pérdida de resistencia en profundidad del
mismo. Modernamente 8e utiliza también la técnica de termoluminiscencia con
muy bueno8 resukados.
D&OS CAUSADOS POR EL FUEW 115
Algunos residuos del fuego pueden dar una pista muy interesante de la
intensidad del incendio, así por ejemplo, si se ha fundido parte de los perfiles de
puertas y ventanas de aluminio es síntoma de que se ha sobrepasado la
temperatura de fusión de este metal, aproximadamente 65o”C, con lo cual en la
proximidad de estos elementos ha habido temperaturas comprendidas entre 700
y 750°C.
!
La cubierta aislante de cloruro de polivinílo de los conductores eléctricos
funde y se quema a 300°C mientras que el cobre precisa para fundir
/ temperaturas de 1.085”C.
Si hay elementos de.acero galvanizado y estos han perdido el zinc es señal

de haberse sobrepasado la temperatura de fusión del mismo, unos 800°C con lo
cual los gases en contacto con el mismo habrán estado a unos 900°C.
Las paredes de ladrillo cerámico, especialmente si los ladrillos empleados

en ellas son macizos, no es fácil que sufran danos debido a las temperaturas
altas de cocción a las que han estado sometidos, aunque si existe sinterización
en sus paredes es síntoma de que se han alcanzado los 1.2OO“C. Los ladrillos
huecos presentan un comportamiento mas desfavorable que los macizos.
5.9.-DIMENSIONRSY RECUR~NTOSMININOSPARAPROTEGER
DEL FUEGO.
Sin tener en cuenta los efectos de estanqueidad y de aislamiento tkrmico

y limitandose exclusivamente al aspecto de resistencia mecánica de la estructura
frente a la acción del fuego, podemos fijar de acuerdo con la Instrucción española
del hormigón las dimensiones y recubrimientos mínimos que se dan en el cuadro
5.3. y que se refieren a hormigones confeccionados con &-idos silíceos. Estos
valores pueden reducirse en un 10 por 100 si en el hormigón se han empleado
áridos calizos.
Se entiende a efectos de aplicación de los valores de este cuadro como

período de resistencia al fuego en minutos, el tiempo durante el cual la pieza
resiste una carga de servicio cuando la pieza se somete al ensayo de resistencia
previsto en la norma UNE 23 093/81. Los períodos de resistencia al fuego
considerados, en minutos, son: F30, F60, F90, F120, F180 y F240.
La3 períodos mínimos de resistencia al fuego para cada tipo de estructura

serán fijados por los reglamentos correspondientes.
La pieza es resistente al fuego si cumple la función de resistir las cargas

que deba soportar, incluido su peso propio. Por supuesto, en estas condiciones la
pieza puede estar fuera de servicio desde el punto de vista de estado límite de
utilización.
116 PA!l’OWGU TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
Cuadro 5.3.
PenwaSd8ff3Si&flCk#dfvego
scpwtes
F30 F6D Fsy) FlzD FlBo F240
Dimensi6n mlnima de In secci6n

transversal 150 200 240 300 400 500
Rag$niito minimo d a l a armadura 10 20 30 35 35 35
-deresi~tencieatfuego
Vkl=
F W FB) F5W F12U FlW F240
Eapesorea mlnimos d e l a seccibn 50 120 150 200 240 250
Reoubfimianto mínimo (c) cofref5pondiite

a f2fa -pe9or (el 50 20 120 35 150 tio 2al 50 240 75 2m 85
120 10 160 30 200 40 240 50 300 65 350 75
150102002528035300454006050070
200103002040030500406005670055
l%nwos de msist~ al fuego

LasaOmeclzas
F W FBI F90 F120 FlW F240
Canto mhno loo loo 125 125 150 175

Rewbrimianto mlnimo da la mura
principal 10 20 30 40 55 65
Parkwsdereststenciaaltlh9go
Muros
F W F60 F5Q F120 FlW F240
Espesof mlnimo loo 120 140 150 200 240

Recukimiento mlnimo 10 10 15 25 25 25
Siempre que los recubrimientos obtenidos sean superiores a 40 mm se

dispondrá para controlar el riesgo de desprendimiento del hormigón de éstos de
una malla cuadrada de armadura de 05 kg/m2 de peso mínimo con una
separación máxima entre alambres de 150 mm y situada a no más de 25 mm de
la superficie de la pieza. En cualquier caso y con espesores de recubrimiento
iguales o inferiores al indicado es buena práctica la utilización de la citada
armadura.
Si se emplean productos especiales de protección, como se indica en el

apartado 5.10, los espesores anteriormente señalados podrán reducirse.
El proyectista debe tener en cuenta además de las normas e instrucciones

que existan con carácter general, aquellas otras que sean de ámbito más
reducido y que obligen en determinadas zonas, como pueden ser las Ordenanzas
Municipales.
5.10.- PROTECCION.
La experiencia ha demostrado que dada la baja conductividad térmica del

hormigón los recubrimientos forman una capa protectora de las armaduras de
bastante eficacia siempre que el recubrimiento tenga un espesor adecuado. Un
recubrimiento de 2 cm de espesor asegura una protección aproximada de 30
minutos. Con espesores de 3 a 4 cm se tiene una buena protección si bien a costa
de aumentar las dimensiones y peso de la estructura, de aquí que cuando la
protección requerida deba pasar de tres horas, lo más interesante sea recurrir
a complementar al realmente existente de hormigón con protecciones especiales
más ligeras y en definitiva más económicas tales como:
- Amianto proyectado en espesores de 2 a 3,5 cm.

- Vermiculita proyectada en capas de 2 a 4 cm (1 cm de espesor es
equivalente a 2.5 cm de espesor en hormigón).
- Capa de aglomerado de amianto y vermiculita colocada con encofrado
en espesores de 3 a 5 cm.
- Capa de fibra de madera aglomerada con cemento Portland en
espesores de 3 a 5 cm.
- Capa, suspendida en techos, de lana mineral o vermiculita, formando
recubrimientos adosados a la estructura.
Los recubrimiento deben ser, por tanto, suficientes para que las
armaduras no alcancen la temperatura crítica del acero, debiendo mantenerse
íntegros, es decir, sin disgregaciones ni desprendimientos aunque en alguna de
sus zonas llegue a alcanzarse la temperatura crítica.
Si los recubrimientos tienen un espesor que excede los 5 cm, es preciso

adoptar medidas adicionales que aseguren su integridad, como pueden ser la
colocación de armaduras suplementarias tipo tela de gallinero.
5.11.- BIBLIOGRAFIA.
ACI.:“Symposium of fire resistence of concrete public”.- ACI-SP-5.- Ameritan

ACI.:“Behaviour of concrete under temperatures extremes”.- Ameritan Concrete

CEB.:“Fire resistance”.- Boletin n” 145. Marchant, E.W.:“El fuego y los edificios”.-

MAFRE.- Madrid 1981.
Elvira, L.; Jimenez, F.:“Comportamiento al fuego de materiales y estructuras”.-

INTA. Madrid 1982.
MOPU.:“Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en

masa y armado”.(EH-91).- Madrid 1991.
MOPU.:“Norma básica de la edificación sobre condiciones de protección contra

incendios en los edificios”.- NBE-CPI 1991.- Madrid 1991.
Lin, T.D.;Burg, R.G.;Corley, W.G.:“Fire loading of modern reinforced concrete

columns”.- Structural design for hazardous loads.- E. & F.N. Spon Ltd.-
London 1992.
Terro, M.J.;Sullivan, P.E.;Khowy, G.A.:“Computer modelling of structures under

fire”.- Structural design for hazardous loads.- E. & FN Spon Ltd.- London
1992.
CAPITULO 6
FISURACION
6.1.- INTRODUCCION.
Uno de los síntomas que más luz puede dar sobre el tipo de lesión que
sufre una estructura de hormigón, bien sea en masa o armado, es la fisuración.
La fisuración se produce siempre que la tensión, generalmente de tracción, a
la que se encuentra sometido el material sobrepasa su resistencia última.
El fenómeno de la fisuración es tan viejo como el propio hormigón y ha

sido motivo de análisis de investigadores de todos los tiempos y tal vez sea
debido a esto el que la tisuración sea actualmente uno de los síntomas que más
luz pueda dar sobre las enfermedades del hormigón y que, en muchos casos, va
a permitir el técnico experimentado conocer, sin gran error, la patogenia de las
mismas y la gravedad que presentan en casos concretos.
Se puede decir que en todas las construcciones en las que interviene el

hormigón pueden aparecer fisuras que pueden manifestarse al cabo de años, de
semanas, de días, o solamente de horas y que pueden estar motivadas por causas
múltiples, unas veces actuando en solitario y otras asociadas a otros fenómenos.
Las fisuras no sólo se distinguen por la edad de aparición en un elemento

estructural sino también por otra serie de signos como pueden ser su forma y
trayectoria, abertura, movimiento, etc.
La determinación de las causas que han provocado las fisuras no siempre

es fácil pero siempre es importante como medida previa a la aplicación de
remedios y de una terapia adecuada; no hay que olvidar que, en general, las
mismas causas producen idénticos tipos de efectos, en este caso fisuras, de forma
que conociendo una causa es posible prever el cuadro de fisuras que pueden
aparecer, esquematizar el fenómeno y determinar sus posibles consecuencias o,
a la inversa, conociendo el cuadro de fisuras que ha aparecido en un elemento
estructural determinar las posibles causas que lo han motivado.
Aunque en muchas ocasiones las fisuras son consecuencia de acciones

aisladas en otras lo son debidas a acciones combinadas.
Las fisuras, aparte del aspecto antiestético y la sensación de inseguridad

que confieren a las estructuras, pueden ser puertas abiertas por las cuales
pueden entrar en el hormigón, fundamentalmente, los agentes agresivos de tipo
químico. Estas son eminentemente peligrosas cuando sobrepasan determinados
espesores y cuando están en determinados ambientes.
No hay que pensar que las estructuras fisuradas de hormigón son

siempre peligrosas, lo que importa conocer es el tipo de elemento estructural en
que han aparecido y la naturaleza de las fisuras pues, fisuras que en una viga
serían totalmente admisibles, en un depósito destinado a contener líquidos son
inadmisibles.
6.2.- CAUSAS Y TIPOS DE FISURAS.
Las fisuras en una estructura de hormigón en masa o armado pueden

tener su origen en causas muy diferentes. Algunos de los factores que pueden
influir en la fisuración son los siguientes:
- Alto contenido de agua en el hormigón. Cuanto mayor es éste mayor es

la retracción hidráulica y por consiguiente la posibilidad de que
aparezcan fisuras.
- Alta dosificación de cemento. Esta da lugar a la necesidad de tener que

emplear más agua con lo cual aparecen los mismos problemas anteriores.
Es conveniente recordar que los hormigones mejores y más económicos
son aquellos que proporcionan las características deseadas con el menor
consumo posible de cemento, siempre que éste esté por encima de los
límites que fijan las instrucciones o códigos.
- Alto calor de hidratación del cemento. Un contenido excesivo de

cemento, especialmente si éste es rico en silicato tricálcico, desprende
una gran cantidad de calor que puede ocasionar tensiones térmicas
diferenciales que sobrepasen la resistencia a tracción del hormigón
especialmente a edades tempranas.
- Los ciclos de humedad y sequedad debidos a la lluvia y al sol dan lugar

a contracciones y expansiones que pueden originar tracciones que
causen la fisuración.
FISURACION 121
- La reacción de los alcalis del cemento con determinados áridos de

naturaleza silícea pueden dar lugar a la formación de geles que
originen presiones internas que causen la fisuración del hormigón. Esta
fisuración se inicia después de 5 años de haber colocado el hormigón.
- Los cambios de temperatura. El hormigón en verano puede alcanzar

50°C y en invierno temperaturas inferiores a -10°C. Estas variaciones
pueden crear acortamientos que, si están impedidos, provoquen la
fkuración del hormigón.
- El viento seco caliente, e incluso frío, actuando sobre el hormigón recién

puesto en obra provoca una perdida rápida del agua que da lugar a una
retracción superficial capaz de fisurarlo. La fisuración suele aparecer entre
los 30 minutos y 6 horas de la colocación del hormigón.
- Los ciclos hielo y deshielo producen tensiones internas provocadas por

la acción del agua al helarse en los poros del hormigón. Igualmente
ocurre en el caso de empleo de sales de deshielo que son absorbidas en
disolución por los poros del hormigón donde luego cristalizan generando
tensiones que pueden crear fisuras.
a
- El ataque de los sulfatos sobre el aluminato tricálcico hidratado del
cemento da lugar a la formación de etringita expansiva que origina
tensiones internas de tal intensidad que con facilidad destruyen al
hormigón previa fisuración del mismo.
- Los movimientos de la estructura debidos a asientos diferenciales o a

la existencia de suelos expansivos produce fisuras muy características
en el hormigón.
- Los excesos de cargas, bien estáticas o dinámicas, provocan igualmente

la fisuración del hormigón.
- La corrosión de las armaduras en el hormigón armado y especialmente

cuando éste está situado en ambiente marino o industrial, es una causa
de fuerte fisuración debida a la expansión de los productos resultantes
de la corrosión del acero. Generalmente las fisuras aparecen después
de 2 años de haber construido la estructura.
En el gráfico de la figura 6.1 tomado del CEB se recogen algunos tipos

de fisuras que con más frecuencia aparecen en los hormigones antes y después
del endurecimiento, recogiendose en el Cuadro 6.1 sus características y causas

que como puede apreciarse pueden ser muy diversas.
Aunque en el cuadro se indica la edad aproximada de aparición de las

diferentes fisuras se ha creido oportuno acompañar la figura 6.2, tomada
también del CEB, en la que aparecen los márgenes de tiempo dentro de los
cuales se presentan algunas de las fisuras indicadas.
Fig. 6.1.- Tipos de fisuras frecuentes en estructuras de hormigón.
En todo proceso de fisuración se pueden contemplar dos etapas: una

microfisuración inicial y una macrofisuración posterior. Las microfisuras no son
apreciables por el técnico a simple vista pues, en general, no aparecen al exterior
sino para convertirse en macrofisuras que son las que en realidad acaparan su
atención para juzgar sobre su importancia en relación con la seguridad de
explotación de la estructura. Se consideran microfisuras las fisuras en las que
el espesor es inferior 8 0,05 mm.
FISURMXON 123
Cuadro 6.1
Podemos considerar también otros dos tipos de fisuras que están

relacionados con el momento en que aparecen en el hormigón, unas son las
fisuras que se manifiestan en el hormigón en estado plástico y las otras las que
tiene lugar en el endurecido.
Por otra parte, podemos también distinguir otros tipos de fisuras de

acuerdo con el movimiento que puedan tener y así podemos considerar las
124 PATOLOGLA TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
ACCIONES EN
COND. SERVICIO
REACCION
ARIDO-ALCALI
Y OTRAS
CORROSION
RETRACCION
DE SECADO
TWt&XION
INICIAL
RETRACCION
PLASTICA
ASENTAMIENTO
PLASTICO
1 HORA 1 DIA 1 SEMANA 1 MES 1 ANO 5 0 ANOS
Fig. 6.2.- Margen de tiempo en el que aparecen las fisuras.
fisuras estabilizadas o fisuras muertas en las que se llega a una abertura

determinada y el proceso queda parado como ocurre, por ejemplo, en un proceso
de retracción hidráulica; las fisuras en movimiento en las que la fisuración
continua normalmente con una velocidad decreciente hasta llegar a la
estabilización como ocurre, por ejemplo, en una viga cargada con el acero
traccionado trabajando próximo al límite elástico, o donde las fisuras continúan
abriéndose con velocidad creciente como ocurre en aquellas que están provocadas
por una corrosión de armaduras y, las fisuras vivas en las que la abertura es
variable de acuerdo con la temperatura, con solicitaciones dinámicas, etc.
El conocimiento del tipo de fisuras es totalmente fundamental a la hora

de aplicar remedios pues dependiendo de un tipo o de otro las técnicas a emplear
son diferentes.
6.2.1.- FISURAS DE RETRACCION HIDRAULICA.
6.2.1.1.- Fisuras de retracción plástica.
Las fisuras de retracción plástica son características del hormigón fresco,

es decir, del hormigón en el que aún no ha finalizado el proceso de fraguado del
cemento y son producidas por la tensión capilar en los poros llenos de agua,
apareciendo como consecuencia de un retraso en el curado o protección del
hormigón. Su importancia es muy grande especialmente en elementos
FISURACION 125
estructurales en los que predomina la superficie sobre el volumen como es el caso

de losas bien de pisos o de pavimentos y, especialmente cuando hay una pérdida
rápida de agua causada por tiempo seco, viento o altas temperaturas.
Al empezar a desaparecer por secado la humectación brillante de la

superficie del hormigón y al no compensarse la falta de agua superficial por la
que emigra desde el interior hacia la superficie, como consecuencia de ser alta
la velocidad de evaporación, aparecen las fisuras de retracción plástica. El
l tiempo transcurrido desde el amasado del hormigón hasta la aparición de las
fisuras de retracción plástica suele estar comprendido entre dos y cuatro horas.
La fisuración se encuentra facilitada si existen cerca de la superficie armaduras
o áridos gruesos que impidan la deformación del hormigón. La fkuración es muy
fácil de generarse y propagarse debido a la débil o nula resistencia del hormigón
a esta primera edad.
Las fisuras de retracción plástica suelen ser superficiales con aberturas

que oscilan entre 2 y 3 mm van decreciendo conforme van profundizando en la
pieza pero, en ocasiones, pueden llegar a seccionar a las losas. Este tipo de
fisuras son muy frecuentes en losas de hormigón y suelen aparecer paralelas, con
una separación entre ellas comprendida entre 0,2 y 1,0 m., en las esquinas de las
mismas formando un ángulo de 45” con los lados de las losas.
Fig. 6.3.- Zona de aparición de fisuras en fojados.
Las fisuras de afogarado son un tipo de fisuras de retracción plástica

que son consecuencia de un secado superficial enérgico producido en las primeras
horas de la puesta en obra del hormigón y cuando éste no ha terminado aún de
fraguar. Este efecto de secado es tanto más rápido cuanto mayor es la
temperatura ambiente, el viento más seco y cuanto mayor es la relación entre
superficie librekolumen de los elementos, ocurriendo frecuentemente en
hormigones no protegidos de poco espesor y extensa superficie libre. Las fisuras
de afogarado son, por tanto, consecuencia de una retracción plástica superficial
enérgica.
Si los elementos son de espesor variable como ocurre, por ejemplo, en los
forjados, las fisuras aparecerán con más profusión en las partes delgadas de los
mismos que en las gruesas (fig. 6.3).
126 PATOLOGLA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
El general las fisuras de afogarado aparecen con una distribución

caprichosa y cortándose unas con otras según ángulos rectos. A veces hay zonas
en las que se aprecian concentraciones fuertes de fisuras formando lo que se
denomina un nido de fisuras; estos pueden ser debidos a una mayor riqueza
de pasta en las zonas en que aparecen (fig. 6.4).
Fig. 6.4.- Nidos de fisuras.
Las fisuras de afogarado no siguen líneas determinadas sino que se

ramifican o presentan sinuosidades debido a que, como aparecen cuando el
hormigón no tiene prácticamente resistencias, han de adaptarse al contorno de
los áridos a los que no pueden romper.
Las fisuras de afogarado son siempre superficiales y de pequeña

profundidad no llegando, en general a 0,lO m.
Las fisuras de retracción plástica serán tanto más frecuentes cuanto

mayor sea la dosificación de cemento empleada y más finamente molido se
encuentre éste, dependiendo también de la relación aguakemento utilizada en
el sentido de que cuanto mayor sea la cantidad de agua mayor será la retracción;
será también tanto mayor cuanto mayor sea la cantidad de finos en el hormigón
bien procedentes de la arena empleada, de adiciones, de arcilla que contamine
a los áridos, etc. La aparición de estas fisuras es más frecuente en tiempo seco,
soleado y especialmente con viento, aunque las temperaturas no sean altas, por
lo que pueden aparecer también en tiempo frío e incluso húmedo si existe viento.
FISURACION 127
6.2.1.2.- Fisuras de asentamiento plástico.
El asentamiento plástico consiste en un desplazamiento de los elementos

sólidos hacia el fondo o parte baja de los moldes debido a la acción de la
gravedad y del agua hacia la superficie del hormigón. Si dentro del hormigón
existen barras de armado que impidan este desplazamiento aparecerán fisuras
siguiendo la línea de aquellas (fig. 6.5). Si lo que existe es un plano de barras
paralelas a la superficie y próximas entre sí se producirá una fisura plana
horizontal coincidiendo con el eje de las barras y que cortará al hormigón
(fig.6.6).
Fig. 6.5.- Fisura de asentamiento plástico sobre una barra.
Aveces en pilares aparecen fisuras de asentamiento plástico horizontales

coincidiendo con la situación de los estribos.
6.2.1.3.- Fisuras de retracción de secado.
Cuando el hormigón ha fraguado y se encuentra en un ambiente no

saturado pierde agua apareciendo una contracción que se denomina retracción
de secado. Esta retracción es irreversible y es debida a la pérdida de agua en
la pasta de cemento.
La retracción de secado da lugar a cambios volumétricos que pueden ser

importantes y hacer que si la deformación se encuentra impedida se creen en la
masa del hormigón tensiones de tracción de tal cuantía que produzcan su
fisuración. A diferencia con las fisuras de retracción plástica las de secado suelen
tener una anchura constante y presentan un trazado limpio y no suelen
entrecruzarse ni ramificarse. Suelen aparecer a los días, semanas e incluso
meses de haber realizado el hormigonado. Una caída muy brusca de humedad
o una elevación importante de temperatura pueden hacer que aparezcan fisuras
en un hormigón que parecía estabilizado.
Fig. 6.6.- Fisura de asentamiento plástico sobre una línea de barras.
Las fisuras aparecen en el instante en que la curva de deformación

potencial de deformación por tracción E,~ y la de retracción del hormigón E,, se
cortan (fig. 6.7).
siendo:
set la deformación potencial por tracción en ese instante,
f, la resistencia a tracción potencial también en ese instante, y que

prácticamente coincide con la resistencia a tracción bajo carga lenta,
E,, el módulo de rotura potencial a tracción considerado. Su valor es

ligeramente inferior al módulo de elasticidad y muy parecido al módulo
de rotura bajo carga lenta.
Como las curvas de crecimiento de las resistencias a tracción y del

módulo de rotura en función del tiempo son variables dependiendo de las
características del cemento, del hormigón y de su conservación, y la curva de
retracción E,, en función del tiempo depende del tipo de cemento, dosificación del
mismo, relación aguakemento, tamaño máximo del árido y conservación,
tendremos que las fisuras aparecerán en el instante en que las curvas de
retracción y de deformación por tracción se corten, y este encuentro de las curvas
puede ocurrir en un tiempo muy variable a partir del amasado o incluso no
ocurrir.
En este tipo de fisuración juega un papel importante no sólo la rigidez

del elemento estructural considerado sino también la del conjunto estructural
FISURACION 129
fc+ R E S I S T E N C I A A T R A C C I O N
E,, M O D U L O D E R‘OTURA A
TRACCION
e TIEMPO
E,,RETRACCION
HIDRAULICA
t.- I N S T A N T E E N Q U E SE PRODUCE
LA ROTURA
E,,
Fig. 6.7.- Determinación del punto de iisuración.
que a él afecta, pudiendo darse el caso de que en vez de producirse la fisuración

en el elemento que se acorta se produzca en los otros que están unidos a él. Este
efecto es frecuente en vigas de fuerte sección y muy armadas unidas a pilares
esbeltos y poco rígidos; en este caso las fisuras no aparecen en las vigas sino en
la cabeza y pie de los pilares (fig. 6.8).
- -
Fig. 6.8.- Fisuras producidas por retracción de viga en pórtico de pilares de pequeña rigidez.
Por el contrario, en vigas de media y gran luz pueden aparecer fisuras

perpendiculares a su eje, de espesor prácticamente constante, que seccionan
totalmente las vigas si estas se encuentran coaccionadas por pilares de gran
rigidez (fig. 6.9).
Fig. 6.9.- Fisuras producidas por retracción en viga en pórticos de pilares de gran rigidez.
Un ejemplo típico de fisuras de retracción hidráulica lo tenemos en el

caso de un pórtico de una crujía con dos vigas a diferente nivel. Si la viga
superior tiene más rigidez y está más armada que la inferior retraerá menos que
ésta dando lugar a que sea ésta última la que se fisure (fig. 6.10).
Fig. 6.10.- Fisuras de retracción en pórticos con vigas armadas con cuantías diferentes.
La retracción en elementos verticales es menos peligrosa en cuanto a

la formación de fisuras se refiere, sin embargo puede motivar un cuadro de
fisuras importante en elementos horizontales que funcionen hiperestáticamente
con ellos, dando lugar en el caso de retracción diferencial en los diferentes
elementos verticales a un estado tensional en las vigas y forjados que puede
ser tan importante como el producido por un asiento diferencial del terreno
(fig. 6.11).
FISURACION 131
Fig. 6.11.- Fisura en pórtico por retracción diferencial de los pilares.
En los forjados pueden aparecer fisuras de retracción si estos están

coaccionados por vigas o nervios unidos a ellos.
Las láminas o cáscaras tienen más libertad de deformación que los otros
elementos estructurales. La retracción se traducirá en una reducción de las
flechas si las vigas de borde impiden los movimientos en estas líneas. Sin
embargo, al deformarse la lámina por retracción pueden aparecer fisuras en su
intradós al igual que ocurre en el caso de arcos y bóvedas. Las fisuras de
retracción en láminas deformables, pero coaccionadas en sus bordes, son muy
parecidas a las de flexión presentando una abertura variable que va
disminuyendo desde el intradós hasta la línea neutra de la sección.
En el encuentro de unos paños con otros, las láminas pueden fisurarse

con facilidad debido a que en estas líneas queda coartada la libre deformación
de las mismas (fig. 6.12).
Los muros de sostenimiento de tierras son elementos de gran masa y

que pueden sufrir con facilidad los efectos de la retracción. Las fisuras en
estos muros suelen presentarse en la coronación de los mismos y van
decreciendo hacia el terreno a la vez que van cerrándose hasta llegar a
desaparecer en la proximidad de éste debido a que la humedad y el abrigo que
proporciona el terreno son unas condiciones muy favorables para el curado
(fig. 6.13).
Es muy frecuente en el caso de muros la aparición de fisuras verticales

y equidistantes separadas entre sí unos 10 m y que pueden desdoblarse con el
tiempo en otras paralelas a las iniciales (fig.6.14).
Fig. 6.12.- Fisuración en el encuentro de los paños de láminas de cubierta.
Fig. 6.13.- Fisuración de retracción típica de un muro de sostenimiento.
El empleo de juntas de retracción, de un cemento adecuado y de un

curado vigilado del hormigón puede evitar la aparición de estas fisuras.
La fisuración por retracción hidráulica puede afectar solamente a los

recubrimientos como ocurre en los elementos muy armados en los que las propias
armaduras son las que coaccionan los movimientos del núcleo de la pieza y no
los de ellos que al ser más superficiales y más ricos en pasta de cemento son más
propensos a retraer dando lugar a la aparición de fisuras superficiales y en
FISURACION 133
Fig. 6.14.- Fisuras de retracción hidráulica en muros de hormigón.
ocasiones a pequeños desprendimientos localizados en zonas del recubrimiento

(fig. 6.15).
Fig. 6.15.- Fisuras de recubrimiento.
Existen otras fisuras de retracción motivadas por diferentes causas como

pueden ser deficiencias en la homogeneidad del hormigón, mala dosificación del
mismo, empleo de hormigones superpuestos con diferentes características, etc.,
y de los cuales se indican algunos ejemplos.
Si un hormigón plástico se ha vibrado durante un tiempo excesivo se

producirá una segregación yéndose los elementos gruesos y pesados hacia la
parte más baja y la pasta a la superficie superior del hormigón; en este caso se
tendrá una heterogeneidad debida a la existencia de hormigones diferentes, uno
superior rico en cemento y otro inferior pobre. El resultado será una fisuración
como la que se muestra en la figura 6.16.
Fig. 6.16.- Fisuración superficial por segregación de los áridos.
Si se trata de vigas mixtas, es muy frecuente que aparezcan también

fisuras en el hormigón si no se emplean hormigones de débil retracción y elevada
resistencia a tracción, relaciones aguakemento bajas, dosificaciones bajas en
cemento o si el curado no se hace adecuadamente (hg. 6.17).
Fig. 6.17.- Fisuración en viga mixta.
A veces, una mala granulometría, con exceso de elementos muy gruesos,

puede ser perjudicial como ocurre en el caso representado en la figura 6.18, en
la que puede verse como alrededor de los áridos de gran tamaño se producen
microfisuras que pueden dar lugar a que la resistencia a veintiocho días de estos
hormigones sea inferior a la que tenían a los siete días.
Cuando se coloca un pavimento sobre una solera de hormigón ya

existente puede darse el caso de que aparezca una fisuración cuya forma es
parecida a la de la figura 6.19. Este caso es típico en la unión de dos hormigones,
uno de los cuales es fresco y el otro se encuentra endurecido. Es frecuente que
los esfuerzos cortantes que aparecen en la interfase entre los dos hormigones
sean lo suficientemente enérgicos como para despegar las dos capas. La
separación entre fisuras es pequeña y la amplitud de las mismas es reducida
cuando el espesor de la capa de hormigón fresco que se coloca sobre el endurecido
FISlJR.ACION 135
es reducido; si se emplean sobrecapas de gran espesor las fisuras serán de gran

amplitud y la separación entre ellas será importante.
Fig. 6.18.- Microfisuración por empleo de granulometrias incorrectas.
La retracción hidráulica de los hormigones es un fenómeno natural que

tiene lugar como consecuencia de la hidratación de los compuestos anhídros de
los cementos Portland y de la pérdida de agua que el hormigón experimenta y
que, a igualdad de otros factores, es tanto más acentuada cuanto más seco es el
ambiente especialmente si además concurre la presencia de viento,
PAVIMENTO
SOLERA
Fig. 6.19.- Fisuras en pavimentos.
6.2.2.- FISURAS DE ENTUMECIMIENTO HIDRAULICO.
Si un hormigón se encuentra en contacto permanente con agua,

especialmente si está sumergido en ella, experimenta un fenómeno contrario al
de retracción que se denomina entumecimiento y que consiste en un aumento
de volumen originado por un hinchamiento de los geles procedentes de la
hidratación de los compuestos activos del cemento. Ambos fenómenos, retracción
y entumecimiento, son opuestos e irreversibles y así se da el caso de que si un
hormigón en estado de endurecimiento que está situado en un ambiente saturado
lo pasamos en un instante t, a uno seco, experimentará un acortamiento 0
retracción R que será tanto mayor cuanto menor sea la humedad relativa del
nuevo ambiente, tendiendo a estabilizarse sus dimensiones con el paso del
tiempo (fig. 6.20); sin embargo, esta retracción será inferior a la que tendría el
mismo hormigón si desde un principio hubiese estado sometido a ese ambiente
seco.
Si, por el contrario, este hormigón está en un ambiente seco y se

introduce en agua en un instante t,, experimentará un entumecimiento 0
hinchazón, aunque de menor valor que el que tendría si desde un principio
hubiese estado sumergido en agua.
La retracción impedida es por supuesto mucho más peligrosa, desde el

punto de vista de la fkuración, que el entumecimiento coartado debido a la
menor resistencia a tracción de los hormigones -aproximadamente la décima
parte de su resistencia a compresión- y a los valores relativos más altos de las
retracciones con respecto a los entumecimientos.
6.2.3.- FISURAS TERMICAS.
Las diferencias de temperatura dentro de la masa del hormigón producen

cambios volumétricos diferenciales en la misma y cuando la tensión de tracción
generada es superior a la resistencia del hormigón se produce la rotura del
mismo. Esto es importante cuando se produce el enfriamiento de estas masas
calientes estando el hormigón endurecido. Las fisuras suelen aparecer en la
superficie en forma de un mapa de fisuras de algunos milímetros o centímetros
de profundidad. A veces las fisuras son tan finas que sólo se observan cuando se
humedece con agua la superficie del hormigón.
Los cambios de temperatura producidos en la hidratación exotérmica del

cemento afectan a la masa mientras que los cambios de temperatura ambiente
afectan a la dilatación o contracción de las estructuras.
Como medidas previas para evitar la fisuración por efectos térmicos en

la masa del hormigón conviene emplear cementos de bajo calor de hidratación,
enfriar la masa de hormigón si ésta es de gran volumen como ocurre en las
presas o muros importantes por medio de serpentines con circulación de agua
fría, aumentar la resistencia a tracción del hormigón, etc. Si se trata de
estructuras sometidas a grandes variaciones de temperatura hay que crear
juntas de dilatación a las distancias convenientes; otras veces se mejora su
resistencia frente a fisuración por variaciones térmicas mediante pretensado o
reforzando al hormigón con fibras.
FISURACION 137
Fig. 6.20.- Evolución de la retracción y entumecimiento hidráulico con el tiempo.
6.2.4.- FISURAS DE ORIGEN QUIMICO.
Las reacciones químicas producidas entre algunos tipos de áridos silíceos

y los álcalis existentes en el hormigón y procedentes del cemento, aditivos, agua
de curado, del terreno, etc., pueden dar lugar a reacciones expansivas que se
manifiestan primariamente mediante una fisuración superficial del hormigón.
Exactamente igual ocurre con la reacción química producida entre los sulfatos
y el aluminato tricálcico del cemento, con la oxidación de áridos sulfurosos que
contengan pirrotina, con las reacciones de ciertos ácidos que produzcan sales
insolubles,etc.
También puede ser motivo muy importante de fisuración la corrosión de

las armaduras en el hormigón armado según se indica en el Capítulo 4. Esta
fisuración favorece la penetración de oxígeno, humedad y cloruros haciendo que
la velocidad de corrosión aumente de forma notable.
6.2.5.- FISURAS DEBIDAS A ERRORES DE PROYECTO 0 DE

EJECUCION.
Como se ha indicado en el capítulo 1 los errores de proyecto repercuten

en los daños que presentan las estructuras en un porcentaje alto. Muchos de
estos errores se manifiestan en forma de fisuras que aparecen en elementos
estructurales, tabiques, losas, en la proximidad de huecos, etc., y tanto en los
hormigonados in situ como los prefabricados en taller. Fallos por conceptos poco
claros, fallos de cálculo, de detalles constructivos, carencia de juntas,
cimentaciones deficientes, etc., pueden traducirse en fisuras.
El empleo de cuantías inadecuadas de acero en el armado, el armar

deficientemente elementos no estructurales pero vinculados con otros
estructurales, la falta de armado en encuentros donde la retracción puede causar
fuertes tensiones, etc., son causas importantes de fisuración como se ha indicado
anteriormente.
Las fisuras pueden tener también su origen en fenómenos reológicos del

hormigón en los que se coacciona la libertad de deformaciones como los
producidos por retracción y fluencia, cambios de temperatura, etc.
No hay que olvidar a los elementos pretensados y prefabricados en los

que muchas veces se coaccionan sus movimientos al unirlos rigídamente con
otros elementos.
Una parte importante de los fallos se puede producir también por faltas
de cuidados en la ejecución y en el manejo de elementos prefabricados. Son fallos
típicos en obra el aumentar la cantidad de agua con la que se ha amasado el
hormigón buscando aumentar la trabajabilidad de la mezcla sin tener en cuenta
las repercusiones que esto tiene en las resistencias mecánicas, en la retracción
y fluencia del hormigón; el mal compactado del hormigón; el dejar las juntas de
hormigonado en zonas que van a estar sometidas a tensiones importantes; el no
curar o curar inadecuadamente al hormigón; el desencofrar a edades muy
tempranas, etc.
El manejo inadecuado de elementos prefabricados puede crear tensiones

importantes al estar trabajando durante su transporte o erección a solicitaciones
no previstas, el almacenamiento en obra de pesos elevados sobre zonas reducidas
de forjados puede dar lugar a fuertes deformaciones y fisuración, el no respetar
la posición de montaje indicada por los fabricantes de piezas prefabricadas puede
dar lugar a su agotamiento, etc.
6.2.6.- FISURAS DEBIDAS A ACCIONES MECANICAS.
Se consideran como fisuras debidas a acciones mecánicas las que

aparecen en los elementos estructurales cuando se ha producido el agotamiento
del hormigón bien como consecuencia de esfuerzos de tracción, de flexión, de
cortante, de torsión o de compresión.En muchos casos estas acciones pueden
superponerse entre sí complicando el diagnóstico.
Estudiando detenidamente el caso de los esfuerzos de tracción como los

máximos causantes de fisuración de forma directa o indirecta, observamos que
si se aplica a un elemento de hormigón de longitud y sección unitaria un
FISURACION 139
esfuerzo de tracción muy pequeño dN (hg. 6.21) éste se alargará una magnitud
dl, trabajando elásticamente y sin deformación permanente al desaparecer el
esfuerzo. Se denomina módulo de elasticidad tangente E, a la relación dN/dl,
correspondiendo su valor a la tangente en el origen a la curva T.
CARGAS
RAPIDAS
’ TI
‘\
‘r
-u Al LO ALu
.
fiLO
ALARGAMIENTO
Fig. 6.21.- Curvas de tensión-deformación del hormigón en tracción
Si el esfuerzo de tracción aumenta a N, el elemento se alargará hasta

Al, no volviendo el hormigón a recuperar su longitud inicial al desaparecer la
carga y quedando por consiguiente con una deformación remanente. Se denomina
módulo de elasticidad secante instantáneo Ei a la relación N/Al,.
Si el esfuerzo se lleva hasta rotura N,,, la deformación correspondiente

será AL,, y a la relación NJAl, se le denomina módulo de rotura instantáneo
E,, cumpliéndose que E, < Ei < E.
Si el esfuerzo N se mantiene aplicado de forma indefinida el

alargamiento crecerá por fluencia hasta el valor Al_ . obteniéndose el módulo
de elasticidad secante para cargas mantenidas E’ como la relación N/Al_,
siendo por tanto E’ < Ei.
Si mantenemos indefinidamente el alargamiento Al,, el esfuerzo N

decrecerá hasta N’ por relajación.
Con carga permanente el hormigón rompe a un esfuerzo N,, c N,,.
A la relación N,, /AL se le denomina módulo de rotura bajo carga

mantenida.
Todos los módulos posibles dentro de un mismo hormigón están

comprendidos dentro de la zona rayada de la figura anterior.
El menor esfuerzo preciso para romper el hormigón por tracción es N,,.
El alargamiento de rotura N/E de hormigones diferentes crece cuando

decrece el esfuerzo de rotura, es decir: el aumento de resistencia va acompañado
de una disminución del alargamiento de rotura y de un aumento proporcional
mayor de los módulos de rotura.
Si para un hormigón se tiene la curva T,, para otro más resistente y en

idénticas condiciones, se obtiene la T, de tal forma que el alargamiento de rotura
del primero AL, es inferior al del segundo AL’,.
Para dar una idea de los valores de los diferentes módulos, tenemos que
un hormigón vibrado, de 90 días de edad, curado en agua a 20°C y con árido de 20
mm de tamaño máximo, tiene un módulo de elasticidad tangente de
aproximadamente 40.000 N/mm2, mientras que el de rotura instantánea es de
30.000 N/mm2 y el de rotura bajo carga mantenida es de sólo 10.000 N/mm2.
Los mismos conceptos anteriores se aplican al comportamiento del

hormigón a compresión, si bien hay que tener en cuenta que la tensión de rotura
bajo este tipo de solicitación suele ser unas diez veces superior a la de tracción
y que mientras las roturas a tracción son bruscas, en compresión aparecen
fisuras en forma de microfísuras no visibles para valores inferiores a la carga de
rotura.
La consideración de los conceptos anteriores es importante debido a que,

en muchos casos, cargas que actuando durante un tiempo muy corto son
incapaces de fisurar a un elemento, al hacerlo de forma permanente pueden
ocasionar su rotura.
Veamos las formas de las fisuras en el hormigón según las distintas

solicitaciones:
Compresión.- El hormigón sometido a la acción de esfuerzos de compresión

simple puede fisurarse si el valor del esfuerzo es suficiente para agotarlo.
FISURACION 141
Las fisuras de compresión son paralelas a la dirección del esfuerzo (fig.

6.22). La separación entre ellas es muy variable y su trazado es irregular debido
a la heterogeneidad del hormigón y así las fisuras dejan de ser paralelas
cortándose según ángulos agudos. Hay que tener en cuenta que el módulo de
elasticidad de los áridos gruesos es muy diferente al de la pasta de cemento y
mortero estando, a veces, en la relación 10 a 1 con respecto a estos, con lo cual
al ejercer el esfuerzo de compresión el mortero tiende a deformarse unas diez
veces más que los áridos gruesos dando lugar a superficies de cizallamiento
paralelas a la dirección del esfuerzo pero desplazadas por la presencia de los
áridos.
Fig. 6.22.- Rotura por compresión simple.
1 Si la compresión no es axial las fisuras seguirán las isostáticas de

primera especie cualquiera que sea el tamaño del árido.
I
I
Las fisuras pueden tener trazados diferentes a los indicados si la pieza
está impedida de deformarse en determinadas zonas, como ocurre, por ejemplo,
en el caso de la rotura a compresión de una probeta de hormigón en la que las
fisuras aparecen formando ángulo; esto es debido al efecto de zunchado ejercido
por el rozamiento del hormigón con los platos de la prensa que da lugar a la
aparición de esfuerzos de cortante que se combinan con los de compresión. El
ángulo ã corresponderá al ángulo de rozamiento del hormigón con la superficie
del plato. Este efecto ocurrirá también en el caso de un pilar zunchado por
collarines en su base y cabeza (hg. 6.23).
1
En el caso en que exista una compresión normal a la dirección de la
compresión principal, como ocurre en el zunchado de un pilar, o cuando existe
una compresión triaxial, a las tensiones de cortante paralelas a dicha tensión
principal se opondrá el rozamiento interno del hormigón con lo cual las fisuras
aparecerán inclinadas (fig. 6.24). Estas fisuras no tienen por qué iniciarse en las
superficies sometidas a compresión principal y el ángulo que formará el plano
de rotura con la dirección de la compresión será igual a íd4 -cs/~, siendo GJ el
ángulo de rozamiento interno del hormigón.
Las piezas muy esbeltas sometidas a compresión pueden presentar

fisuras muy peligrosas en la parte central de las mismas y sólo en una de sus
caras. Estas fisuras, que suelen ser finas y estar muy próximas unas a otras,
pueden ser un índice bastante claro de la iniciación de un fenómeno de pandeo.
Los pilares cuya esbeltez sea superior a 30 están sujetos a flexión

compuesta pudiendo ocurrir en ellos una fisuración muy variada que puede
agravarse con la aparición de fenómenos de fluencia y de retracción.
Fig. 6.23.- Rotura por compresión con zunchado en cabezas.
En los pilares la aparición de fisuras de compresión es muy peligrosa

siendo un síntoma precursor de un posible hundimiento inmediato de la zona
afectada.
En los pilares zunchados puede aparecer una fisuración de los

recubrimientos con desprendimiento de partes de los mismos. Este síntoma en sí
no es peligroso, pero conviene observar las deformaciones experimentadas por los
pilares para ver si ha afectado al resto de la estructura dado que la deformación
de pilares zunchados y sin zunchar en un mismo pórtico puede motivar serias
fisuraciones en las vigas que soportan.
FISURACION 143
Z U N C H O DE
ACERO
Fig. 6.24.- Rotura por compresión triaxial.
Hay que tener en cuenta que existe una diferencia fundamental entre las
fisuras de compresión y las de tracción y es que mientras que estas últimas
aparecen repentinamente las de compresión empiezan a hacerse visibles con
esfuerzos inferiores a los de rotura y van aumentando de tamaño de forma
continua.
Tracción.- Las fisuras producidas por la acción de esfuerzos de tracción axial

presentan superficies perpendiculares a la dirección del esfuerzo (fig. 6.25).
Fig. 6.25.- Rotura por tracción.

Las fisuras de tracción son poco frecuentes en el hormigón armado por

impedirlo las armaduras, sin embargo, cuando las deformaciones de estas
sobrepasan cierto valor pueden aparecer coincidiendo, en general, con el lugar
donde están colocados los estribos.
Las fisuras de tracción aparecen de forma súbita y atraviesan toda la

sección.
Flexión.- Las fisuras de flexión son las mas conocidas y frecuentes en elementos
de hormigón pudiendo presentar aspectos diferentes según correspondan a
flexión pura o a flexión combinada con esfuerzo cortante.
En flexión simple las fibras tendidas se pueden considerar sometidas a

un esfuerzo de tracción simple cuya intensidad va disminuyendo conforme la
fibra considerada se va acercando a la fibra neutra.
Estas fisuras aparecen, por tanto, en las proximidades de las armaduras

sometidas a tracción y progresan verticalmente buscando la línea neutra, a la
vez que su anchura va disminuyendo, para incurvarse buscando el punto de
aplicación de las cargas y desaparecer en la zona de compresión @g. 6.26).
Si la flexión es compuesta es posible que sea la fibra más comprimida la

que sufra la fisuración (fig. 6.27).
Es normal que vigas sometidas a flexión con cargas concentradas

próximas a los apoyos se fisuren por cortante y no por flexión.
Las fisuras de flexión avisan con tiempo no siendo,por tanto, indicativas

de un peligro inminente y permitiendo, por consiguiente, poder tomar medidas
sobre las causas que las han motivado, pudiendo darse el caso de que si la
armadura de tracción no ha superado su límite elástico las fisuras se cierren y
desaparezcan al descargar el elemento.
Fig. 6.26.- Fisuras de flexión simple.

FISURACION 145
- --- -
- ‘--7
---- 2
-
-
- -
Fig. 6.27.- Fisuras de flexión compuesta.
Las fisuras de flexión suelen ser anchas y separadas si se ha empleado,

cosa anormal hoy día, acero no corrugado como armadura de tracción; por el
contrario, pueden ser estrechas y abundantes si el acero utilizado ha sido
corrugado o de alta adherencia.
Se puede disminuir la fisuración por flexión adoptando las siguientes

precauciones:
a.- Aumentando la rugosidad de las armaduras traccionadas mediante el

empleo de acero corrugado.
b.- Disminuyendo la tensión de trabajo en las barras traccionadas con lo cual

disminuye su deformación por tracción.
c.- Aumentando la superficie adherente de las barras de armado empleando

preferentemente barras de pequeño diámetro en vez de barras gruesas.
d.- Haciendo un hormigón de muy buena calidad.
Cortante.- En el caso de esfuerzo cortante simple, como la resistencia a tracción

es muy inferior a la de compresión, las fisuras serán perpendiculares a la tensión
de tracción (hg. 6.28).
Fig. 6.28.- Fisuras de cortante.

Las fisuras de cortante suelen aparecer en el alma de las vigas sometidas

a flexión y van progresando hacia las armaduras para llegar finalmente hasta
los puntos de aplicación de las cargas con lo cual dividirán las piezas en dos
partes. Su inclinación sigue el antifunicular de las cargas que actúan sobre el
elemento, fisurando al hormigón si este no dispone de armadura suficiente para
absorber las tracciones producidas (figs. 6.29 y 6.30).
Fig. 6.29.- Rotura por cortante de una viga.
En vigas de hormigón armado sometidas a carga uniforme las fisuras

aparecen próximas a los apoyos si los estribos o barras inclinadas tienen cuantía
deficiente.
Las fisuras de cortante se generan en un proceso rápido, de ahí su

peligrosidad.
Torsión.- Los esfuerzos de torsión dan lugar a fisuras inclinadas 45” que
aparecen en las diferentes caras de las piezas.
Este tipo de fisuras es frecuente en estructuras de edificios cuando existen

brochales que arriostran pórticos de luces descompensadas y cuando no se ha
FISURACION 147
Fig. 6.30.- Fisuras de punzonamiento de una losa armada.
Fig. 6.31.- Viga dintel fisurada por torsión.

tenido en cuenta el efecto de torsión que se origina colocando la armadura

precisa para absorberlo. Este caso es frecuente en la práctica debido a que, en
general, se presta poca atención a los efectos de torsión (fig. 6.31).
Mecanismo de fisuración del hormigón armado sometido a tracción y

flexión.- Si sometemos a un elemento de hormigón armado a una tensión de
tracción que supere la resistencia última del mismo fct se producirá su rotura.
Supongamos que el esfuerzo normal que ha provocado la tensión de rotura f,, es
N y que A, es el área de la sección cobaricéntrica de las barras traccionadas (fig.
6.32).
Cuando el hormigón se fisura, la máxima carga que puede absorber el acero

trabajando hasta el límite elástico será:
N = A, . fy
En el espacio comprendido entre dos fisuras OO’ y 0’0” el hormigón sigue

colaborando resistiendo a tracción y por tanto, en esta zona la tensión de trabajo
del acero será f, < f, resistiendo el esfuerzo N tanto el acero como el hormigón,
es decir:
N = A; f, + A; fc
La diferencia de tensiones Af* entre f,, y f, la absorbe el hormigón entre

fisuras por adherencia entre el acero y el hormigón según se aprecia en la figura
6.32. La diferencia de tensión en el acero da lugar a una tensión en el hormigón
proporcional a la cantidad del mismo e inversamente proporcional a la del acero,
es decir, a la cuantía geométrica
La tensión media de adherencia (fig. 6.33) será:
(1)
FISURACION 149
1T E N S I O N E N L A ’
I
ARMADURA
l
’ TENSION EN EL’
I HORMIGON I
hrbm
- - _
+
6 rbm
Fig. 6.32.- Estado tensional en la zona traccionada.
luego como Af, = Ti,,,, tendremos que:
-EE y (2)
P 7rda
De (1) deducimos que al aumentar la tensión adherente media rbrn

disminuye la separación a entre fisuras, como ocurre en el caso de barras
corrugadas o de alta adherencia.
El ancho de las fisuras puede determinarse al conocer la distancia a entre dos

fisuras y será: w = a ( E, - EJ = a. E, debido a que E, es despreciable y como f,
= E, . E, se tendrá que el ancho de la fisura vendrá dado por:
fs’
w =a.
E,
siendo f, el valor medio de la tensión del acero entre fisuras.

a/2
Fig. 6.33.- Variación de la tensión adherente en una barra de armado.
La anchura de la fisura queda también afectada por el movimiento

transversal que se produce en la sección al no permanecer plana y perpendicular
a la dirección de la barra. El valor real suele variar entre el teórico y el doble del
mismo aumentando cuando el número de fisuras es pequeño.
En el caso de elementos sometidos a flexión simple la determinación de la

separación entre fisuras es similar al caso de tracción simple puesto que las
barras traccionadas estarán sometidas a un esfuerzo N tal que N.z = M. Sin
embargo, hay que tener en cuenta que conforme se van produciendo fisuras la
fibra neutra se va desplazando hacia la cabeza comprimida con lo cual al
aumentar el brazo z disminuye N, para un momento considerado constante,
haciendo que la tensión en la cabeza comprimida vaya decreciendo hasta que f,
’ fc real> en que se producirá la rotura por aplastamiento del hormigón según se
aprecia en la figura 6.34.
NO FISURADA FISURAClON LEVE FKURACION WAVE APLASTILMIENTO
Fig. 6.34.- Distribución de tensiones en el hormigón y acero con el crecimiento de fisuras.

FISURACION 151
6.3.- ASPECTOS A CONSIDERAR EN IA FISURACION DEL

HORMIGON ARMADO.
En el análisis de las causas que han provocado la fisuración en las

estructuras de hormigón armado y en la evaluación de su importancia se
emplean, como primera fase, la inspección ocular que puede complementarse con
el empleo de ultrasonidos y extracción de testigos, debiendo tener en cuenta los
siguientes aspectos:
l.- Hay que considerar si las fisuras han aparecido en los elementos
estructurales o en los elementos de cerramiento.
2.- Se debe comprobar si las fisuras afectan al elemento resistente o, por el

contrario, únicamente están localizadas en las capas de protección, tales
como recubrimientos, aplacados o revestimientos (fig. 6.35).
3.- Hay que observar si las fisuras en los elementos resistentes son superficiales
o profundas. Si se trata de vigas fisuradas por flexión es fácil determinar la
profundidad de las fisuras al tener las vigas las caras laterales libres. Si se
trata de placas o paredes se observará si las fisuras penetran en la cara
Fig. 6.35 Comprobación de que las fisuras no son sólo del revestimiento.
opuesta a aquella en la que han aparecido. En estructuras masivas hay que

recurrir al empleo de ultrasonidos para detectar la profundidad alcanzada
por las fisuras. La determinación de la profundidad y espesor de las fisuras
es importante para conocer el grado de capacidad resistente que aún
conserva el elemento para transmitir esfuerzos.
4.- El aspecto general de las líneas de fisuras con su forma, orientación,

número, frecuencia, orden de aparición, manchas de óxido, etc., permite
obtener un cuadro clínico que comparado con un cuadro patrón puede servir
para determinar las causas que han motivado la fkuración.
El disponer del plano de armado de la estructura puede ayudar mucho

en este análisis debido a que, a veces, las fisuras están provocadas por
una mala o deficiente colocación de las barras. Con estas
comprobaciones numéricas puede determinarse si la zona fisurada
dispone de la armadura suficiente para soportar las solicitaciones a las
que estaba sometida.
5.- El conocimiento del espesor de las fisuras tiene importancia para la

explotación de la estructura, de aquí que las instrucciones y códigos limiten
este espesor, tanto en estructuras de hormigón armado como en las de
hormigón pretensado, debido a que las fisuras pueden ser fuentes de
corrosión de armaduras y, por consiguiente, de reducción de la capacidad
resistente de las mismas, e incluso pueden ocasionar la destrucción del
elemento estructural por este motivo.
La determinación del ancho de las fisuras se hace por medida comparativa

mediante galgas (fig. 6.36) o mediante lupas especiales provistas de escala
graduada (fig. 6.37). Son preferibles las lupas con campo visual iluminado
artificialmente que permiten apreciar la micra en fisuras de 0,l mm de ancho
y 5 micras en espesores superiores a 0,3 mm.
Es evidente que no es preciso medir el ancho de todas las fisuras que

presente un elemento sino únicamente las más importantes y próximas a las
armaduras principales.
Estas medidas están limitadas sólo al ancho superficial, por lo que para
obtener más información pueden extraerse testigos mediante sondas o bien
emplear ultrasonidos que permitan conocer la profundidad de las mismas.
Estos últimos equipos deben manejarlos personas experimentadas dado que
la presencia de humedad, barras de armado, etc., pueden inducir a valores
erróneos.
FISURACION 153
Fig. 6.36.- Tarjetón de escayola para detectar movimientos de fisuras y galga para medir su
ancho.
6.- El conocimiento de la evolución del estado de fisuración de un elemento

estructural constituye uno de los aspectos más importantes de la
sintomatología debido a que permite apreciar cuándo se ha producido la
estabilización de las fisuras y predecir la seguridad en servicio de la
estructura a través de su estado de fkuración.
La estabilización, que puede estar caracterizada por la no variación del

ancho de las fisuras, puede aplicarse tanto a las fisuras de origen
estático como dinámico. En la estabilización estática el ancho de las
fisuras crece hasta un determinado valor a partir del cual queda fijo, sin
presentar nuevas variaciones, mientras que en la estabilización
dinámica el ancho de las fisuras oscila entre dos limites alrededor de un
ancho medio que es fijo.
La evolución del estado de fisuración puede apreciarse por:
- La progresión de la longitud de las fisuras.

- La aparición de nuevas fisuras.
- La variación del ancho de las mismas.
154 PATOLOGIA TER.4PElJTICADELHORMIGONARMADO
Fig. 6.37.- Medida de la amplitud de fisuras por medio de lupa graduada.
Los dos primeros casos se observan marcando con un rotulador de color la

longitud de las fisuras existentes y observando las que aparecen después de
este primer control. Para hacer una buena representación es conveniente
emplear colores diferentes marcando, al lado de los trazos hechos con cada
color, la fecha a la que corresponde el trazado e incluso algunas señales que
sirvan para identificar datos tales como, cargas, temperaturas, etc. (fig.
6.38).
La anchura de las fisuras se mide por los métodos anteriormente indicados,

si bien para registrar su evolución es recomendable colocar índices sobre los
cuales medir con flexímetros o micrómetros. Las bases de medida suelen ser
de 400 mm y la sensibilidad de estos equipos llega hasta la micra.
FISURACION 155
Las medidas se hacen frecuentemente al principio y a las mismas horas del

día y en las mismas condiciones hidrométricas y de soleamiento; luego, las
medidas se van distanciando entre sí. Es conveniente apuntar junto a los
valores de las medidas realizadas en los micrómetros, la temperatura y
humedad existentes en el momento de efectuar éstas.
Fig. 6.38.- Control de la fisuración de una viga ensayada a flexión.
Es frecuente en obra el empleo de tarjetones de escayola para la observación

de la estabilización de las fisuras. A veces, sobre estos tarjetones se adhieren
láminas de vidrio que en caso de incremento en la abertura de la fisura se
rompen con facilidad delatando la deformación. Los tarjetones de escayola
se deben adherir sobre el material estructural y nunca sobre los
revestimientos; en ellos se debe señalar la fecha en que se han colocado y los
datos de identificación que se estimen oportunos. Si los tarjetones se rompen
o se fisuran se anotará ésta circunstancia en el libro de registro y se
colocarán otros nuevos en el mismo lugar.
Para controlar la evolución del ancho de fisuras se pueden emplear dos

trozos de vidrio superpuestos y fijados a uno y otro lado de la fisura por
medio de escayola. Se marcan sobre los mismos unas marcas de referencia
que permiten por medio de una lupa medir el deslizamiento relativo entre
ellas y, por tanto, la variación en el ancho de las fisuras.
A veces hay fisuras de tan pequeña entidad que es imposible apreciarlas a

simple vista; en estos casos, el mojar el paramento donde se sospeche que
existen este tipo de fisuras puede ser un buen sistema de delatarlas debido
a que el agua penetra en ellas y aunque se seque el paramento, las fisuras
seguirán permaneciendo húmedas durante algún tiempo mostrando distinta
coloración al resto del hormigón.
7.- Es fundamental, antes de pasar a reparar un elemento estructural dañado,

conocer las causas que han motivado los daños, en el caso que nos ocupa la
fisuración.
En un primer control, un especialista que tenga buena experiencia puede dar

una idea de las causas que han motivado las fisuras y de la influencia que
estas pueden tener sobre la seguridad de la obra. A partir de esta primera
observación y con los resultados obtenidos se está en condiciones de decidir
si se debe continuar la observación y que criterios deben seguirse o si, por
el contrario, los resultados son suficientes y debe suspenderse la observación
o al menos la intensidad de la misma.
Las causas más frecuentes de fisuración de estructuras ya han sido

estudiadas y en cualquier caso, los parámetros que definen estas causas u
otras posibles, deben determinarse con toda precisión a partir de los
controles, registros y análisis efectuados.
8.- Para que la observación del estado de fisuración de una estructura sea eficaz
debe estar bien organizada, ser sistemática, continua y cubrir un intervalo
de tiempo suficiente para dar resultados que puedan ser concluyentes.
Los datos obtenidos deben registrarse en formularios o fichas especiales, de

los que se sacarán gráficos y diagramas que permitan hacerse una idea clara
y precisa de la magnitud y gravedad del problema así como de las causas
que lo han motivado. El apoyo fotográfico puede ser un valioso auxiliar en
estos casos.
Como anteriormente se ha indicado el análisis de los problemas patológicos

que presenta una estructura debe ser realizado por personal cualificado y
con suficiente experiencia en este campo.
FISURACION 157
6.4.- VALORES LIMI’ITES DEL ANCHO DE FISURAS.
Las fisuras en elementos estructurales de hormigón armado que están

trabajando a tracción, flexión, cortante, o torsión, pueden ser inevitables y no son
índice, siempre que no sobrepasen determinados límites, de que se haya
producido un fallo en los mismos que afecte a las condiciones de servicio y
tenacidad de éstos; sin embargo, deben respetarse determinadas reglas a fin de
evitar posibles riesgos y que la función de la estructura pueda alterarse como
consecuencia de las fisuras formadas o el aspecto de la misma sea inaceptable.
En casos relevantes el ancho permitido de fisuras debe acordarse con el

usuario de la estructura.
Los criterios a aplicar en la limitación del ancho de fisuras son diferentes

según se trate de elementos de hormigón armado o pretensado. En el caso de
elementos de hormigón pretensado expuestos a las clases de ambiente 2 a 5 que
fija el Código Modelo, el límite superior del ancho de fisuras asegurará que el
acero de pretensado no se despasive antes de la vida prevista de servicio. Se
consideran satisfactorios los valores dados en el cuadro 6.2.
Cuando las fisuras del hormigón armado llegan hasta las barras la
despasivación de estas no puede evitarse, pero con respecto a la velocidad de
corrosión el ancho de las fisuras no suele tener mucha importancia siempre
Cuadro 6.2
CLASE DE ANCHO LIMITE DE FISURAS (mm)

EXPOSICION
Postensado Pretensado
1 0,20 0,20
2 0,20 No se permite
tensión dentro de
la sección.
3Y4 a.- No se permite tensión dentro de

la sección.
b.- Si se acepta tensión se emplea-
r6n vainas impermeables o
revestimientos protectores de
l o s c a b l e s . En este caso el
ancho minimo será 0,20 m m .
158 PATOLOGLA TERAPEUTICA DEL HORMIGON A R M A D O
que no supere 0,30 mm. Si las condiciones ambientales son muy desfavorables
desde el punto de vista de agresivos químicos o de ataque severo de cloruros,
aunque se limite el ancho de fisuras por debajo de 0,30 mm no se eliminará el
peligro de corrosión, debiendo tomarse precauciones especiales tales como proteger
al hormigón superficialmente y/o revestir las armaduras.
6.5.- BIBLIOGRAFIA.
Russo, C.:“Lesiones en edificios”.- Salvat Ed.- Madrid 1951.
Kazno, O.:“Cracks in existing reinforced concret buildings”.- Symposium

RILEM.- Estocolmo 1957.
Bukowski, B.:“Morfología de las fisuras en construcciones de hormigón en

masa y armado”.- Symposium RILEM.- Estocolmo 1957.
Mall, G.:“Deterioro de las construcciones. Causas, efectos y prevención”.-

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Lamana, A.:“Fallas de juntas de hormigonado, de anclajes y empalmes de

armaduras. Terremotos de Chile de 1958 y 1960”.- Revista IDIEM.-
Universidad de Chile.- Santiago de Chile 1964.
Joisel, A.:“Fisuras y grietas en morteros y hormigones”.- Ed. Técnicos

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Hollington, M.R.-“The deflection of reinforced concrete floor”.- Precast

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Building Research Station.:“Building defects and maintenance”.- London 1974.
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n” 182.- Junio 1989.- Lausanne 1989.
Montoya, P.J.; Meseguer, A.G.; Morán, F.: “Hormigón Armado”.- Gustavo

Gili.- Barcelona 1990.
CEB-FIP.:“Model Code 1990”.- Laussane 1990.

CAPITULO 7
DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO

CONSTRUCTIVO
7.1.- INTRODUCCION.
En la calidad de una estructura tanto la bondad de los materiales como los

cuidados en la ejecución tienen una importancia trascendental.
Aunque, y como se ha visto en el Capítulo 1, el porcentaje de errores de

proyecto es el más elevado del total de los que pueden darse en la construcción de
una estructura, no por esto hay que despreciar a los fallos que son consecuencia
de la mala calidad de los materiales y de la ejecución.
Con el empleo de materiales adecuados se pretende no sólo conseguir

alcanzar las resistencias previstas en el cálculo sino también que la durabilidad
de estos sea alta, es decir, que la estructura realizada con estos materiales alcance
el final de su vida útil en un estado adecuado de servicio dentro del ambiente
previsto en el que ha de desarrollar su actividad.
Una parte importante de los problemas que presentan las estructuras se

deben a la falta de calidad de los materiales empleados en ellas y son consecuencia
de que, o no se han elegido bien y no son los más adecuados para las condiciones
en que han de desarrollar su función o, no responden a las resistencias mecánicas
que se ha previsto deben poseer.
Muchas veces, los materiales son los adecuados y además son de calidad
y, sin embargo los fallos son debidos a la mala ejecución o pocos cuidados con los
que se ha realizado la obra; así, es frecuente detectar coqueras debidas a una mala
compactación del hormigón, fisuras consecuencia de un deficiente curado, errores
en el armado, deficiente colocación de las armaduras, etc.
7.2.- MATERIALES.
7.2.1..- HORMIGON.
7.2.1.1.- Cementos.
Los cementos normalmente empleados en construcción son los cementos

Portland y sus derivados, es decir, aquellos en cuya composición entra clinker
Portland y materias que tienen carácter puzolanico, hidráulico, o que siendo
inertes confieren determinadas propiedades físicas al cemento. Para determinadas
aplicaciones en las que la agresividad del medio puede ser elevada y dependiendo
del tipo de agresivo y de la concentración del mismo, cabe la posibilidad de
emplear cementos puzolanicos con diferentes proporciones de puzolanas naturales
o artificiales, o siderúrgicos en los que la proporción de escorias básicas de horno
alto puede variar entre amplios límites.
Aparte de estos cementos, la Instrucción española del cemento considera

al cemento aluminoso que es totalmente diferente a los anteriores, en cuanto a
composición, fabricación y propiedades.
El abanico de cementos que contempla la norma UNE 80 301 es muy

amplio y entre ellos debe elegirse el más adecuado al medio y a las condiciones
climáticas, de acuerdo también con las resistencias que quieran conseguirse. El
no tener en cuenta la adecuación de un cemento para un uso determinado puede
ser motivo de fallos importantes.
a.- Cementos portland.
Los cementos Portland se fabrican a partir de materias primas ricas en

óxidos de cal, sílice, alúmina y hierro. La caliza y la arcilla se pueden considerar
como las materias primas más generales, aunque pueden emplearse cualquier
otras materias que posean los óxidos indicados. Como regulador de fraguado se
emplea normalmente el yeso.
Las adiciones más frecuentes suelen ser puzolanas naturales, cenizas

volantes procedentes de centrales térmicas que queman carbón, escorias
siderúrgicas de horno alto, o metalúrgicas procedentes de la extracción del cobre,
etc. Todas estas adiciones tienen óxidos similares a los de las materias primas y
algunas de ellas producen, cuando se hidrata el cemento, productos similares a los
generados por los silicatos del clinker Portland.
Una vez terminado el proceso de fabricación el cemento Portland esta

constituido de un 60 a 80 por 100 de silicatos de cal, siendo el resto aluminatos,
DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 161
ferritos y otros componentes en proporciones más reducidas. Dentro de estos

componentes hay que distinguir a los denominados álcalis que son los óxidos de
sodio y de potasio, así como a la cal y magnesia libres.
Los componentes responsables de las resistencias mecánicas del cemento

son los silicatos; los aluminatos y ferritoaluminatos tienen poca participación en
las resistencias y se forman al ser necesarios los óxidos de hierro y aluminio para
que la clinkerización dentro del horno tenga lugar a temperaturas que no sean
excesivamente elevadas.
La composición del cemento varía con la de las materias primas

disponibles en cada zona y por supuesto, puede ser muy diversa dependiendo del
tipo y cantidad de adición que se le haya incorporado.
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua los componentes

principales: silicato tricálcico, silicato bicálcico, aluminato tricálcico y ferrito
aluminato tetracálcico, reaccionan químicamente con ella dando lugar a
compuestos complejos. Así, en la hidratación de los silicatos se produce silicato
cálcico hidratado o tobermorita más hidróxido de cal o portlandita. La
hidratación del aluminato tricálcico y del ferrito aluminato tetracálcico genera los
correspondientes compuestos hidratados. Durante la hidratación se genera calor
al ser las reacciones de hidratación exotérmicas. La cantidad de calor depende de
la cantidad de calorías gramo que se producen en la hidratación de cada
componente y de la proporción en que entra cada uno de estos en el total del
cemento.
Desde el punto de vista de daños en un hormigón fabricado con cemento

Portland los compuestos más importantes son la portlandita, el aluminato
tricálcico, los álcalis (óxidos de sodio y de potasio), y la cal y magnesia libres.
El hidróxido cálcico o portlandita, también conocido por cal liberada, se

encuentra en un 20 por 100 de la masa del cemento Portland hidratado y es
disuelto por la acción de las aguas puras o procedentes de deshielo gracias a la
gran capacidad de disolución que posean éstas (1.6 g/l. a 20%). La agresividad de
las aguas depende de su pureza, es decir, de la ausencia de sustancias disueltas.
La agresividad del agua de lluvia se ve incrementada por el contenido de
anhídrido carbónico y aún más por el de anhídrido sulfuroso procedente de los
gases de combustión; en ambos casos, aparte de ser aguas blandas son también
aguas ácidas.
Otras aguas agresivas al cemento portland son las procedentes de plantas

desalinizadoras de agua de mar o de plantas de destilación.
La agresividad de las aguas puras radica fundamentalmente en su poder

de disolución del hidróxido cálcico, dando lugar a un aumento de la porosidad en
el hormigón, a pérdida de su reserva alcalina, a un incremento notable de la

permeabilidad, a pérdida de densidad y de resistencias mecánicas. La capacidad
de lixiviación de estas aguas depende no sólo de su pureza sino también de la
facilidad de renovación del agua en los poros; si el flujo de agua es lento, la
difusión de la cal disuelta queda muy retardada. Otros factores que pueden influir
en la agresividad es la presencia de álcalis en el agua, siendo ésta más agresiva
cuando existen éstos.
La disolución de la cal liberada y su eliminación por lavado da lugar a que

los poros aumenten de tamaño y número haciendo que posteriores disoluciones se
realicen con mayor facilidad y dando lugar como consecuencia de esto a que los
hormigones sean muy sensibles a las heladas. Si el hormigón es muy compacto la
velocidad de disolución es muy pequeña y si, además, el diámetro de los poros es
reducido puede producirse su sellado por los productos procedentes de la hidrólisis
y de las reacciones de intercambio que puedan existir.
Los cementos Portland ricos en silicatos, especialmente tricálcico, y por

consiguiente, fuertemente generadores de portlandita son mucho más atacados
que los Portland que poseen adiciones, especialmente si éstas son puzolanicas
debido a que la sílice activa de las puzolanas reacciona con la portlandita fijándola
en forma de silicatos parecidos a la tobermorita.
El hidróxido cálcico es igualmente blanco del ataque de las aguas ácidas

dando lugar a las correspondientes sales cálcicas. Algunas de estas sales son
solubles con lo cual salen al exterior disueltas en agua dando lugar a un
incremento en la porosidad; otras, por el contrario, son insolubles y cristalizan
dentro de la masa del hormigón, a veces con un aumento de volumen apreciable
que puede ocasionar tensiones importantes que acaben por destruirlo.
b.- Cementos aluminosos.
Estos cementos difieren totalmente del cemento Portland no sólo por las
materias primas que emplean sino también por el proceso de fabricación,
composición de los productos hidratados y propiedades; son, por tanto, unos
conglomerantes hidráulicos totalmente diferentes a los basados en clinker
Portland.
Desde hace unos años se están presentando en España problemas en

elementos estructurales, fundamentalmente viguetas pretensadas y armadas,
fabricadas con hormigones en los que se ha empleado cemento aluminoso. Estos
problemas han llegado a ser realmente graves en algunas zonas de la costa o
próximas a ella: Barcelona, Almería, Sevilla, Islas Canarias, etc., por esto es
obligado hablar de este tipo de cemento como posible causante de problemas
patológicos.
El cemento aluminoso fue patentado en Francia en 1908 por Jules Bied,

habiendo pasado desde entonces por épocas de gran auge y decaimiento en cuanto
a su utilización. En Francia a este cemento se le conoce con el nombre de “ciment
fondu” debido al proceso de fabricación que en él se emplea.
Las materias primas que se utilizan son generalmente bauxita y caliza;

éstas se trituran, secan y se introducen en un horno donde se calientan hasta la
fusión que ocurre a unos 1.600%. Los hornos empleados son de cubilote,
reverbero, eléctricos o rotativos, y siempre trabajando por vía seca. Los lingotes,
o en su caso el clinker, dependiendo del tipo de horno empleado, se enfrían con
agua para disgregarlos y posteriormente se muelen a la finura del cemento.
En el cemento aluminoso la cal y la alúmina se encuentran casi en igual

proporción y entre ambas suman del 75 al 80 por 100 del total. El resto son
componentes de hierro, silice y constituyentes menores como compuestos de
titanio, etc.
De todos los componentes del cemento aluminoso el fundamental es el

aluminato monocálcico CA, siendo el principal responsable del comportamiento
hidráulico del cemento. Otros compuestos mineralógicos son el C,.& y el CA, que
se encuentran en proporciones variables de acuerdo con la relación entre la cal
y la alúmina, y el C,S y C!&3; en estos dos últimos compuestos entra la sílice.
En los cementos de muy altas resistencias iniciales la sílice esta en

proporciones inferiores al 5 por 100.
La hidratación de este cemento se caracteriza fundamentalmente por la

reacción del aluminato monocálcico y el agua seguida de la del silicato bicálcico.
En la primera y dependiendo de la temperatura, por ejemplo a temperatura
inferior a 25”C, se producen cristales hexagonales metaestables de aluminato
cálcico hidratado con 10 moléculas de agua (CAH,,), una pequeña cantidad de
C&H, y gel de AH,. Con el tiempo y en condiciones propicias, el CAH,, se
transforma en aluminato tricálcico hidratado C,AH,, que cristaliza en forma
cúbica y es estable. Si la temperatura de hidratación es mayor de 40°C se
produce C,AH, que cristaliza en el sistema cúbico, así como AH,.
El silicato bicálcico se hidrata dando silicato monocálcico hidratado o

tobermorita e hidróxido cálcico o portlandita, según la reacción:
C,S + 2H = CSH + CH
El hidróxido cálcico reacciona con parte de los aluminatos producidos en

la reacción del CA, dando alúmina gelatinosa y desapareciendo hidróxido cálcico;
al contrario de lo que ocurre en los cementos Portland en que ésta queda
liberada.
El agua de hidratación del cemento aluminoso, es decir, la que se

combina químicamente con los compuestos anhídros es aproximadamente el 50
por 100 del peso del cemento, es decir, prácticamente el doble de la requerida en
la hidratación del cemento portland, aunque dependiendo en parte de la
temperatura a que tenga lugar el fraguado.
El tiempo de fraguado es similar al de los cementos portland; sin

embargo, su endurecimiento es muy rápido desprendiendo además,
prácticamente, el mismo calor de hidratación que aquellos aunque en un tiempo
mucho más corto, con los peligros que esto puede ocasionar de dilataciones,
contracciones posteriores y fisuración.
La velocidad de desprendimiento inicial de calor es de unas 9 callg.h.
En la figura 7.1 se representa la evolución de resistencias a compresión

de un cemento aluminoso y un Portland durante las primeras 24 horas.
ALUMINOSO
JO-
CEMENTO
PORTLAND
0 3 6 12 16 24 :
T I E M P O (h)
Fig. 7.L Evolución de las resistencias a compresión de un C.portland y un C.aluminoso.
La resistencia de los cementos aluminosos frente a los agresivos químicos

es mucho más alta que la de los Portland, siendo muy resistentes a las aguas
puras y ácidos débiles con un pH ~4, debido a la carencia de hidróxido cálcico
así como a los sulfatos como consecuencia de la carencia de aluminato tricálcico
y a la presencia de alúmina gelatinosa que protege a los compuestos cálcicos
hidratados.
Los cementos aluminosos, aunque se comportan muy bien en las aguas

marinas, nunca deben amasarse con ellas por producirse cloroaluminatos que
afectan negativamente a su fraguado y endurecimiento. Por este mismo motivo
no deben emplearse adiciones de cloruro cálcico con ellos.
Los curados deben ser muy intensos durante las primeras 24 horas
debido a la gran velocidad de desprendimiento de calor, no debiendo emplearse,
por otra parte, bajo ningún concepto los curados acelerados a altas temperaturas,
ni utilizarse con temperaturas ambientes superiores a 30°C.
Estos cementos, especialmente los de alto contenido en alúmina,

mantienen sus buenas características resistentes a temperaturas de hasta 1.600
“C! durante grandes períodos de tiempo por lo que son ideales para la fabricación
de hormigones refractarios.
A pesar de sus ventajas estos cementos han sufrido un fuerte revés en

sus aplicaciones estructurales al observarse una regresión en las resistencias con
el tiempo motivada por la conversión de los aluminatos, especialmente cuando
las temperaturas son elevadas y hay presencia de humedad. En España la
aplicación de estos cementos en elementos estructurales pretensados esta
prohibida taxativamente en la Instrucción de hormigón pretensado de 1977, y
desde 1973 en la Instrucción de hormigón armado se dan unas recomendaciones
de empleo muy completas; con anterioridad a estas fechas y desde los años 1950
a 1970 se han construido en nuestro país un gran número de viviendas en las
que se han empleado viguetas de hormigón armado o pretensado fabricadas con
cemento aluminoso y que presentan estados de conservación muy diferente
dependiendo de los cuidados que se tuvieron en su fabricación, especialmente en
cuanto a relación aguakemento empleada y curado, y las condiciones climáticas
a las que han estado expuestas.
La pérdida de resistencia a compresión puede oscilar entre un 15 y un

75 por 100 y se atribuye a un aumento de la porosidad interna de la pasta
endurecida debido al convertirse los cristales hexagonales de los aluminatos
metaestables CAH,, y C!&I-I, en cristales cúbicos C,AH, de menor volumen y al
desaparecer el agua desprendida durante la conversión. Esta regresión depende
mucho, como se ha indicado, de la relación agua/cemento empleada y de las
temperaturas durante las primeras 24 horas contadas desde el momento del
amasado. La reacción se puede expresar de forma simplificada por:
CAH,, + C&H, + C,AH, + 3AH, + 27 H
es decir, los aluminatos hexagonales metaestables se transforman en aluminato

cúbico estable, hidróxido de aluminio o gibbsita más agua.
La reacción anterior de conversión ocurre de forma lenta a temperaturas

inferiores a 25°C y es rápida cuando el hormigón se somete a temperaturas más
altas y especialmente si la humedad relativa es alta.
Como se aprecia en la reacción anterior, hay una pérdida importante de

agua que va a producir una gran porosidad en el hormigón y por consiguiente
disminución de resistencias mecánicas, pérdida de adherencia con las

armaduras, riesgo de corrosión si las condiciones del ambiente son propicias, etc.
Si bien el efecto sobre la resistencia a compresión es fuerte y puede ser muy
comprometido, la disminución en la resistencia a tracción y flexotracción no
afectan tanto a los elementos que trabajan a flexión. En la figura 7.2 puede
apreciarse la evolución de las resistencias a compresión de hormigones de
diferentes relaciones agua/cemento curados en agua a 38°C. Se aprecia como la
conversión para estas condiciones de curado ha finalizada prácticamente a los
4 días.
Un fenómeno también ligado con el cemento aluminoso y que puede ser

eminentemente peligroso, cuando se da, aunque por fortuna no es frecuente, es
la hidrólisis alcalina, en ella los carbonatos alcalinos que puedan producirse
actúan sobre los aluminatos hexagonales convirtiéndolos en carbonato cálcico,
aluminatos alcalinos e hidróxidos alcalinos; estos últimos pueden formar más
aluminatos alcalinos al disolver alúmina y al carbonatarse por el CO, del aire
vuelven a producir de nuevo carbonatos alcalinos con lo cual el fenómeno se
realimenta hasta la total desaparición de los aluminatos hidratados que quedan
convertidos en carbonato cálcico e hidróxido de aluminio.
A
A- RELACION a/c=0,35
--. - - - - - - - - - - BE II ” =0,45
RESISTENCIA A CONSIDERAR EN c= II OI =0,55
L O S CALCULOS
I I 1
2 4 10 14 18 22 26
DIAS BAJO AGUA A 38°C DESDE EL FINAL DEL AMASADO
Fig. 7.2.- Evolución de la resistencia a compresión en función de la relación ak.
Como se ve la hidrólisis alcalina es eminentemente peligrosa, pero para

que exista hace falta la presencia de álcalis, anhídrido carbónico, aluminatos
hexagonales y humedad. Los álcalis pueden proceder de los áridos. Cuando el

hormigón de cemento aluminoso está en contacto con hormigón portland,los
álcalis pueden ser aportados por este último.
Un hormigón en el que se ha producido la hidrólisis alcalina deja de ser

hormigón para convertirse en un material gelatinoso y totalmente carente de
resistencia.
Los estados posibles en los que puede encontrarse un hormigón de

cemento aluminoso son los siguientes:
a.- Sin transformar ni carbonatar.- En general posee alta resistencia y

porosidad variable de acuerdo con la relación a/c empleada. Es susceptible
de variar sus características por: conversión, carbonatación e hidrólisis
alcalina si se dan las condiciones adecuadas. Sólo es posible encontrarlo al
poco tiempo de haberlo fabricado y la variación de sus características
dependerá de las condiciones de temperatura y humedad.
b.- Sin transformar pero carbonatado.- La carbonatación inhibe la conversión

y la posible hidrólisis con lo cual si tiene suficientes resistencias no va a
sufrir alteraciones apreciables.
c.- Transformado pero no carbonatado.- Puede tener resistencias bajas si se empleo

una relación a/c elevada y pocos cuidados en la compactación y curado. Puede
carbonatarse con lo cual aumentará sus resistencias mecanicas.
d.- Transformado y carbonatado.- No sufrirá modificaciones y poseerá una

buena resistencia dependiendo de la relación a/c empleada en su fabricación
así como de los cuidados tenidos en su curado. Se han conseguido
hormigones de cemento aluminoso de resistencias elevadas y muy estables
a base de hacerlos fraguar a temperatura alta para que se produzca la
conversión y posteriormente carbonatarlos en atmósfera de CO,.
Siempre que existan elementos de hormigón de cemento aluminoso deben

ponerse bajo vigilancia, más o menos distanciada especialmente si estos no están
transformados y las condiciones de temperatura y humedad son altas.
En la figura 7.3 puede verse una vigueta pretensada de hormigón de

cemento aluminoso que presenta rotura de alambres por fuerte corrosión
motivada por una gran porosidad consecuencia de haber empleado una relación
aguakemento alta y de haberse producido también la coversión.
En trabajos de reparación es necesario, a veces, emplear cementos que

tengan una gran velocidad en adquirir resistencias; esto puede lograrse
mezclando cemento aluminoso con cemento Portland.
Las mezclas de cemento aluminoso y Portland dan lugar a cementos que

tienen una gran velocidad de fraguado, como se indica en el Capítulo ll y puede
apreciarse en la figura 11.7. Este efecto es consecuencia de la formación de
aluminato tetracálcico hidratado debida a la aportación de la cal del cemento
Portland al aluminato del aluminoso. Estas mezclas rápidas son útiles en
algunas aplicaciones como obstrucción de vías de agua y trabajos de reparación;
no obstante, en estas mezclas se produce una baja de resistencias que obliga a
utilizarlas únicamente en casos especiales y con carácter temporal.
Fig.7.3.- Fuerte corrosión en vigueta de hormigón de c. aluminoso.
7.2.1.2.- Agua.
El agua empleada en el amasado y curado del hormigón puede dar lugar

a problemas patológicos importantes si no es de la debida calidad o si, en el caso
del serlo, se emplea en exceso.
El agua de amasado tiene como misiones: hidratar los componentes activos

del cemento, actuar como lubrificante haciendo que la masa fresca sea trabajable y,
crear espacio en la pasta para que éste sea ocupado por los productos resultantes de
la hidratación del cemento. Para la primera misión se precisa aproximadamente un
23 por 100 del peso de los componentes anhídros del cemento; pero, un hormigón que
emplease esta cantidad de agua no sería trabajable debido a su sequedad, de ahí que
haya que utilizarse una cantidad mucho mayor.
Un exceso de agua en el hormigón se traduce en una mayor porosidad del

mismo que va a repercutir negativamente en las resistencias mecánicas y en la
durabilidad, a la vez que va a comportar un mayor espesor de la zona de
transición pasta-árido con formación de cristales grandes procedentes de los
productos de hidratación lo que se traducirá negativamente en las resistencias
mecánicas del hormigón.
Un hormigón puede tener la resistencia a compresión especificada pero

al mismo tiempo poseer una gran porosidad lo que va a traducirse en
disminución de su durabilidad. El no haber fijado los códigos y normas a su
debido tiempo los límites máximos que debía tener la relación agua-cemento ha
sido un fallo importante que se ha traducido en problemas estructurales de
ataques químicos, físicos y de corrosión de armaduras. Afortunadamente, los
nuevos códigos e instrucciones del hormigón armado hacen aparecer para cada
tipo de agresividad ambiental la relación máxima aguakemento permitida y el
contenido mínimo de cemento por debajo del cual no se debe pasar.
El otro aspecto a considerar como posible fuente de daños en el hormigón

son las impurezas que acompañen al agua debido a que éstas, cuando están por
encima de determinados límites, pueden producir alteraciones en la hidratación
del cemento, retrasos en su fraguado y endurecimiento, reducciones en sus
resistencias y peligros en su durabilidad. El que un agua tenga aspecto limpio
no ofrece garantía suficiente sobre su pureza.
Hay que tener también presente que las aguas impuras actúan de forma
diferente sobre los distintos cementos y que, incluso, su acción depende de la
dosificación empleada en el hormigón.
No existe duda sobre la aplicación de aguas potables dado que raramente

contienen más de 1.000 p.p.m. de sustancias disueltas y en un hormigón no hay
problema con el empleo de aguas que tengan hasta 2.000 p.p.m. Si se supera
esta cantidad de sólidos disueltos, o en caso de que las aguas tengan carbonatos
o bicarbonatos alcalinos disueltos por encima de 1.000 p.p.m. las aguas deben
analizarse en un laboratorio, aunque a veces puede bastar con hacer un ensayo
comparativo de fraguado y de resistencias sobre morteros normalizados
empleando el agua dudosa en unos y destilada, o simplemente potable, en otros.
En general, se admite una tolerancia entre los resultados de los ensayos de ._
resistencia con agua potable y con agua dudosa de un 10 a un 15 por 100.
Las agua que contienen azúcares, tanino, materia orgánica, aceites,

sulfatos, ácido húmico, sales alcalinas, gas carbónico, así como productos
procedentes de residuos industriales, se consideran dañinas para el hormigón y
pueden dar lugar a problemas en los mismos.
Las aguas procedentes de cenagal y pantanos no deben emplearse en el

amasado del hormigón.
Las aguas de mar conteniendo una media del 3,5 por 100 de NaCl y
MgSO, principalmente, se han empleado en muchas regiones sin problemas,
aunque la resistencia a compresión de los hormigones ha experimentado una
reducción que ha llegado al 15 por 100, y siempre existiendo la posibilidad de
aparición de eflorescencias. En el caso del hormigón armado existe el peligro
potencial de corrosión de armaduras. En el hormigón pretensado esta prohibido
el empleo de agua de mar debido al mayor peligro de corrosión de los alambres
al estar sometidos a tensión y al poseer éstos una sección reducida.
La Instrucción española del hormigón armado limita el pH de las aguas

por debajo al decir que no debe ser inferior a 5; otras normas son más
restrictivas e indican que debe estar comprendido entre 6 y 9.
La citada instrucción del hormigón con respecto a las aguas de amasado

indica que, salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente las
propiedades exigibles al hormigón, deberán rechazarse las aguas que no cumplan
una o varias de las siguientes condiciones:
-PH 25
-Sustancias disueltas 515 g/I.(15.000 p.p.m.)
-Sulfatos expresados en SO,,excepto para
el cemento SR en que se eleva este límite
a 5 g/I. (5.000 P.P.) 51 g/I. (1.000 p.p.m.)
-1ón cloro Cl, para hormigón armado 16 gA. (6.000 p.p.m.1
-Hidratos de carbono 0 gA.
-Sustancias orgánicas solubles en éter 115 g/I. (15.000 p.p.m.)
Más peligroso aún que en el agua del amasado son las sustancias
perjudiciales que se encuentran en las aguas que han de estar en contacto
permanente o durante períodos largos de tiempo con el hormigón; así se da el
caso de que aguas con el contenido límite de sustancias perjudiciales al entrar
en cantidades relativamente pequeñas en el amasado del hormigón no ejercen
daños apreciables, mientras que las mismas aguas en contacto permanente con
el hormigón endurecido van ejerciendo una acción corrosiva, especialmente en
los poros, que puede llegar a ser intensa.
7.2.1.3.- Aridos.
Los áridos pueden dar lugar a problemas patológicos en el hormigón no

sólo por ellos mismos sino también por las sustancias perjudiciales que puedan
acompañarlos.
No vamos a entrar en el análisis de la influencia que puede tener la

naturaleza mineralógica de los áridos, ni su granulometría, tamaño máximo,
forma, textura superficial, etc., en las características resistentes del hormigón
puesto que de estos temas existen tratados especializados, únicamente se va a
estudiar que factores de los mismos pueden dar lugar a fallos en el hormigón.
Los áridos empleados en el hormigón no deben ser activos frente al

cemento y deben ser suficientemente estables frente a la acción de los agentes
exteriores con los que va a estar en contacto la obra.
En general no deben emplearse en los morteros y hormigones por los

problemas a que pueden dar lugar los siguientes áridos:
- Granitos en elevado estado de descomposición.

- Areniscas friables.
- Calizas margosas.
- Aridos de cualquier naturaleza que contengan piritas oxidables. que
contengan impurezas de sulfato cálcico o magnésico.
- At-idos de naturaleza silícea (ópalos, calcedonias, pedernales, etc.) que
puedan reaccionar con los álcalis del cemento.
- Aridos que contengan sustancias solubles en agua (sales, azúcares, etc.)
- Aridos de origen orgánico, salvo plásticos.
- Escorias sidenírgicas con silicatos inestables o compuestos ferrosos.
- Rocas heladizas.
De una forma general puede decirse que la medida de la densidad de un

árido es, en principio, la medida de su calidad. Una densidad baja indica áridos
porosos y poco resistentes.
Los áridos empleados en el hormigón, aunque sean de buena resistencia

y forma, pueden tener impurezas orgánicas que interfieran en el proceso de
hidratación del cemento, finos que aumenten las exigencias de agua de amasado
o disminuyan su adherencia con la pasta de cemento repercutiendo
desfavorablemente en las resistencias, partículas débiles o alterables contenidas
en el propio árido que lo hagan débil o inestable, o bien, compuestos que puedan
reaccionar químicamente con los componentes del cemento. A los áridos pueden
acompañar, por otra parte, sustancias que pongan en peligro la integridad del
acero en el caso de hormigones armado o pretensados. Todo esto repercutirá
desfavorablemente, en un plazo corto o largo, en la durabilidad del hormigón
armado dando lugar a fallos que pueden comprometer a la estructura.
Cuando se ha de construir una obra nueva deben tenerse en cuenta todos

estos factores y realizar un análisis de los áridos para ver si cumplen con los
requisitos que indican las instrucciones y códigos en cuanto a estabilidad de los
mismos, contenido en sustancias perjudiciales, contenido de finos, contenido de

materia orgánica, reactividad con los álcalis del cemento, etc.
Cuando en una obra existente aparecen daños en el hormigón que no son

consecuencia de acciones mecánicas habrá que determinar mediante análisis
cuales son las causas que han podido motivar estos fallos. En ocasiones hemos
podido comprobar que las causas que habían motivado una corrosión fuerte de
armaduras era el empleo de arenas de playa no lavadas y que contenían un
elevado porcentaje de cloruros; en otras se ha visto como los fallos eran
motivados por el empleo de áridos reactivos, en otras, eran consecuencia del uso
de áridos que contenían piritas, etc.
7.2.1.4.- Aditivos.
Los aditivos se pueden considerar como el cuarto componente del

hormigón.
J. Calleja define a los aditivos como, “productos que añadidos a la pasta,

mortero u hormigón, en el momento de su elaboración, en las condiciones
adecuadas, en la forma conveniente y en las dosis precisas, tienen por finalidad
modificar en sentido positivo y con carácter permanente las propiedades del
conglomerado, o en su caso conferírselas, para su mejor comportamiento en todos
o en algún aspecto, tanto en estado fresco como una vez fraguado y endurecido”.
La definición es amplia y deja claro que los aditivos tienen que modificar
en sentido positivo, es decir, tienen que mejorar y que, la mejora ha de ser
permanente y tanto en estado fresco como en estado endurecido, es decir, su
acción ha de ser estable a lo largo del tiempo.
Actualmente los aditivos se emplean en muchos de los hormigones que

se fabrican en plantas de hormigonado y podemos decir también que los aditivos
que existen hoy en el mercado son, en general, de una gran calidad consecuencia
de la existencia en nuestro país de una buena normativa que permite su control
y de la solvencia de las casas fabricantes de los mismos.
Los problemas que pueden presentarse son consecuencia, no de una mala

calidad de los aditivos, sino, del mal uso que se haga de los mismos fruto muchas
veces de no respetar las recomendaciones de los fabricantes, o de hacer mezclas
de diferentes productos que no son compatibles.
Como se sabe muchos aditivos presentan una función principal y una

función secundaria que corresponderían a las indicaciones y que se pueden
considerar acciones positivas y un efecto secundario que puede considerarse
como contraindicación y que correspondería a una acción negativa, así por
ejemplo, un aireante que se emplea para una función principal que es mejorar
DAi?OS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 173
las resistencias a las heladas, al mismo tiempo actúa como plastificante de un

hormigón, lo cual también es positivo y sería su función secundaria, pero este
aireante disminuye las resistencias mecánicas de hormigón al incorporar un
determinado volumen de aire; este sería su efecto secundario o parte negativa
del mismo. Lo mismo que se ha indicado del aireante podría decirse de otros
aditivos. El no tener en cuenta como actúa cada uno de los aditivos puede ser
motivo de problemas en el conglomerado.
La dosis a emplear de aditivo es también muy importante, pues no hay

que esperar a que a doble dosis corresponda doble efecto, ni a mitad de dosis
mitad de acción. Con determinados aditivos puede darse, además, el caso de que
el sobrepasar determinadas dosis sea contraproducente para el hormigón o que
incluso se consigan efectos contrarios a los deseados.
En ocasiones se recurre a realizar mezclas binarias y aun terciarias de

aditivos buscando con ellas llegar a una compensación y neutralización de los
efectos secundarios y así, por ejemplo, a un plastificante que como efecto
secundario tiene el de retardar ligeramente el fraguado del hormigón, se le
añade un acelerante que anule este retardo, etc.
Las mezclas de aditivos pueden ser muy peligrosas ya que puede darse
el caso de que los efectos producidos sean totalmente diferentes a los buscados
por lo que siempre se impone la consulta a la sección de asistencia técnica de la
casa fabricante y, por supuesto, la realización de los ensayos previos precisos que
aseguren la bondad de tales mezclas.
7.2.2.- EJECUCION DEL HORMIGONADO.
Un hormigón bien proyectado para conseguir la resistencia característica

precisa en obra puede padecer muchas alteraciones perniciosas; algunas de éstas
se pueden tener en cuenta a la hora de proyectar la mezcla introduciendo
parámetros correctores dependientes de los medios de ejecución previstos en
obra. Estos parámetros van a repercutir en tener que conseguir en laboratorio
resistencias muy superiores a la característica que vamos buscando.
La falta de uniformidad en el hormigón consecuencia de la falta de

análisis frecuentes del cemento, áridos, humedad de los mismos, etc., puede ser
prevista al proyectar el hormigón; sin embargo, existen una serie de errores de
ejecución que pueden mermar aún más las resistencias y dar lugar a faltas de
uniformidad en la mezcla con aparición de fisuras, grietas, coqueras, oquedades,
desprendimientos, etc. La mayor parte de los errores y descuidos en el hormigón
corresponden a las fases de puesta en obra, compactación y curado del mismo.
Es conveniente tener en cuenta que la responsabilidad que tiene en la

calidad de un hormigón la central que lo ha fabricado termina con su entrega en
la obra, pudiendo darse el caso de que un hormigón bueno se convierta en uno

deficiente por manipulaciones realizadas en la misma y ajenas al que lo proyectó,
transportó y entregó, y que sean consecuencia de adiciones posteriores o mala
ejecución en la puesta en obra, compactación o curado.
Cuando se encarga a una central un hormigón se exige que éste posea

una resistencia característica, un tamaño máximo del árido y una consistencia
determinadas; por tanto, hay que aceptar este hormigón si cumple con los
requisitos del pedido y si no habrá que rechazarlo, pero lo que es inadmisible es
tratar de mejorarlo en obra debido a los graves inconvenientes que tiene
cualquier modificación que se pretenda hacer con él en la misma.
La adición de más agua al hormigón sobre la estrictamente necesaria de

acuerdo con las características que deba tener y con el medio en que deba ejercer
su función, repercute en una disminución de las resistencias mecánicas, en un
aumento de la retracción hidráulica, en peligro de ataque por agentes agresivos
tanto de tipo físico como químico, en mayor corrosión de las armaduras, etc., es
decir, en disminución de sus resistencias, estabilidad y durabilidad.
7.2.2.1.- Encofrados y moldes.
Los encofrados y moldes y las uniones entre sus elementos, tienen que
poseer buena resistencia y rigidez para resistir los efectos y presiones del
hormigonado sin deformaciones ni asientos perjudiciales. Por otra parte, los
moldes han de ser suficientemente estancos para impedir pérdidas de lechada
que se traducirán en coqueras y deficiente acabado superficial del hormigón. Si
los encofrados son de madera las tablas no deben sufrir entumecimientos de tal
cuantía que puedan deformar el molde.
Se pueden utilizar productos antiadherentes a base de siliconas, grasas

solubles en agua, etc., pero nunca gasoil o grasa corriente.
El empleo de encofrados no adecuados puede dar lugar a efectos

indeseables en el hormigón que pueden afectar a su propia estructura dando
lugar a coqueras, alvéolos, resaltos, deformaciones, o efectos que puedan afectar
a su aspecto, produciendo cambio de coloraciones que afeen a hormigones que
tengan que quedar vistos. Estos efectos indeseables los podemos resumir en los
siguientes:
Variaciones de color en superficies.

- Por contaminación de las impurezas de los encofrados: madera muy
fresca o con mucho tanino, mala calidad de los desencofrantes (aceites
de recuperación, etc.).
- Por diferencias de absorción de las superficies del encofrado.
- Por pérdidas de lechada a través de las juntas del encofrado.

- Por efecto pared del encofrado, efecto que habría que tenerse en cuenta
al dosificar el hormigón.
Irregularidades superficiales.
- Cavidades debidas a salientes o resaltos del encofrado.
- Alvéolos debidos a burbujas de aire.
- Grupos de cavidades en forma de nidos de grava, debidos a segregación,
mala compactación o fugas de lechada a través de las juntas del
encofrado.
- Resaltos debidos a cavidades en las superficies de los encofrados.
- Desconchones por adherencia del hormigón al encofrado.
- Ataque por desencofrantes no idóneos y oxidación de las armaduras
superficiales que pueden degenerar en desconchones.
- Deformaciones por incorrecta alineación del encofrado.
- Falta de verticalidad o plomo en los encofrados en soportes.
- Deformación del encofrado bajo la carga del hormigón fresco debido a
su falta de rigidez, etc.
Aparte de las causas de fallos antes señaladas, hay otras también de tipo
ejecutorio y que pueden considerarse como una consecuencia de: falta de
vigilancia en la limpieza; empleo de encofrados sucios y con restos de mortero o
pasta de usos anteriores; no comprobar si hay suciedad cuando se va a
hormigonar colocando registros en la parte inferior de los encofrados de soportes;
no humedecer o dar productos desencofrantes a la superficie de los encofrados,
etc.
7.2.2.2.- Puesta en obra y compactación del hormigón.
Una puesta en obra del hormigón poco cuidada puede ser motivo de
serios problemas en el mismo, tales como coqueras, hormigón con exceso de
poros, mal acabado superficial, bajas resistencias mecánicas, etc.
Hoy día se esta imponiendo la puesta en obra del hormigón mediante

bombeo y con esto están desapareciendo muchos de los problemas que se
presentaban hace unos años y que han sido motivo de fallos importantes en el
hormigón. El sistema más común de puesta en obra es el vertido desde el
dispositivo de transporte a los moldes o lugar en que haya de colocarse el
hormigón.
Cualquiera que sea el método de puesta en obra empleado, se deben

tomar las medidas adecuadas para impedir que el hormigón caiga libremente
desde una altura superior a dos metros a fin de impedir que se rompa la
homogeneidad de la mezcla al caer más rápidamente el árido grueso que el resto
de los componentes.
La disgregación o separación de los componentes se acentúa cuando el

hormigón se vierte desde altura y el molde tiene en su interior una fuerte
armadura; en este caso, se produce un efecto “cascada” muy perjudicial que hay
que evitar tratando de conducir el hormigón al fondo de los moldes de una forma
directa y sin choques, bien mediante conductos flexibles o trompas de elefante,
o bien a través de una serie de pantallas inclinadas que interrumpan la caída
libre.
En el caso de hormigonado de paredes y muros, el fenómeno de

segregación es muy importante y ha producido muchos fallos en este tipo de
elementos, siendo, por consiguiente, muy necesarios estudiar detenidamente es
estos casos la puesta en obra del hormigón.
Cuando se hormigonan piezas altas es muy frecuente que la parte alta

de las mismas esté formada por un hormigón más fluido por efecto de la pasta
y del agua que se eleva al compactarlo. Debido a este fenómeno, la parte superior
de la pieza presenta una resistencia menor que el resto. Se puede remediar este
inconveniente empleando en las últimas tongadas un hormigón de consistencia
más seca que en el resto de la pieza.
La colocación del hormigón en los encofrados debe realizarse mediante

capas horizontales sucesivas o tongadas de altura inferior a la profundidad
efectiva del método de compactación empleado. La colocación del hormigón en
tongadas de mucho espesor presenta el peligro de dar zonas horizontales, entre
ellas, llenas de coqueras y de débil resistencia.
Nunca deben colocarse en obra hormigones que acusen un principio de

fraguado por los efectos negativos a que esto puede dar lugar.
No debe verterse en obra más hormigón del que pueda compactarse de

forma eficaz.
No tomar las precauciones antes indicadas conduce a tener, en un

elemento estructural, capas de hormigón de distinta composición y con una gran
hetereogeneidad en cuanto a resistencias, durabilidad y aspecto.
Antes de verter el hormigón hay que observar si existen elementos

extraños dentro de los moldes que puedan crear discontinuidades, o la presencia
de nieve o hielo que dificulte la unión con el hormigón existente.
La consolidación o compactación del hormigón normalmente se realiza

mediante vibrado; con él se disminuye o anula el rozamiento entre las distintas
partículas del hormigón y por la acción de la gravedad éste tiende a asentarse
rellenando todos los huecos del molde y adaptándose a las superficies del mismo
y al contorno de las barras de armado.
DA.ÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTNO 177
Una compactación deficiente hace que el hormigón presente coqueras,

que no sea compacto y que tenga poca durabilidad, existiendo además un peligro
potencial de corrosión de armaduras. Una compactación excesiva puede provocar
una pérdida de homogeneidad de la mezcla, especialmente si ésta no está bien
diseñada, con peligros de segregación y exudación.
El vibrador empleado en la compactación del hormigón debe estar de acuerdo

con las características del propio hormigón y así su frecuencia, amplitud y potencia,
no deben ser datos que sólo sirvan para figurar en su placa de características. Hay
que tener en cuenta que las frecuencias altas actúan sobre los granos finos mientras
las bajas lo hacen sobre los gruesos. En general para el tamaño máurimo empleado en
los hormigones estructurales normales las frecuencias adecuadas son las de 6.000 Hz.
La amplitud y potencia dependen del volumen de los elementos a vibrar; los
vibradores de aguja de pequeña potencia van bien para pilares, vigas, forjados, placas,
etc., pero exigen muchos pinchazos y su rendimiento es por tanto pequeño cuando se
han de hormigonar grandes macizos.
El no emplear el vibrador adecuado al caso, puede dar lugar a

hormigones poco uniformes en los que unos áridos se habrán vibrado bien,
mientras que otros apenas se habrán enterado de la vibración, de aquí las
ventajas que ofrecen los vibradores de frecuencia variable.
Un efecto indeseable que puede producirse durante el vibrado mal

efectuado es la pérdida de adherencia del hormigón con las armaduras; este
fenómeno es fácil que ocurra en hormigones secos si por descuido se han vibrado
las armaduras.
7.2.2.3.- Juntas de hormigonado.
Al enumerar las ventajas que posee el hormigón como material

estructural, se suele señalar como fundamental, aparte de su carácter formaceo
que permite conseguir por moldeo elementos de la forma deseada, su
monolitismo, gracias al cual se pueden obtener estructuras continuas.
El monolitismo existe, se puede lograr y de hecho se consigue, cuando por

alguna razón particular interesa. En otros materiales estructurales, la
continuidad entre los distintos elementos realizados con ellos no es perfecta,
existiendo uniones o conexiones que dan lugar a discontinuidades y que hacen
que a la hora de proyectar no se consideren a las estructuras continuas. Las
soldaduras, los roblonados y las uniones con pernos en estructuras metálicas, los
ensambles en estructuras de madera, etc., quitan continuidad a la estructura en
un grado mayor o menor de acuerdo con la calidad con que se hayan resuelto
estas uniones y hasta tal punto es esto cierto que el proyectista, hasta hace muy
poco, consideraba a estos elementos como puramente isostáticos y prescindía de
la capacidad de transmisión de momentos en las uniones.
El hormigón, según el concepto que tenemos de él, es un material que da

elementos unidos entre sí sin rotura de continuidad, es decir, estructuras
monolíticas.
En las estructuras de hormigón no existen roblonaduras, ni soldaduras,

y esto nos permite confiar plenamente en la hiperestaticidad de los elementos;
sin embargo, aunque no tengamos este tipo de uniones existen las juntas de
hormigonado.
Lo ideal, en toda construcción de hormigón, es que el hormigonado se haga

continuo, que no existan juntas, que se tenga monolitismo total. En la práctica,
esto es imposible de conseguir, salvo excepciones, y en las obras son muchas las
juntas de trabajo que hay que dejar debido a tener que continuar al día siguiente
por interrupción de la jornada laboral, por mal tiempo en época de fuertes heladas,
a falta de materiales, a poca definición de la obra, suspensión de la misma por
problemas económicos, etc., pero, aparte de estas interrupciones ocurre que una
parte de estas juntas puede ser necesaria para evitar que se produzcan fisuras de
retracción, ya que la retracción propia de cada pieza es independiente del proceso
de hormigonado, de tal forma que aunque el hormigonado se haga de forma
continua y a ritmo muy rápido, pueden producirse fisuras debidas a la retracción
que sufre cada elemento estructural y que puede cifrarse al año en
aproximadamente entre 0,235 y 0,40 mm/ml. de la pieza.
Dos son los problemas que presentan las juntas de hormigonado y que
pueden ser causa de fallos en el hormigón, uno es la mala elección de la zona
donde se va a dejar la junta y el otro el deficiente tratamiento que se le haya dado.
A la zona de ubicación de la junta se le suele prestar poca atención,

fundamentalmente, debido a que ésta es una de las soluciones que se suelen
improvisar en obra y, en general, está en manos de encargados u obreros que poco
saben de la distribución de esfuerzos en los elementos estructurales. Las juntas
de hormigonado son tan importantes que es obligatorio que estén previstas en el
proyecto, y si hay necesidad de realizarlas no figurando en el mismo, es preciso
que se dispongan en los lugares en que el Director de obra apruebe, y si así no se
ha hecho no debe continuarse el hormigonado sin previo examen de la junta y
aprobación, si procede, del responsable de la obra.
La colocación de las juntas de hormigonado en puntos sometidos a fuertes

tracciones y no normales a los esfuerzos de compresión transmitidos, suelen dar
lugar a grietas o deslizamientos de unos elementos con respecto a otros.
Las juntas creadas por interrupción del hormigonado en soportes

inclinados deben ser transversales al eje del elemento y disponer de una armadura
de costura adecuada para que absorba los esfuerzos cortantes en su superficie
(figs. 7.4 y 7.5).
DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTNO 179
Fig. 7.4.- Juntas de hormigonado en soportes inclinados.
Fig. 7.5.-Arranque de arco.
En el caso de vigas, las juntas deben colocarse en los puntos donde

cambia la ley de momentos o en puntos de menor fatiga, es decir, en las zonas
donde no aparecen tracciones.
El tratamiento a dar a las juntas también es importante. Antes de

realizar la unión de los hormigones en las juntas, hay que prevenir los efectos
de retracción, para lo cual se debe esperar el tiempo suficiente a fin de que la
pieza hormigonada se haya deformado libremente.
Si la superficie del hormigón de la junta se ha helado hay que eliminar

la capa de hormigón helado antes de colocar el nuevo.
La superficie de la junta debe tratarse adecuadamente al objeto de que

la discontinuidad constructiva que supone la misma no se traduzca en una
discontinuidad estructural. La primera medida a adoptar es emplear a ambos
lados de la junta hormigones hechos con cementos compatibles. La segunda,
consiste en conseguir que queden unidos ambos hormigones, siendo éste un

problema más difícil de solucionar.
Un sistema de resolver las juntas consiste en dejar semiembebidas en el

hormigón unas piedras (guindas) o bien trozos de barras de acero de espera, que
al actuar como engranajes absorben los esfuerzos cortantes, por último, llegado
el momento de hormigonar, debe limpiarse la junta de mortero superficial y
humedecerla sin encharcarla, pasando después a hormigonar. No deben
emplearse productos corrosivos en la limpieza de las juntas.
En ningún caso deben ponerse en contacto hormigón de cemento

aluminoso con hormigón de cemento Portland especialmente si éste es rico en
álcalis y existe humedad debido al peligro que puede existir de generación de
hidrólisis alcalina.
En los casos en que se quiera asegurar aun más la continuidad de la

junta cabe la posibilidad de utilizar un adhesivo epoxi que se extenderá sobre la
superficie limpia y seca del hormigón.
Las juntas mal realizadas se manifiestan en forma de grietas

inmediatamente después que ocurre un movimiento sísmico por pequeña que sea
la intensidad del mismo. Es muy frecuente ver cómo después de un temblor las
estructuras que pensábamos que eran monolíticas no lo son y, cómo los
elementos que considerábamos totalmente hiperestáticos han dejado de serlo y,
todo esto por no haber prestado la debida atención a la correcta ubicación y
ejecución de las juntas de hormigonado.
La abundancia de fallos coincidiendo con las juntas de hormigonado,

especialmente en zonas de sismos, hace que deba prestarse un cuidado y
vigilancia muy especial a la ejecución de las mismas debido a que, si bien en el
caso de solicitaciones normales, las juntas suelen trabajar a compresión, si están
bien diseñadas, en el caso de un sismo sufren solicitaciones a flexión y a corte
que pueden llegar a ser muy críticas.
En Chile pueden verse estructuras que después de haber estado

sometidas a la acción de un sismo presentaban desplazamientos muy
importantes coincidiendo precisamente con las superficies de juntas de
hormigonado. En la figura 7.6 puede verse un silo en el que se produjo el
desplazamiento de las paredes por la junta de hormigonado situada a nivel de
la losa de fondo y como consecuencia de un terremoto. El desplazamiento fue de
15 cm, sobrepasando el espesor de la pared, a la vez que se produjo un giro del
cilindro alrededor de su eje que motivó un desplazamiento circular de 36 cm (fig.
7.7). En este caso todas las barras verticales de 9 mm de diámetro separadas a
40 cm y que atravesaban la junta quedaron sesgadas.
DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTlVO 181
Fig. 7.6.- Rotura y desplazamiento de un depósito, coincidiendo con la junta de hormigonado,

producida por un terremoto. (Cajón del Maipú, Chile 4-9-58. Cortesía de A.Lamana)
Como estos casos podrían ponerse otros muchos en los que los efectos
patológicos han sido tan importantes que no ha habido más remedio que
proceder a la demolición de la estructura.
7.2.2.4.- Curado.
Para conseguir un buen hormigón no sólo es preciso que se hayan

cuidado la dosificación, fabricación, transporte, colocación en obra y
compactación, sino que también es necesario que durante el tiempo que dure el
fraguado y principio de endurecimiento del mismo, el ambiente en que se
encuentre posea unas condiciones adecuadas de temperatura y humedad a fin
de que las reacciones de hidratación se realicen con toda normalidad y sin crear
tensiones internas que puedan dar lugar a efectos patológicos que se presentarán
normalmente en forma de fisuras superficiales, o de masa, o en disminuciones
notables de las resistencias mecánicas.
Fig. 7.7.- Giro de un depósito sobre su eje en el plano de la junta. (Terremoto Cajón del Maipú,
Chile, 4-9-58).
La duración del curado es función del tipo, clase y categoría del cemento,
de la temperatura y del grado de humedad del ambiente. A título indicativo se
pueden tomar los tiempos indicados en el gráfico de la figura 7.8, de acuerdo con
la agresividad y humedad relativa del medio, y con la sensibilidad de la mezcla,
siendo más sensibles los hormigones fabricados con cementos que contengan
adiciones.
El curado debe prolongarse hasta que el hormigón haya alcanzado el 70

por 100 de la resistencia de proyecto.
Al actuar la humedad y temperatura como catalizadores de las reacciones

de hidratación, el curado tendrá como fin principal evitar que no falte agua
alhormigón y que la temperatura sea idónea durante los primeros días de la
edad del mismo.
Pueden ser motivos de fisuración del hormigón, de baja durabilidad y de

que éste no alcance sus resistencias, o que las alcance tarde, los siguientes:
- Temperatura del aire superior a la de la masa del hormigón.

- Baja humedad del aire.
- Superficies del hormigón azotadas por viento seco.
CONDICIONES
AMBIENTALES
DURANTE EL
/ I
/ I
/ I
f(
‘ALTA AGRESIVIDAD
HUMEDO
NO SENSIBLE f-j j - DEL MEDIO
I I
I
l
I I
, I
I ,
l I
i@
,+----------[-----$@
/ I //
/ I I’
/
/ /
1; le3 M A S
II, 517 DIAS
I ,’ III-lo+14 DIAS
SENSIBLE g-----------J@
SENSIBILIDAD
DE LA MEZCLA
D E HORMIGON
Fig. 7.8.- Tiempos recomendados de curado.
Aunque posteriormente se habla de los efectos de un mal curado,

conviene insistir en que los riegos con agua no son suficientes en hormigones
recién puestos en obra en verano y en lugares soleados, y que estos hay que
cubrirlos con arpilleras, sacos, etc., que siempre queden empapados en agua. Los
riegos deben ser continuos y durar entre tres y siete días dependiendo del tipo
de cemento empleado y de las condiciones ambientales evitando siempre del
deslavado superficial del hormigón.
A veces y a falta de agua las superficies horizontales grandes, como

ocurre en losas y forjados pueden cubrirse con una lámina de polietileno
ligeramente separada del hormigón, o con productos fílmógenos de curado
siempre que éstos garanticen la retención de la humedad inicial de la masa.
Si un curado se inicia rápidamente y se hace de forma adecuada se

evitarán muchos problemas que afectarán a la estabilidad volumétrica,
resistencias mecánicas y durabilidad del hormigón.
7.2.2.5.- Desencofrado o desmoldeo.
Para realizar el desencofrado, desmoldeo, o descimbrado de un elemento

estructural es preciso esperar a que el hormigón haya adquirido una resistencia
- adecuada para poder soportar por sí mismo, la acción de su peso más la de las
sobrecargas que graviten sobre él.
Cuando las obras son de importancia y los perjuicios de una fisuración

prematura pueden ser notables, el endurecimiento del hormigón se controlará
por medio de la rotura de probetas conservadas en el mismo ambiente climatico
de la obra. Estos ensayos de información nos permiten conocer la resistencia real
del hormigón y poder fijar el momento adecuado para realizar el desmoldeo y
descimbrado, siendo éstos de suma importancia cuando el tiempo ha sido frío y
el endurecimiento se ha realizado de forma lenta.
Cuando no se lleva este control y el endurecimiento del hormigón se ha

realizado normalmente pueden estimarse como plazos mínimos para efectuar el
desencofrado de costeros en vigas el de 3 días si se trata de hormigón de
cementos Portland normales y el de 2 días si se trata de cementos Portland de
alta resistencia inicial. En los soportes, los costeros no deben quitarse antes de
7 días con los primeros cementos y de 4 días si se emplean los segundos. En
cuanto a los fondos de encofrados, apeos y cimbras, éstos no deben eliminarse
hasta que no haya transcurrido el tiempo preciso para que el hormigón haya
alcanzado una resistencia tal que pueda soportar con suficiente seguridad y sin
deformaciones excesivas los esfuerzos a que vaya a estar sometido durante y
después del desencofrado, desmoldeo o descimbrado.
A título orientativo y para hormigones fabricados con cementos Portland

cuyo endurecimiento se haya llevado a cabo en condiciones normales, pueden
indicarse los plazos de desencofrado o descimbrado dados por la fórmula:
j=
400
(;+o,NT+lo)
en la que:
j = número de días,
T = temperatura media en “C, de las máximas y mínimas diarias
durante los j días,
G = carga que actúa sobre el elemento al descimbrar (incluido el peso
propio).
Q = carga que actúa posteriormente o de explotación.(G+Q es la carga
máxima total).
Los fondos de las vigas, cimbras y apeos hay que retirarlos sin sacudidas
ni golpes en la estructura, recomendándose que cuando los elementos sean de
cierta importancia se empleen cuñas, gatos, cajas de arena, etc., para lograr un
descenso uniforme de los apoyos.
DANOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 185
Los moldes deben pintarse con barnices antiadherentes a fin de facilitar

el desmoldeo.
Hay que prestar mucha atención en retirar oportunamente todo elemento

de encofrado o molde que pueda impedir el libre juego de las juntas de retracción
o dilatación y de las articulaciones, en el caso en que éstas existan.
Son muy frecuentes los fallos que se producen como consecuencia de

descimbrar con cargas superiores a las estimadas o bien, por no tener el hormigón
el endurecimiento y resistencias adecuadas a las fechas previstas debido a la
influencia de bajas temperaturas o al empleo de cementos inadecuados.
Cuando los fallos ocurren con hormigones de curado normal, éstos no

suelen revestir una gran importancia, si bien pueden producir deformaciones que
den lugar a fisuras importantes.
Cuando se están descimbrando estructuras que tienen voladizos es preciso

planificar muy bien el descimbrado y tomar precauciones en los vanos próximos
a los mismos, así es fundamental proceder a eliminar los puntales en los vanos
interiores y posteriormente ir quitando los puntales de fuera hacia dentro; de esta
forma se evitan fuertes giros en el voladizo y posibles fisuras junto a la sección de
empotramiento de éste.
En el apuntalamiento de forjados, especialmente si éstos emplean

viguetas semirresistentes, hay que extremar los cuidados y no eliminar puntales
si no se está seguro de que el hormigón ha endurecido suficientemente ya que
las viguetas por la acción del peso propio del hormigón fresco flexarán
excesivamente dando lugar a forjados muy deformables y llegando, a veces, a
crear torsiones en las vigas sobre las que están empotradas las viguetas.
En muy importante no eliminar prematuramente puntales en los

encofrados de escaleras, especialmente si éstas son de planta circular y están
empotradas únicamente en el arranque y desemboque. Los movimientos que
pueden producirse son muy notables y los riesgos de fisuras tan graves que en
muchas ocasiones ha sido preciso demoler la escalera y construirla de nuevo.
Frecuentemente nos encontramos con obras que llevan un ritmo de

construcción muy rápido y los medios de apeo y apuntalamiento no son lo
suficientemente abundantes como para seguir esta marcha constructiva, con los
consiguientes problemas a que esto da lugar. Esta falta de medios auxiliares
puede ser objeto de fallos importantes motivados porque para seguir
hormigonando hay que empezar a eliminar elementos de las plantas bajas y
puede que aún el hormigón no esté en condiciones de valerse por sí mismo.
7.3.- ARMADO.
Los errores y pocos cuidados en el armado pueden ser motivo de fallos,

a veces importantes, en estructuras de hormigón armado.
Las armaduras deben colocarse en los elementos de acuerdo con las

indicaciones del proyecto y deben sujetarse entre sí y al encofrado o molde de tal
forma que no puedan experimentar movimientos durante la puesta en obra y
compactación del hormigón. Por otra parte la separación entre las barras y las
superficies de los moldes debe ser la indicada en el proyecto a fin de lograr que
los recubrimientos sean los adecuados con arreglo al ambiente en que va a estar
situada la estructura.
Las armaduras deben estar limpias y exentas de oxido no adherente, de

pintura, grasa, o cualquier sustancia perjudicial.
En general no deben emplearse en una misma estructura de forma

simultanea aceros con características mecánicas diferentes. No obstante, se
puede utilizar en un mismo elemento dos tipos diferentes de acero, uno para la
armadura principal y otro para los estribos.
La soldadura puede emplearse en la ferralla siempre que el acero sea

soldable y se realice antes de su colocación en el encofrado.
Los cercos y estribos deben sujetarse a las barras principales mediante

atado con alambre pero no por puntos de soldadura.
7.3.1.- DISEÑO DE LA ARMADURA.
Las causas principales atribuibles al armado que pueden dar origen a

defectos en los elementos estructurales podemos resumirlas en las siguientes:
- Defectos en los planos de armado con empleo de escalas insuficientes

o como consecuencia de la sustitución de planos que estaban claros por
listas de ferralla confusas realizadas en obra y, en general, mal
comprobadas.
- No veracidad en los resultados dados por los ordenadores. Es prudente

desconfiar de los esquemas dados por aquellos y realizar
comprobaciones frecuentes de los mismos.
- Falta de comprobación de la posibilidad de colocar las barras en su

lugar.
- No tener en cuenta las dificultades que van a aparecer al hormigonar

elementos muy armados, especialmente en las zonas de cruces y anclajes.
- Falta de detalles o especificaciones poco claras que pueden dar origen

a la posibilidad de asignar a barras lisas garantías que sólo cumplen
las barras de alta adherencia.
- Errores de concepto en la forma de cómo va a transmitirse un esfuerzo

con lo cual cabe la posibilidad de que no exista armadura para
absorberlo.
- Errores originados por el desplazamiento de las armaduras durante el

proceso de hormigonado y como consecuencia de la falta de atado, pisado
de barras, golpes con el vibrador, desplazamiento de estribos, etc.
- Concentración de armaduras en nudos u otros puntos singulares que

impide, no sólo ponerlas en obra, sino realizar el hormigonado de una
forma correcta en estas zonas.
Generalmente es fácil establecer un diagnóstico observando los efectos

aparecidos y analizando las posibles causas de error u omisión que los han
producido, sin embargo, a veces aparecen efectos patológicos poco comunes y por
tanto difíciles de interpretar y en estos casos, la imaginación y la experiencia del
técnico juegan un papel preponderante.
Los fallos ocasionados por la falta de sección de acero ylo falta de

longitud de anclaje para transmitir los esfuerzos, son debidos, frecuentemente,
al incumplimiento de las normas e instrucciones existentes.
Los efectos debidos a errores de ejecución se traducen normalmente en

fisuración, corrosión del acero y destrucción del hormigón y, en la mayor parte
de los casos, ejercen un efecto indeseable sobre las condiciones resistentes de los
elementos estructurales.
Seguidamente se van a analizar algunos de los errores más frecuentes

de ejecución en el armado que, si bien son los más comunes y pretenden dar una
orientación sobre el tema no por ello son los únicos.
El respeto a las cuantías mínimas de acero en muros armados, la

comprobación a tisuración de depósitos, la correcta disposición de las armaduras
en los nudos entre vigas y soportes, la colocación de la armadura adecuada
contra punzonamiento en placas o losas, la disposición de estribos en las
ménsulas cortas, etc., son puntos a los que se debe prestar mucha atención por
la gran importancia que tienen en la consecución de estructuras sin fallos o
lesiones patológicas.
7.3.1.1.- Estribos v cercos.
Las funciones de los estribos son las de absorber los esfuerzos cortantes,
mantener las armaduras principales en su correcta posición y evitar el pandeo
de las barras comprimidas (fig. 7.9). Para lograr estas misiones los estribos han
de ser suficientemente indeformables en el hormigón lo que obligará a que:
deban tener suficiente sección, la distancia entre ellos sea la adecuada, la
colocación y fijación se realice con garantía, tengan una forma apropiada a la
función que se les ha asignado, etc.
Fig. 7.9.- Cercos en la unión pilar-vigas.
Las normas y concretamente la Instrucción española del hormigón

establece una serie de prescripciones que tienden a cumplir estas exigencias. En
la figura 7.10 se indican algunas disposiciones frecuentes en piezas sometidas
a compresión simple y en las que la armadura longitudinal no esté sólo en las
esquinas. Con lo dispositivos indicados se pretende sujetar realmente a las
barras centrales. Las barras a sujetar tienen que ser al menos una de cada dos
barras consecutivas de la misma cara y todas aquellas que estén a una distancia
mayor de 15 cm.
En compresión simple o compuesta la separación entre estribos será igual

o inferior a quite veces el diámetro de la barra comprimida más delgada,
debiendo ser el diámetro de los mismos igual o superior a la cuarta parte del
diámetro de la barra más gruesa comprimida, aunque si la separación es inferior
puede disminuirse de forma que la relación entre la sección de los estribos y la
separación entre ellos siga siendo la misma que existía cuando la separación era
de 15 veces el diámetro mínimo y el diámetro del estribo la cuarta parte de la
barra de mayor diámetro.
En soportes circulares, en los que el número mínimo de barras ha de ser

siempre de seis, los estribos pueden ser circulares o helicoidales.
b<35
CM
Fig. 7.10.- Cercos y horquillas en pilares.
En piezas sometidas a tracción simple, si hay barras intermedias no es

preciso estribar-las.
Si las piezas trabajan a flexión y las armaduras están en las esquinas

sólo es necesario colocar cercos normales; si, por el contrario, hay barras
intermedias éstas se atarán con estribos.
En elemento sometidos a flexión simple o compuesta y si existén barras

a compresión, se utilizarán cercos cuya separación será igual 0 inferior a 15 veces
el diámetro de la barra comprimida más delgada, siendo el diámetro de éstos igual
o superior a la cuarta parte del de la barra comprimida más gruesa. Si la
separación fuese menor a las 15 veces el diámetro de la barra más delgada, el de
los cercos puede disminuirse de igual forma a la indicada para compresión simple.
En los forjados, vigas y elementos similares, se pueden colocar dos barras

de armadura principal en contacto, una sobre otra, siempre que sean de acero de
alta adherencia y se dispongan estribos u horquillas sujetando al grupo de barras

(fig. 7.11).
En pilares u otros elementos estructurales similares está permitido

agrupar hasta tres barras de alta adherencia.
El recubrimiento en el caso en que existan barras superpuestas debe ser

igual o superior al diámetro equivalente al grupo de barras, siendo éste el que
corresponde a la circunferencia que tiene un área igual a la suma de la áreas de
las barras que lo constituyen, aunque es recomendable tomar, en este caso, como
diámetro equivalente el de la circunferencia circunscrita al grupo de barras.
Fig. 7.11.- Grupo de dos barras.
En las vigas es frecuente que los proyectistas dimensionen la separación

de los estribos y cercos de acuerdo con las reglas válidas para cargas
uniformemente repartidas y se olviden del efecto de cortante que ocasionan las
cargas concentradas. Esta omisión puede dar lugar a efectos patológicos bastante
graves.
Igualmente es causa de fallos el no verificar los estribos y cercos cuando

hay barras levantadas próximas a los apoyos ya que, aunque no existan estas
barras, los estribos deben ser suficientes para absorber ellos solos la mitad del
esfuerzo cortante.
Una gran parte de las lesiones que aparecen en los elementos

estructurales cuando han sufrido los efectos de un sismo podrían haberse evitado
si se hubiesen adoptado las medidas que marcan las normas o códigos. El papel
de los estribos en el caso de movimientos sísmicos es muy importante, de aquí
que haya que reforzar las zonas extremas de los soportes en una longitud igual
o mayor a la mayor de las tres siguientes:
- la mayor dimensión de la sección,

- 116 de la altura libre del soporte, y

- 45 cm,
con cercos cuya armadura transversal tenga una cuantía volumétrica igual a:
siendo:
4 , el área total del hormigón,

&,,, el área del núcleo,
f, , la resistencia a compresión del hormigón, y
f, , el límite elástico del acero.
La separación entre cercos no será mayor de 10 cm.
La armadura transversal deberá tener una capacidad resistente a

cortante tal, que le permita absorber los esfuerzos cortantes que se producen
después de formarse rotulas plásticas por la acción combinada de las acciones
verticales y horizontales producidas por el sismo.
7.3.1.2.- Anclaje de barras.
Es frecuente encontrar estructuras que presentan fallos debidos a un mal

proyecto de los anclajes de las barras que componen las armaduras.
En la figura 7.12 puede verse el caso de una viga en la que se han

producido fisuras de cortante en los extremos A y B de una barra como
consecuencia de no haber respetado las longitudes de anclaje.
Fig. 7.12.- Barra A-B de tracción demasiado corta.
La Instrucción española especitka que a efectos de anclaje de barras de

tracción y para tener en cuenta el efecto de fisuración oblicua debido al cortante, debe
trasladarse la envolvente de momentos flectores, paralelamente al eje de la viga, una
magnitud igual al canto útil de la misma y en el sentido mas desfavorable.
Igualmente, la misma Instruccien dice que deben continuarse hasta los

apoyos extremos de las vigas al menos un tercio de la armadura necesaria para
resistir el máximo momento positivo o un cuarto si se trata de apoyos
intermedios. Esta prolongación se hará a partir del eje de apoyo en una
magnitud igual a la correspondiente longitud de anclaje reducida.
Las longitudes de anclaje son distintas según se trate de barras lisas o

corrugadas y deben estar de acuerdo con la resistencia característica del hormigón
para el caso de barras lisas (hoy en desuso) y con éste y el tipo de acero empleado
en el caso de barras corrugadas. Igualmente, la Instrucción considera diferentes
longitudes de anclaje de acuerdo con la posición que ocupan las barras en la pieza
de hormigón y de la forma del anclaje: gancho, patilla o barra lisa.
Si la longitud de las armaduras superiores sobre apoyos (sombreros) es

insuficiente puede producirse también fisuración; por esta razón, si hay vanos
cortos es recomendable prolongar los sombreros en forma de barra continua en
toda la longitud del vano (tig. 7.13).
Cuando hay barras dobladas para absorber cortantes, o bien barras

flotantes, es necesario tener en cuenta que las barras levantadas en la
proximidad del apoyo a 0,8 h, pueden ser ineficaces para absorber los cortantes.
Todos los anclajes deben estar apoyados y complementados con el número

de cercos y estribos prescrito en las normas de ejecución, especialmente en el
caso en que se empleen barras de diámetro igual o superior a 25 mm en cuyo
caso regirán las recomendaciones del CEB (fig. 7.14).
En el caso de curvado defectuoso de barras de gran diámetro pueden

aparecer efectos indeseables. Esto puede ocurrir con frecuencia en los nudos de
los pórticos, en las secciones de empotramiento de los voladizos de gran luz, en
los nudos de estructuras triangulares, etc. En estos casos el doblado de barras
hay que adaptarlo a las normas e instrucciones respetando siempre los radios de
curvatura en función del diámetro de la barra y del tipo de acero. Estos radios
deben estar marcados en los planos de detalle para evitar improvisaciones en
obra, especialmente si las barras son de diámetros iguales o superiores a 25 mm.
Son muchos los fallos que han ocurrido por no respetar estos radios y doblar las
barras en ángulos vivos creándose en ellas un debilitamiento, especialmente si
el acero empleado en las armaduras era estirado en frío. No sólo es preciso
respetar los radios mínimos de doblado en barras de gran diámetro sino también
en las de pequeño, pues se ha dado el caso de rotura de estribos de acero estirado
en frío al doblarlos con ángulos muy cerrados.
Por último es conveniente indicar que los ganchos deben estar rodeados
de una masa grande de hormigón por lo que es conveniente inclinarlos hacia el
interior de las piezas.
Fig.7.13.- Sombrero corto (incorrecto) y sombrero prolongado (correcto).
Fig. 7.14.- Disposición de anclajes, incorrecta a la izquierda y correcta a la derecha.
7.3.1.3.- Empalmes y solapos de barras.
Los empalmes de las barras deben proyectarse respetando todas las

dimensiones de cruce y de revestimiento, no poniendo más empalmes que los que
figuran en los planos y los que indique el Director de obra, debiendo procurar
alejarlos de las zonas en las que la armadura trabaja a su máxima carga. Los
empalmes deben quedar siempre sujetos por cercos o estribos que aseguren su
posición y adherencia.
Los empalmes pueden realizarse por solapo, por soldadura o por

cualquier otro método con tal que se demuestre que con cualquiera de estos
sistemas la unión posee permanentemente una resistencia a rotura no inferior
a la menor de las dos barras empalmadas y que el desplazamiento relativo de las
armaduras empalmadas no rebase 0,l mm.
La distancia entre los centros de los solapos contada en dirección de las

barras traccionadas viene fijada en las instrucciones de los distintos países, pero
como norma general esta distancia no será inferior a la longitud de anclaje.
Si el espesor del hormigón alrededor del empalme no es suficiente pueden

producirse efectos patológicos al no poder transmitir el esfuerzo de una barra a
otra por falta de hormigón, debido a esto es recomendable que el valor mínimo
de este recubrimiento no sea inferior a dos veces el diámetro de las barras.
Igualmente es preciso asegurarse que el hormigonado se realiza adecuadamente
en las zonas en que se han colocado empalmes.
I
Cuando las barras tengan diámetros superiores a 32 mm es aconsejable

recurrir al empleo de empalmes por medio de manguitos metálicos.
Los empalmes deben quedar sujetos por cercos o estribos que aseguren
su posición y adherencia a la masa del hormigón.
En los empalmes por solapo las barras deben colocarse unas al lado de
las otras dejando una separación entre ellas de cuatro diámetros como máximo.
En armaduras traccionadas esta separación no deberá ser inferior a las mínimas
exigidas para un correcto hormigonado.
En el caso de barras lisas, actualmente en desuso, sólo se podrán

empalmar el 50 por 100 de las de una sección si las solicitaciones eran estáticas
o el 25 por 100 si eran dinámicas, mientras que en el caso de barras corrugadas
pueden empalmarse todas las de una sección; en este último caso no se
dispondrán ni ganchos ni patillas.
En el caso de barras corrugadas la longitud de solapo no debe ser inferior

a la longitud de anclaje multiplicada por un coeficiente que depende del
porcentaje de armaduras solapadas en una sección respecto a la sección total de
acero en la misma sección y de la distancia entre los dos empalmes más
próximos. El valor de este coeficiente oscila entre 1,0 y 2,0.
Cuando se trata de empalmes por solapo de grupos de barras se debe

añadir una barra suplementaria en toda la zona afectada por los empalmes de
diámetro igual o superior a los que forman el grupo considerado. Cada barra
debe colocarse enfrentada a tope a la que se va a empalmar. La separación entre
los distintos empalmes y la prolongación de la barra suplementaria debe ser de
1,2 a 1,3 veces la longitud de anclaje según se trate de grupos de dos o tres
barras. Los grupos de cuatro barras no se pueden empalmar por solapo.
En los empalmes por soldadura habrá que tener en cuenta la

soldabilidad del acero empleado, pudiendo realizarse la soldadura: a tope por
resistencia eléctrica; a tope por arco eléctrico achaflanando los extremos de las
barras o, por solapo con cordones longitudinales, siempre que las barras sean de
diámetro no superior a 25 mm.
Los empalmes por soldadura no podrán colocarse en tramos de fuerte

curvatura del trazado de armaduras, pudiendo colocarse en una misma sección
transversal de la pieza empalmes soldados a tope siempre que su número no
sobrepase la quinta parte del número total de barras que constituyen la
armadura de esa sección.
DtiOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 195
7‘3.1.4.- Distancia de las barras a los paramentos.
El mantener el espesor de los recubrimientos por encima de

determinados valores mínimos, junto con una alta calidad del hormigón, es
fundamental con vistas a proteger a las armaduras de corrosión.
Las distancias mínimas de las barras a los paramentos o menores

espesores de los recubrimientos deben cumplir los siguientes requisitos:
a. Cuando se trate de armaduras principales será igual o superior al diámetro

de la barra considerada o diámetro equivalente si se trata de un grupo de
barras y al 0,8 del tamaño máximo del árido, salvo que la disposición de
armaduras respecto a los paramentos dificulte el paso del hormigón, en cuyo
caso se tomará 1,25 veces el tamaño máximo del árido.
b. Para cualquier clase de armaduras, incluidos los estribos, la distancia

indicada en el párrafo anterior será inferior a los siguientes valores:
Ambiente 1. Estructuras en interiores de edificios o medios exteriores de

baja humedad (no sobrepasando el 60 % de la humedad
relativa más de 90 días al año) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 mm.
Ambiente II. Estructura en exteriores normales no agresivos o en contacto

con aguas normales o terreno ordinario . . . . . . . . . . . . . . . 30 mm.
Ambiente III. Estructuras en atmósfera agresiva industrial o marina, o en

contacto con terrenos agresivos 0 con aguas salinas 0
ligeramente ácidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 mm.
Los valores anteriores podrán disminuirse:
En láminas, piezas con paramentos protegidos y piezas
prefabricadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 mm.
Con hormigones de resistencia característica comprendida
entre 25 y 40 N/mm2 . . . 5 mm. Con hormigones de resistencia
característica superior a 40 N/mm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 mm.
sin que en ningún caso resulten recubrimientos inferiores a 15
mm, 20 mm. o 25 mm para los casos 1, II y III respectivamente.
c. La distancia libre de los paramentos a las barras dobladas no debe ser

inferior a dos diámetros, medida en dirección perpendicular al plano de la
curva.
d. Cuando la estructura tiene que estar expuesta a ambientes químicos

especialmente agresivos, el proyectista debe aumentar de una forma
prudente los valores anteriormente indicados cuidando mucho la compacidad
y calidad del hormigón del recubrimiento.
e. Cuando por exigencias de protección frente al fuego o utilización de grupos

de barras, el recubrimiento tenga que ser superior a 40 mm se deberá colocar
una malla de reparto en medio del espesor del recubrimiento en la zona de
tracción con una cuantía geométrica del 5 por 100 del área del recubrimiento
para barras o grupos de barras de diámetro (o diámetro equivalente) igual
o inferior a 32 mm, y del 10 por 100 para diámetros (o diámetros
equivalentes) mayores de 32 mm.
7.3.1.5.- Empuie al vacío.
Es frecuente que en los encuentros de elementos estructurales se

produzcan tracciones en las caras internas y compresiones en las externas. En
estos casos la compresión empuja al hormigón de las esquinas hacia el exterior,
al igual que la tracción, al tender a enderezar las barras, hace saltar al
hormigón. Igualmente ocurre en piezas de trazado curvo en las que la armadura
trabajando a tracción junto a los paramentos cóncavos o a compresión en los
xx-
t i Y\
j.’
,
Fig.7.15.- Empuje al vacío.
CORRECTO
I I
INCORRECTOS
Fig. 7.16.- Retorno de barras h-accionadas.

DANOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 197
convexos pueden dar lugar a empujes que salten al hormigón si no están

debidamente sujetas por estribos normales a ellas.
CORRECTO
QEEAJE
1 NCORRECTO CORRECTO
Fig. 7.17.- Equilibrio del empuje al vacío.
En el primer caso de elementos poligonales se evitan estos inconvenientes

mediante la colocación de armaduras principales o inclinadas resistentes al
empuje al vacío y atadas con estribos paralelos a la línea de máximo cortante X-
Y (fig. 7.15). El nudo representado corresponde al encuentro de las paredes
verticales de un depósito de agua.
En los ángulos deben tenerse en cuenta las siguientes precauciones:
- Las barras normales de la cara interior deben volver hasta lograr su

correcto anclaje en las zonas comprimidas del hormigón y si no deben
colocarse los oportunos cercos o estribos para contrarrestar la tendencia
de la armadura continua de tracción a salirse de la pieza desgarrando
al hormigón (fig. 7.16).
- Las esquinas deben reforzarse convenientemente ya que son zonas

sometidas a fuertes tensiones con distribución muy compleja debido al
cambio de la dirección de los esfuerzos que concurren en ellas.
- Las armaduras longitudinales y transversales deben amarrarse al

nudo.
- El radio de curvatura de las barras principales que concurren al vértice

debe ser adecuado, de acuerdo con el diámetro de las barras y el tipo
de acero de las mismas.
- La presencia de armaduras en las tres direcciones no debe ser un

inconveniente que impida la buena colocación del hormigón y su
adecuada compactación al no permitir el paso de los vibradores.
h
CERCOS EN INTERIOR
DEL NUDO
PENDIENTE
I
ACERCOS EN
ZONA DE
DOBLADO
Fig. 7.18.- Disminución de sección de un pilar.
En la figura 7.17 se muestran disposiciones inadmisibles así como

correctas de las armaduras en algunos ejemplos en los que se produce el empuje
al vacío.
Los defectos que aparecen en la figura anterior son los siguientes:

A.- La armadura traccionada se dobla en el vértice de la viga o placa
como ocurre en el caso de vigas o rampas de escaleras.
B.- La armadura tiende a enderezarse en el chaflán del encuentro de las
dos paredes.
C.- Las armaduras doblan una viga o losa que presenta escalón sobre el
apoyo.
D.- Las armaduras doblan en el caso de viga en ángulo o unión de dos
paredes, o aguas de una cubierta.
Un caso parecido aparece en la figura 7.18, correspondiente al cambio de

sección en pilares en el que no existe inconveniente en grifar las barras siempre
que en estas zonas las barras queden bien cosidas por cercos.
7.3.1.6.- Armaduras de suspensión.
En muchas ocasiones es preciso suspender las cargas de la parte inferior

de las vigas apareciendo como consecuencia de esta disposición momentos
flectores y esfuerzos cortantes muy importantes que es preciso absorber por
medio de armaduras complementarias transversales a fin de llevar la carga al
elemento principal. En el caso de no emplear este armado complementario
pueden aparecer daños considerables e incluso el agotamiento del elemento
considerado.
En el caso de vigas de sección en T invertida, hay que colocar armaduras

transversales que unan el alma con cada una de las alas y que actúen como
tirantes absorbiendo las tracciones y los cortantes que aparecen en las secciones
críticas de encuentro de las alas y el alma (hg. 7.19).
Fig. 7.19.-Armadura de suspensión en vigas en T invertida.
En las vigas embrochaladas hay que colocar armaduras de suspensión

transversal que permitan transmitir la carga del brochal a la sección de la viga
principal que recibe a éste.
Igualmente en los recrecidos de vigas, es preciso prever armaduras de

suspensión que transmitan las cargas de la viga soportada a la parte superior
de la soportante.
En el apoyo de escaleras prefabricadas se deben transmitir los esfuerzos

por medio de armaduras de anclaje convenientemente dispuestas o por medio de
estribos especiales (fig. 7.20).
ESTRIBO DE
SUSPENSION
ARMADURA LEVANTADA
Y CORRECTAMENTE
Fig. 7.20.- Apoyos de escalera.
7.3.1.7.- Armado de vigas de gran canto.
Las vigas de canto superior a 0,60 m pero inferior a la mitad de la luz

tienen riesgo de fisurarse en su alma dando lugar a que presenten un aspecto
poco agradable y a que puedan estas fisuras permitir el paso del agua o agentes
agresivos y facilitar la corrosión del hormigón y del acero. Se evita este
inconveniente disponiendo armaduras longitudinales junto a los paramentos
laterales del nervio repartidas en la altura de las vigas y formando mallas con
los cercos existentes. Las barras deben estar distanciadas entre sí a 0,30 m como
máximo y emplear en ellas diámetros no inferiores a 10 mm si son de acero
ordinario y a 8 mm si son de acero especial. Estas armaduras pueden tener dos
formas diferentes: pueden ser barras longitudinales a las que se les asigna una
misión resistente de acuerdo con la posición de su baricentro, o bien pueden ser
simplemente armaduras de piel.
Dada la importancia de este tipo de vigas, la Instrucción española, así

como las de otros países, dedica a su armado un amplio articulado prescribiendo
la necesidad de armaduras de piel longitudinales en piezas de hormigón de canto
superior a 0,60 m. y de forma muy especial cuando el canto es no inferior a la
mitad de la luz.
Análogo problema de fisuración se presenta en las vigas que han sido

prolongadas en su parte inferior por una placa de débil espesor y que se
j DAÑOSPRODUCIDOSENELPROCESOCONSTRUCTIVO 201
hormigona al mismo tiempo que las vigas a que pertenecen, estando, por tanto,
/ sometidas a flexión. Si estas paredes no están bien armadas existe el peligro
potencial de físuración.
7.3.1.8.- APOYOS deslizantes.
Los apoyos deslizantes en piezas de hormigón sobre hormigón, de

hormigón sobre acero, o de acero sobre acero, bien estén lubricadas o se realicen
sobre apoyos bituminosos, de plomo o de zinc, dan lugar a importantes
rozamientos que es preciso tener en cuenta al proyectar a fin de disponer de las
armaduras precisas que refuercen la zona de voladizos que se presentan en los
apoyos, debido a que estas zonas son las que con más frecuencia sufren defectos
importantes.
La medida principal para eliminar los fallos que se presentan en los

apoyos consiste en reducir en lo posible las fuerzas de rozamiento entre las
superficies que deben desplazarse; esto puede conseguirse mediante el empleo
de apoyos de caucho sintético (neopreno) armado con perfiles metálicos, o sin
armar. Estos apoyos presentan una gran capacidad de deformación con
desplazamientos relativamente importantes bajo esfuerzos horizontales de
pequeño valor.
Otras medidas a tener en cuenta y que también son importantes son: dar
la suficiente entrega a la viga que apoya colocando el apoyo lo más alejado
posible del borde de la nariz; reforzar la parte superior del voladizo con
armaduras superiores que pasen debajo del apoyo y lleguen hasta el extremo de
la nariz; colocar las armaduras adecuadas para absorber los fuertes esfuerzos
cortantes que se van a producir en los voladizos (fig. 7.21).
Las ménsulas cortas están sometidas a unos esfuerzos muy importantes

y por su geometría la distribución tensional es compleja lo que obliga a tener que
armarlas convenientemente prestándole mucha atención al esfuerzo cortante que
debe absorberse con estribos horizontales atados a barras auxiliares de montaje
y que deben distribuirse uniformemente en los 2/3 superiores del canto, a partir
de la armadura principal. La Instrucción española del hormigón estudia
detenidamente el caso de las ménsulas cortas.
7.3.1.9.- Recomendaciones generales.
Aparte de los casos particulares estudiados y de las precauciones que en

cada caso concreto haya que tomar, es preciso tener en cuenta una serie de
recomendaciones de tipo general que habrá que considerar con respecto a las
armaduras a fin de evitar problemas patológicos. Estas recomendaciones
podemos resumirlas en las siguientes:
FVd
BARRA SOLDADA
ARMADURA AUXILIAR
ARMADURA SECUNDARIA
ARMADURA
H O R I Z O N T A LMENTE
ARMADURA AUX:ILIAR
PARA MONTAJE DE
Fig. 7.21.- Apoyo en ménsulas cortas.
Armaduras.
- Los aceros a emplear estarán limpios de óxido no adherente, pintura,

grasa o sustancias perjudiciales.
- Las armaduras deben atarse bien entre sí ‘e ir sujetas al molde o
encofrado para impedir su movimiento o deformación durante el
hormigonado.
- No es conveniente, por el peligro de confusión, emplear aceros de
diferentes características mecánicas dentro de una misma pieza,
aunque pueden ser de diferentes tipos los de las armaduras principales
y los cercos.
- En zonas donde se doblen simultáneamente muchas barras es
conveniente aumentar el diámetro de los estribos y disminuir su
separación.
- La soldadura de barras puede hacerse siempre que el acero sea soldable
y que la operación se realice con las debidas garantías y previamente
a la colocación de’la ferralla en el encofrado.
- Los cercos o estribos iran atados a las barras principales pero nunca
con puntos de soldadura.
Recubrimientos.
Los recubrimientos mínimos o distancias libres mínimas entre la

superficie de la barra y el paramento más próximo de la pieza de hormigón serán
los indicados en el apartado 7.3.1.9.
Separación entre barras.
La disposición de la armadura será tal que permita colocar correctamente

el hormigón sin que aparezcan coqueras ni oquedades y que todas las barras
queden envueltas por el hormigón.
La separación libre entre dos barras paralelas consecutivas deberá ser

igual o mayor de:
- 2 cm,
- el diámetro de la barra más gruesa,
- 1,2 veces el tamaño máximo del árido.
La distancia vertical libre entre dos barras paralelas consecutivas será

igual o mayor de las dos limitaciones primeras indicadas anteriormente.
Se pueden colocar dos o tres barras en contacto como armadura principal,

siempre que sean corrugadas, en cualquier posición relativa para el mejor
aprovechamiento del canto de las vigas, siempre que vayan rodeadas de estribos.
Si las piezas son comprimidas, hormigonadas verticalmente, y cuando sus
dimensiones sean tales que no haya que colocar empalmes, pueden colocarse
hasta cuatro barras corrugadas en contacto. La determinación de la separación
horizontal libre entre los distintos grupos de barras o entre éstas y los
paramentos se hará teniendo en cuenta el diámetro equivalente; considerando
como diámetro equivalente al de la sección circular cuya área sea la suma de las
áreas del grupo de barras que lo constituyan. En los grupos el diámetro
equivalente no será mayor de 50 mm, salvo en piezas comprimidas hormigonadas
en posición vertical en que podrá elevarse a 70 mm.
7.4.- ERRORES EN EL MANEJO Y MONTAJE DE ELEMENTOS

PREFABRICADOS.
La falta de cuidado en el manejo y montaje de elementos prefabricados

puede ser origen de graves fallos estructurales que pueden aparecer de forma
inmediata o diferida.
Los elementos prefabricados que han de colocarse en obra tienen que estar
correctamente proyectados y dimensionados de acuerdo con las cargas que han
de soportar y los vanos que han de salvar, teniendo en cuenta, de forma muy
particular, la organización de sus extremos para el anclaje o unión, ya que estos
puntos son los que más problemas pueden crear en obra y los que pueden ser
origen de mayores defectos.
El manejo de los elementos prefabricados suele ser también fuente de

graves problemas si no se tienen en cuenta las instrucciones que a este respecto
indiquen los fabricantes; estos elementos están armados para trabajar en una
posición determinada y con unas cargas prefijadas, llevando, a veces, una
armadura suplementaria proyectada para que no sufran esfuerzos indeseables
cuando para su manejo se sujeten por los ganchos que ha previsto el fabricante.
En ocasiones estos ganchos se omiten y la manipulación puede hacerse de forma
totalmente incorrecta con los peligros consiguientes de fisuración e incluso rotura
de estas piezas.
Fig. 7.22.- Rotura de un voladizo por montaje incorrecto de las viguetas.
Los problemas a que han dado lugar estos errores, especialmente la

colocación invertida, han motivado el que se tienda a no construir vigas de
sección simétrica tipo doble T y que en los casos en que se tengan formas muy
parecidas a las simétricas se identifique la parte superior pintándola con una
coloración determinada.
No son pocas las veces en que el fallo se ha producido por una colocación
incorrecta del elemento en obra y así es frecuente, por ejemplo, encontrase con
! voladizos en los que las viguetas se han montado al revés, produciéndose, por
l tanto, la rotura del forjado al carecer las viguetas en esta posición incorrecta de
la armadura suficiente para absorber los momentos flectores negativos (hg. 7.22).
7.5.- BIBLIOGRAFIA.
Montoya, P.J.; Meseguer. A.G.;Morán, F.:“Hormigón Armado”.- G.Gili Ed.-

Madrid 1992.
MOPT.:“Instrucción para el proyecto y ejecución de obras de hormigón en masa

o armado (EH-91)“.- Madrid 1991.
Cánovas, M.F.:“Hormigón”.- Servicio Publicaciones Revista Obras Públicas.-

Madrid 1993.
CAPITULO 8
DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y

EXTRAORDINARIAS
8.1.- INTRODUCCION.
Aparte de las acciones permanentes y variables previsibles, que actúan

sobre las estructuras y que son la base para su cálculo, hay que considerar las
acciones accidentales que, si no se han previsto en el proyecto, pueden dar
lugar a daños graves e incluso al colapso de las mismas. En algunos casos
concretos hay que tener en cuenta también como causantes de daños las acciones
que denominamos extraordinarias.
Las acciones accidentales que suelen obedecer a causas naturales, tienen

corta duración y la probabilidad de que se presenten es reducida. Pueden ser de
muchos tipos: sismos, huracanes, cambios muy fuertes de temperatura, etc.; no
siendo éstas las únicas pues hay otras de menor entidad, e incluso de mayor
duración, que pueden dar lugar a efectos graves como pueden ser, por ejemplo,
las inundaciones.
Algunas de estas acciones están relacionadas con fenómenos geográficos y,

por consiguiente, pueden predecirse dentro de determinados límites, así ocurre,
por ejemplo, con los huracanes que se sabe donde se forman y cual es la época
más probable de su generación. Otras acciones, por el contrario, se presentan
más aleatoriamente siendo más díficiles de predecir como ocurre con los
terremotos.
Las acciones extraordinarias no tienen su origen en la Naturaleza y se

presentan en casos excepcionales, pudiendo dar lugar a catástrofes como ocurre
en el caso de incendios, impactos, explosiones, etc.
Las acciones extraordinarias, debido a su propia naturaleza, son muy

díficiles de predecir no sólo en el tiempo sino también en su magnitud. Este es
el caso de los impactos de aeronaves, de explosiones en industrias, o de las
acciones destructoras que se producen en una guerra o en actos terroristas.
En estos últimos años se han registrado una gran cantidad de catástrofes

que han estado motivadas por sismos, huracanes, choques de aeronaves y
buques, fallos en centrales nucleares, explosiones en refinerías de petróleo, etc.,

y ante las cuales se ha podido comprobar la falta de códigos de diseño, de
materiales adecuados, de sistemas de seguridad, etc., lo que ha motivado una
gran preocupación y un gran interés para hacer frente a estos retos.
Cuando se tiene conocimiento de que una estructura puede estar sometida

a determinadas acciones que no son normales se puede hacer su diseño frente
a las mismas; no obstante, esta decisión debe tomarse después de un estudio en
el que se tenga en cuenta la posibilidad de que ocurra una acción de este tipo,
es decir el factor riesgo, y la repercusión que este diseño especial puede tener
sobre el costo de la estructura; en esta decisión hay que tener en cuenta la
importancia y valor de lo que encierra el edificio, tanto desde el punto de vista
humano como material.
No es frecuente diseñar una estructura frente a la acción de un impacto de

avión, puesto que el riesgo de que ocurra un accidente de este tipo es
pequeñisimo, sin embargo, si es obligatorio diseñar frente a la acción de sismos
a una estructura situada en una zona donde exista el riesgo de que estos puedan
producirse. Igualmente, no es normal proyectar estructuras resistentes a la
acción de explosivos, sin embargo, si lo es en aquellos edificios destinados a su
fabricación, envasado o almacenamiento, o en aquellos otros que han de contener
dispositivos que afectan a la seguridad nacional como equipos esenciales de
transmisiones, centros de control de defensa pasiva, control aéreo, informática,
etc.
8.2.- RIESGO DE ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS.
Al hablar de riesgo de acciones accidentales y extraordinarias lo primero

que hay que considerar es el tipo de acción y luego el lugar donde puede ocurrir,
la estación de año, el tiempo, etc.
Las acciones accidentales y extraordinarias sobre las estructuras pueden ser

de muchos tipos: explosiones provocadas por escapes de gas, por acciones bélicas
o terroristas, etc., incendios, impacto de vehículos terrestres, de aeronaves o de
buques, sismos, huracanes, impacto de proyectiles procedentes de armas, etc.
También podrían considerarse en el límite dentro de éstas acciones las que
ocurren durante la construcción de una estructura y como consecuencia de fallos
de puntales, de desencofrados prematuros, etc.
Todas estas acciones consideradas de forma individual pueden presentarse

con distintas probabilidades y así la probabilidad de que se produzca un impacto
de un avión sobre un edificio en altura, durante un período de 60 años, oscila
entre lAO y 1/1O4 dependiendo de la altura y situación del edificio. Ya se
sobrentiende que los edificios más próximos a un aeropuerto poseen mayor factor
de riesgo que los que están alejados del mismo.
DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 209
En cuanto a explosiones por acciones terroristas los edificios que alojan

fuerzas de seguridad, especialmente si están situados en zonas conflictivas son
los que mayor riesgo presentan, y en grado inferior los edificios de defensa, poder
judicial, gobierno, etc.
Si se trata de huracanes y lo mismo puede decirse de sismos, actualmente

existe un gran conocimiento sobre sus zonas de actuación e incluso se está
avanzando mucho en el campo estadístico para predecir cuando pueden
presentarse y la intensidad con que lo harán. En el caso de huracanes la
predición de su intensidad, trayectoria y velocidad, se hace hoy día con bastante
exactitud gracias al apoyo de satelites, estaciones de radar y aviones
metereológicos que llegan a penetrar hasta posiciones muy próximas al ojo del
huracán.
El riesgo de impacto por vehículos (automoviles o camiones) ha decrecido

mucho en los últimos tiempos al ser más seguros los sistemas de control de los
mismos y al irse separando cada vez más los edificios de las calzadas, pero, al
mismo tiempo los vehículos son de mayor peso y circulan a más velocidad con lo
cual los efectos que puede ocasionar un impacto son muy importantes,
especialmente en ciudades o pueblos en los que no existen variantes o “by pass”
y la circulación del tráfico pesado se sigue haciendo por medio de las poblaciones.
El riesgo de incendios es también muy variable dependiendo

fundamentalmente del destino del edificio y de los materiales que en él se
almacenen. No tiene el mismo factor de riesgo un edificio dedicado a oficinas o
viviendas que uno dedicado, por ejemplo, a fabricar o almacenar pinturas.
En cuanto al impacto de proyectiles no se pueden dar reglas fijas. Las

guerras o los actos terroristas pueden surgir en cualquier lugar y en cualquier
época de forma imprevisible y por tanto no es normal considerar su efecto a la
hora de diseñar una estructura. Por otra parte, cualquier estructura diseñada
frente a estas acciones permanecería prácticamente estable durante el período
que comprende su vida útil! mientras que en este período el poder destructor de
las armas se multiplica. Unicamente algunas instalaciones defensivas o de
seguridad nacional se proyectan para resistir cierto tipo de acciones ofensivas.
Las acciones sísmicas son las producidas por las aceleraciones de las
sacudidas que originan los seísmos. En España hay que tenerlas en cuenta, para
efectos de diseño, cuando las estructuras están situadas en zonas en las que el
grado sísmico de la escala de Mercalli, modificada por Wood-Neumann, sea igual
o superior a VII, siendo potestativo tenerlas en cuenta en localidades de grado
sísmico inferior a VII.
8.3.- TJPOS DE ACCIONES ACCIDENTALES.
8.3.1.- SISMOS.
Los sismos o terremotos tienen su origen en planos de debilidad o de

fractura de la corteza terrestre, es decir, en “fallas”. El terreno de una parte de
la falla desliza o roza contra el de la otra, tanto horizontal como verticalmente,
produciendo una vibración que se propaga en todas direcciones a la vez que se
va amortiguando con la distancia al punto de generación.
Los sismos son desastres naturales cuya repercusión de pérdidas de vidas

y económica, esta muy relacionada con la falta de aptitud que presentan no sólo
los edificios sino tambien las obras públicas (puentes, presas, carreteras, etc.)
para soportar sus mecanismos.
Los edificios se encuentran sometidos a través del terreno a la vibración

provocada por el sismo y su resistencia es función, entre otras cosas, de la
capacidad de absorción de energía que posean.
Son varias las fallas importantes existentes en el subsuelo de nuestro

planeta y en cuya descripción no vamos a entrar, pero quizá una de las más
importantes sea la del Pacífico y que afecta a muchos de los países ribereños de
dicho océano: Chile, Perú, Ecuador, Colombia, Centro América, Méjico y Costa
Oeste de Estados Unidos. Concretamente en esta costa está la celebre falla de
San Andrés en California con una longitud aproximada de 1.000 km. En los
últimos años han sido muy importantes los daños ocasionados por los terremotos
de Chile y Méjico en 1985, El Salvador en 1986 y Ecuador en 1987 y en los
cuales han perdido su vida más de 20.000 personas, produciendo además
cuantiosos daños materiales.
Obsrevando los edificios destruidos por terremotos antiguos, al igual que

por los ocurridos mas recientemente en Marruecos, Japón y otros países se ha
podido comprobar como la causa fundamental de los daños era la deficiente
concepción estructural de los mismos; las deficiencias en el armado con falta de
atado de las elementos, escasez de estribos que provoca pandeo de las armaduras
longitudinales y la falta de confinamiento del hormigón del núcleo; la deficiente
calidad del hormigón; la asimetría estructural por variaciones de rigidez; la
existencia de masas elevadas; geometría inadecuada, etc.; la falta de
cumplimiento de las normas de construcción sismorresistente (fig. 8.1).
Si se comparan los daños provocados por los sismos, de prácticamente igual

intensidad, ocurridos en 1989 en Loma Prieta (California) y los de 1988 de
Armenia, se pueden ver las diferencias de los mismos como consecuencia de
poseer unos buenos códigos antisísmicos o no tenerlos. Mientras que en
California los daños que ocasionó el sismo fueron pequeñisimos en Armenia, por
/ DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 211
el contrario, la destrucción de edificios fué masiva y las pérdidas humanas muy

elevadas. Esto demuestra que aunque los sismos sean inevitables, si son
evitables, o al menos controlables, sus efectos.
Los desastres en zonas urbanas dependen de la magnitud del sismo, de la

distancia de éstas a su epicentro, del tamaño y distribución de la población y de
la capacidad que posean los edificios de estas zonas para soportarlo.
Actualmente se esta cerca de poder predecir los sismos y en este sentido se

ha avanzado mucho en los últimos tiempos aunque hay que decir que los
sistemas de redes interconectadas son todavía escasos y la fiabilidad de la
predicción es aun muy variable dependiendo de las zonas, siendo quizá la más
desarrollada la correspondiente a California.
8.3.1.1.- Estructuras sismorresistentes.
Puede decirse que la preocupación por la normativa sísmica no empieza en

el mundo hasta 1933 y como consecuencia de los daños sufridos en Long Beach
(California) por edificios escolares con motivo del terremoto del mismo año y en
el que no hubo afortunadamente victimas infantiles debido a que el sismo tuvo
lugar a las seis de la mañana. Hoy día hay una normativa muy desarrollada y
bastante completa como lo demuestra el hecho de que edificios cuyas estructuras
se han diseñado de acuerdo con ella hayan resistido terremotos de magnitud 7
en la escala de Richter presentando únicamente daños muy leves y fácilmente
reparables.
Los edificios bien diseñados frente a sismos pierden rigidez a fin de que el
edificio vibre con deformación y aceleración creciente desde la planta baja hasta
la última; así cuanto más flexible es un edificio, o cuanto más alto es su período
de vibración natural, más reducidas serán las aceleraciones que se produzcan
sobre él y, por tanto, menores las fuerzas a las que se encontrará sometido. Al
mismo tiempo cuanto más flexible y deformable sea un edificio más dúctil tiene
que ser su estructura al objeto de que estas deformaciones no lo dañen o no
hagan que colapse, es decir, la energía que transmite el terreno a la estructura
y que aparece en forma de deformaciones y vibraciones tiene que absorberse por
las deformaciones anelásticas de la misma y si ésta es dúctil podrá absorberlas
sin llegar al estado ultimo de agotamiento.
La ductilidad de una estructura puede conseguirse armando adecuadamente

las zonas y nudos críticos de la misma y cuya situación estará de acuerdo con la
tipología de la misma.
Otro aspecto a considerar es la rigidez de la estructura a fin de lograr su

estabilidad de la misma frente a las deformaciones a las que va a estar sometida;
esto puede lograrse mediante pantallas verticales que actúan como vigas en
212 PATOLOGIA TERAPEUTXA DEL HORMIGON ARMADO
voladizo y que están sometidas a flexión y cortante, y mediante entramados o

elementos horizontales que aten a la estructura y distribuyan las fuerzas
laterales hacia los elementos de arriostramiento vertical, y buscando siempre que
exista una canalización de estas fuerzas hasta el terreno.
Fig. Cl.- Hundimiento parcial de un edificio a causa de un sismo.
Bertero ha observado que el tiempo en el que una estructura se encuentra

sometida al máximo valor de energía oscila entre los 0,3 y 5,0 segundos. Esta
energía la estructura la absorbe por dos vías, una en forma de energía elástica
almacenada y otra en forma de energía que es disipada. La suma de estas dos
suele ser inferior a la que incide sobre la estructura.
Ala hora de reforzar una estructura es muy importante evaluar la magnitud

de la energía incidente sobre ella, al igual que tambien lo es el conocer el
comportamiento de la misma dentro del campo elástico, para ver si éste es
suficiente para absorber la energía incidente, ya que si así no fuese habrá que
determinar los dispositivos que hay que adoptar para disipar la energía excedente.
La disipación de la energía puede realizarse mediante el aumento del

amortiguamiento lineal viscoso o incrementando la capacidad de disipación por
comportamiento plástico, o por ambos procedimientos simultáneamente, lo que
DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTkES Y EXTRAORDINARIAS 213
es frecuente hoy día aunque implique la rotura de algunos elementos.

Modernamente se emplean dispositivos amortiguadores de disipación de energía
que pueden ser de tipo viscoso o de histeresis; los primeros suelen trabajar con
aceite y los segundos se fundamentan en efectos de fricción o en la elasticidad
de ciertos metales. Ambos sistemas funcionan bien aunque dentro de
determinados límites.
Otro sistema consiste en actuar sobre la cantidad de energía que incida

sobre la estructura mediante el empleo de técnicas de aislamiento del suelo.
Por último hay que indicar la importancia que tiene disponer de una
cimentación unida que impida movimientos relativos tanto horizontales como
verticales, y bien diseñada para soportar las fuerzas cortantes horizontales, las
cargas verticales a las que va a estar sometida y las posibles elevaciones a las
que tienda a llevarla el terreno en su movimiento; en este sentido, la cimentación
debe comportarse como una pieza única.
Observando los daños aparecidos en edificios de hormigón armado que han

soportado temblores se ha podido deducir la importancia que tiene un buen
estribado de los pilares que haga que el hormigón quede bien confinado y que
además impida que se produzca el pandeo de las barras principales. Los pilares
de sección circular zunchados presentan, desde este punto de vista, un
comportamiento muy bueno debido al confinamiento del hormigón que
proporcionan.
En el terremoto de Agadir (Marruecos) de 1960 la ciudad quedo destruida

completamente y la tercera parte de sus habitantes (unos 12.000) perdieron la
vida. Este terremoto fue muy devastador, entre otras razones, porque ninguno
de los edificios de Agadir estaba construido para resistir sismos, con lo cual
colapsarón totalmente edificios de hormigón armado, entre ellos el hotel Saasa
de 4 plantas que tenía fama internacional por su lujo, así como el edificio
Consularie de 8 plantas también de estructura de hormigón armado.
En países en los que hay una gran preocupación por la normativa

sismorresistente, como por ejemplo Chile, se ha visto el buen comportamiento
que presentan edificios de hormigón armado de gran altura incluso con sismos
de intensidad alta.
Los daños que presentan las estructuras sometidas a un sismo fuerte

pueden ser debidos a muchas deficiencias actuando de forma conjunta o aislada;
las más frecuentes suelen ser:
- Irregularidades, discontinuidades o falta de uniformidad en la

distribución de masas, rigideces o resistencias a diferentes alturas de
la estructura.
- Fallos en la calidad del hormigón o en la ejecución de la estructura.
- Deficiencias en el diseño o en la ejecución del armado con falta de

armadura transversal en zonas críticas dando lugar a pandeo de
armaduras longitudinales, a pérdida de continuidad del elemento
portante, a falta de confinamiento del hormigón especialmente en zonas
donde pueden aparecer rotulas plásticas; longitudes de anclaje
insuficientes; empalme y solapo de barras en lugares inadecuados; falta
de armadura para resistir los esfuerzos cortantes, etc.
- Contacto o falta de separación suficiente entre edificios de alturas

diferentes dando lugar a interacciones que pueden ser desfavorables en
el caso de un sismo.
- Carencia de diafragmas horizontales para conseguir una distribución

de acciones entre los distintos elementos estructurales.
- No haber considerado el lugar de formación de regiones inelásticas ni

haberlas construido con suficiente ductilidad para que sean capaces de
disipar energía sin pérdida apreciable de resistencia.
Aparte de estas deficiencias, que no son las únicas, hay que tener en
cuenta las derivadas de la interacción suelo-estructura, de los efectos de torsión,
etc.
8.3.1.2.- Consolidación de estructuras.
Se entiende por “consolidación sísmica de estructuras” a las operaciones

necesarias para llevar a estructuras existentes, construidas antes de existir las
normas sismorresistentes, o que presentan determinados fallos, al nivel de
seguridad que indican la normas actuales.
La consolidación se lleva a efecto después de realizado un estudio del

proyecto con el que se construyó la estructura y una inspección de la misma. En
el diseño del proyecto de consolidación hay que evitar introducir elementos que
puedan producir alteraciones estructurales o que disminuyan la resistencia
frente a algún tipo de solicitación sobre la estructura.
Si el edificio ha estado sometido, con anterioridad a la consolidación, a

la acción de un movimiento sísmico de grado conocido, se puede tener mucha
idea de su comportamiento antes de proceder a la misma.
Las consolidaciones han sido frecuentes en muchos edificios de la costa

del Pacifico de los Estados Unidos que habían sido construidos antes de 1963 en
que apareció la primera norma sismorresistente. Con la consolidación la
DA#OS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 215
estructura termina teniendo la misma resistencia sísmica que una nueva

construida de acuerdo con las normas. A veces no es posible consolidar un
edificio y lo más recomendable es demolerlo si existe peligro potencial de que
i pueda colapsar y causar victimas.
Es frecuente el caso de tener que consolidar estructuras existentes, o

reforzar otras que hayan sufrido ya los efectos de los sismos, y también es frecuente
el que, aunque se tenga el proyecto de las mismas éste carezca de detalles del
armado, como longitudes de anclaje, armadura en zonas estribadas, etc., con lo cual
es muy difícil poder determinar la resistencia actual de la estructura.
El desconocimiento sobre las características dinámicas actuales de

muchos edificios antiguos que se iban a consolidar para adaptarlos a las normas
sismorresistentes ha hecho aconsejable su demolición a pesar de que muchos de
éstos poseían suficiente resistencia y rigidez lateral pero carecían de la
ductilidad requerida por las normas.
La determinación de la prioridad de los edificios que deben consolidarse

en una ciudad con riesgo sísmico se basa en determinados factores, uno de ellos
puede ser el de “exposición humana media” junto con la vida del edificio a
consolidar o, en su caso, a demoler.
La exposición humana media es el número equivalente de personas

expuestas al riesgo durante 24 horas del día, cada día del año. En la
cuantificación del número de personas entran no sólo las que trabajan o viven
en el edificio, sino también las que, por proximidad al mismo, pueden estar
afectadas por el posible fallo, como pueden ser las que circulan por sus aceras.
De acuerdo con los valores de la exposición humana media la resistencia

sísmica que debe tener el edificio viene afectada por un coeficiente multiplicador.
Si el valor de la exposición es muy reducido puede que incluso no haya necesidad
de consolidar a la estructura.
La rapidez de actuación en la consolidación viene impuesta también por

el valor de la exposición siendo mayor cuanto más alto es el valor deducido.
Aparte de lo anterior, en cuanto a prioridad, hay que indicar que en la

decisión de reforzar o no una estructura frente a sismos influyen: el tipo, función,
edad y valor historico de la misma; capacidad de absorber y disipar energía que
posee; niveles de comportamiento que se le exijan frente a diferentes niveles de
sismos; las interferencias que se produzcan con los ocupantes durante las
operaciones de refuerzo; relación coste-beneficio, etc.
Por otra parte hay que tener en cuenta que para dos edificios idénticos,
situados en zonas diferentes con condiciones de suelo distintas, las soluciones de
refuerzo pueden ser muy dispares. El refuerzo es como un traje a medida que
hay que hacer para cada estructura.
Tanto se trate de consolidación como refuerzo, una de las formas de

reducir los efectos del sismo es disminuyendo masas, lo cual es difícil a veces
salvo que se cambie el destino del edificio. Otro sistema muy empleado consiste
en aumentar la rigidez de la estructura lo que puede conseguirse aumentando
el producto del modulo de elasticidad por el momento de inercia o bien
disminuyendo la longitud de determinados elementos. Individualmente es difícil
conseguir este cambio de rigidez, sin embargo es fácil mediante el cambio de
sistema estructural valiendose del empleo de rigidizadores o de arriostramientos
que aumenten la rigidez lateral de la estructura (hg. 8.2).
i
5 10
DESPLAZAMIENTO (X10-3radian)
Fig. 8.2.- Eficacia de distintos sistemas de rigidizar un pórtico.
Es conveniente que los rigidizadores sean de acero y no de hormigón

armado. La selección de de los mismos depende de la eficacia que se busque
frente a un determinado nivel de sismo a fin de que el comportamiento de la
.I estructura sea elástico o anelástico. Los distintos sistemas y su eficacia se han
visto en la figura anterior.
Un sistema puede ser colocar diagonales de acero o cruces de San

Andrés, entre determinadas lineas de pilares, a fin de mejorar la rigidez
transversal de la estructura. Con esta solución se cambia el periodo natural de
vibración del edificio de una forma bastante considerable, haciendo que, en
muchos casos, se reduzca al 25 por 100 del periodo original. Otra solución es la
colocación de brazos en K junto con recrecido de pilares, etc.
Las diagonales o cruces de San Andrés realizadas con cables pretensados,

tesados a la mitad de su límite elástico, es muy eficaz ya que en caso de sismo
al quedar un brazo comprimido no se produce su agotamiento por pandeo, ni al
quedar tensionado por tracción la superación de su límite elástico. Este sistema
es económico y las acciones-efecto en los elementos afectados se ven poco
alteradas (Fig. 8.3).
Fig. 8.3.- Rigidización de una estructura por diagonales pretensadas.
En las soluciones de rigidizadores en K o con cruces de San Andrés

realizadas con estructuras sean de hormigón armado o metálicas hay que tener
en cuenta los efectos de pandeo que se producen al trabajar alternativamente los
brazos a compresión y tracción. Estos sistemas suelen tener un comportamiento
pobre en histeresis.
Las otras soluciones se fundamentan en el empleo de amortiguadores

disipadores de energía. Los dos sistemas más empleados son los amortiguadores
visco-elásticos que se acoplan a los rigidizadores antes mencionados de brazos
en diagonal, y los amortiguadores de fricción y de histeresis de metal. Como
indica Perry, este tipo de amortiguadores se ha empleado con éxito en el refuerzo
de estructuras frente a sismos en San Francisco, en Méjico y en otras ciudades
con alto riesgo sismico.
Los proyectos de consolidación sísmica se extienden no sólo a la

estructura, sino también a todas las instalaciones sean eléctricas, de fontanería,
de calefacción, etc., a fin de que éstas tengan suficiente flexibilidad en
determinadas zonas para permitir las deformaciones a las que van a estar
sometidas. Igualmente deben contemplarse las partes arquitectónicas del edificio
debido a que muchos de los elementos decorativos deben estar bien fijados a la
estructura para evitar su desprendimiento en el caso de un sismo.
Si la estructura ha sufrido daños por un terremoto, y es recuperable, es

conveniente no llevarla al estado inicial que tenía antes de ocurrir éste con una
reparación, sino reforzarla, es decir, consolidarla sísmicamente. El coste adicional
que supone la consolidación queda compensado por los menores daños que
sufrirá en el próximo terremoto. Hay mucha experiencia en este sentido del

comportamiento de estructuras reparadas y de estructuras reforzadas o
consolidadas en zonas sísmicas.
Como resumen podemos indicar que las soluciones posibles para mejorar
el comportamiento de una estructura frente a sismos son:
- Aumentar la rigidez lateral a fin de disminuir la respuesta dinámica.

esto puede conseguirse mediante el empleo de rigidizadores, aumento
del momento de inercia , reducción de longitudes, etc.
- Disminuyendo las masas oscilantes efectivas para reducir los

desplazamientos laterales.
- Aumentando el amortiguamiento con lo cual se reduce la energía de

vibración elástica a ser almacenada.
- Aumentando el límite elástico sin sacrificar desplazamientos dúctiles

de la estructura.
8.3.2.- INUNDACION DE TERRAZAS.
En ocasiones la obstrucción de una bajante mal proyectada de una terraza

con falta de sección o exceso de codos, puede dar lugar a un accidente grave como
consecuencia de la carga accidental producida por las aguas acumuladas. Se han
dado casos de hundimiento de terrazas producidos por el aumento de peso
considerable de agua acumulada al no tener las bajantes sección suficiente y
además haberse obstruido éstas por la existencia de unos codos en los que se
habían acumulado hojas de árboles, plásticos, o simplemente suciedad.
8.3.3.- EMPUJE DE TIERRAS.
En el proyecto y ejecución de muros de sostenimiento de tierras hay que

disponer de una serie de huecos o mechinales con capacidad suficiente para
eliminar el agua que pueda acumularse detrás de los mismos. Si no se toma esta
precaución los empujes de las tierras serán muy superiores a los previstos en el
proyecto y la estabilidad del muro se verá muy afectada.
En otras ocasiones si el drenaje de las tierras no es adecuado, por efecto

de las aguas acumuladas cambiará el ángulo de deslizamiento y podrá darse el
caso de que, aunque el momento de estabilidad del muro sea bueno, éste deslice
con todo el terreno.
Si el terreno que sostiene el muro se humedece y cambian los empujes,

cambiarán también las presiones sobre el borde exterior de la cimentación. Si
esta cimentación descansa sobre un terreno estable no se producirán, por el

aumento de presiones sobre el borde externo del cimiento, descensos de éste, pero
si el terreno es comprensible y se ve afectado por las aguas lo más probable es
que, el borde exterior ceda, con lo cual, la resultante de gravedad tendrá un
momento estabilizador más pequeño y es posible que se produzca el vuelco del
muro.
La estabilidad de los muros de sostenimiento debe comprobarse en las

condiciones límite más extremas, especialmente si no se está seguro de los
ángulos de rozamiento y cohesión de los terrenos que están en contacto con el
muro.
Fig. 8.4.- Reparación de un edificio dañado por raíces de árboles próximos.
8.3.4.- ACCION DE RAICES DE LOS ARBOLES.
Una acción accidental cuyos efectos son progresivos en el tiempo es el

empuje producido por las raíces de determinados árboles en estructuras poco o
medianamente importantes. Algunos árboles poseen raíces que se desarrollan
horizontalmente y con gran rapidez, alcanzando grandes distancias y pudiendo
crear efectos de cuña entre los cimientos y el mismo terreno, dando lugar a
movimientos importantes en aquéllos. La elección del tipo de árboles a plantar
y el conocimiento del terreno es importante para evitar sorpresas ya que, en
muchas ocasiones, puede darse el caso de que el árbol tenga raíces de desarrollo
vertical, pero por existir capas inferiores de roca o muy secas, aquellas se vean
obligadas a discurrir horizontalmente, dando lugar a los efectos antes
mencionados si pasan por debajo o por las proximidades de los cimientos.
Los árboles, por otra parte, pueden modificar notablemente las

condiciones de humedad de algunos terrenos siendo esto importante en el caso
de arcillas expansivas, en los que la tala de los mismos, cuyas raíces pueden
penetrar bastante bajo el edificio, puede dar lugar a un aumento de la humedad
con los consiguientes efectos expansivos.
En la figura 8.4 puede verse uno de los edificios de un complejo

urbanistico de Barquisimeto (Venezuela) afectados por el cambio de humedad de
arcillas expansivas provocado por las raíces de sauces y eucaliptos plantados
alrededor de estos edificios. Los daños ocasionados por el movimiento del terreno
fueron notables dando lugar al agrietamiento de todos los edificios y a tener que
proceder a la reparación de los mismos.
Desde el punto de vista de peligrosidad de los árboles puede establecerse

la clasificación dada en el cuadro 8.1.
Cuadro 8.1
PELIGROSIDAD DE LOS ARBOLES
Muy peligrosos Alamo, chopo

Aliso
Acacia
Sauce
Olmo
Peligrosos Arce
Ahedu 1
Fresno
Haya
Encina
Poco peligrosos Alerce
Cedro
Abeto
Es recomendable no colocar árboles a una distancia del edificio menor a

su altura adulta o a vez y media esta altura, cuando se plantan en hileras
paralelas a los edificios.
Cuando se construye en las proximidades de árboles adultos y no es

posible realizar su tala conviene crear alrededor del edificio una barrera
antiraíces que puede estar formada por un muro vertical de unos 23 m de
profundidad y 0,75 m de anchura, formada por tres capas verticales: una de
arena con sal (cloruro sódico) hacia el lado de los árboles, una hoja de polietileno
de 4 mm y una última capa de arena estabilizada con cemento.
Las raíces son también peligrosas debido a que pueden penetrar en los
tubos de desagüe de hormigón y desarrollarse en su interior creando el
taponamiento y rotura de los mismos, con lo cual los escapes de agua terminan
saturando el terreno, dando lugar a movimientos de agua en el mismo y, en
definitiva, y de forma indirecta, las raíces darán también lugar a alteraciones en
la estabilidad y resistencia del terreno.
8.4.- TIPOS DE ACCIONES EXTRAORDINARIAS.
Muchas de las acciones extraordinarias a las que nos vamos a referir

tienen lugar en forma de impactos sobre una masa que se encuentra sin
velocidad.
Los impactos pueden clasificarse en impactos blandos e impactos

duros. Al primer grupo pertenecen las explosiones, impacto de vehículos y, en
general, aquellos en los que el cuerpo que impacta es bastante deformable; al
segundo grupo pertenecen los originados por cuerpos impactantes poco
deformables que a veces van dotados de gran velocidad.
Si llamamos m2, uZ y R, a la masa, velocidad de impacto y reistencia a

la deformación, respectivamente, de un cuerpo movil que impacta sobre otro de
masa, velocidad y resistencia de deformación, m,, u1, y R,, respectivamente, el
sistema general de equilibrio de masas viene dado por las ecuaciones
diferenciales:
m2 üz + R,(u, -uI> = 0
m, üI - R,(u, - u,) + R, u1 = 0
Cuando ua >> u1 , como ocurre en el choque con un elemento estructural

en que u1 = 0, se tiene:
m, üz + R, u2 = 0 (1)
m, üI + R, u1 = R, u,(t) = F(t) (2)
Cuando la energía cinética del cuerpo impactante se transforma en

energía de deformación del mismo se tiene un choque blando permaneciendo la
estructura (blanco) indeformable. En este caso la ecuación (2) da la deformación
de la estructura bajo la fuerza actuante F(t). Este es el caso de un vehículo que
choca contra una pared rígida, produciendose una deformación del vehículo muy
grande comparada con la que sufre la pared.
En el límite se tiene el impacto duro que tiene lugar cuando el objeto

impactante es muy rígido. En este caso la energía cenética del elemento que
choca es absorbida por la deformación que experimenta el cuerpo sobre el cual
impacta, es decir, la estructura.
8.4.1.- EXPLOSIONES.
Las explosiones pertenecen al grupo de impactos blandos y en ellas se

pueden distinguir, desde el punto de vista ingenieril, las explosiones que tienen
lugar en el interior de un edificio o estructura y las que tienen lugar en el
exterior del mismo.
En el caso de una explosión se produce una liberación de energía con una

repentina subida de presión y temperatura en el aire próximo al punto de la
explosión creando una onda movil de presión que se aleja del origen. Debido a
que la temperatura en este punto es muy alta los gases progresan con un fuerte
de alta presión. Si la velocidad del movimiento es subsónica se dice que es una
explosión y si es supersónica que es una detonación.
Si en su avance la onda de choque incide sobre un obstaculo se tiene una

distribución de presiones sobre el mismo tal como la representada en la figura 8.5.
Al principio se produce UU pico de presión positivo y muy elevado y

posteriormente una subpresión negativa que hace que el obstaculo se encuentre
sometido a fuerzas alternativas de sentido opuesto tales como las que se indican
en la figura 8.6. Esta alternancia de signo de presiones hace que si el obstaculo es
una pared o un elemento de hormigón éste se encuentre sometido a flexiones
alternativas amortiguadas de signo contrario que si éstas llegan a producir su
agotamiento producirán su disgregación con proyección a altavelocidad de algunos
de sus fragmentos.
Las explosiones de gas son las más frecuentes y las que mayor cantidad
de daños producen en las estructuras. La velocidad de combustión de los gases
es más reducida que la de los explosivos (detonación), de aquí que la presencia
de aberturas, ventanas, puertas e incluso muros cortina, haga que se reduzca la
presión generada por la explosión al saltar estos elementos o los cerramientos de
tipo ligero.
Las explosiones pueden ser consecuencia de escapes de gas ciudad,

bombonas de butano, propano, etc. En el caso de gas ciudad se trata de un gas
disperso y en el caso de bombonas se trata de gas condensado y confinado siendo
por consiguiente el efecto explosivo muy superior en este último caso.
PRESION ATMOSFERICA
c
TIEMPO t
Fig. 8.5.- Curva de presiones-tiempo provocada por una explosión.
-
L/V td t
TIEMPO
Fig. 8.6.- Fuerzas provocadas contra una pared por una explosión.
Cuando las explosiones provocan daños locales el riesgo de agotar el

coeficiente de seguridad de la estructura es bajo; sin embargo, cuando se dañan
elementos principales tales como pilares, vigas, muros de carga, etc., el riesgo
para toda la estructura puede ser alto especialmente si los elementos son críticos
y dan lugar al colapso progresivo.
Son muchos los casos que podrían citarse de explosiones motivadas por
escapes de gas bien disperso o confinado ocurridas en España y en las que los
daños causados en las estructuras han sido muy variables y con diferente
trascendencia en la seguridad de las mismas. Quizás el más espectacular
accidente de este tipo por la importancia de los daños causados y por la gran
cantidad de investigación teórica y experimental a que dio lugar para estudiar
el fenómeno del colapso progresivo fue la que ocurrió en 1968 en el Ronan Point
de Londres. En un edificio de 24 plantas de estructura prefabricada se produjo
una explosión a consecuencia de un escape de gas ciudad en la cocina de una de
las viviendas de la planta 19. Los daños no sólo afectaron a toda la vivienda que
quedo destruida sino también a toda una zona del edificio situada en la misma
vertical que sufrió un hundimiento progresivo.
Otro efecto accidental que puede afectar muy desfavorablemente a una

estructura es el provocado por la acción de explosivos situados externamente al
edificio, de mayor o menor potencia, y en mayor o menor cantidad, colocados por
bandas terroristas.
Como se ha indicado los explosivos al explosionar dan lugar a una

presión de pico positiva muy elevada que actúa durante un tiempo muy reducido
y que viene seguida de una presión negativa de inferior valor pero de mayor
duración, y de una serie de ondas de presión que se van amortiguando con el
tiempo. El efecto producido sobre los elementos estructurales, especialmente los
de mayor superficie como son techos, suelos, paredes, etc., es el de crear grandes
deformaciones, desintegración e incluso su voladura como ocurre a veces con las
paredes.
Si la explosión de un gas o de partículas finas de carbón, harinas, etc.,

dispersos, o la de un gas condensado y confinado es peligrosa para las
estructuras aún lo es más la de los explosivos.
Desgraciadamente los actos terroristas hacen su aparición en muchos

países y las más de las veces están dirigidos sobre objetivos indiscriminados
como pueden ser edificios de viviendas, supermercados, etc., como ha quedado
demostrado en España, Inglaterra y otros países.
En muchas ocasiones se han empleado en estas acciones explosivos

lanzados mediante misiles y en otras, éstos han sido colocados en un vehículo
situado en las proximidades del edificio o en el alcantarillado próximo a él. En
las figuras 8.7 y 8.8 puede verse el efecto de una acción terrorista con explosivo
situado en el alcantarillado sobre un edificio de viviendas de familias de la
Guardia Civil en Llodio en España. Afortunadamente, y a pesar de quedar
totalmente destruidos varios pilares, el edificio no colapso y pudo recuperarse

después de un detenido estudio.
Fig. 8.7.- Desaparición de algunos pilares por efecto de una explosión terrorista.
Cuando existen edificios que contienen instalaciones de gran interés como

pueden ser centros informaticos, de comunicaciones, archivos, etc., o centros que
afectan a la defensa nacional, es posible diseñar las estructuras de los mismos
frente a determinados tipos de amenazas, tomando como dato de partida el tipo
de amenaza, bien sea con explosivos o con proyectiles.
8.4.2.- IMPACTO DE PROYECTILES Y METRALLA.
El conocimiento que se tiene sobre el comportamiento de las estructuras

frente a impacto es más pobre que el que se posee sobre la actuación de cargas
convencionales, debido a esto en la actualidad existe una gran cantidad de
investigación en marcha sobre esta materia.
El mecanismo de la acción de los explosivos es totalmente diferente al de

los impactos sobre el hormigón armado, aunque, en general, se traduce en la
rotura del material por agotamiento de su capacidad resistente, haciendo que
Fig. 8.8.- Vista del mismo edificio de la figura anterior.
parte de este desaparezca si la acción es fuerte o que quede muy dañado con
gran cantidad de fisuras y con cráteres importantes en el caso de proyectiles, con
desprendimiento de hormigón en la parte opuesta a la de penetración del
proyectil 0 metralla.
Cuando ocurre un impacto duro es fundamental considerar el

comportamiento local del blanco así como su deformación.
El modelo carga-deformación en la zona de contacto se indica en la figura

8.9. Aunque los efectos están muy influenciados por la intensidad de las
deformaciones, en el intervalo 0 < Au < A’ se tiene un comportamiento elástico
seguido de una fase elastoplástica para Au’ < Au < AZ en la que tienen lugar
daños irreversibles. Para Au > Au se produce una compresión muy alta del
material con posible licuefación para altos valores de 6FBAu.
La determinación de las deformaciones en proyectil y blanco son difíciles

de determinar. Sin embargo, mediante determinados programas de elementos
finitos se pueden hallar las relaciones fuerza-deformación y observar el
mecanismo de deformación en la zona de contacto entre el proyectil y el blanco.
El impacto de objetos con velocidades comprendidas entre 200 y 1.500

m/s. corresponde a aviones y proyectiles balísticos.
Para proyectar una estructura de hormigón armado frente a impacto se

debe tener en cuenta la interacción impacto-estructura partiendo de la base de
Fc
I I c
I
Au
P”l A”2
Fig. 8.9.- Fases por la que pasa el material en un choque duro.
las masas del proyectil y del blanco y de la velocidad del primero, así como el
desarrollo de los daños en el hormigón.
Los proyectiles o fragmentos (metralla) pueden dar lugar a cráteres en

la zona directa del impacto “spalling”, al punzonamiento por cortante del
hormigón (fig. 8.101, a la formación de cráteres en la zona opuesta a la de
impacto “scabbing” y, en el límite, a la perforación del elemento de hormigón. El
scabbing ocurre antes de la formación del punzonamiento como resultado de la
acción de las fuerzas de cortante.
En el caso de impacto de proyectiles a baja velocidad, los daños están

muy influenciados por la relación entre el espesor de la pieza de hormigón, el
diámetro del proyectil y la forma de su ojiba. Cuando las velocidades son muy
elevadas la influencia de la forma de la ojiva es despreciable.
La deformabilidad del proyectil también influye en los daños así como las
características resistentes del material que compone la estructura, concretamente
el hormigón.
Dadas las velocidades tan elevadas con las que inciden los proyectiles
modernos sobre el hormigón el mecanismo de rotura hay que estudiarlo desde
el punto de vista anelástico.
Generalmente el impacto de proyectiles o metralla, o las explosiones de

cargas no muy importantes colocadas en las proximidades de un edificio, causa
Fig.8.10.- Cráter producido por el impacto de un proyectil sobre una placa de hormigón.
daños localizados en elementos estructurales aislados o en zonas del sistema

estructural, mientras que cargas elevadas de explosivos pueden llegar a originar
daños mucho más generalizados.
Si el elemento afectado de la estructura es crítico puede causar el colapso

progresivo total de la misma o de una parte importante de ésta, como
consecuencia de no existir elementos que puenteen al dañado o desaparecido; en
este caso, la estructura cae como un castillo de naipes al transmitirse el fallo del
elemento considerado a los otros tanto horizontales como verticales y de forma
progresiva.
La continuidad para conseguir el efecto puente es totalmente esencial y

ésta se consigue en los sistemas estructurales que poseen buenas uniones en los
nudos entre vigas y pilares. Estos nudos, por otra parte, deben poseer una
buena tenacidad y ductilidad para absorber una gran cantidad de energía antes
de llegar a la rotura y permitir deformaciones mas o menos importantes sin
llegar a la rotura frente a las acciones dinámicas que puedan producirse.
La tipología estructural cuenta mucho en la magnitud de los daños

debido a que el comportamiento de una estructura u otra puede ser muy
diferente especialmente frente al colapso progresivo. Cuando una estructura esta
formada por pilares y forjados planos sin vigas, el fallo de un soporte puede dar
lugar a que la losa que forma el forjado no tenga armadura suficiente para
resistir los momentos a los que se encuentra sometida por su propio peso y al
agotarse arrastre a todos los que tiene encima de ella produciendo el colapso
localizado en una zona o bien el generalizado.
Las estructuras formadas por vigas y pilares han demostrado siempre su

mejor comportamiento frente a la acción de impactos y explosivos y en muy raras
ocasiones se ha producido el colapso total de las mismas.
La experiencia obtenida en la invasión iraquí de Kuwait ha demostrado

que a la hora de evaluar los daños y reparar las estructuras dañadas, no se
disponía del proyecto del edificio y por tanto de cálculos y planos, o que cuando
se encontraban éstos las discrepancias entre lo proyectado y construido eran muy
elevadas, obligando en muchos casos a tener que realizar un análisis in situ
elemento a elemento.
En ocasiones los coeficientes de seguridad de algunos elementos,

especialmente pilares, estaban al límite, apreciandose también que el control de
calidad, si había existido, era inadecuado como lo demostraba la gran dispersión
obtenida en los resultados de los ensayos realizados en probetas testigo.
En las estructuras dañadas se ha podido comprobar que la mayor

gravedad de daños estaban producidos por la acción de explosiones seguidos por
los impactos de proyectiles que provocaban cargas que excedían a las
consideradas en proyecto dando lugar a una gran variedad y magnitud de daños
que oscilaban entre las simples fisuras hasta la destrucción total de elementos.
Los daños más importantes se producían por la conjunción de explosiones y
posterior fuego.
En el Libano se han observado daños muy similares a los de Kuwait

aunque provocados en su mayoría por la acción de proyectiles y posterior
incendio del edificio. Se ha comprobado que, como se ha indicado anteriormente,
los edificios formados por estructura de pilares y vigas son más resistentes que
los que tienen otra tipología estructural.
8.4.3.- IMPACTO DE VEHICULOS.
El impacto de un vehículo sobre una estructura sea alta o baja puede

producir daños importantes e incluso destruirla totalmente como ocurre en el
caso de choque de aviones o helicópteros y donde al efecto del propio impacto hay
que añadir el provocado en la mayoría de los casos por la explosión y posterior
incendio del combustible.
En cuanto a los efectos del impacto en sí estos dependen de la masa y

velocidad del vehículo y por supuesto de la rigidez de la propia estructura. Los
impactos de vehículos se consideran como blandos.
230 PATOLOGLQ TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
En 1945 un bombardero B-25 chocó contra el piso 79 del Empire State

de New York y únicamente se produjeron daños muy localizados en los elementos
estructurales afectados por el choque y en muros, haciéndose la reparación sin
grandes problemas. La pregunta que surgió con motivo de este accidente fue la
de ¿que hubiese ocurrido si la estructura hubiese estado diseñada de acuerdo con
las instrucciones y códigos actuales ? . Es posible que se hubiese producido un
colapso progresivo o el hundimiento de una parte importante de la estructura.
El impacto de aviones sobre edificios no es frecuente como se ha visto

anteriormente, cifrandose en uno por cada millón de edificios y de uno por diez
mil si estos están situados en la proximidad de un aeropuerto.
A finales de 1992 tuvo lugar un impacto de un Jumbo 747 de carga sobre

unos edificios en las proximidades del aeropuerto de Amsterdam. Aparte de los
daños puramente mecánicos provocados por el impacto sobre la estructura lo más
catastrofico fue el incendio que siguio a este impacto.
Lo mismo puede decirse de los impactos de camiones sobre estructuras,

pero, en este caso, la probabilidad es mayor al ser también superior el número
de vehículos y ser grande el número de edificios, especialmente en las ciudades;
no obstante, hay que indicar que los sistemas de seguridad de los vehículos de
superficie es cada vez mayor con lo cual tiende a disminuir de una forma muy
importante este riesgo, aunque como contrapartida hay que indicar también que
el peso de los vehículos ha aumentado también de una forma considerable.
Aunque el tráfico pesado tiende a canalizarse por autopistas y autovías

y generalmente pasa por variantes o “by-pass”, esto no quiere decir que no
existan aún carreteras que atraviesan ciudades y pueblos más o menos grandes,
e incluso que a pesar de las variantes estos vehículos no tengan que adentrase
en las grandes ciudades para llegar a su punto de destino. Es cierto que la
velocidad en vías urbanas se ha reducido de una forma considerable, pero, no
CHASIS CON
CHASIS NORMAL AMORTIGUADOR
DE ENERGIA
I CARGA NORMAL ,C A R G A ANCLADAICARGA A N C L A D A
1610 3740 1100

MAX. FUERZA DE IMP. (kN) (lOO%l (232%) I (68%)
Fig. 8.11.- Fuerzas de impacto de camiones. (CEB)

DANOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 231
A
3500
.i.i.
‘T’T’
.-
.-
u
2 1500
5
ii
:
w 1000
5oc
100 150
TIEMPO (ms)
Fig. 8.12.- Relación fuerza de impacto-tiempo para los camiones de la figura anterior.(CEB)
obstante, un camión de 20 T. circulando a 50 km/h., posee una energía cinética

tan elevada que el choque del mismo contra una estructura, provocado por fallo
en los frenos o en la dirección, o simplemente un fallo humano, puede causar
daños muy importantes e incluso su total destrucción.
En el caso de camiones chocando contra una pared rígida a la velocidad de

50 km/h (figs. 8.11 y 8.12), puede apreciarse como disminuye la fuerza de impacto
cuando la carga no va anclada al bastidor del camión y por tanto m2 decrece o
cuando el camión dispone de un sistema amortiguador en cuyo caso R, es pequeño.
En el caso de impacto de camiones o automóviles los elementos afectados

de la estructura son los pilares de la planta baja, mientras que en el caso de
aeronaves el impacto puede tener lugar a cualquier altura.
Otro tipo de accidente de este tipo es la colisión de buques contra

pantalanes (fig. 8.13), o contra las patas de las plataformas petrolíferas situadas
en el mar (off-shore). Las precauciones a tomar, especialmente cuando el tiempo
es duro con fuertes vientos y oleaje, son muy elevadas, a pesar de que en el diseño
se tiene en cuenta la posibilidad de que ocurran impactos de intensidad limitada.
En las plataformas petrolíferas del Mar del Norte se han producido

impactos de objetos importantes, aparte de buques, tales como poleas, tubos de
perforación, e incluso gruas, cayendo con masas de hasta 20 T. e impactando con
velocidades de 5 a 24 m/s.
Cuando se prevee que puede existir peligro de impacto sobre el hormigón

a causa de un accidente, lo mejor es aumentar la resistencia a cortante de la
estructura para evitar punzonamiento. Otra alternativa consiste en modificar la
respuesta de la estructura especialmente mejorando su comportamiento frente a
flexión.
8.4.4.- EFECTO DEL CHOQUE DE LAS OLAS.
El impacto más importante producido por las olas al chocar contra

estructuras de hormigón es el que tiene lugar en las patas de las plataformas
petrolíferias “off shore” cuando las olas de gran altura chocan contra la estructura.
Se trata en este caso de un impacto blando y ocurre cuando hay gran oleaje y las
olas que chocan contra la estructura se reflejan superponiendose la onda reflejada
a las incidentes siguientes con lo cual aumenta mucho su altura produciendose su
rotura. Cuando las rompientes se encuentra a una distancia crítica de la pared de
la estructura tiene lugar un choque con una fuerza de alta intensidad.
En la rotura de la ola el hueco que se forma al romper contra la superficie

atrapa aire que queda comprimido, especialmente si la superficie es plana y
Fig. 8.13.- Daños por impacto en un pantalán.

vertical y el aire no puede escapar por los laterales. Este aire produce una
compresión adicional sobre el hormigón que puede ser considerable (Fig. 8.14).
Fig. 8.14.- Efecto de la rompiente de una ola sobre una pared de hormigón.
Existen estudios muy completos sobre el efecto de las olas en superficies

verticales y horizontales de hormigón y con los cuales se pueden determinar las
fuerzas tanto dinámicas como hidrostáticas a que se encuentran sometidas.
El efecto más grave de las olas, aparte de su fuerza, es la repetición de

estas fuerzas que llega a crear problemas no sólo de fatiga sino también de
erosión.
8.5.- DAÑOS PROVOCADOS EN LAS ESTRUCTURAS POR LOS

IMPACTOS.
8.5.1.- DESTRUCCION PARCIAL 0 TOTAL DE ELEMENTOS.
La experiencia que se tiene sobre daños causados por la acción de

impactos es muy grande no sólo a nivel de ensayos en campos de experiencias
sino también, y desgraciadamente, a nivel real.
El impacto directo de proyectiles causa daños muy variables en las

estructuras dependiendo de su calibre, carga, y velocidad y ángulo de incidencia
de los mismos. Si los proyectiles son de calibres pequeños, como pueden ser los
de fusil (7,62 NATO), los cráteres son reducidos con profundidades que llegan a
los 4 cm o llegando a atravesar una placa de hormigón convencional si ésta tiene
entre 6 y 8 cm. Si los proyectiles aumentan de calibre y llegan a los 25 mm los

daños son más considerables con profundidad de cráteres mayores de 12 cm y
pudiendo atravesar placas de hormigón de 30 cm. Calibres superiores causan
mayores daños si inciden directamente sobre elementos estructurales de
hormigón (vigas o pilares), aunque también la probabilidad de un impacto
directo sobre estos elementos es menor que sobre un muro.
Cuando el elemento de hormigón tiene espesor suficiente los efectos son

mucho más reducidos que, cuando se trata de elementos delgados, infuyendo
también mucho en la magnitud de los daños ocasionados la cuantía de armado
y especialmente la presencia de fibras de acero en el hormigón.
Los proyectiles con carga explosiva son los que más daño causan por el
efecto no sólo rompedor sino también de presión que producen sobre la
estructura. Si a estos efectos se suma el del incendio que suele acompañar a la
explosión se comprenderá que el nivel de daños puede aumentar de forma muy
considerable.
Fig. 8.15.- Efecto de un explosivo sobre una placa de hormigón.

Es difícil hacer un cuadro de daños provocados por la acción de impactos,

especialmente de proyectiles, debido a que son muchos los factores que
intervienen en la magnitud de los mismos: impacto directo o no; calibre, tipo de
carga y velocidad del proyectil, dimensiones del elemento de hormigón,
resistencia a compresión del mismo, cuantía de armado, etc. De aquí que los
daños puedan oscilar desde simple fisuración hasta la desaparición de los
elementos, pasando por la rotura puntual del hormigón en forma de cráteres,
rotura de elementos, etc.
En el caso de impacto de metralla los daños son menos graves y, en

general, son superficiales limitados a fisuración y algunas roturas del hormigón
en forma de cráteres.
Los efectos de los explosivos son también muy variables dependiendo de

la cantidad de explosivo, su naturaleza, distancia de la explosión, características
del hormigón, cuantía y forma de armado y tipología estructural.
Los daños ocasionados pueden, al igual que en el caso de impacto de

proyectiles, oscilar entre la simple fisuración y la destrucción total del elemento.
En la figura 8.15, pueden verse el corte de unas placas de hormigón armado
sometidas a la acción de una explosión próxima, apreciandose la deformación
sufrida y la zona de hormigón afectada.
8.5.2.- COLAPSO PROGRESIVO.
El colapso progresivo es el hundimiento de toda una serie de elementos

estructurales unidos a uno que se considera crítico y producido al fallar éste.
Generalmente este tipo de destrucción suele tener su origen en explosiones por
gas, por acción de explosivos solidos, o por impactos de vehículos.
El colapso progresivo es muy peligroso debido a que es consecuencia de

que por fallo de un elemento se produce, poco a poco, y de forma progresiva, el
de los elementos unidos a él dando lugar finalmente a que se produzca el
hundimiento del edificio o parte de él como si se tratase de un castillo de naipes.
Este tipo de fallo se ha producido en edificios altos y con más frecuencia

en los de forjados planos, en los construidos con elementos prefabricados, en
estructuras colgadas, en las tipo “lift-slabs”, etc. En muchos casos el origen del
fallo ha estado en explosiones accidentales y en otras en impactos.
El peligro de colapso progresivo se puede eliminar dando suficiente

rigidez a los nudos y creando trayectorias alternativas para el reparto de las
cargas en caso de producirse el fallo de un elemento, y pueden reducirse sus
efectos creando juntas que dividan al edificio en varios bloques.
Es normal encontrar en los códigos e instrucciones recomendaciones para

evitar el colapso progresivo y en ellas se puntualiza sobre la importancia de la
ductilidad de los nudos, del atado de todos los elementos estructurales a fin de
que en el caso en que se produzca la pérdida de estabilidad de un elemento
esencial o crítico no se produzca el colapso de la estructura. Algunos códigos
indican que los elementos estructurales no deben agotarse si están sometidos a
la acción combinada de la carga permanente y de una carga impuesta actuando
simultáneamente con una presión de 38 KPa en cualquier dirección, y a la carga
adicional que pueda transmitirle una parte adyacente de la estructura sujeta a
esa misma presión.
En definitiva se trata de proyectar las estructuras de forma tal que si

una parte de un elemento o elementos completos fallan debido a alguna causa,
el resto de la estructura sea capaz de proporcionar pasos alternativos a las
cargas que aparezcan como consecuencia de las partes que han fallado.
A este respecto es interesante recoger aquí lo que indica la A58.111982

del American National Standards Institute, y que dice: “Las estructuras que son
capaces de soportar con seguridad todos los condicionantes de diseño, en caso de
accidente o mal uso pueden sufrir daños locales, esto es, pérdida de capacidad
resistente en un elemento o en una pequeña zona de la estructura.
Los edificios y los sistemas estructurales deben poseer una integridad estructural
general mediante la cual sean capaces de soportar un daño local, permanecer
estable en su conjunto y no sufrir daños en una extensión desproporcionada al
daño local originado. El método más común de conseguir la integridad total es
mediante el estudio de los elementos estructurales a fin de conseguir la
estabilidad total del sistema, combinado con la continuidad adecuada y la
capacidad de absorción de energía en los elementos y conexiones que deban
transferir las cargas de la zona localmente dañada a regiones adyacentes capaces
de resistir estas cargas sin agotarse”.
8.6.- PROCEDIMIENTO DE REPARACION.
Antes de iniciar un proceso de reparación de una estructura dañada por

acciones extraordinarias, o por algunas acciones accidentales, lo primero que hay
que efectuar es una inspección rápida y cuidadosa a fin de determinar la
naturaleza e intensidad de los daños y las medidas temporales de seguridad que
hay que tomar para evitar posibles peligros de hundimientos parciales o total.
Hay que tener en cuenta que estas medidas son totalmente provisionales pero
que sirven para proteger al personal, equipos y materiales, hasta tanto se
realicen
\ los trabajos de reparación o de demolición necesarios.
Realizado el apuntalamiento de la estructura, y una vez que ha

desaparecido el peligro de trabajar en ella, se prodece a realizar una
investigación más detallada de análisis para evaluar su resistencia y rigidez, y
DtiOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 237
determinar si la cuantía de los daños aconsejan, por razones económicas y de

seguridad, la demolición o la reparación de la misma.
En la investigación a realizar se medirán: ancho de fisuras, profundidad

y extensión de los cráteres, armaduras pandeadas o rotas, elementos
excesivamente deformados. En la inspección se hará un plano de la estructura
y en él se dibujarán los daños que aparecen en cada elemento a la vez que se
fotografiarán.
Para observar el estado en que se encuentran los materiales se extraerán

probetas testigo en las zonas que se considere conveniente, así como trozos de
barras de acero de la armadura para su posterior análisis. In situ, pueden
hacerse ensayos esclerométricos, siempre que el hormigón no este excesivamente
carbonatado, ensayos con la pistola Windsor y ensayos ultrasónicos para
determinar la resistencia y uniformidad del hormigón. Si se estima conveniente,
y a fin de obtener más información, puede emplearse un pachómetro para
detectar posición y diámetro de las barras de armado, un equipo de termografía
infrarroja para localizar huecos, fisuras o grietas no visibles que pueden impedir
la restauración posterior de la rigidez de la estructura, etc.
Con los datos recopilados en la obra puede hacerse una determinación de

la capacidad resistente residual de la estructura en su conjunto o de
determinados elementos aislados para posteriormente pasar al proyecto de
reparación 0 refuerzo.
Si los elementos que tienen capacidad de carga reducida son verticales,

pilares o muros, conviene actuar sobre ellos lo antes posible para restaurar su
resistencia, teniendo la precaución de apuntalar la zona situada alrededor del
elemento débil mientras se realizan los trabajos.
Es fundamental conseguir un buen enlace entre los materiales empleados

en la reparación o refuerzo y el hormigón del elemento existente lo que obliga a
emplear materiales estables, de retracción reducida y compatibles con el
hormigón existente y que a la vez tengan un coeficiente de dilatación térmica y
un módulo de elasticidad similares a los del hormigón que va a ser reparado. Si
se utilizan hormigones en la reparación estos deben ser de alta resistencia, baja
relación agua-cemento compensada con superfluidificantes, y reducido tamaño
máximo de árido. Los hormigones con cementos ligeramente expansivos son muy
adecuados para el relleno de cráteres y desperfectos superficiales.
8.7.- BIBLIOGFUFIA.
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Gili, S.A.-Barcelona 1980.
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CAPITULO 9
ENSAYOS DE INFORMACION
9.1.- INTRODUCCION.
Los ensayos de información tienen por objeto obtener resultados que

permitan aclarar dudas sobre las características de un material o el
comportamiento de una estructura.
La Instrucción del hormigón vigente en España, al hablar del control de

hormigón, indica que los ensayos de información son preceptivos: para estimar
la resistencia realmente alcanzada en el hormigonado en tiempo frío, y cuando
no se pueda garantizar que, con las medidas adoptadas, se han conseguido evitar
pérdidas de resistencias por la acción de las bajas temperaturas; en los casos de
descimbrado, desencofrado y desmoldeo, cuando la obra sea importante o cuando
los peligros de una tisuración prematura fuesen grandes, a fin de determinar la
resistencia o fijar el momento conveniente de descimbrado, desencofrado y
desmoldeo; cuando la resistencia a compresión estimada sea inferior al 90 por
100 de la resistencia característica, en cuyo caso el Director de la Obra podrá
decidir que se proceda a realizar ensayos de información para estimar la
resistencia del hormigón puesto en obra o bien una prueba de carga estática en
elementos estructurales sometidos a flexión.
Los ensayos de información que interesan en una estructura con

problemas patológicos son los de rotura de probetas testigo extraídas del
hormigón y aquellos ensayos no-destructivos (END) que sean fiables por estar
correlacionados con los de rotura de probetas de hormigón.
En el caso que nos ocupa, los ensayos de información se emplearán en

estructuras que presenten síntomas de deterioro o que hayan estado sometidas
a determinadas acciones que puedan haber afectado a su capacidad resistente,
como pueden ser: sobrecargas excesivas, acción del fuego, heladas, corrosión, etc.;
cuando por cambio de uso una estructura vaya a tener que soportar acciones
superiores o no previstas en el proyecto inicial; cuando haya de realizarse una
rehabilitación de un edificio.
Con respecto a los ensayos de información de las estructuras, la

Instrucción española indica que estos se realizarán en los casos siguientes:
/ 240 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIGON ARMADO
- Cuando debido al carácter particular de la estructura convenga

comprobar que la misma reúne ciertas condiciones específicas. El Pliego
de Condiciones Técnicas Particulares debe establecer, en cada caso, los
ensayos que deben realizarse indicando con toda precisión la forma de
realizarlos y el modo de interpretar los resultados.
- Cuando ajuicio del Director de Obra existan dudas razonables sobre la

seguridad y durabilidad de la obra.
Los ensayos de información podemos clasificarlos en: extracción de

probetas testigo, estracción de muestras de barras de armado, en ensayos no
destructivos y en pruebas de carga. De estas últimas y por su carácter
particular, se ocupa el Capítulo 18.
Son también ensayos de información los que tienen por finalidad

determinar la posición y diámetro de las barras, o el espesor de los
recubrimientos; los que miden el riesgo potencial de corrosión; los análisis
químicos que se realizan para determinar la dosificación y tipo de cemento de un
hormigón endurecido, la relación aguakemento, la granulometría y naturaleza
de los áridos, la naturaleza de las adiciones, etc.; los análisis químicos que tienen
por finalidad determinar que tipo de agresivos han atacado a un hormigón,
contenidos de sulfatos, reacción álcali-árido, etc.
Cualquiera que sea el tipo de ensayo de información empleado, es

aconsejable que su realización e interpretación sea recomendada a un centro
especializado.
9.2.- ENSAYO DE PROBETAS TESTIGO DE HORMIGON.
Uno de los métodos más utilizados para determinar la resistencia de un

hormigón endurecido en una estructura, es el ensayo de probetas testigo
extraídas del mismo mediante sonda rotativa de diamante.
9.2.1.- FORMA DE LAS PROBETAS TESTIGO.
Las probetas testigo son piezas de forma cilíndrica que se extraen del
hormigón mediante sonda rotativa con corona de diamante (hg. 9.11, o de forma
cúbica o prismática que se extraen por corte con disco diamantado.
Mediante la extracción y rotura de probetas cilíndricas (fig. 9.2) puede

determinarse en el hormigón su resistencia a compresión, a tracción, el módulo
de elasticidad, el diagrama tensión-deformación y el coeficiente de Poisson. Con
la extracción y rotura de probetas prismáticas se determina la resistencia a
flexotracción del hormigón.
ENSAYOS DE INFORMAGION 241
9.2.2.- DIMENSIONES DE LAS PROBETAS TESTIGO.
Las probetas cilíndricas son las más empleadas para determinar la

resistencia a compresión del hormigón.
Fig. 9.1.- Máquina de extracción de testigos.

.
El diámetro de los testigos suele ser de 100 mm. o tres veces el tamaño
máximo del árido, aunque en cimentaciones se extraen testigos de hasta 150 mm
de diámetro y, en el caso de emplearse áridos de tamaño máximo 20 mm., existir
estructural sean iguales o inferiores a 30 cm., pueden emplearse testigos de 75
mm. de diámetro.
La resistencia de los testigos es ligeramente superior a la que tendría el

hormigón moldeado en probetas de 150 mm de diámetro; sin embargo este efecto no
242 PATOLOGIA TERAPEUTIGA DEL HORMIGON ARMADO
se toma en consideración debido a la mayor dispersión que suelen dar los resultados
de los testigos como consecuencia del debilitamiento que produce el corte,
especialmente en los áridos, por esto, en general no se hacen corrección de resultados.
Otro factor atener en cuenta es la relación altura-diámetro o esbeltez de

los testigos. En probetas cilíndricas esta normalizada la esbeltez en 2, sin
embargo puede que en los testigos no se cumpla esta relación debido a que el
espesor de la pieza no permita llegar a este valor como ocurre, frecuentemente,
en el caso de losas o placas, debiendo en estos casos estimar la resistencia del
hormigón como si se hubiese realizado en testigos de esbeltez 2.
Fig.9.2.- Testigos cilíndricos de hormigón.
Diferentes normas dan los valores de los coeficientes por los que hay que
multiplicar la resistencia obtenida para estimar la que se tendría en testigo de
esbeltez 2. La norma UNE da los valores siguientes:
h
Relación --” = 2,00 1,75 1,50 1,25 1,lO 1,00
d
Factor de corrección = 1,00 0,98 0,96 0,94 0,90 0,85
Cualquiera que sea la altura del testigo, antes de proceder a su ensayo,

hay que dar dos cortes paralelos y perpendiculares al eje del mismo. Si las dos
bases cumplen las condiciones de planeidad y paralelismo que marcan las
ENSAYOS DE INFORMACION 243
normas se puede proceder al ensayo de los testigos, si esto no es así hay que
refrentarlas con azufre como si se tratara de probetas convencionales.
Teniendo en cuenta que hay que dar estos dos cortes se comprende como
para conseguir un testigo de esbeltez 2 y que tenga 100 mm. de diámetro hay
que extraer un testigo de aproximadamente 300 mm. de longitud, lo que exige
que muchas veces se tenga que taladrar totalmente las vigas y pilares.
9.2.3.- ZONA DE EXTRACCION DE TESTIGOS.
Los testigos extraidos deben ser representativos del hormigón del

elemento estructural, por lo que los puntos donde deben ser extraidos se eligen
de forma aleatoria. Cuando se trata de una estructura dañada que presenta
diferentes niveles de daños conviene sacar testigos de los diferentes elementos
debido a que las caracteristicas del hormigón de cada uno de ellos pueden ser
muy diferentes.
En elemento verticales como pilares, muros, pantallas, etc., la altura a

la que se realice la extracción tiene una gran importancia en los valores
obtenidos, y así, se puede llegar a disminuciones de hasta el 20 por 100 en las
zonas altas con respecto a las bajas. La Concrete Society recomienda que las
extracciones se realicen por debajo del 20 por 100 último de la altura de los
pilares. Suelen dar buenos resultados los testigos extraidos en zonas situadas por
debajo de los 30 cm. superiores de los elementos verticales, especialmente en la
zona central de los mismos, teniendo la resistencia del hormigón en esta zona
una correlación mayor con la obtenida con probetas enmoldadas o de control.
Las variaciones anteriores, debidas a los fenómenos de exudación y

segregación del hormigón se tienen en cuenta en el proyecto de estos elementos
al introducir en los cálculos el coeficiente de minoración de 0,85 e, igualmente
se contempla en los ensayos de calidad al aceptar hormigones en los que la
resistencia estimada sea mayor del 0,81 de la resistencia característica. En la
figura 9.3 pueden verse distribuidas las en zonas verticales las resistencias
medias esperadas en el ensayo de testigos sobre elementos verticales. Aunque
hay que indicar que en las estructuras que se realizan actualmente la resistencia
del hormigón en toda la altura de los pilares es muy uniforme.
La extracción de testigos no debe realizarse a edades del hormigón

inferiores a 14 días por existir peligro de microfisuración si la resistencia a
compresión del hormigón es inferior a 5 N/mm2.
Los puntos de extracción no deben estar situados nunca en zonas de gran

concentración de armadura, en zonas donde se produzca un debilitamiento
importante del hormigón, ni deben extraerse testigos de elementos cuya sección
sea menor de tres veces la de proyección del taladro.
A fin de no cortar barras de armado es conveniente detectar éstas

previamente a la extracción por medio de un detector magnético o pachómetro.
De todas formas, si se ha cortado una barra y su posición es perpendicular al eje
del testigo, éste es aceptable siempre que exista la misma limitación que con el
tamaño máximo del árido. En cualquier forma hay que indicar en el informe esta
circunstancia. No son admisibles barras cuyo eje coincida con el de la probeta.
RESISTENCIA MEDIA ESPERADA

DE LOS TESTIGOS
ESTRUCTURA ESTRUCTURA
ANTIGUA l MODERNA
- - -
h/3 (0,75 a 0,90) f c (0.95 a 1,OO) f c
- - -
h/3 (0,90 a 1,001 f c fc
- - -
h/3 fc fc
- - - -
Fig. 9.3.- Resistencias medias esperadas de testigos extraidos a diferentes alturas de un pilar.
La dirección de extracción con respecto a la de puesta en obra y

compactación del hormigón tiene influencia en los resultados obtenidos, de tal
forma que si la puesta en obra ha sido vertical y los testigos se extraen
horizontalmente suelen tener una resistencia del 5 al 8 por 100 inferior a la
obtenida si se hubiese realizado la extracción vertical.
No existe un criterio determinado en cuanto al número de testigos que

debe formar la muestra, sin embargo si hay ciertas recomendaciones que
conviene recoger y así vemos que la ACI 318 indica que se extraigan tres testigos
por cada zona a analizar. La ACI 437 recomienda que por cada elemento
estructural de luz igual o menor de 7,6 m., o zonas que representen áreas iguales
o menores de 58,l m2, se extraigan dos testigos. Por su parte la Concrete Society
recomienda que se extraigan cuatro testigos de cada zona.
9.2.4.- ROTURA DE TESTIGOS.
La rotura de los testigos debe hacerse en las mismas condiciones en las

que el hormigón está trabajando en obra, puesto que, en muchos casos, lo que se
trata con estos ensayos de información es determinar la resistencia real del
hormigón en obra y mal se puede conocer ésta si el hormigón se rompe en
condiciones diferentes; por tanto, si la estructura está sumergida o en contacto
permanente con el agua, como suele ocurrir en un depósito o canal, los testigos
habrá que romperlos en húmedo, es decir, saturándolos previamente de agua,
pero si la estructura trabaja en ambiente seco éstos deben romperse en seco.
El sistema que se sigue es romper los testigos después de su conservación

durante 48 horas en ambiente de laboratorio, si la obra no esta saturada en
condiciones de servicio, como es el caso de una estructura de un edificio. Si, por
el contrario, la obra se encuentra saturada, los testigos deben saturarse por
inmersión en agua durante 48 horas antes del ensayo.
Generalmente la resistencia a compresión que dan los testigos saturados

en agua es de un 10 al 20 por 100 de la que dan los rotos en seco.
En los resultados de los ensayos debe indicarse, además de las

dimensiones de los testigos y aspecto de los mismos, los factores de corrección
empleados, así como la dirección de aplicación de la fuerza con relación a la de
compactación del hormigón en la estructura.
La resistencia que suele indicarse en los informes es la media de los

resultados obtenidos en los ensayos; no obstante, se puede estimar la resistencia
característica del hormigón, de acuerdo con el ACI 318 como el menor de los dos
valores siguientes:
media de los resultados obtenidos

fCk,tw = 0,85
menor valor obtenido

Lk,& = 0,75
9.2.5.- RELLENO DE TALADROS.
El orificio que deja el taladro en un elemento estructural lo debilita, de

aquí que haya que rellenarlo con un material suficientemente resistente y que
se adapte perfectamente a las paredes del mismo.
En pilares trabajando a compresión, cuando el diámetro del testigo es

inferior a la tercera parte de la dimensión mínima del pilar, y siempre que no
existan otros taladros situados a menos de tres veces el diámetro del testigo, se
puede considerar que la resistencia a compresión del mismo es la de su sección
mínima, es decir, la que queda después de deducir ,,la de la sección horizontal
proyectada del taladro.
Es práctica normal el dar a las superficies internas del taladro una

resina epoxi y posteriormente, y estando aún fresco el adhesivo, introducir un
hormigón de resistencia ligeramente superior al del elemento estructural. Es
hormigón debe poseer una relación aguakemento baja aunque debe ser
perfectamente colocable en obra y compactable por retacado.
9.3.- DETERMINACION “IN SITU” DE LA RESISTENCIA A

COMPIXESION.
Hay varios procedimientos para estimar la resistencia real a compresión

de un hormigón mediante ensayos hechos “in situ”. Los diferentes sistemas
poseen precisiones muy distintas y su campo de aplicación puede ser variable.
De todas formas, la ventaja que poseen es la de ser ensayos no destructivos o
semi- destructivos, y la de estimar la resistencia real del hormigón que tiene el
elemento estructural en el momento del ensayo; esto es, a una determinada edad,
después de haber sufrido, o no, las condiciones de degradación que puede dar el
paso del tiempo en una estructura situada en un ambiente agresivo químico, o
cuando ha estado expuesta a las acciones del fuego, de heladas, etc.
Los métodos de estimación de la resistencia a compresión pueden estar

basados en la medida de la dureza superficial del hormigón, en el rebote de una
masa que incide sobre la superficie del mismo, en la profundidad a la que
penetra un clavo, en la fuerza precisa para arrancar pernos introducidos
previamente al hormigonado, en la medida de la madurez de los hormigones, en
la resistencia al corte de los mismos, etc.
Muchos de los métodos anteriores están muy desarrollados y han sido

aceptados en algunos países existiendo incluso normativa sobre los mismos. En
España, los métodos esclerométricos y los ultrasónicos son los más empleados,
lo cual no quiere decir que muchos laboratorios no dispongan de otros sistemas
complementarios con éstos y que utilizan con fines muy diversos y que los tienen
perfectamente calibrados.
Los ensayos esclerométricos son métodos no destructivos mediante los

cuales se trata de hallar la resistencia del hormigón a través de su dureza
superficial. Estos ensayos tienen la limitación de que la predicción que hacemos
de la resistencia es por medio de la dureza de una capa superficial más o menos
profunda, sin embargo, dada la facilidad y rapidez de manejo de los
esclerómetros y la relativa buena correlación existente entre los resultados de los
mismos y la resistencia del hormigón, estos ensayos gozan de una amplia

aceptación.
De todos los ensayos esclerométricos existentes, nos ocupamos de los

dinámicos y dentro de éstos, de los que miden la dureza superficial mediante la
altura de rebote de una masa de acero como es el caso del martillo Schmidt que
es el de más extensa difusión en nuestro país.
Los esclerómetros se emplean con las finalidades de: comprobar la

uniformidad del hormigón en distintas zonas de un elemento estructural o la
diferencia entre los hormigones de diferentes elementos de una misma estructura
y, para estimar la resistencia a compresión de un hormigón endurecido.
9.3.1.- ESCLEROMETRO SCHMIDT.
El esclerómetro Schmidt (tigs. 9.4 y 9.5) mide la resistencia del hormigón

mediante el rebote de una masa de acero que golpea, accionada por un resorte,
sobre un pivote puesto en contacto con la superficie del hormigón. Producido el
impacto, la masa rebota hacia el extremo opuesto al pivote arrastrando en su
movimiento a un índice que al desplazarse sobre una escala graduada,
generalmente de 20 a 55, marca una magnitud que se denomina índice
esclerométrico y que es la relación entre la altura de rebote y la escala total
del aparato.
Fig. 9.4.- Esclerómetro Schmidt.
Dado que el ángulo que forma el esclerómetro con la horizontal tiene

influencia en la magnitud del rebote, este dispone de una escala que permite
hacer las correcciones oportunas conociendo dicho ángulo; así, si el esclerómetro
forma un ángulo positivo de 90”, la corrección será máxima sustractiva y será
máxima aditiva si el esclerómetro forma un ángulo negativo de 90” con respecto
a la horizontal.
En la realización de los ensayos se deben tomar ciertas precauciones: la

primera es aplicar el pivote del aparato sobre una superficie plana y lisa, esto
se consigue mediante una piedra de carborundo que suele acompañar para este
fin al aparato; la segunda es hacer las determinaciones sobre zonas que
contengan la mayor cantidad posible de mortero huyendo de los puntos en los
que inmediatamente debajo de ellos existan áridos gruesos o armaduras, por dar
índices excesivamente altos o, de aquellos otros en que puedan existir coqueras
no visibles. en los que los índices obtenidos serán excesivamente bajos.
El número de determinaciones a realizar por zona debe ser

aproximadamente de diez a fin de conseguir una media representativa.
Fig. 9.5.- Esclerómetro Schmidt registrador.
Los resultados obtenidos en cada zona permiten obtener el índice

esclerométrico verdadero, para esto se obtiene, suponiendo que se hallan
realizado diez determinaciones, la media y se observa si al menos seis o siete de
las que intervienen en ella no difieren entre sí en una cantidad A mayor que:
Media 20 30 45
Variación A +2,5 +3,0 k3,5
Si se cumple lo anterior, la media es confiable y puede tomarse como

verdadero índice.
La precisión con la que se determina la resistencia a compresión del

hormigón se puede considerar, de acuerdo con la mayoría de las normas, en un
-c 25 por 100 para un nivel de confianza del 95 por 100.
Con la tabla o gráfico que acompaña a los aparatos se puede pasar

fácilmente de índice esclerométrico a resistencia a compresión, hallando al
mismo tiempo, en el gráfico o tabla la dispersión media. Ahora bien, esta tabla
o gráfico esta determinado para un hormigón medio y con unos áridos que
pueden ser muy diferentes a los empleados en el hormigón que se estudia; por
esto, es muy conveniente el realizar el tarado del esclerómetro sobre probetas
hechas con un hormigón y áridos conocidos que se fijan en la prensa de ensayo
en la que luego se rompen. Los ensayos vienen influenciados por la forma y
dimensiones de la probeta, así como por la forma de fijarla en la prensa. En
cuanto a la forma es conveniente que sean cúbicas o prismáticas; si se emplearán
cilíndricas el tarado se hará sobre las caras laterales, obteniéndose valores más
bajos que en las caras planas de las cúbicas, por lo que los valores deducidos de
los ensayos en obra serán erróneos por exceso. En cuanto a la forma de sujeción
de las probetas en la prensa los valores más fiables se obtienen cuando los platos
actúan directamente sobre las probetas.
Para obtener una buena fiabilidad en los resultados hay que tener
presentes los puntos siguientes:
- No emplear el esclerómetro con hormigones muy jóvenes o poco

resistentes.
- Las diferencias en el aspecto superficial, textura y humedad superficial
pueden crear errores apreciables en los resultados.
- Los índices esclerométricos son más altos cuando la probeta o elemento
estructural esta bajo carga. La diferencia puede llegar a ser del 15 por 100.
- No es factible - dentro de límites razonables - relacionar índice
esclerométrico con módulo de deformación.
- Como regla general no debe emplearse el esclerómetro con hormigones
mojados.
- No debe emplearse el hormigón con hormigones viejos debido a que la
carbonatación superficial de los mismos desvirtúa los valores dando
cifras superiores a las reales del núcleo; en todo caso se tendrá en
cuenta esta circunstancia y los errores a que pueda dar lugar en
estructuras antiguas.
9.3.2.- ENSAYOS ULTRASONICOS.
Los ensayos ultrasónicos se fundamentan en la propagación de una onda

elástica a través de un material, en nuestro caso hormigón, midiendo el tiempo
que tarda un impulso en recorrer la distancia que separa a un transductor
emisor y un transductor receptor (fig. 9.6).
La frecuencia de las ondas oscila entre los 20 KHz y los 250 KHz. si bien
los equipos de ensayos de hormigones trabajan con frecuencias entre los 50 y 100
KHz., debido a su buena direccionalidad.
Con estos ensayos pueden determinarse: el módulo de elasticidad

dinámico del hormigón y a través de éste estimar la resistencia a compresión; la
uniformidad del hormigón en distintas zonas de una estructura; la presencia de
coqueras internas en el hormigón; la existencia de fisuras y la longitud de estas,
etc.; el deterioro del hormigón con el tiempo en el caso de ensayos de durabilidad.
Estos ensayos tienen la ventaja, especialmente cuando se emplean en

medida indirecta de resistencias, de no ser superficiales como los esclerométricos
sino que sus determinaciones se extiende a toda la masa.
Fig. 9.6.- Equipo de ultrasonidos.
Para hacer una determinación se colocan un emisor y un receptor

enfrentados en una pieza de hormigón y a una distancia determinada. Por
intermedio de un piezoeléctrico situado en el emisor o sonda se envía a través
de la masa del material a ensayar un impulso ultrasónico de aproximadamente
un microsegundo, midiendo electrónicamente el tiempo transcurrido entre el paso
del emisor al receptor (fig. 9.7). Los fabricantes suelen garantizar una precisión
en la medida de la velocidad de tránsito de -r- 2 por 100.
La aplicación de la energía elástica generada en el emisor se transmite

al hormigón, no directamente, sino a través de una capa de vaselina, aceite de
silicona, u otros productos que acompañan al equipo. De igual forma se aplica al
hormigón el transductor receptor.
Cuando un impulso ultrasónico se envía al hormigón, la energía se

irradia en todas direcciones creándose tres tipos de ondas principales que poseen
velocidad propia y que son conocidas como: ondas longitudinales, ondas

transversales, ondas de superficie o de Rayleigh.
Fig. 9.7.- Medida del módulo dinámico de deformación por ultrasonidos.
Las ondas longitudinales se propagan paralelamente al movimiento y

reciben también el nombre de ondas de presión o compresión. Estas ondas son
las que poseen mayor velocidad y ésta viene dada por:
v,= E,. l-v

\1 p (l+v)(l-2v)
siendo:
E,, el módulo dinámico de elasticidad del hormigón.

p , la densidad del hormigón, y
V, el coeficiente de Poisson.
Las ondas transversales dan lugar a oscilaciones de las partículas según

una dirección perpendicular a la de propagación. Se denominan también ondas
de cizalladura y su velocidad de propagación viene dada por:
v, = Ed
-.-1
\l P 2(l+v)
Las ondas de superficie o de Rayleigh son las más lentas de todas y se

propagan en la periferia de un sólido semi-infinito siguiendo las irregularidades
de la misma. Su velocidad viene dada por:
v ~ 0,87+1,12v
s
l+v -*-
El módulo de elasticidad dinámico puede determinarse midiendo

cualquiera de las tres velocidades y así, si se ha realizado la determinación
mediante la velocidad longitudinal, éste vendrá dado por:
E, = v,“+ U+v>t1-2v)
l-v
pudiendo estimarse el coeficiente de Poisson en 0.2, o bien y dado que su valor

puede oscilar, dependiendo de la calidad del hormigón, entre 0,17 y 0,30,
determinarlo midiendo la velocidad de las ondas longitudinales y otra de las dos,
a fin de eliminar E, y calcular el valor de v.
Entre la resistencia a compresión y la velocidad de propagación de las

ondas existe una relación que no es lineal sino más bien parabólica y más o
menos acentuada de acuerdo con las características del hormigón tales como:
relación aguakemento, relación cementokírido, granulometría, tipo de cemento,
presencia o no de aditivos aireantes, condiciones de curado, etc. (fig.9.8).
Salvo que se trate de un hormigón determinado, es muy difícil dar una

relación entre velocidad de propagación y resistencias y esto a pesar de los
muchos trabajos que se han realizado con esta finalidad. Lo que sí es fácil es
determinar el módulo de elasticidad dinámico del hormigón y luego relacionarlo
con la resistencia a compresión 0 a flexotracción.
5,2-
8 5,‘-
x 5,0-
5
q 4,9-
4,8-
0 4,6
0
J 415
5 4,4
2 487 /
4
0 100 200 300 400 500 6 0 0 7 0 0
RESISTENCIA (kp/cm2 1
Fig. 9.8.- Relación entre velocidad de propagación de ondas ultrasónicas y resistencia de un

hormigón.
Para hormigones normales con módulos de alasticidad estático

comprendidos entre 200.000 y 470.000 kp/cm’, para determinar la resistencia
a compresión puede emplearse la fórmula:
f, = 3,510-‘.E2, - 1.10-3.E, + 200
en la que todos los valores están expresados en kp/cm2.
Si se trata de hallar la resistencia a flexión puede utilizarse la expresión:
E,=K’&
l-v
en la que K’ es una constante que vale 50.400 para hormigones de grava silícea
y 69.000 para hormigones de árido calizo y v es el coeficiente de Poisson.
Dadas las muchas variables que intervienen en la resistencia del

hormigón y que afectan a la velocidad de propagación, algunos autores proponen
que ésta sea un índice de la calidad del mismo, tal como la indicada en el cuadro
9.1.
En las determinaciones realizadas en elementos estructurales hay que

huir de las zonas en las que existen grandes concentraciones de barras de
armado por el efecto que pueden tener en la velocidad medida, dando lugar a
valores muy dudosos.
Cuadro 9.1
Velocidad de Calidad
propagación del
lineal (m/s). hormigãn
> 4.500 Excelente
3.600 a 4.500 Buena
3.000 a 3.600 Aceptable
2.100 a 3.000 Mala
< 2.100 Muy mala
Quizá una de las posibilidades más interesantes que presentan los

métodos ultrasónicos sea la de permitir determinar la profundidad de las fisuras
en el hormigón. Por simples consideraciones geométricas y conociendo la
velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas en el hormigón, así como la
situación del emisor y receptor, se puede determinar con cierta facilidad la
profundidad de una grieta o fisura.
Otra aplicación interesante es la determinación del grado de llenado de

una fisura mediante una inyección epoxi.
La auscultación ultrasónica permite, igualmente, resolver el problema de

determinar el espesor de losas o placas en contacto con el terreno.
En los ensayos de durabilidad del hormigón los ultrasonidos son una

herramienta muy eficaz debido a que permiten, sin necesidad de romper una
probeta sometida a determinadas acciones de ataque progresivo, observar como
va variando su resistencia o sus características al avanzar el proceso corrosivo.
Los ultrasonidos se emplean en la auscultación de estructuras dañadas

por acciones químicas, por la acción de las heladas o por el fuego.
No esta de más repetir de nuevo que, tanto los métodos ultrasónicos como
los esclerométricos requieren ser aplicados por personal especializado que
conozca a fondo los factores que pueden influir en los resultados a fin de
conseguir valores fiables. Cuando se dan estas circunstancias hemos podido
comprobar que la eficacia de estos métodos ha sido grande. De todas formas, la
resistencia a compresión del hormigón puede determinarse con un nivel de
precisión comprendido entre el + 15 por 100 y el f 25 por 100 dependiendo de los
cuidados que se tengan en el ensayo y de la correlación que se haya obtenido
entre velocidad de propagación y resistencia a compresión.
9.3.3.- CORREIACION ENTRE ENSAYOS CON PROBETAS, ESCLEROMETRO

Y ULTRASONIDOS.
De estudios realizados sobre correlación entre ensayo con probetas,

ensayos esclerométricos y con ultrasonidos, entre otros, por Benatov y Lucea se
desprende que:
- Para obtener unos valores de dureza superficial homogéneos es

necesario que la superficie sobre la que se golpea sea lisa. Las
diferencias entre superficies rugosas y lisas varfan entre 2 y 5 puntos,
siendo siempre el rebote inferior en las rugosas.
- Las comparaciones deben establecerse sobre hormigones

preferentemente secos y no con aquellos que tienen grados de humedad
desconocidos.
- En hormigones sometidos a heladas o a fuego, el esclerómetro no

detecta valores inferiores a los normales, por lo que en caso de
emplearse debe hacerse con la máximas precauciones.
- Para áridos de la zona de Madrid, con tamaños máximos entre 20 y 40

mm, y cementos españoles, se ha determinado una correlación lineal
dada por la ecuación 1 = 0,046 R + 16,3. Esta ecuación es muy fiable
para hormigones de 28 días de edad, pero para edades superiores,
cementos diferentes, puesta en obra no cuidada, etc., la ecuación
anterior no va bien.
- Los áridos tienen una importancia grande dándose grandes

discrepancias en la relación rebote-resistencia con diferentes áridos, es
decir para un mismo rebote la resistencia presenta valores diferentes
según el tipo de árido empleado.
No obstante los comentarios anteriores, hemos de insistir en que los

esclerómetros dan resultados bastante aproximados sobre un hormigón, siempre
que se empleen adecuadamente y sobre todo, son un elemento de control muy
fiable para hormigones de una misma estructura, es decir, permiten comparar
hormigones que teóricamente deberían ser iguales.
Conviene recordar que la curva de correlación que suele acompañar a los

aparatos, que suelen estar fabricados en Suiza, es una curva media realizada
para “hormigones suizos” y que, por tanto, es conveniente comprobar mediante
un tarado para el tipo de hormigón que estemos acostumbrados a utilizar.
Con respecto a la correlación entre ensayos en probetas y ultrasonidos,se

ha visto que la influencia de la humedad del hormigón sobre la velocidad de
propagación de las ondas es grande, siendo mayores en los hormigones húmedos

que en los secos, haciendo que un hormigón húmedo a 7 días pueda dar iguales
valores que uno seco a 28 días, siendo, por tanto, este factor muy a tener en
cuenta en la determinación de errores a que pueda dar lugar el ensayo.
Se ha observado también que las curvas de crecimiento de las velocidades

de propagación con respecto al tiempo son parecidas a las de crecimiento de
resistencias con respecto al tiempo, aunque para hormigones con edades
inferiores a 45 días la velocidad de crecimiento de las resistencias es superior a
la de las velocidades; no obstante, a partir de los 45 días de edad el crecimiento
de la velocidad ultrasónica es muy lento lo que permite, en obra, para edades
superiores a ésta, analizar el conjunto de resultados sin tener en cuenta las
fechas de hormigonado, debido a que, tanto velocidades como resistencias están,
prácticamente, estabilizadas e igualadas para todos los hormigones.
De todas formas, cuando se hace la correlación con probetas testigo se

observa que el esclerómetro es más preciso que los ensayos ultrasónicos. No
obstante hay que tener presente que los ultrasonidos tienen la ventaja, como se
ha indicado anteriormente, que auscultan todo el espesor de hormigón de un
elemento, mientras que el esclerómetro limita su campo de acción a un hormigón
superficial que dentro puede tener coqueras u otros defectos.
Conviene recordar que no se puede dar una correlación tipo que relacione
resistencias con índice esclerométrico o con velocidad de propagación ya que éstos
dependen de la composición del hormigón, tipo de cemento, compacidad, tipo y
tamaño de los áridos, curado, densidad de armado, etc.
9.4.- LOCALIZACION DE BARBAS DE ARMADO.
La localización de las barras de armado dentro del hormigón se realiza

por medio de equipos electromagnéticos (pachómetros) que se fundan en la
medida de la reluctancia del circuito magnético existente en un núcleo magnético
en forma de U alimentado por medio de una bobina. La parte abierta de la U la
forma la masa de hormigón y si en ésta hay algo de acero las líneas de fuerza
magnéticas se cerrarán con más facilidad acusando este hecho un indicador
analógico o digital (fig. 9.9).
Con los pachómetros se puede determinar la presencia de barras de acero

y su posición, y conociendo el espesor del recubrimiento se puede estimar el
diámetro de las barras con cierta precisión. Igualmente, si se conoce el diámetro
de las barras es posible estimar el espesor de la capa de recubrimiento.
En cualquier caso es conveniente realizar previamente unas calas para

ver la correspondencia de los datos dados por el equipo con los realmente
existentes. Otra aplicación de estos aparatos es para medir la separación entre

estribos; la presencia de mallas electrosoldadas; la uniformidad del reparto de
fibras de acero en los hormigones que las llevan incorporadas, etc.
Fig.9.9.- Detector electromagnético de armaduras.
En los trabajos relacionados con patología el pachómetro se presenta

como un valioso auxiliar dado que permite, aparte de hacer las determinaciones
antes indicadas, determinar la situación de barras para que no sean afectadas
por la extracción de probetas testigo, observar si la disposición de las armaduras
es la correcta, ver si hay barras cortadas, observar si son correctas las longitudes
de anclaje, etc.
Cuando las barras están situadas a mucha profundidad el pachómetro

no da buenos resultados debiendo recurrirse en estos casos a la gammagrafía que
aunque es un medio más costoso es mucho más exacto, permitiendo además
determinar determinados defectos del hormigón tales como fisuras, coqueras, etc.
Quizá uno de los inconvenientes que tienen estos equipos es que cuando hay
una gran concentración de barras se saturan e impiden hacer determinaciones
correctas; debido a esto, la m&ima precisión se obtiene cuando la densidad de armado
no es muy grande o cuando hay barras aisladas y sufkientemente separadas.
258 PATOLOGIA TERAPEUTIGA DEL HORMIGON ARMADO
9.5.- TOMA DE MUESTRAS DE ARMADURAS.
En la toma de muestras de armaduras hay que considerar dos casos: el

primero es cuando las barras de armado se encuentran a la vista como ocurre
frecuentemente cuando ha habido un incendio o los elementos han sufrido una
acción corrosiva fuerte, y el segundo cuando las armaduras se encuentran en el
interior del hormigón protegidas por la capa de recubrimiento. En el primer caso,
esta claro que no hay que detectar la situación de las barras para tomar la
muestra, mientras que en el segundo hay que localizarlas por medio de un
pachómetro y después descubrirlas en un tramo de suficiente longitud como para
tomar una muestra con cierta comodidad.
La longitud mínima recomendada de barra a tomar es de 600 mm. a fin

de poder realizar el ensayo de tracción disponiendo de una longitud útil
adecuada después de descontar la de anclaje en las mordazas de la prensa. En
casos extremos, y siempre que las barras sean de diámetro inferior a 25 mm., se
puede llegar a los 400 mm.
Una vez extraída la muestra hay que sustituir el trozo de barra por otro
nuevo unido a la barra en la que se ha hecho el corte. Si las barras son de
diámetro superior a 20 mm. pueden soldarse las nuevas a las existentes a fin de
evitar longitudes grandes de sopalo; si las barras son de diámetro inferior, con
acero de calidad 500 y hormigón de 20 N/mm2, el CEB recomienda una longitud
de solapo por cada lado de 50 cm.
Cuando se opte por la soldadura para evitar longitudes grandes de solapo

en barras de diámetro grande, hay que tener la precaución de descarnar de
hormigón los extremos de las barras en una longitud de unos seis diámetros, a
fin de evitar los efectos de las altas temperaturas sobre el hormigón, lo que
puede traducirse en pérdidas de adherencia y en debilitamiento del hormigón.
9.6.- MEDIDA DEL POTENCIAL DE CORROSION.
Cuando aparecen fisuras en los planos de las barras es probable que sean
consecuencia de la corrosión de las mismas, y prácticamente seguro si además
aparecen manchas de herrumbre en los bordes de las mismas; pero, cuando estas
fisuras no han aparecido aún no se sabe el estado en que se encuentra la
armadura con respecto a la corrosión.
Actualmente existen en el mercado equipos que permiten, por medio de

medidas de potencial eléctrico, determinar el riesgo potencial de corrosión. Estos
equipos disponen de un milivoltímetro de alta impedancia unido a dos
terminales, uno de los cuales se une a la barra a través de una pequeña cala
hecha en el recubrimiento, y el otro que se desplaza sobre la superficie del
hormigón y que lleva incorporada una célula que suele estar formada por un
electrodo de cobre sumergido en una disolución de sulfato de cobre; este terminal

puede ser la misma célula humedecida por el mismo electrólito o por un líquido
conductor (fig. 9.10). Aunque hay otros tipos de células como las se plata, cloruro
de plata, la más empleada es la anteriormente indicada.
VOLTIMETRO DE
CELULA DE COBRE
SULFATO DE COBRE
ESPONJA DE
BARRA
‘;*..3’ bj.‘,‘j <. .‘j .,‘-j ; ...-+ . . _. i-.’ $‘.‘.‘2$ ;
..‘-J
:. -..:.‘. “1. .’ . .‘: <. .,.. ., : .
Fig. 9.10.- Esquema elemental de un equipo de medida de potencial.
Desplazando el terminal conectado a la célula es posible dibujar un plano

de curvas equipotenciales. Las zonas en las que el potencial es más negativo de -350
mV. se consideran como de alto riesgo de corrosión, mientras que las que presentan
potenciales más positivos de - 200 mV. pueden considerarse de riesgo despreciable.
Estos riesgos son los existentes en el momento de la medida pues con el tiempo
pueden cambiar sus valores y posición dependiendo de factores muy variables.
Si toda la armadura está unida eléctricamente con una sola cala en la

que se conecte el terminal a una barra puede realizarse la auscultación de una
zona muy amplia de la estructura.
Las medidas de los potenciales indican en cierto modo el grado de

pasivación del acero, pero no dan idea de la velocidad de corrosión para cuya
determinación hay que conocer, además del potencial, la resistividad del propio
hormigón.
La interpretación de las medidas debe ser realizada por técnicos muy

experimentados ya que pueden influir muchos factores en la fiabilidad de los
resultados, entre ellos, y como fundamental, el grado de humedad del propio
hormigón.
9.7.- BIBLIOGRAFIA.
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Tobio, J.M.:“Ensayos no destructivos”.- Inst. Eduardo Torreja.- Madrid 1969.
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Cánovas, M.F.:“Hormigón”.- Revista Obras Públicas Ed.- Madrid 1993.

CAPITULO 10
PREPARWION DE SUPERFICIES A REPARAR
lO.l.- INTRODUCCION.
Cuando hay que realizar una reparación o refuerzo en la que es necesario

aplicar un material nuevo adherido sobre un hormigón existente, como puede ser
el caso de unir un hormigón o mortero (tradicional o especial) o una resina
sintética sobre un hormigón de una estructura, la aplicación debe comenzar con
una preparación adecuada de la superficie del hormigón existente que ha de
recibir a los nuevos materiales. Esta preparación o tratamiento superficial es
siempre imprescindible a fin de obtener uniones eficaces pero, lo es aún más
cuando el material de reparación o refuerzo ha de unirse por intermedio de una
resina sintética o simplemente cuando el hormigón ha de quedar recubierto por
una capa de protección de otro material bien sea polimérico, bituminoso, o de
cualquier otro tipo, en forma de pinturas, sellantes, etc.
Los tratamientos superficiales buscan no sólo eliminar las sustancias

contaminantes de la superficie del hormigón, la capa débil superficial de lechada
o toda una capa de hormigón deteriorado e insano sino, además, crear una
superficie rugosa, e incluso con la textura conveniente para hacer más adecuada
la adherencia entre el material a aplicar y el hormigón; a veces, se llega a
cambiar la naturaleza química del material superficial a fin de que sea más
reactivo frente a las moléculas del adhesivo a aplicar.
La preparación superficial es imprescindible para obtener una reparación

o una protección durable.
En muchas obras de reparación se emplean anclajes de acero o de otro

material (fig. lO.l), que cosen al hormigón existente con la capa del nuevo de
reparación 0 refuerzo, estos anclajes deben presentar superficies limpias y
adherentes y el hormigón en el que se anclan debe ser sano, fuerte y estar
limpio. En otros casos se emplea un adhesivo epoxi, como ocurre en la unión de
bandas de refuerzo al hormigón, haciendose imprescindible el que tanto las
superficies de acero como las de hormigón que han de tener contacto con el
adhesivo se encuentren perfectamente preparadas dado que la adhesión de un
sistema epoxi es tanto más fuerte cuanto más íntimo contacto hay entre las
moléculas de la misma y la de los materiales a unir.
Dado que en las obras de reparación y refuerzo los materiales más

utilizados son el acero y el hormigón a la preparación de la superficie de los
mismos se hace referencia a continuación, si bien, cuando se trate de otros
materiales pétreos, cerámicos o metálicos, mucho de lo que se indica aquí será
de aplicación a los mismos.
CUBO DE
HORMIGON
ADHESIVO
BARRA DE ACERO
MIN 0 1 2 A N C L A D A
CON RESINAS EPOXI
LAZO DE ACERO
MIN 0B
HORMIGON NUEV
Fig. lO.l.- Conectores típicos para la unión de hormigón con otros materiales.
En muchas ocasiones hay que proceder al corte del hormigón en muros,

cimentaciones, depósitos, vigas, pilares, etc., con el fin de abrir huecos, eliminar
parte de estos elementos o simplemente por razones de demolición. En estos
casos y dependiendo de la importancia del trabajo a realizar, espesores de
hormigón, etc., pueden emplearse diferentes medios que van desde el empleo de
martillos neúmaticos con sus problemas de ruidos, lentitud y costo, hasta el
PREPARACION DE SUPERFICIES A REPARAR 263
empleo de la lanza de oxicorte, pasando por el corte con discos o sierras de

dientes diamantados.
10.2.- PREPARACION DE SUPERFICIES.
10.2.1.- HORMIGON.
Las características superficiales de un hormigón tienen, en general, una

gran influencia en la durabilidad y en la adhesión de los materiales que se unan
a él; por consiguiente, para conseguir uniones eficaces entre el hormigón y otros
materiales es fundamental que la superficie de aquel sea sana y fuerte y esté
limpia de sustancias contaminantes, de polvo, membranas de curado, productos
de desmoldeo. etc.
Un hormigón sano y limpio presenta una rugosidad y porosidad natural

que permite una absorción rápida de parte de los productos aplicados mejorando,
por tanto, mucho la adherencia de los mismos.
Se han de distinguir dos tipos de hormigones sobre los que se puede

hacer la unión de otro tradicional o especial, bien directamente o bien por
intermedio de un adhesivo polimérico, como puede ser una resina epoxi, estos dos
tipos de hormigones se caracterizan por su edad y los denominamos hormigón
nuevo, si su edad es corta e inferior a 28 días y hormigón viejo si esta edad
supera los días anteriores. Ambos hormigones presentan características
superficiales diferentes en cuanto a resistencias mecánicas y a estabilidad
dimensional se refiere, afectando éstas de una forma notable a su adhesión con
otros materiales.
a.- Hormigón nuevo.
Las superficies superiores de los hormigones nuevos son, en general,

débiles, o al menos no tan fuertes como el resto de la masa, esto es debido a que
al compactar el hormigón mediante vibración los componentes más ligeros se
elevan a las superficies con lo cual se crea una capa formada por pasta de
cemento, arena fina e incluso agua. La capa formada es brillante, suave y de
aspecto agradable pero de resistencia muy débil como lo demuestra el hecho de
la facilidad con que se desprende polvo al arañarla con cualquier objeto cortante
duro. El espesor de la capa es variable si bien, en la mayoría de los casos, puede
estimarse que oscila entre 1 y 3 mm.
La resistencia a tracción del hormigón en la capa superficial va creciendo

con la profundidad hasta llegar a unos 4 mm de la superficie en que puede
considerarse que es máxima. A una profundidad de unos 2 mm se puede suponer
que un hormigón normal tiene una resistencia a tracción comprendida entre el

70 y el 80 % de la máxima
Otro defecto superficial que a menudo se presenta en los hormigones

tiene su origen en la utilización de ciertos productos grasos resinosos que se
emplean en forma de láminas de curado y que aplicados en las superficies libres
del hormigón retrasan o impiden la evaporación del agua al crear una membrana
impermeable. En algunas ocasiones estos productos suelen penetrar por
capilaridad en los poros del hormigón y su presencia dificulta la adherencia de
éste con nuevos hormigones o con materiales poliméricos. Cuando estos productos
son blancos es fácil detectarlos y por tanto saber que se han empleado a fin de
proceder a su eliminación, pero cuando son transparentes se hacen invisibles y
puede ser muy difícil detectarlos a simple vista.
El agua o la humedad superficial que presenta un hormigón joven es

siempre un gran inconveniente cuando se van aplicar adhesivos poliméricos y en
especial epoxidos. Hay que recordar que el hormigón fresco contiene en su masa
una cantidad de agua muy superior a la necesaria para la hidratación de los
componentes activos del cemento y que este exceso de agua termina saliendo al
exterior con una velocidad variable de acuerdo con las características del propio
hormigón, las condiciones de curado y las ambientales; por consiguiente, siempre
será preciso esperar para hacer una aplicación con resinas sintéticas a que el
hormigón tenga una edad mínima y a que esté seco. En el caso de aplicar un
nuevo hormigón, bien tradicional o especial, estas condiciones de humedad de
superficie son ventajosas y si no existen hay que crearlas saturando previamente
al hormigón durante unos siete días antes de aplicar el nuevo.
La edad del hormigón no sólo influye en su contenido interno de agua

sino también en la retracción del mismo que esta muy relacionada con ésta.
Cuanto mayor sea la edad del hormigón más estabilizado se encontrará éste y,
al deformarse menos por retracción, menores serán las tensiones que puedan
producirse sobre las capas de los productos poliméricos que puedan adherirse a
él, especialmente, si éstas están formadas por resinas epoxi que presentan una
retracción muy reducida; esta diferencia de retracción entre hormigón y resinas
origina esfuerzos de cortante o de deslizamiento entre los dos materiales
haciendo que peligre la adherencia entre ellos. En el caso de aplicar nuevos
hormigones sobre uno joven éste problema de retracción no tiene tanta
importancia debido a que el hormigón que se coloca también tiene su propia
retracción de curado.
La edad que debe tener un hormigón para que pueda producirse una
aplicación epoxídica sobre él sin que se creen tensiones peligrosas en la interfase,
por el problema anteriormente indicado, se encuentra influenciada por la
cantidad de agua con la que se haya amasado, por el espesor del elemento
construido y por las condiciones climáticas. Cuanto más cantidad de agua se
haya empleado en el amasado del hormigón, más grueso sea el elemento

construido y más húmedo y frío sea el ambiente, mayor será el tiempo de espera
para poder realizar una aplicación epoxídica o con cualquier otro tipo de resina
sintética.
La edad por debajo de la cual no debe realizarse la aplicación de un

compuesto polimérico se puede estimar en 25 días.
b.- Hormigón viejo.
La aplicación de un material polimérico, bien sea epoxi o de otro tipo, o

de un hormigón tradicional o especial, ha de realizarse sobre un hormigón cuya
edad es recomendable sea superior a 28 días. Haya entrado en servicio o no este
hormigón y se encuentre o no deteriorado, siempre es necesario realizar un
saneado, limpieza o preparación superficial del mismo debido a las siguientes
razones:
- Su capa superficial es, en general, débil debido a la película más o

menos gruesa de lechada superficial que lo recubre.
- Cualquier traza de aceites, grasas, ceras, parafinas, siliconas, asfálto,

etc., actúa como agente perjudicial impidiendo una buena adherencia.
- Si el hormigón lleva años en servicio lo más probable es que su

superficie se encuentre deteriorada y que la capa inmediata a la
superficial este debilitada. Si el hormigón está en contacto con el agua,
como ocurre en una pila de un puente o de un pantalán, la erosión
producida por el agua habrá arrastrado componentes de su superficie
a la vez que se habrán depositado limos en los huecos superficiales que
impedirán la adherencia con materiales poliméricos y especialmente
con resinas epoxi. El proceso de debilitamiento del hormigón superficial
se encuentra acelerado por la acción de los hielos y, a veces, por las
soluciones salinas empleadas para evitar la formación de estos, lo que
es frecuente en zonas de hormigón situadas debajo de tableros de
puentes.
10.2.1.1.- Métodos de preparación superficial del hormigón.
Hay varios métodos de preparación supertical del hormigón y la elección

de uno u otro dependerá del espesor de la capa que hay que eliminar, del tipo,
posición y cuantía de los daños, del estado superficial que quiera obtenerse de
acuerdo con el material que se vaya a aplicar bien sea de reparación o de
protección, así como de la disponibilidad de los equipos.
Se pueden distinguir los siguientes métodos de preparación superficial

del hormigón:
a.- Mecánicos.
b.- Químicos.
c.- Térmicos.
a.- Métodos mecánicos.
Todas las superficies de un hormigón sobre las que se deba realizar una
aplicación de un mortero u hormigón nuevo, tradicional o especial, bien
directamente o bien a través de un adhesivo, como puede ser un epoxido, o sobre
las que deban aplicarse morteros, hormigones o masillas de resinas, pinturas,
sellantes, etc., deben limpiarse a fin de eliminar todas las sustancias
perjudiciales que puedan mermar la eficacia de la unión entre estos materiales.
Estas sustancias pueden ser lechada de cemento, restos de películas de curado,
pinturas, aceites, grasas, siliconas, limos, asfálto, yesos, etc., es decir, cualquier
producto que interpuesto entre el hormigón existente y el material a aplicar
reste adherencia a la unión.
El tratamiento superficial puede realizarse con equipos manuales o con

máquinas. En el primer caso, el coste y el rendimiento es más bajo que en el
segundo, pero, no obstante, hay ocasiones en que por razones de polvo, ruidos,
espacio, etc., hay que recurrir a los sistemas manuales.
Un método de limpieza de superficies de hormigón y de otros materiales

que se considera muy eficaz es el tratamiento mediante chorro de arena en
seco o en húmedo (fig. 10.2>, en el que se emplea arena silícea muy pura, escoria
granulada de cobre o granalla de acero que se lanzan a gran presión sobre las
superficies a limpiar por medio de aire comprimido a una presión de unas 7
atmósferas y a través de una boquilla de acero especial manejada por un
operario. El sistema de chorreado con arena posee la ventaja de ser rápido y de
dar superficies con una rugosidad muy adecuada que favorece mucho la
adherencia de otros materiales sobre el hormigón, especialmente adhesivos,
pinturas y barnices, pero tiene el inconveniente de su elevado coste, de la
necesidad de emplear equipos especiales y de la incomodidad que presenta para
los operarios que han de trabajar con máscaras y protecciones integrales a fin
de evitar problemas de silicosis y de impactos de partículas del abrasivo. Por otra
parte, si no se toman precauciones el sistema puede producir mucho ruido y
polvo. El coste puede reducirse empleando equipos que recuperen el abrasivo
(arena, granalla, o escoria) si bien hay que tener en cuenta que el abrasivo
recuperado no es tan eficaz como el nuevo.
Este sistema no permite eliminar capas de hormigón de espesor superior

a 5 mm y si emplearlo como tratamiento de terminación cuando se han utilizado
otros sistemas que permitan eliminarlas.
Actualmente existen equipos que lanzan la arena ligeramente húmeda

dentro de una cubierta sometida a aspiración con lo cual se elimina
prácticamente el polvo y los lanzamientos externos de arena.
Fig.l0.2.- Chorro de arena.
Un sistema muy económico y eficaz de limpieza de superficies de

hormigón es el chorro de agua a una presión de 10 a 40 atmosferas (fig. 10.3).
Las superficies obtenidas mediante este método quedan muy limpias de
partículas sueltas y de vegetación.
Con chorro de agua a alta presión, de 40 a 120 atmósferas, se

consigue una rugosidad superficial del hormigón muy adecuada para poder
adherirse a otros materiales. Con este sistema las superficies adquieren una
humedad muy conveniente para aplicar hormigón nuevo directamente sobre uno
existente, pero hay que esperar a que sequen si se van a aplicar resinas
sintéticas. La aplicación de agua a presión es incluso eficaz para hormigones
situados bajo el agua pudiendo realizar la limpieza mediante buzos o con
hombres rana.
Existe el chorro de agua a muy alta presión (hidro-jet) que tarabaja

con presiones de hasta 240 atmósferas y que permite incluso hacer cortes en el
hormigón, especialmente cuando al chorro de agua se incorpora arena de cuarzo.

El sistema es rápido, no produce vibraciones ni ruidos o polvo. El problema que
presenta es la gran necesidad de agua y de abrasivo que precisa si bien parte de
éste se puede recuperar mediante filtrado.
Fig. 10.3.- Equipo de hidrodemolición.
La profundidad de descarnado puede llegar hasta 150 mm con

rendimientos superiores a 20 m’/h. en máquinas manejadas mediante robot y
empleadas en tratamiento de pavimentos.
Cuando se trata de limpiar superficies de hormigón contaminadas por

grasas o aceites puede emplearse el chorro de vapor a presión al cual puede
adicionarse determinados detergentes.
Otro método de abrasión mecánica es la escarificación con discos

paralelos o con agujas de diamante (fig. 10.4). Este sistema es muy adecuado
cuando, además de limpiar la superficie de un suelo, se trata de eliminar una
capa más gruesa de hormigón debido a que éste se encuentra contaminado en
profundidad o a que es débil, en una capa más o menos profunda, con lo cual
además de limpiar al hormigón se le puede quitar una capa superficial que a
veces llega a los 5 mm. La superficie escarificada del hormigón suele quedar muy
uniforme y con una rugosidad muy adecuada para asegurar la unión con otro
nuevo bien colocado directamente o por intermedio de un adhesivo. El
tratamiento suele hacerse con máquinas escarificadoras muy potentes y a veces
es conveniente dar dos pasadas que formen entre sí un ángulo de 90”, creándose
de esta forma una retícula muy adecuada para favorecer la adhesión,
especialmente cuando se emplea un adhesivo epoxi.
Fig. 10.4.- Escarificador de agujas diamantadas.
Una variedad del tratamiento de abrasión mecánica es el lijado

realizado con disco de esmeril. Este sistema da lugar a superficies muy regulares
pero adolece de los inconvenientes de ser lento y generar mucho polvo,
empleandose únicamente en áreas reducidas. La lijadora debe combinarse con
una aspiradora de polvo. Con este método se consiguen superficies muy planas.
Cuando se trata, no de hacer una limpieza superficial sino, de eliminar

el hormigón dañado, insano o débil, deben emplearse procedimientos mecánicos
distintos a los anteriores y muy bien controlados.
La primera operación que debe hacerse es la de delimitar la zona a

descarnar mediante el corte con disco de diamante o con martillos neumáticos.
La profundidad de este corte debe estar de acuerdo con el tipo de reparación que
vaya a efectuarse. Así, si la reparación se va a llevar a cabo con un mortero u
hormigón de cemento Portland, la profundidad será como mínimo de 30 mm.; sin
embargo, cuando se vaya a emplear un mortero de resinas sintéticas la
profundidad deberá llegar sólo a 15 mm.
El área a delimitar por el corte debe ser la del hormigón débil más una
zona que se tome como distancia de seguridad a fin de que la reparación se
realice sobre una zona totalmente sana.
Para la eliminación del hormigón de la zona a reparar puede utilizarse

cualquier sistema que no dañe al hormigón sano siendo preferibles los martillos
neumáticos ligeros y de alta frecuencia.
Los martillos neumáticos tienen el inconveniente de ser muy ruidosos,

difkiles de controlar, especialmente cuando son pesados, y de crear una capa
más o menos débil debajo del hormigón eliminado que puede restar resistencia
a la unión con el nuevo material.
En descarnados profundos empleando martillos neumáticos, cinceles u

otros medios análogos, todo el hormigón delimitado por el corte periférico
realizado debe extraerse en una profundidad suficiente que asegure que se ha
alcanzado el hormigón sano en toda el área. Si existe duda sobre si realmente
se ha extraído todo el dañado o débil, lo más conveniente es seguir descarnando
en profundidad teniendo presente que una aplicación hecha sobre un hormigón
débil conducirá más pronto o más tarde al fracaso.
El fondo de las zonas descarnadas debe presentar una superficie lo más

irregular posible a fin de mejorar la resistencia con los materiales de reparación
que se empleen.
Cuando se trate de descarnar grietas o juntas los cortes deben realizarse

formando ángulos cuya pendiente no sea superior a 30” con respecto a la
horizontal.
Después de haber arrancado todo el hormigón insano o débil, por

cualquiera de los métodos indicados, se hace necesario eliminar los detritus y
polvo formado y esto se logra mediante la aplicación de agua a presión seguida
de un secado con aire comprimido seco o bien mediante barrido y aspiración.
En muchas ocasiones, después de haber efectuado el descarnado y antes

de proceder a la limpieza con agua, se efectúa un tratamiento superficial del
hormigón sano que se ha descubierto por medio de chorro de arena con el cual
se eliminan las partículas sueltas existentes, creándose al mismo tiempo una
superficie muy idónea para recibir el material de refuerzo. Estas operaciones
pueden hacerse conjuntamente si se emplea chorro de agua a presión al que se
le ha adicionado arena silícea.
Cualquiera que sea el procedimiento seguido, antes de proceder a su

utilización es preciso eliminar el barro y otras materias que se encuentren en la
superficie. La limpieza finaliza con un lavado de agua a presión seguido de un
secado con aire seco. A veces se recurre a eliminar los detritus formados por
medio de aspiración empleando una aspiradora de vacío.
En el caso de emplear métodos de escarificación y especialmente cuando

se utilizan los manuales, con cincel y martillo, hay que evitar en todo lo posible
dañar las barras de armado.
b.- Métodos químicos.
Otro sistema de limpieza superficial del hormigón consiste en ataque

por medio ácido, pero, en general, sólo se aplicará este método en casos
excepcionales y cuando se tenga la certeza de que se realiza un control rígido de
la aplicación y nunca con hormigón armado o pretensado. Este sistema, que es
muy adecuado para la eliminación de la capa superficial de lechada, tiene las
ventajas de dar una superficie con una microrugosidad muy adecuada para la
aplicación de una pintura o de un adhesivo, de ser económico y de precisar un
equipo mínimo.
El ácido más empleado es el clorhídrico rebajado con agua; un volumen

de ClH de 20” Baume en dos volumenes de II,0 suele ser la disolución más
empleada. Es conveniente que al ácido se le adicione un inhibidor de corrosión.
A veces y cuando pueda existir peligro de corrosión por cloruros, se emplea ácido
fosfórico al 10 ó 15 por 100.
El ácido se proyecta sobre la superficie del hormigón por pulverización

en una cantidad de 1,0 l/m3, produciendose una reacción sobre los compuestos
alcalinos del cemento hidratado de la superficie que al ser atacados
violentamente van tomando un color verdoso a la vez que se produce una
esfervescencia.
Antes de realizar la aplicación del ácido en disolución toda la superficie

a tratar del hormigón debe estar saturada de agua limpia en abundancia a fin
de que el ataque del ácido quede limitado sólo a una capa de reducido espesor.
Las superficies que tienen grasas o aceites impiden o frenan el ataque

por ácidos por lo que previamente conviene eliminar estas sustancias.
El ataque tiene una duración de sólo unos minutos siendo suficientes,

normalmente,de 3 a 5 minutos. A veces y especialmente cuando la capa de
lechada se encuentra intacta, con una aplicación no se consigue una limpieza
total y hay que recurrir a dar dos o tres proyecciones de ácido sobre la misma
superficie.
Una vez aplicado el ácido debe cepillarse fuertemente la superficie del

hormigón mediante un cepillo de raices.
Después de este ataque debe procederse a un lavado enérgico del

hormigón por agua a presión que elimine todas las partículas, trazas de ácido,
sales y otros productos. En ocasiones, después de este lavado quedan restos de
ácido que son puestos de manifiesto con papel de tornasol. Este ácido impide la
unión eficaz de los adhesivos a la superficie y por esto es preciso neutralizarlo
por medio de una disolución de amoníaco al 1 por 100. Después de esta
neutralización se procede al lavado de la superficie con agua y a un total secado
de la misma si lo que se va a aplicar sobre ella es un producto no compatible con
la humedad como puede ser una resina epoxi normal.
El método de limpieza por ataque con ácido si bien se ha empleado y se

sigue empleando con profusión sobre superficies planas horizontales como
pueden ser pavimentos industriales, no armados, y en locales donde no debe
producirse polvo durante la limpieza del hormigón, es conveniente sustituirlo, en
la reparación de estructuras, por los sistemas mecánicos indicados anteriormente
o por el proyección de agua a presión, debido a la mayor seguridad que presentan
estos últimos.
Conviene tener en cuenta que hay ocasiones en que, a pesar de las

precauciones anteriormente indicadas, el ácido penetra en la superficie del
hormigón más profundamente de lo deseado dando lugar a un debilitamiento del
substrato difícilmente corregible y ocasionando corrosión de armaduras. Esto
hace que este sistema no deba emplearse en hormigón armado y, bajo ningún
concepto, en estructuras pretensadas.
Si bien este sistema de limpieza es económico tiene el inconveniente de

presentar problemas en su aplicación debido a las precauciones que han de
tomar los operarios para evitar que proyecciones de ácido caigan sobre su piel y
la quemen; igualmente, hay que tener en cuenta que los vapores de este ácido
son peligrosos para la respiración por lo cual hay que tomar precauciones si no
se realiza la aplicación al aire libre.
Si el hormigón se encuentra contaminado por aceites o grasas, estas van

a impedir la adherencia de los adhesivos, barnices, pinturas o hidrófugos, por lo
que es preciso proceder a su eliminación mediante lavado con jabón neutro,
detergentes, sosa caústica o fosfato sódico, seguido de un lavado con abundante
agua limpia o con chorro de vapor de agua. Si esta contaminación no desaparece
habrá que recurrir a alguno de los tratamientos anteriormenente señalados.
c.- Métodos térmicos.
Estos métodos se basan en la aplicación de elevadas temperaturas (>

1.5OO”C) que funden al hormigón.- Más que métodos de preparación superficial se
pueden considerar como de corte y demolición y como tales se tratan más adelante.
10.2.1.2.- Características superficiales del hormigón.
La resistencia del hormigón y la humedad superficial son las dos

características más importantes a tener en cuenta para lograr el éxito de una
aplicación de un material sobre un hormigón existente.
La resistencia superficial del hormigón puede determinarse mediante un

ensayo de arrancamiento. En él se encolan sobre la superficie del hormigón unos
discos de 50 mm de diámetro y de unos 10 mm de espesor. En el contorno del disco
se corta un surco con una sonda. Cuando el adhesivo ha endurecido se realiza un
ensayo de tracción por medio de un gato hidráulico sobre el disco para arrancarlo
(fig 10.5). Aunque el ensayo no indica la resistencia atracción del hormigón ya que
en ella intervienen otra serie de factores, sí da una idea bastante clara de la
calidad resistente del hormigón para conseguir una buena adhesion.
Fig.10.5.- Ensayo de arrancamiento.
Generalmente se exige un mínimo de 1.5 N/mm2 de resistencia al

arrancamiento. Si este valor no se consigue habrá que descarnar más al
hormigón hasta conseguir una capa que sea suficientemente sana o bien
impregnar la superficie por medio de una resina sintética fluida que fortalezca
al hormigón.
Cuando de trata de unir hormigones o morteros tradicionales a un

hormigón existente la superficie de éste debe estar saturada de agua a fin de
impedir que aquellos pierdan parte de su agua en la zona de la interfase de
unión y la adhesión de la capa aplicada quede disminuida. Se evitará que en
ninguna zona la superficie quede encharcada de agua.
Cuando se trata de unir resinas o materiales poliméricos la superficie

debe estar lo más seca posible a fin de evitar la formación de una capa de
polímero emulsionado. Se considera como contenido máximo de humedad el 6 por
100 en peso a una profundidad de aproximadamente 20 mm.
10.2.2- ACERO.
En general la adherencia del hormigón con el acero es buena, pero, ésta

se puede mejorar si se emplea un adhesivo sintético compatible con los dos
materiales como puede ser una resina epoxi; ahora bien, para que la adhesión
de la resina sea perfecta es preciso realizar una preparación de las superficies
del acero a fin de eliminar las sustancias de naturaleza ajena a él o de la misma
naturaleza pero que posean resistencias inferiores al mismo. Así, los aceites,
grasas, cenizas, polvo, sales, jabones, restos de pintura, etc., deben ser
eliminados, al igual que debe hacerse desaparecer el óxido, costra de laminación,
residuos de recocido, etc.
La preparación de las superficies de acero consiste en una limpieza a

fondo realizada con disolventes fácilmente evaporables tales como el
tricloroetiléno, tetracloruro de carbono, xilol, etc., seguida de un tratamiento
abrasivo como puede ser el chorreado con arena. Con esto se logra eliminar
cualquier traza de sustancia perjudicial, especialmente grasas y aceites, y crear
una superficie rugosa muy apta para la adhesión que se busca.
Si las superficies a tratar no son muy extensas puede emplearse, como

sistema alternativo, una esmeriladora manual que ejerza un efecto abrasivo
suficiente.
Si se va a emplear un adhesivo polimérico, por ejemplo una masilla

epoxi, en la unión de un hormigón a un acero, éste se extenderá inmediatamente
después del tratamiento, pues en caso de demorar su aplicación, y si el ambiente
es algo húmedo, existe el peligro de que el acero se oxide y la adhesión
disminuya de una forma notable. Una vez extendido el adhesivo sobre el acero
se procederá a hormigonar mientras aquel se encuentre en estado viscoso o
mordiente pues si se hubiese producido su endurecimiento no se tendría
adhesión con el hormigón.
El chorro de agua a presión con arena silícea incorporada es un buen

sistema especialmente en grandes superficies de acero. A fin de evitar la
corrosión que sobre el acero pueda dar el agua se le suele añadir a ésta un
agente inhibidor de corrosión.
10.3.- EMPLASTECIDOS.
Cuando el soporte de hormigón sobre el que se ha de dar una pintura no

presenta una superficie lisa y homogénea es recomendable proceder a aplicar un
emplastecido. Previamente al mismo habrá que dar un tratamiento con chorro
de arena o con agua a presión y cuando la superficie este limpia y sana se
procederá a saturarla con agua para extender posteriormente con espatula o con
llana una capa de masilla formada por una mezcla de cemento Portland,
abayalde, arena fina, una emulsión acrílica y agua en proporción conveniente
para obtener una consistencia pastosa adecuada. Esta mezcla suele tener una
gran adherencia con el hormigón y una retracción muy reducida. Una vez
extendida la masilla se cura con agua durante unos 5 días y posteriormente se
lija y lava para eliminar el polvo procediendose a aplicar la pintura cuando la
pasta haya secado completamente.
10.4.- CORTE DEL HORMIGON.
Los sistemas de corte de hormigón son muy variados y también bastante

conocidos pero quizás el que menos se conoce y que es esencial cuando se trata
de cortar espesores superiores a los 50 cm de hormigón armado es el de la lanza
térmica u oxicorte.
Los martillos neumáticos son las herramientas más simples, económicas

y antiguas, sin embargo, son ruidosos, lentos y difíciles de aplicar sobre
espesores grandes de hormigón de calidad o cuando se trata de trabajar en
espacios reducidos.
Los discos y sondas de diamante se presentan en el mercado en una gran

variedad de formas, diámetros y calidades según los usos a que se destinen pero,
son caros, se desgastan con cierta facilidad y precisan un caudal constante de
agua para su refrigeración.
La lanza de oxígeno es sencilla de manejar, rápida, precisa y con un costo

más reducido que los anteriores métodos. La lanza esta formada por un tubo de
acero de bajo contenido en carbono por el que pasa una corriente de oxígeno a
presión procedente de una botella dando una llama cuya temperatura llega a los
3.2OO”C. La temperatura del hormigón alcanza los 1.500% con lo cual una paret
del hormigón se funde y la otra se disgrega como consecuencia del choque
térmico producido y el diferente coeficiente de dilatación de los áridos y la pasta.
Los mejores resultados se obtienen cuando el diámetro del tubo esta comprendido
entre 12 y 14 mm. En el interior del tubo se dispone un alambre de acero,
aluminio o una aleación de aluminio y hierro que llena el 75 por 100 del tubo.
En otras lanzas lo que se hace es alimentar el tubo con oxígeno y polvo de
aluminio y hierro. Para iniciar el corte lo primero que hay que realizar es
encender el tubo lo que se logra calentando el extremo del mismo por medio de
un soplete hasta ponerlo al rojo, inmediatamente se presiona el extremo de la

lanza sobre el hormigón hasta que penetra unos 3 cm y acto seguido se aumenta
la presión de oxígeno hasta 8 ó 14 N/mm2 de acuerdo con el diámetro del tubo,
ardiendo el mismo y el alambre interior o el polvo según una reacción exotérmica
que alcanza, como se ha indicado, la temperatura de unos 3.2OO”C y que es capaz
de fundir no sólo al hormigón sino también al acero.
Fig. 10.6.- Corte de un muro de hormigón con lanza de oxígeno.
El corte se realiza mediante perforaciones próximas unas a otras

siguiendo la línea previamente definida, posteriormente basta aplicar presión o
utilizar un martillo para que se desprenda toda la parte cortada dado que el
espacio existente entre las diferentes perforaciones está formado por hormigón
deshidratado que ha soportado temperaturas superiores a 500°C y que por tanto
es bastante débil (fig. 10.6).
El espesor de la capa de hormigón debilitado por la alta temperatura del
corte es reducido y este hormigón puede eliminarse por medios mecánicos.
El empleo de la lanza térmica no produce ruidos, es precisa y los gases

que se generan son óxidos de hierro no tóxicos. El operario que la emplea debe
estar protegido con un traje de amianto o con un delantal, guantes y polainas de

cuero y debe protegerse la cara con una careta así como usar gafas adecuadas.
Con la lanza de oxígeno se han demolido muchos bunkers de la II GM en

los que los espesores de hormigón eran de 1,5 m.
Cánovas, M.F.:“Las resinas epoxi en la construcción”.- Inst.Eduardo Torroja.-

Madrid.- 1981.
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Concrete International-April 1.988.
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London 199 1.
CAPITULO ll
MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO
ll.l.- INTRODUCCION.
Consideramos como materiales básicos para la reparación y refuerzo de

estructuras de hormigón a todos aquellos que van a permitir reparar y reforzar
dichas estructuras con garantía de resistencias, estabilidad y durabilidad.
Dado que los danos que puede presentar una estructura pueden ser
motivados por acciones de tipo químico, fkico o mecánico, y aún dentro de cada
uno de estos tres tipos, estos pueden ser consecuencia de acciones muy
diferentes, es fácil comprender que tiene que existir una gama de materiales
muy amplia y con características muy distintas que permita resolver el problema
que se presenta con la mayor garantía, la maxima eficacia y el menor costo,
debiendo además poseer el material utilizado propiedades protectoras o
resistentes frente a las acciones ambientales y en algunos casos accidentales
como puede ser la del fuego.
Se pueden considerar como especificaciones básicas a cumplir por los

materiales a emplear en reparaciones y refuerzos las siguientes:
- Ser más durables que el material estructural existente.

- Proteger al acero mejorando la alcalinidad del medio que lo rodea y
haciendo a éste impermeable.
- Poseer una buena estabilidad dimensional con una mínima retracción
y fluencia.
- Presentar una buena adherencia tanto con el acero como con el
hormigón.
Los materiales empleados para estos fines pueden ser muy variados
yendo desde el simple mortero y hormigón tradicional a mezclas especiales de
materiales poliméricos. En una primera clasificación los materiales se pueden
agrupar en tres grupos: materiales de base inorgánica dentro de los cuales
entran los que llevan conglomerantes de cemento portland y cementos especiales,
los de base orgánica en los que se incluyen los aglomerantes de base polimérica
y los de base mixta formados por mezcla de los dos anteriores.
En este capítulo se consideran también como materiales de reparación

y refuerzo las armaduras sean de acero o especiales.
11.2.- ELECCION DEL MATERIAL DE REPARACION Y REFUERZO.
No todos los materiales disponibles pueden aplicarse para todo tipo de

reparaciones dado que muchas veces existen limitaciones motivadas por las
propias características del material, por las condiciones del soporte sobre las que
ha de aplicarse, por las condiciones ambientales de temperatura y humedad, etc.
Los factores que influyen a la hora de la elección de un material podemos

resumirlos en los siguientes:
a.- Compatibilidad con los componentes del hormigón.- Hay materiales que por
su propia composición pueden tener compuestos químicos que reaccionen con
la cal liberada o con alguno de los componentes hidratados producidos en la
hidratación del cemento, con lo cual pueden producirse productos
secundarios de débiles características, expansivos o lixiviables.
b.- Solicitaciones mecánicas alas que van a estar expuestos.- Muchos materiales
puede que no posean suficientes resistencias para soportar las acciones
mecánicas a las que van a estar expuestos, o su módulo de elasticidad sea
tan bajo que va a dar lugar a deformaciones diferenciales cuando trabajen
conjuntamente con el hormigón, con lo cual su uso quedará limitado.
c.- Solicitaciones físico-químicas 0 térmicas a las que van a estar expuestos.-

Otros materiales puede que sean incapaces de soportar las acciones de tipo
físico o químico con las que se van a encontrar, bien sea abrasión, ciclos
hielo-deshielo, etc., o las acciones de tipo agresivo que determinados agentes
químicos pueden ejercer sobre ellos. Igual cabe decirse de las acciones de
origen térmico que pueden originar tensiones importantes cuando se
producen cambios de temperaturas motivadas, por ejemplo, por poseer
coeficientes de dilatación térmica muy diferentes.
d.- Condiciones de humedad y temperatura.- Las condiciones de humedad

ambiente como de las del soporte sobre el que se va a realizar la aplicación
pueden obligar a tener que elegir unos materiales u otros, pues hay muchos
materiales, especialmente de base orgánica, que no pueden aplicarse sobre
superficies húmedas. La temperatura ambiente y del soporte puede aconsejar
el elegir determinados materiales y rechazar otros debido a que puede que
no adquieran la suficientes resistencias, o incluso que no llegue a producirse
la polimerización si la temperatura es baja o, por el contrario, el tiempo de
aplicación se reduzca mucho si la temperatura es alta.
MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO 281
e.- Extensión y grado de daños.- No todos los materiales permiten ser aplicados
en grandes masas, unas veces como consecuencia de su precio y otras debido
a la propia exotermicidad de sus reacciones de hidratación o de
polimerización.
f.- Espesor de la capa a aplicar.- La propia exotermicidad de las reacciones de

polimerización, como ocurre con los poliesteres, o la retracción de tipo
hidráulico o térmico de un material pueden ser motivo de eliminarlo a la
hora de tener que aplicarlo en espesores por encima de un determinado
valor.
g.- Resistencia del hormigón a reparar.- Este es otro factor a tener en cuenta a
la hora de elegir un material e incluso la contribución que puede darse al
hormigón existente en el trabajo conjunto del elemento reparado.
h.- Lugar de la aplicación.- Este es otro factor a tener en cuenta a la hora de

elegir un material ya que según se trate de aplicaciones superficiales,
inyecciones, relleno de anclajes, aplicaciones en interiores, etc., puede ser
aconsejable emplear un material u otro.
i.- Tiempo disponible para la aplicación.- Existen reparaciones que exigen

alcanzar resistencias a muy corto plazo a fin de que entre en servicio el
elemento en el tiempo más corto posible, esto es normal en el caso de
reparaciones de pistas de aterrizaje, carreteras, etc. En estos casos habrá
que emplear materiales no tradicionales con base inorgánica o bien con base
orgánica que cumplan con la característica de altas resistencias iniciales.
11.3.- CLASIFICACION DE LOS MATERIALES DE REPARACION Y

REFUERZO.
Los materiales de reparación y refuerzo se pueden clasificar en tres

grandes grupos: de base inorgánica, de base orgánica y de base mixta.
a.- Materiales de base inorgánica.-
La base fundamental de estos materiales es el cemento sea Portland o no,

pudiendo clasificarse en materiales de base inorgánica tradicionales y de base
inorgánica no tradicionales.
Los tradicionales, emplean como conglomerante un cemento Portland y

pueden ser lechadas, morteros, microhormigones y hormigones. Las
características de estos materiales tales como: resistencias, retracción,
adherencia, durabilidad, etc., son muy conocidas al ser materiales de uso muy
común.
Los no tradicionales pueden emplear cemento Portland, aluminoso,

mezclas de ambos, cementos sin retracción o de expansión controlada, cementos
a base de fosfato de magnesio o aluminio, etc. Sus características son menos
conocidas al no emplearse con frecuencia y pueden ser muy variables según su
composición dando lugar a lechadas, morteros u hormigones de retracción
compensada, de fraguado o de endurecimiento rápido, altas resistencias a corto
plazo, etc.
b.- Materiales de base orgánica.-
La base fundamental de estos materiales es un aglomerante o ligante a

base de resinas o polímeros, generalmente, termoestables tales como resinas
epoxídicas, poliester, poliuretanos, etc.. Estas resinas polimerizan y con un
endurecedor no precisando la presencia de agua en su endurecimiento.
Se pueden presentar en forma de compuestos libres de áridos y cualquier

tipo de cargas minerales y con viscosidad muy variable, y en forma de morteros,
masillas y, en general, sistemas o formulaciones en las que entren diferentes
cargas para conseguir determinadas propiedades.
Las características son muy variables dependiendo de la resina base y

del endurecedor empleado, asi como de las cargas que se hayan utilizado en la
formulación del sistema o material.
c.- Materiales de base mixta.-
Son materiales que tienen por base cementos inórganicos, generalmente

Portland, y polímeros, normalmente termoplásticos. Las resinas que entran en
su composición suelen ser: acrílicas, estireno-butadieno, acetato de polivinílo,
acrilamidas, o emulsiones de una resina termoestable como puede ser un
epoxido.
Las características son muy variables dependiendo del tipo de cemento

y resina empleados, de sus dosificaciones y de los otros componentes que entren
en ellos. En general, poseen altas resistencias a compresión, flexotracción y
tracción, buena adherencia al hormigón, buena impermeabilidad, tixotropía, etc.
11.4.- MATERIALES DE BASE INORGANICA.
Como se ha indicado son los materiales que tienen como base el cemento
Portland; por tanto, son las lechadas, morteros, microhormigones y hormigones.
Dentro de estos materiales se va a considerar de forma separada algunas

técnicas de puesta en obra que se escapan de las tradicionales y que sin embargo
se emplean en reparaciones.
11.4.1.- MORTEROS Y HORMIGONES TRADICIONALES.
Las pastas, morteros y hormigones de cemento Portland fueron los

primeros materiales empleados en trabajos de reparación y refuerzo de
mamposterías, fábricas de ladrillo y obras de hormigón. Estos materiales han
mejorado sus propiedades con la incorporación de determinados productos a los
cementos tales como cenizas volantes, puzolanas naturales o escorias de horno alto
y, posteriormente a los morteros y hormigones, de microsílice, supertluidificantes,
inhibidores de corrosión, etc. Las propiedades se han mejorado aun más en los
últimos tiempos con la incorporación de polímeros y de fibras metálicas y
orgánicas. Los medios de puesta en obra, consolidación y curado también se han
perfeccionado mucho consiguiendose hoy hormigones de altas resistencias y muy
impermeables frente a la penetración de iones Cl, CO,, etc.
Se considera mortero la mezcla básica de cemento, agua y árido de tamaño

no mayor de 5 mm., y hormigón la misma mezcla a la cual se añade además árido
de tamaño superior a 5 mm. En reparaciones y refuerzos en raras ocasiones el
tamaño máximo del árido sobrepasa los 20 mm., siendo frecuente el empleo de
áridos no mayores a 10 mm.
El hormigón y mortero tradicional está formado por una mezcla

perfectamente definida, en cuanto a las características y proporción de
componentes, de un conglomerante que, en este caso, es de tipo inorgánico
teniendo como base clinker Portland, áridos, agua y eventualmente aditivos y
adiciones.
Este tipo de hormigón y mortero se emplea frecuentemente en

reparaciones y refuerzos sin tomar ninguna precaución especial a pesar de los
fallos que sistemáticamente se observan en su aplicación. La causa principal de
los fallos radica en el cambio volumétrico que tiene lugar en el hormigón de
cemento Portland durante su endurecimiento y que impide un buen contacto
entre el nuevo y el existente haciendo que desaparezca la adherencia entre
ambos y que el nuevo se separe e incluso que se fisure. Este defecto se encuentra
agravado por la mala preparación de superficies que se hace con frecuencia.
11.4.1.1.- Componentes.
a.- Cementos.
Los cementos a emplear son los Portland y Portland con adiciones

normalizados en cada país. En España son los recogidos en la norma UNE 80
301 y en la Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-921, cuya

denominación y clases se indican en el cuadro 11.1.
De los anteriores cementos los mas utilizados en trabajos de reparación son

los tipos I-O, 1, II, II-Z, II-C y II-S. en las categorías de 45, 45A y 55. Estos cementos
deben poseer una Iinura Blaine interior a 4.000 cm2/g para evitar fuertes retracciones.
Cuadro 11.1
Composición de los cementos
Pmporci6n *n MU, poranU~ (1)
osmmlnaclbn npo
I-O 100 0 0 0 0 0
Cementos Portland...
I 95a99 - - - - 1 a5
I Cemento Portland compuesto 1 H(3) 165a881 6a27 1 6 a 23 -[XT-I
Cemento Portland con escoria II-S 65 a 94 6a35 - - - Oa
Cemento Portland con puzolana II-Z 72 a94 - 6a28 - - Oa
Cemento Portland con ceniza volante II-C 72 a 94 - - 6a20 - Oa
Cemento Portland con “filler” calizo II-F 80a94 - - - 6a15 Oa
III-1 40a64 36a60 - - - Oa

Cementos de horno alto
III-2 20 a 39 61 a80 - - - Oa
I Cemento puzolánico I IV 1 260 1 - 1 540 1 - 1 Oa 1
Cemento mixto V 20 a 64 36 a 80 (4) - Oa
Cemento alumlnoso VI 100 - - - - -
(1) En estos valores se excluyen el regulador de fragua& y los adltwos.

(2) Los comcwentes ackmnales pueden ser uno o vanos entre escoria slderúrglca. puzolana natural. cewas volantes o II -
Iler” calIzo. a menos que sea un componente principal del cemento.
(3) Las proporaonaa da los componentes da los cementos tlpo Il deban responder a la fórmula 1, 0 S + 1.25 2 + 1.25 C +
1.75 F 5 35 cuando la composwxk de un cemento Portland compuesto (Il) corresponda ala de alguno de los tqcs Il-S. II-
2. II-C o II-F. sera des~nadc concordantemente.
(4) La poporaón de puzolana natural nc será supenor al 40%.
A veces, cuando se requiere realizar reparaciones rápidas, no

permanentes y que no tengan carácter estructural, se puede emplear cemento
aluminoso, es decir, tipo VI; sin embargo, hay que tener en cuenta que este tipo
de cemento da lugar a una regresión o pérdida de resistencias con el tiempo
cuando se encuentra, principalmente, en ambiente cálido y húmedo. Esto hace
que este tipo de cemento sólo pueda emplearse en hormigones estructurales con
misiones resistentes cuando se utilicen en los cálculos la resistencia final que
alcanzan después de la conversión de sus aluminatos.
En aplicaciones en las que el hormigón ha de estar en contacto con terrenos

con sulfatos, líquidos que contengan estos iones o agua de mar, se emplearan los
cementos resistentes a los yesos y los resistentes al agua de mar, recogidos en la
Norma UNE 80 301 y cuyas características figuran en el cuadro 11.2.
Cuando se precisa, en algún trabajo de reparación concreto, un fraguado

rapidisimo del cemento pueden emplearse mezclas de cemento Portland con
cemento aluminoso.
Cuadro ll.2
Prescripciones adicionales a los cementos resistentes al agua de mar
Tipo de cemento
caracterlstlcas
I-0 I II II-S II-Z Il-C II-F III-1 III-2
C,A máx. % 5 5 8 8 8 8 8 10 (1)

C,A+C,AF máx. % 22 22 25 25 25 25 25 25 (1)
(1) El cemento III-2 se considera siempre resistente al agua del mar.
Prescripciones adicionales para los cementos resistentes a los sulfatos
Tipa de c8merlto
cancter(stlcas
14 I ll Il-S Il-Z Il-c II-F III-1 III-2 IV (2)
C,A máx. % 5 5 6 6 6 6 6 8 (1) 8
C,A+C,AF máx. % 22 22 22 22 22 22 22 25 (1) 25
(1) El cemento III-2 se considera siempre resistente a los sulfatos.

(2) El cemento IV tendrá un contenido de puzolana superior al 30% en masa.
b.- Aridos.
Los áridos empleados en los hormigones de reparación deben cumplir con

todas las exigencias marcadas por las instrucciones de cada país en cuanto a
limitación en sustancias perjudiciales, dureza, contenido de finos, etc.
1 Generalmente se emplean los mismos áridos que en los hormigones de

construcciones nuevas aunque se suelen emplear con más frecuencia los áridos
gruesos rodados por la mayor facilidad que ofrecen de colocación de los
hormigones. El tamaño máximo de los áridos suele limitarse a los 10 mm en
todas las aplicaciones, aunque si las zonas a reparar son grandes y los espesores
mayores de 6 cm., pueden emplearse áridos de hasta 20 mm. En morteros el
tamaño máximo del árido es de 5 mm y en microhormigones se limita este a 2,4
mm con un módulo de finura de 2,l aproximadamente.
El árido fino preferido es el silíceo de río por ser el que proporciona

hormigones más dóciles.
La granulometría del árido conjunto debe estar muy bien estudiada a fin
de lograr la máxima compacidad.
En algunas ocasiones pueden emplearse áridos especiales como los ligeros

en la reparación de forjados y cubiertas donde la limitación del peso puede tener
importancia.
c.- Agua.
El agua empleada en el amasado de los hormigones deberá cumplir con

las limitaciones en sustancias perjudiciales indicadas en las instrucciones de
cada país.
d.- Aditivos.
En hormigones de reparación es frecuente el empleo de aditivos con la

finalidad de mejorar la reología de los mismos o de conferir a estos determinadas
propiedades.
Los aditivos más empleados son los superfluidificantes debido a que

permiten obtener hormigones muy dóciles, con consistencias bajas, que se colocan
muy bien en los espacios reducidos donde a veces hay que hormigonar, a la vez
que estos hormigones tienen resistencias grandes debido a la baja relación
aguakemento que poseen. Si un hormigón tiene un superfluidificante es posible
emplear consistencias con 20 cm de asiento en cono de Abrams mientras que si
no lo tiene no debe pasarse de 10 cm de asiento.
Los retardadores de fraguado son también muy útiles debido a que

permiten prolongar el tiempo de colocación de las masas. En otras ocasiones son
los acelerantes los que se consideraran interesantes a fin de conseguir altas
i
resistencias iniciales. En algunos casos puede que sea preciso emplear aireantes
/ especialmente cuando se teman las acciones de ciclos de hielo y deshielo.
Siempre que se empleen aditivos se comprobará su eficacia con el tipo de

cemento utilizado, así como sus efectos positivos y negativos sobre el hormigón.
e.-Adiciones.
Las adiciones que a veces se emplean son las cenizas volantes y la

microsílice (humo de sílice) debido a su carácter puzolánico y a su efecto
plastificante sobre el hormigón. Estas dos adiciones fijan la cal liberada en la
hidratación de los cementos Portland con las ventajas que esto puede tener en
reparaciones realizadas en estructuras en contacto con el agua de mar o con
aquellas otras que tengan que estar en contacto con aguas muy puras 0
ligeramente ácidas, al mismo tiempo la microsílice mejora las resistencias
mecánicas del hormigón y reduce su permeabilidad.
f.- Fibras.
Los hormigones y morteros tradicionales caracterizados por sus buenas

propiedades y bajo costo, tienen entre sus inconvenientes: baja resistencia a
tracción, flexión, impacto y facilidad de fisurarse. Estas desventajas pueden
eliminarse mediante el empleo de fibras de acero, plásticas, vidrio, carbono y
vegetales.
Las fibras de acero pueden ser de bajo contenido en carbono sin o con
galvanizado y de acero inoxidable, empleandose estas últimas fundamentalmente
en hormigones refractarios. Estos tipos de fibras mejoran de una forma muy
importante la tenacidad de los hormigones, su resistencias a tracción y
flexotracción, desgaste e impacto y a la vez controlan la fisuración. Su empleo
queda limitado a capas de espesores no menores a 4,5 cm.
Las fibras pueden incorporarse a los hormigones en planta o en obra.

Cuando se emplean fibras de acero es conveniente incrementar en un 20 por 100
el contenido de cemento de la mezcla, no emplear áridos de tamaño superior a
20 mm y limitar la cantidad máxima de fibras a emplear a 80 kg/m3.
Las fibras de polímeros (polipropileno, acrílicas, etc.) controlan la

fisuración y aumentan ligeramente la tenacidad pero debido a su bajo módulo de
elasticidad no incrementan las resistencias a tracción y flexión. Actualmente
existen en el mercado fibras de polipropileno de alto módulo elástico.
Las fibras de vidrio se emplean únicamente con morteros en pequeñas

capas, debiendo ser de vidrios especiales dada la sensibilidad del vidrio normal
al ataque por los álcalis del cemento. Los morteros reforzados con fibras de vidrio
I tienen muy buenas características pero su costo es alto, como consecuencia del
de las fibras, por lo que se emplean sólo en casos muy especiales y en la
l
reparación de pequeñas superficies.
11.4.1.2.- Propiedades.
Las propiedades de los hormigones y morteros tradicionales empleados

en reparaciones dependen mucho del tipo, categoría y dosificación del cemento
empleado, de la relación aguakemento utilizada, de la naturaleza, tipo y
granulometría del árido y de la consolidación y curado que se haya realizado con
los mismos.
La resistencia a compresión dependiendo de los factores anteriores

pueden oscilar para los hormigones entre los 20 y los 50 N/mm2.
I Muchas de las características de los hormigones como son las resistencias
a tracción pura, a flexotracción, el módulo de elasticidad, etc., están relacionadas
con la resistencia a compresión.
Para mejorar las características adherentes de estos hormigones y

~ morteros y controlar su retracción se deben tener en cuenta las siguientes
1, recomendaciones:
- Eliminar el hormigón existente deteriorado o desintegrado por medio

de un escarificador o puntero.
- Crear huecos o cavidades en el hormigón existente a fin de obtener una
superficie rugosa sobre la que se mejore la adherencia del nuevo.
- Eliminar la grasa, aceite, polvo o suciedad del hormigón así como la
herrumbre del acero.
- Saturar al hormigón existente con agua por lo menos durante seis
horas antes de colocar el nuevo.
- Verter hormigón o mortero de consistencia adecuada por un lado del
i molde a fin de evitar que atrape aire.
Es fundamental un buen curado de estos hormigones y morteros con

vistas a conseguir sus mejores características y evitar fisuras indeseables que
pueden hacer que la reparación deje de cumplir la misión que tiene
,: encomendada, hay que tener en cuenta que en reparaciones y refuerzos suele
predominar la superficie del material colocado sobre el volumen y por
consiguiente, el curado con agua reviste una gran importancia debiendo tener
una duración de unos diez días.
El control de calidad de estos morteros y hormigones debe ser intensivo.
Además de las mencionadas precauciones siempre debe emplearse un

hormigón de una resistencia característica superior, por lo menos, en 5 N/mm’
al hormigón existente y con una resistencia no inferior a 25 N/mm2, siendo
frecuente el empleo de hormigones de resistencia característica a compresión a
28 días de 30 a 35 N/mm2.
A fin de obtener una consistencia adecuada y una retracción mas reducida

deben emplearse superfluidi6cant.e~ con los cuales pueden obtenerse asientos en el
cono de Abrams de hasta 20 cm. En el caso de no emplear este tipo de aditivos no
debe pasarse, como se ha indicado anteriormente, de un asiento de 10 cm.
A fin de evitar los problemas ocasionados por el hormigón tradicional

pueden emplearse hormigones especiales como los reseñados más adelante.
Las características mecánicas en función de la resistencia a compresión

así como el coeficiente de dilatación y la retracción de los hormigones
confeccionados con cementos Portland son las que se indican en el cuadro 11.3.
Los fórmulas están expresadas en kp/cm2.
De acuerdo con dicho cuadro, para un hormigón H-300, las características

mecánicas serían:
f, = 30 N/mm2, ft = 2,Ol N/mm2, ftb = 3,6 N/mm2,

E = 24.300 N/mm2.
En el cuadro 11.4, se indican las características mecánicas de un

hormigón reforzado con fibras de acero comparándolas con las de un hormigón
tradicional. El hormigón empleado tenía la siguiente dosificación por metro
cúbico:
Cemento I-35 330 kg.
Arena 0/5 mm. 800 kg.
Arido 5120 mm. 850 kg.
Agua 190 1.
Fibras 60 kg
Las fibras de acero empleadas tenían una longitud de 50 mm y un

diámetro de 0,5 mm y su denominación es Dramix ZP 50/50.
11.4.1.3.- Aplicaciones.
Los morteros y hormigones tradicionales son el material más utilizado

en trabajos de reparación y refuerzo de elementos estructurales, tales como:
recrecidos, sustitución de hormigón dañado por uno nuevo, parcheos, etc.
Cuadro ll.3
Hormigbn tradicional
Resist. a compresiõn (kp/cm')
fc
Resist. a tracción 1, f,-0,45'@
Resist. a flexotracciõn II f,-0,80@
Módulo elasticidad estático Cargas instantáneas

E-21.000Jf
Cargas permanentes
- Clima hlimedo
E-e.oooJf,
- Clima seco
E-14.000Jf
Coef. dilatacibn térmica (m/m"c) 1.10-S
Retracción al aAo (m/m) 25.1O-5

(Condiciones normales)
Cuadro ll.4
Hormigón Hormigón
tradicional con fibras
Resistencia a compresión (N/mm*) 25 28
Resistencia a tracción (N/mm*) 2 5
Resistencia a flexotracción (N/mm*) 4 10
Resistencia al impacto (N.m) 200 1560
Resistencia a fatiga (ciclos) 17.200 > 106
En estos trabajos muchas veces se hace uso, para mejorar la adherencia

del hormigón de refuerzo, de resinas epoxi o de emulsiones de polímeros (latex)
aplicados sobre la superficie previamente preparada del hormigón existente.
11.4.2.- HORMIGON Y MORTERO PROYECTADO.
El hormigón y mortero proyectado es un material formado por una

mezcla de cemento, agua, árido de tamaño reducido y, en su caso, aditivos,
fibras, etc., que se lanza o proyecta a través de una boquilla sobre la superficie
soporte, bien sea de una construcción nueva o de una en proceso de reparación.
El agua puede incorporarse a la mezcla en la misma boquilla de lanzamiento,
dando lugar al sistema conocido como de vía seca o bien llegar a ella mezclada
con los demás componentes del hormigón formando el sistema de vía húmeda.
En el sistema de vía seca el cemento y el árido, se mezclan en una

amasadora u hormigonera en seco y esta mezcla se introduce en la máquina de
proyectar (fig. 11.1) desde la que, mediante presión conseguida por aire
comprimido, se transporta a lo largo de una manguera flexible hasta una
boquilla o cañón en la que a su entrada se incorpora a la mezcla el agua a
presión a través de un anillo difusor. En el caso de emplear aditivos estos
pueden incorporarse en estado sólido pulverulento en la amasadora o bien en
estado líquido junto con el agua en la boquilla. Si se emplean fibras, bien de
acero o plásticas, su incorporación se hace en la amasadora. En este sistema la
cantidad de agua a incorporar a la mezcla la regula el operario que maneja la
boquilla.
En el sistema de vía húmeda la mezcla de cemento, áridos, agua y, en

su caso, aditivos líquidos (excepto los aceleradores que se incorporan en la
boquilla) y fibras, se mezclan en el cuerpo de la propia máquina y esta mezcla
húmeda se transporta a presión a lo largo de la manguera flexible hasta la
boquilla a la cual se le aplica aire comprimido para lograr que la mezcla salga
a la velocidad requerida. En este caso el operario encargado de la proyección no
tiene participación en la cantidad de agua que se incorpora a la mezcla.
El sistema de vía seca es más empleado que el de vía húmeda debido

entre otra razones a que el equipo es más manejable, de menor costo y más
flexible en el trabajo.
El hormigón proyectado cuando esta formado con árido de tamaño

máximo de 5 mm recibe el nombre de mortero proyectado o gunita y es el
más empleado en los trabajos de reparación de estructuras.
Este tipo de hormigón o mortero se puede considerar como especial no

sólo por lo que a su composición respecta sino también por su forma de colocación
en obra que puede realizarse sin el empleo de encofrados o moldes y sobre
superficies con cualquier inclinación e incluso en techos.
Con este sistema se pueden poner en obra capas delgadas de hormigón

de muy buenas características que se adhieren perfectamente a las superficies
de la estructura dando lugar a revestimientos protectores frente a la corrosión

de armaduras y restaurando el hormigón perdido bien por abrasión, por
desprendimientos en el caso de incendios, o de corrosión, y creando una
superficie con una terminación aceptable.
GUNITADORA
Fig. ll.l.- Máquina de proyectar por vía seca.
El hormigón y mortero proyectado puede tener características especiales

que pueden conseguirse mediante la adición al mismo de fibras metálicas o
plásticas, de emulsiones de polímeros (látex), de microsílice, cementos
modificados, etc.
a.- Cementos.
Los cementos empleados en la fabricación de hormigones y morteros

proyectados pueden ser los mismos que se emplean en los hormigones y morteros
tradicionales antes descritos. También puede emplearse cemento aluminoso en
la fabricación de hormigones y morteros refractarios. En los casos en que se
requieran altas resistencias iniciales se emplearán cementos de las categorías
35A, 45A y 55A.
En aplicaciones a bajas temperaturas se emplearan altas dosificaciones

de cemento con una alta finura de molido a fin de obtener una rápida
hidratación y altas resistencias iniciales.
Si el hormigón o mortero va a estar en contacto con terrenos o aguas que

contengan sulfatos deben utilizarse cementos resistentes a los yesos, debiendo
tener presente que si el contenido de aluminato tricálcico es muy reducido
pueden presentase problemas de bajas resistencias iniciales, de aquí que no sea
conveniente emplear cementos con contenido de aluminato tricálcico inferior al
5%.
Actualmente se están empleando cementos modificados, con una gran

finura de molido, que permiten conseguir mezclas de altas resistencias iniciales
y gran cohesión que pueden aplicarse de una vez en capas de hasta 40 cm de
espesor.
b.- At-idos.
Los áridos fino y grueso empleados en la fabricación de estos hormigones

deberán cumplir con lo exigido por las instrucciones de cada país en cuanto a
contenido de sustancias perjudiciales, forma, etc. Los áridos más recomendados
son los rodados.
La granulometría de los áridos viene impuesta por las características de

la máquina empleada y es función del diámetro de la manguera, boquilla o
cañón, de la presión del aire y del agua entre otros factores. No obstante, en el
caso en que no existan unas recomendaciones específicas del fabricante de la
máquina es recomendable ajustarse a las granulometrías indicadass por el ACI-
506-85 y que se recogen en los cuadros 11.5 y 11.6.
En el primer cuadro aparece la granulometría para mortero proyectado

o gunita y en el segundo dos granulometrías que corresponden a áridos de 10 y
19 mm de tamaño máximo. Generalmente en reparaciones se emplea el primero.
Los módulos de finura de los áridos finos deben estar comprendidos entre
2,5 y 3,3.
El tamaño máximo del árido a emplear dependerá del espesor de la capa

a aplicar, del diámetro de las barras de armado o de la malla de refuerzo, así
como del tipo de técnica de proyectar que se emplee. Todas las partículas de
tamaño superior al máximo deben eliminarse por tamizado a fin de evitar
obstrucciones en la manguera o en la boquilla.
La humedad de los áridos debe mantenerse lo más constante posible

durante la aplicación, no debiendo ser la humedad en la arena superior al 4 %,
si se emplea el sistema de vía seca. Con contenidos de humedad superiores se
produce mucho polvo y el funcionamiento de los equipos deja de ser correcto; si,
por el contrario, es elevado, pueden ocasionarse problemas de taponamiento de

la manguera y de hidrataciones previas o indeseables.
Cuadro 11.5
Granulometría adecuada para la gunita
Tamices de malla Luz de malla en % que pasa en

cuadrada. mm. peso
318" 10,oo 100
Ntím. 4 4,75 95 - 100
NCim. 8 2,40 80 - 100
Ntím. 16 1,20 50 - 85
Núm. 30 0,60 25 - 60
Ntím. 50 0,30 1 0 - 30
Núm. 100 0.15 2- 10
Cuadro ll.6
Granulometría adecuada para hormigón proyectado
Tamices de Luz de malla % que pasa en peso

malla en mm.
cuadrada
D&, 10 mm D,, 19 mm
314" 19,00 100
1/2" 12,00 100 80 - 95
318" 10,oo 90 - 100 70 - 90
Niim. 4 4,75 70 - 85 50 - 70
Nfím. 8 2,40 50 - 70 35 - 55
Ndm. 16 1,20 35 - 55 20 - 40
Núm. 30 0,60 20 - 35 10 - 30
Ndm. 50 0,30 8- 20 5- 17
Ndm. 100 0,15 l- 10 2- 10
c.- Agua.
El agua adicionada a la mezcla en la boquilla de salida si la proyección

es por vía seca, como la empleada en el amasado si lo es por vía húmeda, debe
MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO 29.5
cumplir con las limitaciones en sustancias perjudiciales que se indican en las

instrucciones de cada país, debiendo vigilarse mucho que no posea iones cloro en
el caso en que el hormigón o mortero vaya a estar en contacto con armaduras
pretensadas.
d.- Aditivos.
Los aditivos son a veces totalmente necesarios en estos hormigones

especialmente cuando se trata de reducir el rebote o rechazo, obtener
resistencias iniciales altas y lograr una buena impermeabilidad en capas de
reducido espesor.
Los principales aditivos empleados con estos hormigones son los

cohesionantes, los aceleradores de fraguado, los aireantes y los reductores de
agua.
Los aditivos pueden adicionarse en estado líquido o sólido en polvo.

Generalmente, en el proceso de proyección por vía seca se emplean los aditivos
en polvo adicionados a la mezcla de cemento y áridos o en estado líquido
añadidos al agua que se incorpora en la boquilla; en el proceso por vía húmeda
se utilizan en estado líquido disueltos en el agua de amasado, excepto los
acelerantes que se adicionan en la boquilla.
Los acelerantes son prácticamente imprescindibles si bien hay que tener

en cuenta que la eficacia de estos depende de la composición química en cuanto
a aluminato tricálcico y ferrito aluminato tetracálcico del cemento que se este
utilizando y de la temperatura de aplicación. Siempre que existan armaduras se
evitará que estos acelerantes contengan cloruros siendo conveniente emplear los
que utilizan aluminatos y silicatos.
Pueden emplearse también emulsiones de polímeros (látex) acrílicos,

estireno-butadieno, epoxi, etc.
e.- Adiciones.
Se pueden emplear como adiciones puzolanas naturales, cenizas volantes,

microsílice, etc., siempre que estas adiciones mejoren las características de las
mezclas y no introduzcan ningún efecto contraproducente en las resistencias
mecánicas, en la estabilidad de volumen, o en la durabilidad.
f.- Fibras.
En algunas aplicaciones concretas puede ser interesante incorporar a la

mezcla a proyectar fibras de acero o plásticas, generalmente de polipropileno,
siempre que mediante ensayos previos se demuestre que mejoran determinadas

características, tales como las resistencias a flexión, tracción, impacto, desgaste,
o se disminuye el peligro de fisuración.
Cuando se emplean fibras de acero es conveniente aumentar el contenido

de cemento de la mezcla en un 20 por 100, no emplear áridos de tamaño máximo
superior a 10 mm y limitar la cantidad máxima de fibras al 5 por 100 sobre peso
de hormigón fresco. Una cifra normal es el 3 por 100.
Si por las características del medio son de temer acciones corrosivas

fuertes sobre las fibras pueden emplearse fibras de acero galvanizado o terminar
las aplicaciones con una capa proyectada de hormigón sin fibras de unos 2 cm
de espesor.
En aplicaciones refractarias se utilizan fibras de acero inoxidable.
g.- Armaduras.
En muchas aplicaciones se incorpora a las capas proyectadas una malla

electrosoldada de acero que puede estar formada por redondos de 5 mm de
diámetro separadas de 100 a 150 mm que.debe estar situadas a unos 2,5 cm de
la superficie del hormigón existente y que se posiciona y fija por medio de
espaciadores y anclajes.
A veces se emplea también en sustitución de la malla electrosoldada telas

de gallinero y en otras ocasiones para evitar la mano de obra nada despreciable
que supone la colocación de mallas se emplean fibras de acero o de polipropileno
que vienen incorporadas a la masa que se proyecta.
11.4.2.2.- Dosificación.
La dosificación de estos hormigones y morteros proyectados difiere de la

de los tradicionales, a título indicativo en el cuadro ll.7 se recogen dos
dosificaciones aproximativas para un mortero y un hormigón proyectados
llevando éste último incorporadas fibras de acero.
11.4.2.3.- Puesta en obra.
La puesta en obra de este tipo de hormigones o morteros debe realizarse

sobre una superficies que previamente haya sido preparada eliminando todo el
hormigón débil, suelto o contaminado, así, en el caso de un hormigón atacado por
agentes químicos debe procederse a la eliminación de la capa alterada, al igual
que ocurre en el caso de un hormigón que ha estado sometido a la acción de un

incendio y las temperaturas alcanzadas han mermado su resistencia.
Cuadro ll.7
Hormigón Hormigón
proyectado proyectado
con fibras
Cemento (kg/m’) 450 500
Relación a/c 0,4 a 0,5 0,4 a 0,6
Relación arenalgravilla 100% - 0% 50% a 100%
Tamafia mãximo del árido
Relación fibras/cemento
Después del saneado del hormigón debe procederse a eliminar el polvo

existente en las superficies por medio de agua a presión, a saturar las superficies
sobre las que se ha de realizar la aplicación con agua al menos durante seis
horas, pero sin que en ningún caso éstas se encuentren encharcadas o mojadas.
La primera capa a proyectar conviene que sea rica en cemento y con

árido fino a fin de crear una capa colchón sobre la que se harán las sucesivas
proyecciones. Esta técnica tiene por finalidad reducir el rechazo de árido grueso
que se produciría si se proyectase directamente sobre la superficie de hormigón.
El control de calidad del hormigón proyectado se realiza sobre testigos

cilíndricos de 10 cm de diámetro obtenidos con sonda de un bloque que
previamente se ha moldeado sobre un molde de madera de unos 60 x 60 cm y 15
cm de espesor, colocado inclinado sobre la pared sobre la que se esta proyectando
el mortero u hormigón. El molde se llena con el mismo material que se coloca en
obra, por el mismo operario y en las mismas condiciones de proyección.
Normalmente los testigos se extraen del bloque a una edad no inferior a siete
días (esta edad puede reducirse mucho si se emplean acelerantes o cementos
modificados), se cortan a una altura de unos 10 cm y se refrentan antes de su
ensayo a compresión que normalmente tiene lugar a los 7 ó 28 días.
Debido a sus buenas propiedades los hormigones y morteros proyectados

son preferibles a los hormigones tradicionales en muchos trabajos de reparación,
presentando una relación eficacia/costo mayor con respecto a éstos en
aplicaciones de hasta 150 mm de espesor.
El hormigón o mortero proyectado se caracteriza por su buena adherencia

sobre distintos materiales como muros de ladrillo, mamposterias de piedra,
planchas de acero, hormigón, etc. (sobre hormigón, cuando las superficies están
bien preparadas, se consigue prácticamente monolitísmo) y su excelente
compacidad consecuencia de la alta velocidad con la que se proyecta sobre el
soporte que lo recibe y la baja relación aguakemento que emplea, lo que se traduce
en una mejora importante de las resistencias e impermeabilidad. Otra de las
ventajas de este hormigón o mortero es la facilidad de su puesta en obra en capas
de no gran espesor sin precisar encofrados o moldes y el que estas aplicaciones
puedan realizarse sobre superficies con cualquier ángulo de inclinación e incluso
sobre techos. Cuando la aplicación se realiza sobre elementos estructurales de
sección rectangular, como pueden ser vigas o pilares, se emplean solamente unos
limitadores de esquina al objeto de perfilar estas (hg. 11.2).
El espesor de las capas proyectadas es reducido oscilando entre los 3 y 5

cm. Debiendo emplearse varias capas superpuestas cuando se requieren espesores
mayores.
El hormigón proyectado permite economizar una gran cantidad de

encofrado y en su aplicación se emplea un equipo de fabricación y colocación
relativamente reducidos.
En los últimos años se esta incorporando látex de polímeros a estos

materiales reduciéndose el agua de sus masas y conseguiéndose con ellos además
mejorar la adherencia, resistencias e impermeabilidad, aunque con el
inconveniente del mayor costo de su empleo.
MADERA
1” CAPÁ DE 2- C A P A D E
GCNITADO GUNITADO
Fig. 11.2.- Delimitadores de esquina en pilares a gunitar.

Las características resistentes dependen mucho del tipo y dosificación de

cemento empleado, de la relación cemento/árido y de la relación agua/cemento;
así, para una dosificación de cemento tipo 1-35A de 450 kg/m3, con relación
cemento/árido, en peso, de ll4 y relación agua/cemento comprendida entre 0,45
y 050 se obtienen resistencias a compresión a 28 días comprendidas entre 25 y
30 N/mm’.
Las dosificaciones normales de cemento suelen estar comprendidas entre

300 y 500 kg/m3., las relaciones cemento/árido, en peso, entre ll3 y I/4 y las
relaciones agua/cemento entre 0,40 y 0,55.
Las resistencias conseguidas a 28 días oscilan entre los 20 y los 50

N/mm’ si bien el ACI recomienda no exigir resistencias superiores a los 28
N/mm’ excepto en obras que estén cuidadosamente controladas.
El sistema de vía seca es muy flexible permitiendo emplear cualquier

tipo de cemento y áridos normales o ligeros con tamaño máximo de hasta 20 mm
aunque generalmente no se pase de 12 mm.
Aunque este tipo de hormigón presenta variaciones en sus características

superiores a las del hormigón tradicional y de acuerdo con el manejo del agua
que haga el operario gunitador, si se dispone de un operador experimentado se
pueden obtener características muy uniformes.
Fig.ll.3.- Gunitado de una estructura dañada por corrosión de armaduras.

El sistema de vía húmeda, dado su mayor rendimientos, se emplea con

más frecuencia cuando han de colocarse grandes cantidades de hormigón y se
presta más al empleo en construcciones nuevas, especialmente en túneles.
Los hormigones y los morteros proyectados encuentran un amplio campo

de aplicación en la reparación de estructuras dañadas por el fuego, en
estructuras que presentan daños por corrosión de armaduras, en aquellas en que
es difícil colocar el hormigón dentro de un encofrado por existir poco espacio
como ocurre, por ejemplo, en el recrecido de un pilar o viga, en estructuras
dañadas por corrosión de tipo químico (hg. 11.3), en las dañadas por la acción de
los hielos, abrasión, etc.
11.4.3.- HORMIGON INYECTADO.
Este hormigón se puede considerar especial por su sistema de puesta en

obra empleandose en aquellos casos en que se ha de hormigonar en espacios muy
reducidos, rellenar grandes oquedades, realizar recubrimientos de espesor
superior a 7,5 cm. o cuando la zona a hormigonar se encuentra situada debajo
de la superficie del agua.
Los áridos se colocan en un encofrado similar al del hormigón tradicional

y un microhormigón se inyecta a través de tubos, de unos 35 mm de diámetro,
que llegan hasta el fondo de la zona a hormigonar y que previamente se han
dejado colocados antes de rellenar el molde con los áridos (fig. 11.4). El
microhormigón de cemento se inyecta a presión y al ir ascendiendo desde el
fondo del molde va rellenando los huecos existentes entre los gránulos del árido,
impidiendo a la vez que queden bolsas de aire ocluidas en el hormigón. A veces,
cuando la altura de la pieza a hormigonar es elevada y superior a 30 m.,la
presión de inyección requerida es alta, colocándose tubos que terminan a
diferentes alturas de la pieza a hormigonar, de forma que cuando el nivel de la
inyección realizada por los tubos situados más bajos llegue a los intermedios se
inicie la inyección por estos interrumpiéndola en los primeros. En otras
ocasiones, el sistema seguido consiste en ir elevando los tubos de inyección
conforme el mortero va ascendiendo, pero procurando que siempre el extremo de
salida del tubo quede bajo el nivel de la pasta a fin de que no quede aire
atrapado. Muchas veces en el propio encofrado se dejan aberturas practicables
que permiten dar salida al aire o al agua conforme va ascendiendo la inyección.
La granulometría del árido ha de ser tal que permita la libre ascensión

de la pasta lo que implica que debe carecer de árido fino empleándose, a veces,
únicamente tamaños superiores a los 20 mm., que dejan entre ellos un
porcentaje de huecos de hasta el 35 %. Con árido de tamaño no inferior a 35 mm

se puede tener un volumen de huecos del 50 %.
MORTERO
, ASCENDENTE
Fig. 11.4.- Hormigón inyectado.
Los áridos que deben estar muy limpios a fin de asegurar una buena
adherencia con el mortero de inyección, se compactan en el molde y se mojan
antes de realizar la inyección.
El microhormigón empleado en la inyección suele estar formado, en peso,

por dos partes de cemento Portland, una de cenizas volantes o puzolanas naturales
finamente molidas y de tres a cuatro partes de árido fino con un tamaño máximo
de 2,4 mm., y módulo de finura comprendido entre 1,7 y 3,0, así como del agua
suficiente para lograr una fácil inyección. Es frecuente que se emplee también un
aditivo fluidificante al que se le incorpora una ligera cantidad de polvo de
aluminio a fin de lograr una expansión de la mezcla que tienda a rellenar mejor
los espacios entre gránulos del árido. El microhormigón se mezcla en una
amasadora de alta velocidad que da lugar a una suspensión coloidal del cemento
que facilita la puesta en obra y hace más eficaz su hidratación.
Estos hormigones están caracterizados por su elevada densidad,

impermeabilidad, carencia de segregación y retracción más reducida que los
hormigones tradicionales.
A pesar de que la dosificación de cemento empleada suele ser baja y del

orden de 150 kg/m3 las resistencias conseguidas son muy aceptables y del orden
de unos 20 N/mm2. Con dosificaciones más altas y del orden de 400 kg/m3 se
consiguen resistencias mas elevadas.
El mismo sistema puede emplearse utilizando en vez de pasta de

cemento una resina sintética.
Como se ha indicado los hormigones inyectados (prepack y colcrete)

son muy empleados en trabajos bajo el agua y en el hormigonado de zonas de
difícil acceso en trabajos de reparación de estructuras.
11.4.4.- HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA.
Se denominan hormigones de alta resistencia a aquellos que teniendo

densidades normales comprendidas entre 2,3 y 2,6 kgfdm3 poseen resistencias a
compresión superiores a los 50 N/mm2. Por encima de esta resistencia límite
inferior se consideran hormigones de muy alta resistencia los que poseen
resistencias superiores a los 70 N/mm2 y superhormigones a los que
sobrepasan los 100 N/mm2.
Los hormigones de altas resistencias son hormigones muy cuidados en

los cuales la relación agua/cemento es muy reducida y del orden de 0,3 a pesar
de lo cual poseen una alta trabajabilidad gracias al empleo de aditivos
fluidificantes de alto rango o superfluidificantes, de áridos muy resistentes y de
granulometría cuidada, de altas dosificaciones de cemento y del empleo de
microsílice que por su elevado carácter puzolanico y alta superficie específica
reacciona con facilidad con la cal dando compuestos similares a la tobermorita.
Las características principales que poseen estos hormigones aparte de

sus elevadas resistencias a compresión y tracción son: baja retracción hidráulica,
baja fluencia, elevado módulo de elasticidad, gran resistencia a la abrasión e
impacto y alta impermeabilidad y durabilidad. Como parte negativa se puede
considerar el que precisan un cuidadoso curado y control de calidad y que
presentan rotura frágil.
Este tipo de hormigones se puede considerar como nuevo y sus

aplicaciones en el campo de las reparaciones va siendo creciente, habiéndose
empleado con mucho éxito en la reparación de zonas dañadas por cavitación y
erosión en aliviaderos y compuertas de presas y estando extendiéndose su uso
a las reparaciones estructurales.
a.- Cementos.
Los cementos no son especiales empleándose preferentemente los tipos

I-O y 1 en las categorías 45 y 55 y con dosificaciones de 450 a 500 kg/m3. Suelen
ser preferibles los de bajo calor de hidratación por su menor exotermicidad y mas
reducida demanda de agua.
b.- Aridos.
Los áridos gruesos empleados deben proceder del machaqueo de basaltos

y calizas muy sanas teniendo tamaños máximos que no superan los 20 mm,
siendo los que mejores resistencias proporcionan los de 10 a 12 mm. El
coeficiente de forma debe ser como mínimo de 0,25 y, por tanto, superior al de
los áridos empleados en hormigones tradicionales.
Como árido fino se emplea arena silícea de río muy limpia y con un
módulo de finura comprendido entre 3,0 y 3,l.
La relación entre el árido grueso y fino que mejores hormigones da es la

de 1,5 en peso.
En cualquier caso los áridos cumplirán en cuanto a limitación de

sustancias perjudiciales con lo indicado en las instrucciones de los distintos
países.
a.- Agua.
El agua empleada en el amasado debe cumplir con las limitaciones en

cuanto a sustancias perjudiciales indicadas por las instrucciones.
La cantidad de agua empleada en estos hormigones es reducida y en esto

se basa, entre otras razones, sus altas resistencias. La relación aguakemento es
siempre menor de 0,4 y frecuentemente por debajo de 0,30. Si se emplean
adiciones activas tales como cenizas volantes o microsílice la relación
agua/cemento+adición suele ser del orden de 0,35.
d.- Aditivos.
Los aditivos imprescindibles para conseguir, con relaciones agualcemento

tan bajas, hormigones trabajables son los fluidificantes de alto rango o
superfluidifícantes. Estos pueden estar basados en melamina sulfonada o en
naftaleno sulfonado, siendo estos últimos los más empleados por el carácter
retardador que llevan aparejado. Las dosis de aditivos empleadas suele ser de
3 a 5 veces superior que en los hormigones tradicionales.
Los aditivos empleados tienen que ser compatibles con el tipo de cemento
utilizado y su eficacia estará de acuerdo con la composición química de estos
especialmente en cuanto a’ aluminato tricálcico y ferrito aluminato tetracálcico
se refiere.
e.- Adiciones.
Como adiciones se emplean cenizas volantes muy activas o microsílice o

humo de sílice. Tanto las cenizas volantes como la microsílice actúan como
plastificantes de tipo físico y además debido a su carácter puzolanico,
especialmente de la microsílice, se forman en su reacción con la cal silicatos
cálcicos hidratados de la misma naturaleza de la tobermorita producida en la
hidratación de los cementos Portland. Debido a la gran finura de las partículas de
la microsílice las reacciones puzolanicas son muy activas. Hay que tener en cuenta
que el humo de sílice suele tener en su composición más del 90 % de SiO, activa.
Los hormigones de altas resistencias poseen además de alta resistencia

a compresión, baja retracción y fluencia, una gran impermeabilidad y
durabilidad. Estos hormigones frenan la reacción entre los álcalis del cemento
y determinados áridos reactivos; igualmente, presentan un buen comportamiento
frente a los sulfatos debido a su estructura cerrada.
En ensayos realizados por nosotros en el Laboratorio de la Escuela de

Ingenieros de Caminos de Madrid hemos obtenido resistencias a compresión de
102 N/mm2 a 60 días empleando 500 kg/m3 de cemento Portland 10-55, árido
grueso ofítico machacado con tamaño máximo de 12,5 mm, arena de río con
módulo de finura de 3,1, relación, en peso, áridos grueso/tino de 1,5, relación
agua/cemento de 0,29, 10 % de microsílice y superfluiditicante de base en
condesado de naftaleno sulfonado (fig. 11.5).
Estos hormigones se aplican en reparaciones en las que se precisan

hormigones de alta resistencia a compresión, alta impermeabilidad y gran
resistencia frente a la abrasión.
11.4.5.- HORMIGONES Y MORTEROS ESPECIALES.
Estos hormigones, o mejor morteros, tienen la misma constitución de los

tradicionales radicando su única diferencia en que en su composición entran
cementos especiales. Podemos considerar tres tipos de morteros: los de retracción
controlada y expansivos, los de alta velocidad de fraguado y los de altas
resistencias iniciales.
11.4.5.1.- Morteros de retracción controlada Y expansivos.
Son morteros que emplean un cemento Portland sin retracción, o

expansivo, de forma que después de fraguar la mezcla se produce un aumento
OPHITES. D=ZOmm ,%x1,5

S L U M P 6cm.
SUPERPLASTICER
DARACEM 120
SILICA FUME- FORCE IO 000
/,460 DAYS
r D42.5mm
CEMENT CONTENT
kg/m’)
Fig. ll.&- Hormigón de alta resistencia.
de volumen que compensa la retracción e incluso, puede crear una expansión que
genera compresiones en los hormigones (fig. 11.6).
El efecto expansivo se debe a la formación controlada en el cemento de

sulfoaluminato cálcico 0 etringita.
En EE.UU los cementos expansivos están clasificados en los tres tipos

siguientes:
Tipo K.- Formado por una mezcla de cemento Portland,

sulfotrialuminato tetracálcico y óxido de cal.
Tipo M.- Formado por una mezcla de cemento Portland, cemento

aluminoso y sulfato cálcico.
Tipo S.- Formado por cemento Portland con alto contenido en aluminato
tricálcico y en sulfato cálcico.
Los tres tipos de cementos difieren entre sí en la forma de los compuestos

de aluminato que desarrollan la etringita expansiva.
Aveces es posible conseguir efectos expansivos mediante la incorporación

a la masa de polvo de aluminio desengrasado o de óxido de hierro.
Existen en el mercado morteros expansivos preparados, suministrados

en sacos o en bidones, que poseen además unas resistencias muy elevadas siendo
muy adecuados para el relleno de coqueras, la fijación de anclajes y restauración
de recubrimientos de elementos de hormigón armado dañados por corrosión.
EXPANSIVO
Fig. 11.6.- Hormigón con retracción compensada.
11.4.5.2.- Morteros de alta velocidad de fraguado.
Son morteros y muchas veces pastas, formadas por la mezcla, en las

proporciones adecuadas, de un cemento aluminoso y un cemento Portland. De
acuerdo con el porcentaje en que entra cada uno de los cementos en la mezcla se
tienen diferentes tiempos de principio y fin de fraguado aunque dentro de zonas
muy reducidas con lo que las características de la mezcla son muy sensibles a
cualquier variación en las proporciones (hg. 11.7)
Este tipo de pastas o morteros de árido fino (1 mm) se emplean

preferentemente en reparación de vías de agua o de fallos en los que se requiera
una gran rapidez de rigidización del material de reparación.
MATERIALES DE REPAR.ACION Y REFUERZO 307
0 20 40 60 80 1 0 0 %C.P.
O/i C.A. 100 80 60 40 20 0
Fig. 11.7.- Mezclas de cemento aluminoso y Portland.
11.4.5.3.- Morteros de altas resistencias iniciales.
En su formación entra un cemento magnesiano, es decir, formado

principalmente por óxido de magnesio y fosfatos amónico y de aluminio. En la
hidratación de este cemento que es exotérmica, se forma fosfato amónico
magnésico hidratado desprendiendose algo de amoniaco lo que se aprecia
fácilmente por su olor especialmente en locales cerrados. Cuando las
temperaturas ambientes son altas se puede retrasar el fraguado mediante la
adición de ácido bórico.
Los morteros, que suelen suministrarse embasados, constan del cemento,

cenizas volantes y arena.
El tiempo inicial de fraguado esta comprendido entre los 5 y 10 minutos

y el final ocurre aproximadamente a los 30 minutos a temperatura de 20°C. La
resistencia a compresión a la hora de haber amasado suele alcanzar los 20 N/mm’.
Estos morteros se trabajan muy bien con poca cantidad de agua dando
lugar a que sean autonivelantes y por consiguiente exijan muy poca energía de
compactación. Se emplean principalmente en parcheos y en reparaciones en las
que sea preciso alcanzar resistencias altas muy rápidamente, no requiriendo el
empleo de una imprimación adhesiva previa. El calor de hidratación es muy
similar al de los morteros de cemento Portland lo que hay que tener en cuenta
en las aplicaciones.
ll.&- MATERIALES DE BASE ORGANICA.
Estan constituidos fundamentalmente por resinas termoestables. De

estos quizá los más empleados son los que están basados en resinas epoxídicas.
11.5.1.- RESINAS SINTÉTICAS.
Las resinas sintéticas son compuestos poliméricos derivados

principalmente del petróleo y en cuya composición entran, fundamentalmente,
carbono, oxígeno, hidrógeno y nitrógeno.
Las resinas sintéticas se dividen en dos grandes grupos uno formado por
las resinas termoplásticas constituidas por moléculas semejantes que se
enlazan unas con otras y que se ablandan al calentarlas y vuelven a recuperar
sus características iniciales cuando se enfrian y otro por las resinas
termoendurecidas o termoestables formadas por moléculas muy diferentes
que reaccionan unas con otras y que aunque se ablandan por el calor endurecen
de forma irreversible cuando este es persistente.
Las resinas termoplásticas se emplean en el campo de las reparaciones

y refuerzos en forma de emulsiones o látex mezcladas con morteros u
hormigones tradicionales y por tanto dentro del grupo de materiales de base
mixta. Las principales resinas empleadas en emulsiones son las de estireno-
butadieno, acetato de polivinílo, acrilamidas y las acrílicas.
Las resinas termoendurecidas son muy utilizadas en reparaciones y

refuerzos y se caracterizan por sus buenas resistencias mecánicas y su gran
adherencia frente a determinados materiales. Las resinas no tendrían aplicación
práctica si se empleasen aisladamente en la construcción, de aquí que haya que
formar formulaciones en las que entran diversos componentes. De estos
componentes unos son totalmente necesarios como son los endurecedores y
catalizadores con los que las resinas reaccionan para convertirse en polímeros
formados por grandes cadenas entrecruzadas que dan lugar a un sólido
resistente y estable, otros se emplean para modificar algunas de las
características del producto solidificado tales como su coeficiente de dilatación
térmica, su módulo de elasticidad, su tixotropía, etc.
Las principales resinas sintéticas termoendurecidas que se emplean en

construcción y concretamente en trabajos de reparación son termoestables entre
las que hay que destacar las epoxi, las de poliuretano, las de poliéster
insaturado y las acrílicas reactivas.
Las resinas sintéticas son fabricadas por unas pocas industrias químicas
muy importantes que se las facilitan a formuladores los cuales preparan los
componentes para que al mezclarlos se obtenga un producto con unas
características determinadas acordes con la aplicación que se vaya a realizar con

el mismo.
Las formulaciones de resinas sintéticas se emplean unas veces

directamente como adhesivos y pinturas protectoras, otras mezcladas con áridos
formando morteros y hormigones, otras mezcladas con otros componentes para
formar masillas empleadas en trabajos de reparación y otras emulsionadas con
agua dando lugar a látex. Las resinas epoxi son las más utilizadas como
consecuencia de su gran adherencia frente al hormigón, piedra, cerámica, acero,
etc.
En trabajos de inyección de fisuras y unión de hormigones de diferente

edad y de hormigón con acero las resinas más utilizadas son las epoxi o
epoxídicas; en pinturas protectoras del hormigón con la finalidad de reducir su
permeabilidad se emplean las epoxi, las de poliuretano y las acrílicas; en la
confección de morteros y hormigones se emplean preferentemente resinas epoxi,
acrílicas y poliésteres.
11.5.2.- REQUISITOS A CUMPLIR POR LAS RESINAS

TERMOENDURECIDAS.
Cualquiera que sea el tipo de resinas empleadas en reparaciones y

refuerzos estas deben cumplir los siguientes requisitos:
- Adecuado “pot life”, reducido tiempo de endurecimiento y buena

trabajabilidad.
- Curado lo más rápido posible e independiente de la humedad y
temperatura.
- Buena tolerancia a las dosificaciones ligeramente incorrectas.
- Excelentes características adhesivas con el hormigón y acero y reducida
o nula perdida de adhesión con el tiempo y humedad del medio.
- Reducida o despreciable retracción y fluencia.
- Resistencia a la altas temperaturas (en general todas las resinas
empleadas en construcción reducen sus resistencias de forma
apreciable a temperaturas superiores a 100%).
- Baja viscosidad cuando las resinas se han de emplear en inyecciones e
impregnaciones y, alta viscosidad cuando se han de usar en encolados.
- Módulo de elasticidad no muy bajo para evitar reducciones locales de
rigidez en los elementos estructurales.
11.5.3.- TIPOS Y CARKTERISTICAS DE LAS RESINAS

TERMOENDURECIDAS.
11.5.3.1.- Resinas epoxi.
Las resinas epoxi son las más empleadas en la construcción. Una

formulación básica es la formada por una resina epoxi y un endurecedor o agente
de curado. La resina epoxi más empleada esta formada por una combinación de
epiclorhidrina y bisfenol, pudiendo ser el endurecedor aminas, poliaminas,
amidas, versamidas, fenoles, alcoholes, etc., o moléculas que posean hidrógenos
activos.
Cambiando el tipo de resina que entra en una formulación mediante el

empleo de diferentes proporciones de epiclorhidrina y bisfenol, el tipo de
endurecedor, o ambos, se obtienen productos endurecidos con características muy
diferentes en cuanto se refiere a viscosidad, elasticidad, resistencias mecánicas
y frente a determinados agentes agresivos, reactividad en tiempo frío o caluroso,
etc. Así, no es de extrañar que existan formulaciones que cuando han endurecido
puedan dar productos rígidos o flexibles, o formulaciones que puedan emplearse
bajo el agua.
Dadas sus buenas características las formulaciones epoxi pueden

emplearse en trabajos de reparación, refuerzo y protección de estructuras de
hormigón que puedan ser atacadas por agentes agresivos físicos, químicos y
biológicos.
Las formulaciones epoxi se emplean puras, es decir, sin cargas de ningún

tipo, en forma de morteros y hormigones si llevan adicionado árido fino o fino y
grueso, de masillas si se les adicionan cargas determinadas destinadas a mejorar
su tixotropía y otras características y de emulsiones en agua para adicionar al
hormigón de cemento Portland.
Las principales aplicaciones en el campo de los refuerzos de estructuras

son los siguientes:
- Inyección de fisuras en el hormigón.

- Unión de hormigón nuevo con hormigón existente en reparación de
elementos estructurales.
- Unión de bandas metálicas de acero a hormigón existente en refuerzo
de vigas y losas.
- Morteros epoxi para relleno de grietas y coqueras, trabajos de parcheo
y suelos industriales.
- Hormigones epoxi para relleno de grandes oquedades.
- Revestimientos anticorrosivos, sellantes e impermea-bilizantes.
- Emulsiones para mezclar con morteros y hormigones de cemento
Portland.
Las características de las formulaciones epoxi que hacen posibles estas

aplicaciones se pueden resumir en las siguientes:
- Retracción muy pequeña y prácticamente despreciable.

- Retracción térmica de polimerización muy pequeña en capas delgadas.
- Actividad regulable dentro de amplios márgenes.
- Compatibilidad con el agua. (Formulaciones especiales).
- Adherencia excelente frente al acero, hormigón, piedra y otros
materiales de construcción.
- Excelentes características mecánicas.
- Su red reticular es totalmente estable frente a la intemperie y la
mayoría de los medios agresivos.
- Capacidad de poder formar redes reticuladas flexibles.
Algunas de las características de estas formulaciones epoxi endurecidas

son las siguientes:
- Resistencia a tracción comprendida entre 30 y 90 N/mm’.

- Resistencia a compresión que oscila entre 120 y 210 N/mm’.
- Viscosidad comprendida entre 100 y 15.000 centipoises a 25°C.
- Velocidad variable en adquirir resistencias desde 0,5 a 10 h. La
máxima resistencia se suele alcanzar a los 7 días.
- Retracción mucho más reducida que la del hormigón.
- Módulo de elasticidad variable desde 1.500 a 30.000 N/mm2.
- Alargamiento de rotura que oscila entre 0 y 15 por 100 en
formulaciones sin carga y de 0,5 a 1 por 100 en morteros.
- Coeficiente de dilatación térmica variable desde 2 hasta 6.10m6 m/m “C.,
según se trate de un mortero epoxi o de una formulación epoxi sin
cargas.
- Adhesión excelente al hormigón rompiendo siempre el hormigón por
arrancamiento.
- Elevada resistencia frente a ácidos, bases y otros productos químicos,
con excepción del ácido nítrico por su gran poder oxidante.
- Regular comportamiento frente a algunos disolventes orgánicos.
- Gran sensibilidad frente a las temperaturas relativamente altas y
superiores a los 80°C.
Nula resistencia al fuego salvo que se encuentren protegidas por otros
materiales.
Las formulaciones epoxi formadas por una resina y un endurecedor son

las más empleadas en la inyección de fisuras y grietas a fin de devolver el
monolitísmo o de sellar al hormigón. Igualmente este tipo de formulación es el

empleado en la unión de hormigones y en algunos revestimientos sellantes
protectores del hormigón. Las formulaciones formadas por resina, endurecedor
y cargas como pueden ser filler calizo, silíceo, bentonita, alumina, amianto, etc.,
se emplean en masillas adhesivas para la unión de acero a hormigón o en
masillas sellantes. Los morteros y los hn normigones epoxi se emplean en
trabajos de reparación en los que se exigen grandes resistencias mecánicas y
rápida puesta en servicio del material.
Las pinturas epoxi encuentran gran aplicación como capas protectoras

del hormigón para impedir el ataque en medios agresivos tanto en el
revestimiento de hormigón estructural como de depósitos destinados a contener
líquidos ácidos y en la protección contra la corrosión del acero de armado, en este
caso se están empleando actualmente pinturas epoxi con carga de zinc.
Las formulaciones epoxi se presentan en el mercado, generalmente, en

forma de dos componentes envasados separadamente, uno que contiene la resina
epoxi y el otro el endurecedor, pudiendo estar uno o ambos productos mezclados
con las cargas. La cantidad que entra en cada uno de los envases es la precisa
para que resina y endurecedor reaccionen en las proporciones estequimétricas.
En toda formulación se debe indicar además de sus características

químicas y físicas su pot life, su tiempo abierto de aplicación y su tiempo
de curado.
El pot life es el tiempo que transcurre desde el momento de la mezcla de

la resina y el endurecedor en el recipiente y el momento en que esta mezcla deja
de ser aplicable por producirse una rápida reacción de los componentes en el
mismo recipiente en que se han mezclado. Este tiempo varía con la reactividad
de la formulación, con la temperatura y con la capacidad del recipiente, oscilando
entre 30 min y 48 h.
El tiempo abierto de aplicación es aquel durante el cual la formulación

esta mordiente después de haberla aplicado. Dado que las formulaciones pueden
disipar mejor el calor de su reacción exotérmica cuando están aplicadas en capas
delgadas sobre una superficie que cuando lo están encerradas en un recipiente
se comprende que el tiempo abierto será mucho mayor que el pot life aunque
como éste será dependiente de la temperatura ambiente.
El tiempo de curado es el tiempo transcurrido desde que se aplica la

formulación hasta que endurece totalmente. Este tiempo es variable con la
reactividad de la formulación y con la temperatura ambiente en el sentido de que
cuanto más baja sea ésta mayor será el tiempo de curado, dándose el caso de que
la mayoría de las formulaciones por debajo de 5°C no suelen endurecer. Algunas
formulaciones especiales curan a temperaturas próximas a 0°C.
La velocidad de curado se duplica por cada 10°C de elevación de la

temperatura.
11.5.3.2.- Resinas de poliuretano.
Al igual que los epoxidos estas resinas son derivados del petróleo y se
emplean en reparaciones y refuerzos aunque en mucho menor escala que
aquellos.
Los poliuretanos una vez endurecidos pueden formar productos rígidos

o flexibles y generalmente se emplean en revestimientos protectores dado sus
buenas características y su gran adhesividad con el hormigón, forman buenas
barreras anticarbonatación y son muy durables.
Las resinas de poliuretano más empleadas son las alifáticas

bicomponentes.
Una de las ventajas esenciales que presentan sobre las resinas epoxi es
que pueden curar, y por tanto incrementar sus resistencias, a temperaturas por
debajo de los 0°C.
Al igual que las resinas epoxi se encuentran en el mercado en forma de

dos componentes separados aunque, a veces, también pueden aparecer mezclados
en un solo envase. En cualquier caso es preferible que vengan en envases
separados debido a la mayor duración de conservación.
A fin de mejorar la resistencia a las temperaturas elevadas de los

epoxidos se recurre, a veces, a mezclarlos en determinadas proporciones con
poliuretanos.
Con la finalidad de mejorar la protección química del hormigón y la

resistencia a la acción de los rayos ultravioletas de las aplicaciones en exteriores
es frecuente aplicar una mano de resina epoxi con diluyentes reactivos y sobre
esta dar una mano de una pintura de poliuretano alifático con disolventes.
11.5.3.3.- Resinas de poliéster insaturado.
Las resinas de poliéster son también derivadas del petróleo y para su

aplicación precisan de un endurecedor o catalizador, generalmente, peróxido de
benzoilo. Las proporciones en que se mezclen ambos componentes no tienen que
ser tan precisas como en el caso de las resinas epoxi, aunque el tiempo de curado
y la adhesividad sobre determinados materiales se ve influida por la falta de
precisión en la dosificación.
Estas resinas pueden mezclarse con filler calizo, silícico, cemento

Portland, o con árido fino para formar morteros que poseen una buena
adherencia con el hormigón, impermeabilidad y unas características mecánicas
y de resistencia a los agentes químicos muy buenas, pero desgraciadamente estas
resinas desarrollan la mayor parte de su exotermicidad cuando han solidificado
con lo cual se produce al enfriarse una contracción térmica tan importante que
hace peligrar la adhesión con el hormigón.
A la retracción anterior hay que añadir la que tiene lugar por reducción
de volumen durante la polimerización.
El coeficiente de dilatación térmica de las formulaciones endurecidas es muy

elevado y así, en los morteros de poliéster es de 25.10” a 35.10” mm “C. frente a
7.10” a 12.10” m/m “C que presentan los morteros de cemento portland, lo que puede
ser también un problema en el caso de variaciones térmicas importantes.
Todos los inconvenientes anteriores hacen que las resinas de poliéster

sólo deban emplearse en reparaciones de zonas muy pequeñas y de reducido
espesor, aunque se hayan realizado aplicaciones sobre bases de hormigón con
superficies muy bien preparadas, de morteros de poliéster de hasta 5 mm de
espesor en pavimentos resistentes a agresivos químicos.
11.5.3.4.- Resinas acrílicas.
Las formulaciones de resinas acrílicas cuando endurecen dan lugar a

polímeros de resistencias parecidas a las resinas de poliéster.
?
Estas resinas son muy fluidas con lo cual permiten dosis de cargas
mucho más elevadas que las resinas de poliéster dando lugar con esto a que su
retracción de curado sea muy inferior a la de éstas.
Las resinas acrílicas pueden emplearse solas o mezcladas con otros

monómeros como puede ser el metacrilato de alilo. En general, muchas de las
mezclas que se forman con otros monómeros persiguen el mejorar las
propiedades de la formulación como puede ser, por ejemplo, hacer que ésta posea
un módulo de elasticidad más bajo y por tanto absorba las deformaciones que se
produzcan por su retracción sin crear tensiones indeseables que puedan hacer
peligrar la adherencia con el hormigón.
Las resinas acrílicas son muy resistentes a la acción de los rayos

ultravioletas no modificando el color ni transparencia de los barnices.
Las combinaciones estireno-acrilato presentan síntomas de

envejecimiento al poco tiempo de estar expuestas a la acción de los rayos
ultravioletas por lo que son recomendables sólo en interiores.
11.5.4.- AF’LICACION DE LAS RESINAS.
11.5.4.1.- Unión de hormigones.
La unión entre un hormigón o mortero nuevo a un hormigón existente

puede ser muy dudosa especialmente cuando existen altas temperaturas y se
produce la pérdida de la humedad que debe existir en la superficie de unión, este
inconveniente se elimina mediante la aplicación de un adhesivo epoxi de dos o
tres componentes sobre la superficie preparada y seca del hormigón existente y
colocando en obra el nuevo material mientras esta mordiente la aplicación
realizada, es decir, antes de que haya transcurrido el tiempo abierto de
aplicación de la misma. Actualmente existen adhesivos epoxi para aplicaciones
sobre superficies húmedas.
Las formulaciones de unión de hormigones, aparte de dar una buena

unión entre ellos, crean una barrera que frena o impide el paso de agua o de
agentes externos al hormigón existente, especialmente cuando se dan dos capas
superpuestas de resina.
Cuadro 11.8
Adhesivo epoxi Mortero epoxi

Resist. compresión (Nimm') f(yO =a l;;o) f m,c = 0,75 f,,
Resist. flexotracción (NImm') f 1st Ñ f f m,t = 0 r 6 f,,,

Resist. tracción (N/mm2) f a,b = oa: f,,$ f m.b = 0,45 f,,
Retracción (en peguefios
espesores) =0 =0
Fluencia (en pequeños Similar a los morteros de cemento
espesores) Portland
Módulo de elasticidad (Nimm') = 500 a 30.000
(dependiendo de los tipos de resina,
endurecedores, cargas, dosificación,
etc.)
Generalmente:
- En inyecciones:
E = 1.000 a 2.000
- En resinas para usos generales en
construcción:
E = 2.000 a 4.000
Coef. de dilatación térmica.
(m/m "C) (6 a 7) 10" (2 a 2,5) lOe5
En este tipo de aplicaciones es conveniente elegir la reactividad de las

formulaciones a aplicar de acuerdo con la temperatura ambiente en el momento
de la ejecución y con el tiempo que se ha de precisar para colocar el nuevo

mortero u hormigón.
Con esta misma finalidad se emplean también látex, generalmente de

acetato de polivinílo o de estireno-butadieno, de los que se habla más adelante,
sin embargo, las uniones conseguidas con los látex no son tan eficaces como las
logradas por medio de resinas epoxi (hg. 11.8).
En el cuadro 11.8 se indican algunas de las características de los

adhesivos y morteros epoxi realizados con arena silícea muy pura y relación
formulación epoxifárido igual a 1:6.
Cuando se aplican adhesivos epoxídicos hay que tener en cuenta que

estos una vez endurecidos son aislantes eléctricos y por tanto la capa aplicada
actúa como barrera aislante impidiendo el paso de electrones; esto tiene aspectos
muy positivos en la mayoría de las aplicaciones pero también pueden ser
negativos en otras como puede ocurrir cuando se han previsto protecciones
catódicas.
11.5.4.2.- Morteros de resinas.
Los morteros de resinas están formados por arena unida por un sistema
resina-endurecedor. Cuando se trata de reparar desperfectos de gran volumen
pueden emplearse hormigones de resinas.
Los morteros de resinas dan lugar a una protección del acero contra la
corrosión debido a la impermeabilidad de la capa que forman alrededor de la
barra actuando de diferente forma a los morteros y hormigones tradicionales en
los que la protección se logra gracias a la pasivación del acero que proporciona
,
1 la alcalinidad de la pasta de cemento.
Los morteros de resinas epoxi son los más empleados en trabajos de

reparación y de los que se posee una gran información técnica sobre sus
características. Estan formados por una resina epoxi, un endurecedor y árido
fino. Estos morteros poseen unas características mecánicas excelentes y una gran
resistencia química frente a álcalis, ácidos no oxidantes, grasas, aceites y un
gran número de disolventes orgánicos. No son recomendables con ácidos
oxidantes: Se pueden emplear con líquidos cuyo pH oscile entre 2 y 14. Son
sensibles a temperaturas superiores a 70°C.
Los morteros epoxi son los más adecuados para trabajos de reparación
empleándose en espesores de hasta 30 mm sin que se presenten problemas. Por
el contrario, los morteros de poliéster sólo pueden aplicarse en superficies y
espesores reducidos debido al problema de retracción térmica que presentan; no
Flg. ll.&- Aplicación de un adhesivo epoxi de umon de hormigones.
obstante, se han realizado aplicaciones de recrecido de 10 mm de espesor en

pavimentos con mortero de poliéster, con bastante éxito, buscando superficies
impermeables, antideslizantes y resistentes a agresivos químicos. Las formas de
aplicación han consistido en extender el mortero, previamente amasado, sobre
el pavimento, o bien aplicar una capa de formulación de poliéster e
inmediatamente rociarla con arena, eliminado la arena sobrante por barrido
cuando se ha producido el endurecimiento y repetir durante varias veces el
mismo proceso hasta conseguir el espesor deseado. La ventaja de los morteros
de poliéster es que polimerizan muy rápidamente y a las tres horas se puede
abrir al tráfico la reparación.
Los morteros de resinas, en general, presentan un coeficiente de

dilatación térmica superior al del hormigón con el que están unidos, sin embargo,
en los revestimientos realizados con morteros epoxi no se han encontrado
problemas en aplicaciones, bien hechas, frente a ciclos térmicos con temperaturas
comprendidas entre 25°C y -21°C por lo que estos son recomendables para
reparaciones en carreteras de hormigón.
Los morteros de resinas de poliéster y de resinas estervinílicas poseen

una resistencia química y mecánica muy buena, resistiendo muy bien tanto a los
ácidos como a las bases. Su comportamiento es bueno frente a soluciones de pH
comprendido entre 1 y 14. Por otra parte estos morteros son menos sensibles a
la acción de las altas temperaturas que los epoxídicos resistiendo temperaturas
de hasta 110°C.
Los morteros de resinas furánicas están formados por una resina base,
un catalizador y un filler o arena, siendo resistentes a los ácidos no oxidantes,
álcalis, disolventes, aceites, grasas, etc. Su comportamiento es bueno dentro del
margen de pH entre 1 y 13. Resisten temperaturas de hasta 200°C.
Los morteros de poliuretano son muy sensibles a la humedad que puedan

contener los áridos debido a que el poliisocianato en presencia de la misma
produce desprendimiento de CO, lo que obliga a que las cargas y arenas deban
encuentrarse perfectamente secas. Las características de estos morteros son muy
similares a las de los epoxi aunque muy sensibles a la humedad, pero si se
trabaja en seco permiten aplicaciones a temperaturas próximas a 0°C.
En el cuadro ll.9 se indican algunas de las características de morteros

epoxi realizados con diferentes relaciones formulación epoxikrido, en peso.
Cuadro ll.9
T
-
Morteros epoxi
Inyeccibn (relación formulación:árido)
I
1:1
Resist. compresiõn
(N/m2) 80 a 120 80 a 100 80 a 95 60 a 90
Resist. flexotracción
(N/m') 80 a 120 45 a 80 40 a 70 35 a 70
Resist. tracción
(N/md 25 a 35 20 a 30 15 a 30
40 a 55
Módulo elasticidad
dinámico (N/mm*.lO') 16 a 18 17 a 20 18 a 25
2a3
Pot life para 2 kg. a
2O'C. (min). 60 60 60
30
Las siguientes normas ASTM americanas se ocupan de los morteros

epoxi:
- ASTM C658. “Standard Specification for Resin Chemical-Resistant Grouts”.

- ASTM C395. “Standard Specification for Resin Chemical-Resistant Mortars”.
- ASTM C399. “Standard Practice for Use of Chemical-Resistant Resin Mortars”.
11.5.4.3.-Inyección de fisuras.
Las formulaciones empleadas en la inyección de fisuras en el hormigón

son de dos componentes; una resina líquida, generalmente epoxídica sin
disolventes y un endurecedor. A veces se emplean resinas de metacrilato de
metilo de baja viscosidad que penetran por gravedad y capilaridad a
profundidades reducidas que, en ocasiones, llegan a los 70 mm.
Cuando las fisuras tienen una anchura superior a 0,3 mm es conveniente

inyectarlas o sellarlas a fin de evitar que por ellas penetre la humedad, el
oxígeno y otros agentes agresivos.
Cuando se trata de inyectar fisuras de espesor reducido (0,l a 0,2 mm.)

se emplean formulaciones sin cargas de muy baja viscosidad (menos de 6 stokes
a 20°C) que penetran en las fisuras con presiones de hasta 1 N/mm’. Si las
fisuras son muy extensas las presiones a emplear son mayores llegando a los 10
N/mm’. En el caso de fisuras de mayor espesor es posible añadir a la formulación
una carga de filler a fin de reducir retracción, fluencia, fenómenos de origen
térmico y dar tixotropía al sistema epoxi.
Si las fisuras a inyectar tienen un ancho comprendido entre 1,0 y 1,5 mm

se puede emplear harina de cuarzo como carga y, arena fina en el caso de que
el ancho de las mismas esté entre 4,0 y 5,O mm. En cualquier caso el tamaño
máximo del árido no será superior al 50 por 100 del ancho mínimo de la grieta
y nunca superará 1,0 mm. La relación formulación/filler a emplear debe ser
aproximadamente de 1:l.
Las formulaciones de resinas acrílicas o de poliester pueden ser también

empleadas en inyecciones si bien, en general, la adherencia con el hormigón no es tan
buena como la conseguida con las epoxídicas. En el caso en que exista humedad en
el hormigón cabe la posibilidad de utilizar formulaciones epoxi especiales.
La inyección de resinas epoxi es el método más eficaz de dar monolitismo

a una estructura fisurada como lo demuestran los ensayos realizados y los
resultados obtenidos extrayendo probetas testigo de las zonas inyectadas.
En el cuadro ll.9 se indican las características mecánicas de una

formulación epoxi destinada a la inyección de fisuras, así como el pot life de la
misma. Observese que este pot life esta referido a 2 kg de mezcla, cantidad que
puede ser excesiva para este tipo de aplicación dado que la velocidad de
inyección suele ser muy reducida especialmente cuando las fisuras son de
pequeño espesor. En cada caso debe determinarse la cantidad más conveniente
a mezclar a fin de que no se supere el tiempo de pot life.
11.5.4.4.- Masillas para unión de acero a hormigón.
Las masillas empleadas en la unión de acero a hormigón en refuerzos son

formulaciones epoxi de características muy especiales debido a las condiciones
en que han de trabajar. Estas masillas se caracterizan por poseer una gran
tixotropía que impida que las mezclas frescas se descuelguen, por su gran poder
de mojado, por sus propiedades adherentes con el acero y con el hormigón, por
sus propiedades mecánicas entre las que hay que destacar su elevado módulo de
rigidez transversal (4-8 kN/mm2) y su resistencia a cortante (al menos 8 N/mm2)
y, por su durabilidad de al menos 30 años bajo condiciones de cambios de
temperatura desde -20°C hasta 40°C.
Cuadro 11.10
Masilla epoxi
R e s i s t . compresión (N/mm*) 100 a 120
Resist. f lexotracción (N/mn?) 40 a 45

Módulo dinámico elasticidad
(N/mm’. 103)
17 a 22
Módulo dinbnico elasticidad
t r a n s v e r s a l (N/mm’. 103)
7 a 8,5
Coeficiente de Poisson
Coeficiente dilatación térmica 0,27

(m/m OC. 10“)
2,5 a 2,7
Las masillas suelen llevar cargas en las que entran harina de cuarzo,
caolín, bióxido de titanio, aerosil, etc. La relación formulación/carga suele ser
aproximadamente de 1:1,50. La formulación básica suele estar formada por una
resina epoxi de viscosidad media y un endurecedor que generalmente es una
poliamina.
Las características de una masilla epoxi adecuada para encolados de

bandas de acero a hormigón son las que se recogen en el cuadro 11.10.
Estas masillas cuando se aplican en el refuerzo de vigas, encolando

bandas de acero al hormigón, deben protegerse contra el fuego debido a que sus
propiedades se reducen para temperaturas por encima de los 70°C.
Son muchas las aplicaciones de refuerzos mediante bandas de acero

encoladas que se han hecho no sólo en España sino en otros muchos países con
total éxito. Las masillas se emplean también en la fijación de collarines de acero
en el refuerzo de pilares (fig. 11.9).
11.6.- MATERIALES DE BASE MIXTA.
Estan basados en mezclas de materiales de base inorgánica con

compuestos de base orgánica, fundamentalmente emulsiones de resinas
termoplásticas.
11.6.1.- EMULSIONES DE POLIMEROS.
Desde 1950 se están empleando polímeros que se añaden a los morteros

u hormigones de cemento usados en reparaciones para mejorar algunas de sus
Fig. 11.9.- Refuerzo de la parte superior de un pilar con un collarin unido con una masilla epoxi.
características. Los polímeros se suministran emulsionados en agua formando

un compuesto lechoso de color blanco denominado látex. El agua del látex puede
sustituir total o parcialmente a la de amasado del mortero u hormigón.
El látex actúa sobre los morteros u hormigones de las siguientes formas:
- Como plastificante reduciendo, por tanto, el agua de amasado, dando

muy buena trabajabilidad a las mezclas y menor retracción.
- Mejorando la adherencia entre el mortero de reparación y el reparado.
- Mejorando la resistencia al impacto.
- Reduciendo la permeabilidad de los morteros al agua, aceites, etc., y
aumentando la resistencia frente a los agresivos químicos.
- Creando una película que impida la evaporación del agua y por
consiguiente contribuyendo al curado.
Las emulsiones de polímeros empleadas como modificadores incluyen al

acetato de polivinilo, al estireno butadieno, al cloruro de polivinilo, a los acrílicos
modificados y a los epoxidos.
El acetato de polivinilo no debe emplearse en reparaciones que estén en

contacto con el ambiente atmosférico debido a que la humedad alcalina termina
por descomponerlo. Recientemente han aparecido copolímeros y terpolímeros de
acetato de vinilo en los que este inconveniente queda salvado pero aún no se
tiene una experiencia adecuada para recomendarlos en trabajos de reparación.
El cloruro de polivinilo no es adecuado para su empleo en morteros u

hormigones de reparación debido a que con el tiempo los cloruros libres que
posea puedan dar lugar a problemas de corrosión de armaduras.
Los látex de estireno butadieno, los acrílicos y los acrílicos modificados

son los más empleados en morteros y hormigones para trabajos de reparación,
no existiendo una gran diferencia en el comportamiento de los tres, sin embargo,
algunos acrílicos presentan problemas en aplicaciones en suelos industriales en
los que hay derrames de aceites, grasas y algunos productos químicos, siendo
también sensibles a la acción de los rayos ultravioletas.
Los látex epoxi son menos frecuentes y se emplean para modificar las
propiedades de los morteros y hormigones tradicionales o proyectados,
proporcionando a las mezclas altas resistencias a abrasión, penetración de sales
y ciclos hielo-deshielo; al tiempo que mejoran las resistencias a tracción y flexión
de las mismas. El látex se presenta en forma de dos componentes a mezclar en
el momento de su adición al mortero u hormigón. La proporción de látex a
mezclar es de un 15 a 20 por 100 de solidos con respecto al peso de cemento,
siendo la dosificación de cemento recomendada para reparaciones la comprendida
entre 350 y 400 kg/m3 de cemento.
Con el látex epoxi se puede trabajar con relaciones aguakemento de 0,28

a 0,32 y con consistencias de 10 a 15 cm. Las resistencias alcanzadas a
compresión son de 60 NImm’.
Los látex pueden emplearse amasandolos directamente en obra con los

restantes componentes del mortero u hormigón o bien usando compuestos
previamente dosificados y preparados que únicamente hay que mezclarlos con
agua en el momento de su aplicación en reparaciones.
Las características mecánicas de un mortero de látex comparadas con

las de uno tradicional de cemento Portland se indican en el cuadro ll. ll.
Si a un mortero tradicional de relación cementolarena = 1:3, relación a/c

= 0,5 se le adiciona un 10 por 100 en peso de látex, para igual consistencia, se
precisa sólo una relación a/c de 0,45.
Los valores obtenidos son:
Cuadro 11.11
Mortero Mortero
tradicional látex
Resistencia a compresión 36,6 38,4
(N/m*)
Resistencia a flexotracción 7,2 8,9
W/m*)
Módulo de elasticidad 28500 23200
e s t á t i c o (N/mm*)
V o l u m e n pdoer ocs e r r a d o s 3,6 10,9
(%)
Los morteros modificados con polímeros se utilizan principalmente en la

reparación de estructuras de hormigón armado que han perdido o tienen dañados
los recubrimientos por efectos de corrosión tanto del hormigón como de las
armaduras y en los que se emplean espesores comprendidos entre los 12 y 30
mm., así como en el revestimiento de suelos industriales dañados.
En el cuadro 11.12 se comparan las características más importantes de

los hormigones y morteros de base cemento Portland y polímeros, con las de los
hormigones y morteros de base cemento y los de base orgánica, tomando para
esta comparación los morteros de resinas epoxi y los de resinas de poliester.
Cuadro 11.12
Hormigón Hormigón Hormigón Hormigón

y mortero y mortero y mortero y
base base de mortero
cemento cemento resinas de
polímeros epoxi resinas
poli-
ester
Resistencia a compresión 20 - 10 10 - 60 55 - 110 55 - 110
(NImm*)
Mbdulo de elasticidad 20 - 30 1 - 30 0.5 - 20 2 - 10

wv~*)
Resistencia a flexión 2-5 6 - 15 9 - 29 8 - 17
(N/m*)
Resistencia a tracci6n 1.5 - 3.5 2 - 8 9 - 29 8 - 17
(NImm*)
Alargamiento de rotura 0 o - 5 0 - 15 o - 2
($1
Coeficiente lineal de 7-22.106 8-20.104 25-30.10* 25-30*10-
dilatación térmica
(m/mT.)
Absorciõn deagua
a 7 d. 5 - 15 0.1 -0.5 o - 1 0.2 -0.5
y 25 "C. (%)
Temperatura m6x. de >300 100 -300 40 - 80 50 - 80
empleo bajo carga. (OC)
Tiempo de desarrollo de l-4d. l-7d. 6 -48 h. 2 -6 h.
las resistencias a 20°C.
(días)
11.6.2.- PRODUCTOS DE ANCLAJE.
Son productos de base cemento inórganico, polimérica o mixta. En

cualquier caso tienen un endureciemiento rápido, alta resistencia y son
ligeramente expansivos. Estos productos se suelen comercializar empaquetados
en seco. Algunos están fomados por dos cartuchos, uno de resina de poliéster y
otro de un catalizador que se introducen en el hueco de hormigón y que el
anclaje al entrar rompe haciendo que se mezclen los componentes del sistema.
Otros sistemas son mezclas de cemento de alta resistencia inicial, o ligeramente
expansivo, con un árido fino y limaduras de hierro y aditivos, que se mezcla con
agua consiguiendose una mezcla que penetra bien entre el anclaje y el hueco
donde va situado.
11.7.- ELECCION DEL MATERIAL SEGUN EL ESPESOR Y VOLUMEN

A APLICAR.
La elección de un material u otro de reparación, aparte de otras razones,

esta condicionada por la extensión y el espesor de la zona a reparar. En el
cuadro 11.13 se recogen los materiales más idóneos de acuerdo con el espesor de
su aplicación y la extensión de la misma. De igual forma se indica cuales son los
más indicados como ligantes y materiales de inyección de fisuras.
Cuadro 11.13
~Z~SONDE 1~~ 1 fijffj sdhdo&

fuural
z-25 12-U 6 1 2 12-25 6-12
IiORMIOONADO. OUNlTAIX3, X
MORTIZROS DE CEMPNTO.
MORTEROS MODIFICADOS CON X X

PoLIhERos.
MORTEROS PPOXI. X X
MORTEROS DE POLJESTER. X
RPSNAS IIPOXI ESPRCIALES

AI. AGUA.
J X
Nota.- Los morteros o adhesivos de PVC no se recomiendan en al exterior.
ll.&- AR.MADuRAs.
Las barras de acero utilizadas como armadura en los trabajos de

reparación y refuerzo son las mismas que se emplean en el hormigón armado,
es decir, barras corrugadas de alto límite elástico y de alta adherencia y mallas
electrosoldadas formadas por alambres lisos o corrugados.
A efectos de determinación del límite elástico f, del acero se considera que

es el valor de la tensión que produce una deformación remanente del 0,2 por 100.
Siempre es aconsejable el empleo de barras y alambres corrugados dado

que poseen superior resistencia y adherencia con el hormigón que las barras lisas.
Las mallas electrosoldadas de alambres de diámetro reducido encuentran

mucha aplicación en reparaciones y refuerzos.
Las barras corrugadas más empleadas en España son las de acero de

dureza natural designadas por AEH 400N, AEH 500N y AEH 600N a las que
corresponden, respectivamente, un límite elástico f, no menor de 410, 510 y 610
N/mm2 y carga unitaria de rotura f, no menor de 450, 560 y 670 N/mm2.
Igualmente se emplean las de acero soldable AEH 400s y AEH 500s con límites
elásticos de 410 y 510 N/mm2 y carga unitaria de rotura de 450 y 560 N/mm’
respectivamente.
En algunos países se están utilizando barras de acero galvanizadas

mediante inmersión en zinc fundido para protegerlas de la corrosión, sin embargo
existe el peligro de que si los cementos tienen alto contenido en álcalis se produzca
el ataque de éstos al zinc dando lugar a la formación de hidrógeno y haciendo más
peligrosa la acción de la corrosión.
En algunas aplicaciones muy concretas en países con ambiente húmedo

y caluroso se han empleado armaduras formadas por barras corrugadas de acero
inoxidable.
Otro sistema de protección del acero consiste en recubrirlo con un

revestimiento de resinas epoxi aplicado introduciendo las barras limpias y
calientes a una temperatura de aproximadamente 300°C en una atmósfera de
resinas epoxi en polvo. La protección conseguida es muy eficaz aunque el coste de
la armadura se incrementa de forma sustancial. Este sistema se ha empleado en
la protección de las armaduras de los segmentos que forran el túnel submarino del
Great Belt Link en Dinamarca.
Existen también en el mercado barras plastificadas de fibra de vidrio con

poliester en sustitución de las barras convencionales. Estas barras tienen las
ventajas de su alta resistencia a tracción, neutralidad electromagnética y baja
densidad, por contra poseen un módulo de elasticidad mas bajo que las de acero,
no permiten el doblado y su precio es más alto. Estas barras que se fabrican y
comercializan en Alemania, Canada, Estados Unidos y Japón, son muy
adecuadas para las reparaciones en obras marítimas, tales como pantalanes,
puertos, etc.
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CAPITULO 12
MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL
Los materiales de protección superficial se aplican sobre estructuras de

hormigón para protegerlas o para mejorar su aspecto estético.
Muchas veces después de haber realizado una reparación es conveniente

revestir la zona reparada por medio de una pintura o barniz de protección, o
impregnarla superficialmente, con esto se logra dar a la estructura un aspecto
estético uniforme y a la vez impermeabilizar, en mayor o menor grado, al
hormigón para impedir la entrada de agua, soluciones salinas, oxígeno y
anhídrido carbónico.
Los materiales de protección están constituidos por productos que tienen

por finalidad proteger a las superficies externas del hormigón de los agresivos
más frecuentemente existentes en atmósferas marítimas, industriales o urbanas.
En muchos casos se exige que el producto aplicado no altere la coloración ni el
aspecto natural del hormigón.
Actualmente existe una gran inquietud por la protección del hormigón

armado frente a la corrosión de armaduras y muchas son las investigaciones que
se están realizando para encontrar materiales de protección cada vez más
eficaces frente a la acción de la penetración de agua, oxígeno, anhídrido
carbónico e iones cloro. Hay que tener en cuenta las grandes pérdidas
económicas que supone el problema de la corrosión no sólo en estructuras
situadas en ambientes agresivos sino también en los puentes en los que se
emplean sales de deshielo. Los materiales de protección no sólo tienen como
finalidad evitar la corrosión de armaduras sino también evitar o frenar la acción
de los ciclos hielo-deshielo así como los daños que puede provocar la reacción
álcali-árido.
La protección del hormigón es también fundamental en aquellas

estructuras que han de ejercer su función en un ambiente agresivo como ocurre
en muchas industrias químicas, en las que se emplean ácidos como el sulfúrico,
clorhídrico, etc. También es muy recomendable su empleo en depósitos
destinados a contener determinados productos alimenticios y en zonas donde se
elaboren estos y en las que haya presencia de ácidos acético, oléico, láctico,
oxálico, etc.
Los materiales protectores de recubrimiento pueden aplicarse tanto a

obras de hormigón recién terminadas como a las existentes, en el primer caso
como medida preventiva y en el segundo como preventiva o correctora. En
cualquiera de los dos la vida útil del hormigón se incrementa de una forma muy
notable.
Hasta hace poco había una información muy pobre sobre las
características y comportamiento de los materiales de protección de superficies,
no obstante, mucho se ha avanzado últimamente en el conocimiento de estos
materiales y hoy es posible encontrar en el mercado muy buenos productos e
información técnica completa y fiable de sobre sus características.
12.2.- REQUISITOS A CUMPLIR POR LOS MATERIALES DE

PROTECCION.
Los requisitos que deben cumplir los revestimientos de materiales

superficiales de protección podemos resumirlos en los siguientes:
- Profundidad de penetración.- Cuanto más penetre el material en el

hormigón más lo protegerá.
- Absorción de agua.- El revestimiento debe impedir la entrada de agua
al hormigón.
- Permeabilidad al vapor de agua.- Cuando el hormigón posea humedad
interna el material protector debe permitir que el hormigón “respire”
a fin de que expulse el vapor de agua existente en él e impida la
creación de tensiones bajo la superficie del material aplicado.
- Penetración de iones cloro.- Deben prevenir la entrada e iones cloro al
interior del hormigón a fin de evitar la corrosión de armaduras.
No todos los materiales de protección cumplen al máximo con todos estos

requisitos, existiendo unos que poseen buena impermeabilidad frente al agua y
productos que lleve en disolución pero que, por el contrario, dejan pasar los gases
como oxígeno y anhídrido carbónico, o al revés. El material más idóneo será aquel
que posea en el mayor grado posible las características anteriormente indicadas.
12.3.- TIPOS DE MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL.
Se pueden considerar cuatro tipos fundamentales de materiales

superficiales de protección:
MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL 331
a.- Pinturas y sellantes.

b.- Hidrófugos e impregnantes.
c.- Obturadores de poros.
d.- Revestimientos gruesos.
La forma de actuar cada uno de ellos puede apreciarse en la figura 12.1.
PINTURAS HIDROFUGOS
(PELICULA CONTINU A)
OBTURADORES REVESTIMIENTOS
DE POROS GRUESOS
Fig. 12.1.- Diferentes formas de actuar los materiales de protección.
12.3.1.- PINTURAS Y SELLANTES.
Las pinturas y barnices son productos impermeabilizantes de protección

que forman una película continua sobre la superficie del hormigón. Esta debe ser
lisa y con poros de abertura inferior a 0,l mm., lo que, a veces, obliga a tener
que dar previamente a la aplicación de éstas una capa de un material de
preparación de superficies a base de un sellante o tapaporos que debe ser
compatible con el hormigón y la pintura o barniz que se va a aplicar después.
Las pinturas y barnices actúan creando una barrera formada por una
película continua y semiflexible, impermeable al agua, vapor o gases, adherida
al hormigón, que impide la salida de la humedad interna del hormigón lo que

puede ocasionar, en algunos casos, que la tensión de vapor en la interfase
película-hormigón de lugar al arrancamiento de la capa de pintura.
La diferencia entre barnices y pinturas es que, a pesar de tener la misma

composición, los primeros no poseen pigmentos con lo cual la superficie del
hormigón no experimenta alteraciones en cuanto a su coloración aunque su
aspecto puede tornarse brillante, semibrillante o mate.
Por su parte, la diferencia entre pinturas y sellantes radica en el poder

de penetración en el hormigón ya que mientras las primeras tienen una
penetración que como máximo es de 2 mm., en los sellantes se llega, en algunos,
casos, hasta los 20 mm. Los sellantes, por tanto, dan lugar a una barrera muy
eficaz frente a la penetración de líquidos y gases y la eficacia será tanto mayor
cuanto mayor sea el espesor de la capa y mayor, también, cuando los sellantes
no posean disolventes.
Cuando los sellantes y pinturas llevan disolventes es fácil que al

evaporarse estos hagan ligeramente permeable a la capa aplicada con lo cual
ésta será respirable pero también menos eficaz frente a la penetración de
agentes externos.
Se pueden considerar, de acuerdo con el espesor de la capa de pintura,

los revestimientos delgados y los gruesos. En los primeros, el espesor de la capa
de pintura es muy reducido, estando comprendido entre 100 y 300 micras, en
ellos se aprecian las desigualdades y la rugosidad superficial. En los segundos,
el espesor de la capa de pintura es de un milímetro como mínimo y la superficie
aparece lisa y sin desigualdades; estos revestimientos se logran con el empleo de
varias capas o con pinturas cargadas.
Al ser las pinturas películas impermeables reducen la carbonatación,

penetración de iones cloro, sulfato, etc., así como sales solubles, frenan los
fenómenos de lixiviación, la formación de hongos, líquenes y bacterias. Frente a
estas ventajas tienen el inconveniente de que no son revestimientos abiertos
como los hidrófugos con lo cual, no permiten el secado del hormigón húmedo; por
otra parte, alteran el aspecto superficial del hormigón cambiando su tonalidad
y dando lugar, como se ha indicado, a una superficie, en general, lisa y más o
menos brillante.
Hay pinturas en capas delgadas que permiten el paso del vapor de agua
del interior al exterior, es decir, son respirables, y sin embargo impiden el paso
del bióxido de carbono hacia el interior. Este efecto membrana de permeabilidad
selectiva es fácil comprender si se tiene en cuenta que el tamaño de la molécula
de CO, es superior al de la molécula de H,O.
Las características del soporte tienen una gran importancia en la eficacia

de la aplicación. El soporte debe ser sano, lo más compacto posible, limpio,
homogéneo, liso y seco. Dependiendo de su flexibilidad estos productos permiten
movimientos de fisuras comprendidos entre 0,l y 5,O mm.
Las pinturas y sellantes deben ser compatibles con los productos

procedentes de la hidratación de los cementos, resistentes a los agentes
ambientales y químicos, a la degradación por la acción de los rayos ultravioletas,
deben tener suficiente resistencia mecánica para soportar roces y pequeños
impactos, muy buena adherencia con el soporte, resistir los cambios térmicos,
tener suficiente resistencia a tracción y adecuado módulo de elasticidad,
coeficiente de dilatación térmica próximo al del hormigón y además no deben
permitir la formación de hongos, líquenes o bacterias en su superficie.
Las pinturas y sellantes deben poseer suficiente elasticidad para

permitir, sin romperse, pequeños movimientos de abertura de las
fisuras,generalmente de hasta 0,2 mm., es decir, deben servir de puente de
fisuras. Cuando se quiere conseguir mayor efecto puente puede emplearse una
tela de vidrio insertada en la capa de pintura.
Las pinturas y sellantes pueden tener como base una resina epoxídica,
de poliuretano, acrílica, poliester, vinílica, alkídica, etc., o bien ser de
clorocaucho, butaratos, bituminosa, oleoresinosa, etc. La modificación de la
viscosidad de las pinturas o sellantes se logra mediante el empleo de disolventes
y de diluyentes, siendo los últimos los más recomendados por no evaporarse y,
por tanto, no dejar poros. A las pinturas y sellantes se les pueden incorporar
plastificantes, catalizadores, retardadores de llama, fungicidas, etc., así como
cargas para mejorar algunas de sus características como pueden ser resistencia
a la abrasión, tixotropía, etc.
Para protecciones de elementos estructurales enterrados, como pueden

ser muros de hormigón de cerramiento de sotanos, se emplean protecciones
superficiales a base de pinturas bituminosas.
Cuando una pintura lleva disolvente y se da en varias capas hay que

esperar 24 horas entre la aplicación de una capa y la siguiente a fin de dar
tiempo a que se evapore el disolvente.
Cualquiera que sea la base de una pintura o sellante y sus componentes,

estos han de ser compatibles con los álcalis del cemento especialmente si las
pinturas llevan aceites debido a la facilidad con que estos pueden saponificarse
en contacto con los compuestos alcalinos. La pintura oleosa más empleada es el
aceite de linaza que se emplea especialmente para impermeabilizar pavimentos;
la durabilidad de la misma es mayor cuando el hormigón esta carbonatado al
fijarse los álcalis.
El endurecimiento de las pinturas y sellantes se produce por varias vías

como pueden ser: evaporación de los disolventes, o del agua si se trata de una
emulsión como ocurre con las de base acrílica, reacción entre la resina base y el
endurecedor como ocurre en los epoxidos, reacción con el agua atmosférica o del
soporte como es el caso de los poliuretanos, etc.
En el cuadro 12.1 se indican algunas de las características exigidas a las

pinturas y sellantes.
Cuadro 12.1
Control Pinturas Sellan- Limite

tes permi-
tido
Profundidad de
penetracción,
(mm) - 0 3,5-19,0 -
Absorción de
agua, (%). 4,52 0,04-3,23 0,13- 1 máx.
Permeabilidad 0,86
al vapor de
agua, (%) - 99,7 51,4-103 100-115 95máx.
Iones cloro,
(%) a 12-25 mm. 0,08 0 -0,115 0 -0,19 0,02m&x
Las capas de pinturas y sellantes cuando están bien aplicadas y libres

de poros presentan una buena impermeabilidad frente al paso del agua,
soluciones salinas, vapor de agua, anhídrido carbónico y oxígeno. La durabilidad
de estas capas de protección depende de la calidad de los productos, de los
cuidados en la aplicación, del número de capas dadas y del espesor de las
mismas. Es conveniente cuando se aplican pinturas dar siempre más de una
capa, siendo conveniente que cada una sea de diferente coloración a fin de poder
detectar posibles defectos de aplicación.
Como revestimientos delgados impermeables se emplean las pinturas a

base de resinas epoxi bicomponentes con diluyentes reactivos o con disolventes;
ambas se emplean en suelos industriales , depósitos para líquidos agresivos
químicos, etc., por su buena resistencia química y mecánica. Las resinas epoxi
bicomponentes emulsionadas en agua son inodoras y encuentran aplicación en
la protección de superficies de hormigón en interiores así como en pisos
industriales, en industria alimentaria, etc.
! MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL 335
!
Las pinturas a base de poliuretano alifático bicomponente con diluyentes

se emplean como revestimientos anticarbonatación y protección resistente química
de superficies internas y externas. Los poliuretanos alifáticos bicompuestos sin
disolventes forman pinturas y barnices de alta resistencia química y frente a la
abrasión, siendo muy adecuadas para suelos industriales. Los poliuretanos
alifáticos monocomponentes con disolventes se emplean en pinturas para pisos,
que pueden ser antideslizantes, y en superficies interiores y exteriores.
Las pinturas vinílicas con disolventes forman revestimientos de alta

resistencia química pero baja resistencia a los disolventes.
Las pinturas acrílicas con disolventes y las emulsionadas en agua dan

lugar a revestimientos anticarbonatación, tanto en interiores como en exteriores,
siendo muy resistentes frente a la acción de los rayos ultravioletas.
Las pinturas de estireno-acrílicas con disolventes aunque tienen buena

resistencia frente a la penetración de anhídrido carbónico no la tienen frente a la
acción de los rayos ultravioletas.
Los revestimientos de clorocaucho con disolventes poseen buena resistencia

a la carbonatación, abrasión, humedad y Icalis, empleándose mucho en pisos.
Las pinturas epoxi-poliuretano con disolventes reactivos tienen una alta

impermeablidad y resistencia química empleándose tanto en interiores como en
exteriores.
Conviene indicar que, con carácter general, las resinas de la misma

naturaleza dispersas en agua tiene menos durabilidad, poder de penetración y
son menos eficaces, que las que emplean diluyentes o disolventes. De igual
forma, los sistemas bicomponentes de una misma resina son más eficaces que los
monocomponentes.
12.3.2.- HIDROFUGOS E IMPREGNANTES.
Los hidrófugos son productos que aplicados en la superficie del hormigón

forman una película muy fina que se adhiere a ella sin cerrar los poros. Los
productos más conocidos por su aplicación en la impermeabilización de hormigón,
mamposterias y muros de ladrillo son las siliconas orgánicas formadas por
polímeros en cuya molécula entran atomos de silicio, oxígeno e hidrógeno y que
se emplean diluidos en agua o disueltos en un disolvente orgánico que al
evaporarse deposita el polímero en las superficies de los poros.
Los hidrófugos se pueden aplicar sobre superficies lisas o rugosas,

cerradas o porosas, en cualquier caso producen una repulsión del agua
impidiendo que ésta sea absorbida por el hormigón en poros de hasta 3 mm de

abertura.
Los hidrófugos cambian el ángulo de contacto de las partículas de agua

con la superficie de la película de producto aplicado haciéndolo mayor de 90” y
dando lugar a que el agua no moje la superficie del mismo sino que forme una
gota esférica que tenderá a desprenderse por resbalamiento en cuanto este en
una superficie vertical o inclinada (fig.12.2).
No hay que pensar que un hidrófugo impermeabiliza a un hormigón

poroso, es decir, que va a impedir que el agua pueda circular a través del mismo.
HORMIGON S I N T R A T A R HORMIGON TRATADO

0 <a C 90° 90°<a < 18Oo
Fig.12.2.- Efecto sobre el agua de un hidrófugo.
Los hidrófugos, por tanto, reducen la absorción de agua y de sales

solubles, pudiendo aplicarse sobre hormigones porosos y que no tengan
superficies lisas, permitiendo que el hormigón “respire”, es decir, que el vapor de
agua existente en los capilares pueda salir al exterior y por consiguiente que el
hormigón se seque. No suelen alterar el aspecto y color del hormigón y poseen
una buena resistencia a la acción de los rayos ultravioletas. Como parte negativa
cabe indicar que la superficie del hormigón tratada con hidrófugos es permeable
al anhídrido carbónico y, por tanto, no se encuentra protegida frente a la
carbonatación, siendo también permeable a la penetración de los gases o vapores
agresivos.
Como hidrófugos con base en siliconas orgánicas se pueden considerar los

siliconatos, los silanos, los siloxanos y las resinas de silicona.
Los siliconatos se diluyen en agua o en una mezcla de agua y alcohol. El

tiempo que dura su reacción de polimerización depende de la composición del
material superficial y de la humedad ambiente; generalmente a los diez minutos
se presenta su carácter hidrófugo. Después de realizar la impregnación el
hormigón debe protegerse de la lluvia por lo menos durante 24 horas. Su uso es
limitado en obra aunque se emplea mucho en piezas prefabricadas como tejas,
ladrillos resistentes a las heladas, etc.
Otro producto hidrófugo son los silanos que suelen encontrarse puros o
diluidos en trementina o en etanol y que reaccionan con la humedad existente
en los poros para formar silicona. La velocidad de reacción depende mucho del
pH del agua, siendo tanto mayor cuanto mayor es el mismo, no obstante la
reacción suele demorarse algunos días desde el momento de la aplicación. Debido
a las pequeñas dimensiones de su molécula penetran muy bien en los poros del
hormigón. Los silanos no suelen emplearse solos sino formando compuestos
complejos tales como los isobutiltrimetoxisilano, metiltrimetoxisilano, etc.
Los silanos son productos caros y que presentan el inconveniente de la

toxicidad de los compuestos volatiles que les acompañan. Se emplean para
impregnar hormigones nuevos.
Los siloxilanos son polímeros intermedios entre los silanos y las resinas
de silicona obteniéndose por polimerización de diferentes monómeros de silano.
Debido al gran tamaño de su molécula su poder penetrante en el hormigón es
menor que el de los silanos y los mismos monómeros de silixilano.
Las resinas de silicona o siliconas se polimerizan por evaporación de un

disolvente. Son muy bien absorbidas por las superficies del hormigón siempre
que éstas estén secas.
Los principales hidrófugos empleados como impregnantes del hormigón

están compuestos por siliconas en dispersión en disolventes o emulsiones de las
mismas en agua, por silanos en base solvente y siloxilanos oligoméricos o
poliméricos dispersos en solventes; estos últimos son muy empleados.
Con respecto a la durabilidad de las aplicaciones, son tal vez las siliconas
las que menos vida tienen (uno o dos años) por actuar como repelentes de agua;
los silanos tienen una duración ligeramente superior a las siliconas,
especialmente si se les protege con una pintura acrílica.
Los impregnantes son sistemas que cortan o frenan la penetración de

agua y disoluciones en el hormigón sin impedir el escape del la humedad interna
del mismo.
Como impregnantes se emplean resinas que forman una película sobre

la superficie de los poros dando lugar a un estrechamiento e incluso al cierre de
los poros. Los materiales más utilizados son el metacrilato de metilo y las
resinas epoxi.
El metacrilato de metilo tiene baja viscosidad, no contiene disolventes y

es resistente al agua, ácidos, álcalis, aceites, grasas, petróleo, etc. El metacrilato
de metilo con peróxido de benzoilo como iniciador, forman una buena barrera
frente al CO,. Esta resina es trabajable hasta temperaturas de -10°C pero su
338 PATOLOGL4TERAPEUTICADELHORMIGONARMADO
empleo se encuentra limitado por su bajo “pot life” que no suele pasar de 20
minutos.
Las resinas epoxi son las más empleadas debido a que son resistentes a
los álcalis y al agua y, además, porque poseen un “pot life” grande, especialmente
cuando llevan disolventes, con lo cual no hay problemas en su manejo. Los
sistemas sin disolventes o diluyentes reactivos poseen menor poder de
penetración que los que los incorporan.
Los sistemas epoxi pueden emplearse como impregnantes y como

sellantes en aplicaciones en las que posteriormente se va a aplicar una pintura
epoxi.
El aceite de linaza suele emplearse también, aunque en mucha menor

escala, en la impregnación de pavimentos. La duración de la aplicación depende
del contenido en álcalis del hormigón; así, en hormigones jóvenes la vida de la
aplicación es reducida mientras que en hormigones carbonatados ésta aumenta
mucho.
12.3.3.- OBTURADORES DE POROS.
Son productos que penetran en los poros y reaccionan con componentes

existentes en el hormigón. Los más frecuentes son los silicatos y los fluosilicatos
que reaccionando con la cal liberada en la hidratación del cemento dan lugar a
un gel de silicato cálcico o un fluosilicato de cal insoluble. Modernamente se
emplea el vidrio líquido, es decir, fluosilicato de sodio y potasio que penetra por
capilaridad al aplicarlo simplemente mediante pincel o rodillo sobre la superficie
seca del hormigón. El líquido se introduce hasta el fondo de las fisuras o poros
abiertos reaccionando con la cal liberada y dando lugar a la formación de
fluosilicato cálcico insoluble que cierra la fisura de dentro hacia afuera,
restableciendo en gran parte las resistencias mecánicas del hormigón.
Las resinas epoxi y las acrílicas pueden ejercer una función equivalente
al penetrar en los poros y formar compuestos sólidos insolubles dentro de ellos.
Al igual que los obturadores a base de silicatos, tienen la ventaja de dar lugar
a un endureciento superficial del hormigón de aquí que se hayan aplicado estos
productos durante muchos años como endurecedores superficiales del hormigón
en pavimentos industriales con la finalidad de mejorar su resistencia a la
abrasión, hacerlos antipolvo e impermeables.
El sistema de ocratización se emplea con poros de tamaño reducido o con

fisuras de ancho no superior a 0,2 mm, fundamentandose en el empleo de un gas
(tetrafluosilicato) que se introduce a presión en los poros o fisuras. Este gas
reacciona con la cal liberada en la hidratación del cemento, según:
2Ca(OH), + SiF, = 2CaF, + Si(
De forma similar lo hace con los silicatos y aluminatos del cemento.
12.3.4.- REVESTIMIENTOS GRUESOS.
Este tipo de revestimientos se emplea como protección del hormigón que

ha de estar sometido a acciones no sólo químicas intensas sino también
mecánicas como ocurre en depósitos de hormigón destinados a contener líquidos
a presión ligeramente ácidos, productos químicos e incluso vapores agresivos, así
como cuando hay abrasión mecánica como puede ser el roce de material granular
o pulverulento sobre el hormigón.
Los materiales empleados varían de acuerdo con las características y

agresividad de las acciones a las que estén sometidos, pudiendo ser: materiales
bituminosos, vinílicos, neopreno, clorocaucho, epoxi-brea, morteros epoxi,
morteros de poliester, furánicos, fenólicos, cementos especiales, etc.
La forma de aplicar estos revestimientos suele ser con llana o mediante

gunitado.
Forman parte también de estos revestimientos las pinturas de resinas

termoestables reforzadas con vidrio.
El comportamiento de estos revestimientos esta condicionado por los

agresivos químicos y las acciones mecánicas que actúen sobre ellos así como por
la formulación que se haya hecho del producto.
Si no existe experiencia sobre el comportamiento de un revestimiento

deben realizarse ensayos de laboratorio.
Los revestimientos gruesos de protección se emplean en suelos

industriales, tableros de puentes, depósitos destinados a almacenar líquidos
ligeramente agresivos, tales como vinos, aceites, leche, etc., en naves destinadas
a almacenar productos químicos solidos, etc.
12.4.- EFECTIVIDAD DE LOS TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
La primera medida a tomar al aplicar un tratamiento superficial de

protección consiste en asegurar la buena adherencia del producto aplicado sobre
la superficie del hormigón. En este sentido, las superficies deben ser sanas, libres
de lechada superficial, limpias, sin polvo, grasa, aceites, restos de productos de
curado, algas, líquenes, etc. La limpieza superficial puede conseguirse por
cualquiera de los sistemas de preparación de superficies, especialmente mediante
limpieza con chorro de arena o con escarificación. En cualquier caso y cuando se

aplican pinturas es conveniente realizar un sellado superficial de los poros
mediante un sellante compatible con la pintura a aplicar posteriormente.
Cuando se aplican manos de diferentes pinturas, o una pintura sobre

otra existente, hay que tener en cuenta la compatibilidad de éstas pues, como se
sabe, muchas pinturas tienen un adherencia nula sobre otras de base diferente.
En caso de dudas es siempre conveniente pedir asistencia técnica a la casa
suministradora.
La humedad superficial puede restar adherencia a muchas pinturas y,

por tanto, es conveniente que, en estos casos, las superficies estén secas. En el
caso de los silanos se permite que exista humedad aunque lo ideal es que la
humedad esté en los poros para que se produzca la reacción con la cal para
formar silicona. _
La vida de la aplicaciones es muy variable de acuerdo con el material de

protección que se emplee y con las características del soporte. Las
impregnaciones con resinas de silicona suelen tener una vida máxima de unos
10 años, mientras que las realizadas con resinas epoxi con disolventes llega a los
15 años. Las pinturas tienen una vida más larga aunque dependiendo de las
acciones mecánicas a las que pueda estar sometida la protección. Hay veces en
que por una deficiente aplicación hay zonas mal adheridas y en las que puede
entrar agua que al helarse posteriormente va a producir el arrancamiento
progresivo de la capa de pintura.
Es difícil hacer una predicción de la vida de un tratamiento superficial

debido a que ésta depende de los materiales empleados, de las características
físicas y químicas del soporte, de los cuidados que se hayan tenido en la
aplicación y de las solicitaciones a las que haya estado sometido el revestimiento.
No todos los materiales de protección presentan la misma eficacia frente

a diferentes agentes que intenten entrar en el hormigón. Si nos referimos a la
protección frente a la corrosión de armaduras habría que considerar la
penetración del CO, y la de la humedad, a veces cargada de iones cloro.
Con respecto a la penetración del bióxido de carbono las pinturas,

barnices y sellantes se pueden considerar como buenas barreras de protección,
incluso muchas de las pinturas indicadas anteriormente tienen la ventaja de ser
respirables, es decir, de dejar pasar a su través la humedad interna del
hormigón hacia el exterior impidiendo la creación de una tensión de vapor que
terminaría despegando a la pintura. Los obturadores de poros y los
revestimientos gruesos actúan también como buenas barreras anticarbonatación.
Los hidrófugos no cierran los poros y por consiguiente el CO, entra con gran
facilidad al quedar el poro libre de agua que dificulte el paso de este gas.
Frente a la penetración de la humedad e iones cloro el papel

desempeñado por los productos de protección es diferente pudiendo considerarse
como el más eficaz el de los hidrófugos tipo silano que actúan además impidiendo
la penetración del agua con lo cual se mejora mucho la resistencia frente a las
heladas. Los morteros de cemento modificados con polímeros en forma de latex,
también han dado muy buen resultado empleándolos como revestimientos
gruesos, después de haber utilizado un obturador de poros, en aplicaciones donde
el agua esta a presión.
Cuadro 12.2
Sistemas de Absorción de Permeabilidad Penetración

pinturas de agua después a los de CO,
protección. de 7 dias de cloruros (% en peso)
pintado (%) después de 30
dias (xloppm)
Hormigón de 9,s 5,5 2,1
control.
Acrilico. 9,s 1,5 1,o
Poliuretano. 9,2 a 9,5 3,0 a 5,5 1,0 a 1,4
Clorocaucho. 6,5 1,o 0,8
Silicona. 913 0,3 1,7
Silano. 211 O,l o,g
Acrilico 9,s 2,o 180
(top coat).
Silano-
siloxilano/a-
crilico. 2,2 O,l O,l
La mayor efectividad de protección frente a la penetración del CO, y de

la humedad e iones cloro, se tiene con sistemas en los cuales se emplea un
hidrófugo y se termina el tratamiento con la aplicación de una pintura, es decir,
se tiende al empleo de productos que participen de las propiedades de los
hidrófugos de superficie y de los formadores de película y así han aparecido en
el mercado productos para aplicar en dos capas, una primera de silano-siloxano
que actúa como hidrófugo y una segunda de pintura acrílica dispersa en un
disolvente que actúa como impermeabilizante con capacidad de eliminación de
vapor de agua. Este sistema duplo es muy eficaz en atmósferas marinas, urbanas
e industriales, con proporciones elevadas de anhídrido carbónico, de azufre y
cloruros.
En el cuadro 12.2 se indican los resultados comparativos de este sistema

duplo aplicado sobre un hormigón curado durante 28 días, en relación con otros
tratamientos de superficie y frente a la absorción de agua, permeabilidad a los

cloruros y penetración del anhídrido carbónico.
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CAF’ITULO 13
REPARACION DE FISURAS
13.1.- INTRODUCCION.
La reparación de fisuras consiste en su cierre a fin de restaurar el

monolitísmo del hormigón o simplemente para impedir la entrada de agentes
agresivos que puedan corroer al mismo o al acero de las armaduras.
Cuando las fisuras tienen un espesor superior al que permiten los códigos
e instrucciones deben sellarse por inyección.
Muchos son los sistemas empleados en la reparación por cierre de fisuras

que van desde los que utilizaran filtraciones de agua con bentonitas hasta los
que usan inyecciones con resinas epoxi.
El procedimiento más adecuado a elegir y el tiempo para realizar la

reparación de las fisuras es función de las causas que las han provocado y de las
características de las mismas. Así, por ejemplo, cuando las fisuras son debidas
a retracción de secado habrá que esperar el tiempo suficiente hasta que estén
estabilizadas, si se trata de fisuras debidas a una sobrecarga que ha sido
eliminada podrá realizarse la reparación de forma inmediata, mientras que si
son debidas a un asentamiento diferencial de la cimentación lo primero que
habrá que realizar es resolver el problema del asiento y luego reparar las fisuras.
La reparación de fisuras puede tener por objeto algunas de las

finalidades indicadas a continuación:
- Restaurar la resistencia a tracción del elemento dañado.

- Restaurar la rigidez del mismo.
- Mejorar el comportamiento funcional del hormigón.
- Proporcional impermeabilidad.
- Mejorar el aspecto estético superficial.
- Aumentar la durabilidad del hormigón.
- Impedir el acceso de agentes agresivos que den lugar a la corrosión de
armaduras.
- Restaurar la adherencia de las barras de armado con el hormigón en
el caso en que se hayan producido fisuras longitudinales en la dirección
de las barras.
Cuando las fisuras son de pequeña abertura y están estabilizadas pueden

cerrar por sí solas mediante un proceso de cicatrizado o bien con la ayuda de
determinados productos químicos dando lugar a la ocratización. El sistema más
frecuente de reparación de fisuras consiste en su relleno total o parcial por medio
de la inyección a presión de una resina sintética, o de una lechada de un
cemento especial; a veces, y en casos muy concretos, se utiliza la técnica de
g-rapado o lañado.
13.2.- CICATRIZACION.
Es frecuente que fisuras estabilizadas o muertas de reducida abertura

terminen cerrando por sí solas siendo conocido este fenómeno con el nombre de
cicatrización; éste, es habitual en elementos fisurados de hormigón que se
encuentran saturados de agua, pero que no circula por las fisuras, como ocurre
en algunos depósitos y canales.
La cicatrización es debida a la carbonatación del óxido e hidróxido cálcico

del cemento por la acción del anhídrido carbónico del aire y del agua. Los
cristales de carbonato cálcico formados se encajan entre sí dando lugar a fuerzas
de adherencia mecánica y química entre ellos y las superficies de hormigón. La
adherencia llega a ser tan fuerte que puede considerarse que el hormigón
recupera el monolitismo y puede soportar tracciones; sin embargo, como toda
fisura cicatrizada constituye una zona delicada, únicamente se contará con su
colaboración cuando el elemento este sometido a una carga constante y estática.
Durante el tiempo que dura la cicatrización de una fisura, que suele ser
de 90 días, debe mantenerse de forma estable la saturación de agua en la fisura.
13.3.- OCRATIZACION.
La técnica de ocratización puede emplearse cuando el espesor de las

fisuras es inferior a 0,2 mm. El sistema se fundamenta en el empleo de un gas
de tetrafluorsilice que se introduce a presión en las fisuras. Este gas reacciona
con la cal liberada en la hidratación del cemento Portland, según:
2Ca(OH), + SiF, = 2CaF, + Si(
De forma similar lo hace con los silicatos y aluminatos del cemento.
Modernamente el sistema se ha simplificado mediante el empleo de

vidrio líquido, es decir, fluorsilicato de sodio y potasio que penetra por
capilaridad al aplicarlo simplemente mediante pincel sobre la superficie seca del
hormigón. El líquido se introduce hasta el fondo de la fisura reaccionando con
la cal y dando lugar a la formación de fluorsilicato cálcico insoluble que cierra
REPARACION DE FISURAS 345
la fisura desde dentro hacia la superficie, restableciendo en gran parte la

resistencia a tracción del hormigón.
13.4.- GRAPADO.
Este sistema de cierre de fisuras permite restituir en parte la resistencia

a tracción del hormigón e incluso reforzarla; sin embargo, no llega a hacer
estanca la fisura, pero mediante un sellado previo puede garantizarse la
estanqueidad.
El sistema de refuerzo consiste en la colocación de grapas o lañas de

acero que haciendo puente entre las dos partes de hormigón divididas por una
fisura hacen un cosido del mismo (fig. 13.1).
C A P A D E MORTERO
PROTECCION
Fig. 13.1.- Grapado de una fisura.
Las patillas de las grapas se introducen en taladros previamente

perforados, colmatandose los huecos existentes entre las patillas y taladros
mediante una resina epoxi o un mortero sin retracción. A veces todo el g-rapado
se recubre con una capa de mortero u hormigón proyectado.
Las grapas van situadas únicamente en las zonas sujetas a tracción y el

diámetro y longitud de las mismas, así como el tipo de acero empleado, dependen
de la magnitud de los esfuerzos de tracción que han de soportar.
Las grapas se colocan con orientaciones diferentes a fin de que el

esfuerzo transmitido no ejerza deslizamientos en los planos a unir.
Hay que analizar si al reforzar una zona fisurada mediante el empleo de

grapas no estamos desplazando el problema a otra parte de la estructura y si
esto ocurre habrá que estudiar si es o no conveniente proceder al refuerzo de esta
nueva zona.
Si son accesibles dos caras de una sección de hormigón el grapado debe

realizarse por ambas caras a fin de evitar que las grapas trabajen a flexión por
movimientos posteriores del elemento.
Si la grieta o fisura que se cierra es activa las fisuras estarán sometidas

tanto a tracciones como a compresiones. Esta última solicitación puede que
ocasione problemas ya que las grapas son esbeltas y están diseñadas para
absorber tracciones; en este caso, se impone realizar un estudio del
comportamiento de la grapa y de la posible solución del problema mediante
recubrimientos complementarios bien de mortero proyectado o bien de un
mortero epoxi.
13.5.- INYEXc10NEX.
En estructuras de hormigón la técnica de reparación de fisuras y grietas

más empleada es la de inyección en las mismas de una formulación epoxi que
uniéndose a las superficies internas de las fisuras las suelden.
A veces se recurre al empleo de sellantes de penetración por gravedad

formados por una resina de metacrilato de metilo de baja viscosidad que aplicada
superficialmente penetra por capilaridad hasta profundidades de 70 mm. Estos
sellantes poseen muy buena adherencia con el hormigón y se pueden aplicar con
pincel 0 por pulverización.
Mediante la inyección puede conseguirse hacer estanco a un hormigón

tisurado o restablecer la continuidad mecánica frente a esfuerzos de tracción,
flexión, compresión y cortante.
Como anteriormente se ha indicado las fisuras suelen ser el resultado de

unas sobretensiones, generalmente de tracción, que agotan a un elemento
estructural; por consiguiente, la primera operación a realizar antes de repararlas
es analizar estas sobretensiones y sus causas, ya que si una fisura se suelda y
posteriormente aparecen de nuevo estas acciones, lo más probable es que el
hormigón vuelva a romper por el mismo lugar o por otro próximo a él; por
consiguiente, antes de realizar una reparación hay que determinar y analizar las
causas que han provocado la fisuración.
Las fisuras sin movimiento, es decir, las muertas, no presentan ningún

problema de reparación mediante inyección; sin embargo, las fisuras con
movimiento, o vivas, en las que la amplitud es variable con el tiempo no se
prestan a este tipo de tratamiento. Las principales fisuras de este tipo son las
que aparecen en una estructura sometida a cambios de temperatura y en las que
no se han previsto juntas de dilatación encontrándose, por tanto, sometidas a un
movimiento acordado por la estación del año, e incluso, variable a lo largo de las
veinticuatro horas del día con tendencia a cerrarse en la madrugada y a tener
la máxima abertura a la caída de la tarde. Con la inyección de fisuras no podrá

dársele continuidad al hormigón salvo que se abran previamente las juntas que
no posee la estructura.
Existen fisuras vivas, generalmente térmicas, en las que el movimiento

de las mismas es tan pequeño que puede procederse con éxito a la inyección de
las mismas conseguiéndose una buena protección contra la corrosión, pero, en
general, siempre que se aprecie movimiento en ellas, lo más conveniente es no
inyectarlas, pues, según se ha indicado anteriormente, el hormigón terminará
rompiendo por otro lugar; de todas formas, cuando la fisura tenga amplitud
suficiente y por ser viva no permita el uso de formulaciones epoxi rígidas que
aseguren el monolitísmo del hormigón se pueden emplear formulaciones epoxi
flexibles que actúan como sellantes impidiendo el paso del agua o de agentes
agresivos al hormigón y a las armaduras. Además de los epoxidos flexibles
existen otros productos sellantes en el mercado y el empleo de unos u otros
dependerá, entre otras circunstancias, de la amplitud de los movimientos de la
junta y de la temperatura a que vaya a estar sometido el elemento.
Como materiales de inyección pueden emplearse sistemas epoxi sin

disolventes, resinas de poliuretano, resinas acrílicas y poliester insaturados.
Cualquiera que sea el material empleado debe poseer un gran poder de

penetración y una gran adherencia a las superficies del hormigón; igualmente,
debe poseer un módulo de elasticidad elevado a fin de obtener fuerte adherencia
y debe ser resistente a la penetración de humedad y al ataque de los álcalis del
cemento.
Las formulaciones empleadas en inyecciones deben poseer además las

siguientes características:
- trabajabilidad adecuada que permita su empleo en las condiciones

climáticas preestablecidas.
- “pot life” conveniente a fin de evitar la penetración incompleta de la
misma en los huecos o la obstrucción de bombas, tuberías o boquillas.
- curado rápido e independiente de la temperatura y de la humedad
dentro de ciertos límites.
- posibilidad de endurecer a bajas temperaturas, hasta 0 “C.
- buena tolerancia a los errores de dosificación (2 20 por 100).
- deformación por fluencia despreciable.
- baja retracción de endurecimiento.
- bajos valores de la viscosidad para asegurar el llenado completo de las
fisuras más finas (100 a 1.500 cP a 20%).
- bajos valores del módulo de elasticidad a fin de evitar concentración de
tensiones peligrosas que pueden ser motivadas especialmente por
cargas alternadas y no tan bajos que puedan disminuir la rigidez local
de la estructura. Son valores normales los comprendidos entre 2.000

y 5.000 N/mm’, dependiendo del espesor de la fisura.
- resistencias mecánicas no inferiores a las del hormigón.
En general, muchas de estas propiedades las poseen los sistemas epoxi

exentos de disolventes, aunque también pueden tenerlas los sistemas a base de
poliuretano, de resinas acrílicas o de poliesteres insaturados.
En el caso en que se empleen las inyecciones para reparar estructuras

dañadas por sismos las formulaciones deberán poseer valores elevados de tenacidad.
En cuanto a los tipos de sistemas epoxi sin disolventes a emplear en

inyección de fisuras se recomiendan los siguientes:
- Para fisuras de anchura inferior a 0.2 mm emplear formulaciones epoxi

bicomponentes y con viscosidad de unos 100 cP a 20°C.
- Para fisuras cuyo ancho este comprendido entre 0,2 y 0,6 mm emplear
formulaciones epoxi bicomponentes de viscosidad inferior a 500 cP a
20°C.
- Para fisuras cuya anchura este comprendida entre 0,6 y 3 mm emplear
formulaciones epoxi bicomponentes puras o cargadas pero con
viscosidad inferior a 1.500 cP a 20°C. Como cargas pueden emplearse
polvo de cuarzo o de vidrio.
- Para fisuras de ancho superior a 3 mm se pueden emplear
formulaciones epoxi cargadas. La carga en este caso puede ser arena de
tamaño máximo inferior a 1 mm ó 0,6 del mínimo espesor de la grieta.
Se Suele emplear una relación formulación/árido de 1:l.
Si se emplean resinas epoxi flexibles estas deben tener, después de haber

endurecido, un alargamiento de rotura de por lo menos el 100 por 100, debiendo
poseer suficiente flexibilidad para acompañar a la fisura en sus movimientos. Las
formulaciones epoxi empleadas deben poseer, al mismo tiempo, una resistencia a
tracción superior a la del hormigón y una gran adherencia al mismo.
La reparación de fisuras, aún de pequeño espesor, debe realizarse

siempre en elementos de hormigón armado sometidos a la acción de momentos
flectores fijos o variables producidos por cargas estáticas o dinámicas.
En zonas sometidas a compresión las fisuras deben inyectarse a fin de

dar continuidad al hormigón y asegurar una buena distribución de fuerzas
internas provocadas por las cargas vivas.
Las fisuras de pequeño espesor en zonas traccionadas no son importantes

desde el punto de vista estático pero, sin embargo, es conveniente sellarlas para
evitar una posible corrosión en el hormigón y en las armaduras.
Para reparar una fisura o grieta por inyección dando monolitísmo al

hormigón se debe proceder primeramente a un sellado temporal y externo de los
labios de la misma en el plano del paramento, a fin de evitar la salida al exterior
de la formulación durante la inyección. En el proceso de sellado se pueden dejar
colocadas las boquillas por las cuales se realizará posteriormente la inyección.
Fig. 13.2.- Sellado exterior con cinta de vidrio plastificada.
Se pueden seguir tres sistemas de sellado de las caras de las fisuras

según sea el ancho de estas y lo sano que sea el hormigón fisurado.
El primer sistema se utiliza en fisuras relativamente estrechas y en

hormigón sano y, consiste en sellar la superficie con una cinta adhesiva que puede
ser de tejido de vidrio impregnado en epoxi (hg. 13.2); el segundo se emplea en
fisuras más anchas o en fisuras sobre hormigón que presente señales de deterioro
más importantes y consiste en un sellado con una masilla epoxi, y el tercer
sistema se emplea en hormigón poco sano y se efectúa realizando una abertura
superficial o cajeado de sección en “v”, a lo largo de toda la fisura o grieta
mediante un martillo neumático o a mano con puntero y martillo. La abertura en
“V” empezará a unos 15 mm a cada lado del eje de la fisura y tendrá una
profundidad de unos 10 mm. Una vez hecha esta abertura se procederá a limpiar
de polvo y detritus los bordes de la “V” sellandose a continuación la sección por

medio de una masilla epoxi cargada con un agente tixotrópico (fig. 13.3).
Fig. 13.3.- Sellado exterior de una fisura y colocación de las boquillas de inyección.
La inyección se realiza a través de boquillas o tubos metálicos de latón

o de aluminio, o por medio de tubos de plástico. Actualmente se emplean
boquillas metálicas dotadas de válvulas antirretorno, que disponen de una
camisa externa de obturación (hg. 13.4). Las boquillas se colocan a intervalos
adecuados a lo largo de la fisura; la separación entre ellas esta de acuerdo con
la anchura y profundidad de la fisura oscilando entre 0,3 y 1,O m., siendo
frecuente colocarlas a 0,50 m., o a vez y media la profundidad de la misma, si
bien cuando la fisura tiene bifurcaciones es conveniente colocar una boquilla en
cada punto de separación de las diferentes líneas ramificadas (hg. 13.5).
Los extremos de los tubos de inyección se introducen en taladros que

previamente se han realizado, obturandose por diferentes medios (camisas
expansivas, masilla epoxi, etc.), los taladros suelen ser inclinados con respecto
al plano de la fisura y se suelen colocar alternativamente y con inclinaciones
opuestas.
Fig. 13.4.- Boquillas dotadas de válvulas antirretorno.
TUBOS DE SALIDA
A
TUBO DE ENTRADA
Fig. 13.5.- Localización de boquillas de inyección en una fisura bifurcada.
Cuando las fisuras son pasantes y abarcan todo el ancho del elemento
estructural es recomendable colocar boquillas de inyección en los dos paramentos
opuestos obteniéndose, de esta forma, una inyección mucho más completa; esta
claro que esto sólo podrá realizarse cuando los dos paramentos sean accesibles
siendo en este caso conveniente colocar las boquillas a diferentes alturas.
Antes de proceder a la inyección es preciso esperar hasta que la masilla

de sellado haya endurecido, lo que suele ocurrir antes de las veinticuatro horas.
La inyección se realiza introduciendo a presión por las boquillas una

formulación epoxi de baja viscosidad. Para lograr esto se emplean pistolas o
gatos que bombean mecánica o manualmente el sistema epoxi dentro de la fisura
(fig. 13.6).
Fig. 13.6.- Inyección de una fisura.
Se pueden considerar dos tipos de equipos de inyección, los que emplean

el sistema previamente mezclado y los que usan los dos componentes sueltos que
se mezclan a la salida del equipo. En el primer caso los equipos son más
económicos pudiendo emplearse desde una pistola de engrase hasta un calderín
con impulsión de aire comprimido; en estos equipos es fundamental hacer
mezclas de pequeño volumen de acuerdo con el “pot life” de las mismas. En el
segundo caso se emplean equipos medidores-mezcladores-inyectores que actúan
de una forma bastante rápida e incluso hay máquinas que bombean
separadamente, pero perfectamente dosificados, los dos componentes de la

formulación epoxi verificándose la mezcla de estos componentes en la propia
boquilla de inyección a la que además se le suele acoplar una válvula de
retención para impedir retornos de la resina especialmente cuando se trabaja a
altas presiones.
Hace unos años han aparecido en el mercado unos inyectores de balón

de origen japonés que permiten realizar la inyección por muchos puntos y de una
forma continua. En realidad son tubos de caucho que terminan en uno de sus
extremos en una base plástica que se une con una masilla epoxi al plano de la
fisura y en el otro a un tubo de plástico roscado que sirve para cargar la resina
a presión en el tubo de caucho que así queda inflado a la vez que impide que la
resina se escape gracias a la válvula antirretorno que tiene incorporado. Una vez
cargado e inflado el tubo su propia elasticidad va empujando la resina hacia la
fisura. El sistema, que es bastante práctico, resulta costoso al ser inyectores de
un solo uso (figs. 13.7 y 13.8).
Fig. 13.7.- Balón de inyección desinflado e inflado.
La presión de inyección es muy variable de acuerdo con la anchura de la

fisura y la viscosidad del sistema epoxi empleado; en algunos casos se han
empleado presiones de hasta 30 N/mm2, pero lo normal es que no se pase de 2
N/mm2, e incluso con formulaciones muy fluidas y ancho de fisuras de 2 mm
bastan presiones de 0,l N/mm2, obteniendo inyecciones muy completas. Con
ancho de fisuras superior a 0,6 mm la presión puede ser inferior a 0.1 N/mm2,
mientras que para anchuras inferiores a 0,l mm se requieren presiones
superiores a 1 N/mm2. En cualquier caso es conveniente mantener la presión
durante algunos minutos para lograr que la resina llegue hasta las zonas más
estrechas de las fisuras.
La velocidad de penetración de la resina no se incrementa

proporcionalmente con la presión de inyección. Esta velocidad esta muy
relacionada con la viscosidad de la resina y con el espesor y ramificaciones de las
fisuras.
Fig. 13.8.- Inyección con balones cargados con resinas.
Cuando de trata de inyectar fisuras aparecidas en superficies verticales

se inicia la inyección por la boquilla más baja y se continúa hasta que empieza
a rebosar la resina por la boquilla inmediata superior, que actúa como
rebosadero o purgador de aire de la fisura; seguidamente se procede a desmontar
el inyector de la boquilla inferior, a taponar ésta y a trasladar el inyector a la
boquilla siguiente por la que rebosó la resina, continuándose de esta forma el
proceso hasta el llenado total de la fisura.
Una vez que se ha terminado de inyectar por un tubo este se dobla por
su extremo para impedir que la resina se escape, procediéndose a cortar los
tubos cuando la formulación ha endurecido.
Una vez terminada la inyección y cuando se ha producido el

endurecimiento de la formulación, se procede a quitar la capa de sellado si ésta es
sólo superficial y así se estima por razones estéticas; así, prácticamente
desaparece al exterior la evidencia de la reparación que sólo se aparenta en forma
de un hilo más o menos incoloro de acuerdo con el tipo de resina empleado. Para
llenar fisuras situadas en planos horizontales, y si no son excesivamente finas,
puede emplearse el llenado sin presión y sólo bajo la acción de la gravedad.
El sistema de inyección de fisuras se emplea con éxito cuando estas tienen

un ancho igual o superior a 0,l mm; si bien hay algunos ejemplos de inyecciones
perfectas en fisuras de 0,05 mm de anchura, 1,50 m de profundidad y 300 m de
longitud.
Si en toda aplicación epoxídica la preparación, limpieza y exactitud en las

dosificaciones son puntos esenciales para lograr el éxito de la misma, en las
inyecciones estos cuidados hay que extremarlos pues realmente este tipo de
aplicaciones es uno de los más delicados que pueden presentarse en reparaciones
de estructuras.
En cualquier caso las operaciones de inyección deben realizarse de una

forma ininterrumpida hasta el final de las mismas; igualmente, la inyección debe
realizarse lentamente para facilitar el que la resina llene todas las ramificaciones
existentes por finas que estas sean.
En muchos casos las fisuras y grietas están húmedas, bien porque se

hayan llenado con agua de lluvia, o bien porque por capilaridad hayan absorbido
agua del terreno; en estos casos se hace imprescindible antes de proceder a la
inyección de la fisura hacer un secado interno de la misma ya que la adherencia
de las formulaciones epoxídicas normales con hormigón húmedo es dudosa. Una
forma de eliminar esta humedad consiste en soplar aire caliente por las boquillas
antes de proceder a la inyección. Si la humedad no puede eliminarse se deben
emplear formulaciones compatibles con el agua de viscosidad media o alta para
evitar que se emulsionen con el agua.
Cuando una fisura tenga en su interior materia orgánica debe realizarse

previamente a la inyección una limpieza con un ácido diluido seguida de una
inyección abundante de agua empleándose posteriormente una resina compatible
con el agua.
Algunas veces se da el caso de que se aprecian consumos excesivos de

resina sin que aparezca ésta por los tubos de rebosadero; cuando esto ocurre es
muy posible que haya fallado el sellado superficial o exista una zona sin sellar,
pero también cabe la posibilidad de que la fisura comunique con una caverna
interna en la masa del hormigón o con una parte del elemento en la que, por
deficiencias de compactación, existan coqueras. En cualquiera de estos casos es
conveniente interrumpir la inyección para cerciorarse de la posible causa de este

consumo anormal de resina.
En ocasiones se presenta el caso de tener que inyectar fisuras en

depósitos de agua o en presas por las que hay escape de agua a través de las
mismas o de coqueras. En estos casos el área a tratar debe limpiarse y sanearse
concienzudamente a fin de tener unas buenas condiciones adherentes y que sean
función de la rugosidad y limpieza conseguidas en la preparación superficial.
En los puntos por los que se produce el escape de agua se colocarán tubos
de aluminio de 6 a 10 mm de diámetro que actuarán como drenes. Después de
colocar tantos tubos como sea preciso para controlar la salida de agua, se procede
a enmasillar la superficie con una masilla epoxi tixotrópica especial para
trabajos en húmedo. Cuando ha endurecido la masilla se procede a la inyección
a una presión variable entre 0,l y 1 NImm’ de acuerdo con la altura de agua en
el depósito o en la presa. La inyección debe iniciarse por los tubos inferiores para
ir continuando hacia la parte superior de una forma progresiva.
En presas es frecuente el tener que realizar inyecciones de retornas,

uniones entre tongadas, etc. En estos casos es normal emplear tubos de acero de
25 mm de diámetro, con obturador de fondo, alojados en perforaciones que llegan
hasta 46 mm de diámetro, y cuya longitud puede ser superior a 10 m. Las
presiones de inyección normales suelen ser del orden de 5 N/mm’. En cada punto
de inyección se lleva un control del tiempo y presión de inyección, así como del
volumen de resinas inyectado.
Es difícil conocer si la resina inyectada atraviesa la pared del depósito

y llega a su interior; sólo la experiencia del operario, la indicación del manómetro
y el cambio en la velocidad de inyección pueden dar luz sobre este tema.
Conviene tener en cuenta determinados factores que pueden hacer que

la eficacia de la inyección no sea tan buena. Así, cuando las superficies de las *
fisuras están húmedas la adherencia de la resina queda muy disminuida. Si la
temperatura del hormigón o del ambiente es inferior a 8°C se corre el riesgo de
que la viscosidad del sistema epoxi aumente mucho y las penetraciones sean
reducidas, a la vez que el endurecimiento se realice de una forma muy lenta, en
este caso puede ser interesante inyectar una resina acrílica que es más fluida y
endurece a temperaturas por debajo de 0°C. Si las temperaturas son muy altas
se corre el riesgo de disminuir mucho el “pot life” del sistema.
Cuando se trata de inyectar fisuras que forman planos paralelos a la

superficie del hormigón (delaminación) es conveniente colocar previamente unos
anclajes pasantes que cosan los dos hormigones debido a que las altas presiones
provocadas por la resina fresca que entra en la fisura pueden provocar el
desprendimiento de toda la capa de hormigón.
REPARAClON DE FISURAS 357
Ultimamente y en casos muy concretos, se está empleando la técnica de

inyección por vacío en sustitución de la inyección por presión. Esta técnica que
es algo más costosa de empleo tiene las ventajas de permitir rellenar con resinas,
de forma simultánea, un gran número de fisuras próximas situadas en una zona
determinada, rellenar huecos de hormigonado y desperfectos superficiales y
además no ejercer presión durante el proceso de relleno que en algunos casos
concretos puede ser perjudicial.
El sistema consiste en colocar una tela de gallinero sobre la zona a

reparar y cubrir toda la zona con una lámina de polietileno grueso que se sella
en todo su contorno a fin de crear un espacio en el que pueda hacerse el vacío -85
a 90 por lOO- mediante bombas. La extracción del aire arrastra el polvo y
materias sueltas de la superficie e incluso el agua y humedad que pueda existir
en las fisuras con lo cual se asegura una mejor unión de la resina inyectada.
Una vez realizado el vacío se deja penetrar una formulación de resina,

bien epoxi o acrílica sin colorantes y especialmente diseñada para este fin, que
entra con gran facilidad por todos los huecos, fisuras y poros, restableciendo el
monolitísmo y sellando los huecos. Antes de que haya endurecido la resina puede
aplicarse un mortero de parcheo que queda perfectamente adherido a la capa de
resina superficial procedente de la impregnación por vacío.
Por este sistema se ha reparado el importante puente inglés Roya1

Border en Berwick-on-Tweed y los resultados obtenidos han sido muy
satisfactorios.
La eficacia de una inyección de fisuras puede medirse mediante la

extracción de testigos cilíndricos. Dado que, en ocasiones, la profundidad de
la fisura es grande y la longitud de los testigos puede ser excesiva, o cuando
no sea conveniente extraer testigos para no debilitar al elemento, se prefiere
con frecuencia el empleo de un ensayo no-destructivo, siendo el más
empleado el de la medida de la propagación de ultrasónidos y mediante el
cual, desplazando una fuente emisora y un captador perpendicularmente al
plano de la fisura, se puede comprobar el grado de llenado que presenta la
misma. En estas determinaciones deben anotarse no sólo el tiempo que
tarda el sonido en atravesar el elemento sino también las variaciones de
intensidad del mismo. Una inyección puede considerarse satisfactoria
cuando los ensayos confirman una penetración de formulación de por lo
menos el 90 por 100 de la profundidad de la fisura o grieta.
La experiencia que actualmente se posee ha demostrado que el

comportamiento de los elementos de hormigón armado reparados mediante
inyección de resinas epoxi es satisfactorio tanto desde el punto de vista de
restaurar la resistencia primitiva como la capacidad de disipación de
energía frente a acciones dinámicas. De todas formas, siempre es
conveniente para efectos de cálculo, tener en cuenta una reducción de

resistencias del 20 al 30 por 100 para compensar la posibilidad de una
inyección incompleta o la penetración de impurezas.
13.6.- INYECCION CON PASTAS DE CEMENTO Y

MICROHORMIGONES.
Cuando se tienen fisuras anchas como ocurre en algunos muros y

presas de hormigón se emplea con éxito la inyección de las mismas por
medio de pastas o lechadas de cemento.
El sistema seguido consiste en limpiar el hormigón a lo largo de la

fisura, colocar inyectores debidamente espaciados, sellado exterior de la
fisura, soplado de aire a presión dentro de la fisura para limpiar el interior
de la misma y comprobar la resistencia del sellado externo y, inyección de
las fisuras.
Las pastas o lechadas empleadas son de cemento y agua, aunque a

veces se emplean, además, cenizas volantes y arena fina si el ancho de las
fisuras lo permite. La relación agua/cemento empleada debe ser lo más baja
posible a fin de disminuir la retracción y aumentar las resistencias
mecánicas.
Hay pastas de relleno de tipo químico que consisten en mezclas de

dos o más componentes que se combinan para formar geles, espumas o
precipitados sólidos muy diferentes a los morteros. Las ventajas de estos
productos de inyección incluyen su aplicación en medios muy húmedos,
posibilidad de controlar el tiempo de gelificación y su aplicabilidad a fisuras
finas. Sus inconvenientes principales son la cantidad de equipo que precisan
para realizar una buena aplicación y sus reducidas resistencias mecánicas.
Todas las aplicaciones deben realizarse en fisuras estabilizadas.
13.7.- MORTEROS ESPECIALES DE TAPONAMIENTO.
Existen morteros especiales empaquetados que llevan incorporada

muy poca cantidad de agua y que se emplean en el taponamiento de grandes
grietas inactivas, es decir, sin movimiento. Estos productos poseen una
retracción despreciable y muy buenas cualidades resistentes, de
impermeabilidad y durabilidad.
Cánovas, M.F.:“Las resinas epoxi en la construcción”.- 2” Edición.- Instituto

Eduardo Torreja.- Madrid 1981.
GEHO.:“Inyección de fisuras con formulaciones de resinas epoxidicas”.-

Madrid 1989.
FIP.:“Repair and strengthening of concrete structures”.- Guide to good

practice.- London 1991.
CAPITULO 14
REFUERZO DE ELEMENTOS
ESTRUCTURALES
No se puede decir que exista un material único y una técnica

determinada para resolver un problema específico de refuerzo de estructuras
sino que afortunadamente hay muchos, tanto de lo uno como de lo otro, y en
cada caso habrá que decidir el material a emplear y la solución a adoptar.
Esto no quiere decir que no se pueda dar el caso de que una técnica
determinada exija la utilización de un material también concreto.
La elección de un procedimiento de refuerzo esta condicionada por

factores estructurales, económicos, de rapidez de ejecución, estéticos, etc. y
en ella el ingenio del técnico cuenta mucho a la hora de elegir la solución
más eficaz, menos complicada y más económica.
En este capítulo se van a considerar algunos de los sistemas que se

emplean con más frecuencia en el refuerzo de estructuras y entre los que se
encuentran los recrecidos con hormigón armado, los refuerzos con estructura
de acero laminado, los encolados por medio de resinas epoxídicas de bandas
de acero, el pretensado adicional, etc. En cualquier caso, cualquiera que sea
el tipo de refuerzo estudiado se hará referencia a las recomendaciones que
sobre el mismo hace el CEB.
14.2.- RECRECIDOS DE HORMIGON ARMADO.
Puede decirse que el sistema de refuerzo mediante un recrecido de

hormigón armado envolviendo al elemento estructural débil o dañado,
especialmente pilares y vigas, es uno de los más antiguos, económicos y
eficaces que existen.
Si el refuerzo se ha construido adecuadamente la eficacia y garantía

que ofrece es bastante buena y superior en muchos casos a la dada por otros
métodos; sin embargo, este tipo de refuerzo tiene los inconvenientes de que
el elemento reforzado no puede ponerse en carga hasta que el hormigón

haya alcanzado su resistencia de cálculo (como mínimo 28 días), el que las
dimensiones del elemento aumentan de una forma sensible por razones
constructivas con lo que el cambio de rigidez puede afectar a parte de la
estructura, el que al ser grande el incremento de sección se creen problemas
de espacio, estéticos, etc.
En contra de los inconvenientes anteriores pueden ponerse las

ventajas de su menor coste con respecto a otros sistemas, la rapidez de
ejecución y la no creación de efectos secundarios en la mayor parte de los
casos.
Con este tipo de técnica pueden reforzarse elementos frente a

compresión, flexión, cortante y torsión.
14.2.1.- REFUERZO DE PILARES.
El refuerzo de pilares con hormigón puede hacerse por dos sistemas

fundamentales: uno mediante el recrecido del pilar inicial con hormigón
armado de buena calidad (fig. 14.1) y la otra mediante un recrecido
zunchado. En ambos casos puede utilizarse hormigón tradicional o bien
hormigón proyectado.
14.2.1.1.- Refuerzo con hormipón armado.
El refuerzo de pilares de hormigón que no tienen la resistencia de

proyecto como consecuencia de una mala calidad del hormigón, falta de
armadura o, de aquellos otros que siendo de buena calidad y estando bien
armados, han de estar sometidos a cargas superiores para las que fueron
proyectados inicialmente, puede hacerse mediante el recrecido de las caras
de los mismos y en toda su altura con hormigón de adecuada resistencia.
A estos pilares se les habrá colocado una armadura principal de cuantía
similar a la existente y los estribos correspondientes.
El refuerzo con hormigón tiene la ventaja de que éste trabaja unido

al pilar original por la adherencia que existe entre los dos hormigones
motivada por el efecto zuncho que produce la retracción del nuevo hormigón.
Esta adherencia hace que las cargas se transmitan no sólo axialmente sino
también por fricción entre los dos hormigones.
A fin de mejorar la adherencia entre los dos hormigones y el trabajo

conjunto de los mismos se recurre a realizar una preparación previa de las
superficies del pilar existente eliminando la capa superficial de lechada y
REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES 363
el polvo. A veces se recurre también a realizar un cajeado alternado en el

hormigón para lograr un mayor engranaje entre los dos hormigones. Lo
normal es eliminar el hormigón en una profundidad de unos 3 cm y en
tramos de 30 a 40 cm de altura dejando entre ellos tramos de igual altura
sin descarnar, de esta forma se crean unos entrantes y salientes, a modo de
llaves, que contribuyen muy eficazmente a absorber el cortante que pueda
existir entre el pilar a reforzar y el refuerzo. Los últimos 20 a 30 cm
superiores se descarnan de igual forma colocando un zuncho de redondos en
esta zona a fin de que las cargas transmitidas por los pisos superiores se
canalicen mejor al refuerzo. Ensayos realizados por Ramírez y Bárcenas con
pilares reforzados de esta forma y en los que se había prescindido de la
colaboración del pilar original han demostrado la eficacia de este sistema.
Fig. 14.1.- Refuerzo de un pilar por recrecido con hormigón armado.
Dado que el perímetro del pilar existente es grande, con espesores de

recrecido, a veces, inferiores a los mínimos impuestos por razones constructivas,
se consigue una sección con una capacidad resistente igual o superior a la que
debería tener el pilar original, con lo cual se puede prescindir de él a los efectos
de cálculo y suponer que toda la carga la soporta el recrecido o camisa de
hormigón armado que se ha colocado.
Estos refuerzos deben realizarse en toda la longitud del pilar afectado y

las barras de acero deben anclarse tanto en el hormigón de las placas superiores
e inferiores de pisos como en la cimentación. En la figura 14.2 se aprecia la
longitud de anclaje recomendada viéndose en el gráfico la fuerza de
arrancamiento precisa según dicha longitud de anclaje.
Si el pilar afectado no es de arranque de la estructura hay que darle

continuidad al refuerzo extendiendo el recrecido a los pilares de plantas
inferiores.
En ocasiones el refuerzo de pilares puede ser el remedio de daños

motivados por acciones accidentales tales como impactos, explosiones, sismos, etc.
Desde este punto de vista se pueden considerar varios tipos de daños y de
soluciones a los mismos.
a.- En el caso de pequeños daños que provoquen fisuras o grietas se recurrirá

a la inyección con resinas epoxi.
b.- Si los daños están localizados en una zona determinada y el pilar posee una
capacidad resistente estimada de al menos un 45 por 100, se debe proceder
a apuntalar la parte de estructura que gravita sobre el pilar, para
posteriormente eliminar el hormigón suelto y preparar seguidamente las
superficies del hormigón sano, procediéndose a continuación a soldar las
barras principales del diámetro preciso y a colocar estribos de 8 mm de
diámetro, separados 10 cm. como máximo, en la zona afectada. Una vez
realizadas estas operaciones se procede al hormigonado o al gunitado de una
capa de recrecido cuyo espesor no será inferior a 7 cm en el primer caso ni
a 5 cm en el segundo y en una altura que sobrepase al extremo de la zona
afectada en 1,5 veces la dimensión mayor del pilar.
?S:’ A .<.. . :.
.:
z
RECRECIDO :;i P I L A R
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DE H A ‘.. .’ ..’ E X I S T E N T E
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2
w
2
t c
- DESLIZAMIENTO
Q40;6Odb paro AEH-400s.
Fig. 14.2.- Longitud de anclaje de barras en refuerzos.

COMPRESION
FRICCION LATERAL DESLIZAMIENTO
Fig. 14.3.- Remecido con hormigón armado de un pilar.
A veces no es preciso recrecer el pilar si se toma la precaución de colocar un

zuncho de acero que envuelva a toda la zona afectada después de restaurarlo
en sus dimensiones primitivas. Procediendo así se mejora al mismo tiempo
la resistencia a cortante del pilar.
c.- En el caso de daños muy importantes sobre la mayor parte del pilar como
pueden ser los ocasionados por un sismo y en los que la capacidad resistente
residual del pilar puede llegara ser de sólo el 10 por 100, el sistema a seguir,
después de realizar el apuntalamiento de toda la zona afectada, consiste en
la eliminación del hormigón desintegrado, seguido de la soldadura o atado de
nuevas barras principales a las existentes, colocación de estribos de 8 mm de
diámetro separados a 5 cm en la zona más dañada y en los extremos y a 10 cm
en el resto del pilar, para posteriormente hormigonar. En este caso el
recrecido debe extenderse a toda la altura del pilar.
Cuando el refuerzo es externo a todo el pilar como consecuencia de estar

construido con un hormigón de baja resistencia es aconsejable colocar las nuevas
barras separadas de las internas o existentes por intermedio de horquillas que

actúan como conectores transmitiendo la carga de la parte externa a la interna
o viceversa. Las horquillas suelen ser de 10 mm de diámetro. El espesor del
recrecido será de 7 a 10 cm si se emplea una capa de barras de refuerzo o de 10
a 15 cm si se emplean dos capas (fig.14.1). A fin de facilitar la colocación del
hormigón es conveniente emplear un superfluidificante que permita conseguir
un asiento en cono de Abrams superior a 15 cm sin tener que aumentar la
relación aguakemento. Los recrecidos pueden hacerse también mediante
hormigón proyectado muy controlado en cuanto a su calidad, en cuyo caso los
espesores pueden reducirse hasta 5 cm.
Otra técnica que puede utilizarse, aunque en la mayor parte de los casos
no es necesaria, consiste en dar una película de resina epoxi de unión de
hormigones; en este caso, hay que elegir una formulación de suficiente tiempo
abierto de aplicación para que de tiempo a colocar las armaduras, encofrados y
hormigonar, y estando la formulación aplicada mordiente en el momento de
colocar el nuevo hormigón.
A fin de determinar como trabaja el refuerzo, cuando éste no es extensivo

al pilar completo (fig. 14.3), como se ha indicado para el caso b, consideremos
que:
N,, es la carga axial total que ha de ser soportada por el pilar después de
eliminar los puntales temporales teniendo en cuenta las cargas adicionales
debidas a la reparación o refuerzo y después de considerar la retracción y
fluencia del hormigón.
N,,, es la fracción de la carga que se le confía al pilar dañado y que es una
fracción de N,,
N, es la carga que se transfiere a las barras de armado adicional de sección A’,,
soldadas a las existentes (fig.14.1).
N, es la carga a ser transferida a la sección de hormigón de refuerzo A’,, por
medio de fricción lateral a través de la compresión lateral generada por el efecto
Poisson diferencial.
Si nos basamos en el hecho de que la mayor parte de la fricción empieza

a actuar cuando el deslizamiento entre el hormigón nuevo y el existente ha
alcanzado el valor crítico de 0,2 mm., se puede tomar como valor conservador de
N, el dado por la expresión:
en la que:
1, es la mitad de la longitud del refuerzo en mm. (fig. 14.3).

E
a - 2
Ec
si 0 es el diámetro de los estribos empleados en el refuerzo y separados a una

distancia CX,, en las partes próximas a los extremos, la resistencia a tracción
soportada por los estribos viene dada por la siguiente expresión:
La longitud v, a lo largo de la cual los estribos deben colocarse próximos

se puede estimar por medio de:
p, es el coeficiente de fricción correspondiente a
Oc = fctmin
Si se emplean cuatro conectores puente a cada lado de la parte dañada

del pilar, el diámetro de éstos puede deducirse por:
+ 50s,.d.f,,1
siendo:
d, el diámetro de los conectores puente, y

s,, el deslizamiento crítico (0,2 mm>.
Con este tipo de refuerzos se aumenta de una forma bastante

considerable la resistencia, rigidez y tenacidad del pilar reforzado.
Como recomendación conviene señalar que siempre que se dimensionen

recrecidos de hormigón armado se deben aumentar los coeficientes de minoración
del hormigón ‘I, y del acero yS.
A veces cuando se requiere aumentar la capacidad resistente de un pilar

en una gran magnitud se recurre a realizar un refuerzo metálico con angulares
adosados en las esquinas del pilar y sujetos con presillas y sobre este refuerzo
aplicar un recrecido de hormigón armado haciéndose éste bien mediante
hormigón tradicional o con hormigón proyectado (fig. 14.4).
GUNITADO a2Scm
HORMIGONADO all0cm
Fig. 14.4.- Refuerzo de pilares mixto metálico y de hormigón.
En muchas ocasiones el refuerzo no es necesario realizarlo en todo el

contorno del pilar sino sólo en algunas de sus caras. Esto suele ocurrir, por
ejemplo, cuando ha habido un error en el replanteo de pilares de una planta con
respecto a otra inmediata a ella. En este caso los pilares de una misma vertical
no quedan alineados creándose esfuerzos indeseables en las losas, o en las vigas,
que pueden llegar a dañarlas. A fin de eliminar este defecto puede hacerse un
recrecido del pilar desplazandolo en una o dos de sus caras.
La forma de realizar este tipo de refuerzo varía ligeramente de los

anteriores pues, al no quedar todo el refuerzo envolviendo a todo el pilar fallaría
la unión de los dos hormigones al entrar en carga el conjunto núcleo-refuerzo.
Para evitar este inconveniente los estribos del refuerzo se sueldan a los del pilar
original que previamente habrán sido descubiertos. En este caso y dado que la
retracción del hormigón no actúa como en los anteriores en los que el refuerzo
! se extiende a las cuatro caras, es recomendable emplear una resina epoxi para
/ la unión de hormigones.
En los recrecidos con hormigón el nuevo que se coloca debe tener como
mínimo 5 N/mm’ más que el hormigón existente en el núcleo del pilar o viga que
se refuerce, con una resistencia característica mínima de 25 N/mm’.
Antes de colocar el nuevo hormigón y salvo que se empleen adhesivos es

necesario saturar con agua al hormigón existente al menos durante seis horas.
Una vez realizado el refuerzo debe curarse el hormigón puesto en obra al

menos durante diez días. El curado es conveniente realizarlo con agua y en el caso
en que éste no pueda realizarse se empleará un producto fílmógeno de curado.
En los refuerzos de pilares realizados con recrecido de hormigón armado en

toda la longitud de los mismos, se suele prescindir de la capacidad del núcleo
haciendo que el refuerzo sea suficiente para resistir por si mismo toda la carga
vertical. El despreciar la capacidad resistente del núcleo nos coloca a favor de la
seguridad ya que hay que tener en cuenta que el núcleo puede llegar a resistir en
muchos casos hasta el 60 por 100 o más de la carga, dependiendo de la resistencia
a compresión del hormigón del mismo, de la diferencia de módulos de elasticidad
de los dos hormigones y de la adherencia entre el refuerzo y el núcleo. Aunque la
contribución del núcleo siempre existe, según se ha podido observar por los ensayos
realizados, su cuantía es muy difkil de predecir por estar influenciada por los
factores antes señalados lo que aconseja a prescindir de ella a la hora de calcular
el refuerzo, teniendo ademas en cuenta que muchas veces el refuerzo tiene que
tener unas dimensiones mínimas impuestas por razones de colocación del hormigón
y estas dan lugar a una sección que puede ser equivalente a la del núcleo.
Para aclarar lo anterior y a título de ejemplo consideremos que disponemos

de un pilar de 0,30 x 0,30 m que debe resistir 750 KN de carga centrada de servicio
con un coeficiente de mayoración de ‘ir = 1,6, proyectado con un hormigón de 20
N/mm2 de resistencia característica y acero de alta adherencia.
La armadura necesaria la obtenemos aplicando las fórmulas de cálculo en

rotura. Tomando como datos de partida:
b = h = 0,30 m Yc = 175
fCk = 20 N/mm2 f& = 500 N/mm2
Nk = 750 kN Ys = Ll
yf = 196
de donde:
N, = 750.1,6 = 1.200 kN
fti = 0.9.20/1,5 = 12 Nlmn?

r;, = 500/ 1,l = 4545 N/mn?
La cuantía mínima geométrica es : 0.004. 30’ = 3,6 cm2
La cuantía mínima mecánica es:
Con redondos de 16 mm. A’, = 4.3,14.1,6’/4 = 8,042 cm2
U,+lJ, = 918+190% = 1.256 > 1.2OOkN

>
Esto de forma aproximada calculando a compresión axial y prescindiendo

de la excentricidad mínima que indica la Instrucción española.
Supongamos que el pilar se hormigona y se comprueba posteriormente que

el hormigón tenía una resistencia característica de 14 N/mm2 en vez de los 20
N/mm2 que figuraban en el proyecto. Ante esto se decide por reforzar el pilar por
medio de hormigón armado.
En este caso y suponiendo compresión centrada la resistencia del pilar pasa

a ser: N, = 1.170 kN < 1.200 kN. Aunque esta en el límite optamos por un refuerzo
en el que se prescinda del núcleo dado que las caractetisticas de los hormigones que
van a formar núcleo y refuerzo son muy diferentes y su deformación bajo carga
también.
El refuerzo se haría en toda la longitud del pilar con una capa de hormigón
de 25 N/mm2 de resistencia característica y de 7 cm de espesor, con lo cual
tendremos una sección ligeramente superior a la del pilar original. Este lo armamos
con cuatro barras de 16 mm. La capa de hormigón de refuerzo se aplicará sobre el
núcleo una vez que éste se encuentre limpio de producto desencofrante, lo que
puede conseguirse con una preparación de superficies con chorro de arena, y
después de haber saturado el pilar existente con agua.
En el caso estudiado, la resistencia del pilar, prescindiendo de la del

núcleo, pasa a ser N, = 1.588 kN > 1.200 kN, y las nuevas dimensiones del pilar
habrán pasado a ser de 0,44x0,44 m, que pueden considerarse como aceptables
(fig. 14.5).
La ejecución de este refuerzo es fácil de realizar hormigonándose de abajo

hacia arriba y por tramos de 0.5 a 1.0 m de acuerdo con la facilidad de puesta
en obra del hormigón; sin embargo, la parte más complicada de efectuar es la del
tramo comprendido entre el último hormigonado y la losa o forjado superior que
suele ser de unos 25 a 30 cm. Este espacio puede llenarse y compactarse a través
de un orificio realizado en la losa o fojado siempre que esta perforación no
perjudique la capacidad a cortante de la losa ya que si así fuera, habrá que subir
el hormigón del recrecido hasta la máxima altura posible y el pequeño tramo que
queda rellenarlo con un mortero u hormigón seco y a ser posible de expansión
controlada, siendo muy adecuados en este caso los morteros secos preparados
tipo “dry pack”.
REFUERZO
. . . . .
*.cr,‘: 32;. . .,
‘3.‘. .
: ti. ,‘, *. .,9..
.. \ *.9 . . .Q .
0.9’ ‘-’
. . -3’ . .
lIizl
/4@16/ 4 0 1 6
Fig. 14.5.- Refuerzo con hormigón armado.
El refuerzo debe extenderse a los pilares situados debajo del afectado y

las barras de armado deben, a ser posible, atravesar la losa para que tengan
continuidad en toda la altura del refuerzo aunque, a veces, para no debilitar a
ésta se recurre a hacer orificios no pasantes de suficiente longitud y anclar en
ellos las barras.
Cuando el espesor de los recrecidos es inferior a 10 cm se emplea con

ventaja el hormigón proyectado con tamaño máximo de árido de 16 mm. y con
el que se logran espesores de hasta 5 cm como mínimo.
14.2.1.2.- Refuerzo con hormigón zunchado.
Este tipo de refuerzo es más racional que el realizado solamente con

hormigón armado debido a que por el efecto del zunchado aumentamos la carga
de rotura del pilar original con lo cual podemos contar con su capacidad
resistente.
En el caso del pilar reforzado con hormigón armado, como es el caso que
se ha visto anteriormente, sabemos que el refuerzo hay que preverlo para que
pueda absorber la totalidad de los esfuerzos que se produzcan sobre el pilar,
debido a que en muchos casos el núcleo puede llegar al agotamiento y pasar a
soportar el refuerzo toda la carga. Esto conduce a tener que emplear secciones
grandes en los pilares cuando estos han de soportar cargas importantes. Si, por
el contrario, el pilar se zuncha, al aumentar la capacidad resistente del núcleo
por la compresión lateral que produce el zuncho, podemos considerar la
colaboración de este hormigón a efectos resistentes con lo cual las secciones
obtenidas serán más pequeñas que en el caso de hormigón armado.
El zunchado consiste en recubrir al pilar de una envolvente,

generalmente cilíndrica, capaz de oponerse a las deformaciones transversales del
hormigón cuando éste se somete a un esfuerzo de compresión. axial. La
envolvente puede llevar una armadura continua formada por una hélice de
pequeño paso, o simplemente discontinua formada por cercos redondos de tal
forma que aumente la resistencia transversal del pilar.
La separación t entre espiras o cercos debe ser igual o inferior al menor

de los tres valores siguientes:
siendo a el diámetro del núcleo de hormigón y (I el diámetro de la barra más

delgada. En ningún caso la separación libre entre barras de la hélice o entre
cercos debe ser inferior a 3 cm.
El número mínimo de barras longitudinales debe ser seis.
La capacidad resistente de una columna zunchada debe limitarse al

valor:
y+-.N 2 26a ‘-k

‘yc
Debido a la dificultad que presenta el hormigonado de pilares zunchados

es recomendable que la menor dimensión de la sección transversal no sea inferior
a 25 cm.
A fin de asegurar un zunchado eficaz los extremos de las barras que forman
las hélices de zunchado deben anclarse convenientemente en la masa del hormigón.
El zunchado sólo debe emplearse en piezas cortas y sin posibilidad de

pandeo. La Instrucción española del hormigón considera eficaz el zunchado en
piezas cuya esbeltez geométrica no sea superior a 5. Si la esbeltez es igual o

superior a 10 el esfuerzo de agotamiento se determina mediante las fórmulas de
compresión simple y, si esta comprendida entre 5 y 10 se considera como
esfuerzo de agotamiento el resultante de interpolar linealmente entre los valores
correspondientes a los dos casos anteriores.
No deben emplearse en un mismo pórtico pilares normales y pilares

zunchados salvo que se haya realizado una comprobación de las losas y vigas
afectadas por ellos para determinar si poseen suficiente armadura para absorber
los momentos adicionales que pueden producirse como consecuencia de la
diferente deformación de los pilares zunchados y de los normales. Si estos
momentos, no previstos en el proyecto inicial, no son absorbidos pueden producirse
fisuras en las vigas o losas que a veces pueden llegar a ser importantes.
Fig. 14.6.- Fisuras en el recubrimiento de un pilar zunchado.
En todos los casos se considera como sección útil del zuncho a efectos
resistentes la comprendida dentro del circulo que abarca la armadura de los cercos
o de la hélice. Por consiguiente, el hormigón de recubrimiento únicamente tiene

una misión de protección de las armaduras y acabado estético de la columna, no
siendo, por tanto, extraño que se produzca fisuración e incluso desprendimiento
del hormigón de recubrimiento cuando la columna entra en carga y como
consecuencia de las tracciones que a esta capa le transmitirá el zuncho. Estas
fisuras y descascarillamientos del recubrimiento, en general, no tienen
importancia mecánica y no quieren decir que se haya agotado la columna o que el
zuncho este mal proyectado (fig. 14.6).
El zunchado empleado como refuerzo se emplea cuando un pilar, en
general de sección cuadrada, se ha construido con un hormigón de inferior
resistencia a la de proyecto, está falto de armadura, o habiendo sido perfectamente
proyectado y ejecutado, por razones de reforma o cambio de uso de la estructura
ha de estar sometido a una carga muy superior a la del proyecto original.
La forma de realizar el refuerzo consistirá en descarnar las esquinas del

pilar hasta descubrir las barras principales con el fin de reducir al mínimo el
diámetro de la nueva columna cuyo núcleo lo va a formar el pilar original;
seguidamente se procede a picar con martellina las superficies del hormigón del
pilar para eliminar la capa débil y superficial de lechada, a eliminar
posteriormente el polvo formado, a montar las nuevas
armaduras y en su caso dar una película de una formulación epoxi de unión de
hormigones, a colocar los encofrados y hormigonar.
En el caso de emplear un adhesivo epoxi el tiempo abierto de aplicación del

mismo debe ser el necesario para que se puedan efectuar las operaciones de
montaje de encofrados y a hormigonar estando aún mordiente la resina aplicada.
En el hormigón se empleará un superfluidifkante a fin de tener un asiento en

cono de Abrams superior a 15 cm. El tamaño máximo del árido empleado no debe
ser mayor de 20 mm. a fin de evitar que queden huecos entre las barras.
El siguiente ejemplo permite analizar las posibilidades de esta técnica.
Supongamos que se trata de un pilar de 0,30 x 0,30 m calculado para

soportar una carga de trabajo de 500 kN. El pilar se ha construido con un
hormigón de 17,5 N/mm’ de resistencia característica y se ha armado con cuatro
barras de 14 mm de acero de 220 N/mm2 de límite elástico característico. En su
cálculo se tomó como coeficiente de mayoración de las cargas yf = 1,6 y como
coeficientes de minoración del hormigón y del acero yc = 1,5 y yS = 1,l
respectivamente.
Por motivos de nuevo destino del edificio se han de aumentar las

sobrecargas de uso y este pilar ha de pasar a soportar una carga de servicio de
1.400 kN. Con las dimensiones de 0,30 x 0,30 m y empleando la máxima cuantía
de acero posible que sería de 10 barras de 20 mm., el pilar soportaría únicamente

900 kN, carga inferior a la de necesaria.
Reforzando el pilar con una capa de hormigón armado de 175 N/mm’, de

0,15 m de espesor y prescindiendo de la capacidad del pilar del núcleo llegaríamos
a un pilar de 0,60 x 0,60 m armado con 8 barras del 16 mm., pero cuyas
dimensiones resultarían excesivas.
Si nos inclinamos por la solución del pilar zunchado podemos tener en

cuenta la armadura del pilar original que formará parte del núcleo de la columna.
Esta armadura es de 4 redondos de 16 mm y a ella añadimos 9 redondos de 16 mm
de armadura longitudinal con lo cual obtenemos una capacidad mecánica total en
el acero de 532 kN.
La sección transversal de redondos que forma el zuncho la determinamos

mediante:
f
NJ, = OJB,!i +Ayk+ f
15Ayk
Yc s Ys ’ t Ys
de donde:
f
Ny, - OJB,f- -Ayk
At = Yc s Ys
1,5&
Ys
Sustituyendo Bi por el área del núcleo del zuncho correspondiente a un

diámetro de 48,0 - 2-25 = 43,0 cm, consecuencia de tomar un recubrimiento de
2,5 cm de espesor.
Sustituyendo valores en la fórmula anterior obtenemos 4 = 0,002O m3/m
de armadura de zuncho. Si adoptamos un zuncho formado por un redondo de 10
mm de acero ordinario, dividiendo 4 por el volumen de un cerco, obtenemos el
número de cercos por metro de columna, que en el caso estudiado será de 19, es
decir, la separación entre cercos será de 5,3 cm.
Como se puede observar mediante el zunchado se ha conseguido una

columna capaz de soportar la nueva carga de trabajo de 1.400 kN, con sólo un
diámetro de 48 cm que resulta bastante aceptable (fig. 14.7).
L 0,48 L
ZUNCHADO
RECRECIDO DE HORMIGON
Fig. 14.7.- Comparación de las dimensiones conseguidas para las mismas cargas con un refuerzo
de h.armado y otro de hzunchado.
14.2.2.- REFUERZO DE VIGAS.
Las vigas de hormigón pueden presentar fallos que hagan necesario

proceder a su reparación.
Los dos casos más frecuentes que se presentan en el refuerzo de una viga
son: el refuerzo frente a flexión y el refuerzo frente a cortante. El tratamiento en
cada uno de los casos es diferente.
En flexión el fallo puede producirse por varias causas entre las que hay
que destacar:
- La falta de armadura de tracción que habrá provocado fisuración en la

parte central de la viga y que incluso puede provocar la rotura de la
misma si la deficiencia de armadura es grave. El error puede ser debido
al proyecto, a la ejecución, a los dos juntos o, simplemente puede que no
se trate de un error y lo que se pretenda sea aumentar la capacidad
resistente de la viga para que pueda soportar unas sobrecargas de uso
superiores a las de proyecto y que van a aparecer como consecuencia de
un cambio de destino del edificio. En la práctica estos tipos de
deficiencias son los más frecuentes.
- La falta de capacidad resistente de la viga bien como consecuencia de la

falta de sección de acero en la zona comprimida o bien por baja
resistencia del hormigón.
En cortante los fallos pueden producirse fundamentalmente por falta o

mala colocación de la armadura transversal, aunque también los fallos pueden
estar motivados por errores de cálculo o de ejecución, pudiendo ser también
consecuencia no de errores sino de cambio de destino de la estructura con aumento
de las sobrecargas de uso sobre las previstas en el proyecto inicial.
Si la viga tiene falta de armadura en la zona traccionada, cabe la

posibilidad de hacer un refuerzocolocando la armadura adicional que falta dentro
de un recrecido en el canto de la viga (hg. 14.8).
Fig.14.8.- Refuerzo de viga con recrecido de hormigón armado.
Para realizar este tipo de refuerzo se procede primeramente a picar la

superficie de la viga donde va a colocarse el recrecido mediante una martellina de
grano fino o sometiéndola a la acción del chorro de arena a fin de quitar la capa
de lechada de cemento. Seguidamente se procede a descarnar al hormigón hasta
encontrar a los estribos de la viga y soldar a ellos nuevos estribos de dimensiones
adecuadas para soportar los esfuerzos de deslizamiento horizontal que puedan
aparecer entre la viga y el hormigón de refuerzo; a continuación se colocan las
barras longitudinales que faltan, los encofrados y se procede a hormigonar. Es
recomendable aplicar antes del hormigonado una formulación epoxi de unión de
hormigones.
El empleo de un cajeado intermitente, o llaves, similar al descrito en el

refuerzo de pilares es también una buena técnica usual que permite mejorar la
resistencia al deslizamiento entre el hormigón existente. Esta solución se
complementa con la colocación de nuevos estribos (fig. 14.9).
Hay que tener en cuenta que al realizar el refuerzo de esta forma las
armaduras quedarán en distintos planos y las distancias de los baricentros de las
armaduras existentes y las de refuerzo a la armadura de compresión es distinta.
También hay que tener en cuenta que, aún a pesar de la descarga de la viga, es
muy probable que la descarga no sea total, y por tanto, la armadura existente esté
en tensión, mientras que la que colocamos de refuerzo no lo está. Existe por tanto
una compensación de tensiones de las dos armaduras que aparece cuando entra
la viga en carga y como consecuencia de los distintos planos en los que se
encuentran los baricentros de las armaduras.
FORJADO
ARMADURA DE
LREFIJERZO
Fig. 14.9.- Empleo de llaves o cajas en el refuerzo de una viga.
Otra forma de realizar el refuerzo es abriendo surcos longitudinales en la

superficie inferior de la viga para introducir en ellos las barras de armadura que
le falta a la viga, rellenando después el espacio que queda entre los redondos y los
huecos correspondientes con un mortero epoxi o con un mortero de alta resistencia
inicial y retracción controlada o, mejor ligeramente expansivo (hg. 14.10). Este
sistema es más laborioso que el anterior pero presenta la ventaja de que no hay
que aumentar el canto de la viga, sin embargo, la forma de trabajar las barras
entre sí puede ser muy diferente, especialmente si la viga no se ha descargado
totalmente. El acero empleado en el refuerzo debe tener el mismo límite elástico
que el de las barras existentes.
Otros sistemas de reforzar una viga en la zona traccionada pueden ser los
que se indican gráficamente en las figuras 14. ll y 14.12, apareciendo una sección
de viga en detalle en la fig 14.13. La elección de uno u otro se hará de acuerdo con
la facilidad de ejecución. Aunque la marcha a seguir esta indicada perfectamente
en las figuras, conviene indicar que: las perforaciones para paso de los estribos
deben realizarse con broca de 20 mm.; que las barras suplementarias de refuerzo
deben colocarse debajo de las existentes y lo más cerca posible de ellas para no
cambiar de forma sensible la distancia cobaricéntrica; que una vez introducidos
los estribos, los huecos existentes entre ellos y los taladros deben rellenarse con
pasta de cemento con una relación aguakemento no mayor de 0,40 e inyectada
Fig. 14.10.- Refuerzo de una viga sin recrecido.
manual o mecánicamente; que antes de proceder al hormigonado es recome\ndable

aplicar un adhesivo epoxi para unión de hormigones y que el hormigonado debe
realizarse por tramos sucesivos, no mayores de un metro de longitud, debiendo
esperarse tres días antes de aplicar el tramo siguiente.
A APLICAR
ARMADURA DE CON RESINAS EPOXI
REFUERZO SU-
;;;;o;OR ES-
Fig. 14.11.- Refuerzo de viga con nueva armadura cosida a la misma.
L-
ARMADURA DE
REFUERZO SU-
JETA POR ES-
TRIBOS
Fig. 14.12.- Refuerzo de viga con nueva armadura cosida al forjado.

TALADROS RELLENOS
Fig. 14.13.- Detalle en sección de una viga reforzada por recrecido con H.A.
El hormigón colocado en los refuerzos debe compactarse adecuadamente

para evitar la aparición de coqueras. Dado que la colocación del hormigón suele
presentar, aveces, problemas conviene determinar previamente el tiempo abierto
de aplicación del adhesivo epoxi a aplicar para evitar que haya endurecido antes
de colocar el hormigón.
Los fallos en la zona de compresión pueden ser graves y producir la rotura

por plastificación del hormigón haciendo que las armaduras de la zona traccionada
queden tensadas.
Si el defecto radica en la falta de armadura de compresión y se descubre

a tiempo, se puede colocar ésta por el procedimiento descrito anteriormente, es
decir, abriendo surcos longitudinales en los que se introducirán las barras y
rellenando los huecos con un mortero epoxi o con uno de cemento expansivo.
Si el hormigón de la viga es débil o de baja calidad cabe la posibilidad de

después de apear la viga, demoler la parte correspondiente a la zona comprimida
y proceder a hormigonarla de nuevo con un hormigón de calidad y de la resistencia
adecuada, sin embargo, esta operación, en general, no es fácil de llevar a efecto
debido a los problemas que puede presentar el apeado de la viga y de los forjados
que descansan sobre ella.
Los refuerzos frente a cortante pueden realizarse mediante la introducción

de los estribos y barras dobladas que faltan a la viga. Para efectuar esta operación
se abren surcos verticales en el contorno de toda la viga de profundidad tal que
lleguen hasta las armaduras principales y de espesor suficiente para introducir
los nuevos estribos. En estos surcos se introducen los estribos que se atan a las
barras principales, o si es posible se sueldan a ellas, precediéndose posteriormente
a cerrar los huecos por medio de un mortero como el ya indicado (fig. 14.14).
Fig. 14.14.- Refuerzo de viga frente a esfuerzo cortante.
Si se trata de colocar barras inclinadas las operaciones serían idénticas a

las indicadas anteriormente, si bien hay que cerciorarse de que se ha realizado un
atado eficaz con las armaduras existentes en la viga.
Si es posible la colocación de cartelas o ménsulas en los extremos de las

vigas puede mejorarse notablemente la resistencia frente a los esfuerzos cortantes
y de una forma bastante simple, a la vez que se mejora la resistencia a flexión de
la viga. No siempre es posible esta solución debido a razones estéticas, de espacio
o pérdida de altura libre.
No hay que olvidar que para realizar todos estos tipos de refuerzos la
primera operación consiste en apear las vigas afectadas y a ser posible
descargarlas. Si esto no es posible habrá que hacer en el cálculo del refuerzo las
consideraciones oportunas de acuerdo con el estado tensional en que se encuentren
las armaduras existentes y el propio hormigón.
No siempre hay que aferrase a un método de refuerzo determinado ya que

pueden existir otras muchas soluciones que resuelvan el problema y quizás de una
forma más segura, más rápida y más económica. La importancia de los daños o del
defecto que tenga el elemento estructural, concretamente la viga en este caso, hará
que haya que decidirse por esta solución o por la de perfiles metálicos, encolado
de bandas de acero, postensado, etc.
14.2.3.- REALIZACIONES.
Mediante esta técnica es posible realizar importantes refuerzos

estructurales. A continuación se citan algunos casos en los que hemos empleado
este sistema por la ventajas que suponía su utilización.
En un edificio en altura en construcción en Madrid se observó la falta de

capacidad resistente de algunos pilares de arranque de 2,00x0,60 m de sección,
ante lo cual se decidió por realizar el refuerzo de los mismos en una altura de
12,00 m (fig. 14.15).
Fig. 14.15.- Refuerzo por recrecido con hormigón armado.
Dada la gran sección transversal de estos elementos la solución ideal

radicaba en realizar un recrecido por medio de hormigón armado.
Se estudio la sección de acero precisa y se proyectó un refuerzo en el que

se hacía colaborar al núcleo que era de hormigón de buena calidad. El espesor del
recrecido elegido fue de 12 cm.
Inicialmente se procedió a un descarnado de las superficies del hormigón

de los pilares, operación ésta que se realizó mediante chorro de arena, para
seguidamente realizar la limpieza del polvo y partículas desprendidas mediante
aire comprimido.
Una vez preparado el pilar se montó la nueva armadura de refuerzo que

se ató a la existente mediante unos redondos soldados a las barras existentes en
el núcleo, para lo cual tuvieron que efectuarse unos descarnados localizados hasta
encontrar las barras que previamente se habían detectado con un pachómetro.
Estos descarnados, o agujeros, pueden verse en la figura 14.15 en la que aparecen
siguiendo dos líneas verticales y paralelas.
Fig. 14.16.- Apl~cac~on de adhesivo epon en la zona a reforLat
Cuando la armadura estuvo situada en su posición definitiva, se procedió

a dar una película epoxi para la unión de hormigones (fig. 14.16). La altura de
cada capa de resina fue de 2,00 m. interrumpiéndose la aplicación, una vez dada
ésta, para dar tiempo a que mientras estaba mordiente la resina se colocase el
encofrado y se hormigonase. Seguidamente se daba otra capa de adhesivo de la
misma altura y se procedía de igual forma.
El hormigón empleado en el refuerzo fue de una resistencia de 5 N/mm2

superior al usado en la estructura.
El refuerzo se llevo a efecto de una forma bien planificada y no presentó

ningún problema en su ejecución.
En otro edificio en altura de Madrid se nos presentó otro problema similar

debido a la falta de capacidad resistente de un pilar de arranque de 0,90x0,90 m
de sección. La solución, al igual que en el caso anterior, consistió en colocarle la
armadura precisa de refuerzo y un recrecido de hormigón de 10 cm por cada cara
con lo que las dimensiones finales del pilar pasaron a ser 1,lO x 1,lO m (fig. 14.17).
Dado que el hormigón del núcleo era de muy buena calidad pudo contarse con la
colaboración resistente del mismo.
Fig. 14.17.- Refuerzo de un pilar falto de resistencia.
14.3.- REFUERZO CON PERFILES LAMINADOS DE ACERO.
La técnica del refuerzo de elementos estructurales mediante perfiles

laminados de acero ha sido empleada desde hace mucho tiempo y puede decirse
que quizás sea una de las más antiguas dentro del campo de los refuerzos, sin
embargo, esta técnica tiene detractores como consecuencia de los fracasos que se
han producido y que más que achacables a la misma en sí, lo son a la falta de
cuidados con la que se ha aplicado en algunas ocasiones. Esta falta de atención ha
hecho que los refuerzos no trabajasen en las condiciones para las que fueron
proyectados y que aparecieran, además, una serie de efectos secundarios que
podían ocasionar el agotamiento de otros elementos próximos al reforzado.
Como consecuencia de lo anterior hay que indicar que estos refuerzos hay
que realizarlos, como todos, con la debida atención en el proyecto y en la ejecución;
el no actuar así puede dar lugar a que el refuerzo no sólo no cumpla con su misión
principal, sino que, además pueda debilitar a otros elementos al someterlos a
acciones para los que no estaban proyectados.
Fig. 14.X- Pilares reforzados con perfiles de metálicos.
14.3.1.- REFUERZO DE PILARES.
Puede darse el caso que se presenten pilares o soportes de deficiente

capacidad resistente, debido a fallos del hormigón empleado y que sean
consecuencia de una deficiente dosificación del hormigón, puesta en obra o curado;
a que se hayan cometido errores en la evaluación de las acciones que actúan sobre
ellos o, simplemente, a que, por cambio de destino de la estructura, se haya
producido una modificación en las cargas con incremento de las mismas.
Cualquiera que sea el origen de esta deficiencia, hay que proceder a

reforzar el elemento estructural afectado y uno de los métodos de que dispone el
técnico es el empleo de perfiles laminados de acero (hg. 14.18). Esta técnica se
utiliza frecuentemente debido a la rapidez que permite en la ejecución y puesta en
carga de la estructura reforzada.
386 PATOLOGIA TERAPEVTICA DEL HORMIGON ARMADO
Fig. 14.19.- Refuerzo de un pilar mediante angulares metálicos.
Los pilares suelen reforzarse por medio de angulares de acero colocados

en sus cuatro esquinas y sujetos lateralmente entre sí por medio de presillas
soldadas. La parte superior y la inferior del refuerzo terminan en un capitel y base
metálica, respectivamente, que, en general, están formados también por
angulares. En otros refuerzos se emplean, en vez de angulares, perfiles en U si
bien este tipo de refuerzo es menos empleado por exigir mayor peso de acero y ser
menos adaptable al pilar.
REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURAL.ES 387
Fig. 14.20.- Capitel de refuerzo unido al hormigón por una masilla epoxi.
Un refuerzo construido según la técnica indicada anteriormente, sin tener

en cuenta ninguna otra precaución ejecutoria, tiene el inconveniente de que sólo
entraría en carga cuando se hubiese agotado el pilar de hormigón. Para que el
conjunto de los cuatro angulares entren en carga antes de que el hormigón haya
llegado a este estado límite o antes de que la deformación de éste sea demasiado
importante, hace falta que durante el montaje se logre una perfecta y rígida unión
en todo el conjunto de la base y del capitel al hormigón de las vigas, de los forjados
o de la cimentación. La consecución de este efecto exige realizar una unión
perfecta de la base y del capitel metálicos a las superficies horizontales del
hormigón por intermedio de un material de alta resistencia a compresión que
actúe como elemento intermedio uniendo al acero con el hormigón y creando un
colchón rígido que transmita las cargas eliminando los contactos puntuales. El
material idóneo para este fin puede ser una masilla epoxi (figs. 14.19 y 14.20).
Lograda la unión del capitel a las vigas o al forjado o a la cimentación, se

procede a encajar los extremos superior e inferior de los angulares a la base y al
capitel, pasando seguidamente a realizar un punteado con soldadura de estas
388 PATOLOGLA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
uniones, el empresillado también con puntos de soldadura y, una vez comprobado

todo el conjunto, a la soldadura definitiva de todo el refuerzo.
Fig. 14.21.- Continuidad de un refuerzo metilico con palastros de acero.
En muchas ocasiones se logra que el conjunto del refuerzo quede aun más
estrechamente abrazado al pilar de hormigón mediante la colocación en caliente
(200 a 400°C) de las presillas que al enfriarse tienden a realizar un apretado a
modo de zunchado sobre el pilar con vistas a que trabajen conjuntamente por
fricción el refuerzo con el soporte. Este sistema complica mucho el montaje y
hemos observado que, en general, raras veces se consigue el efecto que con esta
técnica se busca.
La adaptación de todos los elementos colocados al hormigón debe ser lo

más perfecta posible y a este fin es conveniente eliminar las aristas vivas de las
esquinas de los pilares a fin de conseguir que los angulares encajen lo mejor
posible en ellas. Igualmente, las superficies horizontales del hormigón que van a
estar en contacto con la masilla epoxi de la capa intermedia en bases y capiteles
deben haberse limpiado de lechada y haberse planeado a fin de lograr superficies
horizontales y planas.
Fig. 14.22.- Continuidad del refuerzo de pilares por medio de palastro de acero.
Una vez realizado el refuerzo de los pilares hay que dar continuidad a la
estructura del mismo, al menos en las plantas más afectadas, para lo cual habrá
que atravesar forjados. Si se trata de vigas continuas, es decir, pórticos
unidireccionales, la continuidad de los refuerzos puede lograrse con palastros de
acero soldados en las dos caras opuestas a los pilares y en las zonas en que había
bovedillas, para lo cual se romperán éstas (figs. 14.21 y 14.22). Si por el contrario,
en vez de vigas continuas se trata de vigas que se cortan perpendicularmente en
la cabeza de los pilares, la unión puede realizarse por medio de barras cuadradas
de acero colocados en las esquinas (fig. 14.23). Si no se atraviesa el forjado por
tratarse del capitel de un forjado plano, o una placa de hormigón, hay que analizar
como van a afectar los esfuerzos transmitidos por los capiteles y las bases a este
hormigón; efectos de punzonamiento o cortante sobre el hormigón de las placas,
etc.(fig. 14.24).
- - -_ _
Fig. 14.23.- Continuidad de refuerzo metálico con barras cuadradas de acero.
En la figura 14.25 puede verse un refuerzo en el que en algunos pilares no

se ha respetado la continuidad.
En el caso de tener soportes metálicos formando cajón, tales como los

construidos con las U unidas por las alas, pueden reforzarse los mismos
hormigonando la parte interior del cajón. En este caso, el máximo aumento de
resistencia que se puede considerar con esta solución mixta es del 33 por 100 de
la carga capaz de resistir el soporte. Si por cálculo se obtuviese un mayor
incremento, debido al hormigón introducido, se despreciará éste al no existir
adherencia entre el hormigón y el acero.
En general los refuerzos de pilares de hormigón con elementos metálicos

se realizan sin descargar a aquéllos de las cargas que sobre los mismos gravitan,
lo que no deja de ser una mala técnica. A veces se procede a realizar una descarga
que tampoco llega a ser total.
ZONAS
PELIGROSAS
Fig. 14.24.- Zonas peligrosas del forjado en un refuerzo sin continuidad.
Fig. 14.25.- Refuerzo de pilares con falta de continuidad en algunos elementos.

392 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HQRMIGON ARMADO
Si consideramos que sobre el pilar esta actuando una carga N y realizamos

el refuerzo con el pilar cargado, quiere decirse que el refuerzo únicamente entrará
para incrementos positivos de la solicitación N, de tal forma que para un
incremento AN, el pilar original estará soportando una carga N + CXAN, superior,
por tanto, a la inicial y que podría llevar al pilar al agotamiento. Si esto no ocurre
el refuerzo trabajará a una carga (1 - a)AN, pero si por cualquier motivo la carga
N + oAN agota al pilar, inmediatamente el refuerzo pasará a soportar la totalidad
de la carga N + AN y si no ha sido proyectado para ella se producirá su rotura.
De lo anterior se desprende, que la sección de acero del refuerzo

proyectado ha de ser tal que ella sea capaz de absorber la totalidad de los
esfuerzos verticales que se transmiten a través del pilar.
Como norma general, siempre que se refuerce un pilar hay que reforzar
todos los que, en la misma vertical, están debajo de él hasta llegar a la
cimentación, salvo que los que se encuentren debajo sean de buena calidad y de
sección superior a la del pilar reforzado.
Siempre es conveniente descargar al máximo el pilar a reforzar al menos

eliminando las sobrecargas de uso que le afectan.
La eficacia del refuerzo de pilares realizado con perfiles de acero es muy

variable dependiendo de la forma en que se haya realizado la ejecución del mismo.
Comparando el refuerzo realizado con angulares al realizado con un

recrecido con hormigón armado, se observa que éste último es más eficaz y menos
comprometido aunque adolece de los inconvenientes de su mayor sección y de la
espera que hay que realizar hasta que el hormigón haya adquirido la resistencia
conveniente.
Si suponemos que un pilar reforzado con angulares no ti

entre los pisos, es decir, no pasa entre las losas o los forjados, apárecerán unas
tensiones de cortante en las losas como consecuencia de los esfuerzos transmitidos
por el refuerzo que, como hemos indicado, pueden agotar al hormigón. En el caso
de los pilares reforzados con recrecido de hormigón armado existirá una
transmisión de cargas por fricción y unión del refuerzo con el pilar original que
hará que el cortante en las losas sea menos crítico que en el caso del refuerzo con
angulares en que no existe esta fricción y unión. Por supuesto que si hay
continuidad entre los refuerzos de los pilares de una misma vertical este
inconveniente quedará disminuido.
Los ensayos realizados por Ramírez, Bárcenas y Feijóo son bastante

ilustrativos de la eficacia de estos refuerzos a los que comparan con los efectuados
con la técnica de recrecido con hormigón y en los que se pone de manifiesto la
importancia que posee la unión de los capiteles y bases, suficientemente rígidas,
REFUERZODEELEMENTOSESTRUCTURALES 393
a las superficies del hormigón. Si esta unión es correcta hay un buen reparto de
cargas entre el refuerzo y el núcleo de hormigón, y así se demuestra que para la
carga de servicio el refuerzo llega a soportar un 38 por 100 de la carga mientras
el núcleo soporta el 62 por 100 restante, y para la carga de rotura el refuerzo llega
a soportar el 45 por 100 de la carga y el núcleo el 55 por 100 de la misma.
Con una buena ejecución, con la unión de los refuerzos de una misma
vertical, siempre que esto sea posible y con la comprobación de los efectos
secundarios a que pueda dar lugar el refuerzo, puede mejorarse bastante la
eficacia y las cifras dadas por los ensayos anteriormente reseñados.
Es recomendable que en el caso de los pilares reforzados con perfiles

metálicos se cumpla la condición de que:
A .s,totd 2 OtJ6 Ac,totd
siendo:
A, , toti, la sección total de acero en el pilar, suma de la de los perfiles más
la de la armadura existente y añadida,y
4 , total, la sección total de hormigón existente más, en su caso, la añadida.
Si el refuerzo esta bien realizado las ventajas técnicas del mismo son:
- Confinamientodel hormigón existente debido a la compresión

transversal creada por el efecto zuncho del refuerzo que aprieta el pilar,
mejorándose las características estructurales del elemento existente
especialmente la resistencia y tenacidad.
- Fricción entre el refuerzo y el núcleo haciendo que exista una

transmisión de cargas por rozamiento.
En el caso de un pilar dañado, un porcentaje considerable de la carga axil

se transmite a los angulares por encima y por debajo del área dañada después de
haber eliminado los soportes temporales.
En el caso de un pilar encamisado con chapa de acero o con zunchos

separados los sistemas de refuerzo a seguir deben cumplir con las condiciones
antes señaladas, empleando los métodos constructivos más adecuados al caso
presentado (fig. 14.26).
Si un pilar se encuentra dañado de forma considerable en una zona del

mismo, como consecuencia de un sismo o de un impacto, puede seguirse el sistema
de refuerzo indicado en la figura 14.27.
CAPA DE
SOLDADURA
Fig. 14.26.- Refuerzos con encamisadoy con zunchos de chapas de acero.
En este caso la separación entre presillas y la sección de los angulares

principales, cuando la carga es axil, vendrá dada de una forma aproximada por:
Zona dañada.
REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRlJCTURAL.ES 395
n: NUMERO DE PRESILLAS
POCO ESPACIADAS
SECCK)N&REYLLAI! )--+--,, j,-‘i-
A h U,, i
DRT DISTRIBUCION R E A L DE TENSIONES

DMT 81 MEDIA II IS
Fig. 14.27.- Refuerzo con perfiles de acero de un pilar dañado por impacto o sismo.
Zonas fuera de la dañada.
. - . -
Ntot
=
-Nres .-.-
1 1
23 Ly n
en refuerzos se toma:
ys = 1,20 7 hl = 0,75 > p = 0,50
Fricción = LA, = (~.OyMef

h, es un factor de corrección que para refuerzos con presillas próximas puede

tomar el valor de 1.00.
CQ, puede conseguirse mediante calentamiento, pretensado o por módulos

diferenciales de Poisson.
Las vigas de hormigón armado se pueden reforzar frente a flexión o

cortante mediante perfiles laminados de acero.
El aumento de la sección de acero en la parte inferior de las vigas puede

conseguirse mediante angulares unidos por presillas de acero que atravesando el
forjado aten a toda la viga con el refuerzo (fig. 14.28). La anchura de las presillas
suele ser como máximo de 0,25 m, siendo la distancia entre ellas muy variables,
dado que éstas sólo tienen una misión de atado y no rigidizadora como ocurre en
el caso del refuerzo de pilares en que las presillas evitan también el pandeo de los
angulares. A veces se arriostra el conjunto de refuerzo mediante diagonales que
forman una celosía. En la figura 14,29 puede verse un refuerzo de vigas con
perfiles en forma de U y diagonales a modo de estribos. En este caso los elementos
metálicos se han fijado al hormigón de las vigas por medio de una resina epoxi.
j. ,<._.
~d
Fig. 14.28.- Refuerzo de viga con perfiles laminados.
Este tipo de refuerzos no siempre es factible de realizar en la práctica y a

veces su eficacia no es muy buena, pues al no existir una adherencia franca entre
el hormigón y el acero, los angulares no entran a trabajar a tracción simultánea
y conjuntamente con el hormigón y las armaduras, sino que lo hacen de una forma
independiente al flexionar y deformarse la viga a la que refuerzan.
Fig. 14.29.- Refuerzo de una viga con perfiles en U.
14.4.” REFUERZOS CON ARMADURA POSTENSADA.
La técnica del pretensado en su modalidad de postensado encuentra en el

refuerzo de estructuras una acogida muy favorable, especialmente en los casos en
que se ha llegado a una situación grave de debilidad estructural de elementos
horizontales tales como vigas. Esta técnica permite, además, mediante el empleo
de elementos auxiliares, más o menos sofisticados, poder llegar a resolver
problemas que no hubiesen tenido solución mediante otro sistema de refuerzo.
Freyssinet definía el pretensado de un elemento estructural como la

operación de “someterlo, antes de aplicar las cargas, a fuerzas adicionales que
determinan unas tensiones tales que al componerse con las que provienen de las
cargas, dan en todos los puntos resultantes inferiores a las tensiones límites que
los materiales pueden soportar indefinidamente sin alteración”.
El poder introducir fuerzas donde y cuando interese, que es la

característica más singular del pretensado, hace que éste sea una herramienta
fundamental en el refuerzo de estructuras, sobre las cuales están actuando de
forma total o parcial las cargas para las cuales se han proyectado.
Una de las principales ventajas que presenta el postensado es que permite

actuar sobre elementos deformados y sometidos a las cargas de servicio sin
necesidad de tener que descargar a los mismos y eliminar de ellos las
deformaciones existentes. Los elementos recuperarán sus formas iniciales bajo la
acción del postensado mientras éste va entrando progresivamente en carga. Con
el postensado se consigue, por tanto, realizar un traspaso de esfuerzos del
elemento estructural a los cables de tesado, de tal forma que los esfuerzos
indeseables para una zona de la estructura se canalizan por medio de éstos hasta
transportarlos a una zona más adecuada, más resistente y capacitada para
absorberlos.
Otra de las ventajas que ofrece el postensado en el refuerzo de estructuras,

consiste en que para generar las fuerzas que han de asegurar el equilibrio y la
resistencia de la estructura no es preciso que éstas sigan deformándose bajo la
acción de las solicitaciones exteriores. Esta es la diferencia fundamental con otras
técnicas de refuerzo en las que el nuevo material de refuerzo, aunque garantice la
estabilidad, no puede ser eficaz sino a costa de nuevas deformaciones del conjunto,
lo que en ocasiones puede dar lugar a la inutilización del elemento para sus fines
funcionales.
El postensado encuentra un campo de aplicación idóneo en el caso de

estructuras que presentan daños debidos a proyecto, ejecución o a causas
accidentales que hayan disminuido de una forma notable la capacidad de carga
prevista. En estos casos, el esquema estructural sobre el que deben actuar las
fuerzas de postensado es difícilmente imaginable, debido a que poco se puede
asegurar sobre la situación, importancia y papel de las previsibles rótulas
plásticas, lisuras, etc. Los cálculos en estos casos deberán extenderse a las posibles
situaciones extremas, fijando modelos estructurales probables que limiten el
abanico de casos posibles. Los coeficientes de seguridad deberán ser amplios, a
discreción del proyectista y ligados a la condición de la estructura y a los daños
que presente.
14.4.1.- EJECUCION.
La forma de realizar el refuerzo depende del tipo de fallo que se haya

producido bien sea a cortante, flexión, torsión o combinaciones de éstos.
Con respecto al cálculo, aparte de tener en cuenta la normativa existente

para obras de hormigón pretensado y que deben servir de base en el caso de
refuerzos, hay que considerar que el postensado debe cumplir la finalidad de
sostener directamente las cargas, pero que, en general, la hiperestaticidad de la
estructura da lugar a la aparición de esfuerzos secundarios que pueden ser en
ocasiones desfavorables.
Los casos en que es posible la aplicación de la técnica de postensado como

refuerzo definitivo son muy numerosos y variados pudiendo establecerse una
clasificación sistemática de los mismos, ya sea atendiendo al tipo de construcción
o al esfuerzo suplementario que se desea absorber; así, en el caso de esfuerzos de
flexo-compresión, el postensado debe tratar de reproducir, de la forma más fiel
posible, el antifunicular de las cargas externas empleando cables con un trazado
poligonal adosados a las paramentos del elemento a reforzar o cables rectos con
la excentricidad adecuada; hay que tener en cuenta que la disposición en
antifunicular de los cables mejora también las características resistentes del
elemento a cortante, aunque si esta disposición no fuese suficiente puede
aumentarse la resistencia local mediante el empleo de cercos o barras inclinadas
postensadas. El modelo de cálculo suele ser el de bielas en donde el hormigón
proporciona el elemento a compresión. En este caso la corta longitud de las barras
obliga a tener en cuenta las pérdidas por penetración de cuña.
En el caso de elementos horizontales el pretensado no presenta problemas,

puesto que, en general, de lo que se trata es de aplicar una componente vertical
que contrarreste a las cargas externas y a las permanentes del elemento en
cuestión, en una cuantía mayor a menor de acuerdo con la capacidad resistente del
propio elemento. Las fuerzas componentes del pretensado son las que pueden
crear problemas debido a que hay que compensarlas con las del postensado de los
elemento adyacentes, o bien hay que absorberlas con el propio hormigón en zonas
adecuadas (fig.14.30); esto exige, por tanto, realizar un estudio detenido de la
estructura y del estado en que ésta se encuentra pues, en la mayor parte de los
casos, puede que la hiperestaticidad de la misma haya desaparecido especialmente
en zonas en las que el hormigón ha entrado en fase plástica, habiéndose formado
verdaderas rotulas que hacen que la estructura no funcione como se había previsto
en el proyecto inicial.
Las primeras aplicaciones de la técnica del postensado a la reparación y

refuerzo de elementos estructurales eran muy simples, aunque no por ello faltas
de ingenio y eficacia , hasta el punto de que aún se siguen empleando en algunos
casos en que se trata de reforzar elementos aislados con daños no excesivamente
grandes.
Es frecuente encontrar vigas reforzadas mediante la colocación de tirantes

formados por barras de acero roscadas en sus extremos, adosadas a los costados
de las vigas y puestas en tensión por medio de tuercas que trasmiten su tensión
a anclajes adecuados (hg. 14.31).
Igualmente se encuentran casos de forjados formados por placas nervadas

reforzadas mediante un sistema similar (fig. 14.32).
Si bien muchos refuerzos son obras de artesanía, el proyecto y la ejecución

de un refuerzo mediante postensado, algunas veces, entra en el campo de las obras
Fig. 14.30.- Esfuerzos que se producen en el postensado de una viga.
Fig.14.31.- Postensado mediante tirante roscado.
de arte constructivas. Una vez establecida mediante cálculo la distribución de

cables y sus tensiones de trabajo hay que pasar a diseñar, casi para cada caso
concreto, los anclajes y las piezas especiales para efectuar los cambios de dirección
de los cables pues es lógico que, al buscar con el postensado adaptar los cables a
los antifuniculares de las cargas, éstos tengan que pasar muy próximos alas fibras
inferiores de las vigas en los puntos situados bajo cargas puntuales y en los
centros de los vanos. En el caso de vigas continuas, los cables siguen en cierto
modo las leyes de momentos flectores con puntos bajos en los centros de las vigas
y altos en los ejes de los pilares.
Fig. 14.32.- Postensado de un fojado mediante tirantes.

Los problemas que se presentan en obra no son, en general, fáciles de

resolver y tienen que estar perfectamente estudiados puesto que en ocasiones otros
elementos pueden crear dificultades, como ocurre en el caso de pórticos que
embrochalan vigas y a los que hay que taladrar para dar paso a los cables. En
otros casos hay que perforar forjados para hacer amarres en la parte superior de
los pilares, etc.
Todo esto hay que armonizarlo también con el diseño de piezas especiales
(fig. 14.331, ya que en definitiva todos estos cables y piezas tienen que ocupar un
espacio mínimo a fin de no crear problemas estéticos y que todo el conjunto pueda
ser fácilmente disimulable, bien con recubrimiento de morteros o simplemente con
elementos de escayola, falsos techos, etc.; por otra parte, el rozamiento entre los
cables y las piezas de empuje debe ser mínimo a fin de no tener que realizar
tensiones excesivas con peligro incluso para los propios cables.
La ventaja principal del postensado radica, como se ha indicado

anteriormente, en la recuperación que hace de los elementos deformados, aparte
de reforzarlos, siendo esto especialmente importante en el caso de vigas.
Como se sabe, las fisuras en vigas producidas por flexión suelen ir

acompañadas de flechas que ocasionan deformaciones que pueden ser excesivas
en las armaduras de tracción. La reparación y refuerzo de estos elementos exigirá,
por tanto, no sólo reforzar dichas armaduras, sino también suprimir la flecha que
debido a su deformación excesiva ha adquirido la estructura a fin de llevarla al
estado inicial (fig. 14.34).
- -
Fig. 14.33.- Pieza de empuje en el postensado de una viga.
Con el postensado el cable puesto en tensión comprime la parte inferior

fisurada de la viga y transmite a la misma los esfuerzos verticales, ya
mencionados, levantandola para llevarla a su posición primitiva, haciendo incluso
si la tensión es suficiente que se cree una contraflecha. De esta forma se resuelve
un problema que la armadura convencional no es capaz de solucionar que es el de
actuar sobre una viga deformada en la que no se han eliminado el peso propio y
las sobrecargas, llevarla a su posición correcta y si es preciso creando en ella una

contraflecha.
7
ANCLAJE
Fig. 14.34.- Refuerzo y eliminación de la deformación de una viga cargada.
En muchas ocasiones es difícil realizar el postensado desde las cabezas,

bien por lo inaccesible de éstas o por coincidir con paredes medianeras que
impiden la colocación y el trabajo de los gatos; en otros casos son las piezas
especiales de cambio de dirección las que crean unos rozamientos excesivos que
hacen difícil el postensado por punta. A fin de solventar estos problemas se
emplean conectores que permiten realizar un tesado central y que además
permiten empalmar cables tesados que se han roto (fig. 14.35).
Fig. 14.35.- Conector.
El conector es un elemento cilíndrico por el que pasan en sentido contrario

dos alambres, torzales o cordones que se anclan cada uno en un extremo distinto
del cilindro. Si los dos tendones que llegan al conector están anclados en sus
extremos, es posible mediante un gato acoplado al conector realizar un tesado
central de éstos y acuñarlos.
En el caso de un cable tesado roto es fácil realizar su enlace por medio de

un cable auxiliar y dos conectores, tal como se indica en la figura 14.36.
CABLE TESADO
, 1 t 1
CABLE ROTO
COLOCAC ION DE
CONECTORES
Fig. 14.36.- Retesado de un cable roto por medio de dos conectores.
El postensado en reparaciones estructurales suele ir unido muchas veces

a un proceso de inyección de fisuras realizado previamente a la aplicación del
mismo.
Las fisuras en determinadas ocasiones pueden dar lugar a la formación de

planos de deslizamiento entre las dos piezas de hormigón contiguas y este
deslizamiento puede aparecer al aplicar el postensado como consecuencia de
esfuerzos paralelos a estos planos. La unión de dos piezas contiguas a la fisura
mediante una inyección con resinas epoxi elimina este peligro a la vez que da
monolitismo al hormigón.
En el refuerzo frente a cortante pueden emplearse alambres o torzales

verticales o inclinados, los primeros a modo de estribos para absorber cortantes
y los segundos de barras inclinadas frente a flexión.
En todo trabajo de postensado hay que tener en cuenta las perdidas de

tensión que pueden producirse como consecuencia de fenómenos de fluencia del
hormigón, de relajación del acero y de hincamiento de las cuñas de anclaje.
14.4.2.- APLICACIONES.
El postensado se ha aplicado con mucho éxito en nuestro país en refuerzos

estructurales. Las posibilidades son muy grandes y los problemas que pueden
resolverse son muy amplios (figs. 14.37 y 14.38).
La solución de refuerzo mediante postensado es quizá costosa, pero en

aquellas ocasiones en que la estructura presenta un estado dramático y, en
-
Fig. 14.37.- Refuerzo en ejecución postensado a flexión y cortante en viga (Barredo).
Fig. 14.38.- Viga reforzada frente a flexión y cortante por postensado (Barredo).
aquellas otras, en las que no hay posibilidad de descargar los elementos

estructurales, puede decirse que es la solución única.
Por supuesto que en los casos en que haya que decidirse por una solución
pretensada habrá que recurrir a casas especializadas debido, no sólo a la
experiencia que poseen en este campo, sino también, a que para realizar ese
trabajo se precisa de anclajes, gatos de tracción y elementos auxiliares que no
están al alcance de cualquier constructor.
Las técnicas del postensado se han empleado con éxito no sólo en el

refuerzo estructural, sino también en trabajos de atado de cimientos y
levantamiento de estructuras inclinadas por asientos, movimientos del terreno,
etc.
Mediante postensado pueden suprimirse pilares siempre que los elementos

próximos sean capaces de absorber las acciones que provoca esta supresión (fig.
14.39).
En el refuerzo de vigas y forjados se disponen de cables adosados a las

vigas siguiendo el antifunicular de las cargas. Los problemas que se presentan se
derivan de que para adaptarse mejor a las acciones exteriores es preciso efectuar
un gran número de cambios de dirección con los cables lo que implica disponer de
Fig. 14.39.- Supresión de un pilar para modificar luces.
TACO DE
APOYO
Fig. 14.40.- Postensado por puntos intermedios.

muchos puntos de unión a la viga y que se presenten los problemas de grandes

perdidas por rozamiento. Para solventar el problema de estas perdidas puede
utilizarse el tesado en varios puntos intermedios por medio de conector-es (fig. 14.40).
En forjados y cubiertas laminares en los que predomina la superficie

sobre el espesor, el problema de colocación de cables se resuelve utilizando
elementos de pequeña dimensión alojados en rozas y tesados desde los puntos
altos a través de conectadores. Una variante de este sistema es el refuerzo de un
forjado en voladizo (fig. 14.41).
Un método de refuerzo aplicable a forjados y vigas planas consiste en

suponer una viga de celosía cuyas diagonales son elementos activos pretensados
y el propio hormigón trabaja a compresión. Los cordones se ejecutan mediante
chapas de acero (fig. 14.42).
CONECTOR DE TESADO
AkEG-=j-JJ
Fig. 14.41.- Tesado de voladizo mediante conectores.
CABLES BIELAS DE
N N N
Fig. 14.42.- Postensado mediante creación de celosía.
14.5.- REFUERZO CON BANDAS DE ACERO ENCOLADAS CON EPOXI.
Gracias a la buena adherencia que sobre el hormigón y el acero poseen

las resinas epoxi, éstas encuentran aplicación en el campo de las reparaciones
y refuerzos especialmente de vigas, y tanto frente a flexión como a cortante, al
permitir unir el acero con el hormigón.
La eficacia de las uniones es tan elevada que rara vez se produce el fallo
en ellas por falta de adherencia y cuando, en alguna ocasión, se ha producido un
defecto se ha podido comprobar que ha tenido su origen en una deficiente
realización del refuerzo por estar mal proyectado o ejecutado.
Es muy frecuente el tener que reforzar un elemento estructural sometido

a flexión como consecuencia de que tenga que soportar una solicitación superior
a aquella para la que fue proyectado, por cambio de la distribución de las cargas
que actúan sobre algunos elementos o bien debido a que por error de cálculo o
deficiencias en la ejecución el elemento presente fallos provocados por
solicitaciones de flexión, cortante o torsión. Hasta hace poco la resolución de un
problema de este tipo no era nada fácil; sin embargo, la técnica del encolado de
bandas de acero al hormigón mediante resinas epoxi ha venido a resolverlo de
una forma cómoda, rápida, eficaz y económica.
Mediante el encolado con resinas epoxi la armadura suplementaria a

introducir en la viga, forjado o elemento deficitario en acero, se coloca en forma
de bandas o pletinas de acero pegadas al hormigón en el lugar adecuado, no
repercutiendo, por tanto, de forma sensible en las dimensiones finales de la
sección y no afectando, por consiguiente, en la redistribución de acciones en el
resto de la estructura.
La técnica de refuerzo mediante pegado de chapas de acero a los

elementos estructurales se puede decir que es reciente, no obstante, su eficacia
esta avalada por la gran cantidad de obras que hasta ahora se han realizado,
algunas de gran importancia y en las que el éxito ha sido total.
El peligro de estos refuerzos radica en su simplicidad, que lleva a que

algunos pequeños constructores, ignorando o despreciando, los muchos factores
que en ellos intervienen se lancen a la realización de estos refuerzos. En estas
obras no se trata de pegar una banda de acero a un hormigón (esto es fácil de
conseguir con una resina epoxi), se trata de unirla, que trabaje a las tensiones
previstas y que continúe trabajando en estas condiciones a lo largo del tiempo.
Algunos realizadores de refuerzos de este tipo, encolan una chapa de acero al
hormigón y piensan que con esto ya han resuelto el problema; sin embargo, las
más de las veces, esa chapa pegada, aunque continue adherida al hormigón, no
está trabajando bien porque la banda no está bien proyectada, porque el
hormigón no es adecuado, porque no se ha realizado una buena preparación de
superficies del acero y del hormigón o, por lo que es más frecuente, la
formulación epoxi aplicada no es la correcta.
Si el estudio de las formulaciones epoxi utilizadas en reparaciones es

importante, aún lo es más el de las empleadas en este tipo de refuerzos. Una
formulación muy rígida puede ser peligrosa frente a los esfuerzos cortantes en
los extremos de las bandas, al igual que una con una valor incorrecto del módulo
de rigidez transversal, hará que la banda deje de trabajar al poco tiempo de su

colocación y sea sólo un peso adicional que esté gravitando sobre el elemento que
se ha pretendido reforzar.
Por otra parte este tipo de refuerzos tiene sus limitaciones que se verán
más adelante.
14.5.1.- UNION DE BANDAS DE ACERO A HORMIGON.
En toda unión, por encolado, de dos materiales la adhesión es la

propiedad más fundamental.
La intensidad de la adhesión, o adhesividad, depende de:
- La calidad del adhesivo a emplear.

- El estado de las superficies de los dos materiales a unir.
- Las propiedades de estas superficies.
En el refuerzo de vigas o forjados de hormigón mediante esta técnica,

predomina siempre un valor de la adhesividad: La adhesividad tangencial.
Cuando una viga se carga aparecen momentos flectores que van a

producir esfuerzos tangenciales en el plano de unión del hormigón y del acero y
si la adhesividad tangencial no es la adecuada, el fallo se va a producir
precisamente en este plano.
Las características de la formulación epoxi empleada, las del hormigón,

las del acero y el estado de las superficies de los materiales a unir va a permitir
determinar la tensión de cortante a que se puede hacer trabajar a la unión en
este tipo de aplicaciones.
De los tres materiales que intervienen, hormigón, acero y masilla epoxi,

el último tiene unas propiedades mecánicas muy superiores a las del hormigón
e inferiores a las del acero, de tal forma que el fallo por agotamiento se va a
producir, siempre, por cortante superficial combinado con tracción en el
hormigón.
Si se considera una probeta prismática de hormigón a la que se le han

encolado por medio de una masilla epoxi dos bandas iguales de acero en sus dos
caras opuestas (fig. 14.43), y si se somete a este conjunto a la aplicación de
tracciones puras en sentidos opuestos en el hormigón y en el acero a fin de
conseguir un esfuerzo de corte en la unión, se observa que la tensión de cortante
z, en la capa de masilla epoxi depende del esfuerzo aplicado P, de los módulos
de elasticidad de los materiales a unir, del espesor de las bandas de acero y de
hormigón, del espesor de la capa de epoxi y de su módulo de elasticidad

transversal, así como de la longitud de la banda de acero. La expresión que liga
a todos estos parámetros es:
cosh ox
TX = Pm
senh cm
en la que:
z,,es la tensión de cortante en la masilla epoxi,

P, es el esfuerzo aplicado por unidad de ancho de banda, e igual a fS.tl,
1, es la longitud de la unión,
x, es la distancia desde el origen de cortante nulo hasta el punto
considerado de abscisa x, y
w, tiene por valor:
1
cO= c( El.t,+E,.t,
l )
1
siendo:
E, y E,, los módulos de elasticidad del acero y hormigón,
t, Y t,, los espesores de acero y hormigón, y
C, la relación entre el módulo de rigidez transversal G y el espesor
d de la capa de masilla epoxi.
t
w
BANDAS
DE ACERO
l-
1’
ADHESIVO
EPOXI
r HORMIOON
Fig. 14.43.- Ensayo a cortante de la unión con epoxi de acero con hormigón.
Aunque el caso de una viga con una banda encolada en su zona

traccionada difiere del anterior en la forma en que la solicitación se realiza se
puede considerar que las tensiones de corte en la unión son parecidas al caso
estudiado anteriormente, siendo la representación gráfica de 7, en función de x,
la de la figura 14.44a.
Mediante ensayos de tracción pura, como el que aparece en la figura

14.43, empleando para igualdad de espesor de la capa de masilla epoxi, bandas
de acero de 1, 2, 3, 4 y 5 mm. se han determinado las deformaciones que se
producen, por medio de bandas extensométricas, comprobando que las hipótesis
realizadas en los estudios teóricos coinciden bastante con la realidad. Se ha
comprobado, igualmente, que la tensión media de cortante a rotura, igual a la
carga de rotura dividida por la sección encolada, aumenta más rápidamente que
el espesor de la chapa de acero, lo que puede deducirse también teóricamente.
Igualmente se ha observado que al aumentar el espesor de la banda de acero, la
transmisión de tensión es menos importante. Esto nos demuestra que el espesor
óptimo de banda de acero es muy importante para la eficacia del refuerzo.
Con estos ensayos se ha determinado no sólo la tensión de cizallamiento

media, sino también las tensiones máximas de rotura para una longitud de
banda determinada; estos valores pueden ser muy variables dependiendo de las
, G= cte. \
Gz i Gl
Fig.14.44.- Distribución de tensiones de cortante en el refuerzo de una viga por banda encolada.
características de los materiales empleados. Con un hormigón de 45 N/mm2 de

resistencia característica y módulo de elasticidad de 42.000 N/mm2, acero
ordinario, masilla epoxi con un coeficiente de Poisson de 0,37 y espesor de la
capa de masilla de 0,6 mm, el valor de la máxima tensión de cizallamiento osciló
entre 6 y 8 N/mm2. Este valor máximo decrece rápidamente y de forma
exponencial como se observa en la figura 14.44a.
La resistencia a cortante puede mejorarse empleando dos masillas de

módulos de rigidez transversal diferentes en la misma unión Gg. 14.44b) de esta
forma cuando z llegue a valores peligrosos se coloca la otra masilla de módulo
más bajo. En este caso el esfuerzo que se puede aplicar sobre la unión es más
grande que en el caso de emplear una sola resina. Este sistema prácticamente
no se emplea en la actualidad.
14.5.2.- PRECAUCIONES A TOMAR EN LA EJECUCION.
Se ha indicado anteriormente que en este tipo de refuerzos la

adhesividad es una propiedad fundamental y que esta adhesividad depende de
la cantidad de adhesivo utilizado, del estado de las superficies a unir y de las
propiedades de las mismas.
Con respecto a las características que deben reunir los materiales a ser
unidos, en cuanto a su estado superficial, se ha de indicar que el éxito de un
refuerzo de este tipo está muy condicionado a la adhesión de la masilla epoxi con
los materiales con los que se va a aplicar, de aquí la necesidad de tener
superficies totalmente limpias de líquidos, polvo o sólidos de poca resistencia que
puedan disminuir el efecto de adherencia que se busca. A este fin se impone la
limpieza con chorro de arena de las superficies que han de estar en contacto con
el adhesivo. El tratamiento con chorro de arena proporciona una limpieza
adecuada a la vez que crea una rugosidad superficial que aumenta la superficie
de contacto entre el adhesivo y el soporte.
La planeidad de las superficies sobre las que se van a adherir las bandas
de acero es también fundamental. Las bandas de acero son planas mientras que
la superficie del hormigón puede serlo o no, apartándose a veces bastante de esta
planeidad ideal. Al encolar la banda de acero sobre una superficies que no fuese
plana, se tendría una irregularidad muy grande en los espesores de masilla epoxi
repercutiendo esto en la resistencia a cortante de la unión, en la fluencia de la
resina y en el consumo de la misma.
El espesor de la capa de adhesivo tiene una importancia trascendental

en la resistencia a tracción de la unión; esta importancia queda puesta de
manifiesto en el gráfico de la figura 14.45, obtenido en ensayos de unión de dos
bandas de acero entre sí realizados en la Universidad de Arizona.
412 PATOLOGZA TEZZAPEUTZCA DEL HORMZGON ARMADO
l~oo:~~450
150.-
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v>.
d
K Oo c& oio 4k do 126
I
ESPESOR’DE ADHESIVO mm
Fig. 14.45.- Efecto del espesor de la capa de adhesivo sobre la resistencia a tracción.
Como se aprecia en la figura, los valores más altos de la resistencia se

obtienen con espesores más reducidos de la capa de adhesivo. Esta conclusión
es igualmente válida para las uniones de acero a hormigón y ha sido comprobada
en ensayos de refuerzo de vigas realizados por nosotros. En los ensayos
realizados en Arizona se empleó una masilla epoxi formada por una resina
eterdiglicérica con bisfenol A, utilizando como endurecedor una aminoamida y
como carga, polvo de amianto y aluminio.
Lo ideal en los refuerzos mediante encolado epoxi es tener un espesor del

orden de 1 mm, sin embargo, es prácticamente imposible, en la mayoría de los
casos, conseguir espesores tan pequeños.
Para estudiar la eficacia de los refuerzos de vigas mediante esta técnica

se han realizado ensayos muy completos a fin de observar el comportamiento de
las uniones frente a los esfuerzos de tracción, compresión y cortante originados
por los momentos flectores. Los resultados han sido tan satisfactorios que han
permitido garantizar este sistema de refuerzos siempre que se realice con las
formulaciones epoxi adecuadas y se tengan en cuenta las limitaciones que
recomienda el CEB.
Por nuestra parte hemos realizado en el Instituto Eduardo Torroja un

amplio programa de investigación sobre este tipo de refuerzos en el cual se han
estudiado las uniones de acero a hormigón, el comportamiento de los refuerzos
en vigas comprobando la influencia de diferentes tratamientos superficiales, de
distintas formulaciones epoxi, de los espesores de la capa de adhesivo y de las
bandas de acero, así como la influencia de la resistencia del hormigón en

lacalidad de la unión. Este programa ha finalizado con el estudio del
comportamiento de las vigas reforzadas frente a fatiga (cargas dinámicas) y
fluencia bajo cargas mantenidas.
En una primera fase se estudió el comportamiento de las uniones frente

a tracción y cortante puro. Los ensayos de tracción se efectuarón sobre probetas
de hormigón a las que se les había adosado en dos de sus caras opuestas unas
placas de acero de 1 cm de espesor, dotadas de unos vástagos que permitiesen
realizar el ensayo en la máquina de tracción (fig. 14.46). Los resultados
obtenidos fueron la rotura del hormigón a una tensión de 3,2 N/mm2.
Fig. 14.46.- Ensayo a tracción de la unión acero-hormigón.
En el ensayo a esfuerzo cortante se emplearon probetas del mismo

hormigón a las que se les unieron en dos caras opuestas placas de acero de 1 cm
de espesor que estaban desplazadas con respecto a un plano de la probeta a fin
de que al ejercer un esfuerzo de compresión éste se transformase en cortante
puro (fig. 14.47). El resultado de los ensayos fue la rotura del hormigón para una
tensión de cizallamiento de 9 N/mm’.
El programa de investigación anteriormente indicado ha supuesto el

ensayo de más de cien vigas de 3.30 m de longitud, 0,251 m de ancho y 0,20 m de
Fig. 14.47.- Ensayo a cortante de la unión acero-hormigón.
canto (fíg. 14.48). Además de las indicadas se ensayaron hasta rotura otras
treinta vigas de 3,30x0,25x0,50 m.
Fig. 14.48.- Ensayo de viga de 3,30x0,25x0,20 m. Se observa la gran flecha alcanzada antes de la
rotura
14.5.3.1.- Refuerzo a flexión.
Cuando se efectúa el refuerzo a flexión de una viga mediante esta técnica

lo general es que sobre la misma actúe su peso propio más el de la parte
correspondiente de forjado y piso, con lo cual tanto el acero como el hormigón

existente están sometidos a una determinada tensión. La banda de acero a
encolar en la parte de momentos positivos -igual puede decirse de la zona de
negativos-, deberá tener una sección tal que al trabajar conjuntamente con la
armadura existente en la viga, resista la acción del momento producido por las
cargas permanentes más la del momento provocado por las sobrecargas de uso.
Fig. 14.49.- Estado tensional en las distintas fases del refuerzo.
Antes de encolar la banda, la tensión en las barras existentes será crSp y

en el hormigón oCp, existiendo unas deformaciones respectivas de E,, y El,,, debidas
al momento producido por las cargas permanentes M, (fig. 14.49).
Después de adosar la banda, ésta deberá resistir un momento adicional M,

producido por la acción de las sobrecargas de uso que originarán en las barras
existentes una tensión o,, y en el hormigón una compresión (J,, y en la banda de
refuerzo una tracción de valor o,,,.
El momento total a que estará sometida la viga reforzada será:
M, = M, + MS
Para esta condición se deberá verificar que:

Si llamamos A a la sección de la armadura existente y A a la sección de

la banda de refuerzo, tendremos:
La tensión máxima a la que se podrá hacer trabajar a la banda de acero

será:
Con lo cual se tendrá, aproximadamente, tomando como brazo el

cobaricentro z, de la armadura existente y la banda de refuerzo,
MS
- = Aq, + A,.o,, = CA + A,)o,,
2s
de donde se puede deducir la sección de la banda de refuerzo a emplear:
A, = - MS - A
=s*(Jssrs
Como se ve en la ecuación (2) la tensión a la que trabaja el refuerzo es

igual a la tensión admisible para las barras existentes menos la tensión a que
están sometidas éstas por la acción del momento debido a las cargas permanentes,
esto hace que el tipo de acero a emplear en los refuerzos pueda ser de límite
elástico inferior al de las barras de tal forma que si éstas son del tipo AEH-
pueda emplearse en las bandas, previa comprobación, acero tipo AE-370.
Una vez determinada la sección del refuerzo hay que comprobar que no
se sobrepasa la tensión límite de adherencia para el valor del máximo esfuerzo
cortante que se tiene en los extremos de la banda. De acuerdo con la figura
14.50, se tiene que el esfuerzo de deslizamiento en una sección de la viga de
longitud d,, suponiendo que se prescinde de las barras existentes para mayor
seguridad, viene dado por:
dNT -_-
M+dM _ M = dM (52)
El esfuerzo a absorber en la zona encolada será:
y para que no se produzca deslizamiento se tendrá:
dM
y en estado límite último:
V, = y+.V s 0,9h,.b.Tdl
siendo zdl la tensión límite de adherencia que dependerá de la

resistencia del hormigón, preparación de las superficies, tipo de adhesivo epoxi
empleado, etc.
Fig. 14.50.- Transmisión de los esfuerzos de la banda de acero al hormigón.
La tensión máxima adherente en el extremos de la banda, para un

cortante V teniendo en cuenta la parte absorbida por la armadura existente será:
V
o=
A(d, -xk,
b.z,(l +
A,(d, -xkr )
en la que V es el cortante a absorber por el elemento después de reforzado (fig.

14.51)
Debido a que la resistencia de la unión banda de acero-hormigón

depende, más que de la resistencia a cortante del adhesivo a emplear, de la
propia del hormigón a tracción, se recomienda que la tensión de cortante máxima
de la unión sea menor que la resistencia a flexión del hormigón, que de acuerdo
con el Código Modelo del CEB viene dada por:
z max s LnJn - f,,,,(O,6 + !$) = 0,3.&0,6 + +,

ha ha
estando dados f, en kgf;/cm’ y h en m.
También el CEB recomienda que la sección de la banda de acero sea al

menos 1,5 veces superior a la calculada.
De todo lo anterior se deduce que para tener éxito en este tipo de

refuerzos hay que emplearlos con hormigones de calidad y con una resistencia
característica no inferior a 17.5 N/mm’.
TENSIONES
CORTANTE
I Esr
Ar
t Fig. 14.51.- Tensión de cizallamiento entre la banda de acero y el hormigón.
El CEB impone ciertas restricciones en cuanto a espesor de la capa de

adhesivo y de las bandas de acero del refuerzo recomendando que el espesor de
la capa de adhesivo no exceda de 1,5 mm y el de la banda de acero de 3 mm,
salvo que se utilicen dispositivos especiales de anclaje en cuyo caso puede
llegarse a los 10 mm.
Con bandas de espesor superior a 3 mm es posible que antes de llegarse

al agotamiento del acero se produzca el fallo por adherencia o por rotura a
tracción del hormigón, por lo que es conveniente utilizar chapas de anclaje
laterales en los extremos de las bandas de forma que al aumentar la superficie
de anclaje se disminuyan los riesgos (fíg. 14.52); igualmente pueden colocarse en
los extremos de las bandas pernos de anclaje cuya resistencia a cortante sea
conocida y que contribuirán al reparto de las tensiones de cortante.
BANDA DE ACERO
Fig. 14.52.- Anclajes en los extremos del refuerzo.
El CEB recomienda que en este tipo de refuerzos se cumpla:
es decir, recomienda no incrementar en más del 50 por 100 la capacidad

resistente de agotamiento frente a momentos flectores o frente a esfuerzos
cortantes.
De todo lo anterior se deduce que en la técnica del encolado de bandas

de acero es imprescindible conocer una serie de datos tales como: la calidad del
hormigón, la cantidad y disposición de las barras existentes y las cargas que van
a gravitar sobre el elemento a reforzar. Si existen planos de la estructura y se
dispone del proyecto se puede ir sobre seguro, pero si los datos son incompletos
o no existen, habrá que tratar de determinarlos mediante ensayos no
destructivos.
Un aspecto a considerar en este tipo de refuerzos es el empalme de las

bandas de acero mediante soldadura cuando la longitud de las chapas
disponibles es inferior a la que ha de tener la banda. En los ensayos estáticos
realizados se ha observado que no se produce fallo en la soldadura de unión
cuando ésta está bien realizada; sin embargo, en los ensayos dinámicos se ha
podido apreciar el fallo de estas soldaduras, de aquí que lo más prudente sea
solapar la zona soldada a uno y otro lado de la línea de soldadura por medio de
una banda de unos 30 cm de longitud pegada, con la misma masilla epoxi
empleada en el refuerzo, a la banda principal. Este sistema ha demostrado ser
bastante eficaz frente a las acciones dinámicas.
14.5.3.2.- Refuerzo a cortante.
Mediante esta técnica es posible, también, realizar el refuerzo de vigas

frente a la acción de los esfuerzos cortantes, especialmente en aquellos casos en
que la armadura que ha de absorberlos esta en defecto. En estos casos las
bandas en forma de L se encolan a las caras laterales de las vigas disponiéndolas
de tal forma que el lado menor de la L monte sobre la banda longitudinal
anteriormente puesta en obra, y que formará el refuerzo contra flexión, caso que
éste sea necesario y no directamente sobre el hormigón de la base de la viga.
Mediante la aplicación de bandas longitudinales de acero que soporten

los esfuerzos de flexión y bandas laterales frente a cortante, prácticamente el
papel que le resta al hormigón es soportar las compresiones y hasta tal punto es
esto cierto que existen vigas en las que toda su armadura esta en forma de un
forro exterior unido con una masilla epoxi. Ya se sobrentiende que esta solución,
por muchas razones y fundamentalmente económicas, no puede nunca ser
sustitutiva del hormigón armado.
El cálculo de bandas laterales para absorber cortantes se hace de forma

parecida a como se calcula el alma de una viga metálica; en general, tomando
bandas de 300 x 3 mm se tiene una sección suficiente para absorber los cortantes
máxime si tenemos en cuenta que los cercos de la viga siguen trabajando.
El espesor de las bandas esta limitado por:
- Su resistencia a cizallamiento que dependerá del tipo de acero

empleado y de la magnitud del esfuerzo a absorber.
- Su resistencia al pandeo. Si el ancho de las bandas es grande y su
espesor pequeño, existe el peligro de que al entrar en carga la viga y
deformarse por flexión, la parte situada por encima de la línea neutra
quede comprimida y pandee.
- El espesor mínimo viene limitado también por el ambiente en que este
situada la viga, debido a que si éste es agresivo, habrá que aumentar
ligeramente el espesor de las bandas, además de protegerlas
adecuadamente.
- El espesor máximo de las bandas suele ser de 3 mm.
La longitud máxima de las bandas laterales viene limitada por el

esfuerzo a absorber, dependiendo del espesor de las mismas. Normalmente su
longitud es inferior a 30 cm (fig. 14.53).
Antes de realizar este tipo de refuerzo conviene inyectar las fisuras de

cortante que puedan tener las vigas a fin de darle continuidad al hormigón.
14.5.4.- EJECUCION.
La ejecución de los refuerzos con bandas encoladas a los elementos

estructurales, requiere el empleo de personal competente, instruido y totalmente
responsable.
La planeidad de las superficies del hormigón debe ser una meta

preocupante al hacer un refuerzo de este tipo. Los resaltos y cejas formados por
las tablas de los encofrados y las irregularidades que creen las partes salientes
deben ser eliminadas con puntero o con muela de esmeril. La planeidad tanto
longitudinal como transversal debe comprobarse por medio de una regla de
suficiente longitud.
A veces, si la superficie sobre la que va a realizarse el encolado de las

bandas presenta escalones longitudinales o cejas procedentes de las tablas del
fondo del encofrado, puede resultar cómodo emplear varias bandas colocadas
paralelamente y cuya anchura puede oscilar entre 50 y 100 mm dependiendo del
caso, en vez de una sola.
---- - - - ---
-n-iJilh - -
Fig. 14.53.- Refuerzo frente a cortante.
La limpieza de las bandas de acero es también fundamental.

Normalmente el acero posee una ligera capa de grasa e incluso restos de
calamina procedente de la laminación. La grasa, si existe, puede eliminarse con
acetona o con tricloroetano, pero, esté o no presente en las bandas, se impone
una limpieza con chorro de arena hasta conseguir unas superficies limpias y de
color blanco mate. Si después de darles el tratamiento con chorro de arena hay
que dejar las chapas expuestas a la acción del aire y de la humedad durante
algún tiempo antes de proceder a su colocación, se corre el peligro de que éstas
se corroan y pierdan las buenas cualidades que se habían conseguido con la
limpieza. Por esta razón, si las bandas no se van a colocar inmediatamente
después de la limpieza, lo mejor es protegerlas con una imprimación epoxi dada
con pincel 0 con pistola.
Antes de proceder a extender el adhesivo es conveniente lijar ligeramente

la capa de imprimación epoxi que como protección se haya dado a las chapas, si
es que la formulación epoxi llegó a endurecer, aunque lo más conveniente es
extender el adhesivo antes que la resina haya endurecido, es decir, cuando aún
está mordiente.
La superficie del hormigón sobre la que se va a colocar la banda de acero

hay que limpiarla con chorro de arena; previamente a esta operación se habrá
repasado con muela de esmeril para, si es preciso, eliminar los resaltos y dejar
una superficie plana. Antes de proceder a la unión de la banda de acero hay que
eliminar el polvo que haya en la superficie del hormigón.
Una vez aplicada la masilla y colocada la banda en su posición se

ejercerá una presión uniforme sobre ella hasta conseguir que el espesor de la
capa de adhesivo sea el menor posible. Este espesor es función de la rugosidad
de las superficies del hormigón. Existe un tiempo óptimo de aplicación para
conseguir que el sobrante de masilla epoxi colocado rebose por los laterales de
la banda; este tiempo es función del tipo de masilla empleado y de la
temperatura.
La presión sobre la banda se puede ejercer, a través de un tablón de

madera que actúe de sopanda, por medio de puntales de madera o metálicos
preferentemente telescópicos y con tuerca de regulación (fig. 14.54).
Fig. 14.54.- Sistema de presión sobre bandas encoladas al hormigón.

La presión debe mantenerse hasta que la resina haya endurecido

totalmente, es decir, hasta que se haya completado la reacción de polimerización.
El tiempo de presión será, por tanto, variable con la temperatura en el sentido
de que, cuanto más alta sea ésta, menor será el tiempo, aunque de todas formas
no es conveniente quitar los puntales antes de siete días.
El control del endurecimiento es fácil de realizar sobre el adhesivo que

rebosa por efecto de la presión ejercida y por tanto, tener una idea de cuándo se
pueden desmontar los elementos de presión, bien entendido que aunque se note
que la formulación ha endurecido a las pocas horas de su mezcla, esto no quiere
decir que el proceso de endurecimiento haya terminado, pues éste puede
prolongarse de una forma sensible durante un período que, a veces, dura hasta
siete días. Por tanto, el elemento reforzado no deberá ponerse en carga bajo
ningún concepto antes de los siete días.
La presión p se debe mantener hasta conseguir pasar el espesor inicial

e, al final e,; el tiempo t que dura este paso depende de la viscosidad p y del
semiancho de banda 1 y viene dada por la expresión:
p.t = 2+P(‘r - 4)
el e2
Durante el tiempo t que dura el paso de e, a e, se considera que la

viscosidad de la formulación es constante.
14.5.5.- PRECAUCIONES.
Las formulaciones epoxi son sensibles al calor y, por tanto, a

temperaturas del orden de 70 a 80°C puede producirse una disminución
apreciable de sus características resistentes, por esta razón es aconsejable
proteger los refuerzos efectuados contra la acción provocada por el fuego
mediante una capa de espesor adecuado de un aislante a base de amianto,
vermiculita, perlita 0 pinturas antifuego.
Como en el manejo de cualquier formulación epoxi se deben tomar

precauciones que eviten su contacto con la piel y proyecciones en los ojos.
Igualmente se tendrá en cuenta que algunos endurecedores producen alergias.
Es recomendable, por consiguiente, utilizar en el manejo de las formulaciones
guantes de goma y ropa adecuada, y en el caso de entrar los componentes de la
formulación, o ésta, en contacto con la piel, proceder a lavar las zonas
manchadas con jabón y agua, debiendo abstenerse del empleo de disolventes. Si
caen productos en los ojos deben limpiarse rápidamente con abundante agua y
acudir con prontitud a un médico.
14.5.6.- APLICACIONES.
Una de las primeras aplicaciones de refuerzo por esta técnica se realizó

en un puente-grúa de una nave de almacenamiento de clinker en una de las
fábricas de cementos de la Societé des Ciments Francais à Airvault. El puente-
grúa que poseía esta nave resultaba insuficiente y era preciso cambiarlo por otro
de doble capacidad de carga sin parar el funcionamiento normal de la nave. Se
recalcularon las vigas y se comprobó que el hormigón era capaz de soportar el
incremento de tensiones de compresión previsto, por lo que se eligió la solución
de colocar bandas longitudinales y transversales para absorber los momentos y
cortantes adicionales.
La armadura de flexión estaba formada por una sola banda de acero

pegada bajo la cara inferior de la viga y las de esfuerzo cortante habían sido
divididas en varias de longitudes reducidas. Las bandas de acero se apretarón
fuertemente contra las superficies del hormigón por medio de dispositivos de
presión.
Fig. 14.55.- Banda de acero encolada y presionada.
Al terminar el refuerzo se realizó una prueba de carga y se comprobó,

mediante bandas extensométricas, las tensiones a las que estaba trabajando el acero,
observando que eran las previstas y que el comportamiento del refuerzo era perfecto.
Fig. 14.56.- Refuerzo de vigas. La separación entre puntales oscila entre 0,5 y 0,6 m.
Fig. 14.57.- Aspecto de dos vigas reforzadas con bandas encoladas.
En España este tipo de refuerzo lo hemos empleado con bastante éxito en

casos en que ha habido deficiencias de proyecto y en otros en los que ha sido preciso
aumentar la capacidad resistente de la estructura al cambiar ésta de destino.
En una estructura de edificio construida en Madrid se observaron fisuras

importantes de flexión. Revisados los cálculos se detecto un fallo que hacía que el
coeficiente de seguridad de la estructura fuese sólo de 1,19 por lo que el arquitecto
Director de la Obra estaba decidido a demolerla; no obstante, se realizó un proyecto
de refuerzo mediante encolado de bandas de acero de 3 a 4 mm con lo que el
coeficiente de seguridad pasaba a 1,95. El refuerzo se llevo a efecto (fig. 14.55) y a los
siete días de haberlo ejecutado se realizó una prueba de carga con resultados
totalmente satisfactorios.
Otro fallo en el que se recurrió a esta técnica de refuerzo fue motivado por
considerar a una estructura espacial como si trabajase en un plano. Esto dio lugar a
fisuración en 300 vigas que tuvieron que reforzarse. Al final del refuerzo éste pasó
desapercibido gracias a que se había pintado con una formulación epoxi cargada con
cemento (figs. 14.56 y 14.57).
Un ejemplo de refuerzo para aumentar la sobrecarga de uso de una

estructura puede ser el realizado en Lanzarote donde hubo necesidad de pasarlo de
400 a 1000 kg/m2 por tener que destinarla a un supermercado. Después de recalcular
Fig. 14.58.- Refuerzo frente a flexión y punzonamiento.

Fig. 14.59.- Refuerzo frente a cortante de una viga.
la estructura se observó que era factible este cambio si se reforzaban los forjados,
que eran reticulares, con bandas de acero y si se colocaban capiteles en forma de
pirámide cuadrangular invertida en los pilares que impidieran el punzonamiento
de las losas. El hormigón del forjado tenía alta calidad y resistencia a
compresión lo que permitió el que pudiese llevarse a efecto el refuerzo (fig.
14.58).
Los refuerzos frente a cortante son también frecuentes y consecuencia de

que ha habido fallos, generalmente, debidos a proyecto o a ejecución. En la figura
14.59 puede apreciarse una de las vigas de una estructura de Santiago de
Compostela en las que había habido un fallo en la ejecución de la zona de
máximos cortantes no colocándose los estribos necesarios y dando lugar a que
aparecieran fisuras inclinadas a 45” en las proximidades de los apoyos. El
refuerzo se realizó con bandas de 25 cm de longitud que se adhierían alrededor
de la viga con una masilla epoxi.
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CAPITULO 15
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS
I
La reparación de estructuras dañadas por acciones de tipo físico o

químico, pero especialmente de este último, obliga a realizar previamente un
análisis muy completo que permita conocer las causas que han motivado estos
daños.
Las reparaciones de daños de tipo físico, excluidos los producidos por las
heladas ocurridas a las primeras horas de haber hormigonado, encuentran
soluciones fáciles en la mayor parte de los casos, no ocurriendo lo mismo cuando
se trata de daños provocados por acciones químicas en las que como medida
previa hay que eliminar al agua por ser ésta el elemento motor de la corrosión.
Las reparaciones de daños provocados por acciones químicas no son, en general,
fáciles, aunque mucho se tiene ganado si se logra cortar el acceso de agua al
hormigón.
Frente a las acciones químicas la mejor solución que puede adoptarse es

prevenir mejor que curar, es decir, proteger mejor que reparar, y esta es una
idea que hay que tomar en el proyecto cuando se conoce que una estructura de
viviendas, industrial, de pavimento, depósito, etc., va a estar en contacto con
líquidos agresivos al hormigón como pueden ser algunos productos industriales,
alimenticios, fertilizantes, etc.
15.2.- ESTRUCTURAS DAÑADAS POR ACCIONES FISICAS.
X2.1.- HORMIGON HELADO.
Se ha de considerar en el proceso de congelación de agua en el hormigón

la edad que poseía éste cuando sobrevino la helada debido a que, si ésta edad era
muy corta (de sólo horas), lo más probable es que el hormigón hubiese empezado
a endurecer y sus resistencias fuesen tan bajas que este fuese incapaz de
soportar las presiones generadas por la expansión del agua al helarse con lo cual
se habrá disgregado totalmente no existiendo forma alguna de recuperarlo,

debiendo demolerlo y sustituirlo por otro.
A veces, la falta de eficacia de un aditivo acelerante ha provocado la

helada del hormigón al producirse temperaturas de -5°C habiendo tenido que
proceder a demoler una parte importante de la estructura ejecutada.
Otro caso muy distinto es cuando la helada o, peor aún, los ciclos hielo-
deshielo, sobrevienen sobre un hormigón ya endurecido que posee resistencias
suficientes; en este caso, como se ha visto en el capítulo 3, el hormigón empieza
a deteriorarse superficialmente y de forma progresiva quedando, por tanto,
erosionado en una profundidad mayor o menor de acuerdo con el número de
ciclos a los que ha estado sometido, con su resistencia a compresión y con su
permeabilidad.
La forma de llevar a cabo una reparación contra estos efectos consiste en

eliminar la capa superficial débil y las partículas sueltas para posteriormente
restaurar el hormigón existente por medio de una capa de hormigón o mortero
muy compacto logrado a base de emplear una relación aguakemento muy baja
y adicionar un fluidificante. La capa aplicada debe compactarse y curarse
cuidadosamente.
El hormigón que se coloca debe poseer unas propiedades finales que no

sean muy diferentes a las del existente, por lo que debe tenerse en cuenta el tipo
y contenido de cemento empleado, la relación agualcemento, etc., a fin de evitar
fisuras de retracción hidráulica o térmica, especialmente, en la zona de contacto
de los dos hormigones.
El hormigón o mortero de reparación puede unirse al existente por medio

de un adhesivo epoxi, aunque es muy recomendable emplear un hormigón o
mortero modificado con látex que se colocará sobre el hormigón existente por
intermedio de una imprimación realizada con el mismo látex que se usa en la
mezcla del material de reparación.
X5.2.2.- HORMIGON DAÑADO POR CAVITACION.
La cavitación origina un caso muy especial de daños que se producen en

estructuras de hormigón en contacto con agua a gran velocidad. Los daños
producidos por este efecto pueden ser muy intensos y voluminosos y pueden
afectar a hormigones de muy buena calidad e incluso al acero.
La garantía existente en cuanto a la eficacia de las reparaciones no es

nunca total aunque si pueden conseguirse resultados muy buenos en los que la
vida de la reparación puede ser alta.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 433
Las técnicas y materiales empleados en las reparaciones pueden ser muy

variados pero, quizás una de las más empleadas sea la formada por los pasos
siguientes: eliminación del hormigón dañado y creación de un cajeado para
rellenar con el material de reparación; realización de taladros de profundidad
adecuada en los que se anclarán, por medio de un mortero expansivo o epoxi,
barras corrugadas de acero terminadas en ganchos u horquillas que servirán de
enlace o conexión con el hormigón de reparación a colocar (hg. 15.1); colocación
de un hormigón reforzado con fibras de acero (80 kg/m3) de baja relación
agua/cemento y aditivado con un superfluidificante o de un hormigón de alta
resistencia y con adición de microsílice.
JUNTA EN COLA DE MILANO
TALADRO DE 4cm
JUNTA DE CONSTRUCCION
BARRA DE $Zõmm A IScm
ANCLAJE DE BARRAS 425 man A 1,Om
Fig. 15.1.- Reparación de una zona dañada por cavitación.
En el caso de tener que hormigonar grandes volumenes, hay que tratar

de no crear diferencias grandes entre las temperaturas del hormigón nuevo y del
existente, recurriendose, por ejemplo, al enfriamineto del hormigón que se coloca
o al calentamiento del existente. El hormigón nuevo debe tener una consistencia
adecuada para que rellene todos los huecos y su puesta en obra debe realizarse
de tal forma que no atrape aire a fin de evitar huecos.
La unión entre el hormigón existente y el nuevo puede mejorarse

mediante el empleo de un adhesivo epoxi.
Un punto muy importante a tener en cuenta en estas reparaciones es

lograr superficies muy bien acabadas, sin rugosidad superficial apreciable y en
las que los cambios de pendientes, o direcciones, se produzcan de una forma
suave y continua a fin de evitar nuevos efectos de cavitación.
X5.2.3.- HORMIGON DAÑADO POR EROSION.
El hormigón dañado por erosión puede repararse de una forma parecida

al dañado por la acción de los hielos si bien el material a emplear debe poseer
árido del mayor tamaño posible y el acabado superficial debe hacerse con un
mortero que emplee productos endurecedores de superficie.
15.3.- ESTRUCTURAS DAÑADAS POR ACCIONES QUIMICAS.
Los daños por acciones químicas pueden reducirse, e incluso eliminarse

mediante el empleo de cementos adecuados, haciendo hormigones muy compactos
y eliminando la presencia de agua en contacto con las estructuras por medio de
barreras, drenes y diseños estructurales que alejen y eviten el contacto del agua
con el hormigón.
Si estas premisas anteriores no se han respetado y aparecen daños el

primer paso a seguir consiste en determinar la naturaleza de los productos
agresivos que han provocado los mismos, lo cual puede ser fácil si estos se
encuentran almacenados o en contacto con la estructura, pero cuando esto no es
así hay que tomar muestras del hormigón dañado, de las aguas o del terreno en
contacto con el mismo para analizarlas y identificar los agentes responsables del
ataque.
Una vez realizada esta determinación y conocidos el tipo o tipos de

agresivos que están atacando al hormigón, debe procederse a la evaluación de la
magnitud de los daños y como han afectado estos a la capacidad resistente del
elemento ya que la magnitud del ataque puede ser tan elevada que puede que
éste se encuentre en parte disgregado no siendo por tanto posible restituirle su
integridad.
El siguiente paso consiste en reparar al hormigón restituyendo su

capacidad resistente para lo cual, si el ataque solamente afecta a una parte del
hormigón se puede eliminar esta y sobre el hormigón sano restante aplicar una
capa de nuevo material de reparación aumentando su adhesión por medio de un
adhesivo. El material aplicado puede ser un mortero u hormigón tradicional o
bien modificado con un látex. El cemento empleado en estos materiales debe ser
resistente a los reactivos y en el caso de que el ataque sea por sulfatos es
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 435
conveniente que sea un cemento de horno alto o puzolanico de acuerdo con la

concentración de los mismos. El adhesivo puede ser una resina epoxi o bien el
mismo látex empleado en el mortero u hormigón, aunque a veces también puede
aplicarse una simple lechada de cemento.
La reparación debe finalizarse con una capa de pintura de protección

impermeable que impida el acceso de humedad al elemento reparado.
El problema a veces es complejo especialmente cuando el hormigón se

encuentra totalmente impregnado por los agentes químicos y cuando es imposible
cortar el acceso de humedad al mismo. Se ha dado el caso de reparaciones de
estructuras de almacenes destinadas a contener fertilizantes y abonos que han
fallado al poco tiempo de haberse realizado por estar el hormigón húmedo e
impregnado de sulfato amonico y de urea (hg. 15.2)
Fig. 15.2.- Fallo de una reparación en un almacén para fertilizantes.
No hay que pensar que todas las estructuras dañadas por corrosión
química sobre el hormigón tienen solución. A veces esta existe pero es tan
costosa que puede que resulte más económico demoler la parte dañada y
reconstruirla con un hormigón más adecuado y mejor protegido o incluso con otro
material diferente al hormigón.
En muchas ocasiones el proceso corrosivo sobre el hormigón tiene lugar

en las cimentaciones como consecuencia de las sales, especialmente sulfatos, que
pueda contener el terreno. Este es un caso muy peligroso dado el difícil acceso
que se puede tener a las superficies de las cimentaciones y además debido a que
la desintegración del hormigón en contacto con el terreno da lugar a asientos de
la cimentación con la repercusión que esto tiene sobre la estructura. En estos
casos se impone la descarga de la cimentación mediante apuntalamientos, apeos
con tornapuntas, vigas aguja, etc., a fin de poder eliminar el hormigón
deteriorado y hacer un recalce de la cimentación con un nuevo hormigón
confeccionado con un cemento adecuado dependiendo de la naturaleza y
concentración de los agresivos, especialmente y como es normal en estos casos,
se trata de sulfatos. La reparación debe ir seguida de la colocación de una red
de drenes que canalicen y eliminen el agua manteniendo al hormigón en un
recinto lo más seco posible.
Hemos tenido ocasión de inspeccionar zapatas de cimentación de

estructuras dañadas por corrosión química producida por sulfatos del terreno en
las que además de producirse la desintegración del hormigón de la cimentación,
las disoluciones salinas ascendían por capilaridad y afectaban a los pilares de la
planta más baja del edificio.
Hay casos en que los agentes agresivos están contenidos dentro del
propio hormigón y han entrado en él acompañando a los componentes del mismo,
generalmente los áridos y/o los aditivos. El primer caso de los áridos
contaminados se da en algunas estructuras construidas hace años y situadas en
la costa en las que por carencia de arenas adecuadas se han empleado las de
playa sin lavar y, por consiguiente, ricas en cloruros; en otras estructuras se ha
empleado como aditivo acelerante cloruro cálcico. En ambos casos además de una
corrosión de armaduras muy importante se ha producido un debilitamiento del
hormigón considerable.
La solución a los casos anteriores ha consistido en la eliminación del

hormigón débil superficial en una capa de un espesor entre 3 y 5 cm y la
reconstrucción con un nuevo hormigón de baja relación aguakemento y con
superfluidificante unido al anterior por medio de una capa de adhesivo epoxi que
actúa como segunda barrera antihumedad, dado que la reparación se protegía
exteriormente con una capa de pintura protectora impermeable. En otras
ocasiones se han empleado morteros comerciales de retracción controlada y alta
resistencia que llevan en su masa limaduras de hierro.
El hormigón de los depósitos de vino es atacado por el ácido acético y lo

mismo ocurre con los depósitos de aceite sometidos a la acción del ácido oléico.
En el caso de los vinos algunos poseen un grado de acidez muy elevado, como
ocurre con algunos vinos de Ribeiro en Galicia. El hormigón en contacto con los
vinos termina por sufrir un proceso corrosívo que puede ser muy severo, siendo
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑAL)AS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS 437
la mejor forma de evitarlo la protección interior de los depósitos por medio de la

aplicación de dos capas de resina epoxi, continuas y de diferente color
superpuestas. La distinta coloración de las capas tiene por finalidad detectar
pequeñas zonas de la segunda capa que puedan quedar sin aplicar debido a que
por la diferencia de color estas quedan perfectamente delatadas.
Los aceites vegetales y los productos lácteos tienen los mismos problemas
por lo que se aplican las mismas técnicas.
Cuando en estos depósitos u hormigones en contacto con estos productos

alimenticios se ha producido el daño, el sistema de reparación a seguir es el
mismo que se ha indicado para hormigones dañados por otros agresivos de tipo
químico.
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Cánovas, M.F.:“Técnicas de reparación de obras hidráulicas de hormigón”.-

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materiales no convencionales”.- Monografía 5.- Colegio Oficial de
Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos.- Madrid 1991.
CAPITULO 16

POR CORROSION
La reparación de una estructura dañada por corrosión de armaduras es

siempre una labor lenta, delicada y, a veces, difícil de realizar dependiendo de
la situación y acceso del elemento estructural dañado y de la gravedad de sus
daños. Hay casos en que la pieza corroida tiene fácil acceso, como ocurre en un
pilar o en una viga, no presentando en estos dificultades la aplicación de la
técnica de reparación, en otros, por el contrario, la técnica a emplear puede ser
muy compleja como ocurre, por ejemplo, en la reparación de un pantalán de un
puerto. Hay ocasiones en las que la corrosión afecta poco a las barras de armado,
y otras, en las que éstas han desaparecido o han perdido tanta sección que será
preciso sustituirlas por nuevas.
La corrosión de estructuras de plantas industriales destinadas al

tratamiento o la electrólisis de salmueras de cloruros y otras sales es
eminentemente enérgica y persistente, como también lo es la de los almacenes
destinados a contener fertilizantes, abonos u otros productos agresivos; en estos
casos las técnicas y materiales de reparación empleados en estructuras dañadas
por corrosión en ambiente marino, a veces, resultan poco eficaces al aplicarlas
a estas estructuras.
El parar un proceso de corrosión, una vez que este se ha iniciado, es

prácticamente imposible salvo que se emplee la protección catódica, pero, a veces,
es factible si se sustituye el hormigón contaminado y se crea una barrera
adecuada para impedir que penetren la humedad, los iones cloro y el CO,, o si
se logra, además de impedir el paso de agua, restituir la alcalinidad del
hormigón y extraer o reducir de forma apreciable en contenido de cloruros en el
hormigón, lo cual no suele ser nada fácil.
16.2.- TECNICAS DE REPARACION.
Las técnicas a emplear en la reparación de elementos dañados por

corrosión pueden ser muy variadas pero, en general, los pasos a seguir, se
pueden resumir en los siguientes:
- Apuntalamiento provisional de la estructura si su capacidad resistente

residual así lo exige.
- Eliminación del hormigón deteriorado, carbonatado y contaminado por
cloruros alrededor y a lo largo de las barras.
- Sellado de fisuras, en el hormigón saneado, si existen, mediante
inyección de una resina epoxi.
- Restauración de la capacidad resistente de las armaduras mediante la
colocación de nuevas barras soldadas o atadas a las existentes, en el
caso en que sea necesario.
- Colocación del nuevo material de reparación, hormigón, mortero, etc.
- Aplicación de un tratamiento superficial de protección si se considera
preciso.
A continuación se analizan algunas de las operaciones indicadas y cuya

secuencia aparece representada en la figura 16.1.
16.2.1.- ELIMINACION DEL HORMIGON DETERIORADO.
Esta operación es fundamental a fin de conseguir un núcleo sano sobre

el que fijar el material de reparación.
El espesor de la capa de hormigón a eliminar depende de la cantidad de

cloruros que posea éste, de la porosidad del mismo y del grado de carbonatación
que presente. En cada caso habrá que hacer una evaluación de estos factores.
La eliminación del hormigón puede realizarse mediante escarificado con

martillo de agujas, picado con puntero o mediante cualquier otro medio manual,
mecánico o neumático; en cualquier caso, esta operación podrá extenderse, si es
preciso, hasta la parte posterior de las barras a fin de dejar libres unos 2 cm.
alrededor de las mismas para poder realizar fácilmente la limpieza de estas y
para que el material de reparación envuelva enteramente a las barras; el no
actuar así da lugar a que al estar la parte posterior de la barra en contacto con
el hormigón existente se cree una pila electroquímica que hará más intenso el
proceso corrosivo. Hay ocasiones, especialmente en el caso de vigas de pequeña
sección, en que esta operación, además de debilitar mucho las vigas, encarece
tanto su ejecución que es más práctico y eficaz eliminarlas y sustituirlas por
otras nuevas.
16.2.2.- SELLADO DE FISURAS.
Una vez realizada la eliminación del hormigón suelto o corroido, es

conveniente observar detenidamente las superficies del núcleo para detectar
posibles fisuras. Si éstas existen, se debe proceder a inyectarlas con una resina
epoxi de baja viscosidad.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS POR CORROSION 441
h
I
(d)
a; ESOUINAS FISURADAS
b- ELIMINACION D E E S Q U I N A S
c.- SANEADO DEL HORMIGON Y LIMPIEZA DE ARMADURAS
d.- APLICACION DE EPOXI A HORMIGON Y A R M A D U R A S

e- RESTAURACION DE ESOUINAS (HORMIGON,MORTERO,EPOXI,ETC.l
f.- PROTECCION IMPERMEABLE DE LA SUPERFICIE
Fig.lG.l.- Fases de la reparación de una viga dañada por corrosión.
16.2.3.- RESTAURACION DE IA CAF’ACIDAD RESISTENTE DE LAS

ARMADURAS.
Antes de colocar el nuevo material de reparación hay que proceder a la

limpieza de las barras eliminando la herrumbre. La limpieza es fundamental
para asegurar la adherencia de las resinas que se darán posteriormente para que
actúen de barrera.
La corrosión puede haber afectado tanto a las armaduras que su sección

haya disminuido de una forma tan considerable que el coeficiente de seguridad
global de los elementos no sea satisfactorio, esto suele ocurrir cuando la pérdida
de sección supera del 15 al 25 por 100 de la sección; en este caso, la restauración
de las armaduras se hará cortando los trozos de barras excesivamente
debilitadas y sustituyéndolos por otros soldados, si el acero es soldable, o atados
a los sanos existentes en el caso en que no lo fueran. La longitud de solapo en

la zona soldada no será inferior a diez diámetros y si en vez de soldadura se
empleará el atado con alambre, esta longitud no será inferior a cuarenta
diámetros. Si no se eliminan las barras corroidas es recomendable que la sección
de las nuevas a colocar sea el doble de la sección corroida.
Si las barras se colocan en toda la longitud de un pilar sus extremos

deben anclarse en las vigas o en las losas superiores e inferiores en una longitud
que sea como mínimo seis veces el diámetro de las barras.
Una vez restauradas las barras principales y colocados los estribos

precisos se procede a realizar una limpieza con chorro de arena a fin de eliminar
los restos de óxido y partículas sueltas de la superficie del hormigón y la
herrumbre y restos de cloruros de las barras oxidadas. Hay ocasiones en que el
chorro de arena no se puede utilizar por razones de espacio o por peligro de
deterioro de otros materiales existentes pudiendo, en estos casos, aplicar una
limpieza con cepillo mecánico de alambre.
Fig.16.2.- Aplicación de una pintura epoxi de protección sobre las barras.
Inmediatamente después de realizada la limpieza de las armaduras debe

darse una capa de adhesivo epoxi, tanto a ellas como al hormigón, cuya misión
es unir el hormigón existente con el nuevo a colocar y crear, al mismo tiempo,
una barrera protectora que aísle al acero del exterior. Si por cualquier
circunstancia tuviese que demorarse la aplicación del hormigón, no se dará la
capa de adhesivo al hormigón, pero sí a la superficie de las barras limpias
tomando la precaución de espolvorear sobre ellas arena fina (0,2 a 0,7 mm), a fin
de lograr posteriormente una mayor adherencia entre esta superficie tratada y

el hormigón que se coloque. El actuar de esta forma es debido a que el acero
recién limpio de óxido, especialmente si se ha empleado chorro de arena, es
propenso a oxidarse con gran rapidez cosa que no ocurre cuando está protegido
por la película epoxi (fig. 16.2).
La capa de adhesivo epoxi aplicado sobre las barras puede llevar

incorporada una carga de zinc o un agente inhibidor activo de la corrosión.
16.2.4.- COLOCACION DEL NUEVO MATERIAL DE RECUBRIMIENTO.
Al hablar del nuevo material de reparación hay que hacerlo con carácter
general debido a que estos pueden ser de naturaleza muy diferente: inorgánica,
orgánica o mixta. Cualquiera que sea su naturaleza deben restaurar la
alcalinidad del medio a fin de pasivar al acero ylo actuar de barrera
impermeable que impida el acceso del oxígeno, humedad, cloruros y anhídrido
carbónico.
Los componentes con base en cemento Portland tienen la ventaja de que

restauran la alcalinidad del medio. La elección de hormigón, mortero de cemento
Portland o de resinas epoxi, esta condicionada por el espesor de la capa de
recubrimiento y por las características que debe tener la misma; así, cuando los
espesores son pequeños o cuando se temen acciones mecánicas o químicas, es
conveniente emplear morteros epoxi.
Varios son los materiales que pueden emplearse para restaurar un

elemento estructural: hormigón proyectado o gunitado de mortero convencional
o con látex; colocación manual del mortero u hormigón tradicional; de un mortero
de resinas epoxi; de un hormigón o mortero modificado con una emulsión de
polímeros (látex) generalmente de estireno-butadieno o acrílico; de un mortero
preparado de alta resistencia y ligeramente expansivo, tipo drypack, etc. A
continuación se indican detalladamente cada uno de estos procedimientos.
a.- Hormigón o mortero proyectado.-
El empleo de hormigón proyectado o gunita en reparaciones de

estructuras corroidas está justificado por las siguientes razones: dar lugar a
capas muy compactas e impermeables especialmente cuando se emplean
hormigones o morteros con bajas relaciones aguakemento; ser el rendimiento en
la puesta en obra elevado y existir una gran adherencia entre la capa proyectada
y el soporte sobre el que se aplica. Sin embargo, como se ha indicado al estudiar
los materiales de reparación, la proyección del hormigón o del mortero requiere
el empleo de personal muy competente y especializado a fin de evitar la
formación de sombras debajo de las barras, es decir, de espacios sin rellenar que
pueden ser motivo de la creación de pilas de aireación diferencial que darían

lugar a peligros futuros de corrosión.
Generalmente, el sistema de proyección que se emplea es el de vía seca que

permite trabajar con relaciones aguakemento relativamente bajas. Antes de decidirse
a emplear una determinada composición de mezcla es conveniente realizar pruebas
en obra debido a que la mezcla que se pone en ella suele ser diferente a la proyectada
como consecuencia del rechazo o rebote de partículas de &-ido.
La elección del tipo de cemento a emplear es fundamental y en general,

será Portland salvo en el caso de obras maritimas en que es conveniente utilizar
puzolanicos.
El ACI recomienda que cuando se trata de elementos que están

sumergidos o en contacto con el’ agua de mar y la acción de ésta es fuerte
causando abrasión en el hormigón, la resistencia a compresión mínima del
hormigón sea de 42 N/mm2. Es conveniente el empleo de acelerantes cuya
dosificación estará de acuerdo con la temperatura ambiente, composición del
cemento y condiciones de obra. Los acelerantes están formados por aluminatos
0 silicatos, pero en ningún caso llevaran en su composición cloruro cálcico.
Modernamente se están empleando morteros proyectados que llevan

incorporados un látex polimérico en sustitución de parte de agua. El empleo de
látex mejora la resistencia a tracción, compresión y cortante del mortero
proyectado o gunita a la vez que aumenta la adherencia al soporte y mejora la
impermeabilidad de la capa proyectada, dando por consiguiente lugar a un
material de una gran durabilidad frente a los ciclos hielo y deshielo, y a la acción
del ambiente agresivo químico. Algunos látex, aun sin ser acelerantes, confieren
al hormigón rapidez en adquirir resistencias debido fundamentalmente a la
menor cantidad de agua que requieren para su colocación en obra.
Cuando la capa proyectada tiene más de 6 cm de espesor hay que

emplear una armadura mínima que puede ser una tela de gallinero o un mallazo
electrosoldado para la mejor sujeción del material proyectado, pero éstas sólo
suelen presentarse en superficies muy extensas y no en elementos estructurales;
de cualquier forma, estas mallas de sujeción deben quedar por lo menos
separadas 5 cm de los paramentos. La malla o tela debe sujetarse bien al soporte
a fin de que se mantenga en su posición durante el gunitado.
En toda reparación realizada con hormigón o mortero proyectado hay que

tener en cuenta que la distancia de la boquilla de salida a la superficie a tratar
puede oscilar entre 0,6 y 1,8 m., lo que obliga a disponer de amplias plataformas
de trabajo en las que el operario pueda moverse con cierta facilidad. Esta
necesidad puede crear problemas importantes en estructuras en el mar debiendo,
por tanto, disponer de pontones y barcazas desde las que poder trabajar;
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAIhWAS POR CORROSION 445
igualmente, en el caso de una estructura de edificio también pueden presentarse

problemas que pueden hacer desistir de este sistema de reparación y recurrir a
los tradicionales.
Una vez realizada la aplicación por proyección no deben alisarse las

superficies obtenidas debiendo dejarlas tal como quedan después del gunitado.
El actuar de otra forma altera las características del material y disminuye la
impermeabilidad de la capa aplicada.
Al finalizar la aplicación debe procederse al curado mediante riegos o

colocación de una lámina plástica.
Modernamente se emplean en este tipo de reparaciones de reducido

volumen y superficie, miniequipos de gunitar mortero que son muy ligeros,
cómodos de manejar y muy eficaces.
b.- Hormigón y mortero tradicional.-
Hay veces en que necesariamente hay que recurrir al sistema tradicional

de hormigonado, bien sea debido a la poca importancia de la reparación o bien,
cuando como consecuencia de la escasez de espacio, no puede emplearse el
hormigón proyectado.
El hormigonado tradicional requiere el empleo de encofrados que, a veces,

hay que hacer en obra pero con él se consiguen superficies mejor acabadas que
con los sistemas de proyección. Por otra parte, se obtiene una buena regularidad
en la calidad del hormigón y mediante el empleo de superfluidificantes pueden
colocarse fácilmente hormigones con reducidas relaciones aguakemento que
tienen una consistencia medida en cono de Abrams de hasta 20 cm.
Si las reparaciones son pequeñas pueden emplearse morteros

tradicionales de cemento o modificados que llevan incorporador un látex acrílico
o de estireno-butadieno. En cualquier caso, bien se trate de morteros u
hormigones colocados a mano, es conveniente utilizar una resina epoxi de unión
de hormigones o simplemente dar una lechada de cemento, látex y arena, o si
sólo se trata de muy pequeñas reparaciones bastará con saturar de agua la
superficie del hormigón existente.
Si se utiliza un mortero de cemento el espesor de la capa aplicada no

debe ser superior a 3 cm, debiendo conseguirse por capas sucesivas de 5 mm.; la
primera capa que vaya a estar en contacto con las armaduras debe estar formada
por un mortero 1:2, en volumen, amasado con un látex diluido en agua. Las
siguientes capas podrán ser de dosificaciones más pobres en cemento. La relación
agualcemento debe ser inferior a 0,40.
Como, generalmente, el espesor de las capas dadas en una reparación es

pequeño en comparación con la superficie externa, conviene realizar un buen
curado del hormigón o mortero colocado para evitar su fisuración y para lograr
que adquiera las resistencias previstas. En este caso, son muy adecuados tanto
los riegos periódicos con agua como los productos filmógenos de curado que
aplicados sobre la superficie del hormigón impiden la evaporación del agua de
amasado.
Antes de realizar la aplicación de estos morteros u hormigones hay que

encofrar parcialmente a la pieza a reparar; una vez hecha la aplicación, los
costeros de las vigas no se quitarán antes de 24 horas y los fondos de las mismas
así como los laterales de los pilares antes de los 5 días.
c.- Morteros epoxi.-
Otro sistema de restaurar un elemento estructural es mediante el empleo

de morteros epoxídicos que se aplican después de haber dado una película de la
misma formulación epoxi del mortero sobre la superficie del hormigón y de las
barras de armado. Los morteros epoxi empleados deben poseer un coeficiente de
dilatación térmica y un módulo de elasticidad lo más parecido posible al del
hormigón base y esto obliga a tener que emplear una gran cantidad de arena en
su composición. Normalmente, estos morteros poseen una relación formulación
epoxifárido de 1:6 a 1:lO; son, por tanto, morteros secos que deben amasarse
enérgicamente para conseguir una buena uniformidad y en los que la arena debe
ser silícea y seca. En este tipo de reparaciones los morteros más ricos en
formulación proporcionan mayor impermeabilidad.
Los morteros epoxi se aplicarán únicamente cuando el espesor y

extensión de la reparación sean reducidos y siempre que la temperatura del
elemento estructural no sea inferior a 8°C.
d.- Morteros especiales.-
Existen en el mercado morteros especiales que se caracterizan por poseer

altas resistencias mecánicas y un carácter ligeramente expansivo. Algunos de
ellos llevan incorporada una parte de árido muy fino de hierro o de otro metal
que además de aumentar la resistencia del mortero colabora a crear una
pequeña expansión al oxidarse. Hay morteros, cuya composición se encuentra
patentada por fumas generalmente dedicadas a aditivos, que presentan un
magnifico comportamiento como materiales de reparación de estructuras con
problemas de corrosión de armaduras.
Otros morteros que podemos considerar especiales son los que llevan
incorporadas fibras plásticas de polipropileno, acrílicas, etc., que colaboran a
aumentar la resistencia al impacto, impermeabilidad y tenacidad de los mismos.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAIiMDAS POR CORROSION 447
16.2.5.- APLICACION DE UN TRATAMIENTO DE PROTECCION

SUPERFICIAL.
No siempre es preciso aplicar protecciones superficiales a los elementos

reparados o a las estructuras en contacto con un ambiente marino o industrial
agresivo.
Una estructura estará bien protegida si se ha empleado en ella un

hormigón con un cemento y áridos adecuados, con una granulometría sin exceso
de finos, baja relación aguakemento del orden de 0,40 a 0,45, un recubrimiento
de espesor suficiente (4 a 5 cm) y una buena compactación y curado. Sin
embargo, hay casos en que la proximidad al mar o a los agentes agresivos es tan
grande que la estructura está sometida a unas condiciones muy severas. Estas
condiciones se agravan en climas tropicales por efecto de las altas temperaturas
y humedades relativas óptimas para que se produzca la corrosión. Cuando se dan
estas circunstancias esta justificado el empleo de protecciones superficiales
realizadas aplicando, pinturas, hidrófugos o sellantes u otros materiales que
formen capas impermeables, tal como se indica en el Capítulo 12.
En el caso de reparaciones de estructuras de edificios próximos al mar,

generalmente no es preciso realizar ningún tipo de tratamiento superficial
aunque no esta de más dar una buena protección a base de una pintura incolora
o de un sellante que al penetrar en los poros del hormigón va a producir un
sellado muy conveniente.
En algunas ocasiones y en zonas muy castigadas situadas en la zona de

oscilación de mareas se ha empleado un revestimiento de protección dado sobre
las zonas reparadas consistente en gunitar un mortero de cemento Portland,
arena y látex, disuelto en agua, al cual se le había adicionado, a la salida de la
boquilla, fibras cortas de polipropileno. Este mortero armado con fibras formaba
una capa de 3 mm. de espesor a la que se le pasaba un rodillo de pintor para
presionarla contra la superficie del hormigón, extendiendo a continuación otra
serie de capas de iguales características (fig. 16.3). La impermeabilidad y
resistencia de esta protección es muy buena siempre que esté aplicada sobre una
superficie sana y limpia.
Los revestimientos de protección impermeables no deben recubrir toda

la estructura sino que hay que acabarlos en las partes altas o soleadas con un
revestimiento permeable que permita la salida de la humedad que tenga el
hormigón en forma de vapor, debido a que si esto no es así las tensiones de vapor
que pueden formarse especialmente en las zonas caldeadas por el sol, pueden dar
lugar al desprendimiento de los revestimientos. En la figura 16.4 se muestra, a
título de ejemplo, como se resuelve este problema en el caso de un pantalán.
Fig. 16.:1.- Revestimiento protector con mortero de fibras plásticas.
RECUBRIMIENTOS PERMEABLES
- PINTURAS LATEX ACRILICO
- PINTURAS BASE CEMENTO
- REVESTIMIENTO MORTERO CEMENTO
- MORTERO CEMENTO MODIFICADO
CON POLIMEROS
- PINTURAS EPOXI BASE AGUA
- DISOLUCIONES SILICONAS
- REPELENTES AL AGUA
- DISOLUCIONES ACEITES MINERALES
\
RECUBRIMIENTOS IMPERMEABLES
---- ------- 1 -
-
RESINAS EPOXI SIN DISOLVENTES
ASFALTO Y BREAS
z --Zr-
--~
-- -
-
-
-
MORTEROS RICOS EN EPOXI
DISOLUCIONES RESINAS SINTETICAS
RESINAS DE POLIESTER
RESINAS DE POLIURETANO
Fig. 16.4.- Protección impermeable y permeable en un pantalán.

En industrias químicas donde se trabaja, por ejemplo, en la electrólisis

de salmueras para obtener cloro y productos clorados, las acciones corrosívas
sobre el hormigón armado son tan intensas que afectan no sólo a las armaduras,
que llegan prácticamente a desaparecer, sino también al propio hormigón. Los
métodos tradicionales de reparación son muy poco eficaces y al cabo del poco
tiempo de su ejecución vuelven a aparecer los efectos corrosivos.
16.3.-TECNICAS ESPECIALES.
En estructuras dañadas por estos efectos las técnicas y materiales

pueden ser diferentes, así, una solución que ha dado muy buen resultado en el
refuerzo de pilares ha consistido en construir alrededor del pilar dañado
existente un recrecido de hormigón armado cuya capacidad resistente sea igual
a la del pilar deteriorado con lo cual no se tiene en cuenta la resistencia de este
último. Este recrecido de sección adecuada se ha aislado del pilar por medio de
una capa de elastómero de poliuretano a fin de crear una barrera de separación.
Los materiales empleados en este recrecido han sido un hormigón de cemento
rico en puzolanas y de baja relación aguakemento pero muy trabajable gracias
al empleo de un superfluidificante. Como armadura se ha empleado, en vez de
barras de acero, barras de fibra de vidrio con poliéster y estribos del mismo
material.
Las barras de fibra de vidrio se caracterizan por tener una resistencia

a tracción de 550 N/mm’, una resistencia a compresión de 440 N/mm2, una
resistencia a flexión de 500 NImm y un módulo de elasticidad de 28.000 N/mm2.
Las armaduras de fibra de vidrio requieren una sección ligeramente superior a
la necesaria con barras de acero pero tienen la ventaja de no corroerse al estar
plastificadas.
Otra técnica que se ha empleado con éxito en la reparación de pantalanes

es el encapsulado de las pilas, previamente saneadas y limpias, con un encofrado
translúcido de poliéster debidamente separado del hormigón de la pila y que
posteriormente se rellena con una lechada pigmentada epoxi que se inyecta a
presión por boquillas situadas a diferente altura del encofrado. La lechada epoxi
lleva una carga de filler en proporción de 3:l y su pigmentación tiene por
finalidad seguir el proceso de llenado a través del encapsulado translúcido. En
la figura 16.5 pueden observarse las diferentes fases de una reparación realizada
por RSnow. En ella puede verse como la primera fase consiste en una inspección
y saneado previo del hormigón y esta va seguida de otra fase de limpieza con
chorro de agua a presión de la superficie del hormigón. En una tercera fase se
coloca el encofrado perdido consistente en tramos en forma de media caña
fabricados con un laminado de poliéster reforzado con fibra de vidrio que van
dotados de boquillas para realizar la inyección de la lechada epoxi. Cuando se
ha colocado este encapsulado se pasa a la fase final consistente en la inyección
a presión de la lechada empezando por la boquilla situada en la posición más

baja.
Este sistema de reparación es laborioso y costoso no sólo por la mano de

obra tan especializada que exige (hombres rana> sino también por el coste de los
materiales empleados. Sin embargo, los resultados obtenidos en las aplicaciones
realizadas han sido muy favorables.
PLATAFORMA
PROVISIONAL
FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

LIMPIEZA LIMPIEZA INSTALACION INYECCION
DEL EPOXI
ENCAPSULADO
Fig. X.5.- Encapsulado de pilas de un pantalan y relleno posterior por medio de una lechada
epoxi.
16.4.- PROTECCION CATODICA.
La protección catódica es un sistema que permite paralizar la corrosión

de las barras de acero una vez que se ha realizado la reparación.
El sistema, como se ha indicado en el Capítulo 4, consiste en situar al

acero de armado en la zona de inmunidad del diagrama de Pourbaix con lo cual
se hace imposible la reacción de oxidación del hierro; esto puede conseguirse
mediante la colocación de ánodos de sacrificio, por ejemplo de zinc, en cuyo caso
no se precisa aportación de corriente externa debido a que el sistema genera su
propia energía, o bien mediante la técnica de corriente impresa en la que ánodos

formados por redes se alimentan por una fuente de corriente continua. El primer
método no es aplicable al hormigón armado debido a que el radio de acción de
la protección es muy reducido por lo que hay que aplicar el segundo.
Un sistema de protección catódica por corriente impresa precisa de: un

alimentador de corriente continua, electrodos dispersores de corriente que actúan
como ánodos, un electrólito conductor que puede ser el hormigón húmedo, el
metal a proteger que en este caso son las barras de acero que actúan como
cátodos, el cableado correspondiente y los electrodos de referencia de control.
El alimentador puede ser una fuente de corriente continua pura o bien

alterna rectificada; a veces en estructuras situadas lejos de zonas electrificadas
basta con un panel de células fotovoltaicas que alimenten una batería durante
las horas de luz.
La tensión máxima de trabajo suele ser de 10 v. y la densidad máxima

de corriente de 10 mAIm2 de sección de acero de armado, aproximadamente.
Los electrodos dispersores son los que van a actuar como ánodos. Estos
han evolucionado mucho tratando de hacerlos cada vez más económicos, más
durables y de más fácil colocación. Los hay en forma de alambres de aleaciones
de hierro-silicio con un revestimiento extruido de platino; en forma de hilos
multifilamentosos de grafito que forman redes con otros hilos platinados
colocándose sobre el hormigón por medio de una lámina de polímero conductor;
los hay formados por tejidos en forma de mallas constituidas por un material
conductor metálico rodeado de un compuesto polimérico flexible también
conductor; a veces se emplean alambres platinados y pinturas conductoras, etc.
Sobre estos electrodos se extiende una capa de protección de hormigón

extendido mediante gunitado o de forma tradicional.
Las barras de acero que actúan como cátodo tienen que tener continuidad
para lo cual tienen que estar unidas eléctricamente, al menos las más
superficiales que son las más propensas a corroerse. Hay que prestar mucha
atención a la continuidad eléctrica ya que si hay barras no unidas pueden estar
sometidas a corrientes erráticas y a corrosión localizada en algunas zonas.
La medida de potencial de las barras de armado frente a un electrodo de

referencia van a permitir conocer de forma cualitatíva la probabilidad de
corrosión y si se está o no dentro de la zona de inmunidad termodinámica. Como
electrodo de referencia puede utilizarse el de plata-cloruro de plata, pudiendo
dejarlo embebido dentro del hormigón para hacer un registro continuo de
potencial. Los electrodos de referencia para medidas de superficie suelen ser de
cobre-sulfato de cobre.
La técnica de medida de potenciales puede prestarse a errores si no esta

bien manejada e interpretada ya que la propia humedad del hormigón, así como
la concentración y disposición de las armaduras, puede influir mucho en los
valores obtenidos.
El sistema de protección catódica puede solucionar futuros problemas de

corrosión en estructuras que por su importancia requieran este tipo de
instalación que en muchos casos es compleja de llevar a la práctica.
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CAPITULO 17

POR FUEGO
Las estructuras de hormigón armado de edificios de viviendas,

almacenes, garajes, etc., que han sufrido la acción de un incendio pueden estar
dañadas en cuantías muy diferentes oscilando desde las muy leves, que
prácticamente requieren una intervención muy reducida, hasta las muy graves
que pueden requerir la demolición de una parte muy importante de la estructura
y su sustitución por una nueva.
Hay que decir que el hormigón armado presenta un buen

comportamiento frente al fuego especialmente cuando se ha dotado a los
elementos estructurales de recubrimientos de espesores adecuados. En este
sentido son muchos los edificios que han sufrido la acción de incendios muy
importantes y que, sin embargo, se han recuperado en su totalidad.
Las técnicas de reparación de estructuras dañadas por el fuego se puede

decir que no son complicadas, aunque si lo son, a veces, las etapas previas de
análisis del estado resistente residual de las estructuras.
17.2.- SISTEMAS DE REPARACION.
En general, antes de proceder a proyectar un refuerzo hay que realizar

una inspección total, elemento a elemento, de la estructura dañada a fin de
hacer una valoración detallada del tipo de daños, de la magnitud de los mismos,
de la influencia que puedan tener sobre otros elementos estructurales y, en
definitiva, sobre el estado resistente en que se encuentra la estructura en el
momento de realizar el proyecto de reparación.
De acuerdo con la relación de capacidad, de la que se ha tratado en el

capítulo 2, de la urgencia de reparar, de la relación costo/benefício, etc., habrá
que intervenir a fin de elevar dicha relación de capacidad a valores lo más
próximos posibles a la unidad.
En los casos en que las vigas, losas o forjados, hayan sufrido pérdidas
importantes de resistencia será preciso reconstruirlas totalmente. En una gran
parte de los casos la recuperación será fácil mediante la colocación de nuevas
armaduras y el empleo de hormigón proyectado; en otros, habrá que recurrir al
empleo del pretensado de algún elemento e incluso de la colocación de bandas de
acero encoladas con epoxi en algunas vigas.
En el caso de pilares los daños suelen ser menos importantes pero, de

todas formas, y dependiendo de la cuantía de los mismos, puede emplearse en
la reparación de estos el zunchado, el refuerzo con perfiles metálicos y el
hormigón proyectado después de haber colocado nuevas barras y los estribos que
se precisen atados a ellas.
Hay veces en que, después de un incendio, existen elementos tan dañados

que lo más recomendable es proceder a su demolición y sustitución por otros
nuevos. En estos casos hay que estudiar perfectamente los efectos que pueden
producirse en los restantes elementos de la estructura durante las operaciones
indicadas.
Los sistemas empleados en la reparación de estructuras, aparte de ser

compatibles con el hormigón, deben restaurar la capacidad resistente del
elemento dañado, su durabilidad y dar protección contra el fuego.
17.3.- MATERIALES Y APLICACION DE LOS MISMOS.
Los materiales más empleados en la reparación de estructuras dañadas

por fuego son los siguientes:
Hormigón tradicional.
Las reparaciones con hormigón tradicional son fáciles de realizar pero en

muchas ocasiones se ejecutan mal con lo cual los resultados obtenidos son
negativos. La causa principal de los fallos radica en la retracción que se produce
en el hormigón vertido que impide la adherencia con el existente. Los pasos a
seguir para obtener una reparación adecuada se resumen a continuación:
- Eliminar todo el hormigón suelto o poco resistente dejando una

superficie rugosa y con la armadura vista.
- Limpieza con chorro de arena y posteriormente con agua para
eliminar el polvo.
- Saturación con agua del hormigón antiguo antes de proceder al
hormigonado del nuevo.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS POR FUEGO 455
- Empleo de un hormigón de baja relación agua/cemento y de

consistencia blanda conseguida mediante el uso de superfluidificantes.
- Curado cuidadoso del hormigón, regándolo, cubriéndolo con arpilleras
húmedas o empleando productos filmógenos de curado.
El hormigón utilizado puede ser de tipo tradicional o llevar adiciones que

anulen su retracción o lo hagan ligeramente expansivo.
Mortero de cemento Portland.
Se aplica a mano en zonas bien definidas y en espesores no superiores

a los 30 mm. El mortero debe ser lo más seco posible sin que por esto pierda
docilidad. Se debe realizar previamente a su aplicación una buena preparación
de las superficies del hormigón a fin de asegurar su adherencia.
Hormigón o mortero proyectado.
Este es el material más empleado en la reparación de estructuras

dañadas por el fuego, debido a:
Su excelente adherencia con el núcleo de hormigón existente y con las

armaduras.
Poseer una gran compacidad debido a la alta presión empleada en su
lanzamiento.
Gracias a la reducida relación agua/cemento que pueden emplear
estos hormigones tienen una aceptable resistencia y baja retracción.
La facilidad de proyección sobre cualquier superficie, vertical,
horizontal o inclinada.
No precisar encofrados.
No obstante todo lo anterior debe tenerse presente que, al emplear este

material en capas de reducido espesor, los cuidados en el curado hay que
extremarlos y que, además, es conveniente colocar un mallazo o tela de gallinero
para conseguir una mayor estabilidad de la capa proyectada (mínimo 05 a 0.10
ml.
El tamaño máximo de árido a emplear puede llegar hasta los 16 mm y

la dosificación de cemento debe ser alta y comprendida entre 400 y 450 kg/m3.
Hormigón modificado con polímeros.
Pueden emplearse igualmente hormigones modificados con polímeros y

en los que una parte del agua de amasado se ha sustituido por una emulsión
estable de un polímero en agua. Este tipo de material posee una adherencia muy
alta sobre el soporte u hormigón existente, dando lugar a hormigones más
impermeables y con módulo de elasticidad más bajo que el de los hormigones
tradicionales.
El comportamiento de estos hormigones a altas temperaturas es

deficiente debido a que a 80°C se resblandece el polímero y a 300°C
prácticamente se quema; esto obliga, en ocasiones, a tener que recubrir las
aplicaciones con materiales protectores aislantes.
Hormigones y morteros de resinas sintéticas.
Están formados por un aglomerante a base de resinas epoxi, poliéster,

poliuretano, etc., y áridos. Las resinas más empleadas son las epoxídicas que dan
lugar a hormigones y morteros de muy altas resistencias mecánicas y baja
retracción, pero que al ser compuestos orgánicos se queman a aproximadamente
300°C.; esto hace que este tipo de material sólo pueda emplearse en reparaciones
localizadas y siempre que la elevación de temperatura no cause pérdidas
apreciables de la capacidad resistente del elemento reparado con este material.
Hay que tener en cuenta también que el coeficiente de dilatación térmica

de estos morteros u hormigones es más elevado que el del hormigón tradicional
con lo cual puede producirse una pérdida de adherencia entre la capa aplicada
y el soporte cuando hay una elevación de temperatura.
Parcheo con yeso.
El yeso es un material fácil de aplicar y con muy buena adherencia

frente al hormigón pero carente de capacidad para restaurar la resistencia
perdida por el elemento y? por supuesto, la durabilidad que el recubrimiento debe
dar a las armaduras. Unicamente puede emplearse el yeso como elemento
protector contra el fuego una vez reparada la estructura con materiales más
idóneos.
17.4.- REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES.
Según se trate de pilares, vigas, losas o forjados los sistemas a aplicar

pueden ser diferentes.
a.- Pilares.
La máxima economía en la reparación se obtiene cuando la resistencia

final del pilar reparado es igual a la del pilar de proyecto que corresponde a la
resistencia a veintiocho días del hormigón.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAIhDAS POR FUEGO 457
Para el propósito de estimar la resistencia final del pilar reparado

pueden emplearse las siguientes relaciones:
c, = 1,30 c,
c, 2 c, = 1,30 c,
C, = 0,50 C, = 0,65 C,
en las que:
C,, es la resistencia del hormigón original a veintiocho días.

C,, es la resistencia del hormigón un momento antes del incendio.
C!,, es la resistencia del hormigón sano de coloración rosácea.
C,, es la resistencia del hormigón empleado en la reparación; ésta será
al menos igual al valor estimado de C,.
Empleando las relaciones anteriores, generalmente, es posible mantener

las dimensiones del pilar aun a sabiendas de que el acero de las armaduras ha
podido perder algo de resistencia.
Es difícil dar instrucciones precisas de como tratar las barras pandeadas,

pero, como indicación general, no habrá que tomar precauciones cuando el
desplazamiento lateral de una barra pandeada sea inferior a la mitad de su
diámetro. Cuando el desplazamiento sea superior al indicado la barra deberá
cortarse, enderezarse y soldarse. Este método puede emplearse en pilares
excepto en los casos en que por existir tensiones elevadas sea aconsejable colocar
barras suplementarias.
Cuando la reparación consista en añadir hormigón nuevo al existente,

bien tradicional o proyectado, tal adición se realizará después de haber colocado
una malla electrosoldada de refuerzo. Esta malla se atará al acero original de las
armaduras existentes y su función principal será dar unión mecánica e impedir
la retracción del nuevo hormigón. Ensayos recientes han demostrado que la
presencia de la malla puede casi doblar la resistencia al fuego del pilar al
impedir que salte la capa de recubrimiento que aísla a las armaduras
principales. Otra forma de unir estos hormigones será por medio de un adhesivo
epoxi dado sobre el hormigón viejo previamente saneado y limpio, pero en este
caso hay que tener en cuenta la sensibilidad al calor que presenta este tipo de
adhesivos.
Veamos un ejemplo de reparación de un pilar dañado por el fuego. El

corte de este pilar se representa en la figura 17.1.
HORYIQON
,NUEVO
1200 I
1000 I
800
600
400
200
0
PROBABLES
I i
II ! I ,
I 1 I ,
I
i I I
Ca Cll
l
Cd _--I-__ ----- --- ______,__
1
c, ----Am---__ --___---
RESISTENCIAS DEL HORMIGON

DEL PILAR
Fig. 17.1.- Zonas a considerar en un pilar dañado por el fuego.
Hormigón.- Resistencia original de proyecto C,.
Resistencia original de proyecto del pilar ignorando la sección de acero,

24 x 24 x C, = 576 C,.
Resistencia del pilar antes del incendio 24 x 24 x C!, = 749 C,.
Reparación basada en:

c, = 1,30 c,
c, 2 c, = 1,30 c,
C, = 0,65 C,
Resistencia del hormigón sin afectar por el fuego:

12 x 12 x c, = 144 c, = 187 c,
Resistencia del hormigón sano de color rosácea:

15 x 3 x 4 x C, = 180 C, = 117 C,
Resistencia del nuevo hormigón de reparación:

21 x 3 x 4 x c!, = 252 c, = 378 c,
tomando C, = 1,50 C,.
Resistencia total del pilar reparado:

682 C,
La resistencia del hormigón en el pilar reparado es un 18,4% superior

que la de proyecto del pilar original, aunque ligeramente inferior a la del pilar
inmediatamente antes del incendio.
Acero.- Si las barras principales están sin afectar y solamente han estado
expuestas a la acción del fuego de una forma parcial la reducción en la
resistencia de las mismas es muy pequeña.
En las consideraciones sobre la reparación de pilares se ha visto la forma

en que puede evaluarse la resistencia de un pilar antes y después de la
reparación. Realmente, después del incendio la resistencia del pilar puede ser
baja y si la carga que soporta es grande sus deformaciones pueden ser notables;
debido a esto, es necesario, a veces, antes de proceder a la reparación de un pilar
descargarlo al máximo posible e incluso, mediante la acción de gatos colocados
en las proximidades del mismo lograr esta descarga durante todo el tiempo que
dure la reparación.
En cuanto a las técnicas de refuerzo de pilares, hay que tener en cuenta

que, éstas deben aplicarse rápidamente debido a que los apeos o
apuntalamientos pueden ser costosos, complejos e incluso más lentos de realizar
que el propio refuerzo.
A veces, un pilar que tenga su hormigón muy dañado y en el que incluso

sus armaduras presenten pandeo es posible reforzarlo mediante un proceso
rápido que podríamos considerar de emergencia. La primera acción a tomar, en
el caso de un pilar que ha fallado y ha perdido su capacidad resistente, con lo
cual las cargas han tenido que redistribuirse en el resto de la estructura, es

estudiar la nueva distribución de esfuerzos y ver cómo ésta afecta a los otros
elementos a fin de establecer un orden de prioridad en los refuerzos. Una vez
realizado este estudio, se procede al apeo de los elementos sobrecargados y a su
reparación, o refuerzo, mediante el empleo de hormigón armado o proyectado.
Seguidamente se realiza la inyección de fisuras o grietas en el pilar dañado para
darle monolitismo, y proceder después al refuerzo del mismo mediante el sistema
mas adecuado que permita restaurar su capacidad resistente. Las inyecciones
deben realizarse con resinas de curado rápido.
En el refuerzo puede emplearse hormigón moldeado siempre que el

espesor de la capa a colocar sea suficiente para permitir el vertido. Para acelerar
la ganancia de resistencias puede emplearse un aditivo acelerante con lo cual
a las pocas horas puede obtenerse la resistencia que a siete días tendría un
hormigón convencional. Si se emplea hormigón proyectado el espesor de la capa
variará entre 20 y 50 mm, debiendo emplearse varias capas si se trata de
conseguir espesores mayores.
b.- Vigas.
Los sistemas de reparación y refuerzo de vigas son los descritos en

capítulos anteriores.
Como acciones previas a la reparación hay que comprobar si es preciso

apear las vigas, especialmente, cuando estas presentan fisuras que las puedan
poner en peligro o cuando se trate de descargar los pilares a los que trasmitan
sus cargas. En muchas ocasiones es conveniente la colocación de flexímetros que
permitan conocer las deformaciones diferidas de las vigas; si éstas existen, y
amenazan peligro, habrá que apear estos elementos estructurales y si, por el
contrario, no existen podrá realizarse directamente la reparación o refuerzo.
Aveces, las deformaciones lentas de piezas dañadas por el incendio hacen

que se origine una redistribución de esfuerzos y pueden producirse fallos días
después de extinguido éste, siendo conveniente, por esta causa, antes de proceder
al refuerzo, observar y comprobar las posibles deformaciones de los elementos.
Una primera consecuencia del incendio sobre el hormigón de las vigas, es

la calcinación del mismo, seguida de la posible delaminación o esfoliación y
desprendimiento de los recubrimientos. La calcinación, en general, es superficial
y su profundidad puede oscilar entre 1 y 2 cm dependiendo de la intensidad del
incendio; la calcinación esta caracterizada por una pérdida de agua en el hormigón
y una disminución apreciable de sus resistencias. Antes de proceder a los trabajos
de reparación habrá que eliminar estas capas e incluso dar chorro de arena para
tener una superficie sana sobre la que aplicar el nuevo hormigón.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DA&DAS POR FUEGO 461
Las armaduras también pueden haber sufrido el efecto del fuego habiendo
perdido su adherencia con el hormigón e incluso presentar pandeo. En estos casos
se impone una limpieza a fondo de las superficies del hormigón y acero e incluso
el corte de barras y colocación de otras nuevas si estas estuviesen muy
deformadas.
c.- Losas armadas y forjados.
Las losas y forjados son los elementos estructurales que más daños
sufren durante un incendio debido a que al ser elementos de pequeño espesor los
recubrimientos son débiles. Si se tiene en cuenta que, hasta hace muy poco, era
muy frecuente el empleo de aceros estirados en frío y que éstos disminuyen de
una forma muy apreciable su límite elástico por la acción del calor se
comprenderá el porqué de los grandes deterioros que presentan las losas y
forjados y que muchas veces hacen más conveniente la demolición que su
refuerzo.
Un factor condicionante para decidir si reforzar o no un forjado es

comprobar la deformación que presenta; si ésta es excesivamente grande exigirá
un refuerzo de gran espesor y resistencia que será muy costoso y restará, de
forma sustancial, altura libre a los pisos con lo que, quizá, la solución más
conveniente sea la demolición de estos elementos; si la losa o forjado no está
excesivamente deformado y dañado puede repararse e incluso reforzarse.
Si las losas presentan fisuras o grietas, éstas pueden inyectarse con una
resina epoxi a fin de restablecer el monolitismo eliminando las posibles rótulas
que hayan podido formarse.
Los daños presentados por las losas y forjados pueden ser muy similares
a los de las vigas: calcinación, esfoliaciones, pandeo de armaduras, pérdida de
adherencia de las mismas con el hormigón, etc. En todos estos casos se impone
una eliminación del hormigón suelto y del calcinado, limpieza con chorro de
arena y restauración con hormigón proyectado.
Si los daños son grandes con pérdida de resistencia en armaduras y

deformaciones importantes en las mismas, habrá que proceder a aplicar nuevas
armaduras de refuerzo empleando preferentemente mallas electrosoldadas que
pueden fijarse al hormigón existente a una determinada distancia de la
superficie del mismo, mediante el empleo de anclajes a los que van soldadas,
como se aprecia en la figura 17.2. Estos anclajes pueden ser trozos de barras que
se introducen en taladros realizados en el hormigón y se anclan por medio de un
mortero expansivo.
Cuando las deformaciones son grandes y se pretende no demoler, será

preciso emplear armadura en la zona de momentos negativos y positivos. En este
MALLAZO
SOLDADURA
DETALLE A
EPOXI
Fig. 17.2.- Refuerzo de una losa con mallazo.
r: sR: ERAl
TALADRO HORMIGON
MALLA
r
ELECTROSOLDADA PASADOR PARA HORMIGONADO
r r CAPA INFERIOR
L M A L L A
ELECTROSOLDADA L HORQUILLA
DE SUJECCION L HORMIGON
PRIMERA
08 FASE
Fig. 17.3.- Reparación de forjado reticular plano.
caso de procede a levantar por medio de gatos la losa deformada, sanear el

hormigón, colocar las nuevas armaduras y aplicar el hormigón nuevo por medio
de proyección. El hormigón o mortero proyectado es el sistema más idóneo para la
reparación y refuerzo de losas y forjados debido a su característica
autosustentante cuando se coloca de abajo hacia arriba. Aunque la terminación
que se consigue mediante el hormigón proyectado es bastante rústica, puede
mejorarse notablemente mediante un enfoscado posterior de mortero de cemento.
Cuando se trata de forjados reticulares un sistema que ha dado muy

buenos resultados ha consistido en colocar una capa continua de hormigón armado
por medio de una malla electrosoldada en la zona traccionada del forjado.
Previamente se practican unos orificios en el centro de los artesonados en los que
se introducen unas horquillas de redondo de acero para colgar de ellas el mallazo.
Las horquillas van encerradas en unos tubos de PVC que posteriormente se
rellenarán de pasta de cemento para impedir la corrosión del acero. Cuando la

malla está situada en su posición se coloca un encofrado plano de fondo separado
a una distancia de la malla igual al recubrimiento a dejar (para esto pueden
emplearse separadores de plástico), posteriormente por orificios hechos en los
casetones se introduce un hormigón de consistencia muy fluida para que sea
autonivelante lo que se consigue por medio de un supertluidificante a fin de
obtener un hormigón con poca agua de amasado. La capa de hormigón a introducir
por los casetones tiene que tener un espesor suficiente para que los dos
centímetros inferiores de los nervios queden embebidos en el hormigón que se ha
colocado (fig. 17.3).
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en masa o armado”.- Madrid, 1991.
CAF’ITULO 18
PRUEBAS DE CARGA
Uno de los ensayos más convincentes sobre la seguridad que presenta una
estructura terminada, es la prueba de carga. Esto es debido a que al llevar a
aquélla a las condiciones de trabajo para las que ha sido calculada, (construida o
reforzada) se está en mejores condiciones para observar su comportamiento. Desde
este punto de vista, no es necesario someter a pruebas de carga a las obras que
han sido proyectadas y construidas con arreglo a las Instrucciones o Códigos
vigentes y en las que los materiales y la ejecución hayan alcanzado la calidad
prevista, y siempre que en los mismos no se manifieste lo contrario.
Las pruebas de carga se aplican también a aquellas estructuras que

estando en servicio han sufrido un deterioro progresivo, o una acción accidental,
y en las que se carece de proyecto, planos, anejos de cálculo, etc, y no es posible
aplicar un método analítico teórico de evaluación de su capacidad resistente
basado en el cálculo de estructuras. Igualmente, y con los mismos criterios
anteriores, pueden aplicarse pruebas de carga en los casos en que se tenga que
cambiar el destino de una estructura y las acciones a las que vaya a estar
sometida sean superiores a las actuales.
En estos casos las pruebas de carga son formas directas de evaluar las
características resistentes de una estructura mucho más precisas, en cuanto a los
resultados obtenidos, que las basadas en ensayos de la determinación de las
características vibrantes de las mismas mediante ensayos de vibración libre o
forzada.
Las pruebas de carga constituyen, por tanto, un conjunto de ensayos que

son indispensables para:
- Otorgar el permiso de puesta en servicio, o aceptación de una estructura

nueva o reconstruida, permanente o temporal, para la que se indique en
el Pliego de prescripciones técnicas particulares la obligatoriedad de
realizar esta prueba.
- Verificar el estado en que se encuentran estructuras antiguas, en los

casos en que la solicitación deba ser incrementada y el análisis teórico
,
no sea satisfactorio o no se pueda establecer, o cuando haya sospechas

de que por el tiempo de servicio, u otras causas, su capacidad resistente
ha descendido por debajo de los niveles requeridos.
En este ensayo la estructura, o una parte de ella, se carga verticalmente

con cargas iguales o superiores a las de servicio que se aplican de una forma
uniforme y lenta, midiendo el comportamiento de la estructura frente a estas
cargas y, en especial, las deformaciones y las flechas que se van originando. Los
procedimientos utilizados, así como los criterios de evaluación empleados, varían
según se trate de ensayos de recepción o de determinación de la capacidad
resistente de estructuras ya existentes y siempre de acuerdo con las normas de los
diferentes países.
El criterio más aceptado universalmente consiste en la determinación de

la relación entre la flecha residual y la total obtenida en el escalón de carga
considerado. Este criterio es algo dudoso si tenemos en cuenta que el valor de esta
relación tiende a incrementarse con el nivel de carga empleado, de aquí que la
normativa española especifique el no sobrepasar el nivel correspondiente a la
carga de servicio en el caso de una estructura nueva o reconstruida.
Conviene tener en cuenta que la prueba de carga no es determinante de

la resistencia a compresión del hormigón y, por consiguiente, no da ninguna luz
sobre ella en caso de duda, debido a que la flecha residual de un elemento flectado
no esta influenciada por la misma.
Hay que considerar también que cuando se produce la fisuración de un

elemento se origina un incremento rápido de la relación flecha residual/flecha total
en el lapso de tiempo comprendido entre la aparición de las fisuras y su
estabilización. Después de este tiempo la relación tiende a tomar un valor constante.
Las pruebas de carga de determinación de la capacidad resistente de una

estructura en servicio son recomendables en estructuras, o partes de las mismas,
que muestren síntomas de deterioro o que hayan estado sometidas a acciones que
puedan haber mermado su capacidad portante como ocurre en el caso de
incendios, sismos, heladas, etc. Igualmente, son recomendables en el caso en que,
por cambio de uso, la estructura o determinados elementos de ella, tenga que
soportar mayores cargas de uso, cargas puntuales, etc.
18.2.- CLASIFICACION DE LAS PRUEBAS DE CARGA.
Se pueden dividir las pruebas de carga en dos grupos bien definidos:
a.- Pruebas de carga de aceptación o recepción.- Se aplican al finalizar las

obras de construcción o de refuerzo de un edificio o estructura del cual se dispone
PRUEBAS DE CARGA 467
de la suficiente información para establecer un análisis teórico previo del

comportamiento de estas obras.
b.- Pruebas de carga de determinación de la capacidad resistente de una

estructura en servicio.- Se aplican para determinar la sobrecarga de uso a la
que puede hacerse trabajar a un edificio o estructura de la que no se dispone de
información suficiente para establecer un método analítico que permita
determinarla por cálculo.
En el primer grupo las pruebas pueden clasificarse en:
al.- Según la magnitud de la carga:
- Carga básica.
- Carga mayorada.
- Carga extraordinaria.
a2.- Según las características de la carga:
- Estática.
- Dinámica.
a3.- Según la duración del ensayo:
- Corta duración.
- Larga duración.
La carga básica se aplica en los ensayos normales. La carga mayorada

se usa en algunas estructuras en las que hay grandes dudas por efecto de los
materiales, dimensiones, capacidad de carga de las cimentaciones, calidad de
ejecución, efecto de las cargas repetidas, etc. Las cargas extraordinarias se
aplican en el caso de situaciones excepcionales, por ejemplo, en puentes cuando
se va a hacer pasar sobre ellos una carga pesada no prevista en el proyecto, etc.
Los ensayos estáticos se realizan cuando no hay variaciones periódicas

de las cargas, mientras que los dinámicos producen oscilaciones de la estructura,
en general, de corta duración, empleándose en puentes de grandes luces, en
estructuras poco usuales que no cumplan las especificaciones de diseño relativas
a cargas repetidas o aquellas que son construidas con nuevos materiales de
construcción, en edificios o elementos estructurales en los que se quiere
determinar el período propio de vibración bajo cargas alternadas periódicas o no,
y actuando en dirección horizontal o vertical.
Las cargas de larga duración se aplican, por lo general, a puentes en los

que no satisfacen las pruebas a corto plazo, o bien en aquellos casos en que hay
dudas referentes al comportamiento de las cimentaciones.
En cualquier caso, el tipo de prueba de carga a realizar y sus

características específicas, de acuerdo con las acciones que vayan a actuar sobre
la estructura, debe quedar totalmente definido, con antelación, en el Pliego de
prescripciones técnicas particulares, a menos que ya esté previsto en los
reglamentos. Si esta prescripción no existe, debe ser el Director de la obra, de
acuerdo con el autor del proyecto, quien establezca las condiciones de la prueba
y los controles a realizar.
Una vez realizada la prueba de carga se posee una base suficiente para
poder aceptar una estructura o, en caso contrario, optar por algunas de las
decisiones siguientes:
- demoler la parte débil de la estructura,

- reforzar la estructura,
- utilizar la estructura pero restringiendo las cargas sobre ella.
X3.- PRUEBAS DE CARGA DE RECEPCION.
18.3.1.- CASOS EN QUE DEBEN REALIZARSE.
Existen reglamentos que establecen que ciertas estructuras de uso

público han de ser recibidas con una prueba de carga. Este es el caso de los
puentes, bien sean carreteros o ferroviarios, de ciertas estructuras de tribunas
públicas, etc.
Las normas de control de calidad, por su parte, especifican que cuando

la resistencia estimada del hormigón este por debajo del 0,9 de su resistencia
característica se podrá investigar la estructura mediante ensayos de información
o por medio de una prueba de carga. La Instrucción española del hormigón
especifica que cuando se ha optado por los ensayos de información y éstos dan
resultados desfavorables podrá el Director de la obra ordenar la realización de
pruebas de carga antes de decidir la aceptación, refuerzo o demolición de la
estructura.
Las pruebas de carga que se realizan después de circunstancias

especiales que hayan podido dañar las estructuras, tales como siniestros por
impacto, cambios de condiciones de uso, incendios, sismos, abandono, ausencia
de antecedentes de proyecto, ambientes más agresivos de los previstos, etc., y
cuando se vayan a producir cambios en las condiciones de uso de la estructura
o quiera hacerse un estudio del comportamiento de la misma se analizan en el

apartado 18.4.
18.3.2.- ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS QUE SE SOMETEN A LA PRUEBA.
La prueba de carga se aplica a estructuras o parte de ellas, que puedan

tener una deformación significativa bajo una carga posible de colocar y cuya
rotura se produzca con una deformación apreciable, es decir, con aviso; debido
a esto, estas pruebas se aplican más frecuentemente en el ensayo de vigas,
forjados, puentes y otros elementos similares que trabajan a flexión.
No deben ensayarse mediante pruebas de carga, por dar lugar a roturas

sin aviso, los soportes que trabajan a compresión y las vigas cortas sometidas
a cortante. En estos casos los riesgos que se corren no compensan con la
información que se puede obtener con el ensayo, siendo por tanto recomendable
cuando se presentan casos de este tipo contentarse con los ensayos informativos,
bien sean de extracción de probetas testigo o no destructivos, y con los resultados
que pueda proporcionar el análisis estructural.
Una alternativa de la prueba de carga es la evaluación de la resistencia

por métodos analíticos, es decir, por análisis estructural. Este análisis debe
basarse en datos reales de dimensiones de la estructura, resistencia de los
materiales que la componen y de todos los detalles que se estimen oportunos,
especialmente en cuanto a los defectos detectados. Por otra parte, y según se ha
indicado, existen elementos como pilares, muros, vigas cortas, etc.; que son
difíciles y peligrosos de cargar y en los que la interpretación de la prueba de
carga es muy compleja salvo que se lleve el elemento al agotamiento.
18.3.3.- EJECUCION DE LA PRUEBA DE CARGA.
La prueba de carga debe ser realizada por un profesional experimentado

y aceptado por todos los sectores interesados en ella.
La carga se aplicará después de haber completado todo el proceso

preparatorio que incluye entre otros aspectos los siguientes:
- Esquema de cargas, sus etapas y ubicación en la estructura.

- Descripción del método de medición, magnitudes a medir, equipos
empleados, su situación en la estructura, etc.
- Cálculo de las deformaciones y esfuerzos previsibles.
- Organización del proceso de carga y descarga.
- Precauciones y seguridad para el personal y para los equipos.
- Previsión de personal auxiliar e instrumentación de reserva.
- Disposición de formularios para anotar los datos.

- Determinación de la geometría de la estructura, su funcionamiento
térmico, presencia de fisuras, etc.
- Comparación con las especificaciones de proyecto (dimensiones,
materiales de construcción, etc.).
Las pruebas de carga se aplicarán a estructuras o elementos de las

mismas cuyos hormigones hayan cumplido la edad prescrita en las normas para
hacer este tipo de ensayo. Como norma general, no deben realizarse pruebas de
carga antes que el hormigón haya alcanzado una resistencia igual, por lo menos,
a la considerada en cálculo. Esto equivale a que, como mínimo, la edad de ensayo
sea de veintiocho días. El Código Americano ACI-318, fija la edad del ensayo en
cincuenta y seis días que pueden disminuirse por acuerdo de todas las partes
interesadas. Otras recomendaciones suelen fijar la edad del ensayo en noventa
días.
Durante el ensayo de carga deben medirse todas las magnitudes

geométricas y físicas que se juzguen necesarias para poder sacar conclusiones
sobre el comportamiento de la estructura o del elemento estructural. En este
sentido es conveniente hacer mediciones superabundantes a fin de poder tener
una base más fiel de los resultados obtenidos. Igualmente y para la mejor
interpretación de los resultados, se recomienda tomar registros de la
temperatura y humedad ambientales, de las condiciones de soleamiento y de
cuantos detalles puedan influir en el resultado de las mediciones.
En los ensayos de carga estática se coloca ésta sobre la estructura, o

parte de ella, procurando hacer la aplicación de la carga de una forma continua
y sin vibraciones a fin de poder eliminar los efectos dinámicos que podrían dar
lugar a efectos mayores. Igualmente, las diferentes unidades de carga, caso de
no emplear agua, deben estar aisladas entre sí de modo que no se originen
transmisiones directas a los pilares por efecto arco.
Las cargas conviene aplicarlas por escalones sucesivos dividiendo para

ello la carga total, si es posible, en cuatro partes, por lo menos. Entre cada
escalón de carga y el siguiente debe dejarse un espacio de tiempo no menor de
treinta minutos a fin de lograr la estabilización de las deformaciones. Se
considera que las deformaciones están estabilizadas cuando en un intervalo de
diez minutos el incremento de deformación no supera el 15 por 100 del medido
en el intervalo anterior. Una vez completada la carga total se deben dejar pasar
unas horas antes de proceder a su retirada, observando cualquier defecto o fisura
que pueda aparecer.
La descarga debe realizarse de forma lenta y al final de la misma se

medirán cada diez minutos la deformación hasta que se haya estabilizado,
aplicando el mismo criterio de estabilización indicado para el proceso de carga.
El modo de aplicar las cargas debe ser tal que se produzcan los máximos
esfuerzos en aquellas secciones que se consideran criticas.
En los ensayos estáticos de los elementos horizontales se mide, por lo

menos:
- La flecha vertical en su centro.

- El posible asentamiento de los soportes y la transmisión de presiones
a los elementos colaborantes.
- El recorrido de las fisuras, el aumento de su espesor en las etapas de
carga, el valor de la carga que daña a elementos singulares que pierden
estabilidad.
- Las deformaciones unitarias en puntos significativos externos del
elemento considerado o estructura, cuando el ensayo se hace a causa
de dudas en la calidad de los materiales ylo errores de las dimensiones
actuales en comparación con las del proyecto.
Según la importancia y objetivo de la prueba de carga se podrán incluir otras

mediciones de deformaciones unitarias, desplazamiento de elementos auxiliares,
medición de presiones sobre el suelo, etc.
Si el ensayo es dinámico, se deben registrar las características de la onda

en función del tiempo, vibraciones, períodos propios, etc. A veces se pueden
sustituir los efectos dinámicos previstos en el cálculo por una carga estática
equivalente o sus correspondientes fuerzas y momentos internos. Estas
sustituciones tendrán que venir expresamente indicadas en el Pliego de
prescripciones técnicas particulares de la obra.
En los ensayos de larga duración se deben controlar, además, los

fenómenos de fluencia, pérdida de fuerza de pretensado (en caso que exista),
asiento de cimentaciones, efectos reológicos, etc.
18.3.4.- CARGAS A APLICAR.
La normativa española prescribe que la carga no exceda, en ningún caso,

de la carga característica tenida en cuenta en todo el cálculo, es decir, la
sobrecarga de uso. La tendencia, por tanto, es la de ensayar sin correr el riesgo
de fisurar la estructura o, en caso de hormigón pretensado, no sobrepasar la zona
elástica.
El ACI-318 especifica una carga de prueba total de 1,2D + 1,4L, en la

que D es la carga permanente (muerta) y L es la carga variable (viva). El tomar
esta carga corresponde a tomar aproximadamente el 85 por 100 de la carga de
diseño mayorada U = 1,4D + 1,7L. Cuarenta y ocho horas antes de aplicar la
carga de prueba, debe haberse aplicado una carga que simule el efecto de la
parte de cargas muertas que aún no están presentes. Esta carga permanecerá
colocada hasta que todo el ensayo haya terminado.
El aplicar cargas mayoradas no ofrece ventaja y, sin embargo, se corre

el riesgo de llegar a roturas bruscas en algunos casos. Cuando se aplican cargas
extraordinarias, es frecuente producir grandes deformaciones sin haber
alcanzado el colapso final aunque se haya superado significativamente la carga
mayorada de proyecto.
18.3.5.- ELEMENTOS DE CARGA.
En puentes la carga se realiza por medio de camiones o locomotoras (flg.

18.1). Las recomendaciones de la RILEM establecen las condiciones de velocidad
de paso y forma de aplicar vibraciones por medio de bandas de caucho, hasta
hacer saltar el vehículo. El tren de cálculo español es de vehículos ficticios de 30
toneladas, lo que resulta difícil de reproducir en la práctica.
Fig. ELl.- Prueba de carga de un puente mediante camiones cargados con arena.
En edificios se emplean balsas de agua hechas con lona plastificada (fig.

18.2). Estas balsas están intercomunicadas entre sí y disponen de un armazón
metálico exterior que les da rigidez (fig. 18.3). En ocasiones las pruebas de carga
se realizan mediante sacos de cemento o de arena, e incluso con sacos y balsas
de agua actuando simultáneamente cuando las cargas son elevadas (fig. 18.4).
El primer método resulta más económico, pese a la rotura de sacos que puede
llegar al 10 por 100, ya que al venir pesados éstos se evita una gran cantidad de
manipulación en el llenado, pesado y cierre de los mismos.
Fig. 18.2.- Prueba de carga de edificio con balsas llenas de agua.
18.3.6.- CONTROLES.
Se deben efectuar controles de las flechas, giros y tensiones que sean

objetivo de la prueba de carga, siendo importante controlar todos los efectos
secundarios que puedan enmascarar o alterar estos valores. Esta es quizás la
principal razón para que las normas prescriban que las pruebas de carga deban
estar bajo la responsabilidad de un centro o institución con experiencia, o deban

ser realizadas por profesionales especialmente capacitados.
Fig. 18.3.- Intercomunicación entre balsas para hacer uniforme la carga sobre el forjado.
Fig. 18.4.- Prueba de carga en un almacén mediante sacos de arena y balsas con agua.
Las pruebas de carga son, en general, caras y complejas, y pueden,

incluso en algunos casos, ser peligrosas por lo que deberá estudiarse muy bien
toda la disposición de instrumentos así como de las cargas, al objeto de
simplificar el ensayo en todo posible; igualmente deben tomarse medidas de
seguridad que impidan un hundimiento total en caso de que falle la zona
ensayada (fig.18.5).
18.3.7.- MEDIOS DE CONTROL.
Como medios de control en las pruebas de carga se emplean

instrumentos de uso normal en los laboratorios de estructuras, tales como:
flexímetros, captadores inductivos de desplazamientos, bandas extensométricas,
clinómetros, niveles de precisión incluidos los de rayo Laser, extensómetros
mecánicos, eléctricos o de cuerda vibrante, acelerómetros, registradores,
fisurómetros, cintas métricas, etc.
18.3.8.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS.
a.- Análisis de los resultados.
Los resultados obtenidos de las lecturas es preciso depurarlos a fin de

eliminar las influencias del soleamiento, temperatura y humedad, que hayan
podido producir una alteración en la estructura y en los instrumentos de medida,
teniendo en cuenta que la inercia térmica de la propia estructura da lugar a que
exista un desfase entre la curva térmica y su movimiento o cambio tensor-ial.
De igual forma deben eliminarse todos los valores erróneos que, en

general, son producto de observaciones defectuosas.
Los resultados se expresan como:
- valor medido al término del período de carga, y

- valor medido al término del plazo de recuperación, o valor residual
después de haber retirado la carga.
Estos dos valores se comparan con los deducidos aplicando el código o

norma de cálculo.
b.- Criterios.
Existen diferentes criterios en cuanto a la interpretación del análisis del

ensayo según la norma que se elija.
Fig. 18.5.- Andamiaje de seguridad colocado debajo de un forjado sometido a prueba de carga.
La Instrucción española vigente especifica que “el resultado de la prueba

de carga de aceptación se considera satisfactorio si se cumplen las condiciones
siguientes:
a.- En el transcurso del ensayo no se producen fisuras que no correspondan a

lo previsto en el proyecto, cuya amplitud pueda comprometer la seguridad
o durabilidad de la obra.
b.- Las flechas medidas no exceden de los valores establecidos en el proyecto

como máximos compatibles con la correcta utilización de la estructura.
c.- La flecha residual después de retirar la carga, habida cuenta del tiempo en
que esta última se ha mantenido, es lo suficientemente pequeña como para
estimar que la obra presenta un comportamiento esencialmente elástico.
PRUEBASDECARGA 477
Esta condición deberá satisfacerse tras el primer ciclo de carga-descarga, o

en su defecto, tras un segundo ciclo que se permita realizar a tal propósito”.
d.- Si la flecha máxima medida es inferior a

L2
20.000h
siendo: L la luz del elemento ensayado (o el doble del vuelo si se trata de un

voladizo) y h su canto total, no se exigirá la recuperación de la flecha
indicada en la condición (c).
La citada Instrucción recomienda aceptar estructuras de hormigón

armado cuando el cociente entre la flecha residual estabilizada a la flecha total
medida bajo carga total sea inferior a 1/5 en primera carga. Si no es así, se
procede a un segundo ciclo de carga y descarga al cabo del cual esta relación de
flechas debe ser inferior a 1/8. Estos valores pueden ser ligeramente modificados
por el proyectista de acuerdo con el tipo de elemento que se ensaye y según la
importancia relativa de la sobrecarga respecto a la carga permanente.
El ACI establece los mismos principios, pero las cuantificaciones son

diferentes.
a.- Cuantifíca una flecha de referencia, igual que la

Instrucción española del hormigón, de:
L2
20.000h
indicando que sólo cuando se supera este valor, se exige la recuperación.
b.- Las flechas residuales, en el caso que no se cumpla (a), serán al menos de
ll4 para estructuras de hormigón armado y de 1/5 para las de hormigón
pretensado.
Conviene recordar que la exigencias de carga son mayores en el ACI que

en la Instrucción española.
c.- En el caso en que no se cumplan las condiciones anteriores se autoriza

repetir la prueba después de setenta y dos horas, contadas desde la descarga
y solamente para estructuras de hormigón armado, exigiendo ahora una
recuperación de 1/5 del valor máximo.
Si al ensayar una estructura se produce un daño suficiente como para

considerar que la estructura ha fallado, no se debe volver a realizar otra prueba
de carga, debido a que esos elementos dañados no se pueden poner de nuevo en
servicio.
En el caso de puentes y cargas dinámicas los criterios de las

recomendaciones de la RILEM son mas complejos, ya que consideran
decrementos de vibración, frecuencias propias, amplitudes, etc.
c.- Informe de la prueba de carga.
El informe redactado con los resultados de la prueba de carga debe

contener al menos:
- un plano de identificación de la estructura;

- los antecedentes sobre los motivos que originan la prueba;
- una descripción detallada del ensayo;
- tabla de resultados.
Eventualmente se incluye:
- antecedentes de ensayos de materiales de construcción empleados;

- resultados de las investigaciones y de las observaciones
complementarías, realizadas durante el ensayo, tales como:
proliferación de fisuras, daños en elementos secundarios, etc.;
- determinación de tensiones;
- correspondencia entre la obra ejecutada y la proyectada;
- recomendaciones de uso de la estructura y posibles
refuerzos de la misma, en el caso en que no se hayan realizado éstos y
la prueba de carga no sea una comprobación de los mismos.
18.4.- PRUEBAS DE CARGA DE DETERMINACION DE LA CAPACIDAD

RJWISTENTE.
18.4.1.- CASOS EN QUE DEBEN REALIZARSE.
Estas pruebas de carga deben realizarse en aquellos edificios y

estructuras en los que se sospecha que su capacidad portante es insuficiente
debido al estado de fisuración o de desprendimiento de recubrimientos que
presentan, a que sufran daños localizados o generalizados debidos a sobrecargas
excesivas o a acciones accidentales tales como incendios, impactos, explosiones,
terremotos, etc., o a acciones agresivas del medio ambiente a lo largo del tiempo
o, cuando tengan que someterse, por razón de cambio de destino, a nuevas

sobrecargas más elevadas y se tengan dudas sobre su capacidad para resistirlas.
Solamente se aplicará este tipo de ensayo a elementos que trabajen a

flexión y nunca se tratará de determinar la capacidad a compresión de pilares
ni otros elementos cuya rotura se realice por esfuerzos cortantes, de
cizallamiento o de torsión.
Las pruebas de carga de este tipo se aplicarán cuando no se disponga de

información o de datos de proyecto que permitan realizar un estudio analítico que
mediante cálculo determine la capacidad resistente de la estructura o edificio.
Las pruebas de carga serán siempre de tipo estático y por tanto no serán
validas para aquellas estructuras que hayan de trabajar sometidas a acciones
dinámicas.
Aunque estas pruebas se hacen sobre estructuras ejecutadas hace tiempo

y, por consiguiente, en las que el hormigón ha alcanzado su máxima resistencia
no esta de más indicar que bajo ningún concepto se harán en estructuras cuyo
hormigón no tenga como mínimo 56 días de edad.
18.4.2.- ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS QUE SE SOMETEN A LA PRUEBA.
Como en el caso de las pruebas de carga de aceptación o recepción sólo

podrán ensayarse aquellas estructuras que puedan llegar al agotamiento con
aviso, es decir, que no presenten un proceso de rotura frágil.
18.4.3.- CARGAS A APLICAR Y EJECUCION DE LA PRUEBA DE CARGA.
Como en el caso de las pruebas de carga de aceptación o recepción debe

existir un técnico responsable de la prueba que, en principio, puede ser el
Director de la obra; él será el encargado de todo el proceso de carga y descarga
y de la interpretación de los resultados.
La finalidad de esta prueba de carga es la de determinar la capacidad

portante de la estructura, es decir, la carga total máxima que la estructura
ensayada es capaz de soportar con un nivel adecuado de seguridad en el estado
en que se encuentre.
Durante la prueba no se debe sobrepasar bajo ningún concepto la carga

de ensayo límite que es una carga estimada suma de las permanentes existentes
y de las no existentes en el momento del ensayo más una sobrecarga de uso
estimada provisionalmente a falta de datos concretos para cuantificarla.
La carga límite de ensayo no será inferior a la sobrecarga de uso para la

que la estructura esta prevista o se pretende resista, ni superior a
q r 1,60 . O,SO(G,+G,+Q) - G,
siendo:
q, la carga límite de ensayo.
G,, la carga permanente presente en el momento del ensayo (incluyendo
el peso propio).
G,, la carga permanente no presente en el momento del ensayo y que hay
que simular durante el mismo.
Q, la sobrecarga de uso prevista en la estructura.
La ejecución del ensayo se inicia con una comprobación de todos los

instrumentos de medida, de los métodos de aplicación de las cargas y de los
dispositivos de seguridad. Hay que prestar mucha atención al caudal de agua
disponible en la red del edificio y en las válvulas de salida, en el caso en que la
P
prueba se haga como es normal con agua.
Fig. 18.6.- Escalones de la prueba de carga.
Igualmente, antes de aplicar las cargas hay que inspeccionar todos los
elementos estructurales para observar si existen fisuras y en caso que así sea
marcar su longitud y medir su espesor.
Es conveniente también, especialmente cuando el ensayo dura más de un

día, como es lo normal, realizar un registro de temperaturas, humedad relativa
del aire, soleamiento sobre determinados elementos, etc.
El primer escalón de carga que se aplica es el que simula la carga

permanente no existente en la estructura en el momento de realizar el ensayo
G,. Esta carga se aplica antes de ocho horas de empezar la prueba y debe
mantenerse hasta la finalización de la misma. Al final de la aplicación de esta
carga se tomarán medidas y se observará cuando se estabilizan, es decir, cuando
no se supera el 15 por 100 del incremento de deformación medido en el intervalo
anterior (cada intervalo se considera de diez minutos). La carga debe mantenerse
como mínimo durante media hora antes de empezar la prueba.
La prueba se lleva a efecto realizando ciclos de carga con cargas

crecientes, pero a diferencia de las pruebas de aceptación, después de cada
escalón de carga se procede a descargar la estructura (fig. 18.6).
El número de escalones de carga debe ser de cuatro como mínimo.

Suponiendo que sean cuatro los escalones la del primero será la carga límite del
ensayo q menos la permanente no existente G, dividida por cuatro; la del
segundo escalón será el doble del valor anterior; la del tercero el triple y la del
cuarto será la carga límite menos la permanente no aplicada.
Colocado el primer escalón de carga se empiezan a realizar medidas en

el instante de haber terminado el escalón y posteriormente cada diez minutos
hasta la estabilización de las mismas de acuerdo con el criterio ya indicado. Se
observarán los elementos para detectar posibles fisuras o el aumento de las
mismas y se procederá a la descarga que se hará de forma lenta hasta su
finalización en que empiezan a tomarse medidas de nuevo hasta que se
estabilizan las deformaciones. Se toma como deformación remanente del escalón
de carga realizado la diferencia entre la deformación en descarga del escalón
considerado y la deformación obtenida en la lectura de referencia fo2 (fig. 18.7).
Si es aceptado este escalón por no salirse de los límites establecidos que

se indican posteriormente se procede a realizar el segundo escalón que si es
aceptado da paso al tercero y de igual forma al cuarto. En el caso en que un
escalón no cumpla con las condiciones de dar paso al siguiente más alto se
interrumpe en él la prueba de carga y se pasa a determinar la sobrecarga de uso
admisible para la estructura.
18.4.4.- ELEMENTOS DE CARGA Y MEDIOS DE CONTROL.
Las pruebas de carga se llevan a efecto mediante balsas de agua, sacos

llenos de arena o de cemento previamente pesados, contenedores neumáticos,
camiones , dumpers, etc. En cualquier caso se evitarán las vibraciones durante
el transporte y aplicación de la carga, el efecto arco en caso de emplear sacos u
otros materiales, las cargas puntuales no previstas y los efectos de
punzonamiento.
Fig. 18.7.- Deformación remanente de un escalón de carga.
Los medios de control serán los mismos que se han indicado para el otro
tipo de pruebas de carga.
18.4.5.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS.
a.- Criterios de aceptación.
El análisis de los resultados hay que enfocarlo desde dos puntos de vista
diferentes uno relativo a la aceptación del escalón de carga y el otro a la
determinación de la máxima sobrecarga de uso admisible.
Un escalón de carga “i” se considera aceptable cuando se cumplen de

forma simultanea las condiciones de que la estructura no presente signos de
fallo, rotura, fisuración excesiva, etc., y cuando se satisface una de las dos
limitaciones siguientes:
- La flecha máxima medida correspondiente a la suma de la debida a la

simulación de cargas permanentes y la correspondiente al escalón
analizado (fig. 18.7) es igual o inferior a:
L2
30.000h
en la que:
L, es la luz de cálculo o entre apoyos del elemento estructural.

h, es el canto total del elemento estructural.
Si la flecha máxima medida fuese superior al límite anteriormente

indicado se deberá cumplir que:
- La flecha remanente no supere el 25 por 100 de la flecha total en ese

ciclo para estructuras de hormigón armado, ni al 20 por 100 para
estructuras de hormigón pretensado, referidas ambas al origen del
primer escalón de carga.
Si los límites anteriores se sobrepasarán, es decir, si la flecha máxima

es superior al límite indicado anteriormente y no se cumple con los porcentajes
máximos señalados para las flechas remanentes, pero estos son inferiores al
doble de estos máximos, se hallará la relación fi%il = ai’ tomando como origen
para estas flechas el del escalón de carga correspondiente y se repetirá el ciclo
de carga una segunda y hasta una tercera vez. En estos casos (hg. 18.8) se
deberá cumplir para la segunda repetición que:
Fig. 18.8.- Repetición de un escalón de carga.

Si se cumple que 0,5 cxi’ ( ai ( cri’ se admite una tercera repetición

debiendo cumplirse en este caso:
fF3/fi3 = cd3 I 0,33 ai
Las flechas máximas y remanentes de cada una de las repeticiones

indicadas están referidas al origen de cada una de las repeticiones.
Si los resultados obtenidos en las repeticiones cumplen con las

limitaciones anteriormente indicadas se tomará como escalón final, a efectos de
la determinación de la sobrecarga admisible de uso sobre la estructura, el
correspondiente a este ciclo-escalón. Tomando la carga del escalón anterior en
el caso en que no se cumplan con las limitaciones indicadas.
La prueba de carga finalizará en este caso en el escalón considerado,

aunque si se cumplen con las limitaciones en cuanto a flechas máximas y
remanentes en cada uno de los escalones puede alcanzarse el último previsto en
el que se llegará a la carga límite de ensayo.
Conociendo la carga máxima de ensayo o la carga del escalón final valido

de acuerdo con las limitaciones indicadas, se puede determinar la sobrecarga de
uso admisible cuyo valor será:
b.- Informe de la prueba de carga.
En el informe debe recogerse todos los detalles relacionados con la

prueba, escalones de carga aplicados, medidas efectuadas, fisuración,
desprendimiento de recubrimientos, resultados obtenidos y si estos son
aceptables, así como la sobrecarga máxima de uso admisible deducida a través
de la carga máxima de ensayo.
18.5.- CONSIDERACIONES FINALES.
La experiencia demuestra que las pruebas de carga ponen de manifiesto

resistencia de obra superiores a las que da el cálculo para las mismas
deformaciones.
Las razones de estas diferencias son debidas a:
La no elasticidad de la estructura.- La curva tensión-deformación

del hormigón no corresponde a una ley elástica y la del acero sólo lo es
para tensiones relativamente bajas. Esto es debido al carácter no lineal

de la curva tensión-deformación y a la influencia de las uniones, entre
otras razones.
Las variaciones de deformaciones.- En obras de hormigón se producen

variaciones de deformación con el tiempo. Estas variaciones no tienen nada
que ver con las cargas aplicadas y pueden ser de retracción, de cambios de
temperatura e incluso producidas por efectos químicos. En realidad, estas
deformaciones no se aprecian en el corto plazo que dura el ensayo de carga,
pero sí son apreciables durante la utilización normal de la obra.
El efecto tridimensional.- Las estructuras se calculan, en general,

como si tuviesen dos dimensiones cuando en realidad poseen tres. Las
variaciones en el reparto de momentos flectores y de torsión pueden ser
considerables y ejercer una fuerte influencia sobre el valor de las
deformadas de los elementos.
El efecto losa de los fojados.- Los fojados contribuyen como una

estructura de tres dimensiones a soportar las cargas. Este efecto de
conjunto de los forjados sobre las deformadas de las vigas puede llegar
a ser importante.
La contribución de los cerramientos.- Los tabiques y cerramientos

rigidizan la obra y de igual forma lo hacen las losas y los forjados; sin
embargo, su efecto no se tiene en cuenta en los cálculos.
La redistribución de momentos.- La aparición de rótulas plásticas y

la redistribución de momentos en una estructura continua, empieza a
producirse mucho antes de que se alcance la rotura. Por ensayos se sabe
que esta redistribución comienza antes de que se alcance la mitad
aproximada de la carga de rotura. Esta realidad hace que no exista una
relación sencilla entre la capacidad portante y la deformada en estas
condiciones.
Módulos de elasticidad.- Esta característica es fundamental para

calcular las deformaciones teóricas. Mientras que en el acero el módulo
de elasticidad es constante en el hormigón no ocurre lo mismo. Así, el
módulo de elasticidad del hormigón varía según se encuentre en estado
húmedo o seco, pudiendo alcanzar un 30 por 100 o más si se encuentra
en este último estado que es, precisamente, el que suele tener el
hormigón cuando se realizan las pruebas de carga. Hay que tener en
cuenta, además, que el módulo de elasticidad es un función de la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión y esta resistencia crece con el
tiempo; se deduce, por tanto, que la estructura se rigidiza con el tiempo,
es decir, al envejecer.
Resistencia real del acero.- Con el fin de alcanzar los mínimos

exigidos por los Pliegos oficiales, el acero se fabrica con una resistencia
a rotura que sobrepasa la exigida en un 20 ó 30 por 100. Esto afecta no
sólo a las deformaciones sino también a las resistencias, haciendo variar
la rigidez.
Posición, tipo, número y dimensiones de las barras de acero.- La

rigidez de un elemento de hormigón depende entre otros factores del
número, posición y dimensiones de las barras de armado. Esto es
importante en la mitad central del vano de las vigas. Además, las
armadura de negativos actúan como refuerzos y reducen algo las flechas
en el centro de los vanos. La presencia de las barras de armado hace
posible el efecto arco.
Las roturas por tracción son preferibles a las de compresión aunque,

unas y otras acaban dando lugar a roturas por compresión en el
hormigón, por tanto, una prueba de carga trata ante todo de probar la
resistencia de las armaduras más que las del propio hormigón, lo que
demuestra claramente la importancia que tiene el número, dimensión
y posición de las barras en la deformación medida.
Como conclusión se puede decir que las obras están hechas para resistir,
es decir, para soportar cargas y, por tanto, que un criterio que es valido para
comprobar esta capacidad es analizar el comportamiento de la estructura frente
a la prueba de carga; sin embargo, a la prueba de carga básica caben ponersele
dos objeciones, una es que no refleja las variaciones con respecto al tiempo de las
características de la estructura y la otra es que la estructura no puede llevarse
hasta la rotura, con lo que el ensayo no nos indica el margen de seguridad que
posee la estructura. De esto se deduce que la prueba de carga no debe ser
considerada como un índice válido de resistencia que nos de una información
completa, salvo que:
a.- La carga aplicada durante el ensayo sea igual o superior al producto de la

carga de servicio por un coeficiente de seguridad conveniente.
b.- La carga se mantenga durante un tiempo relativamente grande para poder
tener alguna idea acerca de los efectos de fluencia, etc. Ya se comprende que
esto es prácticamente imposible de realizar en la realidad.
A pesar de lo indicado, la prueba de carga básica realizada con las cargas

de uso, proporciona un grado de tranquilidad suficiente en aquellos casos en que
se tienen dudas sobre el comportamiento de la estructura y que quedan recogidos
en la Instrucción española del hormigón. Esta prueba realizada con la carga de
uso no produce, en general, daños ni fisuras en la estructura, mientras que las
cargas mayoradas y extraordinarias pueden ser peligrosos para la integridad de
la misma y su posterior uso.
ASTM.:“Standard method of testing truses assemblies: Load tests of floors and

flat roofs”.- ASTM E 196-74.- Washington 1974.
RILEMY’Recomendation draft for testing bridges in situ”.- TMS-20 Committe

Meeting. June 1975.
GEHO.:“Evaluación de la capacidad portante de estructuras mediante pruebas

de carga”.- Boletín n” l.- Dic. 1988. Madrid.
MOPU.:“Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en

masa y armado (EH-91)“.- Madrid 1991.

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MANUEL FERNANDEZ CANOVAS

Catedrático de la ETS de Ingenieros

“Sólo la ignorancia es más costosa

Hace ya años que se agotó la segunda edición del libro Patología y

La actualización que ha retrasado la publicación era necesaria dado

Mucho ha cambiado desde que saliera, con gran éxito, la primera

Hemos de indicar que es difícil en un libro tratar un tema tan extenso

El método más eficaz de minimizar defectos y fallos en la construcción

Afortunadamente, hoy vivimos en una época en la que la divulgación

Los errores no pueden entenderse sin un conocimiento amplio de los

Los fallos en la construcción normalmente obedecen a errores

Por otra parte la capacidad de cometer errores no es exclusiva de los

Con este libro tratamos de aportar algunas ideas preventivas que

Madrid, Junio 1994

l.l.- Importancia de la Patología del hormigón armado. . . . . . . . . . . . 1

CAPITULO 2.- EVALUACION DE DAÑOS Y CAPACIDAD

CAPITULO 3.- DAÑOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS.

CAPITULO 4.- DAÑOS CAUSADOS POR CORROSION DE

CAPITULO 5.- DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO.

5.3.- Resistencia al fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

CAPITULO 6.- FISURACION.

6.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

CAPITULO 7.- DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO

7.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

7.2.1.4.- Aditivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

CAPITULO 8.- DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y

8.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207

8.6.- Procedimiento de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

CAPITULO 9.- ENSAYOS DE INFORMACION.

9.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239

CAPITULO lo.- PREPARACION DE SUPERFICIES A REPARAR.

lO.l.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

CAPITULO ll.- MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO.

ll.l.- Introducción. . . . ‘ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279

11.2.- Elección del material de reparación y refuerzo. . . . . . . . . . . . . 280

11.8.- Armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325

CAPITULO 12.- MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL.

12.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329

CAPITULO 13.- REPARACION DE FISURAS.

13.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343

CAPITULO 14.- REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES.

14.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361

14.4.- Refuerzos con armadura postensada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397

CAPITULO 15.- REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

CAPITULO 16.- REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

16.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439

CAPITULO 17.- REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

17.1.- Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453

CAPITULO 18.- PRUEBAS DE CARGA.

18.1.- Introdukión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465

l.l.- IMPORTANCIA DE LA PATOLOGIA DEL HORMIGON ARMAD

Estamos viviendo una época en la que se ha realizado un gran esfut

Es cierto que todos somos conscientes de que la calidad es imprescind

Cada día se conocen más los problemas de durabilidad que present

La preparación técnica de nuestros arquitéctos, ingenieros

La labor realizada en favor de la Calidad por los distintos organismos de

Los técnicos que trabajamos en laboratorios y centros que, de una forma

Realmente las lesiones o enfermedades en las estructuras son fenómenos

1 .- Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace firme y su

Es realmente difícil conocer la situación actual del problema patológico

Las lesiones o fallos ocurren con mucha más frecuencia de lo que

Cuando se lleva la dirección facultativa o técnica de una empresa

Robert Stevenson, presidente del Instituto Británico de Ingeniería,