Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Balanceo de Lineas
Balanceo de Lineas
Introducción………………………………………………………………………..Pág.2
Objetivo…………………………………………………………………………….Pág.3
¿Qué es el balance?................................................................................………Pág.13
Distribución de planta…………..……………………………………………………Pág.21
Lineas de mesclar-modelo…………………………………….……………………..Pág.34
Conclusiones………………………………………………………………………...Pág.35
Bibliografía…………………………………………………………………………..Pág.36
1
INTRODUCCION
En este trabajo hablaremos sobre el balanceo de líneas, existen dos tipos de balanceo de
líneas el de fabricación y el de ensamble, y también diferentes métodos y casos para el
balanceo de líneas.
2
OBJETIVO
Dar a conocer a los alumnos de estudio del trabajo II grupo A, todo lo relacionado al
balanceo de líneas, así como los diferentes métodos y casos de balanceo de líneas, su
distribución y requisitos que requiere.
3
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control
de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización
de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales
de producción.
A una línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo
grandes cantidades o series de elementos normalizados. En su concepto más perfeccionado,
la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo. El
rápido escalamiento de productos en cada una de las plantas requirió también un mayor
grado de coordinación entre las líneas de producción de las tres plantas, de tal manera que
algunos productos cuya demanda aumentaba pudieran ser satisfechos por alguna de las
plantas instaladas. La capacidad ha consistido en cambiar con rapidez el tipo de
componentes que se ensamblan en una misma línea de producción ya que las plantas no se
limitan a ensamblar o manufacturar un sólo producto sino que diversifican su actividad y
ésta diversificación ha orillado a mejorar las líneas de ensamble así como a diseñarlas para
los nuevos productos que llegan a cada una de las plantas.
4
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción
serán:
Para rectificar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.
Determinar la eficiencia.
5
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de
datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detención en un
punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice el
costo de operación de la línea, satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la
tasa de producción deseada.
El balanceo de líneas depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones de
trabajo y de la línea de producción.
6
Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un
rimo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de un camino razonadamente directo.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza
7
la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo
realizado por un operario en una línea de ensamble.
En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de la
organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de
la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
Una definición de ensamble es armar o unir las partes del producto, la función de ensamble
parece ser el momento de la verdad para una empresa manufacturera: todos los
componentes fabricados y comprados se combinan en una unidad. Si el ensamble se lleva a
cabo progresivamente mediante el trabajo manual, la distribución uniformal de los
elementos a lo largo de las estaciones de ensamble son muy importante, el balanceo de
ensamble llamado balanceo de línea de ensamble, la micro producción que facilita el flujo
uniforme de los ensambles a lo largo del sistema progresivo.
8
Para entender mejor el problema de balanceo de línea de ensamblaje así como los
procedimientos de balanceo con ayuda de la computadora es necesario definir el problema
por medio de símbolos. Con este propósito se presentaron los siguientes símbolos:
C = tiempo de ciclo
K = número de la estación de trabajo 1<= k <= k
I = número de identificación del elemento trabajo 1 <= i <= N
Ti = valor de tiempo para el elemento de trabajo i
Sk = Cantidad de tiempo de trabajo asignado a la estación k
Dk = retraso ( tiempo ocioso) en la estación k
D = retraso del balanceo en toda la línea de ensamblaje
El tiempo de ciclo define el ritmo con el cual salen los productos ensamblados por el
extremo de las líneas de ensamble.
C=H/P
DONDE
9
CONFIGURACIONES DE LOS TRANSPORTADORES PARA EL ENSAMBLE
Resulta evidente que el manejo mecanizado de los materiales, normalmente por medio de
transportadores es indispensable para un sistema de ensamble progresivo. De modo general
en las líneas de ensamble hay dos tipos de patrones de flujo: flujo progresivo y flujo al azar.
El flujo progresivo es lo que uno espera ver normalmente en una planta industrial: el
ensamble tiene lugar progresivamente en pasos sucesivos, a medida que la unidad avanza a
lo largo del transportador, el flujo al azar es un procedimiento relativamente nuevo que
permite que los materiales sean trasladados entre estaciones en un orden de sucesión
cualquiera. Esto podría ser conveniente cuando algunos ensambles no requieren ciertas
operaciones.
10
En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal
como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que
se complete.
Este tipo de distribución permite abordar los problemas de las líneas de ensamble, de
tiempos desiguales de las estaciones de trabajo
11
AMPLIACIONES DE LABORES EN LA LINEA DE ENSAMBLAJE
12
¿QUÉ ES EL BALANCEO?
13
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada.
El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
CASO I.
NO = TE X IP / E
Donde:
IP = Índice de producción
E = Eficiencia planeada
NO = TEop X IP / E
Donde:
14
TEop = Tiempo estándar de la operación.
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90%
y se desea fabricar 1000 a
La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los minutos estándar
asignados son:
CASO II.
15
"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de producción, la
tasa de producción es de 8.5 pzas/hora si cuenta con la siguiente información:
16
17
18
CASO III.
En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5 estaciones de
trabajos y determinar la producción diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden de
los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.
19
Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estación de trabajo No. 3,
por lo tanto la producción estará en función de ese tiempo.
Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.
20
BENEFICIOS
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
Los objetivos de una distribución de planta es: a) minimizar demoras y reducir manejo de
materiales, b) mantener la flexibilidad, c) utilizar efectivamente la mano de obra y el
espacio, y d) proveer orden y mantenimiento.
Patrones típicos de distribución de planta:
1. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.
Arreglo físico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan para la producción.
Los materiales se mueven en una trayectoria continua de uno a otro departamento.
VENTAJAS:
– Flujo de producción sencillo y lógico.
– Uso de equipo especializado para manejo de materiales.
– Bajo inventario en proceso, tiempo de producción corto, bajo manejo de
materiales, bajos requerimientos de personal calificado y planeación y
control de la producción simple.
DESVENTAJAS:
– Falta de redundancia.
– Flexibilidad limitada.
– Capacidad de línea dada por cuello de botella.
21
Arreglo físico según funciones. El flujo de materiales sigue diferentes secuencias entre
departamentos.
VENTAJAS:
– Generalmente requieren menor inversión en equipo.
– Flexibilidad.
– Mayor satisfacción del operario.
DESVENTAJAS:
– Altos costos de manejo y transporte de materiales.
– Planeación y control de producción complejas.
– Mayor tiempo total de producción.
– Alto inventario en proceso.
22
Se utiliza para la construcción de productos grandes, como maquinaria pesada, aviones,
locomotoras, etc.
Utilizado por los fabricantes que tienen implementado el JIT (Justo a tiempo); busca
satisfacer la demanda de una variedad de productos y evitar que se acumulen altos
inventarios.
Este balanceo busca programar diferentes modelos para producirlos por un día o una
semana en la línea de ensamble, de manera cíclica
23
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN
Elemento de trabajo.
Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las demás actividades;
su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente independiente, y
posiblemente en secuencias diferentes.
Operación.
Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo
(una operación).
Estación de Trabajo
Tiempo de ciclo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los
puestos de trabajo
NO = TE X IP
E
En donde:
24
T = Tardanza
NOR = Número de Operadores Reales
PRODUCCIÓN REQUERIDA
La producción es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la
reducción requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un
número estándar de productos.
CAPACIDAD DISPONIBLE
El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo debe ser menor o igual a
ciclo requerido.
Propone:
Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una
estación de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones
de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el
cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de
desempeño determinado.
El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total: Éste se determina por:
25
I= Kc-spi
26
-Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de
todas las operaciones subsecuentes a una operación sin exceder cr. (En caso de
empate, seleccione la operación con el número de etiqueta más bajo). Si no se puede
incorporar ninguna operación, forme la siguiente estación de trabajo. Continúe hasta
que se hayan asignado todas las operaciones.
Metodo de kilbridge y wester.
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el
tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar
una unidad de producto son:
PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos, de tal manera que
las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma
columna que se etiquetará con el número I, la segunda columna se etiquetará con
el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento
alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este
procedimiento hasta terminar.
El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
Dónde: C = T/Q
T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min/día, horas/mes, etc.
27
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.
Mayor tj ≤ C ≤ Σ tj
j=1
Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto
(Σ tj)/C=K= entero
j=1
Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se tratará
de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos, así
para nuestro ejemplo:
j=1
10 ≤ C ≤ 48
j=1
Técnica Heurística
Se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de
optimización matemática; y
28
Pasos para balancear una línea de ensamble, técnica heurística
Tiempo de ciclo = TC
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)
7. Evaluar la solución
EJEMPLO
29
2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)
Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) / 12
Nt = 66 / 12 = 5.6 = 6 estaciones
30
31
6. Calcular la eficiencia del balanceo
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Número real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)
Eficiencia = 66 / (6*12)
Otros.
El método de balanceo de línea de Fred Meyers es uno de los más completos y apegados a
la realidad, y su algoritmo es el siguiente:
2. Nombre de la operación
3. Estándar de la operación
6. Elegir del punto anterior la operación más tardada y tomarla como el 100%. Con base a
eso designarle el % a las demás operaciones
32
7. Balanceo. Detectar la operación del 100% para después multiplicarla por el método 18.5
para sacar las hrs. / unidades requeridas. Ese resultado hay que multiplicarlo por el # de
estaciones 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑜=(𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 100%)
Usted habrá estudiado previamente métodos de balancear las plantas de fabricación donde
solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal línea es que los elementos del
trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en cuanto a maximizar la eficacia,
que enumera en un índice particular de la salida.
Las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la
demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue
diseñada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros productos, la otra
necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser hecho instalando las líneas
separadas, dedicadas para otros productos, pero éste es solamente económico cuando las
líneas adicionales ellos mismos están funcionando eficientemente en el cumplimiento de la
mayor demanda. Eso es que no hay una solución para el plano de demanda total con la
mezcla del producto que varía.
Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado:
1. líneas del multi-modelo y 2. Líneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias
fuerzas y debilidades.
Este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable, que produce
diversos modelos en las hornadas una después de la otra. Antes de producir una hornada,
las líneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo
o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se
produce según horario.
La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo
particular es tan eficiente como una línea convencional. La desventaja es que el setting-up
toma el tiempo, que significa la producción y la ineficacia perdidas.
1. ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado? Esto es bastante directo,
puesto que la función de la viabilidad tecnológica seguida por el uso de un método que
balancea estándar (véase Helgeson y Birnie).
2. ¿Cómo ordenar las hornadas para reducir al mínimo pérdidas del cambio?
33
LÍNEAS DEL MEZCLAR-MODELO
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de
modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estación varía a
partir de tiempo al tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la línea.
El balanceo de líneas asistido por computadora, como el nombre lo dice es algo que esta
asistido por medio de algún software, hoja de cálculo (Excel); o por ejemplo con WinQSB
que es un poderoso paquete que integra numerosas herramientas de solución de problemas
en áreas como investigación de operaciones, diseño de sistemas productivos, planeación y
control de la producción, sistemas de calidad, planeación entre otras.
34
CONCLUSION
35
BIBLIOGRAFIA
DAR-EL, E. M., “ Mixes Model Assembly Line Sequencing Problems “ Omega Vol 6 N° 4
(1978).
NEVINS, A. J “ Assembly Line Balancing Using Best Bod Search “ Management Science
Vol 18 N°9 (1972).
36