Unidad 1. Mecanica de Banco Parte 2 PDF

UNIVERSIDAD DE CORDOBA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

TALLER DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS
Ing. Elkin Medellín Pérez
Herramientas y Procedimientos Para Roscar

Las roscas pueden cortarse interiormente con un machuelo, y en lo exterior con un dado. La selección y
uso adecuados de estas herramientas de roscar es una parte importante del trabajo en el taller de
maquinado.
Machuelos
Los machuelos son herramientas manuales de corte que

sirven para formar roscas internas. Están fabricados de
acero para herramienta de alta calidad. templados y
rectificados. Tienen dos, tres o cuatro ranuras o canales a lo
larho de la espiga y a través de su roscado, para formar
bordes cortantes, dar espacio para la viruta y permitir que
el liquido de corte lubrique la pieza. El extremo del
machuelo es cuadrado, lo que permite que pueda utilizarse
una manija para machuelo (bandeador) a fin de hacerio
girar dentro de un barreno o perforación. En los machuelos
en pulgadas, el diámetro mayor, el número de hilos por
pulgada y el tipo de rosca vienen por lo general estampados
en el zanco.
Por ejemplo, ½ in-13-UNC representa:
½ pulg= Diámetro mayor del machuelo

13= Número de hilos por pulgada
UNC= Unified National Coarse (un tipo de rosca)
Los machuelos por lo general se fabrican en juegos de tres: ahusado,

semicónico y biselado.
Un machuelo cónico tiene Conicidad desde su punta hasta casi unos

seis hilos y se utiliza para iniciar la rosca con facilidad. Puede servir
para roscar un agujero pasante en una pieza, así como para comenzar
el roscado en un agujero ciego (uno que no tiene salida).
Un machuelo semicónico es cónico en aproximadamente sólo tres
hilos. A veces, el machuelo de este tipo es el único utilizado para roscar
una perforación o barreno que atraviese la pieza de trabajo.
El machuelo biselado no está cónico, sino sólo achaflanado o con bisel
en su extremo, en sólo Lin hilo. Se usa para roscar hasta el fondo un
agujero ciego. Cuando se rosca una cavidad de este tipo, primero
utilice el machuelo cónico, después el semieónico, y al final el
machuelo con bisel.
Los machuelos pueden identificarse también median teuna marca o varias marcas anulares, cortados
alrededor zanco del machuelo. Un anillo indica que es un ahusado. dos anillos indican un machuelo
semicónicn y sin anillos a un machuelo biselado.
Tamaño de broca para machuelo

Antes de utilizar un machuelo, debe hacerse el taladrado
tamaño correcto, que deje la cantidad de matertal
adecuada en la perforación para que el machuelo corte
la rosca. El tamaño de la broca para machuelo es
siempre menor que el del elemento roscarte y deja
material suficiente en el agujero para que el machuelo
produzca el 75% de un roscado completo.
Cuando no se tiene un plano. el tamaño de broca para un

machuelo de rosca de las clases American, Naticnal o
Unified, puede Obtenerse fácilmente aplicando la
fórmula:
𝟏
𝑻𝑫𝑺 = 𝑫 −
𝑵
TDS= Tamaño de la broca (tap drill size)
D= Diametro mayor del machuelo
N= Numero de hilos por pulgada.
Ejemplo:
1. Obtener el tamaño medida de broca para machuelo que se requiere para un roscado de 1 pulg-8
UNC.
1 7
𝑻𝑫𝑺 = 1 − → 𝑻𝑫𝑺 =
8 8
El tamaño de broca es 7/8 in. El tamaño de broca para machuelo que corresponde al roscado de
1” UNC.
2. Obtener el tamaño medida de broca para machuelo que se requiere para un roscado de 3/4 pulg-
16 UNF.
3 1 11
𝑻𝑫𝑺 = − → 𝑻𝑫𝑺 =
4 16 16
El tamaño de broca es 11/13 in. El tamaño de broca para machuelo que corresponde al roscado
de 3/4” UNF.
Machuelos métricos
Aunque existen varias formas y estándares para roscas en sistema métrico, la International Standards
Organization (ISO) ha adoptado una rosca métrica estándar, que será utilizada en Estados Unidos,
Canadá y en muchos otras países en todo el mundo, la cual tendrá sólo 25 tamaños de rosca, que van
desde 1.6 mm hasta 100 mm de diámetro. Vea en la 6 del Apéndice el tamaño y paso de las roscas de
esta serie. Vea también en la Unidad 55 la forma y las dimensiones de la rosca métrica ISO
Igual que los machuelos en pulgadas, los métricos están disponibles en juegos de tres: el machuelo
ahusado, el semiahusado y el biselado. Se identifican con la letra M, seguida por el diámetro nominal de
la rosca en milímetros, y por el paso también en milímetros, Por lo tanto, a un machuelo con designación
M 4—0.7 corresponderia:
M= Rosca métrica
4= El diametro nominal de la rosca en milímetros
0,7= El paso de la rosca en milímetros.
Tamaños de broca para machuelos métricos.

La medida de broca para los machuelos métricos se calcula de misma manera que en el caso de las roscas
U.S. Standard:
𝑻𝑫𝑺 = 𝑫 − 𝑷
TDS= de la broca (tap drill size)
D= Diametro mayor del machuelo
P= Paso.
Ejemplo:
1. Obtener el tamaño medida de broca para machuelo que se requiere para un roscado de M25 – 1,5.
𝑻𝑫𝑺 = 25 − 1,5 → 𝑻𝑫𝑺 = 23,5𝑚𝑚
El tamaño de broca es 23,5mm.
2. Obtener el tamaño medida de broca para machuelo que se requiere para un roscado de M22 – 2,5
paso normal.
𝑻𝑫𝑺 = 22 − 2,5 → 𝑻𝑫𝑺 = 19,5𝑚𝑚
El tamaño de broca es 19,5mm.

Como Roscar una Perforación
El machueleado es la operación de cortar una rosca interna utilizando un machuelo con su manija o
maneral. Dado que los machuelos son duros y frágiles, se rompen con facilidad. Debe tenerse extremo
cuidado al roscar un agujero para evitar la fractura. Un machuelo roto dentro de un barreno es dificil de
sacar. y con frecuencia da como resultado el tener desechar la pieza.
Machuelado a mano
1. Seleccione los machuelos y el maneral

adecuados para el trabajo.
2. Aplique al machuelo un líquido de corte
adecuado.
3. No se requiere de líquido de corte para roscar
latón o hierro fundido.
4. Coloque el machuelo a la entrada de la
perforación tan verticalmente como sea posible;
oprima el maneral hacia abajo, aplicando igual
presión ambos lados del mismo y gírelo en el
sentido del reloj (para roscas a la derecha)
aproximadamente dos vueltas.
5. Retire el maneral del machuelo y verifique que
éste se halle a escuadra can la pieza de trabajo.
Nota: Verifique en dos posiciones a 90° entre sí.
Si el machuelo no entró a escuadra, sáquelo de la perfcración y vuelva a empezar, aplicando
presión hacia la parte opuesta en donde se inclinó el machuelo. Tenga cuidado de no aplical
demasiada presión en el proceso de enderezado.
6. Una vez colocado el machuelo apropiadamente, hágalo entrar al agujero dando vuelta al maneral
del machuelo.
7. Gírelo en el sentido del reloj un cuarto de vuelta, y después al contrario, aproximadamente media
vuelta, para romper la viruta. El Biro debe hacerse con un movimiento uniforme. para evitar que
el machuelo se rompa.
Nota: Cuando se rosquen agujeros sin salida, utilice los tres machuelos en orden: ahusado, semiahusado,
y biselado, Antes de utilizar el machuelo con bisel, elimine toda la viruta de la perforación, y tenga
cuidado de no tocar el fondo de la misma con el machuelo.
Cómo sacar machuelos rotos

Si no se tiene extremo cuidado al roscar, particularmente un agujem sin salida, el machuelo puede
romperse dentro de éste y se necesitará un esfuerzo considerable para retirarlo. En algunos casos puede
no ser posible extraerlo, y deberá cambiarse la pieza.
Pueden utilizarse varios métodos para sacar un machuelo roto; algunos pueden ser eficaces, y otros no.
Extractor de machuelos
El extractor de machuelos (Figura 24-5) es una herramienta que tiene cuatro piezas o dedos que entran
en las ranuras del machuelo roto. Es ajustable, a fin de apoyar los sujetadores o dedos cerca de ése, aun
cuando la parte rota haya

quedado por debajo de la
superficie de la pieza. Se
ajusta el maneral del
extractor y se gira en sentido
contrario al del reloj para
retirar un machuelo de rosca
a la derecha. Se fabri
can extractores de
machuelos que se ajustan a
todos los tamaños de
machuelo.
Remoción de un machuelo roto mediante un extractor de machuelos
1. Seleccione el extractor adecuado para el machuelo a

retirar.
2. Deslice el collar, al cual están unidos los sujetadores,
por el cuerpo o Holder, de forma que los dedos
sobresalgan del extremo.
3. Deslice los sujetadores (sleeve)dentro de las ranuras
del machuelo roto, asegurándose que desciendan
dentro de la perforación tanto como sea posible.
4. Deslice el cilindro hacia abajo hasta que se apoye
sobre el machuelo roto. Esto dará un máximo soporte
a los sujetadores.
5. Deslice el collarhasta que descanse sobre la pieza de
trabajo, Esto también dará soporte a los sujetadores.
6. Coloque el maneral sobre el extremo cuadrado de la
parte superior del cilindro.
7. Gire suavemente el maneral en sentido contrario al del
reloj.
Nota: No fuerce el extractor, ya que esto dañaría los sujetadores o dedos. Puede ser necesario mover el
maneral hacia atrás y hacia adelante con cuidado, para liberar el machuelo lo suficiente para que
retroceda.
Taladrado
Si el machuelo roto está hecho de acero al carbono. Pudiera ser posible sacarlo taladrándolo. Siga este
procedimiento:
1. Caliente al rojo vivo el machuelo roto, y deje que se enfríe lentamente.

2. Marque el machuelo tan cerca de su centro como sea sible con un punzón de centrar.
3. Utilizando una broca considerablemente menor que distancia entre ranuras opuestas, proceda con
cuidado hacer una perforación en el machuelo roto.
4. Amplíe esta perforación a fin de eliminar tanto metal entre ranuras o canales como sea posible
5. Rompa la parte restante con un punzón y retire los dazos.
Método del ácido

Si el machuelo rato está hecho de acero de alta velocidad y no es posible retirarlo con un extractor de
machuelos, a veces puede hacerse eso mediante el método del ácido. Siga este procedimento:
1. Diluya una parte de ácido nítrico en cinco partes de agua.

2. Inyecte esta mezcla en la perforación. El ácido actuaria sobre el acero, y aflojará al machuelo.
3. Retire este último con un extractor o con unas pinzas.
4. Elimine con agua el ácido restante en la rosca, de modo que el acido no siga actuando sobre los
hilos.
Desintegradores de machuelos
Los machuelos a veces pueden retirarse con éxito utilizando un desintegrador de machuelos, que puede
sujetarse en el husillo de un taladro vertical. El desintegrador utiliza el principio de lu descarga eléctrica
para traspasar el machuelo, empleando un tubo de latón como electrodo. Los machuelos pueden retirarse
también utilizando el mismo método en cualquier máquina de electroerosión.
Dados o Terrajas.
Los dados son las herramientas manuales de corte que se utilizan
para formar roscas externas en piezas redondas. Los dados o
matrices más comunes Son el dado macizo, el seccionado
ajustable, y el de placa guía can rosca, ajustable y removible.
El dado macizo se usa para repasar o

rehacer roscas dañadas, y puede accionarse
con un maneral adecuado. No es ajustable.
El dado seccionado ajustable tiene un tornillo de ajuste que permite el

posicionamiento sobre o abajo de la profundidad estándar de la rosca. Este tipo de
dado se monta en un maneral llamado terraja o tarraja.
El dado de placa roscado ajustable es problemente el dado más

eficiente, ya que permite un mayor ajuste que el dado redondo
seccionado. Las dos mitades del dado se sostienen con seguridad
en una pieza llamada gollete mediante una placa roscada, que
también actúa como guía al roscar. La placa, cuando se aprieta
dentro del gollete, fuerza las mitades de dado con costados
cónicos, contra la ranura cónica de aquél. El ajuste se logra
mediante dos tornillos que se apoyan contra cada mitad de dado.
La sección roscada en el fondo de cada medio dado es cónica para
un fácil inicio del trabajo con el dado.
Observe que el lado superior de cada mitad de

dado tiene estampado el nombre del fabricante, y
en el lado Inferior tiene el mismo número de serie.
Debe tenerse cuidado al ensamblar el dado,
asegurándose de que ambos números de serie
miren hacia abajo. Nunca utilice dos mitades de
dado con números de serie diferentes.
Para roscar con un dado
1. Achaflane el extremo de la pieza con una

lima o un esmeril.
2. Sujete la pieza de trabajo con seguridad
en una prensa.
3. Seleccione dado y terraja apropiados.
4. lubrique el cónico del dado con lubricante
para corte adecuado.
5. Coloque la parte ahusada del dado en
escuadra con la pieza.
6. Oprima hacia abajo la terraja y hágala
girar varias vueltas en el sentido del reloj.
7. Verifique el dado para ver si entró a
escuadra con respecto a la pieza.
8. Si no está escuadrado. retírelo de la pieza, y vuelva a comenzar el roscado a escuadra.
9. Gire el dado hacia adelante una vuelta y después retrocédalo aproximadamente media vuelta, para
la viruta.
10. Durante el proceso de roscado, aplique frecuentemente líquido para corte.
PRECAUCIÓN: Cuando se forme una rosca larga, mantenga brazos y manos lejos de los hilos de rosca
afilados que salen desde el dado. Si la rosca debe cortarse hasta un hombro en la pieza retire el dado y
vuelva a eempezar, con el lado conico del dado hacia el frente. Termine la rosca, teniendo cuidado de no
llegar a tocar el citado hombro; de locontrario la pieza se puede doblar y romperse el dado.
Brocas Helicoidales
Lasbrocas helicoidales son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir perforaciones
en casi toda clase de materiales. En las brocas estándar, dos ranuras o canales helicoidales están cortados
en todo lo largo y alrededor del cuerpo de la broca. Proporcionan bordes cortantes y espacio para que las
virutas escapen durante el proceso de taladrado. Ya que las brocas están entre las herramientas de corte
más eficientes, es necesario conocer las partes principales, saber cómo afilar los bordes cortantes, y cómo
calcular las velocidades y avances correctos para taladrar diversos materiales, para dar a broca el uso más
eficiente y prolongar su vida.
Partes de la Broca Helicoidal
Hoy en día se fabncan con acero de alta

velocidad la mayoría de las brocas
helicoidales utilizadas en el taller de
trabajo de maquinado. Las brocas de
acero de alta velocidad han
reemplazado a las brocas de acero al
carbonc porque pueden operarse al
doble de la velocidad de corre y los
bordes cortantes duran más.
Las brocas de acero de alta velocidad vienen siempre estampadas con las letras 'H,S.' o "H.S.S.• (por sus
siglas en inglés) Desde la introducción de las bazas con punta de carburo, las velocidades para el
taladrado de producción han aumentado hasta un 300 % snhre lag bracas de acero de alta velocidad.
Las brocas de carburo han hecho posible taladrar ciertos materiales que no serían posibles con los aceros
de alta velocidad.
Una broca puede dividirse en tres partes principales: vástago, cuerpo y punta.
Vástago
Por lo general. las brocas de hasta 1/2in pulg 0 13
mm de diámetro tienen vástagos rectos, en tanto que
aquellas con diámetro mayor, usualmente tienen
vástagos cónicos. Las brocas de vástago recto se
sujetan en un mandril de broca; las brocas de vástago
cónico se meten en el cono interno que viene en el
husillo del taladro. El extremo de las brocas de
vástago cónico tiene una espiga, para evitar que la
broca se deslice cuando está cortando y permitir que
la broca pueda retirarse del husillo o del dado sin
dañar el vástago.
Cuerpo
El cuerpo es la porcion de la broca el vástago y la punta. Consiste en una cantidad de partes importantes
para la eficiencia de la acción de corte.
1. Los canales son dos o más ranuras helicoidales cortadas alrededor del cuerpo de la broca. Forman
los bordes cortantes, admiten el fluido de corte. y permiten que las virutas salgan de la
perforación.
2. El margen es la sección estrecha y elevada del Cuerpo de la broca. Está inmediatamente al lado
de los canales y se extiende a todo lo largo de éstos. Su propósito es determinar el tamaño
completo del cuerpo de la broca y de los bordes cortantes.
3. El claro o cuerpo es la porción rebajada del cuerpo entre el margen y los canales. Es más pequeño
a fin de reducir la fricción entre la broca y la perforación durante la operación de taladrado.
4. El alma es la partición delgada en el
centro de la braca que se extiende a todo
lo largo de log canales. Esta parte forma
la punta de cincel de la broca. El alma
aumenta gradualmente en espesor hacia el
vastago para darle resistencia a la broca.
Punta
La puntade una broca helicoidal consta de una punta de
cincel, los labios (o bordes), el claro de salida del labio y las
caras inclinadas. IR punto decincA es la porción en forma
de cincel en la punta de la broca. Los labios (bordes
cortantes) están formados por la intersección de los canales.
Los labios deben tener una longitud igual y el mismo
ángulo, de manera que la broca se mueva con facilidad y no
haga una perforación mayor que el tamaño de la broca.
El claro del, labio es la porción de alivio en la punta de la

broca que se extiende desde los labios coltantes hasta las
caras inclinadas (Figura 40-5). El claro o ángulo de salida
del labio promedio es de ga a dependiendo de la dureza o
qué tan blando es el material a taladrar.
Características de la Punta de la Broca

Se requiere de una gran variedad de puntas de broca para un taladrado eficiente de la enorme variedad
de materiales utilizados en la industria. Los factores más importantes que determinan el tamaño de la
perforación taladrada son las características de la punta de la broca.
Una broca por lo general se considera una herramienta de desbaste capaz de eliminar metal rápidamente.
No se es pera que termine una perforación con la precisión que permite una rima. Sin embargo, a menudo
se puede lograr que una broca corte con más precisión y eficiencia afilando apropiadamente la punta de
la broca. El uso de diversos ángulos de punta y claros del en combinación con el adelgazamiento del
alma de la broca, permitirán:
1. Controlar el tamaño, calidad y rectitud de la perforación taladrada

2. Controlar el tamaño, forma V formación de la viruta
3. Controlar el flujo de las virutas por los canales
4. Aumentar la resistencia de los bordes cortantes de la broca
5. Reducir la velocidad de desgaste en los bordes cortantes
6. Reducir la cantidad de presión de taladradn necesaria
7. Controlar la cantidad de rebabas producidas durante el taladrado
8. Reducir la cantidad de calor generado
9. Permitir el uso de diversas velocidades y avances para un taladrado más eficiente
Ángulos y Claros de la Punta de la Broca

Los ángulos y claros de las puntas de brocas varían para adecuarse a la amplia variedad de materiales
que deben taladrarse. Comúnmente se utilizan tres puntas de broca generales para taladrar diversos
materiales; sin embargo, pueden existir variaciones de éstas para adecuarse a varias condiciones de
taladrado.
La punta convencional (118°) que aparece en la es la punta de broca utilizada con
mayor frecuencia, y da resultados satisfactorios en la mayor parte del taladrado
de uso general. Para mejores resultados, el ángulo de la punta de liga debe afilarse
con un ángulo de claro del labio de 80° a 120°. Un ángulo de labio demasiado
grande debilita el borde cortante y provoca que la broca se despostille rompa con
facilidad. Un ángulo de labio muy pequeño requiere de una gran presión de
taladrado: esta presión hace que los labios cortantes se desgasten rápidamente,
debido al excesivo calor generado y también pone a la broca y al equipo bajo un
esfuerzo innecesario.
La punta de ángulo grande (60° a 90°), se utiliza comúnmente en brocas de hélice

reducida para el taladrado de materiales no ferrosos, hierros fundidos blandos,
plásticos. fibras y madera. El claro del labio en las brocas de punta de ángulo
grande generalmente es de 12° a 15°. En las brocas estándar, se puede afilar un
plano en la cara de los labios para evitar que la broca se entierre en materiales
blandos.
La punta de ángulo plano (135° a 150°), se utiliza generalmente para taladrar

materiales duros y tenaces. El clara del labio en las brocas de punta de ángulo
plano es, por lo general de sólo 6° a 8°, para dar tanto apoyo conc sea posible a
los bordes cortantes. El borde cortante más corto tiende a reducir la fricción y el
calor generados durante el taladrado.
Sistemas de Tamaños de Broca

Los tamaños de broca se designan según cuatro sistemas fraccionario, numérico, con letra y en
milimétrico (métrico).
 Las brocas de tamaño fraccionario van de 1/64 a

4 pulg, variando en pasos de 1/64 pulg de un
tamaño al siguiente.
 Las brocas de tamaño numérico van del #1, que
mide 0,228 pulg, al #97, que mide 0,0059 pulg.
 Las brocas de tamaño con letra van de la A a la Z.
La broca letra A es la más pequeña del juego
(0,234 pulg) y la Z es la más grande (0,413 pulg).
 Las brocas milimétricas (métricas) se producen en
una gran variedad de tamaños. las brocas métricas
miniatura van de 0,04 a 0,09 en pasos de 0,01mm.
las brocas métricas estándar de vástago o zanco
recto están disponibles en tamaños de 5 a 20mm.
Las brocas métricas de vástago o zanco cónico se
fabrican en tamaños desde 8 hasta 80 mm.
Los tamaños de las brocas pueden verificarse utilizando

un calibrador de broca (Figura 40-7). Estos calibradcres
están disponibles en tamaños fraccionario, de letra,
numérico y milimétrico. El tamaño de una broca también
puede verificarse midiendo la broca, sobre los bordes o
margen, con un micrómetro o calibrador pie de rey.
Tipos De Brocas
Se fabrica una variedad de estilos de broca helicoidal para adecuarse a operaciones de taladrado, clases
y tamaños de materiales específicas, altas velocidades de producción, y aplicaciones especiales. El diseño
las brocas puede variar en número y ancho de los canales, el tamaño del ángulo de la hélice o inclinación
de los canales, o la forma de las pistas o margen.
Además, los canales pueden ser lutos o helicoidales, y la hélice puede ir hacia la derecha o hacia la
izguierda. En este texto sólo se cubren las brocas de uso común. Para brocas de propósito especial
consulte el catálogo del fabricante.
Las brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono para herramientas, acero de alta velocidad y
carburos cementados.
Las brocas de acero al carbono por In general ge utilizan en talleres no profesionales y no se
recomiendan para el trabajo del taller de maquinado, ya que los bordes cortantes tienden a desgastarse
rápidamente.
Las brocas de acero de alta velocidad se utilizan comúnmente en el trabajo del taller de maquinado, ya
que pueden operarse al doble de la velocicdad que las brocas de acero al carbono y los bordes cortantes
pueden soportar mucho más calor y desgaste.
Las brocas de carburo cementado que pueden operarse a velocidades mucho mayores (hasta tres veces
más rápido) que las brocas de acero de alta velocidad, se Utilizan para taladrar materiales duros. Las
brocas de carburo cementado han tenido un amplio uso en la industria porque pueden operarse a altas
velocidades, los bordes cortantes nc se desgastan con rapidez, y son capaces de soportar mayores
temperaturas.
La broca que se utiliza con más frecuencia es la broca de
uso general, que tiene dos canales helicoidales.
Esta broca está diseñada para desempeñarse bien con una
amplia variedad de materiales, equipos y condiciones de
trabajo. La broca de uso general puede fabricarse para
adecuarse a condiciones y materiales diferentes, variando el ángulo de la punta y las velocidades y
avances utilizados. Las brocas de vástago (o zanco) recta por lo general se conocen como brocas de
zanco recto para obreros de aplicación general.
La broca de baja hélice se desarrolló principalmente para

taladrar latón y materiales delgados. Este tipo de broca se utiliza
para taladrar perforaciones de poca profundidad en algunas
aleaciones de aluminio y magnesio. Debido a su diseño, la broca
de hélice baja puede eliminar el gran volumen de virutas que se
forma en velocidades altas de penetración cuando se le utiliza
en máquinas como tornos de torreta y máquinas de tornillo.
Las brocas de alta hélice están diseñadas para taladrar perforaciones profundas en aluminio, cobre y
materiales de matriz, y otros metales donde las virutas tengan la tendencia a atascarse en la perforación.
El ángulo de hélice alto (35°- 45°) y los canales más amplios de estas brocas ayudan a despejar las virutas
de la perforación.
Una broca de núcleo, diseñada con tres o cuatro canales. se utiliza principalmente para agrandar
perforaciones de corazones, taladrados, o punzonados. Esta broca tiene ventajas sobre las brocas de dos
canales en productividad y acabado. En algunos casos, una broca de núcleo puede utilizaxse en lugar de
una ritma para acabar una perforación. Las
brocas de núcleo se producen en tamaños de 1/4
a 3 pulg (6 a 76 mm) de diámetro.
Las brocas con perforación para aceite, tienen
una o dos perforaciones de aceite que van desde el
vástago hasta la punta de corte, a Iravés de los cuales
se puede forzar aire comprimido, aceite o fluido de
corte cuando se están taladrando perforaciones
profundas. Estas brocas se utilizaan generalmente en
tornos de torreta y máquinas de tornillo. El fluido de
corte que luye a través de las perforaciones de aceite
enfría los bordes cortantes de la broca y lava las
virutas de la perforación.
Las brocas de ranura recta se recomiendan para operaciones de

taladrado en materiales blandos como latón, bronce, cobLe y
diversas clases de plástico. La ranura recta evita que la broca se
atore (entierre) en el material durante el corte. Si no hay una
broca de ranura recta disponible, se puede modificar una broca
convencional, esmerilando un pequeño plano de
aproximadamente de1/16 pulg (1.5 mm) de ancho en la cara de
ambos bordes cortantes de la broca. Nota: El plano debe esmerilarse en paralelo con el eje de la broca.
Las brocas de perforación profunda o de pistola se

utilizan para producir perforaciones de
aroximadamente de 3/8 a 3 pu1g (9.5 a 76 mm) de
diámetro y con una profundidad de hasta 20 pies (6
m). La broca de pistola más común consiste de una
varilla redonda y tubular, en el extremo de La cual está sujeto un inserto de broca plano, de dos canales.
El fluido de corte es forzado a través del centro de la varilla para lavar las virutas de la perforación.
Cuando el inserto de broca pierde el filo, puede reemplazarse rápidamente aflojando un tornillo que lo
sujeta al vástago tubular.
Las brocas planas son similares a las brocas de pistola en que él

labio cortante es una hoja plana con dos labios cortantes. Las
blocas planas por lo general se sujetan un sopone y se reemplazan
afilan con facilidad. Estas brocas están disponibles en una gran
gama de tamaños, desde microbrocas muy pequeñas hasta
barrenas de 12 pulg de diámetm. Algunas de las brocas planas más
pequeñas tienen insertos de carburo reemplazables.
Una broca más bien única es la broca para acero duro, que se
utiliza para taladrar acero endurecido. Estas brocas se fabrican
de una aleación resistente al calor. Cuando la broca se pone en
contacto con la pieza de trabajo, la punta acanalada de forma
triangular ablanda el metal por fricción y después elimina el
metal ablandado al frente de ella, en forma de virutas.
Las brocas en escalón (o de pasos) se utitizan para taladrar y

abocardar o para taladrar y contrataladiar diferentes tamaños de
perforaciones en una sola operación. La broca puede estar afilada
con dos o más diámetros. Cada tamaño o paso puede separarse
mediante un hombro cuadrado o angular, dependiendo del uso de
la perforación.Por ejemplo, lag perforaciones que se van a
machuelar deben tener un pequeño bisel para facilitar el inicio de
la cperación, proteger la rosca y dejar la perforación machueleada
libre de rebabas producidas por el machuelo.
Un cortador de perforaciones tipo sierra es un cortador

cilíndrico con una broca helicoidal en el centro para
proporcionar una guía para los dientes cortantes del cortador
de perforaciones. Este tipo de cortador se fabrica con varios
diámetros y se utiliza generalmente para hacer
perforaciones en materiales delgados. Resulta
especialmente valioso al taladrar perforaciones en tubo y en
lámina metálicos. ya que se producen pocas rebabas y el
cortador no tiene la tendencia a atorarse cuando está
atravesando.
Una velocidad excesiva provocará desgaste en

las esquinas exteriores de la broca. Esto permite
menos reafilados de la broca debidos a la
cantidad dematerial por eliminar al
reacondicionarse. El decoloramiento es una señal
de advertencia de una velocidad excesiva.
Un avance excesivo crea un empuje de extremo

anormal, lo que provoca una fractura de la punta
de cincel y de los labios cortantes. la falla
provocada por esta causa rompera o agrietara la
broca.
Un claro excesivo repercute en falta de soporte

detrás borde cortante. con una perdida de filo
rápida y una vida de herramienta mediocre. A
pesar de la libre acción de corte inicial el ángulo
del claro detrás del labio cortante para propósito
general es de 8° a 12°.
Un claro insuficiente causa friccion atrás del

borde de corte le la broca, esto causará que la
broca trabaje de mas, generando calor e
incrementado que el extremo se encaje. Todo esto
provocará perforaciones de mala calidad y
fracturas de la broca.
Un adelgazamiento inapropiado del alma es el

resultado de tomar más material con un borde de
corte que con el otro, destruyendo así la
concentricidad del alma y el diámetro exterior.
El alma es la porción central cónica del cuerpo

que une las pistas. Los labios cortantes con
ángulos desiguales haran que uno de los bordes
cortantes trabaje más que el otro. Esto provoca
Esfuerzo por torsión, perforaciones en forma de
boca de campana, una rapida pérdida del filo, una
vida de herramienta mediocre.
Los labios cortantes de longitud desigual hacen

que la punta de cincel este excentrico con respecto
al eje taladrará perforaciones de tamaño excesivo
de aproximadamente el doble la excentrcidad.
La carga y el atascamiento son provocados por una
mala eliminacion de virutas con una disipacion de calor insuficiente
de forma que el material se retrocede al borde corte y a los canales.
Esta condicion frecuentemente resulta por el uso de brocas
equivocadas para el trabajo o una aplicación inadecuada del fluido de
corte.
Afilado de brocas
La eficiencia de corte de una broca queda determinar por las
características y condiciones de la punta de la broca. La mayor parte
de las brocas nuevas tienen una punta de uso general (ángulo de punta
de 118° y un ángulo de salida del labio de 8° a 12°).
Cuando se utiliza la broca, los bordes cortantes se desgastan o despostillan, o la broca puede romperse.
Estas por lo general se vuelven a afilar d mano. Sin embargo, los esmeriles para punta de brocas pequeñas
y los aditamentos para afilar brocas son poco costosos. fáciles de conseguir, y dan una calidad más
constante que el afilado manual. Para asegurar que una broca se desempeñará adecuadamente, antes de
montar la broca en el taladro examine la punta de la broca cuidadosamente. Una broca afilada
adecuadarnente debe tener las siguientes características:
 La longitud de los dos labios de corte debe ser la

misma. Los labios de longitud desigual forrarán la
punta de la broca fuera del centro, provocando que
un labio corte más que el otro y produciendo una
perforación mayor.
 El ángulo de los dos labios debe ser el mismo. Si los ángulos son iguales, la broca hará una
perforación mayor, ya que uno de los labios cortará más que el otro.
 Los labios deben estar libres de asperezas o desgaste.
 No debe haber señales de desgaste en el margen.
Si la broca no cumple todos estos requerimientog, debe volverse a afilar. Si no se hace, dará un mal
servicio, producirá perforaciones imprecisas, y puede romperse debido a un excesivo esfuerzo de
taladrado.
Cuando se esté utilizando una broca, habrá señales que indicarán que la broca no está cortando
correctamente y debe volver a afilarse. Si no se hace a la primera señal de estar desafilada, se requerirá
de potencia extra para forzar la broca ligeramente desafilada hacia la pieza de trabajo. Esto hace que se
genere más calor en los bordes de corte y resulta en una velocldad de desgaste mayor. Cuando cualquiera
de las siguientes condiciones surja cuando la broca está en uso. ésta debe ser examinada y vuelta a afilar:
 Cambio del color y forma de las virutas

 Se requiere más presión de taladrado para forzar la broca hacia la pieza de trabajo.
 La broca se vuelve azul debido al calor excesivo generado durante el taladrado.
 La parte superior de la perforación no es redonda.
 Hay un acabado pobre en la perforación.
 La broca vibra cuando hace contacto con el metal.
 La broca chirria y se atora la perforación.
 Se deja una rebaba excesiva alrededor de la perforación taladrada.
Causas de Fallas de la Broca

No debe permitirse que las brocas se desafilan tanto que no puedan cortar. Una pérdida excesiva del filo
en cualquier herramienra de corte de metales generalmente resulta en veloeidades de producción pobres,
trabajos imprecisos, y el acortamiento de la vida de la herramienta. Una pérdida de filo prematura en una
broca puede ser provocada por cualquiera de estos factores:
 La velocidad de taladrado puede ser demasiado alta para la dureza del matenal que se está
cortando.
 El avance puede ser demasiado rápido y sobrecargar los labios de corte.
 El avance ser demasiado lento y provocar que los labios rasquen, en vez de cortar.
 Puede haber puntos duros o escamas en la superficie de la pieza de trabajo.
 La pieza de trabajo o la broca pueden no estar soportados correctamente, lo que resulta en
flexiones y vibraciones.
 La punta de la broca incorrecta para el material que se está taladrando.
 El acabado de los labios es pobre.
Para Afilar Una Broca.

Una broca de propósito general tiene un ángulo dp la punta incluido de 118° y un claro del labio de 8° a
12°. Siga los siguientes pasos para afilar una broca:
1. Asegúrese de utilizar lentes de seguridad

apropiadas.
2. Verifique la rueda del esmeril y rectifíquela, si es
necesano. para asentar y/o aplanar la cara de la
rueda.
3. Ajuste el descanso del esmeril de manera que esté
dentro de 1/16 de pulg(1,5mm) de la cara de la
rueda.
4. Examine la punta de la broca y los bordes en busca
de desgaste. Si hay desgaste en los bordes, será
necesario esmerilar la punta de la broca hacia el
vástago, hasta que ge haya quitado todo el desgaste en los bordes.
5. Sostenga la broca cerca de la punta con una mano, y con la otra sostenga el vástago de la broca
ligeramente mas abajo de la punta.
6. Mueva la broca de manera que esté a aproximadamente 59° de la cara de Id rueda de esmeril.
Nota:Una línea marcada en el descanso de herramienta a 59° de la cara de la rueda ayudará a

sostener la broca en el ángulo correcto.
7. Sostenga el labio o borde cortante de la broca paralelo al descanso de herramienta del esmeril.
8. Ponga el labio de la broca contra la rueda de esmerilado y baje lentamente el vástago de la broca.
No gire la broca.
9. Retire la broca de la rueda sin mover la posición del cuerpo o las manos, gire la broca media
vuelta, y esmerile el otro labio cortante.
10. Venfique elángulo de la punta de broca y la longitud de los labios eon un calibrador de punta de
broca (Figura 40-23).
11. Repita los pasos 0 d 10 hasta que los labios cortantes estén afilados y las pistas libres de marcas
de desgaste.
Adelgazamiento del alma

La mayoría de las brocas se fabrican con almas que
aumentan gradualmente en espesor hacia el vástago para
proporcionar resistencia a la broca. Conforme la broca se
hace más corta, el alma se hace más gruesa (Figura 40-24 de
la página 308) y se requiere de más preeión para cortar. Ente
aumento en la presión resulta en más calor, lo que acorta la
vida de la broca. Para reducir la cantidad de presión de
taladrado y el calor resultante, por lo general se adelgaza el
alma de la broca.
Las almas pueden adelgazarse con un esmeril de

adelgazamiento de alma especial, con un esmeril
de herramientas ycortadores, o a mano libre con
esmeril convencional. Es importante. cuando se
adelgace und alma, esmerilar iguales cantidades
en cada borde; de lo contrario, la punta de broca
estará fuera de centro.
Velocidades y Avances de Corte

Los factores más importantes que el operador debe tomar en cuenta al seleccionar las velocidades y
avances adecuados son el diámetro yel material de la herramienta de corte y el tipo dematerial que se va
a ccrtar. Estos factores determinarán las velocidddes V avances que se deben utilizar y por lo tanto que
afectaran el tiempo que tome etectuar la operacón. Se desperdiciará tiempo de producción si se ajusta la
velocidad y/o el avance de masiado bajos; las herramientas de corte demostrarán un desgaste prematuro
si la velocldad y/o el avance son demasiado altos.
La velocidad y el avance ideales para cualquier pieza de trabajo es la combinación con la que se logra la
mejor velocidad de producción y mejor vida de herramienta.
Velocidad De Corte
La Velocidad de tina broca helicoidal por lo general se denomina como velocidad de corte, velocidad
superficial. o velocidad periférica. Es la distancia que recorrerá un punto de la circunferencia de la broca
en un minuto.
Se utiliza una amplia variedad y tamaños de brocas para cortar diversos metales; igualmente se requiere
de un amplio de velocidades para que la broca corte de manera eficiente. En cada operación, existe el
problema de seleccionar la velocidad a la cuál girará la broca que dará como resultado las mejores
velocidades de producción y la menor cantidad de tiempo ocioso debido al re-afiladc de la broca.
Velocidades Para Brocas de Acero de Alta Velocidad
En la Tabla aparecen las velocidades de corle recomendadas para el taladrado de diversas clases de
materiales. La velocidad de taladrado más económica depende de muchas variables, como:
1. El tipo de dureza del material

2. El diámetro y material de la broca
3. La profundidad de la perforación
4. Tipo y estado del taladro
5. La eficiencia del fluido de corte empleado
6. La precisión y calidad de la perforación requerida
7. La rigidez del sistema de sujeción de la pieza de trabajo
Aunque todos estos factores son importantes en la selección de velocidades de taladrado económicas, los
más importantes son el tipo de material de trabajo y el diámetro de la broca. Cuando se hace referencia
a la velocidad a la cual debe girar la broca, se implica, a menos que se especifique otra cosa, una velocidad
de corte del material en pies superficiales por minuto (pie/min) o en metros por minuto (m/min). La
cantidad de revoluciones de la broca necesarias para lograr la velocidad de corte correcta para el material
que se está maquinando se llama revoluciones por minuto (r/min).
Una broca pequeña, operando a las mismas r/min que una broca más grande, recorrerá menos pies por
minuto; naturalménle, a r/min superiores cortará con mayor eficiencia.
Revoluciones Por Minuto

Para determinar el número correcto de r/min del husillo del taladro para un tamaño de broca en particular.
deberán conocerse los siguientes datos:
1. El tipo de malerial a taladrar

2. La velocidad de corte recomendada para el material
3. El tipo de material con que está fabricada la broca
Fórmula (pulgadas)
𝐶𝑆(𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛)𝑥12

𝑹𝑷𝑴 =
𝜋𝐷(𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)
En donde:
CS= velocidad de corte recomendada en pies por minuto para el material que se va a taladrar (pie por
minuto) x 12
D= diámetro de la broca que se va d utilizar.
Nota: El CS variará, dependiendo del material con el que está fabricada la broca.
Debido a que no todas las máquinas pueden ajustarse a la velocidad calculada exacta, se divide -w
(3.1416) entre doce para llegar a una fórmula simplificada, que es lo suficientemente precisa para la
mayoría de las operaciones de taladrado.
𝐶𝑆𝑥4
𝑹𝑷𝑴 =
𝐷
Ejemplo:
Calcule las r/min necesarias para taladrar una
perforación de 1/2" en hierro fundido (CS 80)
con una broca de acero de alta velocidad.
𝐶𝑆𝑥4 80𝑥4
𝑹𝑷𝑴 = → 𝑹𝑷𝑴 =
𝐷 1/2"
𝑹𝑷𝑴 = 𝟔𝟒𝟎
Fórmula (sistema métrico)

𝐶𝑆(𝑚)
𝑹𝑷𝑴 =
𝜋𝐷(𝑚𝑚)
Es necesario convertir los metros del numerador a milímetros, de lorma que ambas partes de la ecuación
estén en las mismas unidades. Para lograr esto, multiplique el CS en metros por minuto por 1000, para
convertirlo a milímetros por minuto.
𝐶𝑆𝑥1000
𝑹𝑷𝑴 =
𝜋𝐷
No todas las máquinas tienen un motor de velocidad variable. y por lo tanto, no pueden ajustarse a la
velocidad calculada exacta. Al dividir (3.1416) entre 1000, se deriva una fórmula simplificada lo
suficientemente precisa para la mayoría de las operaciones de taladrado.
𝐶𝑆𝑥320
𝑹𝑷𝑴 =
𝐷
Ejemplo:
Calcule las r/min necesarias para taladrar una
perforación de 15 mm en acero para
herramienta (CS 18), utilizando una broca de
acero de alta velocidad.
𝐶𝑆𝑥4 18𝑥320
𝑹𝑷𝑴 = → 𝑹𝑷𝑴 =
𝐷 15
𝑹𝑷𝑴 = 𝟑𝟖𝟒
Avance
El avance es la distancia que la broca avanza hacia la pieza de trabajo en cada revolución. Los avances
de taladrado pueden expresarse en decimales, fracciones de pulgada, o milímetros. Puesto que la
velocidad de avance es un factor decisivo en la velocidad de producción y en la vida de la broca, debe
elegirse con cuidado en cada operación. La velocidad de avance por lo general se determina por:
1. El diámetro de la broca
2. El rnaterial de la pieza de trabajo
3. El estado dc la máquina de taladrado
Una regla general práctica es que la velocidad de avance aumente conforme aumenta el tamaño de la
broca, Por ejemplo, una broca de l/4 de pulg (6mm) tendrá avance de sólo .002 a ,004 pulg (0.05 a 0.1
mm), en tanto que una broca de 1pulg (25 mm) tendrá un avance de .010 a ,025 pulg (0.25 a 0.65 mm)
por revolución. Un avance demasiado grande puede astillar los labios cortantes o romper la broca. Un
avance demasiado pequeño provoca vibración 0 ruidos de raspado, lo que mella muy rápido los labios
cortantes de la broca.
Avances de Taladrado
Los avances de broca en la lista de la Tabla se recomiendan para trabajos de propósito general. Cuando
se taladre acero aleado o duro, utilice un avance algo más lento. Los metales más blandos, como el
aluminio, latón o hierro fundido, pueden generalmente taladrarse con un avance mayor.
Siempre que las virutas de acero que salgan de la perforación se vuelvan azules, detenga la máquina y
examine la broca. Las virutas azules indican que hay demasiado calor en el labio cortante. Este calor es
provocado, ya aca por un lablb cortante desafilado, o una velocidad demasiado alta.
Ejemplo:
Se está taladrando un orificio en un bloque de
acero fundido con una broca de 14 mm. Calcule
el tiempo de cada perforación. El avance se toma
un valor promedio.
𝑚𝑚
𝐚 = (0,18 − 0,38)
𝑟𝑒𝑣
𝑚 𝑚𝑚
CS= 12 ; 𝐚 = 0,28
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣
𝐶𝑆𝑥4 12𝑥320
𝑹𝑷𝑴 = → 𝑹𝑷𝑴 = → 𝑹𝑷𝑴 = 𝟐𝟕𝟒
𝐷 14
𝐿
𝒕=
𝑎∗𝑁
𝑳= 𝑙+𝑥
𝐷 𝜑
𝒙= ∗ cot ( )
2 2
𝐷 𝜑
𝑙 + [ ∗ cot ( )]
𝒕= 2 2
𝑎∗𝑁
14 120°
30 + [ ∗ cot ( )]
𝒕𝟑𝟎 = 2 2
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 → 𝒕𝟑𝟎 = 0,443𝑚𝑖𝑛 ≈ 26,62𝑠𝑒𝑔
0,28 ∗ 274
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
14 120°
50 + [ ∗ cot ( )]
𝒕𝟓𝟎 = 2 2
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 → 𝒕𝟑𝟎 = 0,704𝑚𝑖𝑛 ≈ 42,26𝑠𝑒𝑔
0,28 ∗ 274
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
El tiempo de las dos perforaciones de 1,147min o 68,82seg.

Fluidos de Corte
Taladrar piezas de trabajo con las velocidades y avances de corte recomendados se genera una cantidad
considerable de calor en la punta de la broca. Este calor debe disiparse tan rápidamente como sea posible;
de lo contrario, hará que la broca pierda el filo rápidamente.
El propósito de un fluido de corte es proporcionar tanto enfriamiento como lubricación. Para que un
líquido sea de la mayor eficiencia para disipar calor, debe ser capaz de absorber el calor muy rápido,
tener una buena resistencia a la evaporación y tener una alta conductividad térmica. Desafortunadamente,
el aceite tiene cualidades deficientes como refrigerante. El agua es el mejor refrigerante; sin embargo,
rara vez se le utiliza sola, porque provoca herrumbre y no tiene valor como lubricante. Básicamente un
buen fluido de corte deberá:
1. Enfriar la pieza de trabajo y la herramienta

2. Reducir la fricción
3. Mejorar la acción de corte
4. Proteger la pieza de trabajo contra la herrumbre
5. Proveer propiedades de antisoldadura
6. Lavar las virutas
Complemetar este contenido socializando la Seccion 10 Unidad 42 del libro Tegnologia de las
Maquinas Herramientas. 5ta edición. Steve F. Krar - Albert F. Check.
Videos URL
Tecnicas de Trazado www.youtube.com/watch?v=lYW5ox7DA_s

Tecnicas de Graneteado https://www.youtube.com/watch?v=VMByXZsHHnc
Tecnicas de Aserrado Manual www.youtube.com/watch?v=AyLX6iFG9ms
Tecnicas de Limado Manual www.youtube.com/watch?v=_Xa8KrsecbQ
Tecnicas de Taladrado https://www.youtube.com/watch?v=uwZKISvX9XA&t
Tecnicas de Afilado de Brocas H. https://www.youtube.com/watch?v=FYnZ2jDN8Gw
Tecnicas de Roscado Manual https://www.youtube.com/watch?v=2uziPiodvNk

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UNIVERSIDAD DE CORDOBA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

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Un avance excesivo crea un empuje de extremo

Un claro excesivo repercute en falta de soporte

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 Cambio del color y forma de las virutas

Causas de Fallas de la Broca

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1. Asegúrese de utilizar lentes de seguridad

Nota:Una línea marcada en el descanso de herramienta a 59° de la cara de la rueda ayudará a

Adelgazamiento del alma

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