Ingeniería Industrial.

SISTEMAS DE MANUFACTURA 2020.

Docente: Ing. Jesús Octavio Villaseñor Galaviz.

Alumno: José Mauricio Figueroa Encinas. 17691110

A1-S1 Cuadro Comparativo.

cuadro comparativo de los grandes paradigmas sobre sistemas de manufactura y conclusión.

Taylorismo.
 Maximizar la productividad se pagaba
por obra realizada.
 El taylorismo como estructura
introdujo la división de las tareas
(división del trabajo),
 eliminar el alto grado de
improvisación con el que se venían
realizando las tareas, sin control
alguno sobre los tiempos ni las
formas, sólo en los resultados.
 tiempos de ejecución fueran
controlados estrictamente (al punto
de ser cronometrados).
 las industrias disminuían los salarios
para que el operario se viera obligado
a producir cada vez más con tal de
acceder a un ingreso digno.
 modelo con alto grado de
especificación y tiempos de ejecución
no había lugar para improvisados y
Sistemas de Manufactura
Fordismo.
 Se pagará por jornada no por obra
realizada.
 Producción en cadena descendiente
del taylorismo.
 Su modelo consistía en una línea
continua de ensamble, lo que permitía
una producción en serie, reforzando lo
propuesto por Taylor.
 Consecuencias sociales: Monotonía
laboral, creación de sindicatos.
 sistema de producción innovador de
ese producto, permitiendo una
drástica reducción de los costos y una
masificación impensada para la época.
 el automóvil dejara de ser un bien
suntuoso, una excentricidad de
algunos millonarios, para convertirse
en una herramienta popular para uso
de todas las personas.
 para reducir los tiempos de ejecución
Toyotismo.
 Lema Justo a tiempo producir solo lo
necesario
 Primero se recibía el pedido y luego se
desarrolla la producción, Su
característica distintiva era que se iba
a producir exactamente, ni más ni
menos, lo que ya se había vendido.
 Si sólo se producía lo que se vendía,
no había necesidad de stock (0 stock).
 Esto reducía notablemente los costos
por inventario, así como la excesiva
circulación del producto.
 por alguna mejora en los procesos, los
costos bajaban, esto se reflejaba
automáticamente en el precio al
consumidor
 todo operaba bajo un sistema de
flexibilidad laboral que facilitaba la
adecuación del número de empleados
en función de la demanda.
creativos. se realizó una fuerte división del
trabajo. No sólo se le asignó a cada
 operario una tarea sumamente
específica de manera repetitiva y
sistemática, sino que se le quitó al
operario la posibilidad de control de
los tiempos que le insumía cada tarea.
 tendía a producir una gran variedad
de productos en cantidades
relativamente bajas, contrario al
modelo de producción masiva de un
mismo artículo.
 El trabajo en equipo cumplía un rol
fundamental en el éxito del sistema
toyotista.
 La automatización de los procesos
críticos permitía un control de calidad
más exhaustivo, con la posibilidad de
detener productos defectuosos a
tiempo.
 Conclusión
Son varios cambios los que se iniciaron en los paradigmas, de los procesos productivos en industria automotriz.
Personas con una gran visión innovadora, han ejecutado cambios significativos en la manera de pensar, acerca de
la industria y el consumo. Al igual han modificando de manera drástica para siempre la vida de los trabajadores y
de la sociedad misma.
Cabe señalar, que cada uno de los sistemas de manufactura mencionados en la investigación, han aportado
avances en los beneficios; tanto para el trabajador, para el consumidor y para la compañía a lo largo de la
historia. El modificar lo que ya estaba estableciendo, ha mejorado el modo de productividad, llevando a niveles
superiores la manufacturación en los diferentes sectores empresariales, para obtener como resultado una
productividad favorable y sobre todo competente ante una sociedad cada vez más demandante.