FACULTAD:

CARRERA:

INGENIERA
INGENIERA MECNICA ELCTRICA

PROCESOS DE MANUFACTURA

LA MANUFACTURA

AUTOR:

JOHAN MIGUEL CARRANZA LVAREZ

18 de Octubre del 2014

Cajamarca-Per

II.

NDICE

LA SEGURIDAD ELCTRICA EN EL HOGAR

Pg.
I.
II.
III.

1.

CARTULA
NDICE
CUERPO

1.
2.

CAPITULO I ..

4.

Cascos de Seguridad Industrial

1.1 Historia
1.2 Diseo
1.3 Colores e Identificacin
1.4 Recomendaciones para el correcto uso del Casco
1.5 Clasificacin de los cascos
CAPITULO II ..

2.

Tipo y clasificacin de los extintores

II.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8

Extintores de agua
Extintores de espuma (AFFF)
Extintores de dixido de carbono
Extintores de Polvo qumico seco
Extintores a base de reemplazantes de los halgenos
Extintores a base de polvos especiales para la clase D
Extintores a base de agua pulverizada
Extintores para fuegos de la clase K a base de acetato de potasio

CAPITULO III ..
3.

9.

14.

La dureza
3.1 DUREZA ROCKWELL
3.2 DUREZA BRINELL.
3.3 DUREZA VICKERS

4.

CAPITULO IV ..
La Fundicin

24.

4.1 Etapas del proceso

CAPITULO V .....
5.

Desarrollo de la Manufactura atreves del Tiempo

5.1 Historia De La Manufactura
CAPITULO VI .....

6.

27.

29.

Materiales Usados en la Manufactura

6.1 Metales
6.2 Metales ferrosos
CAPITULO VII ...... 32.

7.

Instituto Nacional Estadounidense de Estndares

CAPITULO VIII ...... 32.

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Pgina 2

8.

Ecuacin de Bernoulli

CAPITULO IX ...... 32.

9. Conductores Elctricos
CAPITULO IX ...... 32.

III. CUERPO

CAPITULO I

1. CASCOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

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1.1 Historia
Al principio de los trabajadores de la industria de construccin de buques cubrira sus
sombreros con la echada, y los puso en el sol para curar. Esta era una prctica comn
para los trabajadores portuarios que estaban en constante peligro de ser golpeado en
la cabeza por objetos que se cay de la cubierta de los barcos. Tambin haba
artculos ocasionales que caen de los picos de las aves marinas, a quien le levante
apenas alrededor de cualquier elemento y soltarlo darse cuenta de que el objeto era
comestible.
Profesor de gestin Peter Drucker acreditado escritor Franz Kafka con el desarrollo del
primer casco civil cuando fue contratado en el Instituto de Seguros de Accidentes de
los Trabajadores del Reino de Bohemia, pero esto no se apoya en ningn documento
de su empleador.
En los Estados Unidos, la E. D. Bullard Company era una empresa de equipos de
minera en California, creado por Edward Dickinson Bullard en 1898, que estaba en el
negocio de la seguridad industrial durante 20 aos. La compaa vendi sombreros de
proteccin, pero slo se hace del cuero. Su hijo, EW Bullard, lleg a casa de la
Primera Guerra Mundial, con un casco de acero, lo que le dio una idea para mejorar la
seguridad industrial. En 1919 Bullard patent un "Hat hervido", hecha de lona al vapor,
pegamento y pintura de color negro. Ese mismo ao, la Marina de los EE.UU. encarg
Bullard para crear una tapa protectora astillero, que se inici el uso generalizado de
cascos. No mucho despus, Bullard desarrollado una suspensin interna que
proporcionara un sombrero ms eficaz. Estos primeros diseos se parecan a los
militares M1917 casco "Brodie", que sirvi como fuente de inspiracin.
En 1933 comenz la construccin del puente Golden Gate en San Francisco
California. Esta fue la segunda obra de construccin en la historia en que los
trabajadores de la construccin se deben usar cascos de seguridad, por orden de
Joseph Strauss, el ingeniero jefe del proyecto. Quera que el lugar de trabajo sea lo
ms seguro posible, por lo que se instal redes de seguridad y cascos obligatorios,
mientras que en el lugar de trabajo. Strauss tambin pidi Bullard para crear un casco
para proteger a los trabajadores que realizaron con chorro de arena. Bullard produce
un diseo que cubre la cara del trabajador, proporcionado una ventana para la visin y
un suministro de aire fresco a travs de una manguera conectada al compresor de
aire.
De aluminio se convirti en un estndar para cascos alrededor de 1938, excepto en
aplicaciones elctricas. Fibra de vidrio comenzaron a usarse en la dcada de 1940.
Los termoplsticos se hizo cargo en 1950, debido a que son fciles de moldear y dar
forma con calor y menos costosos de fabricar. Hoy en da, mayora de los cascos
estn hechos de polietileno de alta densidad o resinas de ingeniera avanzada, como
Ultem.
En 1997 ANSI permiti el desarrollo de un casco ventilado para mantener fresco
portadores. A ello se podra aadir accesorios como protectores de la cara, los
parasoles, las orejeras y las cubiertas que absorben la transpiracin que bordean los
sombreros. Hoy en da, los accesorios incluyen radios, walkie-talkies, localizadores, y
cmaras.

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1.2 Diseo
Debido cascos estn diseados para proteger la cabeza del usuario contra impactos
cuando se est realizando el trabajo pesado, que estn hechos de materiales
durables, originario de metal, y luego fibra de vidrio y de plstico ms comnmente
rgido.
Algunos sombreros de estilo tapa dura contemporneos ofrecen un borde redondeado
que acta como un canal de la lluvia en el canal de agua de lluvia en la parte frontal, lo
que permite que ste se filtre fuera de la ley, en lugar de dejar correr el agua por el
cuello del usuario. Un casco vaquero es un casco con forma de un sombrero de
vaquero con borde, aunque algunas organizaciones rechacen su uso.
Organismos emisores cascos suelen incluir sus nombres y/o logotipos de la parte
frontal de cada casco.

1.3 Colores e identificacin

Colores del sombrero duro pueden significar diferentes papeles en obras de
construccin. Por ejemplo, el blanco significa a menudo los supervisores o ingenieros,
asesores tcnicos azul, verde es usado comnmente por los inspectores de seguridad,
trabajadores de color amarillo, y, los nuevos empleados o visitantes de color naranja.
Estas designaciones de color pueden variar de empresa a empresa y lugar de trabajo
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al lugar de trabajo. El ms universal es blanco para los gerentes y supervisores.

Referencias despectivas a "brillantes cascos blancos" son comunes en muchos sitios.
En proyectos de gran envergadura que implican una serie de empresas, a veces es la
prctica de todos los empleados de una empresa para llevar el mismo sombrero de
color.
Un casco tambin le da a un trabajador de un perfil propio, identificable incluso en la
visin perifrica, la seguridad alrededor de los equipos o el trfico. Colores de
seguridad como el naranja o el verde no aparecen en la visin perifrica, pero se
evitar la forma con sombrero duro de un trabajador.

1.4 Recomendaciones para el correcto uso del Casco:

Ajustar el casco a la cabeza, de tal manera que quede un espacio libre entre la
cabeza y la carcasa aproximado de 20mm., que adems de servir de colchn
para la absorcin de los impactos sirva para la circulacin de aire y mantenga
ventilado el cuero cabelludo.

Revisar diariamente el casco, si se descubre fisuras o rajaduras deber

desecharlo inmediatamente.

Cuando termines su trabajo, no deje el casco expuesto al sol o al calor.

Mantener el casco limpio, lavndolo con agua jabonosa.

No usar pinturas ni solventes ni adhesivos que puedan tapar las fisuras o

acelerar el deterioro del material de la carcasa.

1.5 CLASIFICACIN DE LOS CASCOS

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CAPITULO II
2. TIPO Y CLASIFICACIN DE LOS EXTINTORES
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Los extintores son elementos porttiles destinados a la lucha contra fuegos incipientes,
o principios de incendios, los cuales pueden ser dominados y extinguidos en forma
breve.
De acuerdo al agente extintor los extintores se dividen en los siguientes tipos:
- A base de agua
- A base de espuma
- A base de dixido de carbono
- A base de polvos
- A base de compuestos halogenados
- A base de compuestos reemplazantes de los halgenos

Listaremos a continuacin los extintores ms comunes, y los clasificaremos segn la

clase de fuego para los cuales resultan aptos:
2.1 Extintores de agua
El agua es un agente fsico que acta principalmente por enfriamiento, por el gran
poder de absorcin de calor que posee, y secundariamente acta por sofocacin, pues
el agua que se evapora a las elevadas temperaturas de la combustin, expande su
volumen en aproximadamente 1671 veces, desplazando el oxgeno y los vapores de la
combustin. Son aptos para fuegos de la clase A. No deben usarse bajo ninguna
circunstancia en fuegos de la clase C, pues el agua corriente con el cual estn
cargados estos extintores conduce la electricidad.

2.2 Extintores de espuma (AFFF)

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Actan por enfriamiento y por sofocacin, pues la espuma genera una capa continua
de material acuoso que desplaza el aire, enfra e impide el escape de vapor con la
finalidad de detener o prevenir la combustin. Si bien hay distintos tipos de espumas,
los extintores ms usuales utilizan AFFF, que es apta para hidrocarburos. Estos
extintores son aptos para fuegos de la clase A y fuegos de la clase B.

2.3 Extintores de dixido de carbono

Debido a que este gas est encerrado a presin dentro del extintor, cuando es
descargado se expande abruptamente. Como consecuencia de esto, la temperatura
del agente desciende drsticamente, hasta valores que estn alrededor de los -79C,
lo que motiva que se convierta en hielo seco, de ah el nombre que recibe esta
descarga de "nieve carbnica". Esta niebla al entrar en contacto con el combustible lo
enfra. Tambin hay un efecto secundario de sofocacin por desplazamiento del
oxgeno. Se lo utiliza en fuegos de la clase B y de la clase C, por no ser conductor de
la electricidad. En fuegos de la clase A, se lo puede utilizar si se lo complementa con
un extintor de agua, pues por s mismo no consigue extinguir el fuego de arraigo. En
los lquidos combustibles hay que tener cuidado en su aplicacin, a los efectos de
evitar salpicaduras.

2.4 Extintores de Polvo qumico seco

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Actan principalmente qumicamente interrumpiendo la reaccin en cadena. Tambin

actan por sofocacin, pues el fosfato mono amnico del que generalmente estn
compuestos, se funde a las temperaturas de la combustin, originando una sustancia
pegajosa que se adhiere a la superficie de los slidos, creando una barrera entre estos
y el oxgeno. Son aptos para fuegos de la clase A, B y C.

2.5 Extintores a base de reemplazantes de los halgenos

Actan principalmente, al igual que el polvo qumico, interrumpiendo qumicamente la
reaccin en cadena. Tienen la ventaja de ser agentes limpios, es decir, no dejan
vestigios ni residuos, adems de no ser conductores de la electricidad. Son aptos para
fuegos de la clase A, B y C.

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2.6 Extintores a base de polvos especiales para la clase D

Algunos metales reaccionan con violencia si se les aplica el agente extintor
equivocado. Existe una gran variedad de formulaciones para combatir los incendios de
metales combustibles o aleaciones metlicas. No hay ningn agente extintor universal
para los metales combustibles, cada compuesto de polvo seco es efectivo sobre
ciertos metales y aleaciones especficas. Actan en general por sofocacin, generando
al aplicarse una costra que hace las veces de barrera entre el metal y el aire. Algunos
tambin absorben calor, actuando por lo tanto por enfriamiento al mismo tiempo que
por sofocacin. Son solamente aptos para los fuegos de la clase D.

2.7 Extintores a base de agua pulverizada

La principal diferencia como los extintores de agua comunes, es que poseen una
boquilla de descarga especial, que produce la descarga del agua en finas gotas
(niebla), y que adems poseen agua destilada. Todo esto, los hace aptos para los
fuegos de la clase C, ya que esta descarga no conduce la electricidad. Adems tienen
mayor efectividad que los extintores de agua comunes, por la vaporizacin de las finas
gotas sobre la superficie del combustible, que generan una mayor absorcin de calor y
un efecto de sofocacin mayor (recordar que el agua al vaporizarse se expande en
aproximadamente 1671 veces, desplazando oxgeno). Son aptos para fuegos de la
clase A y C.

2.8 Extintores para fuegos de la clase K a base de acetato de potasio

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Son utilizados en fuegos que se producen sobre aceites y grasas productos de

freidoras industriales, cocinas, etc. El acetato de potasio se descarga en forma de una
fina niebla, que al entrar en contacto con la superficie del aceite o grasa, reacciona con
este producindose un efecto de saponificacin, que no es ms que la formacin de
una espuma jabonosa que sella la superficie separndola del aire. Tambin esta niebla
tiene un efecto refrigerante del aceite o grasa, pues parte de estas finas gotas se
vaporizan haciendo que descienda la temperatura del aceite o grasa.

CAPITULO III
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3. DUREZA
La dureza es la oposicin que ofrecen los materiales a alteraciones como la
penetracin, la abrasin, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes, etc.
Ensayo De Materiales
Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia,
verificarse las propiedades y establecerse el comportamiento de aquellos bajo la
accin de las influencias externas.
El factor econmico juega un rol de importancia en el campo de la fabricacin en
general, imponiendo un perfecto conocimiento de los materiales a utilizar, de
manera de seleccionarlos para cada fin y poder hacerlos trabajar en el lmite de
sus posibilidades, cumpliendo con las exigencias de menor peso, mejor calidad y
mayor rendimiento.
En los ensayos fsicos se determinan generalmente la forma y dimensiones de los
cuerpos, su peso especfico y densidad, contenido de humedad, etc., y en los
mecnicos la resistencia, elasticidad y plasticidad, ductilidad, tenacidad y fragilidad,
etc.
Ensayos De Dureza
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetracin de un cuerpo
ms duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esfrica, cnica o
piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto
tiempo en el cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la
deformacin permanente (plstica)
En algunos casos, es necesario determinar las caractersticas mecnicas de los
materiales sin llegar a su destruccin. Tambin podemos determinar la dureza
conseguida mediante un tratamiento de dureza. Podemos mencionar los tres tipos
de ensayos de dureza ms importantes:

3.1 DUREZA ROCKWELL

Para los materiales duros se emplea como elemento de penetracin un cono de
diamante de ngulo 120, y para los semiduros y blandos una bolita de acero de 1/16,
deducindose la fuerza Rockwell de la profundidad conseguida en la penetracin.
El cuerpo empleado para la penetracin se hace incidir sobre la superficie de la
pieza a ensayar con carga previa de 10Kg. La profundidad de penetracin
alcanzada constituye el valor de partida para la medicin de la profundidad de la
huella.

Despus se aumenta en 140Kg la carga aplicada al cono (150Kg), y en 90Kg la

aplicada a la bolita (100Kg), bajndose nuevamente el valor previo. Se mide la
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profundidad de penetracin que queda y en la escala del aparato se lee directamente

la correspondiente dureza Rockwell C (H Rc ) cono o la Rockwell B (H Rb ) bolita.

La siguiente es una tabla simplificada de los materiales ms comunes que se

miden con Rockwell.

DEFINICION
Numero De Dureza Rockwell: Es un nmero obtenido por la profundidad de la huella;
el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde una carga
fija menor hasta una mayor, retornando despus a la carga menor.
Los nmeros de dureza Rockwell se expresan siempre con un smbolo de
escala, que indica el penetrador y la carga utilizada.
EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C.
MAQUINA Y EQUIPO
La mquina de prueba consiste en un soporte rgido o yunque, sobre el que
se coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador
en contacto con la misma.
PENETRADORES
a) PENETRADOR DE DIAMANTE.
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las
escalas A, C y D.
Consiste en un cono de diamante cuyo ngulo es de 120 0.5 y su eje
debe coincidir con la direccin de penetracin con una tolerancia de 0.5. La punta
es un casquete esfrico con un radio de 0.200 mm.
La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia
importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropa del diamante hace
difcil el maquinado del mismo en forma totalmente simtrica. Por lo cual es
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necesario comparar los resultados obtenidos con un penetrador patrn sobre piezas
patrn de diferentes durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas
B,E Y F.
Consiste en un baln de acero templado y pulido, con un dimetro de 1.588 mm
0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un dimetro de 3.175 mm 0.004 mm.
Dicho baln debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformacin mayor a la
tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulacin en el penetrador de:
polvo, tierra, grasa o capas de xidos, dado que esto afecta los resultados de la
prueba.
PROCEDIMIENTO.
APLICACIN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte y
aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicacin
apropiada en la cartula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado l
numero apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la
posicin de ajuste en la parte superior de la cartula.
APLICACIN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la
palanca de operacin sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga
mayor llevando la palanca de operacin de regreso a la posicin original dentro de los
2 segundos siguientes despus de que su movimiento ha cesado sin interrumpirla
maniobra de regreso.
LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la
dureza rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la cartula,
despus de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor an est
actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una divisin, dependiendo
del material que se pruebe.
CONDICIONES DEL ENSAYO
1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la
huella, y el ensayo no es vlido si en la cara posterior a la del ensayo aparece una
protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilndrica, el radio debe ser mayor en seis milmetros al del
penetrador.
Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los valores reales.
4. La aplicacin de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie de
la probeta.
3.2 DUREZA BRINELL.

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Se comprime una bola de acero templada, de dimetro (D) 2,5; 5 10mm,

contra el material a ensayar con una fuerza P. Despus de liberar la carga se mide el
dimetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador ptico. La dureza Brinell es un
valor adimensional resultante de:

La fuerza del ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con
dimetro d = 0,2.D a d = 0,7.D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeas,
la fuerza del ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del
dimetro de la bola.

El grado de la carga para el acero no templado y el hierro fundido es a = 30; para

metales no frreos y sus aleaciones a = 10; para el aluminio y el cinc a = 5; para los
metales de cojinetes a = 2,5; para el plomo y el estao a = 1,25.
Cargas y dimetro de esfera usadas para el ensayo de dureza Brinell

En algunos materiales, la penetracin provoca una deformacin en la huella, la cual

puede llegar a dar una informacin falsa a la hora de medir el dimetro.

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Se sabe experimentalmente que l numero de dureza Brinell de casi todos los

materiales esta influenciado por la carga de penetracin, el dimetro del baln y
las caractersticas elsticas del mismo. En general debe usarse un baln de
10mm de dimetro y de una composicin qumica adecuada con cargas de 3000
kgf, 1500 kgf o 500 kgf, dependiendo de la dureza del material que va a probarse.
Aunque los nmeros de dureza Brinell pueden variar conforme la carga de prueba
usada con el baln de 10 mm, cuando se usen balines ms pequeos en probetas
delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a los obtenidos
con el baln de 10 mm de dimetro.
l nmero de dureza Brinell seguido del smbolo HB sin sufijos indica las siguientes
condiciones de prueba.
Dimetro del baln = 10 mm
Carga = 3000 kgf
Duracin de la carga = 10 a 15 segundos.
Aparatos Y Equipo
Mquina De Prueba: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente consiste
de una mquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada sobre un
baln que est en contacto con la probeta. La magnitud de la carga est limitada
dentro de ciertos valores. El diseo de la mquina de prueba debe ser tal que no
permita un movimiento lateral del baln o de la probeta mientras s est aplicando la
carga.
Penetrador: El baln estndar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10 mm de
dimetro con una desviacin de este valor no mayor de 0.005mm en el dimetro.
Puede usarse el baln que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850
usando una carga de 98N (10 kgf) en materiales que tengan una dureza no
mayor de 450 HB o un baln de carburo de tungsteno en materiales con una
dureza no mayor de 630 HB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en
materiales que tengan una dureza mayor de 630 HB.
El baln debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigacin o de
arbitraje debe informarse especficamente el tipo de baln empleado cuando se
determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.
Microscopio De Medicion
Las divisiones de la escala micromtrica del microscopio o de otros dispositivos de
medicin que se usen para medir el dimetro de la huella, deben permitir una medicin
directa en dcimas de milmetro con una aproximacin hasta 0.02 mm. Este
requisito se aplica nicamente al diseo del microscopio y no es un requisito para
la medicin de la huella.
ESPESOR
El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la
prueba no quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la
probeta debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.

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ACABADO
Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar
limada,
esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de
la huella estn claramente definidas para permitir la medicin del dimetro con la
exactitud especificada.
PROCEDIMIENTO
MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell
estndar es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba sea
de tal magnitud que el dimetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe
tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si s
varia la carga a la especificada usando un baln de 10 mm.
Para materiales ms blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o
100kgf. La carga usada debe anotarse en los informes.
ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la
orilla de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el
dimetro de la misma.
APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la
probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto
para ciertos metales blandos (suaves.)
MEDICION DE LA HUELLA
DIMETRO: En la prueba deben medirse dos dimetros de la huella perpendiculares
entre s. Y su valor promedio se usa como base para calcular el nmero de
dureza Brinell, estas mediciones comnmente son tomadas con un microscopio
porttil a bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular.
Tabla de algunos valores de dureza de los metales.

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3.3 DUREZA VICKERS

Definiciones
En este caso se emplea como cuerpo de penetracin una pirmide cuadrangular de
diamante.
La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado para
aceros nitrurados y cementados en su capa externa, as como para piezas de paredes
delgadas de acero o metales no frreos.
La dureza Vickers (H V ) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la diagonal
en mm 2 de la huella de la pirmide segn la frmula:

La diagonal (d) es el valor medio de las diagonales de la huella (d1) y (d2).

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de

dureza relacionando la fuerza de aplicacin sobre la superficie de la impresin
en el material. Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor de la longitud
de la diagonal.
Los valores de las cargas ms usados van desde 1 a 120 kgs.
Numero De Dureza Vickers
Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos
de fuerzas de ensayo.

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Designacin
l nmero de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo
convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicacin de la
carga, cuando este ltimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15
segundos.
Las Pruebas De Dureza
Vickers se efectan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N
En la prctica, l nmero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas
usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores l nmero de dureza vara
dependiendo de la carga aplicada. A continuacin indicamos los nmeros de dureza
Vickers para cargas de prueba de 9.8 N.
Aparatos Y Equipo
MQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste
generalmente de una mquina que soporta la probeta y permite un contacto
gradual y suave entre esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada
que se aplica durante un periodo de tiempo dado. El diseo de la mquina debe
ser tal que no tenga balanceos o movimientos laterales de la probeta y del
penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de
medicin que generalmente va montado en la mquina.
Penetrador De Diamante
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la
pirmide debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ngulo de 136.
Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simtricamente con respecto al
eje del mismo y terminar en un vrtice afilado, o sea que la lnea de unin entre las
caras opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de longitud.
El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando la
carga de prueba es pequea y la huella tambin, por esta razn se recomienda
verificar peridicamente la punta del penetrador para evitar fallas.
Microscopio De Medicion
Las divisiones de la escala micromtrica del microscopio, o de cualquier otro
dispositivo de medicin, debern ser tal que pueda medirse la longitud de las
diagonales de una huella con una aproximacin de 5%, lo que sea mayor efectuada
en una probeta, con la superficie pulida.
Preparacin De La Probeta
La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran nmero probetas desde barras
grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes
metalogrficos. Las probetas deben acondicionarse para que estas proporcionen un
buen soporte de tal forma que no se muevan durante la prueba.

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Acabado
La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan
claramente los extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la probeta
debe tenerse cuidado de no
revenir la superficie durante el rectificado de la misma o de no endurecerla por
trabajo mecnico durante el pulido.
Procedimiento
MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba
desde 1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. l
nmero de dureza Vickers es prcticamente independiente de la carga de prueba.
APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse
y retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicacin de la carga
de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique otra
cosa.
ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de la huella no debe estar cercano a la
orilla de la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la
longitud de la diagonal de la huella. Cuando se prueba material con recubrimiento,
la superficie de unin debe considerarse como una orilla para l clculo del espacio
entre huellas.
MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y
su valor promedio usarse como base para el clculo del nmero de dureza Vickers.
Se recomienda efectuar la medicin con la huella centrada, tanto como sea posible, en
el campo ptico del microscopio.

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A continuacin se compara el procedimiento y el clculo de cada uno de estos

nmeros estandarizados.

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CAPITULO IV

4. LA FUNDICIN
Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de
fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal
fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de
arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que
ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de sus
menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metlico (vase Fundicin
(metalurgia)).

4.1 Etapas del proceso

Diseo del modelo
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal, plstico
y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS)
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de
la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
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Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el
molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se
recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el
molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se
utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en
arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello
primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin
de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser
necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y
tambin su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.

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Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e
incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la
pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar
placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas
metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o
tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de
nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento trmico.

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CAPITULO V

5. DESARROLLO DE LA MANUFACTURA ATRAVEZ DEL TIEMPO

Introduccin
La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas: El descubrimiento e
invencin de los materiales y procesos para producir bienes y, el desarrollo de los
sistemas de manufactura. Los materiales y procesos para la produccin anteceden a
los sistemas de manufactura por milenios. Algunos de los procesos como
fundicin, martillado o forja y molienda, se remontan a ms de seis mil aos.
Para estudiar los procesos industriales o de manufactura podemos revisar a travs
del tiempo, eventos importantes como: la divisin del trabajo, el impacto de la
revolucin industrial, la mquina de vapor, el desarrollo de mquinas para taladrar,
la invencin de la mquina de hilar, el telar a motor y otros equipos para la
industria textil que permitieron aumentos importantes de la productividad, as como el
sistema de fabricacin, que se constituy en una nueva manera de organizar
grandes grupos de trabajadores; la introduccin del concepto manufactura de
partes intercambiables, que revolucion los mtodos de manufactura al grado de
convertirse en un prerrequisito para la produccin masiva; los movimientos de
administracin cientfica, las lneas de ensamble y la electrificacin de las fbricas; la
administracin cientfica, el estudio de movimientos, el estudio de tiempos, l a
utilizacin generalizada de estndares en la industria, el sistema de pagos a
destajo, el uso de la recopilacin de datos, el mantenimiento de registros y la
contabilidad de costos en las operaciones de fbrica, as como el gran hito
marcado en el siglo XIX por el estudio de los aspectos caractersticos de la
administracin cientfica.
Sin embargo, el anlisis de los procesos industriales nos revela que en el ltimo siglo,
han tenido lugar ms adelantos tecnolgicos que han dado como resultado la
automatizacin de la manufactura, como las lneas de transferencia, el control
numrico, la robtica industrial, los controladores lgicos programables y los
sistemas flexibles de manufactura.
5.1 Historia De La Manufactura
Historia de la manufactura de los materiales se remonta a ms de 6000 aos, ms
como una artesana que como se lo conoce hoy en da.
La incipiente manufactura de armas e implementos se practicaba ms como una
artesana que como la manufactura que se conoce hoy en da. Los antiguos
romanos tenan lo que podramos llamar fbricas para producir armas, alfareras,
objetos de vidrio y otros artculos de la poca, pero los procedimientos se basaban
principalmente en la habilidad manual. No se conoce con exactitud la fecha en la que
se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir metal, si bien,
los primeros utensilios de hierro descubiertos por los antiguos arquelogos en
Egipto data del ao 3000 a.C. 1000 a.C.
Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. La tcnica de endurecer armas de
hierro mediante tratamiento trmico. Los antiguos romanos fabricaban armas,
alfarera, utensilios diversos, pero los procedimientos se basaban en la habilidad
puramente manual.
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Fue sin duda tras la revolucin cuando se comenz a cambiar los hbitos de la
produccin. Ciertos adelantos como la mquina de vapor de Watt, con una nueva
tecnologa generadora de fuerza motriz para la industria, o como la mquina de hilar,
mejoraron los tiempos de productividad.
1600
Se empezaron a implantar sistemas de fabricacin; Blaise Pascal en 1650
descubri la prensa hidrulica, posteriormente usadas para el acuado de
monedas.
1700
John Wilkinson alrededor de 1775 muestra la mquina de taladrar, quin tambin por
encargo de James Watt (quien ide y construy la mquina de vapor) invent
una mandrinadora ms avanzada tcnicamente y de mayor precisin que las
anteriores 1800
La primera fresadora data de 1818 diseada por Ely Whitney, estaba compuesta por
un armazn de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado.
En 1830 se construye una fresadora totalmente metlica a la que se le incorpora un
carro para la regulacin vertical. Henry Mudslay construy en 1897 un torno
para cilindrar que permiti dotar de mayor precisin a todas las mquinas
diseadas para construir otras mquinas.
Las manufacturas reales son las instalaciones industriales que se fundan por
iniciativa de los monarcas absolutos durante el Antiguo Rgimen, como resultado de
la aplicacin de la poltica mercantilista. Muchas de ellas se dedicaban a la
fabricacin de objetos de lujo, para el consumo en primer lugar de los propios
palacios reales.
Los sistemas de manufactura se refieren a la forma de organizar gente y equipos
para que la produccin pueda llevarse a cabo con mayor eficiencia. Algunos
descubrimientos y sucesos histricos destacan por haber tenido un impacto
importante sobre el desarrollo de los sistemas modernos de fabricacin.
Un descubrimiento importante fue seguramente el principio de la divisin del
trabajo que distribuye el trabajo total en tareas, y permite a los trabajadores
especializarse en el desempeo de una solo tarea. Este principio se haba
practicado por siglos, pero se atribuye al economista Adam Smith (1723-1790)
haber explicado por primera vez su importancia econmica.
La Revolucin Industrial (1760-1830) tuvo un impacto importante sobre la
produccin en varios sentidos. Marc el cambio de una economa basada en la
agricultura y las artesanas a otra apoyada en la industria y la manufactura.

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CAPITULO VI
6. MATERIALES USADOS EN LA MANUFACTURA
La mayora de los materiales de ingeniera pueden clasificarse en: metales y no
metales dentro de la categora de los no metlicos se tiene a: los cermicos y
polmeros; entre los metales los cermicos y los polmetros se forma un grupo de
tres materiales bsicos utilizados en la manufactura. Tanto sus caractersticas
qumicas como sus propiedades fsicas y mecnicas son diferentes; estas
diferencias afectan los procesos de manufactura. Adems de estas tres categoras
bsicas existe otra: los materiales compuestos, los cuales son mezclas no
homogneas de los otros tres tipos bsicos de materiales. La cosificacin de
materiales y la relacin de los grupos de se muestra en la figura 1.3.
6.1 Metales
Los metales usados en la manufactura son comnmente aleaciones, las cuales estn
compuestas de dos o ms elementos, en donde por lo menos uno es metlico. Los
metales pueden dividirse en dos grupos: 1) ferrosos y 2) no ferrosos.
6.2 Metales ferrosos
Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro
colado; stos constituyen el grupo de materiales comerciales ms importantes y
comprende ms de las tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en todo
el mundo. El hierro puro tiene poco uso comercial; pero aleado con el carbn tiene
ms usos y mayor valor comercial que cualquier otro metal.
Las aleaciones de hierro y carbn pueden formar acero y hierro colado.
Los aceros de baja aleacin son aleaciones hierro-carbono que contienen elementos
aleantes adicionales en cantidades que totalizan menos del 5% en peso,
aproximadamente. Debido a estas adiciones, los aceros de baja aleacin tienen
propiedades mecnicas que son superiores a los aceros al carbono para las
aplicaciones dadas. Las propiedades superiores significan usualmente mayor
resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y
combinaciones ms deseables de estas propiedades. Con frecuencia se requiere
el tratamiento trmico para lograr el mejoramiento de estas propiedades.

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CAPITULO VII
7. Instituto Nacional Estadounidense de Estndares
El Instituto Nacional Estadounidense de Estndares (ANSI, por sus siglas en
ingls: American National Standards Institute) es una organizacin sin fines de lucro
que supervisa el desarrollo de estndares para productos, servicios, procesos y
sistemas en los Estados Unidos. ANSI es miembro de la Organizacin Internacional
para la Estandarizacin (ISO) y de la Comisin Electrotcnica Internacional
(International Electrotechnical Commission, IEC). La organizacin tambin coordina
estndares del pas estadounidense con estndares internacionales, de tal modo que
los productos de dicho pas puedan usarse en todo el mundo. Por ejemplo, los
estndares aseguran que la fabricacin de objetos cotidianos, como pueden ser las
cmaras fotogrficas, se realice de tal forma que dichos objetos puedan usar
complementos fabricados en cualquier parte del mundo por empresas ajenas al
fabricante original. De ste modo, y siguiendo con el ejemplo de la cmara fotogrfica,
la gente puede comprar carretes para la misma independientemente del pas donde se
encuentre y el proveedor del mismo.
Por otro lado, el sistema de exposicin fotogrfico ASA se convirti en la base para el
sistema ISO de velocidad de pelcula (en ingls: film speed), el cual es ampliamente
utilizado actualmente en todo el mundo.
Esta organizacin aprueba estndares que se obtienen como fruto del desarrollo de
tentativas de estndares por parte de otras organizaciones, agencias
gubernamentales, compaas y otras entidades. Estos estndares aseguran que las
caractersticas y las prestaciones de los productos son consistentes, es decir, que la
gente use dichos productos en los mismos trminos y que esta categora de productos
se vea afectada por las mismas pruebas de validez y calidad.
ANSI acredita a organizaciones que realizan certificaciones de productos o de
personal de acuerdo con los requisitos definidos en los estndares internacionales.
Los programas de acreditacin ANSI se rigen de acuerdo a directrices internacionales
en cuanto a la verificacin gubernamental y a la revisin de las validaciones.

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CAPITULO VIII
8.

Ecuacin de Bernoulli

En 1738 el fsico suizo Daniel Bernoulli determin la expresin matemtica

fundamental que vincula la presin con la velocidad y la altura de un fluido que circula
por un tubo. A esta expresin se le conoce como Ecuacin de Bernoulli y ella en s
misma no constituye una ley independiente de la fsica, es, en su lugar, una
consecuencia de la ley de la conservacin de la energa aplicada a un fluido ideal.
Antes de entrar en el tema debemos aclarar algunos conceptos que sern utilizados
en el artculo, y estos son:
1. Lineas de corriente: Para muchas aplicaciones resulta conveniente considerar
el flujo total del fluido en movimiento como un manojo de corrientes muy finas
(infinitesimales) que fluyen paralelas. Estas corrientes, que recuerdan hilos, se
conocen como lineas de corriente.
2. Flujo laminar: Cuando las lineas de corriente de un flujo nunca se cruzan y
siempre marchan paralelas se le llama flujo laminar. En el flujo laminar siempre
las lineas de corriente marchan en la misma direccin que la velocidad del flujo
en ese punto.
3. Flujo turbulento: En el flujo turbulento el movimiento del fluido se torna irregular,
las lineas de corriente pueden cruzarse y se producen cambios en la magnitud
y direccin de la velocidad de estas.
4. Viscosidad: Este trmino se utiliza para caracterizar el grado de rozamiento
interno de un fluido y est asociado con la resistencia entre dos capas
adyacentes del fluido que se mueven una respecto a la otra.
Entrando en la ecuacin de Bernoulli
Para deducir la ecuacin de Bernoulli debemos partir de que el fluido mantiene las
condiciones siguientes:
1. El fluido es incompresible.
2. La temperatura del fluido no cambia.
3. El flujo es laminar. No turbulento
4. No existe rotacin dentro de la masa del fluido, es un flujo irrotacional.
5. No existen prdidas por rozamiento en el fluido, es decir no hay viscosidad.

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Consideremos ahora el flujo a travs de

un tubo no uniforme durante un tiempo
t como se muestra en la figura 1. La
fuerza (F) en la parte baja del tubo es
P1A1 donde P1 es la presin y A1 es el
rea de la seccin en esa regin del
Figura 1. Un fluido circulando por un tubo de
tubo. El trabajo realizado por el fluido
seccin variable y flujo laminar.
colocado detrs de un anillo de fluido
para desplazarlo la distancia x1 en la
parte baja del tubo es:
W1 = F1 x1 = P1A1x1 = P1V

(ecuacin 1)

Donde V es el volumen de la regin verde de la figura 1.

De la misma manera, el trabajo hecho sobre el fluido en la porcin alta del tubo en el
mismo tiempo t es:
W2 = -P2A2x2 = -P2V

(ecuacin 2)

Note que como hemos considerado el fluido incompresible el volumen de fluido que
circula a travs de A1 en el tiempo t es igual al que lo hace a travs de A2 en el mismo
tiempo. Observe tambin que el trabajo W2 es negativo debido a que la fuerza en el
fluido en la parte alta del tubo se opone a su desplazamiento.
El trabajo neto hecho por esas fuerzas en el tiempo t es:
W = P1V - P2V (ecuacin 3)
Parte del trabajo neto realizado ha cambiado la energa cintica del fluido y parte se ha
utilizado para cambiar su energa potencial gravitacional al ganar en elevacin. Si m es
la masa que pasa por dentro del tubo en el intervalo de tiempo t, entonces el cambio
de energa cintica del volumen de fluido es:
Ec = mv22 - mv12

(ecuacin 4)

Y el cambio en la energa potencial es:

Ep = mgy2 - mgy1

(ecuacin 4)

Si aplicamos ahora el teorema trabajo-energa en la forma W = Ec + Ep a este

volumen de fluido y sustituimos los valores correspondientes tenemos que:
P1V - P2V = mv22 - mv12

(ecuacin 5)

Si dividimos ambos lados de la ecuacin 5 por V; tenemos en cuenta que la densidad

= m/V y reagrupamos los trminos de modo que aquellos referidos al punto 1 estn
de un lado de la ecuacin y los referidos al punto 2 estn en el otro, obtenemos la
ecuacin de Bernoulli:
P1 + v12 + gy1 = P2 + v22 + gy2
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(ecuacin 6)

La que puede expresarse tambin como:

P1 + v2 + gy = constante

(ecuacin 7)

En palabras, la ecuacin de Bernoulli dice que:

La suma de la presin (P), la energa cintica por unidad de volumen (v2) y la
energa potencial por unidad de volumen (gy), tiene el mismo valor a todo lo largo de
una corriente fluida.
Aplicaciones de la ecuacin de Bernoulli
Una importante consecuencia de la ecuacin de Bernoulli es el tubo Vnturi descrito
en el artculo Efecto Vnturi.
Flujo desde un tanque
Otro fenmeno interesante de
importancia prctica es la rapidez con
la que fluye un lquido por una abertura
en un tanque. Si consideramos un
tanque abierto a la presin atmosfrica,
con un lquido de densidad lleno
hasta una altura h por encima de un
orificio lateral perforado a la altura y1
medida desde el fondo del tanque
(figura 2), la rapidez con la que el
lquido abandona el orificio se puede
calcular con el uso de la ecuacin de
Escape de fluido a travs de un orificio en un
Bernoulli.
tanque.
Para la solucin del problema
asumimos que el rea de la seccin transversal del tanque es tan grande comparada
con el rea de la seccin transversal del orificio (A2 >> A1) de modo que el nivel del
fluido cae tan lentamente que podemos considerar v2 0. Ahora sustituimos en la
ecuacin de Bernoulli teniendo en cuenta que la presin en ambos extremos es Pa, es
decir, la presin atmosfrica.
Pa + v12 + gy1 = Pa + gy2

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CAPITULO IX
9. MATERIALES CONDUCTORES DE ELECTRICIDAD
Los materiales buenos conductores de electricidad son aquellos que permiten el Paso
de la electricidad a travs de ellos.

Los mejores conductores de electricidad son los metales, como el oro, la plata, el
aluminio, el cobre, entre otros.
Pero ojo! no todos los metales son buenos conductores de la electricidad pues existen
otros que, por el contrario, ofrecen gran resistencia al paso de la corriente y por ello se
emplean como resistencia elctrica para producir calor. Un ejemplo de un metal que se
comporta de esa forma es el alambre nicromo (NiCr).
En general, los materiales que son buenos conductores de electricidad tambin son
buenos conductores de calor.

(El cobre es un excelente conductor de electricidad por eso es utilizado en

los cables elctricos)

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