Trabajo de automatización

Escuela Profesional de Ingeniería de Minas

AUTOMATIZACIÓN DEL ESTACIONAMIENTO DE ROMPEDORES DE ROCAS (ROCK BREAKER) CON

SISTEMA ANTICOLISIONES EN OPERACIONES MINERAS

Participantes: Percy J. Mallqui Belito, Angello G. Rivera Calle

Asignatura: Automatización aplicada a la Minería

RESUMEN:
Se presenta una descripción general de la arquitectura del sistema de automatización de rompedores de rocas con
sistema anticolisiones, el cual permitirá incrementar la seguridad y eficiencia del proceso de rompimiento de bancos
mediante el estacionamiento automático del rompedor de rocas. El sistema consiste en un sistema computarizado de
control distribuido que interactúa con el rompedor de roca (brazo mecánico y martillo de impacto), sensores
conectados al rompedor y la infraestructura del sitio. El presente sistema puede ser implementado en estaciones de
transferencia o chancado en operaciones subterráneas o superficiales, reduciendo el tiempo del ciclo de rompimiento
de bancos y de espera de los camiones y evitando las colisiones del equipo con la infraestructura a su alrededor.
Adicionalmente se presentará los resultados obtenidos de un rompedor de rocas Transmin automatizado en una mina
australiana subterránea.

Abstract:

INTRODUCCIÓN

Recientemente la industria minera ha adoptado la

automatización y los robots mineros como una
solución para: sitios mineros cada vez más complejos
y peligrosos, el incremento de los costos de operación
y la escasez de empleados calificados.
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MARCO TEÓRICO
Automatización
La automatización implica la transferencia de tareas de
producción, realizadas habitualmente por operadores
humanos, a un conjunto de elementos tecnológicos.
Robots
Es una máquina automática programable capaz de
realizar determinadas operaciones de manera autónoma
y sustituir a los seres humanos en algunas tareas, en
especial las pesadas, repetitivas o peligrosas.
Rompedor de Rocas (Rock Breaker)
Un rompedor de rocas es una máquina hidráulica, que
consta de un brazo ensamblado y un martillo de
impacto. El martillo utiliza una fuerza de percusión
lineal repetitiva para romper la roca El martillo se
utiliza para manipular las rocas, rotar material de gran
tamaño (antes de romperse) o eliminar material suelto.
El brazo ensamblado consiste en una serie de juntas
(típicamente cuatro dimensiones de libertad),
accionadas por cilindros hidráulicos. Los rompedores
de rocas fijos se dedican a la tarea de romper rocas y se
montan junto a una chimenea de mineral o una
chancadora primaria, a menudo montados en un
pedestal fijo.
Programación con Robots
Sensores de Posición
METODOLOGÍA
El requisito para este rompe rocas incluyen:
• Sistema de control electrónico de la máquina, para
superar el control mecánico e hidráulico y mejorar el
control de maquina
• Hardware informático y de detección robusto y de
fiable diseñado para sobrevivir al duro entorno minero,
con un diseño tolerante a fallas para garantizar un
estricto tiempo de actividades.
• Un sistema de prevención de colisiones para reducir
el riesgo de que la máquina sufra daños durante la
operación remota.
• Una planificación de ruta global automatizada y un
sistema de control de movimiento (posteriormente
denominado movimientos automatizados) para
simplificar y optimizar el control del rompe rocas y
reduzca el impacto de la mala percepción de
profundidad de los operadores.
Este rompe rocas consta de un conjunto de brazo y un
martillo de impacto donde dicho martillo utiliza una
fuerza de percusión lineal repetitiva para romper la
roca.
El martillo se utiliza para manipular las rocas, para que
gire el material de gran tamaño (antes de romperlo), o
quite material. Además, posee un sistema de detección
3D que utiliza un diseño personalizado para detectar
material de gran tamaño.
Para evitar la COLISIÓN los datos de escaneo 3D o
CAD se utilizan para modelar su sitio. Crea una escena
de colisión. El modelo 3D se carga en el sistema que
previene cualquier parte del Rockbreaker objetos de
contacto en la escena de la colisión. La escena de la
colisión a menudo se mapea con paredes de
contenedores, pasamanos, postes de cámara, araña
trituradora y manto, etc.
Esto genera una mayor confianza al operar.
ARQUITECTURA DE SOFTWARE
ROCKLOGIC
El flujo de información a través del sistema comienza
con el controlador de E / S, que lee los datos de los
sensores, instrumentos y otros dispositivos de entrada
(por ejemplo, señales de planta). Los valores del sensor
luego pasan a través de un conjunto de filtros de alta
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velocidad para minimizar el ruido y reducir los efectos
transitorios de la mecánica de golpes y vibraciones.
Los datos procesados se pasan a través de CANbus a la
computadora integrada que actualiza otro conjunto de
filtros y calcula el estado cinemático y dinámico para la
máquina.
EL SISTEMA DE MOVIMIENTO
AUTOMATIZADO DE ROCKLOGIC
Utiliza una ruta global planificador para generar
caminos seguros y eficientes a cualquier ubicación
deseado utilizando un gráfico reprogramado de puntos
de referencia.
El subsistema cinemático se utiliza luego para calcular
la configuración rompe rocas para el sistema de control
de movimiento.
Un algoritmo de control hidráulico equilibra la carga
en el cilindro hidráulico que utilizan información del
sistema
estado dinámico y cinemático para garantizar que se
puedan mover sincrónicamente sin sobrecargar el flujo
disponible de la unidad de potencia hidráulica.
El sistema de detección de colisiones utiliza el estado
actual del rompe rocas para determinar la distancia a
los obstáculos. La estructura del sitio es reprogramada
en el sistema Rocklogic utilizando Datos CAD en 3D,
datos de topógrafos o información escaneada con láser.
Estos datos se convierten en una representación interna
en convexo, politopos o triángulos de una cara para una
distancia rápida de cálculos y el rompe rocas mismo se
representa como línea de segmentos.
COMPONENTES:
 SENSORES RBIS
Se usa para calcular la posición de cada componente.
 HPU
Es la fuente de poder que proporciona seguridad
unificada y control de la planta
 CODIFICADOR DE SLEW
Se utiliza para calcular la posición de giro.
 VÁLVULA DE CONTROL
Controla la energía hidráulica del Rockbreaker.
 TRANSMISOR DE RADIO
Controlador resistente adecuado para operación local
dentro del sitio.
 KIT DE AUDIO
Está montado en el Rockbreaker donde permite la
percepción sensorial mientras se usa el rompe rocas de
forma remota.
 ENTRADA DE SEGURIDAD
Puede integrarse con sistemas de parada de la máquina
para adaptarse a la puerta de seguridad.
 PANEL ROCKLOGIC
Presenta los sistemas integrados que ejecutan
Módulos RockLogic. Tiene funciones como evitar
colisión, movimientos automatizados e integración de
plantas, así como alojamiento remoto de las conexiones
RESULTADOS
Tras una serie de pruebas que comenzaron en 2010, el
Rocklogic se ha utilizado en producción en dos rompe
rocas en un sitio subterráneo. El sistema ha sido
utilizado in situ durante más de 27000 ciclos de rotura
de rocas y 3500 horas de funcionamiento totalmente
automatizado con un tiempo de actividad total de más
de 23 000 horas donde se logro que las colisiones entre
el rompe rocas y el entorno no se han producido
excavaciones desde que el sistema ha sido
Adoptado. Después de la formación inicial, los
operadores han adoptado uso de movimientos
automatizados donde los movimientos se utilizan para
el 99 por ciento de los ciclos de rompe rocas.'.
'.
Beneficios de la automatización rock-breaker
La automatización proporciona beneficios
significativos, incluido un aumento de la seguridad,
eficiencia mejorada y costos reducidos. Algunos de los
Trabajo de automatización

beneficios clave reportados de la automatización de a la Minería, por enseñarnos e incentivarnos a la

rompe rocas incluyen:
• mejores condiciones de trabajo para los operadores
que pueden ahora estar ubicado en salas de control
seguras y cómodas
• menos tiempo de inactividad por colisiones y
menores retrasos en volcado de vehículos, lo que
resulta en un mayor rendimiento general
• tiempos de ciclo más rápidos mediante el uso de
movimientos, mejorando la eficiencia del rompe rocas
• mejor planificación y colaboración entre los
operadores de rompe rocas y otros operadores (por
ejemplo, LHD operadores)
• menores costos de mantenimiento debido a un
funcionamiento más suave y la eliminación de daños
por colisión en el equipo
• menores costos de mano de obra y costos adicionales
como el rompimiento de rocas
investigación en relación a temas actuales y avances
tecnológicos automatizados que hoy en día están
entrando al mundo de la minería.
BIBLIOGRAFÍA
[1] Boeing, A. (2013). A remotely operated robotic rock
breaker with collision avoidance for the mining
industry. In ISARC. Proceedings of the International
Symposium on Automation and Robotics in
Construction (Vol. 30, p. 1). IAARC Publications.
[2] Lever, P. (2011). Automation and robotics. In Peter
Darling (Ed.), SME mining engineering handbook 3rd
ed. (pp. 805-824) Littleton, CO, United States: Society
for Mining, Metallurgy, and Exploration.
[3]
[4]

CONCLUSIONES

AGRADECIMIENTOS
Un trabajo de investigación es siempre fruto de ideas,
proyectos y esfuerzos previos que corresponden a otras
personas. En este caso nuestros más sinceros
agradecimientos al Ing. Walter Oscar Castellano
Pantoja profesor del curso de Automatización Aplicada