Curso de Operación y Mantenimineto Preventivos para Generadores de Vapor Modulantes

CURSO DE OPERACIÓN
Y
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA
GENERADORES DE VAPOR
MODULANTES
CLAYTON INDUSTRIES
CITY OF INDUSTRY, CA., U. S. A.
MÉXICO D. F., MÉXICO
$250.00 U. S. P/S 04-2006

ÍNDICE
SECCIÓN I PÁGINA
• PRINCIPIOS TEÓRICOS
Concepto de Vapor 1
Generación de Vapor 1
Tipos de Generadores de Vapor 1
Utilización del Vapor 3
Sistemas de Vapor 4
Capacidad de un Generador 5
Descripción del Modelo de un Generador Clayton 6
Modulación de la Capacidad del Generador 6
Componentes Básicos de los Generadores 8
SECCIÓN II
• COMPONENTES BÁSICOS DEL GENERADOR
Sistema de Agua y Vapor 1
Bomba de Agua de Alimentación 2
Tanque de Condensado 5
Unidad de Calentamiento 5
Accesorios de la Unidad de Calentamiento 7
Separador de Vapor 9
Trampa de Vapor 10
Conjunto Quemador y Ventilador 11
Sistema de Combustión con Quemador a Gas 12
Sistema de Combustión con Quemador a Diesel 12
Múltiple del Quemador 13
Descripción de los Dispositivos Eléctricos 13
Controlador Lógico Programable 21
Ciclo de Llenado Intermitente 26
SECCIÓN III
• FLUJO DE AGUA VAPOR
Flujo de Agua y Vapor en el Generador 1
Filtro “Y” 2
Amortiguador de Admisión 2
Amortiguador de Descarga 3
Válvula de Alivio 3
Válvula de Alimentación 3
Válvula de la Unidad de Calentamiento 3
Válvula de Contra Flujo (Check) 4
Manómetro de Presión Alimentación, Vapor y Trampa de Vapor 4
Termocople Auxiliar del Control Principal de Temperatura 4
Válvula de Seguridad 5
Interruptor de Nivel de Aceite 5
Trampa de Vapor 6
SECCIÓN IV
• TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Parámetros Reglamentarios para la Operación 1
Compuestos Químicos y Accesorios para el Control del agua de alimentación 2
Dureza del Agua 2
Equipo Suavizador 3
Operación del Suavizador Automático 4
Oxigeno y Gases Corrosivos 8
Alcalinidad y pH 8
Sólidos Disueltos 9
Sólidos en Suspensión 9
Tratamiento Interno 9
Bomba Dosificadora 10
Compuestos Químicos Clayton para Acondicionamiento de Agua 10
Equipo de Análisis para Agua de Alimentación 11
Toma de Muestras 11
Procedimiento de Pruebas para el Agua de Alimentación 12
SECCIÓN V
• SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Sistema de Combustión 1
Generalidades 1
Proceso de Combustión 1
Tipos de Tiro 2
Combustible Diesel y Gas 3
Interruptores de Presión y Modulación de Vapor 4
Hollinamiento 4
Múltiple del Quemador de Diesel 5
Múltiple del Quemador de Gas 6
Diagnostico para Falla de Encendido del Quemador 8
SECCIÓN VI
• OPERACIÓN DEL GENERADOR
Operación del Generador de Vapor 1
Secuencia de Arranque (E154 a E704) 1
Procedimiento de Paro 4
OIU Básicos 9
SECCIÓN VII
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Generalidades 1
La Bitácora de Operación y Mantenimiento 1
Servicio Diario 1
Servicio Semanal 3
Servicio Quincenal 4
Servicio Mensual 5
Servicio Semestral o Anual 11
SECCIÓN VIII
• AJUSTE DE QUEMADORES USADOS EN LOS GENERADORES
⎧Múltiple del Quemador, Modelo E154 Diesel 1
Capacidad Menor ⎨
⎩Múltiple del Quemador, Modelo E154 Gas 2
⎪Múltiple del Quemador, Modelo E254 Gas
⎪ 4
Capacidad Media ⎨
⎪Múltiple del Quemador, Modelo E404 Diesel 5
⎪⎩Múltiple del Quemador, Modelo E404 Gas 6
Capacidad Alta ⎨
⎩Múltiple del Quemador, Modelo E704 Gas 8
SECCIÓN IX
• DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
Diagrama Eléctrico EOG404 1
SECCIÓN X
• SÍNTOMA, DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN POSIBLE
Sistema de Anunciadores 1
Sistema de Agua 3
Sistema de Combustible – Unidades con Encendido a Gas 4
Sistema de Combustible – Unidades con Encendido a Diesel 6
Sistema Eléctrico 8
Controles de Seguridad del Quemador 10
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN I
PRINCIPIOS TEÓRICOS
CONCEPTO DE VAPOR
Imaginemos lo que ocurre cuando colocamos un recipiente con agua, sin tapa, sobre una fuente de
calor. A medida que pasa el tiempo, el calor es absorbido por el recipiente y transmitido al agua
incrementando ésta su temperatura hasta burbujear, como resultado de este aumento de
temperatura se desprende agua en estado gaseoso y escapa a la atmósfera. Lo anterior produjo
un cambio físico en el agua, de líquido a gaseoso, es decir, el calor que es transferido al agua es
expulsado de inmediato en forma de “vapor” hacia el medio ambiente. Si dejamos el recipiente con
agua sobre la fuente de calor durante más tiempo, el agua continuará transformándose en vapor
hasta que no quede ninguna gota, debido a que no almacenamos nada de este vapor, éste se
expulsa totalmente a la atmósfera.
Del fenómeno anterior podemos definir al vapor como el cambio en el estado físico, que
sufre el agua al someterla a un aumento de temperatura. Lo anterior es conocido
comúnmente como evaporación del agua.
GENERACIÓN DE VAPOR
CONCEPTO DE GENERADOR DE VAPOR
Para poder generar vapor a una escala mayor, es necesario contar con un sistema que sea capaz
de almacenar el agua que se ha de transformar en vapor, una fuente de calor que pueda elevar su
temperatura hasta su punto de evaporación, una superficie metálica que pueda transferir el calor al
agua y una zona destinada al almacenamiento del vapor generado; todo al mismo tiempo, de tal
forma que se den las condiciones similares al caso del recipiente con agua que fue descrito.
A estos sistemas se les conoce con el nombre de Generadores de Vapor, conocidos comúnmente
con el nombre de Calderas, los cuales podemos definir de la siguiente forma:
Se entiende por Generador de Vapor a aquella máquina que transforma el Agua en Vapor
aprovechando el calor generado por la combustión de un material combustible, a través de
un intercambio de temperatura, teniendo como característica principal ser un recipiente
cerrado sujeto a una presión mayor que la atmosférica.
TIPOS DE GENERADORES DE VAPOR
GENERADORES DE VAPOR ACUOTUBULARES (GENERADORES DE TUBOS DE

AGUA)
Los Generadores comprendidos en este grupo tienen la circulación del Agua en el interior de una
serie de tubos, mientras que la circulación del calor utilizado para calentar los tubos se realiza por
la parte externa alrededor de los tubos. De esta forma, el agua contenida dentro de los tubos
comienza a elevar su temperatura hasta el punto de evaporación.
Nuestro Generador de Vapor Clayton cae dentro de este tipo de Generadores (Tubos de Agua).
Sus características, funcionamiento y cualidades son el tema de interés del presente manual y se
desarrollarán posteriormente.
I- 1
MANUAL-MODULANTES
FIGURA No. 1 Generador de Vapor CLAYTON, Tubos de Agua
GENERADORES DE VAPOR PIROTUBULARES (GENERADORES DE TUBOS DE

HUMO)
En forma totalmente opuesta, este tipo de generadores realizan la circulación del calor y los gases
de combustión por el interior de los tubos, mientras que el agua se tiene almacenada en el exterior
de los tubos. Así, el calor que se tiene en la parte interna de los tubos se transfiere al agua
almacenada para poder calentarse hasta el punto de evaporación.
Ambos tipos de generadores, como se mencionó anteriormente, tienen como características

principales en el vapor, una presión y una temperatura mayor que la atmosférica.
I- 2
MANUAL-MODULANTES
FIGURA No. 2 CALDERA CONVENCIONAL DE TUBOS DE FUEGO COMPARADA CON UN

GENERADOR DE VAPOR CLAYTON
UTILIZACIÓN DEL VAPOR

El vapor es utilizado en miles de industrias, sin él no sería posible generar la energía eléctrica que
consumimos, ni tampoco la preparación de medicamentos y productos alimenticios y de uso
común, pero cabe hacerse la siguiente pregunta ¿por qué es tan extenso su uso en la actualidad?,
y otra ¿por qué no utilizar otro medio de energía?, la respuesta es sencilla:
Se utiliza vapor simplemente porque existen tres necesidades fundamentales a la vez:
- Existe la necesidad de calor y energía en el mismo proceso y el vapor es la forma más

económica de realizarlo.
- El vapor puede controlarse cómoda y fácilmente por su naturaleza de circulación, debido a
que este fluye de una zona de alta presión a una de menor presión sin necesidad de otro
elemento.
- El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del Agua y además puede ser reutilizable.
Debido a estas cualidades, se pueden encontrar cinco aplicaciones generales del vapor a nivel
Industrial, las cuales se muestran en la Tabla No. 1. Cada una de estas aplicaciones tiene un
elemento final de consumo de vapor para poder utilizarlo en los procesos, siendo los más
utilizados: Serpentínes, Marmitas, Autoclaves, Intercambiadores de Calor, Boquillas de Inyección,
etc.
I- 3
MANUAL-MODULANTES
APLICACIÓN EJEMPLOS
Se puede utilizar vapor para calentar agua, soluciones químicas,

Calefacción
pastas, aceites, etc.
Se utiliza para cocer alimentos, en general, tales como: jaiba, pastas,
Cocción
embutidos, etc.
Utilizado para evaporar disoluciones químicas, esterilizado de material
Evaporación
quirúrgico, etc.
Utilizado para secar telas y tintas, así como para calefacción en aire
Secado
acondicionado y procesos de humidificación.
Procesos de Utilizado para el curado de concreto y conformación de Asientos para
Conformado vehículos.
Como el utilizado para mover turbinas en CFE y barcos en sectores
Movimiento
navales.
TABLA No. 1 Aplicaciones Generales del Vapor
Analicemos la tercera característica del vapor. Después de utilizar el vapor en el proceso, éste
pierde calor (energía) y se vuelve a transformar en agua a una alta temperatura, la cual se llama
condensado, esta agua puede ser reutilizada para volverla a transformar en vapor, lo cual
dependerá directamente del Sistema de Vapor al que se aplique.
SISTEMAS DE VAPOR
Cada una de las aplicaciones comentadas anteriormente sólo son posibles de obtener al contar
con todo un Sistema de Vapor que además de tener el Generador de Vapor, tienen un tanque de
almacenamiento de agua (conocido como Tanque de Condensados) y un elemento final de
consumo de vapor. Se distinguen dos sistemas de vapor utilizados a nivel industrial, estos
sistemas se describen a continuación.
SISTEMA DE VAPOR CON RETORNO DE CONDENSADOS
En estos sistemas, el agua almacenada en el tanque entra al Generador en donde se transforma

en vapor, éste llega hasta el elemento final de consumo de vapor, el cual, puede ser un
Intercambiador de Calor, un Serpentín, una Marmita o un Autoclave, es ahí donde el vapor entra a
este elemento y no tiene contacto directo con el proceso aplicado, de tal forma que no se presenta
ninguna mezcla del vapor con el proceso y el condensado obtenido puede ser recirculado al tanque
sin ningún problema. Este condensado se regresa en forma automática con la ayuda de una
válvula automática llamada Trampa de Vapor.
SISTEMA DE VAPOR SIN RETORNO DE CONDENSADO
En estos sistemas, el agua almacenada entra al Generador para transformarse en vapor y de ahí
se aplica, por medio de boquillas de aspersión o válvulas de paso controladas por reguladores de
presión o temperatura, a un proceso en donde hay una mezcla total con éste. El vapor ya
condensado no puede ser reutilizado, por lo que se deshecha al drenaje.
I- 4
MANUAL-MODULANTES
Figura No. 3 Sistema de Vapor con Retorno de Condensado
Conociendo ya los tipos de sistemas de vapor y sus aplicaciones principales es fácil deducir que se
requiere de una amplia gama de Modelos con diferentes capacidades para poder cumplir desde
una aplicación sencilla hasta la más complicada. Enfoquémonos a describir los modelos y
capacidades obtenidas de los Generadores de Vapor Clayton, así mismo el tipo de combustible y
su particularidad en la modulación de la capacidad de cada uno de ellos.
CAPACIDAD DE UN GENERADOR DE VAPOR CLAYTON

Un Generador de Vapor Clayton, al igual que cualquier otro tipo de generador, debe medir su
capacidad bajo un estándar, para poder ser comparado con uno similar y de ahí obtener las
diferencias en términos de diseño y funcionalidad. El estándar internacional para medir la
capacidad de un Generador de Vapor es el Caballo Caldera, el cual se define de la siguiente
forma:
Un Caballo Caldera es la evaporación equivalente de 34.5 lb/hr. (Kilogramos/hora), de vapor

que tiene una temperatura de 212°F a presión atmosférica y que es alimentado con agua a
una temperatura de 212°F. Esta generación equivalente de vapor indica, que por cada
caballo caldera se generan 34.5 lb/hr de vapor.
Otra definición del Caballo Caldera nos dice que con estos 34.5 lb/hr de vapor es posible obtener
33475 BTU/hr (BTU/hora) de calor aprovechable del vapor a un proceso.
De lo anterior se puede expresar la capacidad de un Generador de Vapor en Caballos Caldera por

medio de su equivalencia en lb/hr, o en BTUl/hr. Así, un Generador de Vapor que tenga una
U
capacidad de 100 Caballos Caldera, será capaz de Generar 3450 lb/hr de Vapor equivalentes.
I- 5
MANUAL-MODULANTES
DESCRIPCIÓN DEL MODELO DE UN GENERADOR CLAYTON

Todos los Generadores Clayton cuentan con un modelo que los identifica en: Tipo de Combustible
utilizado, Capacidad, presión de trabajo y ventajas en términos de economía y eficiencia. Veamos
unos ejemplos:
Un Generador cuyo modelo es: EG-254-1

E.- Significa que es una máquina Eficiente y Económica en consumo de combustible.
G.- Utiliza Combustible Gas.
254.- El dígito (4) significa fabricación americana con control computarizado para modular la
capacidad. La capacidad nominal en Caballos Caldera, será el número entero resultante de
restar las 4 unidades, es decir, capacidad de 250 Caballos Caldera.
-1.- Presión de operación 7 kg/cm2 (100 lb/plug2)
Un Generador cuyo modelo es: EO-254-2

E.- Significa que es una máquina Eficiente y Económica en consumo de combustible.
O.- Utiliza Combustible Diesel.
254.- El dígito (4) significa fabricación americana con control computarizado para modular la
capacidad. La capacidad nominal en Caballos Caldera, será el número entero resultante de
restar las 4 unidades, es decir, capacidad de 250 Caballos Caldera.
-2.- Presión de operación 14 Kg/cm2 (200 lb/plug2)
Un Generador cuyo modelo es: SEOG – 254

(S) Significa que el Generador cuenta con una sección economizadora Adicional a la unidad de
calentamiento normal.
Un Generador cuyo modelo es: EG–254-LBN

(LBN) Significa que el Generador cuenta con un Quemador de Bajos NOX (Óxidos de Nitrógeno).
En la Tabla No. 2 se describen los modelos de Generadores que se fabrican, nacionales y americanos, que se
encuentran en las diferentes instalaciones de Vapor; mencionando también sus características para modular
su capacidad de Generación de Vapor.
COMBUSTIBLE CAPACIDAD
MODELO MODULACIÓN DE LA CAPACIDAD
G-GAS/O-DIESEL BHP (CC) Kg/hr
E204/SE204/E204LNB G/O 200 3130.0 (5:1 del 20%-100% capacidad).

E604/ /E604LNB G/O 600 9390.0 (5:1 del 20%-100% capacidad).
E754/ /E754LNB G/O 750 11737.5 (5:1 del 20%-100% capacidad).
Generadores de Fabricación Americana
TABLA NO. 2 MODELO DE GENERADORES DE VAPOR CLAYTON
I- 6
MANUAL-MODULANTES
MODULACIÓN GENERADORES CLAYTON

Todos los Generadores de Vapor Clayton Modulantes están aprobados por FM, IRI, CSD-1 y
agencias de seguridad UL. Del mismo modo que la versión de encendido por pasos, el Generador
de Vapor Clayton Modulante maximiza la transferencia de calor con un diseño de circulación
forzada a contraflujo. A diferencia del anterior, estos utilizan controles de modulación que permiten
la selección entre 20% y 100% de carga (relación 5:1).
MODULACIÓN POR VARILLAS
Tradicionalmente los quemadores usados en calderas industriales y comerciales, y calentadores

de aire, operaban con un sistema mecánico de levas y varillas. Este sistema fue usado por muchos
años, y si bien funcionaba, existía un número de ineficiencias asociadas a él.
Éste tipo de modulación se realizaba por medio de un Motor Modulante, que permitía el ajuste del
aire en los rates a los que trabaja la máquina. Este motor, al momento de ajustarse permitía abrir o
cerrar la válvula de gas mediante la varilla de control. Ésta varilla estaba conectada al modutrol
(motor modulante).
Este sistema por sus características complicaba más la relación aire/combustible ya que a rates de
20, 40 y 60 %, tenía que realizarse un ajuste por cada uno de ellos, aflojando y apretando los
tornillos de ajuste de cada varilla. En su momento tuvo gran aceptación y Clayton lo adoptó tanto
para equipos en gas como en diesel.
Luego, en un intento por mejorar la eficiencia de la combustión y reducir el costo de vida de los
equipos, el sistema mecánico de levas y varillas es sustituido por el sistema sin este tipo de
eslabonamientos para tener un control de la proporción aire/combustible. Es así como para el año
2005 se implementa la modulación por servomotores.
MODULACIÓN POR LMV5
El sistema de control sin varillas mecánicas proporciona el control de la relación aire/combustible a

través del monitoreo de actuadores (servomotores), los cuales se conectan por separado para
controlar los flujos de aire y combustible al quemador para mantener la más óptima combustión.
El actuador se encarga de mover las compuertas de aire, las válvulas de modulación de gas, de
combustibles líquidos (tal como diesel) y las compuertas de recirculación de gases de combustión
contando con una retroalimentación potenciométrica de alta precisión hacia el control de relación
de aire/combustible, para entregar una indicación del posicionamiento o apertura de válvulas y
compuertas con gran exactitud lo que permite seleccionar las diferentes posiciones para cada uno
de los puntos que conformarán la curva de comportamiento de proporción aire/combustible; para
así optimizar el rendimiento del quemador.
Al sustituir el varillaje por motores independientes, tanto en las válvulas de combustible como en la
compuerta del aire, se puede tener un mayor número de puntos de ajuste de proporción
aire/combustible para cubrir los diferentes puntos de demanda, y no limitarse solamente a los
puntos de ajuste con los que cuenta el sistema tradicional de varillaje en sus levas, como se puede
ver en la siguiente gráfica, donde la curva roja o punteada es una curva generada con el sistema
de varillas y la curva azul o continua es una curva generada con un sistema ControLinks, en la
cual se puede ver un mayor número de puntos de ajuste, que permiten una curva de
comportamiento más precisa y eficiente, además se puede tener el punto de mínima modulación
“m” por debajo del punto de encendido “L”.
I- 7
MANUAL-MODULANTES
ControlLinks
Eliminando el varillaje, se evitan las pérdidas por descalibración, causadas por el desgaste y
el desajuste de las partes mecánicas que con el tiempo se van presentando, como se muestra a
continuación en la curva punteada que está deteriorada por este efecto; reduciendo así el
mantenimiento y calibraciones (como en la curva continua del ControLinks).
Esto puede mejorar la exactitud y resolución del sistema del quemador vs un sistema de
combustión típico a través de mejoras en las emisiones de las calderas, reduciendo la emisión de
contaminantes a la atmósfera, mayor transferencia de energía, mayor eficiencia y sobre todo
ahorro en gastos de combustible.
I- 8
MANUAL-MODULANTES
COMPONENTES BÁSICOS DE LOS GENERADORES CLAYTON

Todos los modelos cuentan con 6 partes básicas:
1. Unidad de Calentamiento (Serpentín)

2. Separador de Vapor
3. Bomba de Agua
4. Conjunto Ventilador-Quemador
5. Cámara de Combustión
Sus características principales se describirán en la sección II.
I- 9
MANUAL-MODULANTES
(Página dejada en blanco intencionalmente)
I - 10
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN II
COMPONENTES BÁSICOS DEL GENERADOR
GENERALIDADES
El Generador de Vapor Clayton está diseñado para producir vapor del 99 por ciento de calidad (con
un contenido inferior al uno por ciento de humedad) por hora con agua de alimentación a 20° C. El
Generador de Vapor Clayton operará a plena carga a los cinco minutos después de llenado el
serpentín, a partir de un arranque en frío.
El equipo estándar incluye dispositivos de seguridad para protección contra falta de agua, falla de
quemador, presión excesiva y sobrecarga eléctrica. Controles automáticos regulan el flujo del agua
de alimentación y modulan el Quemador de acuerdo con la demanda de vapor.
SISTEMA DE AGUA Y VAPOR (Vea Figura 2-1)

FLUJO
El agua de repuesto y el retorno de condensado se mezclan en el Tanque Receptor de
Condensado y entonces fluyen, por gravedad o por bombeo, a la Bomba de Agua de Alimentación
Clayton. El agua de alimentación tratada químicamente, es bombeada directamente al interior del
serpentín de calentamiento, fluyendo a través de la sección espiral monotubular del serpentín
circulando en dirección opuesta a la de los gases de combustión (principio de contraflujo). A
medida que la mezcla vapor-agua deja la sección generadora, pasa a través de una sección
inferior helicoidal denominada pared de agua. La mezcla de agua-vapor saturada es descargada
desde la pared de agua hacia el separador de vapor. El separador de vapor descarga a través de
su salida, vapor de 99 por ciento de calidad. El líquido sobrante dentro del separador de vapor es
regresado al Tanque de Condensado a través de una Trampa(s) de Vapor ubicada adjunta al
separador.
FIGURA 2-1. SISTEMA DE AGUA Y VAPOR
II - 1
MANUAL-MODULANTES
BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

La Bomba de Agua de Alimentación Clayton del tipo de diafragma de desplazamiento positivo, está
diseñada para suministrar el volumen requerido de agua al Serpentín de Calentamiento y
mantenerlo totalmente lleno bajo todas las condiciones de carga. La Bomba de Agua de
Alimentación está impulsada independientemente por un Motor Eléctrico a través de bandas. Los
Diafragmas de la Bomba operan hidráulicamente por el aceite desplazado por la acción
reciprocante de los pistones dentro de la Bomba. Cada golpe del pistón, desplaza agua hacia el
lado de descarga del Cabezal de la Válvula Check para alimentar al Serpentín de Calentamiento.
Los cabezales de las Válvulas Check contienen Asientos, Discos y Resortes resistentes a la
corrosión.
Columnas tubulares (tubos columna) separan los Cabezales de la Válvula Check de las Cabezas
de la Bomba para evitar un exceso de temperatura en los Diafragmas. En sistemas de alta presión
y sistemas semicerrados, se utiliza una Bomba con Cabezas enchaquetadas, por donde circula
agua de enfriamiento cuando la Unidad está en operación. Amortiguadores de Descarga absorben
las pulsaciones de la presión para estabilizar la descarga de agua. El Amortiguador de Succión en
la succión de la bomba ayuda a estabilizar el suministro de agua. Una Válvula de Alivio protege a
la Bomba contra sobrepresión.
Para facilitar la comprensión del funcionamiento de la Bomba de Agua se dividirá éste en tres
partes.
a) ADMISIÓN Y DESCARGA DE AGUA. El agua entra al sistema de bombeo por la válvula de

admisión localizada en el cabezal de la bomba de agua (Ver Figuras 2-2 y 2-3). Esta válvula se
abre por la acción de la carga hidrostática del agua que, al penetrar baja por la columna del
cabezal y llega a la cabeza de la bomba. De allí por la expansión del diafragma (provocado por
la presión del aceite que comprime los pistones de la bomba), el agua es impulsada por dicho
diafragma y regresa por la columna para que haga presión contra la válvula de descarga del
cabezal, que se abre para permitir que salga ésta, cerrando al mismo tiempo la válvula de
admisión. Posteriormente cuando el pistón deja de ejercer presión sobre el aceite y el
diafragma vuelve a su posición original, la válvula de admisión permite la entrada del agua a la
cabeza para reponer la que se envió a la unidad de calentamiento.
b) OPERACIÓN DEL MECANISMO INTERNO DE LA BOMBA. La bomba de agua es accionada

por un motor eléctrico, el cual hace girar la flecha, que a su vez, gira el cigüeñal principal que
va acoplado con los pistones. Al moverse este cigüeñal, los pistones suben y bajan alternados
dentro de sus respectivos cilindros. Este movimiento comprime el aceite que hay dentro de los
cilindros. Dicha presión a que se somete el aceite, actúa directamente sobre el diafragma
expandiéndolo, ocasionando así, el impulso dado al agua. Al subir el pistón de una sección de
la bomba, el diafragma vuelve a su posición original ayudado por el resorte del retorno que hay
en la cabeza de la bomba. Como podemos observar mientras un pistón sube el otro baja
formando un ciclo alternado, obteniéndose así, un bombeo uniforme y un flujo de agua
continuo.
c) CONTROL DE OPERACIÓN A PLENA O MEDIA CARGA. Cuando el Generador trabaja a

Fuego Bajo, la bomba de agua opera a media capacidad, es decir, sólo una sección de la
bomba envía agua a la unidad de calentamiento. Esto se logra con ayuda de un variador de
velocidad. Dicho elemento está incorporado directamente al cilindro de compresión de una de
las secciones de la bomba que, cuando el generador opera a Fuego Bajo, el variador se
energiza teniendo por consecuencia que no hay suficiente presión de aceite para mover al
diafragma, evitando de esta manera el bombeo de agua en esta sección.
De esta manera la presión del aceite actuará sobre el diafragma, trabajando así las dos
secciones de la bomba, es decir, a toda su capacidad en fuego alto.
II - 2
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 2-2. BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN, J2
1.- Cabezal Válvula Check 17.- Balero (2) 33.- Tuerca Hexagonal
2.- Tornillo de la Tapa 18.- Tapón de Tubería 34.- Birlo de la Cabeza de la Bomba
3.- Rondana de Presión 19.- Resorte de Descarga 35.- Brilo
4.- Ensamble Placa 20.- Tapón de Válvula Check 36.- Pija
5.- Cárter 21.- Empaque de Tapón 37.- Placa con Nombre
6.- Empaque (calza) 0.15’’ 22.- Resorte de Admisión 38.- Conjunto Tubo Columna
7.- Empaque (calza) 0.10’’ 23.- Disco de Válvula Check 39.- Tornillo de la Tapa
8.- Empaque (calza) 0.05’’ 24.- Asiento de Válvula Check 40.- No se usan
9.- Tapa del Balero (2) 25.- Tapón de Tubo de Drene 41.- No se usan
10.- Tuerca Hexagonal 26.- Tapón de Tubería con Venteo 42.- No se usan
11.- Birlo 27.- Codo 43.- Plato del Retén
12.- Conjunto Biela Pistón 28.- Diafragma de la Bomba 44.- Codo del Tubo
13.- Rondana de Presión 29.- Rondana del Diafragma 45.- Tubo Nylo
14.- Cigüeñal 30.- Resorte del Diafragma 46.- Tapón
15.- No se usa 31.- Cabeza de la Bomba
16.- Sello de aceite 32.- Grifo de Drene
II - 3
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 2-3. BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN, J4
1.- Cabezal Válvula Check 18.- Tapón de Tubería 35.- Brilo

2.- Tornillo de la Tapa 19.- Resorte de Descarga 36.- Pija
3.- Rondana de Presión 20.- Tapón de Válvula Check 37.- Placa con Nombre
4.- Ensamble Placa 21.- Empaque de Tapón 38.- Conjunto Tubo Columna
5.- Cárter 22.- Resorte de Admisión 39.- Tornillo de la Tapa
6.- Empaque, 0.15’’ 23.- Disco de Válvula Check 40.- No se usan
7.- Empaque, 0.10’’ 24.- Asiento de Válvula Check 41.- No se usan
8.- Empaque, 0.05’’ 25.- Tapón de Tubo de Drene 42.- No se usan
9.- Conjunto Tapa del Balero 26.- Tapón de Tubería con Venteo 43.- Codo del Tubo
10.- Tuerca Hexagonal 27.- Codo 44.- Tubo
11.- Birlo 28.- Diafragma de la Bomba 45.- Tapón
12.- Conjunto Biela Pistón 29.- Rondana del Diafragma 46.- Anillo Sello
13.- Contratuerca 30.- Resorte del Diafragma 47.- Contratuerca
14.- Cigüeñal 31.- Cabeza de la Bomba 48.- Varilla de la Bomba
15.- Retén de Placa 32.- Grifo de Drene 49.- Rondana Espaciadora
16.- Sello de aceite 33.- Tuerca Hexagonal 50.- Tuerca Hexagonal
17.- Balero (2) 34.- Birlo de la Cabeza de la Bomba
II - 4
MANUAL-MODULANTES
TANQUE DE CONDENSADO
El Tanque de Condensado es el tanque de agua de alimentación desde el cual el agua tratada
químicamente es suministrada a la(s) bomba(s) de agua de alimentación, y al que regresan el agua
de la trampa de vapor y el condensado que viene del sistema. Hay tres sistemas principales de
Receptores de Condensado usados con los Generadores de Vapor Clayton:
¾ Abierto (Depósito de Agua Caliente) o atmosférico
¾ Deareador
¾ Semi – Cerrado
UNIDAD DE CALENTAMIENTO (SERPENTÍN)

La función principal de la Unidad de Calentamiento es: Almacenar en su interior el agua que se
transformará en vapor y, al mismo tiempo, servir de superficie de calefacción del agua para
transformarla en vapor. Sus características se enunciarán a continuación.
La unidad de calentamiento Clayton consiste de un tubo continuo (principio monotubular) de acero

al carbón sin costura, que se ensambla en dos partes fundamentales; cada una de ellas tiene
diámetros calibrados que van incrementando su volumen interno a fin de permitir la expansión del
vapor que se generará en su interior.
La sección superior se construye con tubos rolados en frío conforme a un patrón espiral y con una
separación específica entre cada vuelta de tubo. El ensamble de las espirales que conforman esta
sección, llamada “Sección Generadora”, se dispone de forma tal, que las separaciones entre cada
vuelta de tubo quedan alternadas con respecto a la espiral inferior. Está disposición cambiará y
dirigirá la trayectoria de los gases de combustión en forma de “Zig-zag” con objeto de incrementar
considerablemente la capacidad de transferencia de calor. En el centro y entre cada par de
espirales se coloca cemento refractario, que evita la pérdida de calor y ayuda a dirigir todo el calor
por los espacios de cada una de las espirales.
FIGURA 2-4. ENSAMBLE DE LA SECCIÓN GENERADORA
II - 5
MANUAL-MODULANTES
La sección inferior de la unidad, consiste en un tubo rolado en forma helicoidal sin separaciones
entre cada vuelta de tubo. Está sección, llamada “Pared de Agua”, formará el espacio necesario
para la cámara de combustión, lugar donde estará la flama del quemador. Alrededor de esta pared
de tubo se monta una cubierta metálica de acero, que evita fugas de calor por el espacio posible
entre cada vuelta de tubo.
FIGURA 2-5. CORTE SECCIONAL DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO
Completando el ensamble de las dos secciones, la Unidad de Calentamiento se somete a una

rigurosa prueba hidrostática y a un tratamiento térmico que elimina los esfuerzos residuales
ocasionados por el rolado en frío de los tubos y los diferentes procesos de soldadura que
intervienen en su ensamble. Este tratamiento térmico ayudará a que todo el conjunto adquiera las
mismas propiedades mecánicas, principalmente elasticidad, y pueda soportar los continuos ciclos
de calentamiento y enfriamiento a los que será sometido en servicio.
Terminado este tratamiento, se colocará alrededor del serpentín una coraza de protección donde
se aislará con tablillas de Asbesto y cemento refractario, principalmente, con objeto de mantener
fría en todo momento la cubierta externa de presentación del Serpentín.
II - 6
MANUAL-MODULANTES
ACCESORIOS DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO

a) Tapa Interior.- Esta tapa interior, aislada con material refractario, se coloca en la parte
superior del serpentín y sirve para conducir los gases de combustión hacia la chimenea.
b) Tapa Superior.- Es la cubierta metálica de presentación de la unidad y lleva montado un
adaptador para colocar la chimenea.
c) Sección Economizadora.- Únicamente los modelos –SE- tienen una sección generadora
adicional a la normal.
d) Dispositivos de Seguridad contra exceso de calentamiento - Para evitar un exceso de
calentamiento en la Unidad, originado por una falta de agua o incremento de calor, la unidad
cuenta con dispositivos de seguridad que mandan apagar el quemador al detectarse este
sobre calentamiento. Estos dispositivos son:
9 Controlador Primario de Temperatura Límite (MTLC2)
Este Controlador de Seguridad para exceso de temperatura usa la mitad del elemento dual
del sensor termocople ilustrado en la Figura 2-6. El Controlador de Seguridad tiene un punto
fijo de desconexión ajustado ligeramente abajo (normalmente 14°C) del ajuste del
Controlador de Temperatura Secundario. En caso de un severo ascenso en la temperatura,
interrumpirá los Circuitos del Motor y de Control del Quemador. El Controlador debe ser
restablecido manualmente antes de poder reanudar la operación normal. En la pantalla de la
OIU aparecerá el mensaje STEAM COIL TEMP-OVER LIMIT indicando un paro por
seguridad. Una alarma audible sonará en el caso de que haya actuado el MTLC2.
9 Controlador Secundario de Temperatura Límite (MTLC1)
Este Controlador de Seguridad de Ascenso de temperatura usa la otra mitad del elemento
dual del sensor termocople descrito anteriormente. Este Controlador tiene un punto fijo de
desconexión ajustado ligeramente arriba (normalmente 14°C) del Controlador Primario de
Temperatura MTLC2. En caso de un severo ascenso en la temperatura, este controlador
también interrumpirá los circuitos del Motor y de Control del Quemador. Igual que con el
MTLC2, también debe ser restablecido manualmente antes de poder reanudar la operación
normal. En la pantalla de la OIU aparecerá el mensaje STEAM COIL TEMP-OVER LIMIT
indicando un paro por seguridad. Una alarma audible sonará en el caso de que haya
actuado el MTLC1.
N
OTA: El MTLC es reestablecido manualmente oprimiendo
el botón STOP y esperando hasta que la temperatura baje
al nivel de seguridad (por debajo del límite). Entonces el
botón de STOP puede ser sacado y la Unidad restaurada.
9 Sensor Termocople
El MTLC2 y el MTCL1 utilizan cada uno, la mitad de un Sensor Termocople dual, el cual está
insertado en un termopozo cargado por resorte que hace contacto con la base del mismo. El
termopozo está insertado transversalmente en la sección más caliente del Serpentín de
Calentamiento. El extremo del termopozo está inmerso contra la pared interna del serpentín.
(Vea Figura 2-6, “Ensamble del Termocople”).
9 Interruptor Auxiliar Termostato (ATS)
El Interruptor Auxiliar del Termostato (ATS) funciona como un dispositivo adicional para
control de sobre-temperatura. Responde cuando la temperatura del vapor sobrepasa la
temperatura de saturación para la presión específica en el Separador de Vapor. Cuando
actúa, también interrumpe los Circuitos de Control del Motor y del Quemador, requiriendo
restablecerse manualmente. En la pantalla de la OIU aparecerá el mensaje A STEAM
SEPARATOR TEMP- OVER LIMIT y sonará una señal audible indicando que la Temperatura
del Separador de Vapor sobre pasó el límite (similar a el MTLC’s). El bulbo sensor para el
ATS circuito está localizado en la parte superior del Separador de Vapor.
II - 7
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 2-6. ENSAMBLE DEL TERMOCOPLE
I
MPORTANTE La causa de cualquier condición de “Falta de Agua–
detectada por el Termostato” debe ser determinada y corregida
efectivamente antes de reiniciar el Circuito de Control del Quemador. Se
debe permitir un período adecuado de enfriamiento para evitar la fatiga térmica
del Serpentín de Calentamiento.
UNIDAD ECONOMIZADORA
La Unidad Economizadora es un equipo de recuperación de calor y está diseñada para transferir el
calor de los gases residuales al fluido de trabajo (en este caso se le llama economizador) o al aire
de combustión (precalentador de aire), con el fin de incrementar la eficiencia térmica de la caldera
y de disminuir la temperatura de los gases de escape de la chimenea.
ALTA PRESIÓN
En aplicaciones donde el agua de alimentación es de alta temperatura o a alta presión de vapor, se
utiliza una Válvula Solenoide que controla el flujo de agua de enfriamiento que circula por las
chaquetas de la Cabeza de la Bomba de Agua. Ésta se localiza dentro de la Caja de Controles
Eléctricos y abre cuando se energiza el Circuito de Control. Ésta válvula se conoce como Válvula
Solenoide de Agua de Enfriamiento (CWS).
II - 8
MANUAL-MODULANTES
VAPOR SOBRECALENTADO
Para algunos procesos es necesario el incrementar la temperatura del vapor por lo que éste se
vuelve a circular a la Unidad de Calentamiento (en una sección aparte) obteniendo así vapor
sobrecalentado. De este modo se aprovecha doblemente la temperatura de los gases de
combustión.
SEPARADOR DE VAPOR
La función principal del Separador de Vapor es: Realizar una separación mecánica del exceso de
agua que contiene el vapor descargado de la Unidad de Calentamiento mediante una Boquilla y
una hélice fija. Al chocar el vapor contra la hélice se origina un movimiento centrífugo (giro)
mediante el cual, las partículas de agua en suspensión pegan contra las paredes del recipiente y
caen por gravedad al fondo del Separador. El agua separada se desaloja del Separador mediante
la Trampa de Vapor del Tipo Mecánica Cubeta Invertida y se regresa al tanque de condensados
para volver a introducirse a la Unidad de Calentamiento.
Un Termómetro Digital (opcional) montado en el Separador de Vapor indica la temperatura del

vapor. Bajo condiciones normales de operación la temperatura indicada debe ser cercana a la
temperatura de saturación relativa a la presión en el Separador (vea Tabla Presión-Temperatura).
Una sustancial elevación de temperatura sobre la temperatura de saturación a la correspondiente
presión de operación, activará el Interruptor Auxiliar del Termostato (ATS), indicando una condición
de escasez de agua.
FIGURA 2-7. ACCESORIOS TÍPICOS DE UN SEPARADOR DE VAPOR
II - 9
MANUAL-MODULANTES
1.- Válvula de Alivio 7.- Aislamiento Fibra de Vidrio

2.- Válvula Globo 8.- Termostáto Auxiliar
3.- Trampa de Vapor 9.- Conjunto Separador
4.- Válvula Globo 10.- Válvula Globo
5.- Termómetro Digital 11.- Válvula Globo
6.- Chaqueta de aislamiento 12.-Termómetro Digital
TRAMPA DE VAPOR
(ARREGLO DE TRAMPA DUAL SE USA EN APLICACIONES CON DEAREADOR)
La trampa de Vapor devuelve el exceso de condensado del Separador de Vapor hacia el Tanque
de Condensado. Éste trampeo es necesario para asegurar que un volumen suficiente de agua de
alimentación está circulando a través del Serpentín de Calentamiento y que los sólidos disueltos
están siendo arrastrados a través del Serpentín de Calentamiento y son devueltos al Tanque de
Condensado. La cantidad real de trampeo depende de las condiciones de operación, la presión de
vapor, la temperatura del agua de alimentación, las condiciones de la bomba y el porcentaje de
carga (rate).
Un manómetro de presión provisto en la descarga de la Trampa de Vapor indica cuando está

abierta o cerrada. Una elevación de la presión en el manómetro indica que la Trampa de Vapor
está descargando condensado. Cuando la presión empieza a caer, la Trampa cierra. Si la Trampa
de Vapor no está abriendo y cerrando de forma normal, podría ser indicio de que ha cambiado
alguna de las variables anteriores.
En el arranque inicial de la Unidad, después de establecer la proporción correcta de aire-

combustible, deben ser registrados la temperatura de operación y el tiempo de apertura de la
trampa. Estos datos deben verificarse regularmente para asegurar que la Unidad está operando
adecuadamente.
TABLA PRESIÓN-TEMPERATURA
PRESIÓN PRESIÓN PRESIÓN

MANOMET. TEMP TEMP MANOMET. TEMP TEMP MANOMET. TEMP TEMP
PSIG ºF ºC PSIG ºF ºC PSIG ºF ºC
5 228 109 170 375 191 320 428 220

10 240 115 180 380 193 330 431 222
15 250 121 190 384 196 340 433 223
200 388 198 350 436 224
60 308 153 210 392 200 360 438 226
70 316 158 220 396 202 370 441 227
80 324 162 230 399 204 380 443 228
90 331 166 240 403 206 390 445 229
100 338 170 250 406 208 400 448 231
110 344 173 260 409 209 410 450 234
120 350 177 270 413 212 420 453 236
130 356 180 280 416 213 440 457 237
140 361 183 290 419 215 460 462 239
150 366 186 300 422 217 480 466 241
160 370 188 310 425 218 500 470 243
II - 10
MANUAL-MODULANTES
Si el Generador de Vapor está conectado a un sistema Abierto (Depósito de Agua Caliente) donde
la temperatura del agua de alimentación es de 82 a 93 °C, la Trampa de Vapor debe abrir
aproximadamente 30 - 40 minutos (acumulados) por cada hora de operación a fuego alto (100% de
capacidad). En una operación constante a fuego bajo (20% de capacidad), la Trampa de Vapor
debe abrir aproximadamente 6 – 8 minutos (acumulados) por cada hora, o un lapso de tiempo
proporcional para cualquier porcentaje intermedio de carga (rate).
Verificando y registrando el tiempo que la Trampa de Vapor permanece abierta bajo condiciones
normales de operación ayuda a determinar si un componente, como la Bomba de Agua de
Alimentación (que tiene una capacidad de bombeo fija), no está funcionando correctamente.
Una reducción en el porcentaje de carga (rate) debido a la disminución en la presión del

combustible aumentará el tiempo de trampeo. Un decremento en la capacidad de bombeo
disminuirá el tiempo de trampeo. El tiempo en que permanece abierta la trampa no deberá ser bajo
ninguna condición inferior a 12 minutos por hora operando a fuego alto y 4 minutos por hora a
fuego bajo (acumulado).
CONJUNTO QUEMADOR Y VENTILADOR

El quemador de tiro forzado, recibe una cantidad balanceada de aire del ventilador, para lograr una
combustión correcta. El aire entra a la cámara de combustión con un movimiento espiral, originado
por la disposición del ducto que conduce este aire a la cámara de combustión. El movimiento
espiral al mezclarse con la atomización de la(s) boquillas(s) del quemador, hacen que la flama sea
de alta velocidad y en forma de corazón, evitando que la flama toque los tubos de la unidad de
calentamiento, siendo únicamente los gases de combustión los que transfieren calor, y de esta
forma se obtiene el máximo aprovechamiento de la energía.
FIGURA 2-8. CONJUNTO VENTILADOR Y QUEMADOR
II -11
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA DE COMBUSTIÓN CON QUEMADOR A GAS (Ver Figura 2-9)

El gas entra en el tren de combustión a través del Regulador de Presión de Gas (Equipo Opcional).
Luego fluye a través de la Válvula de Gas de Paro por Seguridad (SSGV), Válvula Principal del
Gas (MGV), el Grifo Principal de Gas y Válvula Modulante de Control de Gas. Entra a la Cámara de
Combustión a través del Anillo del Quemador de Gas. La línea de control del Regulador de Presión
de Gas está conectada corriente arriba de la Válvula de Gas de Paro por Seguridad. Este arreglo
permite al Regulador mantener una presión de gas estable a la Válvula modulante de Control de
Gas. Una Válvula de Venteo está localizada entre la SSGV y la MGV.
FIGURA 2-9. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE (ENCENDIDO A GAS)
SISTEMA DE COMBUSTIÓN CON QUEMADOR A DIESEL (Figura 2-10)

El combustible es suministrado a Presión al Quemador de Tiro Forzado. La presión máxima del
combustible está gobernada por un Regulador de Presión de Combustible ajustable. Con la Válvula
de Control de Combustible cerrada, todo el combustible es devuelto al Tanque de Combustible
eliminando presión de combustible en el Quemador. Después del arranque manual, la operación
del Quemador es totalmente automática y todos los controles están configurados a falla segura.
Una falla de flama causará el cierre automático del combustible, dentro de los 2 segundos
posteriores a la falla y, si la flama no se reestablece dentro de los 10 segundos después de esto, el
Control Electrónico de Seguridad (ESC) bloqueará el Quemador requiriendo restablecer en forma
manual el Control de Combustión. Como medio para atomizar el combustible diesel se requiere
aire comprimido, limpio y seco.
II - 12
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 2-10. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE COMBUSTIÓN (ENCENDIDO A DIESEL)
MÚLTIPLE DEL QUEMADOR– UNIDADES CON ENCENDIDO A GAS O DIESEL

El aire que entra a la Voluta del Quemador desde el Ventilador es dirigido centrífugamente a alta
velocidad hacia el Múltiple del Quemador. Éste se mezcla con el combustible del quemador y es
encendido por la Flama del Piloto. En las Unidades de Encendido a Gas, el Anillo del Quemador de
Gas rodea al ensamble del Piloto y Quemador de Diesel para una mejor distribución del gas. En las
Unidades de Encendido a diesel, se usa una Boquilla de Aire de Atomización para asegurar la
mejor operación del Quemador en todo el rango de modulación. El ESC debe detectar la presencia
de la Flama del Piloto antes de que los Controles del Quemador sean energizados. Después de
encender el Quemador, la flama principal, ya sea de gas o de diesel, es monitoreada por el ESC.
El ESC utiliza un Escáner Ultravioleta (UV) para la detección de la flama.
N
OTA: El Múltiple del Quemador es una combinación de
Quemador Gas-Diesel (Modelos EOG). No es necesario
sustituir el quemador para cambiar el encendido de gas a
diesel. Sólo se requieren un interruptor selector de combustible y el cierre y
apertura de las válvulas correspondientes así como la conexión o desconexión
del Cople de la Bomba de Combustible Diesel, para hacer el cambio.
DESCRIPCIÓN DE LOS DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS

ALARMA AUDIBLE (AA)
La bocina de la Alarma está montada en la Caja de Controles Eléctricos. La bocina sonará cuando
ocurra un paro por seguridad. La bocina es impulsada eléctricamente por el PLC. La Alarma puede
restablecerse presionando el botón STOP.
II -13
MANUAL-MODULANTES
N
OTA: El operador debe anotar la condición de la alarma
en la pantalla del PLC antes de restablecer. Una vez que
la alarma es apagada, la condición de alarma es borrada.
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE AIRE DE ATOMIZACIÓN (AAPS) – SÓLO

OPERACIÓN DIESEL
Este Interruptor activado por aire se usa en todas las Unidades de Diesel como dispositivo de
seguridad para asegurar que el aire de atomización entregado desde un suministro externo sea el
adecuado y esté disponible en el Quemador. El Interruptor es un entrecierre en el circuito de Diesel
y no permitirá que las Válvulas Solenoide de Combustible abran a menos que haya disponible
suficiente presión de aire de atomización. (Vea la Tabla de Valores de Referencia)
SERVOMOTORES
La compuerta de aire, la compuerta de la válvula de gas y la válvula de control de diesel son
operadas por los servomotores. Estos servomotores son parte del sistema ESC. Estos dan la
automatización al quemador a través del control automatizado de combustible y suministro de aire.
Los servomotores reciben señales de control desde el ESC, llevando el control del manejo de la
compuerta de la válvula de gas o la válvula de control de diesel y compuerta(s) de aire a sus
posiciones designadas. Los servomotores reciben su potencia requerida de 12 VAC ya sea a
través del ESC o directamente desde un suministro de potencia externo.
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE AIRE (APS)

Activado por la presión de aire del Ventilador, el Interruptor de Presión de Aire (APS) abrirá e
interrumpirá los controles del quemador si no hay suficiente aire de combustión para la operación.
Una condición de insuficiencia de aire de combustión evitará que el (ESC) active las Válvulas de
Control de Combustible.
VÁLVULA SOLENOIDE DE ALIVIO DE AIRE (ARSV)

La ARSV ayuda al ESC en los procesos de prueba de la APS. Ésta válvula solenoide de 3 vías está
instalada en línea entre el ducto de aire del ventilador y el APS. Cuando se energiza, la ARSV
libera la presión a la APS para simular una condición de falta de presión. Si el APS actúa, esto
indica al ESC que el interruptor está funcionando adecuadamente. Si el APS no actúa, entonces el
ESC iniciará el paro del quemador. Si el APS no funciona, determine y remedie la causa de la falla
del APS antes de restaurar la unidad.
VÁLVULA SOLENOIDE DE AIRE (ASV) – SÓLO OPERACIÓN DIESEL

La Válvula Solenoide de Aire (ASV) controla el flujo de aire de atomización que va a la Boquilla del
Quemador de Aire de Atomización. Normalmente está cerrada y se activa eléctricamente para abrir.
Ésta cierra el flujo de aire de atomización durante los ciclos de apagado del Quemador.
INTERRUPTOR AUXILIAR DEL TERMOSTATO (ATS)

El Interruptor Auxiliar del Termostato (ATS) funciona como un dispositivo adicional para control de
sobre-temperatura. Responde cuando la temperatura del vapor sobrepasa la temperatura de
saturación para la presión específica del Separador de Vapor. Cuando actúa, interrumpe los
Circuitos del Motor y del Control del Quemador, requiriendo restablecerse manualmente. En la
pantalla de la OIU aparecerá el mensaje “STEAM SEPARATOR TEMP.-OVER LIMIT-“, indicando
II - 14
MANUAL-MODULANTES
una condición de paro por seguridad y sonara una alarma audible (similar a los MTLC’s). El bulbo
sensor para el ATS está instalado en la parte superior del Separador de Vapor.
RELEVADOR AUXILIAR (AR) - (EQUIPO OPCIONAL)

Este relevador puede usarse para activar automáticamente las bombas de refuerzo y de
tratamiento químico o algún otro equipo cuando la unidad está en operación. El Relevador va
montado en la Caja de Controles.
VÁLVULA DE VENTEO (BV)

Esta válvula funciona como válvula de venteo para eliminar el gas entrampado entre la Válvula de
Gas de Paro por Seguridad (SSGV) y la Válvula Principal de Gas (MGV) durante los ciclos de
apagado del quemador, hacia la atmósfera (deberá ventearse fuera del edificio). Esta válvula
solenoide está normalmente abierta y se energiza para cierre cuando las Válvulas de Paro por
Seguridad y Principal de Gas se energizan para abrir, y viceversa.
VÁLVULA SOLENOIDE DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO (CWS) (APLICACIONES

ESPECIALES)
Ésta Válvula controla el flujo de agua que circula por las chaquetas de la Cabeza de la Bomba de
agua de enfriamiento. Se localiza dentro de la Caja de Controles Eléctricos y abre cuando se
energiza el Circuito de Control. La CWS se usa en aplicaciones donde el agua de alimentación es a
alta temperatura o a alta presión de vapor.
INTERRUPTOR ELÉCTRICO DE PUERTA ABIERTA (EIS)

Éste interruptor de puerta desactivará la potencia eléctrica (115 VAC) de todos los circuitos de
control en la Caja de Control en el momento en que la puerta esté abierta, asegurando
completamente la Unidad. El Interruptor tiene una posición para anularlo (sacándolo) que permite el
mantenimiento o ajustes de control mientras la puerta está abierta. El interruptor se auto
restablecerá cuando cierre la puerta y la Unidad pueda volver a arrancar con el Botón START.
CONTROL ELECTRÓNICO DE SEGURIDAD (ESC)

El ESC es un sistema de control del quemador basado en un microprocesador, diseñado para
controlar y supervisar el quemador de tiro forzado. El ESC provee un periodo de prueba de purga
del quemador antes de cada secuencia de encendido. Este Control monitorea tanto el piloto como
la flama principal. El ESC cicla automáticamente cada vez que se alcanzan los ajustes de Presión
de Vapor (SPS) en el PLC. En el caso de falla de flama durante el ciclo de encendido, desenergiza
todas las Válvulas de Combustible. Entonces el ESC se bloqueará y ocurrirá un paro total del
Quemador desplegando un mensaje en el PLC. Antes de poder encender el quemador
nuevamente, se requiere restablecer manualmente el ESC.
El ESC tiene un circuito de verificación de seguridad que actúa en cada arranque. Si detecta flama
antes de la secuencia de encendido o durante el período de Purga, los Controles del Quemador no
se energizarán y ocurrirá un paro total por seguridad requiriendo restablecer manualmente el ESC.
La operación y programación del ESC, diagnóstico de operaciones del quemador y lecturas de

ajustes del ESC y estados de operación son ejecutadas desde una pantalla y unidad de operación
(figura 2-11), que está montada en la caja de controles electrónicos, del lado derecho de la puerta.
La pantalla y unidad de operación ofrece el despliegue del LCD (Liquid Cristal Display – Pantalla
de Cristal Líquido) de 4 x 16 caracteres, 4 botones de silicón para el usuario y puertos de
comunicación para dispositivo de interfase externa.
II -15
MANUAL-MODULANTES
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE AGUA (NPSH) (SÓLO BOMBA DE REFUERZO -

OPCIONAL)
El Interruptor de Presión de Agua de Alimentación se usa para parar la Unidad en caso de falla del
NPSH a la Bomba de Agua. (Vea Tabla de Valores de Referencia en el Apéndice B).
FIGURA 2-11. PANTALLA Y UNIDAD DE OPERACIÓN USADA CON EL ESC
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE (FPS) – SÓLO OPERACIÓN DIESEL

El Interruptor de Presión de Combustible (FPS) cierra, energizando las Válvulas Solenoide de
Diesel (OSV y SSOV) únicamente cuando la Bomba de Combustible está operando y se ha
establecido suficiente presión de combustible diesel para la operación del Quemador. Si el
Interruptor falla al cerrar durante el Período de Prueba de Encendido, el ESC se bloqueará.
También se bloqueará el Quemador si el Interruptor abre durante la operación normal del
Quemador.
RELEVADOR DE AISLAMIENTO GALVÁNICO (GIR)
Este relevador de 110 VAC aísla el circuito de 110 VAC del circuito de 24 VDC en la caja de control
electrónico. El GIR es energizado a través del circuito de seguridad límite para permitir que el
quemador apague. En caso de una condición extrema de alta temperatura, el GIR es
desenergizado; este, a su vez, desenergiza los relevadores de seguridad, los cuales inician un
paro por seguridad de los quemadores.
GRUPO PROTECTORES DE MOTOR (VENTILADOR-GMP1, VSD-GMP3)

El Grupo Protectores de Motor funciona como un arrancador manual con protección para motor de
3 fases y protección para los motores respectivos. Estos dispositivos de protección contra corto
circuito están equipados con elementos ajustables, sensitivos a caída de fase, platinos bimetálicos
contra sobrecarga y contactos magnéticos ajustables. Si se disparan requerirán restablecerse
manualmente.
II - 16
MANUAL-MODULANTES
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE GAS – ALTA (GPSH)

Este Interruptor de Seguridad, normalmente cerrado, está conectado en serie con el Circuito de
Control de Combustión. Abrirá e interrumpirá la operación del Quemador en el caso de alta presión
de gas en el quemador. Este Interruptor requiere restablecerse manualmente después de cada
interrupción. El Interruptor está instalado entre el Grifo Principal de Gas y la Válvula Principal de
Gas (MGV). El Interruptor de Presión tiene un rango ajustable de 1/2 a 5 psi. El GPSH está
ajustado de fábrica aproximadamente al 50% arriba de la presión normal de operación del
Quemador a su máximo porcentaje de carga (rate).
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE GAS – BAJA (GPSL)

Este Interruptor de Seguridad también está conectado en serie con el Circuito de Control de
Combustión y abrirá, evitando la operación del quemador en el caso de baja presión en el
suministro de gas. Este Interruptor requiere restablecerse manualmente siempre que el
abastecimiento de gas a la unidad se interrumpa en el momento del encendido inicial. Este
Interruptor está instalado inmediatamente debajo de la Válvula de Paro por Seguridad. El
Interruptor tiene un rango ajustable de 1 a 10 psi. El GPSL está ajustado de fábrica al 50% abajo
de la presión real del suministro de gas.
ELECTRODO DE IGNICIÓN (IE)

El Electrodo de Ignición provee un arco de alto voltaje usado para encender el combustible del
Piloto tanto en operación de encendido de gas como en diesel. En la operación del piloto de gas, el
Electrodo está localizado dentro del Tubo del Piloto y el arco de la chispa está entre el Electrodo y
Electrodo a tierra situado en el Tubo del Piloto. Para aplicaciones con Piloto de Diesel, el
Encendido de los Electrodos a Tierra están localizado fuera del Tubo del Piloto directamente sobre
Boquilla del Piloto de Diesel.
TRANSFORMADOR DE IGNICIÓN (IT)

Éste Transformador suministra alto voltaje (10,000 volts) al Electrodo de Ignición. El Transformador
de Ignición permanece energizado sólo durante la Prueba del Piloto en el Período de Encendido. El
ESC desenergizará el Transformador después de probar el piloto.
INTERRUPTOR DE PRESIÓN LÍMITE (LPS)

Este Interruptor Límite de seguridad está conectado en serie con el Circuito de Retención. En caso
de excesiva presión de vapor, el LPS abrirá, cortando el voltaje de control del Circuito de
Retención, parando la Unidad. Se requerirá restablecer manualmente antes de poder arrancar
nuevamente la Unidad.
CONTACTOR MAGNÉTICO (M1)

Este Control es un Contactor con tres contactos principales y un Contacto Auxiliar de Control.
Presionando momentáneamente el botón “START” se energizará el Circuito hacia el Contactor
Magnético y arrancará el Motor del Ventilador. La operación del Motor es continua mientras está en
el modo de Encendido Automático y segura durante los ciclos de apagado del Quemador. El
Contacto Auxiliar está localizado en el Circuito de Control del Quemador y desenergizará los
Controles del Quemador en el caso de falla del Motor.
II -17
MANUAL-MODULANTES
CONTACTOR MAGNÉTICO (M2)

Este control es similar al contactor M1 descrito antes, y es usado para energizar el Motor del
Ventilador para Aire de Enfriamiento. Éste opera continuamente una vez que se ha oprimido el
botón de arranque START.
VÁLVULA PRINCIPAL DE GAS (MGV)

Esta es una válvula de Gas tipo Hidramotor y opera eléctricamente en dos posiciones (ON/OFF).
Está interconectada en serie y alambrada en paralelo con la Válvula de Paro por Seguridad (SSV).
Provee un cierre positivo del gas en menos de un segundo.
CONTROLADORES PRINCIPALES DE LÍMITE DE TEMPERATURA (MTLC1 Y MTLC2)

Como se mencionaron con anterioridad.
MOTOR DEL VENTILADOR DE AIRE DE COMBUSTIÓN (MOT)

El motor del ventilador es un motor de tipo ODP de cuatro polos (TEFC y otros tipos disponibles en
forma opcional). Este se energiza durante los ciclos de encendido. El Motor del Ventilador puede
seguir funcionando por un corto tiempo mientras se alcanzan los “ciclos de apagado” (Ajuste de
Presión de Vapor - SPS). Se apagará si el dispositivo de protección de motor (GMP1) es activado o
cuando se presione el botón STOP.
VÁLVULA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE (MOV)

Esta Válvula Solenoide normalmente cerrada es energizada permitiendo el flujo de combustible
hacia el Quemador y desenergizada para detener el flujo de combustible hacia el mismo, cuando la
presión de vapor alcanza al punto de corte del Ajuste de Presión de Vapor.
RELEVADORES DE SOBRECARGA (OL1 Y OL2) – SÓLO APLICACIONES CON

BOMBA DUAL
Un relevador de Sobrecarga independiente (OL) es proporcionado para cada Motor de Bomba de
Agua en aplicaciones de bombas duales de agua de alimentación.
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PLC controla todos los aspectos de operación de la Unidad, tales como, proporción de flujo de
agua y flujo de combustible. La comunicación con el PLC se lleva a cabo a través de la Unidad de
Interfase del Operador (OIU), la cual se encuentra montada externamente en la puerta del tablero
de controles eléctricos. La selección del modo de operación y ajuste de parámetros al PLC se hace
usando el teclado de la OIU.
La OIU tiene una pantalla digital que proporciona los mensajes de operación del PLC. La pantalla
digital proporciona información sobre modos de operación, condiciones de operación, alarmas de
seguridad y puntos de ajuste de parámetros. La Figura 2-12 muestra una OIU estándar. Los
sistemas de generación de vapor con funciones de control agregadas tienen disponible una OIU
mejorada.
II - 18
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 2-12. OIU ESTÁNDAR
VÁLVULA SOLENOIDE DEL PILOTO (PV)

La Válvula Solenoide del Piloto es activada eléctricamente por el ESC. Esta válvula da combustible
al piloto para iniciar la secuencia de encendido.
SUMINISTRO ELÉCTRICO
El Suministro Eléctrico proporciona una potencia filtrada de 24 V de corriente directa hacia el PLC.
INTERRUPTOR DE NIVEL DE ACEITE DE LA BOMBA (PLS) – EQUIPO OPCIONAL

Este Interruptor de Puerta Abierta de Seguridad asegura que el cárter de la bomba de agua de
alimentación mantenga el nivel de aceite adecuado. Si el nivel de aceite se torna muy bajo o muy
alto, el PLS se abrirá, interrumpiendo los circuitos del Quemador y del Motor Principal. Una alarma
de paro por seguridad se desplegará en la OIU. Antes de reanudar la operación, debe corregirse el
motivo por el cual cambio el nivel de aceite. El nivel de aceite deberá ser restaurado al nivel de
operación normal.
BOTONES (PB1, PB2), PARO/ARRANQUE (STOP/START)

Estos botones de contacto son usados para poner en marcha y detener la Unidad.
INTERRUPTOR DE PARO REMOTO (RSS) (OPCIÓN PARA EL CLIENTE)
II -19
MANUAL-MODULANTES
Se puede usar un Interruptor de Paro Remoto (contacto normalmente cerrado) para detener la
Unidad desde un lugar remoto. Puede ser alambrado dentro del Circuito de Control quitando el
Puente del Tablero de Terminales TB1 y TB2.
RELEVADORES DE SEGURIDAD (SR1/SR2)

Los relevadores SR1 y SR2 alimentan el circuito de seguridad de 24 VCD. Estos inician el paro por
seguridad de los Quemadores cuando el circuito de seguridad es abierto. El SR1 y SR2 son
energizados en el arranque de la máquina a través de los contactos del GIR (vea párrafo 2.7.15).
Cuando se presenta una condición severa de sobre-temperatura, los contactos del GIR abren para
romper el circuito de seguridad. Este, a su vez, desenergiza los relevadores de seguridad, los
cuales inician el paro por seguridad de los quemadores.
VÁLVULA DE PARO POR SEGURIDAD (SSV) – SÓLO OPERACIÓN GAS

Ésta es una Válvula de Gas de tipo Hidramotor y opera eléctricamente en dos posiciones
(ON/OFF). Está colocada en serie y alambrada en paralelo con la Válvula Principal de Gas (MGV),
cerrando y operando al mismo tiempo. Provee un cierre positivo de gas en menos de un segundo.
VÁLVULA DE DIESEL DE PARO DE SEGURIDAD (SSOV) – SÓLO OPERACIÓN

DIESEL
Esta válvula de cierre de diesel redundante está colocada en serie y alambrada en paralelo, con la
Válvula Solenoide de Combustible (OSV). Actúa como un dispositivo de paro por seguridad en
caso de falla del OSV asegurando que no pase diesel al quemador durante el ciclo de apagado.
ESCÁNER INFRARROJO (IR)

El escáner de flama IR detecta la radiación infrarroja emitida por el piloto y por la flama del
quemador. El escáner genera una señal analógica de 0-5 VCD y la envía al ESC. La información
amplificada de la flama es accesada a través de la pantalla del ESC, la cual está montada en la
puerta del tablero de controles electrónicos.
RELEVADOR DE ALARMA UNIVERSAL – EQUIPO OPCIONAL

Este relevador se usa para proveer un juego de contactos secos (uno normalmente abierto y uno
normalmente cerrado) para un indicador remoto de alarma. El alambrado para y desde estos
contactos secos es por cuenta del usuario.
VARIADOR DE VELOCIDAD (VSD)

El VSD es usado para proveer una frecuencia variable de alimentación al Motor(es) de la Bomba
de Agua de Alimentación, definiendo las rpm de la Bomba(s) de Agua de Alimentación. Está
controlado por una señal de voltaje de referencia de 4-20 mA enviada por el PLC. La información
detallada sobre la operación, programación, y corrección de problemas se proporciona en el
manual de operación del VSD al momento de la puesta en marcha inicial.
TRANSFORMADOR DE BAJADA (ST1) (115 VAC)

El ST1 es un Transformador de Bajada de 440/115 VAC usado para suministrar 115 VAC al
circuito de control. (Vea Figura 2-13 para puntos de conexión)
II - 20
MANUAL-MODULANTES
El ST2 es un Transformador de Bajada de 115/12 VAC que suministra 12 VAC de potencia a

través del ESC a los dispositivos externos impulsados por este. La potencia de 115 VAC al lado del
primario del ST2 es suministrada por el ESC.
FIGURA 2-13. DIAGRAMA DE ALAMBRADO – CONEXIONES DE SUMINISTRO DE POTENCIA
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

El Control Lógico Programable (PLC) es responsable de monitorear y controlar todos los aspectos
de operación de la máquina. Estas operaciones incluyen control del porcentaje de flujo de agua,
control automático del Quemador y ajuste de la Compuerta de Aire, y señales de alarma. La
comunicación con el PLC se lleva a cabo a través de la OIU.
El PLC está disponible en tres configuraciones, Nivel I, Nivel II y Nivel III. La configuración del Nivel
I proporciona todas las funciones básicas necesarias para operar un Generador de Vapor. Además
de las funciones del Nivel I, el Nivel II proporciona dos funciones adicionales de monitoreo de
presión y temperatura. Además de las funciones de monitoreo del Nivel II, un Nivel III proporciona
el flujo de combustible y flujo de vapor.
Hay seis modos estándar de operación programados dentro del PLC. Cada uno de ellos se
describe a continuación y puede ser accesado presionando la tecla adecuada en la OIU.
¾ MODO MANUAL permite control local manual de llenado y porcentajes de carga (rate).
¾ MODO AUTOMÁTICO se considera el modo normal de operación. Permite el control
totalmente automático de la combustión (relación aire/combustible) y de los sistemas de
suministro de agua de alimentación (proporción de bombeo).
II -21
MANUAL-MODULANTES
¾ MODO LLENADO permite la operación manual de la(s) bomba(s) de agua de alimentación

durante el período de apagado del Quemador “Burner off” y es el modo normal de
operación cuando se llena el Serpentín de Calentamiento.
¾ MODO OPERACIÓN activa la secuencia de encendido y es el modo normal de operación
durante los períodos de encendido.
¾ MODO PRUEBA inicia la operación del Motor del Ventilador y Bomba(s) de Agua sin
activar los Controles del Quemador.
¾ MODO AUXILIAR usado sólo para aplicaciones con el Control Auxiliar de Presión (APC),
permite poder usar un segundo conjunto de puntos de ajuste de la Presión de Operación y
la Presión de Modulación, cuando la máquina está en standby. Estos puntos de ajuste
también deberán seleccionarse al realizar procedimientos de calibración (vea el
suplemento del APC en el Apéndice I).
N
OTA: El PLC se utiliza sólo para proveer la confiabilidad y
precisión en el Sistema de operación del Generador de
Vapor. No reemplaza a ningún dispositivo de seguridad o
de control límite. El PLC está disponible en tres Niveles. Cada nivel tiene
distintas características y capacidades.
SECUENCIA DE OPERACIÓN
Verifique que todas las válvulas de combustible, suministro de agua, y de drene estén en su
posición correcta para el arranque y que el suministro de químicos y equipos de dosificación estén
disponibles y operando. Revise la Sección III para instrucciones generales de operación.
Antes de arrancar la máquina, deben programarse y verificarse todos los parámetros de ajuste de
presión y operación deseados. La máquina siempre arrancará en el modo de llenado (FILL) al
20%. La pantalla de la OIU indicará el modo de arranque como se muestra en la figura 2-14:
FIGURA 2-14. DESPLIEGUE DE LA PANTALLA DE PROPORCIÓN DE LLENADO EN LA OIU
El llenado inicial puede lograrse en modo MANUAL utilizando las teclas de flecha hacia arriba y
flecha hacia abajo, en la OIU estándar, o el teclado numérico, en la OIU mejorada. Si se coloca en
II - 22
MANUAL-MODULANTES
Modo AUTO, la máquina automáticamente modulará hacia abajo hacia la capacidad de 20% de
llenado. La capacidad de llenado no puede incrementarse cuando se está en Modo AUTO.
Cuando el Serpentín de Calentamiento está lleno (se verifica por flujo de agua en el Drene del
Separador, Descarga del Tanque de Purgas, o Drene por Gravedad en el Serpentín), presione la
tecla designada por RUN en la OIU para iniciar la secuencia de encendido. El encendido inicial
debe completarse estando en modo MANUAL. La OIU desplegará el siguiente mensaje:
INITIATING PURGE INICIANDO SECUENCIA

SEQUENCE DE PURGA
Al seleccionar el Modo RUN, se inicializará el ESC; se energizará e irá al ciclo de PURGA. La OIU
desplegará el siguiente mensaje:
PURGE CYCLE CICLO DE PURGA
Ahora el Motor Modulante llevará la compuerta a la posición de purga.
N
OTA: Aunque la Compuerta de Aire haya pasado a la
posición de purga durante el ciclo de PURGA, el
porcentaje de agua permanece en la posición de
porcentaje de llenado mínimo de 20%.
Una vez que el interruptor límite se ha activado, el ESC inicia su periodo de purga. Cuando termina
el ciclo de PURGA, el Motor Modulante regresa a la posición de fuego mínimo, comprobado por el
interruptor límite del Motor Modulante. El ESC energizará el circuito Piloto abriendo la válvula de
combustible del piloto y energizando el Transformador de Encendido. La OIU desplegará el
siguiente mensaje:
INICIANDO
COMMENCING
ENCENDIDO
BURNER IGNITION
DEL QUEMADOR
El Transformador de Encendido energiza el Electrodo de Encendido creando una chispa en el Tubo

del Piloto, el cual enciende, el combustible del piloto (gas o diesel). Si el Escáner IR detecta una
flama de piloto estable, que se hace evidente por la Energía de la Flama desplegada en la pantalla
del ESC (20 - 80), el ESC energizará las Válvulas Principales de Combustible. Después de un corto
período de prueba de encendido (PTFI), la Válvula de Combustible del Piloto, el Transformador de
Encendido, y el Electrodo de Ignición serán desenergizados y después de un Período de
Estabilización de la Flama Principal, el sistema de control de combustible es liberado, de acuerdo a
la orden del PLC. La OIU desplegará el siguiente mensaje:
II -23
MANUAL-MODULANTES
Mientras se está en modo MANUAL, permita que la máquina se presurice con la Válvula de
Descarga del Separador cerrada y cicle en el Ajuste de Presión de Operación. El porcentaje de
carga (rate) puede ajustarse manualmente. Cuando la máquina complete otra secuencia de
encendido (válvulas principales de combustible abiertas), puede seleccionar el modo AUTO. La
bandera de señalamiento AUTO indicará “AUTO” (sobre la tecla de la función en el despliegue de
la pantalla) y la OIU desplegará el siguiente mensaje:
GAS FIRING RATE XXX% GAS FIRING RATE XXX%

STEAM PRESS XXX PSI STEAM XXX PSI
HOURS – XXXXX- COIL TEMP XXX F
RUN AUTO RUN AUTO
OIU ESTÁNDAR OIU MEJORADA
Abra gradualmente la Válvula de Descarga del Separador. Una vez que la Válvula de Descarga
está totalmente abierta, la máquina estará en modo de operación totalmente automática; para
mantener la presión de operación deseada automáticamente se ajustará el porcentaje de carga
(rate) y el porcentaje de agua.
Durante la operación normal, cada vez que la descarga del Generador de Vapor exceda la
demanda del sistema, se alcanzará el “Punto de Ajuste de Abertura” de la Presión de Operación y
la máquina ciclará (apagando el Quemador). La máquina irá brevemente a ciclo de post-purga,
según lo indicado en el siguiente desplegado de la OIU:
POST – PURGE CICLO DE

CYCLE POST – PURGA
Simultáneamente, es activada la función del Período de Post Llenado (PFT), permitiendo que las
Bombas de Agua de Alimentación continúen bombeando agua durante el período programado. El
siguiente mensaje será desplegado en la OIU una vez que la post-purga se ha completado.
II - 24
MANUAL-MODULANTES
POST - FILL POST – LLENADO

– STANDBY – EN ESPERA
El proceso de Post Llenado terminará cuando la presión de operación real caiga abajo del “Punto
de Cierre” de la presión de operación o si termina el período del PFT. El siguiente mensaje será
desplegado en la OIU en caso de que termine el tiempo del PFT:
-STANDBY- NO DEMAND – EN ESPERA –

SEQUENCE SECUENCIA DE NO DEMANDA
MENSAJES DE ALARMA DE LA OIU

La siguiente es una lista de mensajes de alarma que despliega la OIU cuando se detecta mal
funcionamiento de algún sistema o se exceden los límites de algún parámetro. Algunos mensajes
de alarma están disponibles sólo cuando se ha instalado un equipo opcional. Vea la Sección V
para solución de problemas y sus causas.
FLAME SAFEGUARD No se detecta flama en el Quemador. La máquina

– TRIPED – es parada automáticamente y se debe restablecer
CONTROL DE FLAMA el ESC. Vea Sección IV: para los procedimientos
– DESCARGA –- apropiados de arranque.
DAMPER El Damper Barométrico (Rompedor de Tiro) no

– FAILURE – abre al arrancar o cerrar como manda el PLC
después del paro. La máquina no arrancará hasta
COMPUERTA corregir la falla (se usa sólo cuando el Control de la
– FALLA – Compuerta de la Chimenea opcional, es instalado)
ATOMIZING AIR PRESSURE

– OUT OF LIMIT – Falla de presión de aire en el Quemador de Diesel.
La flama del Quemador de Diesel no permanece
PRESIÓN DE AIRE DE ATOMIZACIÓN encendida; la máquina no arranca o se para.
– FUERA DEL LÍMITE –
FUEL OIL PILOT PRESS

– OUT OF LIMIT – Falla de diesel hacia el Piloto de Diesel. El piloto
no encenderá el Quemador; la máquina no
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE EN EL PILOTO arrancará.
II -25
MANUAL-MODULANTES
FUEL OIL PRESSURE

– OUT OF LIMIT – Falla de combustible hacia el Quemador de Diesel.
La máquina se parará o no arrancará debido a la
PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE pérdida de presión de combustible.
GAS PRESSURE
Pérdida de gas en el Quemador. La máquina se
– OUT OF LIMIT –
parará o no arrancará debido a la pérdida de
PRESIÓN DEL GAS
presión de gas.
WATER PUMP OIL LEVEL
– OUT OF LIMIT – Incorrecto nivel de aceite en la Bomba de Agua o
presión de aceite. El Ventilador, los Motores, y el
NIVEL ACEITE EN LA BOMBA DE AGUA Quemador se paran.
FEEDWATER PUMP
– LOW NPSH – (Bomba de Agua de Refuerzo, Opcional). Bajo
NPSH desde la Bomba de Refuerzo. La Unidad se
BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN para.
– BAJO NPSH –
MOTOR
– OVERLOAD – Motores del Ventilador o de la Bomba están
sobrecargados. Los GMPs han disparado y los
MOTOR Motores han parado.
– SOBRECARGA –
VARIABLE SPEED DRIVE Falla el Variador de Velocidad. El VSD ha
– FAULTED – disparado debido a una condición anormal (Vea el
VARIADOR DE VELOCIDAD Manual del Usuario del VSD para mayor
– FALLA – información).
STEAM SEPERATOR TEMP
– OVER LIMIT – La temperatura en el Separador de Vapor excede
TEMPERATURA DEL SEPARADOR DE el límite del ATS. El circuito de control del
VAPOR Quemador se interrumpe y los Motores se paran.
– ARRIBA DEL LÍMITE –
STEAM COIL TEMP La temperatura del Serpentín de Calentamiento
– OVER LIMIT – excede los puntos de ajuste del MTLC. El circuito
TEMPERATURA DEL SERPENTÍN DE VAPOR de control del Quemador se interrumpe y los
– ARRIBA DEL LÍMITE – Motores paran.
STEAM PRESSURE
– OVER LIMIT – La presión de Vapor dentro del Domo Separador
excede los límites. El LPS debe restablecerse en
PRESIÓN DE VAPOR forma manual para volver a arrancar la máquina.
– ARRIBA DEL LÍMITE –
CICLO DE LLENADO INTERMITENTE

(Se requiere un Relevador Auxiliar opcional si no se tiene sistema de llenado)
II - 26
MANUAL-MODULANTES
El Ciclo de Llenado Intermitente esta diseñado para garantizar mayor confiabilidad en el Paro
Húmedo.
El ciclo de llenado intermitente provee circulación intermitente de agua de alimentación y llenado

del serpentín de calentamiento. Se usa para mantener la cantidad adecuada de productos
químicos y la eliminación de bolsas de aire que pudieran causar corrosión durante el paro húmedo.
El ciclo está activo únicamente cuando el botón de ALTO (STOP) es liberado (en la posición hacia
afuera) mientras la máquina está apagada; presionando el botón STOP se obtiene un paro de
emergencia de todos los motores y salidas evitando que el ciclo de llenado intermitente se
pudiera activar. El ciclo de llenado intermitente es visible cuando en la esquina inferior izquierda
de la pantalla de la OIU aparece el símbolo de bomba, según se ilustra a continuación:
Dos relojes del PLC controlan los tiempos del ciclo de encendido/apagado (on/off). Al momento de
la puesta en marcha inicial se debe tener presente activar la función del ciclo de llenado
intermitente si se pretende hacer el paro húmedo de la máquina. Al momento del arranque de cada
aplicación en particular se harán todos los ajustes. Un ciclo típico energizará la bomba de
alimentación, la bomba de refuerzo, y las bombas dosificadoras durante 5 minutos cada 2 horas de
paro húmedo. Durante el ciclo de LLENADO (ON), flasheará el aviso “FILL CYCLE” (CICLO DE
LLENADO) (en la parte baja de la pantalla de la OIU) indicando la activación de la bomba.
El ciclo se restablecerá y continuará hasta que la máquina sea arrancada. El monitor de alarma se
mantendrá activo proporcionando la adecuada protección a Presión Límite, fallas del VSD,
problemas con la Bomba de Agua de Alimentación y de Sobrecarga del Motor durante el ciclo
intermitente. Si se presenta una alarma durante el ciclo intermitente, todas las funciones de la
Unidad cesarán y la alarma sonará.
II -27
MANUAL-MODULANTES
II - 28
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN III
FLUJO DE AGUA Y VAPOR
FLUJO DE AGUA Y VAPOR EN EL GENERADOR DE VAPOR

El tanque de condensados (almacenamiento de agua) se instala generalmente a dos metros arriba
de la bomba de agua del Generador de Vapor para proveer junto con una bomba de refuerzo de
0.21 a 0.8 kg/cm2.
La bomba envía el agua a presión hacia la unidad de calentamiento, donde circula a alta velocidad
en sentido contrario a los gases de combustión, de tal manera que a medida que el agua avanza
en su recorrido, encuentra temperaturas cada vez más altas, por lo que se incrementa su propia
temperatura hasta convertirse en vapor.
A continuación el vapor sale de la unidad de calentamiento y pasa al separador de vapor en donde

la acción de la boquilla separadora provoca el desprendimiento o separación de pequeñas
partículas de agua (humedad) que arrastra el vapor.
Finalmente el vapor ya libre de humedad sale por la válvula del separador hacia su punto de
utilización, mientras que el exceso de agua que quedó en dicho separador, es desalojado por una
trampa de vapor que lo envía de regreso al tanque de condensados para repetir nuevamente el
ciclo. (Ver figura 3-1).
Figura 3-1. Sistema de Agua y Vapor
III - 1
MANUAL-MODULANTES
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE VAPOR Y AGUA

Todos los accesorios de este sistema, tienen una función importante que desempeñar, para que el
funcionamiento del Generador de vapor sea el óptimo. Por tal motivo a continuación se describirá
cada accesorio así como el funcionamiento.
FILTRO “Y “
Contiene en su interior una
malla de filtración, cuyos
orificios controlan solamente
sólidos mayores arrastrados
por el agua que alimenta el
Generador de Vapor. Este filtro
se encuentra a la entrada de la
bomba de alimentación de
agua al Generador. (Figura 3-
2).
Figura 3-2. FILTRO “Y “
AMORTIGUADOR DE ADMISIÓN
Este amortiguador es un inserto de hule con una
cubierta metálica y está instalado en la línea de
admisión de la bomba de agua del Generador de
Vapor.
Figura 3-3. Amortiguador de Admisión
La finalidad de este amortiguador es la de quitarle las

pulsaciones al agua, de esta manera se hace un flujo
de agua más uniforme en la admisión de dicha
bomba, evitando así golpeteos y vibraciones en la
línea de alimentación de la bomba de agua (Figura 3-
3).
III - 2
MANUAL-MODULANTES
AMORTIGUADOR DE DESCARGA
Se encuentra instalado a la descarga de la bomba de
agua. Al igual que el amortiguador de admisión, es un
inserto de hule con su cubierta metálica, únicamente
que es más grande, debido a que soporta presiones
mayores.
Figura 3-4. Amortiguador de Descarga
Su función es quitarle las pulsaciones al agua que

alimenta a la unidad de calentamiento, originadas por
la contrapresión en la unidad de calentamiento y el
bombeo de agua, evitando de esta manera la ruptura
de algún tubo, originada por dichas pulsaciones
(Figura 3-4).
VÁLVULA DE ALIVIO
Esta válvula se localiza a la descarga de
la bomba de agua del Generador de
vapor, y está puesta para proteger a la
bomba de agua si la presión excede de
28 kg/cm2, desalojando el exceso de
presión originada por alguna obstrucción
o taponamiento en la línea de descarga
de agua hacia el serpentín.
La válvula de alivio viene calibrada de

fábrica para que se dispare entre 28 y 42
kg/cm2. (Figura 3-5).
Figura 3-5. Válvula de Alivio
VÁLVULA DE ALIMENTACIÓN (Vea Figura 3-1, No. 2)

La válvula de alimentación se encuentra instalada en la línea de admisión de agua a la Unidad de
Calentamiento. Cerrando momentáneamente la válvula se puede probar el ajuste de la válvula de
alivio o verificar si la bomba de agua funciona adecuadamente.
VÁLVULA DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO

Esta válvula está colocada entre la unidad de calentamiento y la bomba de agua, después de la
válvula de contra flujo. En la operación de purga se abre manualmente y el flujo de vapor se
invierte, arrastrando los lodos que se quedan dentro de la unidad de calentamiento enviándolos al
drenaje para dejar la unidad de calentamiento limpia y seca.
III - 3
MANUAL-MODULANTES
VÁLVULA DE CONTRA FLUJO (CHECK)
La válvula de contra flujo es del

tipo “Check”, es decir, que permite
el Flujo de agua en una sola
dirección, impidiendo cualquier
retorno de la misma.
Se localiza entre la bomba de agua

del Generador de Vapor y la
unidad de calentamiento. Su
función es impedir que exista un
retorno de agua o vapor hacia la
bomba de agua, cuando ésta deja
de bombear.
Figura 3-6. Válvula de Contra Flujo (Check)
MANÓMETRO DE PRESIÓN ALIMENTACIÓN, VAPOR Y TRAMPA DE VAPOR
Se encuentra en el panel de la caja de

controles. Está graduado en Libras por Pulgada
Cuadrada (Lb/pulg2) y kilogramos por
Centímetro Cuadrado (Kg/cm2).
Su función es la de indicarnos la contra presión

en la unidad de calentamiento, es decir, la
lectura que registraremos nos estará indicando
la presión que debe vencer para entrar a dicha
unidad de calentamiento.
También nos indicará si el Generador de Vapor

se está incrustando debido al incremento de la
presión del manómetro. (Figura 3-7)
Figura 3-7. Manómetro
TERMOCOPLE AUXILIAR DEL CONTROL PRINCIPAL DE TEMPERATURA

(FP)
Este control está conectado al termocople y al detectar un aumento de temperatura corta el
suministro de combustible manteniendo la circulación de agua y aire a través del generador en
condiciones de poca agua. Al enfriarse pasa a su punto de ajuste inferior y sigue automáticamente
la actividad normal del generador.
III - 4
MANUAL-MODULANTES
VÁLVULA DE SEGURIDAD
La válvula de seguridad está instalada en la
parte superior del domo separador de vapor.
Está ajustada para que se dispare a plenitud
cuando la presión del vapor exceda la presión
de ajuste, ésta varía de acuerdo a la presión
máxima de trabajo. Viene ajustada y protegida
con un sello metálico colocado por el fabricante
para evitar que el usuario altere su ajuste, por
tanto, en caso de falla de la válvula se deberá
montar una nueva.
Figura 3-8. Válvula de Seguridad
INTERRUPTOR DE NIVEL DE ACEITE

(OPCIONAL)
El interruptor de nivel de aceite es

accionado por un flotador instalado en
el cárter de la bomba de agua.
Cuando el nivel de aceite disminuye,
el flotador baja y acciona el interruptor
parando el motor del Generador.
Igualmente, cuando el nivel sube más
de lo adecuado, como en el caso de
que entrara agua al cárter, el flotador
parará el motor del Generador. Su
función principal es la de evitar daños
a la bomba de agua causados por
falta de lubricación.
Figura 3-9. Interruptor de Nivel de Aceite
III - 5
MANUAL-MODULANTES
TRAMPA DE VAPOR
La trampa de vapor es de tipo mecánico, de cubeta invertida. Se encuentra conectada al separador
de vapor. Su función es desalojar el exceso de agua que se acumula en la parte inferior del
separador, logrando así, junto con el separador fijo que el vapor se suministre con menos del 0.5%
de humedad.
Figura 3-10. Trampa de Vapor
III - 6
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN IV
TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
PARÁMETROS REGLAMENTARIOS PARA LA OPERACIÓN

El tratamiento de agua tiene por objeto proteger a su equipo contra corrosión e incrustación. Las
consecuencias que origina el descuido en el tratamiento de agua, normalmente repercuten en altos
costos de mantenimiento y combustible así como en el consecuente desgaste prematuro del
equipo. La máxima eficiencia en los sistemas de vapor CLAYTON se obtiene a través del control
de la cantidad de agua que alimenta su generador de vapor, por ello debe vigilarse diariamente
que el agua reúna EN TODO MOMENTO las siguientes características:
1. Cero DUREZA
2. pH 10.5 – 11.5 (rango normal). Valor máximo permisible de 12.5.
3. Libre de OXÍGENO DISUELTO con un valor de sulfito residual > 50 ppm.
4. SÓLIDOS TOTALES DISUELTOS: Rango normal 3000 – 6000 ppm.
5. Límite máximo 8550 ppm
6. Equipos con desmineralizador 1000 – 3000 ppm
7. FIERRO DISUELTO: < 1.0 ppm
8. Libre de SÓLIDOS SUSPENDIDOS
9. SÍLICE: 120 ppm con la alcalinidad apropiada de OH
Para desmineralizadores < 10 ppm
Figura 4-1. Requerimientos del Agua de Alimentación
IV - 1
MANUAL-MODULANTES
Para mantener el agua suave es necesario implantar un programa de rigurosa periodicidad en la

regeneración y supervisión del suavizador de agua.
Para cualquier duda o información ponemos a sus órdenes a nuestros ingenieros en tratamiento de
agua a quienes personalmente o a través del teléfono 5586-5100, con mucho gusto le prestarán la
asesoría que usted requiera al respecto.
COMPUESTOS QUÍMICOS Y ACCESORIOS PARA EL CONTROL DEL AGUA

DE ALIMENTACIÓN
Los compuestos químicos Clayton (Oxiclay y PoliClay) en conjunto con los accesorios (equipo
suavizador de agua, bombas dosificadoras, tanques de condensados y sistema de
precalentamiento en el tanque de condensados), constituyen un sistema de control completo y de
bajo costo, (ver figura 4-1). A continuación se proporcionan las instrucciones generales para el
adecuado tratamiento del agua de alimentación, mismo que debe estar a cargo del personal
responsable de la operación del generador.
DUREZA DEL AGUA

El agua de la red (agua dura) contiene sales minerales disueltas, principalmente Calcio y
Magnesio. Si utilizáramos ésta agua dura para generar vapor, originaríamos el desprendimiento o
precipitación de éstas sales minerales en forma de capas adherentes, conocidas comúnmente
como INCRUSTACIÓN. La incrustación, de acuerdo a lo anterior, puede definirse como el depósito
de sales minerales que se adhieren a las paredes metálicas del tubo donde se genera el vapor.
Estos depósitos de sales minerales se van acumulando en forma de capas incrustantes, mismas
que provocan la reducción del diámetro interno del tubo y en casos extremos ocasionan una
obstrucción total.
La incrustación actúa como un aislante térmico que impide la transferencia de calor de los gases
de combustión hacia el agua que circula dentro del tubo y en consecuencia, produce sobre
calentamiento en el Generador. Este sobre calentamiento va disminuyendo la eficiencia del
sistema de generación de vapor e incrementando el consumo del combustible.
Para generar vapor sin riesgos de incrustación en el equipo, es necesario eliminar la dureza del
agua, esto es, eliminar las sales minerales de Calcio y Magnesio, causantes de la incrustación. La
manera más práctica de eliminar la dureza del agua es a través de un Equipo Suavizador de
Agua. La capacidad de un equipo suavizador se calcula de acuerdo a la dureza y consumo de
agua. Con estos datos se obtiene el tamaño adecuado del equipo a utilizar y el volumen de agua
que podrá suavizar, lo que a su vez determinará los ciclos en que será necesario regenerar el
suavizador.
En términos de los costos de materiales y tiempo en que estará fuera de servicio un

Generador para desincrustarlo, es injustificable descuidar el regenerado del suavizador de
agua, ya que se estaría permitiendo la acumulación de incrustación en el Generador. Por
tanto, desde el primer día de operación, el equipo debe cumplir con un programa periódico
de regeneración, a fin de asegurar que se contará con agua suave en todo momento para su
utilización.
IV - 2
MANUAL-MODULANTES
EQUIPO SUAVIZADOR (Figura 4-2)

El Equipo Suavizador está compuesto por:
a) TANQUE DE RESINA. De acuerdo a la capacidad del suavizador, este tanque contiene

determinada cantidad de resina Catiónica o Zeolita depositada sobre un lecho de grava que le
sirve de soporte y a la vez para filtrar el agua que sale de dicho tanque. La resina, al entrar en
contacto con el agua dura, realiza una función química para intercambiar los iones de sodio
que contiene la resina, por los iones de Calcio y Magnesio que contiene el agua, lo que en
otras palabras significa suavizar el agua.
b) TANQUE DE SALMUERA. Este tanque contiene un flotador, una línea de succión y una
cantidad predeterminada de Sal en Grano inmersa en agua. Está solución es lo que
comúnmente llamamos Salmuera y se utiliza para reactivar la resina a fin de que recupere su
capacidad de intercambio iónico que cedió cuando estaba en posición de servicio.
c) VÁLVULA AUTOMÁTICA. De cinco vías que controla las diferentes fases de operación del
suavizador por medio de su control electromecánico, las cuales son: RETROLAVADO –
REGENERADO – SERVICIO.
Figura 4-2. Diagrama de instalación de un suavizador
IV - 3
MANUAL-MODULANTES
OPERACIÓN DEL SUAVIZADOR AUTOMÁTICO
N
OTA:

El suavizador cuenta con un control para
programar fecha y hora en que debe efectuar su ciclo de
regenerado. La regeneración es automática y consta de
diferentes etapas con diferente duración cada una. La suma de ellas es de unos
90 minutos. La duración de cada etapa viene pre-ajustada de fábrica, en caso
de que sea haga necesario reajustar la duración, consulte a su asesor en
tratamiento de agua.
1) SERVICIO - Cuando el control del suavizador se encuentra en la Etapa de Servicio, el agua

dura proveniente de la red municipal entra por la válvula automática, para luego circular dentro
del tanque y entrar en contacto con la resina. De esta forma, se realiza el proceso de
suavización, es decir, el intercambio iónico, donde la resina retiene los iones de Calcio y
Magnesio del agua y cede los iones de Sodio, que no son incrustantes, para suavizar el agua
de alimentación del Generador de Vapor.
N
OTA:

Cada
partícula de
resina tiene
determinada capacidad de
intercambio iónico por lo que
será necesario reactivarla una
vez que ha agotado dicha
capacidad.
2) RETROLAVADO (10’) - El agua dura entra al tanque a través del conducto de alimentación
de la válvula automática bajando por el tubo central hasta salir por el distribuidor inferior, de
manera que pueda expandir la resina de abajo hacia arriba y arrastrar los sólidos y lodos
acumulados sobre el lecho, conduciéndolos hacia el drenaje a través de otro conducto de la
válvula automática. El porcentaje del retrolavado es gobernado por el control de flujo instalado
en la línea de descarga al drenaje.
IV - 4
MANUAL-MODULANTES
N OTA: Para
que el retro-
lavado sea
efectivo, el suavizador requiere
una presión de alimentación de
25 Lb/pulg2. Con presiones
menores la etapa del
retrolavado es ineficiente.
3) REGENERADO (30’) - Para este efecto se debe reponer con anticipación, la cantidad
especificada de sal, a fin de que en esta etapa la válvula automática absorba del tanque de
salmuera, una solución saturada de sal, misma que al entrar en contacto regenerará la resina,
para luego, ser descargada hacia el drenaje hasta haber absorbido el volumen programado de
salmuera.
N
OTA:

La
regenera-
ción de la
resina es un proceso inverso al de
suavización, esto es, ahora la
resina va a atrapar los iones de
sodio de la salmuera y va a ceder
los iones de Calcio Magnesio. El
porcentaje de flujo de salmuera es
controlado por la boquilla del
inyector localizado en la válvula de
salmuera.
4) ENJUAGUE (Lento 20’) - Al concluir la succión de salmuera el suavizador pasará a la fase

de enjuague lento cuya función es prolongar el tiempo de contacto entre la resina y la
salmuera para incrementar la eficiencia de la regeneración. El porcentaje de flujo en esta
etapa es controlado por la boquilla del inyector de la válvula de salmuera.
IV - 5
MANUAL-MODULANTES
5) ENJUAGUE (Rápido 10’) En esta etapa se remueven las trazas de salmuera y se reacomoda la
resina. El flujo del enjuague rápido es gobernado por el control de flujo instalado en la línea de
drenaje.
6) REPOSICIÓN DEL AGUA AL TANQUE DE SALMUERA - Una cantidad predeterminada de

agua es restituida al tanque de salmuera para que se sature con la sal que se le deberá agregar
posteriormente. El flujo de reposición es controlado por la válvula de salmuera.
IV - 6
MANUAL-MODULANTES
, P
RECAUCIÓN: Al
término del ciclo de
regenerado se debe
verificar que el agua tenga una
dureza de CERO granos por galón
(0 ppm.). Si en la prueba resulta
que el agua está dura, consulte de
inmediato a su asesor en
tratamiento de aguas.
Inmediatamente después de cada período de regeneración agregue al tanque de salmuera la

cantidad de sal requerida de acuerdo a lo indicado en la Tabla No. 4.
Tabla 4-1. Carga de Sal por Periodo de Regeneración
CARGA INICIAL CARGA POR REGENERACIÓN

MODELO
Kg Kg
30A 180 7
60A 180 14
90A 180 21
120A 200 28
150A 200 35
180A 450 42
210A 450 49
240A 450 56
N
OTA: El suavizador debe tener suficiente capacidad para
permitir su regeneración a intervalos que no afecten la
jornada normal de trabajo. El Generador no podrá trabajar
durante el período de regeneración. Si se requiere una operación continua, se
deberá usar un suavizador gemelo, el cual, cuenta con dos columnas de resina
que permiten regenerar una, mientras la otra esta en servicio. Los suavizadores
gemelos se pueden programar para regenerarse en función del volumen al
agua suavizada. También cuentan con un sistema de protección que impide
que agua dura pudiera alimentarse al generador durante el período de
regenerado.
IV - 7
MANUAL-MODULANTES
OXÍGENO Y GASES CORROSIVOS

Para evitar la corrosión por oxígeno, el agua de alimentación debe estar libre de oxígeno y otros
gases corrosivos. La corrosión provoca el desgaste prematuro del metal.
El agua en su estado natural y a temperatura ambiente, contiene ciertas cantidades de oxígeno y

otros gases que podemos eliminar aumentando su temperatura. Hay diversos métodos de
calentamiento para el agua de alimentación, tales como el uso de un deaereador, tanque de
condensado y el uso de reactivos químicos. Su elección depende del costo de la instalación y el
uso de productos químicos, tal y como lo muestra la Tabla No. 5.
USO DE
TEMPERATURA COSTO ELIMINACIÓN DEL
EQUIPO PRODUCTO
(°C) INICIAL OXÍGENO
QUÍMICO
DEAEREADOR 100 Máximo Mínimo Excelente
TANQUE DE PRE
87-98 Bajo Bajo Buena
CALENTAMIENTO
TANQUE FRÍO 37 ó menor Mínimo Máximo Pobre
Tabla 4-2. Métodos de calentamiento para eliminar el Oxígeno
El método utilizado por Clayton en sistemas abiertos consiste en precalentar el agua de

alimentación almacenada en el tanque de condensados. Para este efecto se aprovecha el calor
que proviene del retorno de condensados (trampa de vapor y líneas de servicio), además de una
línea de vapor proveniente del separador que es controlada mediante una válvula termostática.
Para una buena eliminación del oxígeno y el bióxido de carbono es necesario mantener una
temperatura de 85 a 88 ºC. Lo anterior se logra cuando el retorno de condensados es de 60% o
más del total del agua consumida por el Generador; cuando el porcentaje de retorno es menor,
será necesario utilizar un equipo de precalentamiento para alcanzar dichas temperaturas.
El oxígeno remanente en el agua del tanque de condensados después del precalentamiento se

controla por medio del Reactivo Químico OxiClay líquido o COSD15 en polvo, formulados para
eliminar los gases corrosivos dejando un residuo protector a base de sulfitos de 50 a 100 p.p.m.
ALCALINIDAD (pH)
El valor de pH del agua depende de su grado de acidez o alcalinidad. El agua por su naturaleza
tiende a ser corrosiva debido al carácter ácido de los gases y sales minerales disueltos en ella.
Por esta razón, al entrar en contacto con algunos metales los corroe. Para evitar que esto suceda
con el tubo de la unidad de calentamiento es indispensable mantener un pH alcalino en el agua de
alimentación a fin de evitar riesgos de una corrosión ácida en el Generador de Vapor.
El agua de alimentación del Generador de Vapor debe tener un pH de 10.5 a 11.5, lo cual, se logra
por medio del producto químico denominado Policlay, elaborado básicamente para este propósito.
IV - 8
MANUAL-MODULANTES
El Policlay es un producto líquido con las siguientes ventajas:
a) Elimina la dureza residual que fuga normalmente el suavizador (menos de 10 ppm.), formando
un lodo suave no adherente que se elimina fácilmente del sistema a través de la purga normal
del equipo.
b) Al elevar la alcalinidad del agua, es decir, el valor de pH de 10.5 a 11.5, evita la corrosión por
acidez; así mismo, mantiene disuelta la Sílice para evitar su precipitación y la formación de
incrustaciones duras permanentes.
c) Elimina parte de la incrustación y depósitos ya formados. También, limpia el sistema de
arrastres ferrosos, enviándolos al drenaje mediante la purga.
SÓLIDOS DISUELTOS
Los sólidos disueltos forman lodos en el agua de alimentación, si llegan a concentrarse pueden
provocar obstrucción en la unidad de calentamiento.
En el sistema Clayton, los sólidos disueltos se controlan mediante dos acciones:
a) Purgando la unidad de calentamiento y el separador de vapor cada 8 horas de trabajo.

b) Ajustando la válvula de purga automática. Dicha válvula elimina del sistema una gran cantidad
de sólidos disueltos que son enviados al drenaje durante la operación normal del Generador de
Vapor.
SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN
Si el agua contiene sólidos en suspensión, al convertirse en vapor, los sólidos se depositan en el
interior de la unidad de calentamiento ocasionando obstrucciones que afectan la operación del
Generador. Adicionalmente, dichos sólidos también pueden ser causa de erosión interna.
Los sólidos en suspensión se eliminan del agua de alimentación mediante el siguiente método:
a) A través de la limpieza de los filtros que forman parte de la propia instalación

b) Con la operación correcta y mantenimiento programado del suavizador de agua, mismo que
elimina gran cantidad de lodos acumulados en la columna de resina mediante el proceso de
lavado.
TRATAMIENTO INTERNO
El tratamiento interno comprende la aplicación de los productos químicos OxiClay y
PoliClay para poder alcanzar los límites adecuados y mantenerlos dentro de los siguientes
rangos:
DUREZA CERO ppm (O gpm)

ALCALINIDAD MÍNIMO10.5 pH, MÁXIMO 11.5 pH
DESGASIFICACIÓN (O2 y CO2), EXCESO DE SULFITOS 50 a 100 ppm
LÍMITE DE SÓLIDOS DISUELTOS 6 000 ppm RANGO NORMAL 11.5
SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN (BASURA) CERO ppm
IV - 9
MANUAL-MODULANTES
Los compuestos Clayton para tratamiento de agua están elaborados especialmente para este
propósito. La cantidad de compuesto que debe suministrarse al tanque dosificador, depende de las
horas de trabajo del Generador, del porcentaje de retorno de condensados, de la calidad del agua
de alimentación y algunos otros factores que pueden variar en cada instalación en particular. Los
productos químicos deben alimentarse al tanque de condensados a través de una bomba
dosificadora.
N
OTA: Su representante Clayton gustosamente le prestará
la asesoría necesaria al respecto y le hará las
recomendaciones convenientes, de acuerdo con los
resultados del análisis de agua que practique a su abastecimiento.
BOMBA DOSIFICADORA
La bomba dosificadora es un accesorio que facilita la aplicación de compuestos químicos al tanque
de condensados. Se debe instalar sobre el tanque de reactivos químicos para que bombee el
producto químico al tanque de condensados. Cuando se utilicen productos químicos sólidos debe
conectarse, al tanque de reactivos, una línea de agua suave y otra que conduzca vapor para agitar
y mezclar los reactivos.
De acuerdo a su capacidad, la bomba dosificadora suministrará una cantidad ajustable de

reactivos al tanque de condensados. La cantidad de compuesto a dosificar depende de las
características que presente el agua de alimentación, del porcentaje de retorno de condensados
del sistema y algunos otros factores variables en cada instalación. Estos parámetros se determinan
al efectuar el análisis químico al agua de alimentación, considerando también, las condiciones de
operación del equipo.
N
OTA:

Su distribuidor Clayton tendrá mucho gusto en
practicar un análisis en su agua de alimentación y así
poderle recomendar el tratamiento químico más adecuado
a sus necesidades.
COMPUESTOS QUÍMICOS CLAYTON PARA ACONDICIONAMIENTO DE

AGUA
Los compuestos químicos Clayton líquidos y sólidos están elaborados con materias primas de
óptima calidad y son aplicables especialmente para los Generadores de Vapor Clayton. Su uso
adecuado ofrece las siguientes ventajas:
a) Reaccionan rápida y completamente ante el oxígeno disuelto.

b) Elevan el valor de pH del agua que alimenta al Generador.
c) Se combinan y eliminan la dureza residual que deja escapar el suavizador.
d) No contienen Cromatos, Aminas (excepto AminClay), Taninos, ni ingredientes volátiles.
e) Son seguros para aplicaciones donde el vapor se usa para procesos de alimentos.
La dosificación de producto químico depende de las condiciones de operación y es directamente

proporcional a las horas de trabajo e inversamente proporcional al porcentaje de retorno de
condensados y a la temperatura del agua en el tanque de condensados. Además puede
IV - 10
MANUAL-MODULANTES
incrementarse o disminuirse de acuerdo a los análisis del agua y recomendaciones de su asesor

en tratamiento de agua.
Cuando se dosifique más de un producto químico puede ser necesario utilizar una bomba
dosificadora adicional.
, P
RECAUCIÓN: Un suavizador de agua operado
adecuadamente, evita incrustación y depósitos de lodos, y no
ofrece protección alguna contra la corrosión. Para evitar la
corrosión deben mantenerse los valores recomendados de pH y Sulfitos en el
agua de alimentación mediante el uso de los productos químicos Oxiclay y
Policlay.
N
OTA:

Su representante Clayton gustosamente le
prestará la asesoría necesaria al respecto y le hará las
recomendaciones convenientes, de acuerdo con los
resultados del análisis de agua que se practique, a su agua de alimentación.
SÍNTOMAS TÍPICOS DE INCRUSTACIÓN
a) Incremento anormal de la presión del agua de alimentación (por la restricción de la Unidad de

Calentamiento).
b) Mayor consumo de combustible.
c) Posible goteo o fuga de la válvula de alivio.
d) Incremento anormal de la temperatura de los gases de combustión.
e) Pérdida de la eficiencia del Generador.
f) Interrupción termostática a causa de insuficiencia de agua en la unidad de calentamiento.
g) Desgaste prematuro de las partes internas de la Bomba de Agua.
EQUIPO DE ANÁLISIS PARA AGUA DE ALIMENTACIÓN CLAYTON (UH28283)

Para verificar el control adecuado del tratamiento interno y asegurar una efectiva protección contra
la corrosión y la incrustación, se recomienda realizar diariamente los análisis de agua, utilizando el
equipo para análisis de agua Clayton (No. de Parte UH28283). Haga los análisis como a
continuación se detallan y anote sus resultados en la bitácora de mantenimiento.
TOMA DE MUESTRAS
AGUA SUAVE (SÓLO PRUEBA DE DUREZA)

Se toma en la descarga de agua suave del suavizador antes de iniciar la jornada de trabajo del
Generador de Vapor. La muestra se toma en la botella de plástico incluida en el juego probador o
en cualquier otra de similar capacidad. Deje la válvula de muestreo abierta durante treinta
segundos para que se limpie la línea. Lave el frasco con agua limpia antes de tomar la muestra.
IV -11
MANUAL-MODULANTES
AGUA DE ALIMENTACIÓN (PRUEBA DE PH, SULFITOS RESIDUALES, SÓLIDOS

DISUELTOS TOTALES Y DUREZA)
Esta muestra debe tomarse en la válvula de muestreo o en el grifo del cabezal de la bomba de
agua, dos horas después de poner en marcha el Generador y de haber agregado los productos
químicos y de haber puesto en operación la(s) bomba(s) dosificadora. Lave la botella de muestra
antes de llenarla y tome las precauciones necesarias para no quemarse, debido a la temperatura
del agua de alimentación. Llene completamente la botella y deje que se enfríe a temperatura
ambiente. Haga las pruebas de inmediato iniciando con la de sulfitos residuales.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS PARA EL AGUA DE ALIMENTACIÓN
PRUEBAS DE SULFITOS RESIDUALES
a) Llene el frasco de prueba hasta la línea “5 ml” con la muestra de agua tomada de los cabezales
de la bomba.
b) Agregue 15 gotas de la solución S-1 y agite.
c) Agregue 4 gotas de la solución S-2 y agite.
d) Agregue la solución S-3, gota a gota con el gotero en posición vertical, agitando después de
cada gota. Cuente el número de gotas necesarias para que vire de incoloro a azul.
e) Multiplicando el número de gotas de la solución S-3 utilizadas, por el factor indicado en la
botella, obtendrá la cantidad de sulfitos (en ppm) presentes en el agua de alimentación. Al
reponer la solución S-3, verifique el valor del factor a que corresponde cada gota.
f) Anote sus resultados en la bitácora de operación
PRUEBA DE DUREZA
a) Llene el frasco de prueba hasta la línea “5 ml” con la muestra de agua tomada.
b) Agregue 15 gotas de la solución H-1 y agite.
c) Agregue 2 gotas de la solución H-2 y agite. Si al hacerlo aparece un color Azul Verdoso, el
agua es suave; si aparece un color Rojo Púrpura, el agua es dura. Si el agua es dura, continúe
con el siguiente paso.
d) Agregue la solución H-3, gota a gota con el gotero en posición vertical, agitando después de
cada gota. Cuente el número de gotas necesarias para pasar de Rojo Púrpura a Azul Verdoso.
Multiplique el número de gotas de la solución H-3 utilizadas por el factor indicado en la botella
para obtener la dureza presente expresada en ppm.
e) Al reponer la solución H-3, verifique el factor que corresponde a cada gota. No utilice la
solución H-3 para cuantificar dureza total del agua cruda.
, P
RECAUCIÓN: Las siguientes dos pruebas se deberán hacer con
agua de alimentación a temperatura ambiente.
f) Anote sus resultados en la Bitácora de Mantenimiento.
IV - 12
MANUAL-MODULANTES
PRUEBA DE pH
a) Enjuague la pluma con el agua de alimentación.

b) Mida 20 ml de agua en el vaso de precipitados.
c) Proceda a sumergir la pluma en la muestra.
d) Dispare el interruptor y tome la lectura en la pantalla.
e) Anote la lectura en la Bitácora.
PRUEBA DE SÓLIDOS DISUELTOS TOTALES
a) Enjuague la pluma con el agua de alimentación.

b) Mida 20 ml de agua en el vaso de precipitados.
c) Proceda a sumergir la pluma en la muestra.
d) Dispare el interruptor.
e) Tome la lectura en la pantalla y multiplique por el factor que aparece en el margen izquierdo
superior, así obtendrá la cantidad de sólidos disueltos totales en ppm.
f) Anote sus resultados en la Bitácora de Mantenimiento.
IV -13
MANUAL-MODULANTES
(Hoja dejada en blanco intencionalmente)
IV - 14
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN V
SISTEMA DE COMBUSTIÓN
SISTEMA DE COMBUSTIÓN
GENERALIDADES
En este capítulo se va a tratar con cierto detalle, cómo se realiza la combustión en el Generador de
Vapor Clayton para la producción de vapor. Qué factores intervienen y cuál es su importancia para
una buena combustión, así como los accesorios mencionados para el buen funcionamiento del
mismo.
PROCESO DE COMBUSTIÓN
El procedimiento para suministrar la energía térmica en un Generador de Vapor Clayton consiste
en transformar la energía potencial contenida en materiales o sustancias capaces de oxidarse
(reacción química o reacción de combustión) cuyos nombres son combustibles, en energía térmica
mediante su combustión.
A grandes rasgos, los Elementos del Proceso de Combustión son:
Sin entrar en detalles del proceso de combustión, los elementos más importantes, que intervienen en
el mismo son:
• El Combustible, elemento que representa la energía potencial a aprovechar.

• El Oxidante, imprescindible en las reacciones químicas de combustión.
• Sistemas Auxiliares, cuya misión es poner en contacto el oxidante y el combustible.
• Un Reactor, donde se desarrolla el proceso de combustión.
• La Energía liberada durante el proceso de combustión, disponible inmediatamente.
• Productos de combustión, contienen energía sólo disponible por recuperación.
En general, una reacción de combustión es aquélla que incluye un combustible, un oxidante y

liberación de energía. La reacción general es:
COMBUSTIBLE + OXIDANTE → PRODUCTOS + ENERGIA
Los combustibles se clasifican en tres tipos que son: Sólidos, Líquidos y Gaseosos. En el caso de los
Generadores de Vapor Clayton, sólo se utilizan los Líquidos y los Gaseosos.
V- 1
MANUAL-MODULANTES
TIPOS DE COMBUSTIBLES QUE USA EL GENERADOR CLAYTON
Diesel
LÍQUIDOS
Combustóleo
Gas L. P.
GASEOSOS
Gas Natural.
El oxidante o comburente puede ser oxígeno, el cual se obtiene del aire que respiramos, es decir,
del medio ambiente.
Se dice que una combustión es completa o correcta, cuando es aprovechado al máximo el poder
calorífico del combustible que se esté quemando, es decir, cuando se obtiene el grado máximo de
oxidación de dicho combustible.
Un componente importante del Generador de Vapor es la CHIMENEA, ya que se encarga de

conducir los gases que son producto de la combustión (de la cámara de combustión), a un lugar
seguro. Las chimeneas manejan tres tipos de tiro.
1) Tiro Natural: Es la diferencia de presiones, originada por la altura de la chimenea y la mayor

temperatura de los gases de combustión, con respecto al medio ambiente, dando como
resultado una corriente de aire de la cámara de combustión hacia fuera pasando por la
chimenea. En este tipo de tiro, los gases de combustión prácticamente salen solos de la
cámara de combustión.
2) Tiro Forzado: Con este tipo de tiro, se introduce aire a presión a la cámara de combustión,
con ayuda de un ventilador, esta misma presión va a obligar a los gases de combustión a que
salgan por la chimenea.
3) Tiro Inducido: En este otro tipo de tiro, un extractor instalado en la chimenea, se encarga de
succionar los gases que se generan en la cámara de combustión sacándolos de dicha cámara
por la chimenea.
El tipo de Tiro que se usa en el Generador Clayton, es el TIRO FORZADO, debido a que se está
introduciendo aire a presión, con ayuda de un ventilador (tipo jaula de ardilla) a la cámara de
combustión.
El Generador se auxilia de una cámara de combustión (Figura 2-2), la cual confina la flama, y con
ayuda de una voluta del quemador consigue que ésta sea en forma de corazón (Figura 2-6),
logrando que la combustión sea lo más completa posible, impidiendo también que la flama choque
con los tubos de dicha cámara de combustión, transmitiendo así únicamente el calor para producir
vapor.
Una vez que arranca el Generador, el primer elemento que entra a la Cámara de Combustión es el
aire proveniente del ventilador posteriormente, la ignición se obtiene con ayuda de un accesorio
eléctrico, llamado Transformador de Ignición. Éste Transformador suministra alto voltaje al
Electrodo de Ignición. El Transformador de Ignición permanece energizado sólo durante la Prueba
del Piloto en el Período de Encendido. El ESC desactivará el Transformador después de probar el
piloto.
V- 2
MANUAL-MODULANTES
Por su parte, el Electrodo de Ignición provee un arco de alto voltaje usado para encender el
combustible del Piloto tanto en operación de encendido de gas como en diesel. En la operación del
piloto de gas, el Electrodo está localizado dentro del Tubo del Piloto y el arco de la chispa está
entre el Electrodo y Electrodo a tierra situado en el Tubo del Piloto. Para aplicaciones con Piloto de
Diesel, el Encendido de los Electrodos a Tierra está localizado fuera el Tubo del Piloto
directamente sobre la Boquilla del Piloto de Diesel.
Figura 5-1. Voluta del Quemador
El aire que entra a la Voluta del Quemador desde el Ventilador es dirigido centrífugamente a alta
velocidad hacia el Múltiple del Quemador. 1 Éste se mezcla con el combustible del quemador y es
encendido por la Flama del Piloto. En las Unidades de Encendido a Gas, el Anillo del Quemador de
Gas rodea al ensamble del Piloto y Quemador de Diesel para una mejor distribución del gas. En las
Unidades de Encendido a diesel, se usa una Boquilla de Aire de Atomización para asegurar la
mejor operación del Quemador en todo el rango de modulación. El ESC debe detectar la presencia
de la Flama del Piloto antes de que los Controles del Quemador sean energizados. Después de
encender el Quemador, la flama principal, ya sea de gas o de diesel, es monitoreada por el ESC.
El ESC utiliza un Escáner Ultravioleta (UV) para la detección de la flama.
COMBUSTIBLE DIESEL Y GAS

En la Sección II se describe con detalle la secuencia que sigue tanto el combustible diesel como el
gas.
1
La compuerta de aire es operada por servomotores, los cuales son parte del sistema ESC y dan la automatización al
quemador, llevando el control del manejo de la compuerta de la válvula de gas o la válvula de control de diesel y compuerta
de aire a sus posiciones designadas.
V- 3
MANUAL-MODULANTES
INTERRUPTORES DE PRESIÓN Y MODULACIÓN DE VAPOR

En los modelos modulantes, el Interruptor de Presión de operación (OPS) funciona como el control
de presión de operación. Este tiene un rango de presión ajustable y diferencial. Si la presión
continúa subiendo más allá del punto alto del Interruptor de Presión de Modulación (MPS) (carga
mínima) en el PLC, el OPS actuará y parará el Quemador. Si la presión permanece en el rango
superior (demanda de vapor debajo de la capacidad mínima de salida), el OPS controlará el ciclo
de encendido-apagado del Quemador.
Este Interruptor usualmente se ajusta para abrir y cerrar el Quemador aproximadamente a 0.7
Kg/cm2 sobre el punto alto del MPS (carga mínima). El Interruptor cerrará y reestablecerá el
Quemador cuando la presión caiga debajo de este ajuste diferencial de presión.
Este punto de ajuste elegible del MPS permite hacer una elección conveniente de los rangos de
presión mínimo y máximo. Cuando la señal es enviada al modulador, el Motor Modulante opera la
Compuerta de Aire y la Válvula de Control de Combustible (gas o diesel), restringiendo el aire de
combustión de quemador y suministro de combustible, para mantener la proporción de aire-
combustible apropiada. El Variador de Velocidad (VSD) está interconectado con el PLC para
mantener el suministro apropiado de agua de acuerdo al porcentaje de carga (rate).
Por otro lado, cada vez que se alcanzan los ajustes de Presión de Vapor (SPS) en el PLC, el ESC
cicla automáticamente
Los rangos de ajuste de los interruptores son:
Intermedio entre apertura del SPS y el ajuste de la

Interruptor de Presión Límite (LPS) válvula de seguridad (requiere restablecimiento
manual)
Ajuste de Presión de Vapor (SPS) abierto, aplicación 0.84-31.6 Kg/cm2, modula desde el 20% del quemador
específica * apagado (presión máxima de operación)
0.7 Kg/cm2abajo del SPS abierto, modula desde el
Ajuste de Presión de Vapor (SPS) cerrado *
Quemador apagado hasta el 20%
0.35 Kg/cm2 abajo del SPS cerrado, modula entre el
Ajuste de Presión de Modulación (MPS) *
20% y 100% (presión normal de operación)
* Puntos programados en el PLC.
HOLLINAMIENTO
Siempre que tengamos la presencia de humo negro en la chimenea, nos provocará que se holline
el Generador, esto es debido a una mala combustión o carburación del quemador del Generador,
es decir, que la relación de aire-combustible no sea la adecuada.
Este hollinamiento se presentará cuando el Generador queme combustible diesel o combustóleo y

eventualmente gas.
HOLLÍN: Es combustible parcialmente quemado que adquiere una coloración negra debido
a la falta de oxígeno.
SÍNTOMAS DE HOLLINAMIENTO Y PROBLEMAS QUE PROVOCA
a. Presencia de Humo negro en la chimenea.

b. Pérdida gradual de la eficiencia del Generador.
c. Incremento en el gasto de combustible.
V- 4
MANUAL-MODULANTES
d. Incremento de la temperatura de los gases de combustión en la chimenea.

e. Sobre calentamiento de la unidad de calentamiento con posible actuación termostática.
f. Ahogamiento de la flama con posible salida de los gases de combustión por la base del
quemador
La manera de evitar que un Generador se holline es haciendo el soplado de hollín cada 8 horas de
trabajo durante 5 minutos abriendo manualmente la válvula del soplador de hollín (incluidas solo en
equipos con quemador para diesel).
N
OTA: El soplado de hollín se vera con mayor detalle en el tema de
Operación del Generador.
MÚLTIPLE DEL QUEMADOR DE DIESEL
LIMPIEZA Y AJUSTE (Vea Figura 5-2)
a. Desconecte las líneas de diesel, aire de atomización, y del piloto (gas ó diesel), y del Escáner
UV (21) del Múltiple del Quemador. Quite el Cable de Encendido del Electrodo de Ignición.
Afloje las mariposas que fijan el Múltiple del Quemador a la Base del mismo. Gire el Plato de
Montaje (6) y quite el Conjunto del Múltiple del Quemador. Si fuera necesario, raspe los
depósitos de carbón del Quemador. Importante: NO RASPE LA PUNTA DE LA BOQUILLA.
b. Desatornille la Boquilla (20). Limpie la Boquilla y el Múltiple del Quemador según se requiera.
Sople las partes con aire comprimido si es posible. Asegúrese de eliminar mugre y otros
depósitos.
, P
RECAUCIÓN: NO use instrumentos afilados para la limpieza
porque podrían rayar o desfigurar la Punta de la Boquilla. Una
ligera rayadura podría desnivelar seriamente la operación de la
Boquilla y Quemador.
c. Cuando reinstale la Tapa de la Boquilla, no la apriete demasiado porque podría dañarla;

apriétela cómodamente.
d. Inspeccione el Tubo del Piloto (14). Asegure que esté limpio y libre de material extraño.
e. Ajuste la altura de la Boquilla aflojando el Tornillo de Ajuste (6) y elevando o bajando los Niples
(3 y 9) para lograr las dimensiones indicadas en la Figura 5-2. Coloque la aleta del Deflector del
Tubo del Piloto según se ilustra.
AJUSTE DEL ELECTRODO – UNIDADES A DIESEL (Vea Figura 5-2)
a. El ajuste vertical puede hacerse aflojando la Contratuerca del Electrodo (11)
, P
RECAUCIÓN: Tenga cuidado cuando ajuste el Electrodo para
evitar romper su Aislador. El Aislador puede desarrollar un
corto debido a alguna fractura, resultando en falla de
Encendido.
b. Asegure que el Electrodo de Ignición esté montado adecuadamente, limpio y en buenas

condiciones.
V- 5
MANUAL-MODULANTES
c. Si es necesario cambie el Electrodo de Ignición (10), quite la Contratuerca (11). Saque el

Electrodo viejo e inserte el nuevo. Gire el Electrodo para que su extremo cruce a 90º, y a
1/8 de pulgada de la Varilla a Tierra del Tubo del Piloto (14). Vuelva a apretar la
Contratuerca. Asegúrese de respetar las dimensiones dadas en la Figura 5-2.
d. Asegure que el Escáner UV esté limpio y en buenas condiciones.
e. Después de arrancar la Unidad, se puede revisar la salida del Escáner Ultravioleta
conectando un Voltímetro al Probador del Control de Combustión (ESC) ajustando la
escala a 10 VDC. Si la aguja regresa durante la prueba, invierta las puntas del Voltímetro
en el Probador. Cuando se establece la flama, la lectura del Voltímetro debe ser entre 4 y 5
VDC. Es normal que se midan ligeras fluctuaciones. Si la señal de la flama es inadecuada,
vea la Sección V, Guía de Problemas, Causas y Remedios.
FIGURA 5-3. MÚLTIPLE DEL QUEMADOR DE DIESEL
MÚLTIPLE DEL QUEMADOR DE GAS

LIMPIEZA (Vea Figura 5-3)
a. Quite la línea de Gas del Piloto, Cable del Electrodo de Ignición y Cable del Escáner
Ultravioleta (UV) (16).
b. Desatornille y quite las Tuercas que fijan el Múltiple a la Voluta del Quemador y baje
cuidadosamente el Quemador de la Voluta.
V- 6
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 5-3. MÚLTIPLE DEL QUEMADOR DE GAS
c. Limpie el Electrodo (11) y revise su ajuste. (Vea Figura 5-3 sobre dimensiones)
d. Asegure que el Tubo del Piloto (15) está limpio. Coloque la aleta del Deflector de Aire (17)
como se muestra en la Figura 5-4.
, P
RECAUCIÓN: Tenga cuidado al doblar o ajustar el Electrodo,
para evitar que se rompa su aislador. El Aislador puede
desarrollar un corto invisible debido a dicha fractura. Este corto
dará como resultado falla de encendido.
V- 7
MANUAL-MODULANTES
AJUSTE DEL ELECTRODO
a. El ajuste vertical puede hacerse aflojando la Contratuerca (12) en el Electrodo de Ignición (11).
, P
RECAUCIÓN: Tenga cuidado al ajustar el Electrodo, para
evitar que se rompa su Aislador. El Aislador puede desarrollar
un corto debido a dicha fractura, resultado falla de encendido.
b. Asegure que el Electrodo de Encendido (11) está bien montado, limpio y en buenas
condiciones.
c. Si es necesario cambiar el Electrodo de Ignición, quite la Contratuerca (12). Desmonte el
Electrodo viejo (11) e inserte el nuevo. Apriete la Contratuerca (12). Asegúrese de respetar las
dimensiones dadas en la Figura 5-3.
d. Asegure que el Escáner UV esté limpio y en buenas condiciones.
e. Después de arrancar la Unidad, debe revisarse la salida adecuada del Escáner UV observando
la energía de la flama que aparece en la pantalla del ESC. Cuando la flama se ha establecido,
el valor en la pantalla del ESC debe estar entre 20 y 80. Si la señal de flama es inadecuada,
vea Sección V, "Problemas, Causas, Remedios".
DIAGNOSTICO PARA FALLA DE ENCENDIDO DEL QUEMADOR

Siempre que intentamos reparar o encontrar alguna falla, es muy importante seguir una secuencia,
es decir, hay que ir eliminando posibilidades, para así estar seguros de que la falla que
encontramos, es la que estamos buscando, ejemplo:
Falla el Encendido del Quemador

Como no sabemos o no estamos seguros de que es lo qué tiene, habrá que seguir una secuencia,
para así localizar la falla y repararla.
Para ello veremos 3 puntos que son muy importantes:
a. Verificar la existencia de presión de combustible.

b. Ver si la falla es eléctrica o mecánica.
c. Si la falla no es eléctrica revisar el quemador.
V- 8
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN VI
OPERACIÓN DEL GENERADOR
OPERACIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR

Este tema es quizá el más importante de este curso, ya que uno de los objetivos principales es
brindarle el máximo conocimiento al operador del Generador, para que pueda manejarlo en forma
correcta.
A continuación tenemos la secuencia de arranque y paro del Generador, misma que está dividida
en pasos para facilitar su comprensión.
SECUENCIA DE ARRANQUE (E154 a E704)
ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA (Ver Figura 6-1)

a) Comprobar que haya energía eléctrica.
b) Verificar que haya combustible en el tanque de almacenamiento y que la válvula que alimenta
al Generador y al retorno estén abiertas.
c) Verifique que el Suavizador de Agua y el Sistema de Tratamiento Químico del Agua de
Alimentación esté operando adecuadamente.
d) Probar la dureza del agua a la salida del suavizador.
e) Preparar la dosificación de Compuestos Clayton (OXICLAY Y POLICLAY) y poner en marcha
las bombas dosificadoras.
f) Revisar el nivel de agua en el tanque de condensados.
N
OTA: Verifique que el Agua de Alimentación tenga los
niveles adecuados de tratamiento químico antes de llenar el
Serpentín de Calentamiento.
b. CIERRE: La Válvula de Descarga del Separador (A), la Válvula de Drene del Serpentín (J), la
Válvula de Drene por Gravedad del Serpentín (O), la Válvula del Soplador de Hollín (Si está
surtida – no se muestra), Válvula de Drene Superior de la Pared de Agua (N) (si SE está
surtida) y todos los grifos de drene.
ABRA: La Válvula de Drene del Separador (E) y la Válvula(s) de Descarga de la Trampa de
Vapor (P).
c) Si está surtida, abra la Válvula de Cierre de Seguridad de Purga Continua (L) y abra
parcialmente la Válvula de Purga Continua (M).
PROCEDIMIENTO DE LLENADO
a) Abra la Válvula de Admisión de Agua (D) y la Válvula de Alimentación del Serpentín (B).
b) Jale el botón de ALTO (STOP)
c) Presione el botón ARRANQUE (START) para poner en operación el motor del Generador.
d) Presione la tecla AUTO/MANUAL en el teclado para colocar la Unidad en modo MANUAL.
e) Presione la tecla Flecha Arriba y Flecha Abajo para ajustar el porcentaje de llenado.
VI - 1
MANUAL-MODULANTES
f) Estrangule la válvula de Alimentación del Serpentín (B), para verificar primero la Bomba de
Agua de Alimentación, hasta que la presión de alimentación alcance 100 psi. Si es incapaz de
alcanzar 100 psi durante el primer proceso de verificación, afloje las tapas de la válvula check
para expeler el aire en exceso, entonces apriete de nuevo. Abra la Válvula de Alimentación del
Serpentín (B) después de haber cebado la bomba.
g) Cuando sea visible un flujo constante de agua en la Válvula de Drene del Separador (E) o en la
Salida del Tanque de Purgas, el Serpentín esta lleno.
N
OTA: Otro método de verificar que se ha completado el
proceso de llenado es abriendo lentamente la Válvula de
Drene por Gravedad del Serpentín (O). Si el Serpentín esta
lleno, se observará un flujo constante de agua.
FIGURA 6-1. CONTROLES DE OPERACIÓN
VI - 2
MANUAL-MODULANTES
PUESTA EN MARCHA INICIAL

a) Operación para Encendido a Diesel: Verifique que el Sistema de Suministro de Aire
comprimido y el Sistema de Suministro de Diesel estén en operación (todas las válvulas
abiertas). Abra la válvula del Quemador de Diesel (F). Coloque el Interruptor GAS/OIL
(Gas/Diesel) (GOS) en la posición de Diesel (OIL). Ensamble el cople de la Bomba de
Combustible Diesel. Abra el Grifo del Piloto de Gas (H) o, si está proveída, la Válvula del Piloto
de Diesel (R).
N
OTA: En las Unidades combinadas de Gas/Diesel cierre el
Grifo Principal de Gas (G).
b) Operación para Encendido a Gas: Verifique que todas las válvulas del Sistema de Suministro
de Gas estén abiertas. Abra el Grifo Principal de Gas (G) y el Grifo del Piloto de Gas (H).
Coloque el interruptor GAS/OIL (GOS) en la posición de GAS.
N
OTA: Cierre todas las Válvulas de Combustible Diesel y del
Sistema de Aire Comprimido en las Unidades Combinadas
GAS/DIESEL. Cierre la Válvula de Diesel del Quemador (F) y
zafe el cople de la Bomba de Combustible Diesel.
N
OTA: La Bomba de Combustible Diesel se dañará seriamente
si se permite que opere sin flujo de combustible.
c) Presione la tecla RUN/FILL (Operación/Llenado) para colocar la Unidad en el modo RUN. La

unidad entrará en el periodo preestablecido PURGA, regresará a la posición de fuego mínimo y
energizará el Circuito del Piloto. Si se establece satisfactoriamente una Flama Estable del
Piloto, se activará el Circuito de Control del Quemador Principal.
N
OTA: Se debe lograr una flama estable dentro del periodo
de Prueba de Encendido del Piloto (PTFI); luego, la flama
debe ser mantenida durante el Periodo de Prueba de
Encendido de la Flama Principal (MFT1). En caso de falla, el Control
Electrónico de Seguridad del Quemador (ESC) se bloqueará, requiriendo el
restablecimiento manual.
d) A medida que la presión se eleva y se acerca al Punto de Corte de Presión de Vapor (SPS se
abre), presione la tecla AUTO/MANUAL para colocar la Unidad en el modo de AUTO.
e) Gradualmente abra la Válvula de Descarga del Separador (A). La Unidad operará entre
porcentaje de carga (rate) mínimo y máximo dependiendo de la demanda de vapor.
N
OTA: Durante este proceso, deje abierta la Válvula de Drene
del Separador (E) hasta que el exceso de agua haya sido
eliminado (observe la Presión del Manómetro de la Trampa
para cronometrar el trampeo apropiado). Luego ciérrela.
VI - 3
MANUAL-MODULANTES
N
OTA: Nunca deje que la presión de descarga caiga debajo
del mínimo de la presión de operación de diseño.
f) Cuando la Válvula de Descarga del Separador (A) este completamente abierta, la Unidad
estará en modo de operación totalmente automático.
PROCEDIMIENTOS DE PARO
PARO HÚMEDO 1 – SISTEMAS DE SUMINISTRO DE TANQUE DE AGUA ELEVADO
El sistema de suministro de tanque de agua elevado provee una presión de alimentación positiva al
serpentín a través de la línea de alimentación desde el tanque receptor (o cabeza del tanque) hacia
la conexión de llenando por gravedad del serpentín de calentamiento durante el paro húmedo.
Debe haber disponible suficiente presión de cabezal durante el periodo de paro total. Para prevenir
el daño en el serpentín de calentamiento deben eliminarse fugas en las tuberías y sus conecciones
– refiérase al manual de instalación para requerimientos de altura del cabezal.
a) Ponga la Unidad en el modo LLENADO (FILL) para apagar el Quemador.

b) Presione el botón de PARO AUTOMÁTICO (AUTO SHUTDOWN).
I
MPORTANTE: Mantenga la potencia eléctrica hacia todos los sistemas
hasta que la Bomba de Agua de Alimentación se detenga automáticamente.
c) Cierre la Válvula de Descarga del Separador (A).

d) Cierre todas las Válvulas de Combustible.
e) Verifique periódicamente los sistemas para evitar goteras durante el periodo por paro húmedo.
PARO HÚMEDO1 – SISTEMAS DE SUMINISTRO DE RECIRCULACIÓN DE AGUA

Un sistema de suministro de recirculación de agua proporciona una presión de alimentación
positiva al serpentín activando un propulsor o Bomba de Recirculación durante el periodo por paro
húmedo.
a) Ponga la Unidad en el modo LLENADO (FILL) para apagar el Quemador.

b) Presione el botón de PARO AUTOMÁTICO (AUTO SHUTDOWN).
c) Cierre la Válvula de Descarga del Separador (A).
d) Cierre todas las Válvulas de Combustible.
e) Verifique periódicamente los sistemas para evitar goteras durante el periodo por paro húmedo.
I
MPORTANTE: La potencia eléctrica en la Unidad debe permanecer en ON
durante el periodo de paro húmedo para este tipo de sistemas de paro
húmedo.
1
Requiere protección contra heladas. Cuando la temperatura de congelación es un factor, debe instalarse una Compuerta
de Contratiro en la salida de la Chimenea para prevenir congelamiento en la parte superior del Serpentín.
VI - 4
MANUAL-MODULANTES
Durante el paro húmedo conserve un nivel suficiente de químicos para producir un mínimo de 100
ppm de sultifo de sodio y un pH mínimo de 10. En algunas instalaciones puede ser necesario poner
a trabajar la(s) bomba dosificadora y en su caso, la Bomba(s) de Refuerzo para mantener las
condiciones de agua de alimentación durante los periodos prolongados de paro húmedo.
Notas
[1] Si la Unidad está operando continuamente se deberá usar algún método automático de purga
para controlar los Sólidos Disueltos Totales (TDS). Esto puede hacerse con la válvula de Purga
Continúa Clayton o el controlador (TDS).
[2] Es importante que el Drene del Serpentín, Drene del Separador, Descarga del Separador,
Drene Superior de la Pared de Agua (si está incluido SE) y las Válvulas de drene por Gravedad
del Serpentín permanezcan firmemente cerradas durante el paro húmedo.
[3] El paro húmedo no debe usarse en climas congelantes donde el diseño del escape de la
chimenea no incluye una compuerta de contratiro para evitar que el serpentín se congele en
épocas de invierno.
[4] Efectúe cualquier operación de purga programada por lo menos una hora antes de iniciar un
procedimiento de paro húmedo.
[5] IMPORTANTE: En las instalaciones de Unidades múltiples, la Válvula de Descarga del
Separador (A) debe ser del tipo de Válvula Check (Stop-check).
ARRANQUE DESPUÉS DEL PARO HÚMEDO

a) Drene el Tanque de Condensado para eliminar los lodos precipitados.
b) Vuelva a abrir la Válvula de Suministro de Agua al Tanque de Condensado.
c) Para controlar los sólidos disueltos en el sistema después del arranque debe purgar
manualmente (abriendo la Válvula de Drene del Separador [E]).
PARO PROLONGADO (PARO SECO/PURGA)

El método preferido de paro para periodos prolongados es el paro seco. Un paro seco deja al
Serpentín de Calentamiento completamente seco y protegido con una carga de Nitrógeno,
mantenido a la presión de 35 psi.
a) Arranque la Unidad al máximo porcentaje de carga (rate) por un mínimo de 3 minutos. Para
alcanzar el máximo porcentaje de carga (rate):
1. Abra completamente la Válvula de Descarga del Separador (A) y, si es necesario,
2. Estrangule (abra) la Válvula de Prueba Atmosférica (no incluida).
3. Seleccione el modo MANUAL; aumente el porcentaje de carga (rate) al 100%
(máximo).
4. Lentamente, cierre la Válvula de Descarga del Separador (A) para mantener la presión
justo debajo de la presión de operación de corte (OPS abierto).
b) Abra la Válvula(s) de Purga del Serpentín (J) y la Válvula de Purga/Drene (E) del Separador.
c) Cierre la Válvula de Admisión del Agua de Alimentación (D).
d) Arranque con un tiempo de prueba de 60 segundos.
e) Continúe cerrando progresivamente la Válvula de Descarga del Separador (A), o la Válvula de
Prueba Atmosférica, para mantener la presión justo debajo de los puntos fijos de presión de
corte (MPS u OPS como se indica en el paso anterior).
VI - 5
MANUAL-MODULANTES
f) Continúe encendiendo la Unidad al máximo porcentaje de fuego (rate) hasta que el tiempo de
prueba de 60 segundos termine.
g) Una vez que hayan terminado los 60 segundos de prueba, oprima inmediatamente el botón
STOP para asegurarse que la Unidad se detenga. En algunos casos, la alarma de alta
temperatura detendrá la Unidad antes de que los 60 segundos de prueba hayan terminado, lo
cual es aceptable.
h) Abra todas las Válvulas de Drene del Serpentín.
Si el paro seco fue ejecutado apropiadamente, debe ser visible sólo una pequeña cantidad de
vapor o una cantidad muy pequeña de agua desde la Válvula de Drene por Gravedad del
Serpentín (O) y de la Válvula de Drene Superior de la Pared de Agua, si está equipada, cuando
ésta se abra. Si por el contrario es descargada alguna cantidad apreciable de líquido desde la
Válvula(s) de Drene del Serpentín, entonces el paro en seco no se ejecuto adecuadamente y
debe ser repetido.
N
OTA: El flujo desde la Válvula(s) de Drene del Serpentín
debe ser visible todo el tiempo a través de un drene abierto o
de un nivel de vidrio.
i) Cierre las siguientes válvulas después de 8 horas de periodo de enfriamiento:

• Válvula de Purga/Drene del Separador (E)
• Válvula de Descarga de la Trampa (P)
• Válvula(s) de Purga del Serpentín (J)
• Válvula de Cierre de Purga Continua, si está equipada
• Válvula de Llenado por Gravedad (Q)
j) Introduzca una carga de Nitrógeno a través de la Válvula de Llenado de Nitrógeno localizada al

final del Serpentín de Calentamiento. Purgue todo el aire del Serpentín a través de la Válvula(s)
de drene del mismo por al menos 10 minutos.
k) Cierre todas las Válvulas de Drene del Serpentín y continúe cargando el Serpentín con
Nitrógeno a 35 psi.
l) Cierre la Válvula de Llenado de Nitrógeno y remueva el suministro de Nitrógeno.
m) Verifique frecuentemente la presión de la carga de Nitrógeno para asegurarse que ésta se
mantenga en 35 psi.
PRECAUCIONES CONTRA CONGELACIÓN Y PAROS PROLONGADOS

(Ver Figura 6-1)
a) Desarrolle los pasos (a) – (l) del procedimiento anterior. Cierre el Grifo del Piloto de Gas (H), el
Grifo Principal de Gas (G) o la Válvula de Suministro de Aire de Atomización y la Válvula del
Quemador de Diesel (F).
b) Desmonte las válvulas Check de Admisión y de Descarga de los Cabezales de la Bomba de
Agua de Alimentación (C).
c) Abra los Grifos de Drene en la base de la Bomba de Agua de Alimentación.
d) Desmonte y drene todos los tubos del Sistema que pudieran contener agua en sus partes
bajas. Quite el tapón del filtro de agua de alimentación.
VI - 6
MANUAL-MODULANTES
e) Vea que toda el agua sea drenada del Serpentín de Calentamiento y del Separador de Vapor.
f) Después de asegurarse que toda el agua ha sido drenada de la Unidad, reinstale toda la
tubería que desmontó y las Válvulas Check de Alimentación y de Descarga en los Cabezales
de la Bomba de Agua (C).
g) Cierre todos los Grifos de Drene en la base de la Bomba de Agua de Alimentación.
N
OTA: Cierre perfectamente todas las válvulas para evitar
que pudiera entrar aire durante el periodo de enfriamiento de
la unidad.
OIU BÁSICOS
La OIU es el enlace de comunicación entre el operador de la máquina y el PLC. La OIU consiste de
una pantalla de LCD (Liquid Cristal Display – Pantalla de Cristal Líquido) y un teclado (Vea figura 6-
2). El teclado se usa para realizar tareas tales como, ajuste del punto de temperatura o selección
de alguna función en el Menú. La información requerida por el PLC, tal como capacidad de llenado
y presión de vapor, e información del PLC, tal como códigos de falla, es desplegada en la pantalla.
Esta sección describe la OIU y proporciona algunas operaciones de prueba que se han realizado
con ella. El propósito de esta sección es familiarizarlo con los menús de la OIU y con la misma
mostrándole algunas funciones seleccionadas con el teclado.
FIGURA 6-2. OIU ESTÁNDAR
VI - 7
MANUAL-MODULANTES
DESCRIPCIÓN DEL TECLADO
Uso de la
Tecla Descripción
Tecla
Envía los datos al PLC para su proceso. Presione
la Tecla ENTER después de una selección, tal
Tecla Enter
como una posición del menú, para aceptar la
selección.
Controlan el movimiento del cursor. Se Usan para
Flecha seleccionar campos de datos o posiciones de
Izquierda campo numéricas.
Flecha
Derecha (El cursor es una delgada línea vertical que
aparece a la izquierda del campo de datos)
Flecha Se usan para control del movimiento del cursor de

superior la flecha o para seleccionar una valor cuando se
Flecha Inferior esta en posición de campo numérico.
Aumenta y disminuye los valores del campo de

Tecla datos. Se usan para ajustar el Porcentaje de Carga
Incremento (rate) y la Proporción de Llenado de Agua cuando
Tecla se esta operando en modo manual. (El texto “INCR”
Decremento y “DECR” aparece en la pantalla de la OIU
adyacente a la tecla de flecha designada.)
Activa el modo RUN (Operación). Usado para
colocar la máquina en modo RUN (Inicia secuencia
de encendido) una vez que el serpentín de
Tecla de
FILL LLENAR calentamiento se ha llenado. La máquina siempre
Función:
RUN OPERACIÓN enciende en el modo FILL (Llenado) durante el
Fill/Run
arranque. El modo actual de operación se
desplegará arriba de la tecla en la pantalla de la
OIU.
Cuando se presiona transfiere la operación de
Tecla de
AUTO AUTOMÁTICO modo AUTO a modo MANUAL o de MANUAL a
Función:
MANUAL MANUAL AUTO. El modo activo de operación se desplegará
Auto/Manual
arriba de la tecla en la pantalla de la OIU.
Tecla de
MENÚ Función: Regresa un nivel a la pantalla previa.
Menú
ESC AUTOMÁTICO Presionando la tecla ESC “resaltada en color

AUX MANUAL fuerte” (tecla superior mostrada a la izquierda)
or ó Función: desplegará la pantalla predefinida, (a) en la figura
ESC ESCAPE Escape 6-3, en la pantalla actual. Presionando la tecla ESC
FILL LLENAR “mostrada en color tenue” (flecha inferior mostrada
RUN OPERACIÓN a la izquierda) desplegará la pantalla previa.
REGISTRO Tecla de Existe un password externo que protege el menú

LOGOUT
EXTERNO
Función: de la pantalla.
MENÚ MENÚ Logout
VI - 8
MANUAL-MODULANTES
USO DE LA OIU
En esta sección se describen algunas de las operaciones básicas que se realizan con la OIU.
Estos procedimientos de operación incorporan varias teclas de funciones descritas en la tabla
anterior.
NIVELES DE ACCESO Y PASSWORDS (Claves)
La OIU establece cuatro niveles de accesibilidad a la máquina. Tres de los cuatro niveles están
protegidos con password. Los niveles de acceso, pantallas de menú, personal permitido y
password son los siguientes:
Nivel de Acceso Menú en Pantalla Personal Password

0 Modo de Prueba Todo Ninguno
1 Modificar Puntos de Ajuste Operador de la Planta 4241
Modificar Puntos de Ajuste
Llamar a Servicio Clayton
2 Afinar PID Ingeniero de Planta
para el Password
Estado de la CPU
3 Calibración y otras pantallas Técnico Clayton Fabricante
SELECCIÓN DE UNA FUNCIÓN DEL MENÚ
a) En la pantalla predefinida (a) (vea figura 6-3), presione la tecla MENU. Se desplegará la
pantalla de función MENU (b).
b) Presione la tecla de la flecha arriba (↑) o la tecla de la flecha abajo (↓) para mover la fecha del
cursor a la función del Menú deseada.
c) Presione la tecla ENTER.
FIGURA 6-3 (A) PANTALLA PREDEFINIDA DE LA OIU (B) PANTALLA DE FUNCIÓN DE MENÚ
INTRODUCIENDO UN PASSWORD
Se pide que se introduzca un password a la pantalla, (Figura 6-4), si la función seleccionador en el

menú está protegida. No se requiriere un password cuando se regresa a una pantalla que no fue
cerrada.
VI - 9
MANUAL-MODULANTES
a) Si se requiere, presione la tecla flecha izquierda (←)/flecha derecha (→) para mover el cursor a
la primera posición numérica (izquierda).
b) Presione la tecla ↑ para designar la cantidad de veces requerida para igualar el primer dígito
del password. Por ejemplo, presione la tecla cuatro veces para el número “cuatro” (4).
c) Presione la tecla → para avanzar el cursor a la siguiente posición numérica.
d) Repita los pasos b y c hasta completar el password.
e) Presione la tecla ENTER.
N
OTA: Una pantalla protegida por Password se cancelará
automáticamente después de cinco minutos de inactividad.
Para regresar a la pantalla debe teclearse nuevamente el
password.
FIGURA 6-4 PANTALLA DE ENTRADA DEL PASSWORD
FIJAR AJUSTES
a) Presione la tecla ← o → para posicionar el cursor a un lado del campo del punto de ajuste
deseado; vea (a) de la Figura 6-5.
b) Presione la tecla ENTER. Se despliega en la pantalla el punto de ajuste; vea (b) de la Figura
6.5.
c) Presione la tecla ↑ o ↓ para poner el número de “Unidades” de valor del punto de ajuste.
d) Presione la tecla ← para mover el cursor a la siguiente posición numérica.
e) Presione la tecla ↑ o ↓ para colocarse en la posición de las “decenas” del valor del punto de
ajuste
f) Repita los pasos c, d, y e para el resto de los valores de los puntos de ajuste.
g) Presione la tecla ENTER. El despliegue regresa a la pantalla de punto ajuste de presión. El
nuevo punto de ajuste debe aparecer en la caja de puntos de ajuste.
VI -10
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 6-5. (a) PANTALLA DE PUNTOS DE AJUSTE DE PRESIÓN (b) PANTALLA DE FIJACIÓN DE PUNTOS DE
AJUSTE
OTRAS PANTALLAS DE MENÚ

Las siguientes pantallas son accesadas a través del menú en pantalla, en la Figura 6-3 (b), de la
OIU:
Pantalla de modificación de puntos de ajuste; Figura 6-5 (a):

La presión de modulación, la presión de corte en el SPS, y los puntos de ajuste de la presión de
corte del SPS están ajustados en esta pantalla.
Pantalla de afinación del PID Figura 6-6 (a):

La Derivada Integral Proporcional (PID) provee un medio de control de cómo una máquina
responde a los cambios de la demanda de vapor. Los cambios a las variables de la PID se
ingresan en la pantalla de afinación PID.
En esta pantalla están disponibles dos tipos de puntos de ajuste – estándar y auxiliar. La pantalla
auxiliar sólo esta disponible cuando se instala un sistema de respaldo junto con la máquina
primaria.
Pantalla de estado del CPU; Figura 6-6 (b):

El estado del PLC y solución de problemas se realizan con esta pantalla. Las operaciones
realizadas en esta pantalla son limpiar la falla (clear fault), limpiar el código de falla (clear fault
code), modo RUN (run mode), modo PROGRAM (program mode), almacenar el programa de la
CPU en el EEPROM (store CPU program to EEPROM), y almacenar el programa EEPROM en la
CPU. Los estados de información del PLC son estado de batería (battery status), código de falla
(fault code), y mensaje de código de falla (fault code message).
VI -11
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 6-6. (a) PANTALLA ESTÁNDAR DE AFINACIÓN DEL PID (b) PANTALLA DE ESTADO DE LA
CPU
Pantalla de modo de prueba (Figura 6-7):

El Modo de Prueba permite operar la Unidad sin encender el quemador.
N
OTA: El botón STOP debe sacarse antes de poder activar el
Modo de Prueba.
Cualquier intento para habilitar el Modo de Prueba mientras la máquina este parada o en operación
generará el mensaje mostrado en la Figura 6-7(b).
FIGURA 6-7. (a) PANTALLA HABILITADA EN MODO PRUEBA (b) PANTALLA INACTIVA EN MODO
PRUEBA
VI -12
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN VII
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL GENERADOR
GENERALIDADES. Al igual que cualquier equipo mecánico, EL GENERADOR Clayton debe

recibir una inspección periódica para mantener la eficiencia y servicio para el cual fue diseñado.
Las siguientes recomendaciones solamente requieren unos minutos de atención diaria para
mantener la unidad en un alto grado de servicio haciendo mínimas las reparaciones y el cambio de
partes.
La BÍTACORA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO es un formato para llevar un récord

histórico de la operación y mantenimiento. También hace las veces de recordatorio diario de las
rutinas de conservación. (Figura 7-6). Clayton Industries surte hojas extra con Núm. R-7517.
El uso adecuado de la bitácora, permite al Jefe de Mantenimiento definir y posteriormente

confrontar, el estricto cumplimiento de los deberes del operador. Así mismo, programar con
anticipación algún paro para mantenimiento mayor.
N
OTA: Todos los servicios deberán registrarse en la
BITACORA, indicando fecha y hora en que fueron efectuados.
SERVICIO DIARIO
1. Girar la manija del filtro de combustible (generadores que usan combustible diesel).
2. Durante la operación normal y siempre a una misma presión de vapor, anote en la bitácora las
lecturas de los manómetros de presión de vapor, de alimentación al generador, trampa de
vapor y combustible.
3. Pruebe el agua en el suavizador y registre el dato.
4. Tome una muestra de agua abriendo la válvula de muestreo de la bomba de agua de
alimentación al Generador. Mida la dureza del agua, el valor de pH, cantidad de sólidos
disueltos totales, y cantidad de sulfitos residuales, anote los valores obtenidos en la bitácora de
operación.
5. Agregue al tanque de reactivos, la cantidad recomendada de compuesto. Anote la cantidad,
hora y ajuste de la bomba dosificadora.
6. Anote la hora en que se realiza la purga y deshollinado (Generadores a Diesel).
N
OTA: Si la Unidad opera continuamente, purgue el sistema
cada ocho horas de operación. Es necesario enfatizar que la
purga es una OBLIGACIÓN en la rutina del mantenimiento
diario.
7. Al finalizar la jornada de trabajo o cada ocho horas de operación se debe drenar una cuarta
parte del volumen del agua contenida en el tanque de condensados.
VII - 1
MANUAL-MODULANTES
PURGA MANUAL
La purga manual es utilizada para controlar los sólidos disueltos y para eliminar lodos y sólidos en
suspensión. La purga manual puede ser omitida de la operación diaria cuando se instalen
dispositivos de Purga Continua o Automática y que diariamente se pruebe el Total de Sólidos
Disueltos (TDS) contenidos en el Agua de Alimentación. Si las pruebas químicas no se realizan
diariamente (de manera que la frecuencia de purga puede determinarse con mayor precisión),
debe efectuarse una purga manual cada 10 a 12 horas de operación. Si se está usando un método
de paro seco, puede considerarse como purga manual. Si es usado un paro húmedo, la purga
puede ser realizada en cualquier momento del día, pero al menos una hora antes del paro final. La
purga manual puede realizarse mientras el Generador está en operación, abriendo la Válvula de
Drene del Separador durante 20 segundos. Deje que la Unidad se estabilice, luego tome otra
medida de TDS. Continúe este procedimiento hasta que los límites de TDS estén dentro del rango
deseado.
SOPLADO DE HOLLÍN – SÓLO ENCENDIDO A DIESEL (Vea Figura 7-1)
El soplado de hollín en un Serpentín debe realizarse diariamente para mantener la eficiencia. El

soplado de hollín elimina el hollín depositado en la superficie exterior del Serpentín. Se recomienda
llevar a cabo este procedimiento cada 12 horas.
Durante la operación normal, las válvulas de soplado de hollín (A) y (C) se mantienen firmemente
cerradas mientras que la válvula (B) permanece abierta para verificar que no haya fuga en la
válvula (A). El soplado se realiza de la siguiente forma:
a. Encienda la Unidad a presión normal de operación.
b. Verifique que la Válvula de Drene del soplado de hollín (B) esté totalmente abierta.
c. Abra parcialmente la Válvula de Soplado de Hollín (A) para expeler cualquier condensación
en la línea de soplado.
d. Cierre la Válvula de Drene del Soplador de Hollín (B).
e. Lentamente, abra la Válvula del Soplador de Hollín (C) y sople el hollín del serpentín
continuamente por 30 segundos.
N
OTA: La Válvula de Descarga del Separador debe ser
estrangulada para alcanzar el máximo flujo de vapor en el
soplado de hollín. No cierre la Válvula de Descarga del
Separador al punto de interrumpir la operación por la alta presión de vapor.
f. Cierre la Válvula (C) después de los 30 segundos y espere dos minutos a que la Unidad se
recobre y se estabilice.
g. Repita los pasos e y f una vez más.
h. Cierre las Válvulas (A) y (C). Abra totalmente la Válvula (B), lentamente.
Aumente le frecuencia del soplado de hollín si el Serpentín está extremadamente sucio. Si la

operación de limpieza no es totalmente efectiva, entonces realice un lavado del Serpentín.
VII - 2
MANUAL-MODULANTES
FIGURA 7-1. ESQUEMA DE LA VÁLVULA DE SOPLADO DE HOLLÍN
INSPECCIÓN VISUAL
Realice una inspección visual. Verifique fugas, ruido extraño, humo en la chimenea, nivel de aceite,
etc. Líneas calientes en la Descarga de la Purga Manual es indicación de fuga de la válvula.
SERVICIO SEMANAL
Gire 360° la manija del Filtro de Combustible (sólo encendido a diesel). Limpie el elemento filtrante
del Filtro de Combustible, girando el maneral “T” una vuelta completa en ambas direcciones. Esto
hace girar un cartucho interno y saca los sólidos acumulados. Si el maneral se torna duro, gírelo
hacia atrás hasta que se libere. No use torquímetro para forzar el maneral. Limpie más a menudo si
es necesario. Un cambio repentino en la presión del combustible indica que la suciedad está
restringiendo el flujo.
Desagüe parcialmente el Drene del Tanque de Condensado. Abra totalmente la Válvula de Drene
por cerca de un minuto (puede hacerse durante la operación). No deje que el agua se pierda de
vista en el medidor de cristal. Estas purgas eliminan los sólidos depositados en el fondo del tanque.
Revise el alineamiento de las Poleas de la Bomba de Agua de Alimentación, Ventilador, y Motor

con un tiralíneas y asegure todo el conjunto de tornillos en la Polea del Mamelón.
Limpieza del quemador. Desconecte la tubería del combustible. Quite los cables y mariposas que
sujetan al quemador y bájelo.
Desármelo, limpie y raspe todo el carbón depositado en el quemador y electrodos. Saque las
boquillas, desármelas y límpielas con gasolina o solvente.
VII - 3
MANUAL-MODULANTES
Revise que el orificio de la boquilla no tenga basura que lo obstruya, de ser así, destápelo con aire
o lave la boquilla con algún solvente.
N
OTA: No use instrumentos cortantes para limpiar las
boquillas. Una leve rayadura puede afectar la atomización.
, P
RECAUCIÓN: Se recomienda quitar las boquillas de una en
una, para no perder el orden de colocación correspondiente.
Monte el quemador en la unidad, arranque y compruebe la
respuesta de la celda foto eléctrica o detector de flama.
FLUJO DE LA PURGA AUTOMÁTICA

Cierre la válvula de descarga de la purga y abra la válvula de prueba de la purga automática. Mida
la descarga durante un período medido de tiempo.
Note que el flujo sólo ocurre cuando abre la válvula de la trampa de vapor. La medición debe incluir
la apertura y cierre para obtener un promedio. El flujo de descarga debe estar de acuerdo con lo
recomendado por su asesor Clayton.
SERVICIO MENSUAL
En fuego alto, verifique la presión de alimentación del Serpentín. Registre y compare el valor con la
lectura original, una diferencia notable es indicación de incrustación interna. Siempre anote la
presión de alimentación después de que el Generador de Vapor ha operado durante varias horas y
se ha calentado totalmente, y siempre a la misma presión de vapor, temperatura de agua de
alimentación, y a plena carga. Asegúrese que la presión de vapor se mantenga bajo condiciones
de carga fija, para evitar la modulación del Quemador.
N
OTA:

La presión normal de alimentación puede variar
ligeramente con cada instalación. Es recomendable anotar la
presión inmediatamente después de que el Generador de vapor
ha sido instalado para verificar la exacta restricción que pueda tener el Serpentín para
la Unidad en particular.
Para verificar la presión de alimentación, abra la Válvula del Manómetro de Presión de

Alimentación sólo lo suficiente para permitir una lectura estable en el Manómetro. Si la presión de
alimentación es 30 psi o más arriba de la presión normal de alimentación registrada
inmediatamente después de la instalación o cuando el Serpentín estaba completamente limpio son
signos de incrustación en la Unidad de Calentamiento. Por ejemplo, si se anotó que la presión de
alimentación era de 300 psi a determinada presión de operación cuando la máquina era nueva y
ahora la actual presión de alimentación se lee en 330 psi entonces esto indica que hay restricción
en el Serpentín.
Si nota un aumento de presión de alimentación dentro de los 10-30 días después de la instalación
inicial, tome medidas inmediatas para corregir la causa y evitar futuros problemas. Considere
cuidadosamente las siguientes instrucciones:
VII - 4
MANUAL-MODULANTES
a) Asegúrese que el tratamiento del agua de alimentación es el adecuado y que se está usando
apropiada y consistentemente. Vea que el Suavizador de Agua está siendo regenerado a
intervalos regulares. Para que el tratamiento del agua de alimentación sea efectivo, este debe
ser consistente y continuo.
b) Purgue la Unidad con mayor frecuencia. A veces es necesario purgar más a menudo de lo
especificado en este Manual para remover los sólidos que se han precipitado en forma de
lodos. La operación de purga no es un curalotodo pero, removerá algo de incrustación y por
tanto retrasará la restricción del Serpentín.
N
OTA: El Manual de Tratamiento de Agua de Alimentación
contiene información detallada explicando la importancia del
tratamiento químico del agua de alimentación así como los
procedimientos recomendados y el equipo necesario para evitar la incrustación y la
corrosión dentro del Generador de Vapor.
REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE LA VOLUTA

Un pequeño tubo de 1/4’’ de diámetro está situado a mano izquierda de la Voluta del Quemador.
En este tubo se debe conectar una manguera de 1/4’’ para operar un Manómetro que permita el
monitoreo periódico o continuo de la Presión en la Voluta. Para este propósito puede usarse una
Columna de Agua de unas 10’’ de escala. Se puede construir un modelo económico con tubo
plástico. Compare las lecturas de estos instrumentos con las lecturas del arranque inicial. Las
variaciones en estas lecturas pueden ser indicio de problemas de combustión y/o aspas sucias del
ventilador.
ENJUAGUE DE LOS CABEZALES Y COLUMNAS DE LA BOMBA DE AGUA DE

ALIMENTACIÓN
Abra los Grifos de drene en la base de la Bomba de Agua de Alimentación hasta que el agua salga
clara. Si observa una fuerte acumulación de lodos, repita frecuentemente esta operación. Si los
Grifos de Drene están bloqueados, quítelos y use un alambre para desalojar los sedimentos. (Se
puede operar la Bomba de Agua de Alimentación y estrangular la Válvula de Alimentación del
Serpentín para proveer presión y purgar los grifos si no están severamente bloqueados)
, P
RECAUCIÓN: Pare la Unidad antes de intentar desmontar los
Grifos de Drene.
LIMPIEZA Y ASENTAMIENTO DE LAS VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE LA BOMBA

DE AGUA
Destornille un tapón de las válvulas de retención, junto con su disco y resorte, no desmonte las
piezas, revise que el asiento no esté muy marcado (achatado o con fisuras), asiente el disco con
una lija de agua del Número 360 o 400, para lo cual provéase de un vidrio plano para apoyar la lija.
Empiece a asentar el disco de tal forma que dibuje un número 8 (esto es con el fin de que el
desgaste en el disco sea uniforme. Continúe con esta operación hasta que la marca del asiento en
el disco desaparezca.
Después de esto, coloque la válvula en su sitio y repita la misma operación con las demás válvulas
(sacándolas una por una).
VII - 5
MANUAL-MODULANTES
N
OTA: Los discos deben estar totalmente lisos y planos para que
la operación de la bomba de agua sea correcta.
,P RECAUCIÓN: Los resortes de las válvulas de admisión son más

cortos que los de las válvulas de descarga. Cuide de no
intercambiar, ya que esto ocasionará deficiencia en el bombeo
de agua.
REVISIÓN DEL ELEMENTO DUAL DEL TERMOCOPLE SENSOR

El estado del elemento dual del Termocople Sensor debe ser revisado mensualmente. El sensor
está instalado al frente de la sección inferior del Serpentín de Calentamiento, justo a la izquierda de
la Caja de Controles. Para la prueba se requiere un indicador de temperatura. La prueba del
Termocople Sensor se hace bajo dos condiciones: cuando la Unidad está en operación y
produciendo vapor a presión de operación, y cuando la Unidad está en paro húmedo por lo menos
dos horas después de haber apagado el Quemador.
LECTURA DE TEMPERATURA DEL SERPENTÍN CON EL GENERADOR DE VAPOR

EN OPERACIÓN
a) Conecte el medidor de prueba al elemento primario del elemento dual del Termocople Sensor.
b) Registre la temperatura del Serpentín. Quite las puntas del medidor del elemento primario una
vez que haya registrado la temperatura.
c) Conecte el medidor de prueba al elemento secundario del elemento dual del Termocople
Sensor.
d) Registre la temperatura del Serpentín. Quite las puntas del medidor del elemento secundario
una vez obtenida la lectura.
e) Registre la lectura de la temperatura del Separador de Vapor tomada del Termómetro
Separador.
f) Compare las temperaturas registradas con las temperaturas de referencia que aparecen en la
Tabla 2-1 (Presión-Temperatura) Sección II. Haga las debidas anotaciones.
LECTURA DE TEMPERATURA DEL SERPENTÍN CON EL GENERADOR DE VAPOR

EN PARO HÚMEDO
Nota: La Unidad debe estar en paro húmedo por lo menos dos horas después de haber apagado el
quemador. El lapso de enfriamiento puede reducirse aumentando la capacidad de llenado FILL.
a) Conecte el medidor de prueba al elemento primario del elemento dual del Termocople Sensor.
b) Registre la temperatura del Serpentín. Quite las puntas del medidor del elemento primario una
vez que haya registrado la temperatura.
c) Conecte el medidor de prueba al elemento secundario del elemento dual del Termocople
Sensor.
d) Registre la temperatura del Serpentín. Quite las puntas del medidor del elemento secundario
una vez obtenida la lectura.
e) Registre la lectura de la temperatura de agua de alimentación en el termómetro en/o cerca de
la Bomba de Agua de Alimentación.
VII - 6
MANUAL-MODULANTES
Alternativamente, puede ser usada una lectura de temperatura de agua de alimentación

tomada del termómetro en el Tanque Receptor de Condensado.
EVALUACIÓN DE LOS VALORES REGISTRADOS

a) La lectura de la temperatura del serpentín de los elementos primario y secundario con el
Generador de Vapor en operación debe caer dentro de 40° F de la temperatura registrada en el
Separador o el valor obtenido de la Tabla Presión-Temperatura. (Tabla 2-1).
b) La lectura de la temperatura del serpentín de los elementos primario y secundario con el
Generador de Vapor en paro húmedo debe caer dentro de 10° F de los registros obtenidos en
la temperatura del Agua de Alimentación tomados en el termómetro que está cerca de la
Bomba.
c) Si una de las lecturas de temperatura del Serpentín, ya sea del elemento primario o del
elemento secundario, están fuera del rango de temperatura aceptado, entonces el cableado o
conexiones del elemento correspondiente tienen falla.
d) Si ambas lecturas de temperatura del serpentín ya sea del elemento primario o secundario
están fuera del rango de temperatura especificado como aceptable, y ambas son iguales en el
valor de error, entonces es probable que los elementos del Termocople no hagan suficiente
contacto con el Termocople que está insertado el tubo. (Vea Figura 2-2).
LIMPIEZA DE LOS FILTROS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

Pare la Unidad. Cierre la Válvula de Admisión del Agua de Alimentación (D, Figura 7-4). Quite la
Malla del Filtro y límpiela perfectamente. Reinstale la malla y el tapón y vuelva a abrir la Válvula de
Admisión del Agua de Alimentación (D).
REVISIÓN DE LOS CONTROLADORES PRINCIPALES DE TEMPERATURA LÍMITE

(MTLC1 Y MTLC2)
a. Desmonte el cable conductor del Termocople del MTLC.

b. Verifique que ocurre el paro y que suena la alarma dentro de (1) un minuto.
c. Reinstale el cable conductor al Termocople.
d. Repita los pasos a, b y c anteriores para el otro MTLC.
N
OTA: Si sospecha que cualquiera de los MTLC tiene falla,
desmóntelo y haga una prueba de banco. Cambie el MTLC si
persiste la falla.
DRENADO Y ENJUAGUE DEL TANQUE DE CONDENSADO
, P
RECAUCIÓN: Pare la máquina antes de realizar este
procedimiento de mantenimiento.
a) Abra la Válvula de Drene en la base del Tanque de Condensado y deje que se drene
completamente.
b) Cierre la Válvula de Drene.
VII - 7
MANUAL-MODULANTES
c) Llene el Tanque con agua potable limpia.

d) Abra la Válvula de Drene para vaciar el Tanque. Verifique que el agua que sale del Tanque
está limpia y libre de lodo. Repita los pasos anteriores hasta que salga agua clara.
e) Cierre la Válvula de Drene.
f) Llene el Tanque al nivel apropiado utilizando agua tratada químicamente.
FIGURA 7-4. CONTROLES DE OPERACIÓN
VII - 8
MANUAL-MODULANTES
LIMPIEZA DEL ROTOR DEL QUEMADOR

La acumulación de mugre o pelusa en el lado acunado de las Aspas del Rotor del Ventilador,
acortará el aire hacia el Quemador provocando una reducción en la eficiencia. La frecuencia de la
limpieza dependerá de la cantidad de mugre o pelusa en el aire en cada instalación en particular.
Para limpiar, quite la Tuerca y remueva la Tapa de Inspección del Ventilador. Inserte el lado curvo
de la herramienta (parte UH-15252) para limpiar bajo el Aspa del Ventilador (vea Figura 7-5) y
mueva la herramienta de un lado a otro hasta que la superficie total debajo de las Aspas esté
limpia. Repítalo en todas las Aspas. La presión de la Voluta, a fuego alto, es un buen indicador de
las condiciones del Ventilador (si no se ha hecho algún cambio en el ajuste de la Compuerta).
FIGURA 7-5. USO DE LA HERRAMIENTA PARA LIMPIEZA DEL ROTOR DEL VENTILADOR (UH-15252)
LIMPIEZA Y AJUSTE DEL QUEMADOR

(Vea párrafo 7.19 del Manual de Instrucciones)
PRESIÓN DE LA VOLUTA DEL QUEMADOR

Conecte la manguera de una columna de agua, en el niple de 1/8” provisto a la izquierda de la
voluta. Compare la lectura actual con las lecturas anteriores.
Una lectura 10% menor, podría indicar la necesidad de limpiar las aspas del ventilador.
INTERRUPTOR DEL NIVEL DE ACEITE DE LA BOMBA DE AGUA

a) Quite la cubierta del interruptor y manualmente mueva el brazo del flotador hacia arriba y hacia
abajo.
b) Este control tiene una carrera de unos 3 centímetros, en ambos sentidos, para interrumpir por
falta o exceso de nivel. Normalmente el brazo debe estar en posición horizontal.
c) Si durante la operación el brazo se interrumpe en su posición superior, podría ser indicación de
rotura de algún diafragma de la bomba de agua.
VII - 9
MANUAL-MODULANTES
TEMPERATURA DE LA CHIMENEA
Observe y registre la temperatura del termómetro montado en la chimenea. Compárela con las
lecturas anteriores. Si registra un aumento de 28°C podría ser indicación de hollinamiento o
incrustación de la unidad.
N
OTA: La temperatura también puede verse afectada por algún
cambio en la temperatura de agua de alimentación
VÁLVULA DE ALIVIO
Compruebe que la Válvula de Alivio de la bomba de agua abre a 42 Kg/cm2 estrangulando la
válvula de alimentación a la caldera, luego ábrala totalmente.
REVISIÓN DE BANDAS Y POLEA DEL MOTOR

Para realinear, quite el cubre banda y afloje los pernos de montaje que fijan el motor al chasis. La
polea debe estar muy bien alineada para evitar el desgaste excesivo de la banda.
DETERMINACIÓN DE INCRUSTACIÓN
Compare las lecturas registradas de las presiones de descarga de vapor y agua de alimentación.
Además de la presión de alimentación con la registrada en el arranque inicial de su equipo.
N
OTA: Para efectos de comparación, el registro de presiones
debe hacerse siempre a una misma presión de vapor y
temperatura del agua de alimentación.
Si la presión de alimentación es de 2 Kg/cm² o más que la presión registrada cuando el

generador era nuevo, la unidad está incrustada.
El descuido en la regeneración del suavizado o falla en el programa de purgas es, generalmente el

motivo que causa la incrustación de la unidad.
EL OPERADOR DEL EQUIPO ES EL RESPONSABLE DE EVITAR INSCRUSTACIÓN EN LA

UNIDAD, PUES ESTO REDUNDA EL DESGASTE PREMATURO DE LOS COMPONENTES,
MAYOR CONSUMO DE COMBUSTIBLE Y PAROS EN EL SERVICIO DE VAPOR.
SERVICIO SEMESTRAL O ANUAL

a) Drene el aceite de la bomba de agua, reponiendo con aceite nuevo.
b) Cambie las boquillas, fotocelda (quemador diesel) o detector de flama (calderas a gas).
c) Instale diafragmas nuevos en la bomba de agua. Cámbielos cada 7000 horas de operación, o
antes, durante los paros programados de mantenimiento preventivo. Si fuera necesario, apriete
regularmente las Tuercas del Diafragma.
d) Desarme y limpie el interior de la trampa de vapor.
e) Agregue aceite o grasa a todos los mecanismos del equipo que estén sujetos a lubricación
periódica. Cada año (más a menudo bajo condiciones severas), drene y rellene el Cárter de la
VII - 10
MANUAL-MODULANTES
Bomba de Agua de Alimentación con aceite hidráulico nuevo (capacidad aproximada de 7-1/2
litros). Vea la siguiente lista para los aceites recomendados. Use un aceite hidráulico con una
viscosidad de 640 a 825 SSU a 100º F.
Aceites Hidráulicos Recomendados:

Chevron AW Machine Oil No. 150 (Standard Oil of California) 735 SSU a 100º F
Shell Tellus Oil No. 150 (Shell Oil Company) 665/740 SSU a 100º F
Texaco No. 1660 Rando Oil HD-150 (Texaco, Inc.) 720 SSU a 100º F
Mobil DTE Ex. Hvy. Hydraulic Oil (Mobil Oil Co.) 640 SSU a 100º F
Exxon Teresstic Oil No. 150 (Exxon Oil Co.) 825 SSU a 100º F
f) Los motores eléctricos usados en las Calderas de Vapor Clayton están equipados con baleros
sellados, los baleros prelubricados por toda la vida útil del balero. En motores equipados con
aceiteras o graseras, siga las instrucciones del fabricante del motor. Recuerde que una
lubricación escasa o excesiva irá en detrimento del rendimiento del motor.
g) Inspeccione todos los mecanismos de control de aire y combustible (donde sea aplicable)
tornillos flojos, libertad de movimiento, etc.
MANTENGA LIMPIA Y PRESENTABLE SU PLANTA DE VAPOR, SELLE INMEDIATAMENTE

CUALQUIER FUGA DE AGUA, VAPOR O COMBUSTIBLE YA QUE LA VIDA DEL EQUIPO
DEPENDE DEL SERVICIO Y CUIDADO QUE USTED LE PROPORCIONE.
h) Ajuste el Interruptor de Presión de Vapor (SPS) y el Interruptor de la Presión Límite (LPS) para
que excedan la presión de ajuste de las Válvulas de Seguridad. Deje que la presión aumente
(estrangulando la Válvula de Descarga del Separador [A]) hasta que las Válvulas de Seguridad
actúen.
, P
RECAUCIÓN: Es necesario utilizar protección para los oídos
debido al fuerte ruido que se produce cuando se activan las
Válvulas de Seguridad. Si las Válvulas no se activan después de
exceder el ajuste de presión, abra inmediatamente la Válvula de Descarga del
Separador (E).
Después de realizada la prueba, regule la presión de vapor a la presión de trabajo deseada.

Restablezca el Interruptor de Presión de Vapor (SPS) y el Interruptor de Presión (LPS). Abra
completamente la Válvula de Descarga del Separador (A). Repare o cambie la Válvula(s) de
Seguridad, si la prueba falla.
i) Verifique la lubricación del Motor Eléctrico. Si el Motor está equipado con baleros sellados, el
Balero del Motor está prelubricado de por vida. Cuando engrase los baleros, quite las graseras
y límpielas. Si el motor está equipado con graseras de presión, quite el tapón de debajo de la
Flecha del Motor y bombee lentamente la grasa hasta que aparezca en la salida del Tapón.
Para prevenir ruptura en los sellos de las graseras, opere el Motor por 4-5 minutos antes de
volver a colocar el tapón. Use una buena calidad de grasa en base poliuretano que inhiba la
oxidación, tal como la Chevron SR1.
VII - 11
MANUAL-MODULANTES
N o .1
G e nerador de V a po r M o delo : S erie : M a tr. S T P S
M e s: Año: F o g o n ero 1 er. Tu rn o: 2 o . T urn o : 3 e r. Tu rn o
D IA D E L A S E M A N A LUNES M ARTES M IE R C O LE S JU E V E S V IE R N E S SABA DO D O M IN G O

T U R N O D E T R A B A JO 1e r. 2 o. 3 er. 1e r. 2 o. 3 er. 1e r. 2 o. 3 er. 1e r. 2 o. 3 er. 1e r. 2o. 3 er. 1 er. 2o. 3 er. 1e r. 2o. 3 er.
H orario (E ntrada y S alida)
P resió n de V a por
P resió n de A lim e ntación de A gu a
P resió n de C om bu stible
C iclo de T ram p eo
T em pera tura del D om o S ep arad or
D ureza del agu a del S u avizad or (ppm )
Le ctura de pH en el A gua de A lim enta ción
S u lfitos R esid uales (ppm )
S ó lid os D isue lto s T ota les (pp m )
D esh ollin ado (G en erado res a D ie sel)
P u rg a d e la U n idad
S E M A N A L Q U IN C E N A L M E N S U A L
FECHA FECHA FECHA
Lim pieza de l Q ue m ador R e gen erar S u avizad or P resión V o lu ta d el Q uem ad or__ ___ __ ___ __
F lujo P urga A utom ática_ __ ___ __ ___ __ _ (LP M ) P aro p or F alla d e F lam a_ __ __ ___ _se g. Interrupto r N ivel B om ba de A gu a_ ___ __ ____
P ru e b a d e l T e rm o sta to_ _ _ _ __ _ _ _ __ _ _ _ __ (se g .) L im p ie za F iltro B o m ba d e A g u a T e m p era tura d e G a se s d e C h im e n ea _ _ _ __ _
P rue ba del A uxilia r del Te rm ostato ___ __ ____ºF Lim p ie za R otor de l V en tilado r A se ntar D iscos B om b a de A gu a_ ___ __ ___ __
D re ne Tota l del T a nque d e C onde nsados Lim p ie za P urga A utom ática P rue ba V álvula de S eg uridad __ _____ _____ _
Lim pieza F iltro de C om b ustib le P rue ba d e la V á lvu la de A livio__ __ ___ __ ___ _
A N U A L O S E M E S T R A L C a m b io d e : FECHA
FECHA V álvulas d e R etención d e la B om ba de A g ua
B o q u illa d e l Q u e m a d o r D ia fra g m a s
A ceite a la B o m ba d e A gua F otocelda o V arilla detectora
B a nda s de M o tores T ram pa de V apor
C A M B IO S D IV E R S O S (F e cha )
R E C O M E N D A C IO N E S S O B R E E L T R A T A M IE N T O C O N T R O L D E E M IS IO N E S C O N T A M IN A N T E S
DE AGUA A N Á L IS IS D E H U M O S
A g r e g a r: O X IC L A Y _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ m l. c a d a _ _ _ _ _ _ _ _ _ h o ra s d e CO CO2 O2 NOx SO FAC TO R DE
A g r e g a r : P O L IC L A Y _ _ _ _ _ _ _ _ _ m l. c a d a _ _ _ _ _ _ _ _ _ h o ra s d e
A g r e g a r: A M IN C L A Y _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ m l. c a d a _ _ _ _ _ _ _ _ h o r a s d e
A J U S T E D E L A B O M B A D O S IF IC A D O R A
P e rc e n t S tro k e _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ S tr o k e
D A T O S C O M P L E M E N T A R I O S
T e m p e r a tu r a e n e l T a n q u e d e C o n d e n s a d o s _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ % d e
D ía s d e o p e r a c ió n d e l e q u ip o a la
T u rn o s d e o p e r a c ió n a la
T e m p e r a tu r a d e lo s G a s e s d e
E L A G U A D E A L IM E N T A C IO N D E B E C O N S E R V A R S E E N T O D O A n á lis is d e lo s g a s e s d e
TDIE
EMN TPR
OO D E L O S S IG U IE N T E P A R A M E T R O S D E C A L ID A D
C a m b io d e A c e ite H id r á u lic o (S A E 4 0 ) a la B o m b a d e
S o p le te a r T a b le r o T e n s ió n e n (m e n s u
DUREZA A L C A L IN ID A D D E L A G U A S U L F IT O S R E S ID U A L E S
CE RO ppm 1 0 .5 a 1 1 .5 p H 50 a 150 ppm
C o n s u lte a s u A s e s o r C la y to n e n T r a ta m ie n to
R E P A R A C IO N E S M A Y O R E S A L E Q U IP O (F e c h a ) O B S E R V A C I O N E S
Figura 7-6. Bitácora de Operación (Hoja frontal y posterior)
VII - 12
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN VIII
QUEMADORES USADOS EN LOS GENERADORES DE VAPOR MODULANTES
Figura 7-1. MÚLTIPLE DEL QUEMADOR, MODELO E154 DIESEL
VIII - 1
MANUAL-MODULANTES
Figura 7-2. MÚLTIPLE DEL QUEMADOR, MODELO E154 GAS
VIII - 2
MANUAL-MODULANTES
VIII - 3
MANUAL-MODULANTES
VIII - 4
MANUAL-MODULANTES
VIII - 5
MANUAL-MODULANTES
VIII - 6
MANUAL-MODULANTES
VIII - 7
MANUAL-MODULANTES
VIII - 8
MANUAL-MODULANTES
SECCION IX
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
Figura 9-1. Diagrama Eléctrico EOG404
IX - 1
MANUAL-MODULANTES
IX - 2
MANUAL-MODULANTES
SECCIÓN X
PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES
SISTEMA DE ANUNCIADORES
En la siguiente tabla se listan las principales condiciones de paro por seguridad junto con las causas y
procedimiento a seguir para remediarlo en caso de que haya ocurrido un paro por seguridad en la
Unidad.
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN
Revise el nivel de aceite en el Cárter. Si

el nivel de aceite está demasiado bajo o
Inadecuado nivel de aceite, presión
demasiado alto, verifique que el
PROBLEMAS CON inadecuada de combustible en la
diafragma no esté roto en la Sección de
LA BOMBA bomba de agua, bajo NPSH a la
la Bomba de Agua de Alimentación.
succión del agua.
Revise si las tuercas de los birlos de la
cabeza están flojas
Sobrecarga térmica del motor ha

Verifique y corrija la causa de
SOBRECARGA causado una desconexión térmica de la
sobrecarga en el circuito del motor. El
DEL MOTOR DEL unidad en el Grupo Protector Motor
Grupo Protector Motor debe ser
VENTILADOR para asegurar los controles del motor
reestablecido.
del ventilador y quemador.
Corrija la causa de falta o falla de

agua.* Compruebe el adecuado control
del Termostato.
*Posibles Causas:
Condición de bajo nivel de agua o 1 Receptor de Condensados Vacío.
TERMOSTÁTO ajuste inadecuado del ATS detiene los
Motor(es) y el Quemador 2 Filtro de Entrada Bloqueado.
3 Discos y Asientos de la Válvula
Check, gastados.
4 Mal funcionamiento de la bomba (s)
de refuerzo.
EL MTLC FALLA Verifique y reemplace el MTLC.

AL DETENER EL El MTLC o termocople no está
MOTOR O funcionando correctamente. Verifique, ajuste o reemplace el
QUEMADOR temocople.
Verifique las causas y soluciones de la

Los controles del quemador han sido
falla del quemador. El Control
“bloqueados” por el Control Electrónico
QUEMADOR Electrónico de Seguridad debe
de Seguridad debido a falla del
reestablecerse manualmente después
Quemador.
de reestablecer el quemador.
Verifique que el Rotor del Ventilador

El Interruptor de Presión de Aire esté bien sujeto a la flecha del Motor.
PRESIÓN DE AIRE
interrumpe la operación del Quemador. Verifique y limpie la línea sensible al
Interruptor de Presión de Aire.
X-1
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA DE ANUNCIADORES (Continuación)
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN
Sobrecorriente en el Variador de Verifique y corrija las causas de

Velocidad (falla a Tierra) o exceso de sobrecarga en el Circuito del Variador
SOBRECARGA corriente debido a sobrecarga a de Velocidad. El Grupo Protector Motor
DEL MOTOR DE LA causado una interrupción instantánea puede ser restablecido después de
BOMBA en el Grupo Protector Motor para poner eliminar la condición de sobrecarga y
a salvo el Variador de Velocidad y el de que los elementos sobrecargados de
Quemador enfrían.
Sobrecorriente en el Variador de
Verifique y corrija las causas de
Velocidad (falla a tierra) o exceso de
sobrecarga en el Circuito en el Variador
SOBRECARGA corriente debido a sobrecarga ha
de Velocidad. El Grupo Protector Motor
DEL VARIADOR DE causado una interrupción térmica en el
puede restaurarse después de que la
VELOCIDAD Grupo Protector Motor, para poner a
condición de sobrecarga es eliminada y
salvo el Variador de Velocidad y el
el elemento se enfría
Control del Quemador
Corrija la causa que origina la

Bajo NPSH para admisión de bomba de
inadecuada presión de admisión de la
agua causando operación intermitente.
bomba de agua.
LA BOMBA NO
MANTIENE EL Válvulas check de la bomba no operan Limpie e inspeccione las válvulas
VOLUMEN adecuadamente. check.
ADECUADO DE
ALIMENTACIÓN AL
Golpe de ariete debido a evaporación Vea el Manual de Instalación para
SERPENTÍN DE
de agua por alta temperatura. requerimientos de la NPSH.
CALENTAMIENTO,
CAUSANDO
INTERRUPCIÓN La bomba de agua no está cebada Cebe la bomba de agua.
TERMOSTÁTICA
Filtro tapado parcialmente. Drene del
Receptor de Condensado abierto. Filtro Corrija la causa.
de la válvula de flotador tapado.
X-2
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA DE AGUA
PROBLEMAS POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN
Amortiguador de Succión no trabaja Revise la deflexión del inserto de

adecuadamente hule, cámbielo si es necesario.
Amortiguadores de Descarga de la
Revise la deflexión del inserto de
Bomba de Agua de Alimentación no
hule, cámbielo si fuera necesario.
operan adecuadamente
Cambie los baleros si fuera

Baleros desgastados o falta de
OPERACION RUIDOSA necesario. Agregue aceite lubricante
aceite lubricante en el cárter
DE LA BOMBA DE AGUA al nivel adecuado.
DE ALIMENTACIÓN
Serpentín de calentamiento Verifique si hay incrustación del
incrustado causando excesiva serpentín revisando la presión de
contrapresión alimentación.
Corrija la causa del calor excesivo

en la línea de retorno de
Agua de alimentación hirviendo o
condensados del sistema.
demasiado caliente
Inspeccione Válvulas y Trampas del
equipo
Revise y reajuste los Controles del

Mal funcionamiento del Sistema de Sistema de Modulación en lo
Modulación referente a proporción de agua
apropiada o sobrecalentamiento
SOBRECALENTAMIENTO
DEL TANQUE DE
Válvula Reguladora de Temperatura Ajuste el Regulador de Temperatura
CONDENSADOS
operando inadecuadamente a la temperatura adecuada
Trampa (s) de vapor permanece Verifique y corrija el mecanismo de

abierta la trampa
Asegure que la Bomba de Agua de

Alimentación esta bombeando a
capacidad normal
Válvula de purga parcialmente

Trampa de Vapor cerrada
abierta. Ciérrela
Verifique un posible mal

funcionamiento de la trampa de
LA LECTURA DEL
vapor
MANÓMETRO DE LA
TRAMPA DE VAPOR LEE
CERO DE PRESIÓN Observe la temperatura del
Termómetro del Separador de
Unidad sobrecalentada Vapor. Corrija el porcentaje de
entrada de combustible si es
necesario
Obstruida la línea sensora del

Manómetro de la Trampa o Limpie la línea sensora. Cambie el
Manómetro de la Trampa Manómetro si esta defectuoso
defectuoso
X-3
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA DE AGUA (Continuación)
Asegure que la bomba de agua esta

bombeando a capacidad normal
Revise un posible mal

funcionamiento de la Trampa de
EL MANÓMETRO DE LA
Vapor, o pérdidas
TRAMPA DE VAPOR
Trampa de vapor abierta
REGISTRA UNA
PRESIÓN FIJA Revise los Controles de Modulación
del Sistema
Revise la operación del Quemador

por posible reducción de calor a la
entrada (encendido bajo)
Cambie la válvula. La válvula podría

repararse en un taller especializado
si el daño no es muy grave.
FUGA EN LA VALVULA Contaminación de las superficies de
DE ALIVIO asentamiento de Disco o Asiento
NOTA: La Válvula de Alivio de la
Bomba no debe ser intervenida
por personal no autorizado.
SISTEMA DE COMBUSTIÓN – UNIDADES CON ENCENDIDO A GAS
EL PILOTO NO Abra el grifo de gas de servicio

ENCIENDE
Suministro de Gas cerrado
Grifo del Piloto cerrado. Abra el Grifo
del Piloto
(Después del periodo de
purga la luz del piloto se
iluminará indicando que La Válvula Solenoide del piloto falla al Vea si se quemó la Bobina del
se ha detectado Gas en el abrir Solenoide
Piloto. Si no se Establece
la flama dentro del periodo Revise y ajuste el electrodo de ignición
de prueba de ignición
después del periodo de Falla de chispa de ignición
purga, el ESC bloqueará Pruebe el Transformador de Ignición y
los Controles del su Cable
Quemador)
X-4
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA DE COMBUSTIÓN – UNIDADES CON ENCENDIDO A GAS

(Continuación)
La Lente del Escáner UV está sucia Limpie la Lente

EL PILOTO ENCIENDE
PERO OCURRE UN
PARO POR Voltaje del Escáner demasiado bajo Pruebe el voltaje de la señal de flama
SEGURIDAD
Grifo Principal de Gas cerrado Abra el Grifo Principal de Gas
Vea causas y sus remedios en “El

EL QUEMADOR NO Falla de la flama del Piloto
Piloto falla al encender”
ENCIENDE CUANDO SE
ABRE EL GRIFO
PRINCIPAL DE GAS Revise el circuito de la Válvula
Válvula principal de gas no opera
Principal de Gas
APAGADO
RETARDADO DEL
La Válvula principal de gas no
QUEMADOR DURANTE Revise la Válvula Principal de Gas
asienta apropiadamente
LA OPERACIÓN
AUTOMÁTICA
Baja presión del servicio de gas

Vea Tabla de Especificaciones
causado por fuertes demandas de
respecto a la instalación del servicio
gas o conexiones de servicio de
de gas
diámetro reducido
El quemador debe ser cambiado si el

Equipo de quemador no adecuado al
servicio de gas no cumple con las
tipo de gas que se esta usando
especificaciones de la placa
OPERACION PARCIAL
O INADECUADA DEL
QUEMADOR Limpie la parte interna de las aspas
CAUSANDO BAJA del ventilador
PRESIÓN EN EL
SISTEMA BAJO CARGA
Mezcla inadecuada de Ajuste el Aire de Combustión
NORMAL
aire/combustible
Mida el tiro de Escape de la
Chimenea. Revise el Escape de la
Chimenea por instalación inadecuada
o restricciones
Insuficiente aire al Cuarto de Instale un Ducto de Aire desde el

Calderas exterior hacia el Ventilador.
X-5
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA DE COMBUSTIÓN – UNIDADES CON ENCENDIDO A DIESEL
El Controlador de Temperatura Límite

EL QUEMADOR SE Corrija inmediatamente la causa de la
(MTLC1/2) ó el Interruptor Auxiliar del
APAGA ANTES QUE SE falla de agua. También verifique que
Termostáto (ATS) interrumpen debido a
HAYA ALCANZADO LA estén bien ajustados el Interruptor de
falla de agua (condición de alarma)
PRESIÓN MÁXIMA O Presión de Operación (OPS) o el
DURANTE LA Interruptor de Presión de Modulación
OPERACIÓN NORMAL Mal funcionamiento del Transductor de (MPS)
Presión de Operación (OPX).
Revise el suministro de combustible.

Agotado el suministro de combustible o
Verifique que todas las Válvulas en la
líneas de alimentación restringidas
línea de suministro estén abiertas
PRESIÓN DE
COMBUSTIBLE BAJA O El combustible no pasa completamente La válvula de control del quemador
NULA a través de la válvula de control del debe estar totalmente abierta para
quemador máxima presión de combustible
(PRECAUCIÓN: Pare Presión de combustible desajustada. Ajuste la presión de combustible

inmediatamente la
Unidad para evitar dañar
la Bomba de La línea de succión debe de ser
Fuga de aire en la línea de suministro
Combustible) hermética y eliminar todas la bolsas de
causando que se descebe.
aire
Falla de la bomba de combustible. Cambie la bomba de combustible
Revise y ajuste el Electrodo de Ignición
Revise el Transformador de Ignición y

su Cable
Falta de chispa de ignición
Vea si hay una condición temporal de
bajo voltaje que pudiera estar causando
una chispa débil del transformador.
Instale líneas de alimentación de mayor
calibre a la Unidad si fuera necesario
EL QUEMADOR NO
ENCIENDE Falla el interruptor de presión de Revise, ajuste o cambie el Interruptor
combustible de Presión de Combustible.
Asegúrese de reemplazar la Boquilla

Boquilla no reinstalada en el Quemador
del Quemador después de limpiarlo
Revise causas y soluciones en “Presión

Insuficiente presión de combustible
de Combustible Baja o Nula”
Válvula solenoide de combustible no Vea si la bobina de la válvula solenoide

abre está quemada
X-6
MANUAL-MODULANTES

(Continuación)
OPERACIÓN PARCIAL Válvula(s) solenoide de Combustible Verifique que la bobina de la Válvula

O INADECUADA DEL no abre Solenoide no esté quemada
QUEMADOR
CAUSANDO BAJA
PRESIÓN A CARGA Reajuste los Controles del Sistema
Falla del Sistema de modulación
NORMAL de Modulación
Revise el ajuste del aire

Cantidad inadecuada de aire hacia el
Quemador Limpie el interior de las aspas del
ventilador
HUMO EN LA SALIDA
DE LA CHIMENEA
Presión de Combustible no se ajusta
Ajuste la presión del combustible
correctamente
Esta condición debe
Limpie y apriete la Boquilla del
corregirse
Boquilla del quemador floja o gastada Quemador. Reemplácela si esta
inmediatamente para
gastada
evitar hollinamiento del
Serpentín de
Calentamiento y Haga el soplado de hollín. Si el
quemador Serpentín de calentamiento hollinado soplado no es efectivo lave el
Serpentín
Suciedad o lodo en el combustible Asegúrese que el combustible sea

diesel, o de grado inadecuado limpio
APAGADO MUERTO O
INESTABLE DEL
Válvula(s) de diesel no asientan Revise y limpie la(s) Válvula
QUEMADOR DURANTE
adecuadamente Solenoide de Diesel
LA OPERACIÓN
AUTOMÁTICA
Válvula(s) de diesel no asientan Revise y limpie la(s) Válvula

adecuadamente Solenoide de Diesel
GOTEO DE DIESEL EN Boquilla floja en el Quemador Apriete la boquilla

EL QUEMADOR
Carbón depositado en la boquilla
causando mala atomización del Desmonte y limpie la boquilla
combustible
Elimine el Hollín o la restricción.

Conducto de la Chimenea hollinado o
Asegúrese que el conducto de la
restringido causando contrapresión
Chimenea este instalado
APAGADO O en la Cámara de Combustión
correctamente
INESTABILIDAD DE
FLAMA
Realice el soplado de hollín. Si el
Serpentín de Calentamiento
soplado de hollín no es efectivo, lave
Hollinado
el Serpentín
X-7
MANUAL-MODULANTES

(Continuación)
Insuficiente aire al cuarto de Instale un conducto desde el exterior

Calderas hacia el ventilador
APAGADO O Compuerta Modulante de Aire

INESTABILIDAD DE desajustada
FLAMA Ajuste la Compuerta de Aire
Inadecuado ajuste de aire al
(CONTINUACIÓN) Quemador
Boquilla del quemador carbonizada Quite la boquilla y límpiela
SISTEMA ELÉCTRICO
Restablezca el Interruptor de Presión

de Gas de baja (GPSL). Revise la
Actúa el Interruptor de Presión de presión del suministro de Gas. El
Gas (GPSL) Interruptor de Presión de Gas (GPSL)
FALLA CICLO DE debe ser restablecido en cualquier
PURGA DEL pérdida de presión de gas
QUEMADOR
Restablezca el Interruptor de Presión
de Gas de Alta (GPSH). Asegúrese
Actúa el GPSH
que el Regulador no esta trabado
abierto
Revise fusibles en la línea de la

Falla de corriente o fusible fundido
Unidad
Espere que los elementos se enfríen;

luego restablezca manualmente y
Paro por seguridad causado por arranque. Busque la causa de la
desconexión térmica de la Unidad en sobrecarga. Verifique si el
el Grupo Protector Motor. sobrecalentamiento del motor es
EL MOTOR NO debido a un posible corto o está
ARRANCA O SE PARA conectando a tierra
DURANTE LA
OPERACIÓN
Sobre presión en el Sistema o falla
Cambie el LPS o corrija la causa de
en el Interruptor de Presión Límite
sobre presión
(LPS).
Nivel inadecuado de aceite en el

Corrija el nivel de aceite en el Cárter
Cárter
Vea si hay bajo voltaje Corrija la causa
X-8
MANUAL-MODULANTES
SISTEMA ELÉCTRICO (Continuación)
Funcionamiento del Motor en una Vea si hay fusibles fundidos en la

sola fase línea de alimentación eléctrica
MOTOR RUIDOSO O SE
CALIENTA DEMASIADO
Lubricación insuficiente o falla en el Lubrique los baleros. Vea si hay
Balero baleros desgastados
EXCESIVA VARIACIÓN
Diferencial de la Modulación de Ajuste de acuerdo a las condiciones
DE PRESIÓN EN EL
Presión fuera de ajuste existentes de carga de vapor
SISTEMA
Falla la operación de la Bobina. Vea Reemplace la Bobina. Asegúrese de

también problemas y remedios en “El que la Bobina reemplazada tenga el
CONTACTOR Motor no Arranca” voltaje y frecuencia correctos
MAGNÉTICO NO
CONECTA Fallan los contactos debido a la poca
presión de contacto, mugre, arqueo, Reemplace los contactos
o bajo voltaje.
CONTACTOR
Contactos soldados debido al arco, o Cambie los contactos. Corrija la
MAGNÉTICO NO
partes mecánicas pegadas causa de sujeción
DESCONECTA
Alineamiento pobre, Bobina

CONTACTOR Revise y limpie el Contactor
equivocada, partes mecánicas
MAGNÉTICO RUIDOSO Magnético
pegadas, o superficies guía gomosas
Motor Modulante (MM), Válvula de Motor Modulante (MM) debe estar en

Paro de Seguridad (SSV), Interruptor posición de fuego bajo
de Operación-Llenado (RFS),
Interruptor Auxiliar del Termostáto Asegúrese que la Válvula de Gas
(ATS) u otro contacto de alimentación (SSGV o MGV) (Válvula de Cierre de
abierto Prueba) no se ha quedado abierta
FALLA DEL CICLO DE
PURGA DEL
QUEMADOR Restablezca. El Circuito se completa
cuando la Pantalla de Seguridad de
Flama del Quemador muestra
Control Electrónico de Seguridad “Standby”
(ESC) se ha bloqueado
Verifique la causa del bloqueo del
“Quemador”
X-9
MANUAL-MODULANTES
CONTROLES DE SEGURIDAD DEL QUEMADOR
REVISIÓN
ELÉCTRICA
120 VCA en la válvula Falla la Bobina de la

del piloto, pero esta no Válvula Solenoide del Reemplace la Bobina
abre Piloto
Grifo del piloto cerrado

Abra el Grifo del Piloto.
o diesel en el grifo del
No se visualiza el Desmóntelo y límpielo
piloto
PILOTO DE GAS Y voltaje del Escáner en
QUEMADOR NO el ESC
ENCIENDEN Falla el detector del Reemplace el detector
escáner del escáner
(El Interruptor de Grifo del Piloto abierto

Limpie el Restrictor.
Seguridad en el ESC se parcialmente.
Abra el Grifo del Piloto.
bloquea) Restrictor
Restablezca el ESC
parcialmente obstruido
El voltaje del Escáner
en la pantalla del ESC
es menor de 20 Reemplace el Control
Electrónico de
Falla el Amplificador
Seguridad, Módulo
del Escáner
Amplificador o Módulo
Programable.
120 VCA en la válvula No hay suministro de Abra la válvula de

QUEMADOR del Hidramotor. gas. suministro de gas.
PRINCIPAL NO
ENCIENDE CUANDO Apriete las terminales
EL GRIFO PRINCIPAL 120 VCA a la Terminal
Conexión floja a la en las Terminales de la
DE GAS ESTÁ 5 del ESC, pero la
válvula o falla la Caja de Controles y en
ABIERTO Válvula de Gas del
válvula del actuador. la válvula de Gas, o
Hidramotor no abre.
reemplace el actuador.
120 VCA desde la Reajuste/Limpie el

Escáner o Terminales
PILOTO DE GAS ESTÁ terminal 7 del ESC. El escáner. Reemplácelo.
del Escáner
ENCENDIDO, PERO EL piloto enciende pero Restaure el interruptor
defectuoso
QUEMADOR ocurre un bloqueo. de seguridad del ESC.
PRINCIPAL NO
ENCIENDE Verifique la señal de
flama del ESC. Si está Reajuste o limpie el
bien, verifique la Escáner o Terminales Escáner. Reemplácelo.
(Interruptor de seguridad potencia al circuito de del Escáner Restablezca el bloqueo
en el Control Electrónico control del quemador defectuoso del ESC (en el
de Seguridad cerrado) principal y despliegue del ESC)
componentes.
EL QUEMADOR NO Refiérase al boletín

ENCIENDE Problemas de Fireye SC-102 página
4. Reemplace los
(El Interruptor de aislamiento entre el
componentes
Seguridad en el Control quemador y las partes (Solución de defectuosos.
Electrónico de electrónicas. problemas del escáner
Seguridad se bloquea) UV).
X -10
MANUAL-MODULANTES
CONTROLES DE SEGURIDAD DEL QUEMADOR (Continuación)
REVISIÓN
ELÉCTRICA
Ventanilla del Escáner UV

Limpie la ventanilla
sucia
Revise el Circuito del

120 VCA en las Válvulas Escáner UV. Desconecte la
de Combustible Diesel corriente eléctrica (energía)
(OSV) o (SSOV) Circuito del Escáner UV en y remplace líneas si están
EL QUEMADOR corto o abierto dañadas. Apriete todas las
ENCIENDE PERO SE conexiones y revise el
APAGA A LOS 8-10 aterrizado de la Caja del
SEGUNDOS Escáner UV
Pérdida de aire de Verifique el suministro de

(El Interruptor del ESC Verifique el Circuito atomización aire de la AAPS y ASV
se bloquea) Principal de Control del
Quemador y sus Verifique el ajuste del FPS
Componentes Pérdida de combustible comprobando la OSV y
SSOV
Verifique que el voltaje de

Reemplácelo si es
la flama en la pantalla del Falla el escáner UV
necesario
ESC esté entre 80 y 100 %
X -11
MANUAL-MODULANTES
X -12

Curso de Operación y Mantenimineto Preventivos para Generadores de Vapor Modulantes

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Curso de Operación y Mantenimineto Preventivos para Generadores de Vapor Modulantes

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CURSO DE OPERACIÓN

$250.00 U. S. P/S 04-2006

CONCEPTO DE GENERADOR DE VAPOR

TIPOS DE GENERADORES DE VAPOR

GENERADORES DE VAPOR ACUOTUBULARES (GENERADORES DE TUBOS DE

FIGURA No. 1 Generador de Vapor CLAYTON, Tubos de Agua

GENERADORES DE VAPOR PIROTUBULARES (GENERADORES DE TUBOS DE

Ambos tipos de generadores, como se mencionó anteriormente, tienen como características

FIGURA No. 2 CALDERA CONVENCIONAL DE TUBOS DE FUEGO COMPARADA CON UN

UTILIZACIÓN DEL VAPOR

Se utiliza vapor simplemente porque existen tres necesidades fundamentales a la vez:

- Existe la necesidad de calor y energía en el mismo proceso y el vapor es la forma más

Se puede utilizar vapor para calentar agua, soluciones químicas,

TABLA No. 1 Aplicaciones Generales del Vapor

SISTEMA DE VAPOR CON RETORNO DE CONDENSADOS

En estos sistemas, el agua almacenada en el tanque entra al Generador en donde se transforma

SISTEMA DE VAPOR SIN RETORNO DE CONDENSADO

Figura No. 3 Sistema de Vapor con Retorno de Condensado

CAPACIDAD DE UN GENERADOR DE VAPOR CLAYTON

Un Caballo Caldera es la evaporación equivalente de 34.5 lb/hr. (Kilogramos/hora), de vapor

De lo anterior se puede expresar la capacidad de un Generador de Vapor en Caballos Caldera por

DESCRIPCIÓN DEL MODELO DE UN GENERADOR CLAYTON

Un Generador cuyo modelo es: EG-254-1

Un Generador cuyo modelo es: EO-254-2

Un Generador cuyo modelo es: SEOG – 254

Un Generador cuyo modelo es: EG–254-LBN

E204/SE204/E204LNB G/O 200 3130.0 (5:1 del 20%-100% capacidad).

Generadores de Fabricación Americana

TABLA NO. 2 MODELO DE GENERADORES DE VAPOR CLAYTON

MODULACIÓN GENERADORES CLAYTON

MODULACIÓN POR VARILLAS

Tradicionalmente los quemadores usados en calderas industriales y comerciales, y calentadores

MODULACIÓN POR LMV5

El sistema de control sin varillas mecánicas proporciona el control de la relación aire/combustible a

COMPONENTES BÁSICOS DE LOS GENERADORES CLAYTON

1. Unidad de Calentamiento (Serpentín)

Sus características principales se describirán en la sección II.

(Página dejada en blanco intencionalmente)

SISTEMA DE AGUA Y VAPOR (Vea Figura 2-1)

FIGURA 2-1. SISTEMA DE AGUA Y VAPOR

BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

a) ADMISIÓN Y DESCARGA DE AGUA. El agua entra al sistema de bombeo por la válvula de

b) OPERACIÓN DEL MECANISMO INTERNO DE LA BOMBA. La bomba de agua es accionada

c) CONTROL DE OPERACIÓN A PLENA O MEDIA CARGA. Cuando el Generador trabaja a

FIGURA 2-2. BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN, J2

FIGURA 2-3. BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN, J4

1.- Cabezal Válvula Check 18.- Tapón de Tubería 35.- Brilo

UNIDAD DE CALENTAMIENTO (SERPENTÍN)

La unidad de calentamiento Clayton consiste de un tubo continuo (principio monotubular) de acero

FIGURA 2-4. ENSAMBLE DE LA SECCIÓN GENERADORA

FIGURA 2-5. CORTE SECCIONAL DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO

Completando el ensamble de las dos secciones, la Unidad de Calentamiento se somete a una

ACCESORIOS DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO

FIGURA 2-6. ENSAMBLE DEL TERMOCOPLE

Un Termómetro Digital (opcional) montado en el Separador de Vapor indica la temperatura del

FIGURA 2-7. ACCESORIOS TÍPICOS DE UN SEPARADOR DE VAPOR

1.- Válvula de Alivio 7.- Aislamiento Fibra de Vidrio

Un manómetro de presión provisto en la descarga de la Trampa de Vapor indica cuando está

En el arranque inicial de la Unidad, después de establecer la proporción correcta de aire-

PRESIÓN PRESIÓN PRESIÓN

5 228 109 170 375 191 320 428 220

Una reducción en el porcentaje de carga (rate) debido a la disminución en la presión del

CONJUNTO QUEMADOR Y VENTILADOR