Caso de estudio N°1

-Planta de producción de etilbenceno-

Simón Gómez Giraldo, David González Jiménez, Mariana Henao Arango, Laura
María López Ortiz, José Daniel Severiche de la Pava, Alejandro Uribe López
Universidad Nacional de Colombia, sede Medellín – Facultad de Minas

Parámetro Significado Parámetro Significado

Te Temperatura de entrada 𝛾 Relación de calores específicos.
Ts Temperatura de salida 𝛾 Relación de calores específicos.
Pe Presión de entrada ̂𝑖
𝐻 Entalpia de la especie i.
Ps Presión de salida 𝑥𝑖 Fracción de la especie i en la fase
𝑚̇ Flujo másico liquida
𝑛̇ Flujo molar 𝑦𝑖 Fracción de la especie i en la fase
A Área vapor
𝑄̇ Flujo de calor 𝐾𝑖 Coeficiente de reparto de la especie
𝑢 Energía interna i
𝐶𝑝𝑖,𝑒 Capacidad calorífica de la especie i 𝑔 Gravedad
de entrada 𝑧 Altura
𝐶𝑝𝑖,𝑠 Capacidad calorífica de la especie i 𝜂 Eficiencia
de salida 𝑣 Velocidad
𝜌𝑖 Densidad de la especie i 𝑓𝑖(𝑚̇) Fugacidad de la especie i en la fase
𝑉̇ Flujo volumétrico m
𝑈 Coeficiente global de transferencia 𝜙̅𝑖 Coeficiente de fugacidad
de calor 𝑅 Constante de los gases ideales
ℎ𝑖 Coeficiente de transferencia por 𝐷𝑝 Diámetro de partícula
convección 𝜑 Porosidad
𝑘 Coeficiente de conductividad 𝜇 Viscosidad
𝐷𝑖 Diámetro interno 𝑟𝑖 Velocidad de reacción
𝐷0 Diámetro externo k
ℎ𝑓 Cambio de entalpia dl fluido 𝐻𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 Cabeza de potencia entregada al
fluido
𝑁𝑖 Moles de la especie i

1. Descripción de la planta de procesos.

El etilbenceno es un líquido inflamable de gran utilidad dentro de la industria química; sus
principales usos se encuentran dentro de la industria textil como solvente y dentro de la
industria petroquímica para la fabricación de otros compuestos como el estireno. En la planta
que se describe a continuación se busca producir etilbenceno a partir de benceno y etileno. Para
llegar al producto deseado se genera, como resultado de varias reacciones, subproductos
indeseados como dietilbenceno que es aprovechado dentro del mismo proceso para la
producción de mayores cantidades de etilbenceno a través de su reacción con benceno o el
propileno que es empleado posteriormente como gas de combustión para el calentamiento en
caldera.

El benceno alimentado, que entra con una impureza de tolueno del 7%, se mezcla con benceno
reciclado en el tanque de almacenamiento V-301. Desde V-301 la mezcla es bombeada hasta
un calentador H-301 y llevado a una temperatura de 400ºC. El benceno es mezclado con una
corriente de alimento que contiene etileno y etano para luego introducirse a los reactores. La
planta cuenta con 3 reactores empacados y adiabáticos (R-301/2/3) que se encuentran en una
acomodación en serie. El producto del primer reactor debe mezclarse con una corriente de
etileno, siendo este el reactivo principal en la mayoría de reacciones y el limitante, para
posteriormente pasar a un intercambiador de calor E-301 para ser enfriado desde 460ºC hasta
una temperatura de 380ºC y pasar al segundo reactor R-302. Es necesario enfriar debido a que
la reacción es altamente exotérmica y se deben mantener condiciones seguras de operación.
Este mismo proceso se lleva a cabo en el reactor R-302 y R-303. Las reacciones que se dan
son, tanto primaria (Reacción 1) como secundarias (Reacción 2 y 3) son:

𝐶6𝐻6 + 𝐶2𝐻4 → 𝐶6𝐻5𝐶2𝐻5 Reacción 1

benceno etileno etilbenceno

𝐶6𝐻5𝐶2𝐻5 + 𝐶2𝐻4 → 𝐶6𝐻4(𝐶2𝐻5)2 Reacción 2

etilbenceno etileno dietilbenceno

𝐶6𝐻5𝐶2𝐻5 + 2𝐶2𝐻4 → 𝐶6𝐻5𝐶2𝐻5 + 𝐶3𝐻6 Reacción 3.

Tolueno etileno etilbenceno propileno
La corriente proveniente de los reactores contiene etilbenceno, dietilbenceno, benceno que no
reaccionó, una pequeña cantidad de etileno y el propileno formado. La corriente de salida de
R-303 es enfriada en tres intercambiadores de calor organizados en serie, en E-303 se enfría
hasta 280ºC, en E-304 hasta 170ºC y por último en E-305 se lleva hasta 80ºC. Luego esta
corriente se lleva a un separador de fase V-302 donde la corriente más liviana, una mezcla de
propileno, etano y una pequeña fracción del etileno y benceno que no reaccionó, es usada como
combustible en el H-301 y el condensado, una mezcla de benceno, etilbenceno y dietilbenceno,
es enviado a una torre de separación T-301 en donde el benceno es separado y recirculado al
inicio del proceso en el tanque de almacenamiento V-301. Los productos más pesados de la
torre T-301 son enviados a una segunda torre T-302 donde el etilbenceno es separado y
enviado directamente a la unidad de estireno. La corriente inferior de la torre T-302 contiene
dietilbenceno, el cual se mezcla con benceno proveniente de la recirculación en la torre de
destilación T-301. Esta mezcla se lleva hasta 500°C en el calentador H-302 para luego enviarlo
a un cuarto reactor R-304 en donde reaccionan para producir etilbenceno por la reacción 4.

𝐶6𝐻4(𝐶2𝐻5)2 + 𝐶2𝐻6 ↔ 2𝐶6𝐻5𝐶2𝐻5 Reacción 4.

dietilbenceno benceno etilbenceno
Finalmente, la corriente de salida de R-304 es mezclada con el vapor de entrada en el
intercambiador de calor E-303.

2. Objetivos de simulación.
Se busca simular la planta de producción de etilbenceno, especificando claramente los flujos
másicos (o molares) y las concentraciones de este en cada uno de los equipos y conducciones
de la planta, para así optimizar las condiciones de operación de esta, aumentar su productividad
y minimizar gastos energéticos.
Además, se pretende contestar a las siguientes preguntas: cuáles son los requerimientos
energéticos por equipo y de la planta global (como se ejemplifica en la gráfica resultados 1),
cuál es la pureza de los compuestos, y a qué condiciones se optimiza la cantidad de etilbenceno
producida (como se ejemplifica en la gráfica resultados 2).
La simulación se lleva a cabo para identificar cual es la mejor configuración posible y las
condiciones de operación optimas que garantizan la producción y pureza establecidas con
anterioridad (80 ton/año y 98%mol). La planta evaluada en este documento debe tener una
producción de 80 toneladas anuales de etilbenceno con una pureza de 98% mol, según
requerimientos del documento, lo cual se evalúa mediante simulación en Aspen, obteniendo
los resultados mostrados en la gráfica Resultado 1. Se producen 83100,95 kg/año de
etilbenceno logrando la demanda de etilbenceno. Sin embargo, la pureza es de tan solo el
96%, haciendo necesarias mejoras en la planta con el fin de alcanzar la pureza deseada.

Resultado 1. Resultados simulación en la demanda energética por equipo en la planta.

Resultado 2. Resultados simulación para condición óptima de tasa de destilado a

alimento en la torre de destilación.
 Resultado 3. Simulación en la corriente final de obtención de etilbenceno

3. Modelamiento de los equipos.

3.1. Intercambiadores de calor

Los intercambiadores de calor son equipos que por medio de la transferencia de calor,
modifican la temperatura de un fluido de proceso según los requerimientos. Los equipos
presentes en la planta son: calderas, cuyo objetivo es generar vapor saturado a presión
constante a partir de la combustión, con el fin de transformar el calor generado en energía
utilizable; condensadores, que convierten un fluido en fase gaseosa a su fase líquida usando
un fluido de servicio a una temperatura menor que la del vapor; y evaporadores, cuyo
proceso es inverso al anterior, convierten un fluido de proceso en fase líquida a su fase
gaseosa a través del contacto indirecto con un fluido más caliente. En algunos casos, los
dos últimos intercambiadores de calor mencionados trabajan en serie debido a las muy
altas o muy bajas temperaturas según sea el caso, por lo tanto, no siempre se alcanza el
cambio de fase en cada uno de ellos sino simplemente un cambio temperatura deseado.
Problema de modelamiento

En la planta hay 6 intercambiadores, uno de ellos (H-301) que funciona como una caldera,
evapora la corriente de benceno que entra como alimento y la corriente de dietilbenceno y
benceno que se recircula, para prepararlas para los reactores a los que entran
posteriormente. Luego, a la salida del primer y segundo reactor hay de a un intercambiador
de calor (E-301/2) que se encarga de enfriar las corrientes de salida de los dos reactores
debido a que salen de una reacción exotérmica, y por lo tanto con muy altas temperaturas;
sin embargo, no condensan ya que la deben mantener en fase vapor para el reactor que
sigue. Luego, a la salida del tercer reactor se encuentran ubicados otros 3 intercambiadores
de calor en serie que buscan condensar la corriente final, existiendo equilibrio líquido-vapor
en el primero (E-303) y fase líquida en el los otros dos (E-304/5).
En estos equipos, debido a que la transferencia de calor es predominante y su
funcionamiento no acarrea cambios de presión o velocidad, se pueden despreciar cambios
de la energía cinética. Además, se tienen intercambiadores de calor de tubos horizontales
por lo que también se logran despreciar los cambios de la energía potencial.
El objetivo de modelamiento de los intercambiadores de calor de tubos y corazas es obtener
un modelo matemático macroscópico (sustancias) que permita describir su operación en
contracorriente. La estructura de este modelo se plantea por parámetros concentrados,
determinístico y de base fenomenológica, que permita responder cómo cambian los flujos
de salida y sus propiedades ante cambios de temperatura, presión y flujos de entrada, cuáles
son sus requerimientos energéticos y cómo se da el flujo de calor. Se aclara que debido a
que en este trabajo solo se pretende modelar el intercambio de calor entre fluidos, según
como ocurre dentro del equipo, no se tendrá en cuenta el intercambio de calor con los
alrededores, es decir, se asumen equipos adiabáticos.

Identificación de procesos fisicoquímicos

A continuación, se explicarán los fenómenos presentes dentro de los intercambiadores de

calor y su respectiva justificación para tenerlos en cuenta, o no.

a. Transferencia de calor por convección: Transferencia de energía que se da por

fluidos a diferente temperatura en movimiento (sin contacto entre ambos)
generando zonas de calor a diferentes temperaturas. Esta se da especialmente en la
evaporación y condensación de fluidos. En estos casos la convección es forzada.
Se consideran equipos adiabáticos, se desprecia calor transferido a los alrededores.
b. Transferencia de calor por conducción: Este proceso se da por el contacto entre
superficies a diferentes temperaturas. En este caso, los intercambiadores no ponen
en contacto los fluidos directamente, si no por tubos que los transportan y que
actúan como medio conductivo.
c. Transferencia de calor por radiación: Este fenómeno de transferencia no
requiere la presencia de materia para llevarse a cabo. Siendo despreciable en estos
casos de transferencia de calor para todos, excepto para las calderas H-301 debido
a que trabajan a muy altas temperaturas.
d. Transferencia de masa: Este proceso ocurre cuando existe un gradiente de
potencial químico, sin embargo, dentro de los intercambiadores los fluidos no
entran en contacto por lo que dicho gradiente no existe.
e. Caída de presión: Este proceso se da por diferencias de potencial mecánico, en la
mayoría de los intercambiadores la diferencia de este potencial es pequeña entre la
entrada y salida.
f. Cambio de fase: Como se mencionó anteriormente, hay algunos intercambiadores
que funcionan como evaporadores y otros como condensadores, lo que indica que
existe cambio de fase.
Derivación del modelo
Sistemas y subsistemas
A continuación, se muestran los sistemas de proceso para los intercambiadores de calor de
tubos y corazas, al igual que para las calderas que tienen el mismo funcionamiento. Se
observa en la Figura 1 dos subsistemas de proceso para cada fluido entre los que se da el
flujo de calor, y el sistema global.
 Figura 1. Sistemas de proceso de un intercambiador de calor de tubos y corazas

La variable característica para estos equipos es la temperatura, la cual es medible y evidencia

los fenómenos descritos.
Especificaciones de diseño y condiciones de proceso
En las siguientes tablas, 1 y 2, se encuentran las condiciones de proceso encontradas o dadas
para cada corriente involucrada dentro de los intercambiadores de calor y sus especificaciones
de diseño.
Tabla 1. Condiciones de operación de los intercambiadores de calor

Intercambiador de calor E-301

Corriente entrada: 5-7 Corriente salida: 8

Te= 434 °C Ts = 380°C

Pe =1984 kPa Ps = 1974 kPa

𝑚̇̇ = 12447.9 kg/h 𝑚̇̇ = 12447,9 kg/h

𝑛̇̇ = 176,1 kmol/h 𝑛̇̇ = 176,1 kmol/h

Intercambiador de calor E-302

Corriente entrada: 9-10 Corriente salida:11

Te = 462 °C Ts =380 ºC

Pe = 1959 kPa Ps = 1949 kPa

𝑚̇̇ = 13434.7 kg/h 𝑚̇̇ = 13434,7 kg/h

𝑛̇̇ = 177.7 kmol/h 𝑛̇̇ = 177.7 kmol/h

Intercambiador de calor E-303

Corriente entrada:14

Te = 432,17 ºC Ts =280 ºC

Pe = 1934 kPa Ps = 1919 kPa

 𝑚̇̇ = 34795.7 kg/h 𝑚̇̇ = 34795.7 kg/h
𝑛̇̇ =374.9 kmol/h 𝑛̇̇ =374.9 kmol/h

Intercambiador de calor E-304

Corriente entrada Corriente salida

Te = 280 ºC Ts = 170 ºC

Pe = 1919 kPa Ps = 1904 kPa

𝑚̇̇ = 34795.7 kg/h 𝑚̇̇ = 34795.7 kg/h

𝑛̇̇ =374.9 kmol/h 𝑛̇̇ =374.9 kmol/h

3.3Intercambiador de calor E-305

Corriente entrada Corriente salida

Te = 170ºC Ts =80 ºC

Pe = 1890 kPa Ps = 1889 kPa

𝑚̇̇ = 34795.7 kg/h 𝑚̇̇ = 34795.7 kg/h

𝑛̇̇ =374.9 kmol/h 𝑛̇̇ =374.9 kmol/h

Tabla 2. Especificaciones de diseño de los intercambiadores de calor

Intercambiador de calor E-301

Acero al carbono
Área (m2)=62.6

Intercambiador de calor E-302

Acero al carbono
Área (m2)=80.1
Intercambiador de calor E-303
Acero al carbono
Área (m2 )=546

Intercambiador de calor E-304

Acero al carbono
Área (m2)=1567

Intercambiador de calor E-305

Acero al carbono
Área (m2 )=348

Supuestos

 Volumen constante.
  Tubos inundados.
 Coeficiente global de transferencia de calor constante.
 Variación de temperaturas entre ambos fluidos es constante.
 Coeficientes de ensuciamiento despreciables.
Ecuaciones en estado dinámico
En la ecuación 1. se tiene el balance de masa total para todos los intercambiadores de calor:
𝑑𝑚̇
= 𝑚̇𝑠,𝑒 + 𝑚̇𝑝,𝑒 − 𝑚̇𝑠,𝑠 − 𝑚̇𝑝,𝑠
𝑑𝑡
Ecuación 1. Balance diferencial de masa total

Luego, se presentan los balances de energía en donde 𝑄̇̇ se refiere al calor transferido,
comenzando por el global (Ecuación 2) y los respectivos a cada fluido (proceso (p) y
servicio (s)) (ecuación 3 y 4). En la ecuación 2 se cancelan los términos correspondientes
a los supuestos mencionados y para los casos en los que no hay cambio de fase se cancelan
los dos últimos términos en la ecuación 3. Se definen Cp en función de T debido a los altos
cambios de temperatura, especialmente para el caso en el que sea condensación. Se asume
Tref. igual a 25°C.

𝑑𝑇𝑝,𝑠 𝑣2 𝑣2
𝜌𝑉̇ = 𝑄̇ + 𝑄̇𝐴𝑙𝑟𝑒𝑑𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 + 𝜂𝑊 + ∑ 𝑚̇𝑒 (𝑢 + + 𝑔𝑧 + 𝑝𝑣) − ∑ 𝑚̇𝑠 (𝑢 + + 𝑔𝑧 + 𝑝𝑣)
𝑑𝑡 2 2
𝑒 𝑠

Ecuación 2. Balance de energía diferencial total

𝑑𝑇𝑝,𝑠 𝑇𝑝,𝑒 𝑇𝑝,𝑠

𝜌𝑝 𝑉̇ = 𝑚̇𝑝𝑝,𝑒 ∫ 𝐶𝑝𝑝,𝑒 𝑇 𝑑𝑇 − 𝑄̇ − 𝑚̇𝑝,𝑠𝑣 ℎ𝑓𝑔,𝑝 − 𝑚̇𝑝𝑝,𝑠 ∫ 𝐶𝑝𝑝,𝑠 (𝑇)𝑑𝑇
( )
𝑑𝑡 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓

Ecuación 3. Balance de energía diferencial para el fluido de proceso

𝑇𝑝,𝑠
𝑑𝑇𝑠,𝑠
𝜌𝑠 𝑉̇𝐶𝑝𝑠 = 𝑚̇𝑠 ∫ 𝐶𝑝𝑝,𝑠 (𝑇)𝑑𝑇 + 𝑚̇𝑝,𝑠𝑣 ℎ𝑓𝑔,𝑠 + 𝑄̇
𝑑𝑡 𝑇𝑟𝑒𝑓

Ecuación 4. Balance de energía diferencia para fluido de servicio

Según lo anterior, se define la ecuación 5 para el calor total transferido de donde se deriva la
ecuación
5.1. para la diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) que se utiliza para
representar el cambio de temperatura a lo largo de los tubos y la ecuación 5.2 que expresa
el coeficiente global de transferencia de calor (U).

𝑄̇ = 𝑈𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐹𝐿𝑀𝑇𝐷
Ecuación 5. Calor total intercambiado

𝑄̇ = 𝑚̇𝑝 𝐶𝑝,𝑝 ∆𝑇
 Ecuación 5*. Calor total intercambiado para el fluido de proceso

1 1 (𝐷𝑜 /𝐷𝑖 ) 1
= + +
𝑈𝐴 𝐴𝑖 ℎ𝑖 𝑘𝑙 (1/𝐴𝑜 ℎ𝑜 )

Ecuación 5.1. Coeficiente global de transferencia

(𝑇𝑣,𝑖𝑛̇ − 𝑇𝐿,𝑜𝑢𝑡) − (𝑇𝑣,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝐿,𝑖𝑛̇)

𝐿𝑀𝑇𝐷 = ( 𝑇𝑣,𝑖𝑛̇ − 𝑇𝐿,𝑜𝑢𝑡
) ln ( 𝑇 𝑇,𝑖𝑛̇ )
𝑣,𝑜𝑢𝑡 −

Ecuación 5.2. Diferencia media logarítmica de temperatura

3.2. Bombas
Las bombas son equipos que tienen como función mantener el movimiento o provocar su
desplazamiento de los fluidos al aportarles energía procedente de una fuente externa,
generando cambios en la presión principalmente. Estos se encargan únicamente de fluidos
en fase líquida, como se da en todos los casos de la planta.

Problema de modelamiento
En la planta que se quiere simular existen 3 bombas ubicadas uno posterior al tanque de
almacenamiento para impulsarlo al reactor con mayor presión (P-301 A/B). Para la corriente
de salida de la segunda torre de destilación, se localiza una bomba que impulsa el
dietilbenceno restante al proceso de recirculación, a cuya corriente llega otra proveniente
de la recirculación del benceno y en cuyo trayecto se ubica la última bomba P-305 A/B.

Para estos equipos, el objetivo de es crear un modelo matemático que permita conocer
cómo varía la energía total transferida al fluido al variar la presión de entrada o de descarga
y según la potencia y eficiencia de la bomba. Para este modelo, se plantean parámetros
concentrados y una estructura de base fenomenológica y determinística.

Identificación de los fenómenos fisicoquímicos:

a. Transferencia de calor: Este fenómeno se evidencia si el equipo no está aislado,
existiendo flujo de calor con los alrededores y por la velocidad del fluido. Sin
embargo, debido a que se consideran equipos adiabáticos y fluidos a alta velocidad,
se logra despreciar el calor transferido comparado con el trabajo del eje.
b. Cambio de presión: La característica de estos equipos es aumentar la presión de
un fluido según los requerimientos, esto se logra a través de un trabajo (diferente a
expansión) que aplica el equipo al fluido, este fenómeno es el principal del equipo.
c. Cambio de fase: En estos equipos no existe cambio de fase, sin embargo, se debe
revisar que en la corriente de entrada no exista equilibrio líquido-vapor o se genere
cavitación dentro de ellos.
d. Pérdidas por fricción: En estos equipos ocurren pérdidas que hacen disminuir la
energía específica útil que comunican al fluido y por ende, la altura útil. En este
caso se pueden dar por fricción con las paredes de la bomba o entre las partículas
del fluido.
 e. Cambio de energía cinética y potencial: La característica principal de la bomba
es la de convertir la energía de una fuente en movimiento primero en velocidad y
luego en energía de presión. Su movimiento provoca también un cambio de altura
representado en la energía cinética.

Derivación del modelo

Sistemas y subsistemas
Debido a que en estos equipos el flujo de salida y entrada del fluido es el mismo y solo
cambia su presión de descarga, hay un único sistema de proceso presentado a continuación
(Figura 2), en donde 𝑊̇ es el flujo de trabajo total que se ejerce sobre el sistema.

Figura 2. Sistemas de proceso de un condensador

Para estos equipos, la variable característica es la presión, ya que es medible y es la que varía
de manera significativa, representando el fenómeno ocurrido.
Especificaciones de diseño y condiciones de proceso
En las siguientes tablas 3 y 4, se encuentran las condiciones de procesos encontradas o
dadas para cada corriente involucrada dentro de las bombas y sus especificaciones de
diseño.
Tabla 3. Condiciones de operación de las bombas

Bomba(P-301 A/B )
Corriente involucrada = 3

Te = 21,87ºC Ps = 2000 kPa

Pe = 110 kPa

𝑚̇̇ = 10615,2 kg/h 𝑚̇̇ = 10615,2 kg/h

𝑛̇̇ = 136,1 kmol/h 𝑛̇̇ = 136,1 kmol/h

Bomba (P-304 A/B )

Corriente entrada = 20
 Te = 144,82 ºC Ps = 2000 kPa
Pe = 110 kPa

𝑚̇̇ = 12069,3 kg/h 𝑚̇̇ = 12069,3 kg/h

𝑛̇̇ = 108,53 kmol/h 𝑛̇̇ = 108,53 kmol/h

Bomba (P-305 A/B )

Corriente entrada = 17 Corriente salida = 22

Te = 13,56 ºC Ps = 2000 kPa

Pe = 110 kPa
𝑚̇̇ = 9290.4 kg/h 𝑚̇̇ = 9290.4 kg/h
𝑛̇̇ =120.8 kmol/h 𝑛̇̇ =120.8 kmol/h

Tabla 4. Especificaciones de diseño de las bombas

Bomba (P-301 A/B )

Acero al Carbono, desplazamiento positivo

Potencia= 15Kw
Eficiencia = 75%

Bomba (P-304 A/B )

Acero al Carbono, centrífuga

Potencia = 1.4 kW
Eficiencia = 80 %

Bomba (P-305 A/B )

Acero al Carbono, de desplazamiento positivo

Potencia = 2.7 kW
Eficiencia = 75%

Supuestos
 Temperatura del fluido constante
 Fluidos incompresibles
 No hay pérdidas volumétricas externas (salpicaduras, goteos) ni internas.

Ecuaciones en estado dinámico

De acuerdo a los fenómenos mencionados y a tener en cuenta, se dan dos ecuaciones para
este proceso, una para el balance de masa total (Ecuación 6) y otra para el balance de energía
 según el principio de Bernoulli (Ecuaciones 7) el cual se entiende dinámico al estar en
términos de caudal y se expresa con 1 y 2 representando dos puntos distintos, para
aspiración e impulsión respectivamente. Esta última incluye las pérdidas por fricción
(hf).Además, se presenta el cálculo para la potencia de la bomba (Ecuación 8) y finalmente
la carga neta de aspiración positiva (Ecuación 9), la cual si es mayor a cero, entonces indica
que no existe cavitación, corroborando lo mencionado anteriormente.

𝑑𝑚̇
= 𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑠
𝑑𝑡
Ecuación 6. Balance de masa para las bombas

𝑑𝐸 𝑣22 𝑣12 𝑃2
= − + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) + ∫ 𝑣𝑑𝑃 + ℎ𝑓
𝑑𝑚̇ 2𝑔𝛼2 2𝑔𝛼1 𝑃1

Ecuación 7. Balance de energía total

𝑃𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂,𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 = 𝑄̇ℎ𝑏 𝛾

𝑃𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂,𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝑃𝑏 /𝜂

Ecuación 8. Potencia de la bomba

𝑃1 − 𝑃2 𝑣12
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠 = +
𝜌𝑔 2𝑔
Ecuación 9. Carga neta positiva de aspiración disponible

3.3. Separador flash

La separación de componentes de una mezcla cuando hay una diferencia de volatilidades entre ellos, se basa en
el equilibrio de fases líquido y vapor. El proceso consiste en la creación de la fase vapor a partir de una mezcla
liquida de varios componentes o, por el contrario, creación de fase liquida a partir de la alimentación de un
vapor. En la planta se lleva a cabo el primer caso de separación, el componente más volátil tiende a concentrarse
en el vapor y el componente menos volátil se concentra en el líquido. Los procesos de separación alcanzan sus
objetivos mediante la creación de dos o más zonas que coexisten y tienen diferencias de temperatura, presión,
composición o fase. Cada especie molecular de la mezcla que se va a separar reaccionará de un modo único
ante los ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio,
cada especie establecerá una concentración diferente en cada zona dando como resultado una separación entre
las especies.
Problema de modelamiento
El separador flash expuesto en la planta (V-301) cumple la función de separar las fases vapor y líquido que
salen de la válvula de estrangulamiento, por lo tanto, el modelo de este equipo debe cumplir la función de arrojar
los valores del cambio de temperatura, presión, composiciones y flujos de los componentes en cada una de las
fases. El modelo para este equipo debe ser capaz de predecir la cantidad de los compuestos que integran tanto
a la fase vapor como a la fase liquida, mostrando claramente el efecto que tienen las variables temperatura y
presión sobre los flujos de salida del equipo, esto con el fin de mejorar la separación de los compuestos de
interés como el benceno, etileno, dietilbenceno y etilbenceno de los que se consideran como gases (etano,
propileno).
Identificación de procesos fisicoquímicos
 a. Equilibrio liquido-Vapor: En el sistema de control del equipo ocurre un equilibrio liquido-vapor a
una determinada temperatura y presión, dadas estas dos variables intensivas, se tendrá una cantidad de
vapor y una cantidad de líquido con unas concentraciones de los compuestos definidas, si estas dos
propiedades se modifican (T y/o P) el equilibrio de fases se desplaza y las concentraciones en cada fase
se modifican.
b. Transferencia de masa: En el sistema del equipo ocurre un flujo en bulto desde una de las fases a la
otra (dependiendo de hacia donde sea desplazado el equilibrio) y por difusión molecular y convección
(regidas por un gradiente de concentración). Sin embargo, el fenómeno principal a modelar es el
equilibrio de fases, siendo este fenómeno despreciable.
c. Transferencia de calor: Dependiendo del modo de operación del equipo (adiabático, isotérmico, etc.)
el sistema intercambiará energía con sus alrededores en forma de calor. En el caso concerniente a este
documento, se desprecian las pérdidas de calor con los alrededores.
d. Cambios de presión: Existirá cambios de presión en el sistema asociados a la separación, ya que los
componentes presentes en la mezcla se distribuyen en dos nuevas fases según su volatilidad variando
presión y temperatura de las dos corrientes resultantes respecto de la entrada.
Derivación del modelo
Sistemas y subsistemas
A continuación, se muestran los sistemas de proceso (Figura 3), en donde hay un flujo de entrada a la torre
equivalente a la mezcla total, un flujo de salida en la parte superior en fase vapor (v) y otro en la parte inferior
en fase líquida (l)

Figura 3. Sistema total de válvula de estrangulamiento

Este sistema tiene como variables características a la presión, temperatura y composición de las fases resultantes y de
alimento.

Especificaciones de diseño y condiciones de proceso

En las tablas 4 se encuentran las condiciones de operación y especificaciones de diseño para cada torre y las
corrientes involucradas.

Tabla 4. Especificaciones de diseño para las torres de separación flash.

V-301
V = 7 m3
Máxima presión de operación: 250kPa
Altura= 4.35 m
Diámetro= 1.45m
Tiempo de residencia= 10 minutos
V-302
V = 10 m3
Máxima presión de operación: 250kPa
 Altura= 4.9 m
Diámetro= 1.62 m
Tiempo de residencia= 10 minutos

Supuestos
 La presión del vapor es igual a la presión del líquido y a la presión dentro del separador flash
 La temperatura del vapor es igual a la temperatura del líquido y a la temperatura dentro del separador
flash

Ecuaciones en estado dinámico

En las siguientes ecuaciones, se presenta el balance de masa por componente de manera general (Ecuación 10)
junto con el balance de energía (Ecuación 11).

𝑑𝑚̇𝑖
= 𝑚̇𝑒 ∗ 𝑧𝑖 − 𝑚̇𝑠,𝑣 ∗ 𝑦𝑖 − 𝑚̇𝑠,𝑙 ∗ 𝑥𝑖
𝑑𝑡
Ecuación 10. Balance de masa por componente para un separador flash
𝑑(𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇)
̂𝑒 − 𝑚̇𝑠,𝑣 ∗ 𝐻
= 𝑚̇𝑒 ∗ 𝐻 ̂𝑠,𝑣 − 𝑚̇𝑠,𝑙 ∗ 𝐻
̂𝑠,𝑙
𝑑𝑡
Ecuación 11. Balance de energía para un separador flash

Luego, se tiene la relación de equilibrio (Ecuación 12) en donde se relaciona la relación de composiciones de
la sustancia i en fase líquida y vapor aplicando ley de Raoult.
𝑦𝑖
𝐾𝑖 =
𝑥𝑖
Ecuación 12. Relaciones de equilibrio

3.4. Válvulas de estrangulamiento

Cuando un fluido se expande desde una región de alta presión hasta otra de baja presión generalmente se
hace trabajo, o se producen cambios en la energía potencial y cinética. Cuando no ocurren tales efectos se dice
entonces que el proceso es de estrangulamiento. La reducción de presión en el fluido es acompañada de un
descenso de temperatura lo que implica cambio de estado en el fluido gaseoso.
Problema de modelamiento
La planta tiene solo una válvula de estrangulamiento (P-301), ubicada en la salida del calentador E-305 y antes
del destilado flash V-302, donde se requiere disminuir la presión de la corriente S-14 a un valor de 110kPa, a
partir de la manipulación de variables como el flujo de la corriente; observando también el comportamiento al
haber variaciones de temperatura no deseadas. Este modelo debe ser capaz de arrojar las condiciones de salida
de la corriente, respecto a su presión, temperatura, calidad y composición.

Identificación de proceso fisicoquímico

a. Transferencia de calor: despreciable debido al poco tiempo de residencia del fluido en el accesorio y
la reducida área disponible para la transferencia de energía.
b. Transferencia de masa: Existen cambios de presión que por ende derivan en cambios en el potencial
químico. Sin embargo, no se da transferencia de masa como el fenómeno más significativo, lo es el
cambio de fase del fluido.
c. Transferencia de cantidad de movimiento: el flujo tiene un perfil de velocidad constante, presentando
un perfil de flujo totalmente desarrollado y por tanto la energía cinética a través de la restricción puede
ser despreciable al igual que la variación de energía potencial.
d. Caída de presión: se tiene un valor fijo de caída de presión que se debe mantener sujeto ante
variaciones en condiciones como flujo o temperatura.
Derivación del modelo
Sistemas y subsistemas
Para el caso de las válvulas de estrangulamiento, estas denotan un sólo sistema (Figura 4), el total, pues en estas
sólo hace presencia un fluido a la vez, donde cambian propiedades termodinámicas como presión y temperatura.

Figura 4 Sistema total de válvula de estrangulamiento

Especificaciones de diseño y condiciones de proceso

A continuación, se muestra la corriente involucrada en la válvula de estrangulamiento de la planta (Tabla 5),
cuya variable característica es la presión.
Tabla 5. Condiciones de proceso para la válvula de estrangulamiento

P-301
Corriente entrada = 14 Corriente salida

Te = 80 ºC Te = 80 ºC
𝑚̇𝑒 = 34792 𝑘𝑔/ℎ 𝑚̇𝑠 = 34792 𝑘𝑔/ℎ
𝑛̇𝑒 = 374,89 𝑘𝑚̇𝑜𝑙/ℎ 𝑛̇𝑠 = 374,89 𝑘𝑚̇𝑜𝑙/ℎ

Ecuaciones en estado dinámico

La ecuación 13 muestra el balance de masa para este equipo de donde se espera que la masa de entrada y salida
sean las mismas, pero con diferentes propiedades.

𝑑𝑚̇
= 𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑠
𝑑𝑡
Ecuación 13. Balance de masa para la válvula de estrangulamiento
Luego, la ecuación 14 muestra el fenómeno que se está dando, por medio del balance de energía, a la que se le
suman ecuaciones complementarias para la entalpía y el caudal que pasa por la válvula de estrangulamiento
(Ecuaciones 14 y 15) donde 𝑄̇, 𝜂𝑊 , 𝑔𝑧, 𝑉̇ 2 y 𝑝𝑣 se cancelan debido a las suposiciones realizadas
anteriormente.
𝑑𝐸
= 𝑚̇1 (ℎ + 𝑝𝑣)𝑒 − 𝑚̇2 (ℎ + 𝑝𝑣)𝑠
𝑑𝑡
Ecuación 14. Balance de energía para la válvula de estrangulamiento

𝑑(𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇)
= 𝑚̇𝑒 ℎ𝑒 − 𝑚̇𝑠 ℎ𝑠
𝑑𝑡
Ecuación 15. Ecuación diferencial para la entalpía en la válvula

𝐹 = 𝐾𝑣 √∆𝑃
Ecuación 16. Caudal que pasa por la válvula de estrangulamiento
3.5. Punto de mezcla.
Un tanque mezclador es un recipiente provisto de un sistema de agitación para realizar una mezcla de
componentes (solo aplica para el tanque de almacenamiento V-301), diseñado de acuerdo a las
propiedades específicas de los componentes a mezclar (densidad, viscosidad y temperatura).
Problema de modelamiento
La planta cuenta con 5 puntos de mezcla representados con la letra M y un tanque de mezclado, por
esta razón, se analizan entonces 6 puntos de mezcla. El tanque V-301 está ubicado antes del calentador
H-301 y le entran las corrientes S-1 y S-21, M-30 está antes del calentador H-302, a este entran las
corrientes S-22 y S-23, M-302 está antes del calentador E-301 y le entran las corrientes S-7 y S-5, M-
303 está antes del calentador E-302 y le entran las corrientes S-9 y S-10, M-304 está antes del
calentador E-303 y le entran las corrientes S-12 y S-13 y finalmente M-305 está antes del reactor R-
301 y le entran las corrientes S-4 y S-6. Se espera modelar matemáticamente cómo se la transferencia
de masa y energía al interactuar las corrientes, evaluando cambios de flujo, concentración y
temperatura en las corrientes involucradas.
Identificación de fenómenos fisicoquímicos

a. Transferencia de calor: aquí se desprecia el intercambio de calor con los alrededores.

Transferencia de masa: los corrientes de entradas tienen diferentes concentraciones en las
cuales existe una diferencia de potencial químico entre ellas.
b. Calor de mezcla: se evidencia un cambio en la temperatura de la mezcla de salida respecto
de las condiciones de entrada de las corrientes que la componen, lo que se confirma con el
cambio de entalpia.
c. Transferencia de movimiento: se desprecia debido a que no hay trabajo de eje, además son
despreciables las variaciones de energía cinética y potencial.
d. Cambio de fase: no hay cambio de fase en los mezcladores presentes en la planta.
e. Cambio de presión: Los puntos de mezclado, aunque presenta variaciones de presión, estas
no son considerables para ser tenidas en cuenta.
Derivación del modelo
Sistemas y subsistemas

Para los puntos de mezcla presentes en el proceso se presenta un sistema total que representa a cada
uno de los mezcladores presentes en la planta. (Figura 4). Se muestran dos corrientes de entrada, y
una de salida, una de ellas representada con la letra n refiriéndose a que puede haber n corrientes de
entrada. Para este caso, n representa un valor de dos.

Supuestos
 Mezclado perfecto.
 Se da un equilibrio térmico entre las corrientes de entrada.

Especificaciones de diseño y condiciones de proceso

A continuación, se muestran las corrientes involucradas en cada uno de los puntos de mezcla de la
planta (Tabla 7), donde las variables características de estos puntos son la temperatura, la
concentración y los flujos.
Tabla 6. Diseño de tanque de mezcla.

V-301
V = 7 m3
Máxima presión de operación: 250kPa
 Altura= 4.35 m
Diámetro=
1.45m

Tabla 7. CondicionesTiempo de residencia=

de proceso para tanque10deminutos
almacenamiento.

V-301
Corriente entrada = 1 Corriente entrada = 21
Te = 25ºC Te = 13,56ºC
Pe =110 kPa Pe = 110 kPa
𝑚̇̇𝑒 =7760,95 kg/h 𝑚̇̇𝑒 = 2853,6 kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 99 kmol/h 𝑛̇𝑒̇ = 37,1 kmol/h
M -301
Corriente entrada = 22 Corriente entrada = 23
Te = 14,54 ºC Te = ºC
Pe =2000 kPa Pe = 2000 kPa
𝑚̇̇𝑒 = 9289,45 kg/h 𝑚̇̇𝑒 =12068,5 kg/h
𝑛̇𝑒̇ =120,79 kmol/h 𝑛̇𝑒̇ = 108,25 kmol/h
M -302
Corriente entrada = 5 Corriente entrada = 7
Te = 25ºC Te = 469.1 ºC
Pe =2000 kPa Pe = 1984 kPa
𝑚̇̇𝑒 = 986,82kg/h 𝑚̇̇𝑒 = 11460,8kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 35 kmol/h 𝑛̇𝑒̇ = 141,1 kmol/h
M-303
Corriente entrada = 10 Corriente entrada = 9
Te =25ºC Te = 495,7ºC
Pe = 2000 kPa Pe = 1959 kPa
𝑚̇̇𝑒 =986,8 kg/h 𝑚̇̇𝑒 =12447,6 kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 35 kmol/h 𝑛̇𝑒̇ = 142,7 kmol/h
M -304
Corriente entrada = 12 Corriente entrada = 13
Te = ºC Te = 400ºC
Pe = bar Pe = 1970 kPa
𝑚̇̇𝑒 = kg/h 𝑚̇̇𝑒 = 21358kg/h
𝑛̇𝑒̇ = kmol/h 𝑛̇𝑒̇ = 229,3 kmol/h
M -305
Corriente entrada = 4 Corriente entrada = 6
Te = 25ºC Te = 400ºC
Pe = 2000kPa Pe = 1999 kPa
𝑚̇̇𝑒 = 845,8kg/h 𝑚̇̇𝑒 = 10614,9 kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 30 kmol/h 𝑛̇𝑒̇ = 137,1 kmol/h

Ecuaciones en estado dinámico

Para este caso, se muestran dos ecuaciones de balance de masa, una general y una por
componentes (Ecuación 17 y 18), y una de energía (Ecuación 19), donde 𝑄̇̇ , 𝜂𝑊̇ , 𝑔𝑧, 𝑉̇2 y
𝑝𝑣 se cancelan debido a las suposiciones realizadas anteriormente. Y finalmente, la
ecuación diferencial de la entalpía con respecto a la temperatura (Ecuación 20).
 𝑑𝑚̇
= 𝑚̇𝑒,1 + 𝑚̇𝑒,𝑛 − 𝑚̇𝑠,1
𝑑𝑡
Ecuación 17. Balance de masa para un punto de mezcla
𝑑𝑚̇
= 𝑚̇𝑖,1 + 𝑚̇𝑖,𝑛 − 𝑚̇𝑖,𝑠
𝑑𝑡
Ecuación 18. Balance de masa por componente para un punto de mezcla

𝑑(𝑚̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑝,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑇)
= 𝑚̇𝑒,1 ℎ𝑒,1 + 𝑚̇𝑒,𝑛 ℎ𝑒,𝑛 − 𝑚̇𝑠,1 ℎ𝑠,1
𝑑𝑡
Ecuación 19. Ecuación diferencial para la entalpía en un punto de mezcla

3.6. Puntos de división

Un divisor de flujo es un aparato que se emplea en ingeniería de procesos para separar
un caudal en dos o más.

Problema de modelamiento

La planta cuenta con tres puntos de división, donde (S-301) el cual divide la corriente 2 en
las corriente S-4 y S-2’, el segundo punto de división (S-302) divide la corriente S-2’ en
las corrientes S-5 y S-10 y finalmente el tercer punto de división (S-303) que divide la
corriente S-17 en las corrientes 21 y 22. Al analizar estos puntos de división se busca
conocer los flujos de cada corriente de salida según los de entrada, asimismo sus entalpías.

Identificación de procesos fisicoquímicos

a. Transferencia de calor: Aquí se desprecia el intercambio de calor con los

alrededores.
b. Transferencia de masa: No hay transferencia, ya que vienen en equilibrio en la
corriente de entrada.
c. Transferencia de movimiento: se desprecia debido a que no hay trabajo de eje,
además son despreciables las variaciones de energía cinética y potencial.
d. Cambio de fase: no hay cambio de fase en los divisores presentes en la planta.
e. Caída de presión: Los puntos de división, aunque presenta variaciones de presión,
estas no son considerables para ser tenidas en cuenta.

Derivación del modelo

Sistemas y subsistemas

El punto división presente en la planta de proceso, presenta un único sistema total

comprendido por el fluido que ingresa y se divide en dos corrientes, una llamada 1 y la
otra llamada n. (Figura 5).
 Figura 5. Sistema total de un punto de división

Especificaciones de diseño y condiciones de operación.

A continuación (Tabla 8), se muestran las corrientes involucradas en cada uno de los puntos
de mezcla de la planta, donde las variables características son la temperatura y los flujos.

Tabla 8. Condiciones de entrada y salida de los puntos de división.

División S-301
Corriente entrada = 2
Te = 25ºC
Pe = 2000 kPa
𝑚̇̇𝑒 =2819.5 kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 100 kmol/h
Fracción de división de flujo = 0.3 corriente S-4

División S-302
Corriente entrada = 2
Te = 25ºC
Pe = 2000kPa
𝑚̇̇𝑒 = 1973.6 kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 70 kmol/h
Fracción de división de flujo = 0.5 corriente S-5 y 0.5 corriente S-10
División S-303
Corriente entrada = 17
Te = 25 ºC
Pe = 2000k Pa
𝑚̇̇𝑒 =1232 kg/h
𝑛̇𝑒̇ = 63 kmol/h
Fracción de división de flujo = 0.235 corriente S-22 y 0,765 corriente S-21

Supuestos
 Propiedades físicas, químicas y termodinámicas constantes en la entrada y salida
exceptuando las propiedades intensivas como lo es la entalpía.
Ecuaciones en estado dinámico

En las ecuaciones 20 y 21 se muestra el balance de masa y en la ecuación 22 el de energía, en

donde 𝑄̇̇ , 𝜂𝑊̇ , 𝑔𝑧, 𝑉̇2 y 𝑝𝑣 se desprecian debido a las suposiciones realizadas anteriormente.
Finalmente se muestra una ecuación diferencial para la entalpía.
 𝑑𝑚̇
= 𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑠,1 − 𝑚̇𝑠,𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 20. Balance de masa total para un punto de división
𝑑𝑚̇𝑖
= 𝑚̇𝑖,𝑒 − 𝑚̇𝑖,𝑠 − 𝑚̇𝑖,𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 21. Balance de masa total por componente para un punto de división

𝑑(𝑚̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑝,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑇)
= 𝑚̇𝑒 ℎ𝑒 + 𝑚̇𝑠,1 ℎ𝑠,1 − 𝑚̇𝑠,𝑛 ℎ𝑠,𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 22. Ecuación diferencial para la entalpia en un punto de división.
3.7. Torre de destilación
La destilación es un proceso de separación en el cual se aprovecha la diferencia de volatilidad de
las especies que componen una mezcla. El proceso se basa en el hecho de que el vapor y el líquido
interactúan de manera que parte del componente menos volátil presente en el vapor condensará y
parte del componente más ligero del líquido se evaporará.
La torre de destilación empleada en el proceso de producción de etilbenceno es una torre de platos
con flujo a contracorriente, la cual tiene las siguientes corrientes: alimentación (F), salida de
cabeza o destilado (D) rica en los componentes más ligeros y fondos (B) que contiene los
componentes más ligeros. La torre de destilación tiene equipos auxiliares como el calderín o
rehervidor y el condensador, desde este último se da una corriente de reflujo de condensado (L o).
El calderín está ubicado en el piso o fondo de la columna, mientras que el condensador recibe los
productos del tope de la torre.
Problema de modelamiento.
En la planta existen dos torres de destilación acopladas, representadas en el diagrama de flujo
como T-301 y T-302, las que tienen como propósito común un alto nivel de separación de los
componentes generando la pureza deseada en el producto final (etilbenceno).
A la torre de destilación T-301 entra una corriente liquida proveniente del destilador flash la cual
contiene etilbenceno, dietilbenceno y el benceno que no reaccionó (S-16). La corriente de
destilado (S-17) que sale de la torre está compuesta en su mayoría por benceno y etilbenceno en
muy poca concentración, los cuales son recirculados al tanque de almacenamiento V-301; por otra
parte, la corriente de fondos (S-18) contiene todo el dietilbenceno producido, la mayoría del
etilbenceno y el benceno restante. Esta última corriente debe pasar a la segunda torre de destilación
donde se obtiene el producto final de interés, etilbenceno.
En la torre T-302 se busca la separación del etilbenceno de la mezcla para su disposición final (S-
19) y el dietilbenceno, al ser un subproducto no deseado, sale por los fondos (S-20) para
posteriormente ser llevado al reactor R-304 donde ocurre la reacción 4 para aumentar la
producción de etilbenceno.
Se desarrolla un modelo que permita encontrar la composición de las corrientes de salida de cada
destilador (destilado y fondos) para así conocer la pureza del etilbenceno producido y evaluar su
correcto funcionamiento mediante la relación alimento/destilado.
Identificación de fenómenos fisicoquímicos.
a. Equilibrio liquido-vapor: la destilación ocurre ya que se suponen fases en equilibrio
liquido-vapor en cada etapa o plato de la torre, con base en este fenómeno se logran conocer
las composiciones a lo largo de esta. Se considera este como el proceso fisicoquímico de
mayor relevancia.
b. Transferencia de masa: a lo largo de toda la columna se presenta un contacto múltiple a
contracorriente entre el vapor y el líquido. En esta operación los componentes pesados de la
fase gaseosa pasan a la fase líquida, mientras que los componentes más ligeros de la fase
líquida pasan a la fase gaseosa, es decir, que para este caso existirá transferencia de masa
entre la fase líquida y gaseosa en ambas direcciones.
c. Transferencia de cantidad de movimiento: se da transferencia de cantidad de movimiento
en los vertederos y perforaciones de los platos que constituyen la torre de destilación. El flujo
del líquido debajo del vertedero cuando entra en el plato provoca una pérdida de presión, al
igual que el gas ascendiendo por los orificios presenta pérdida de presión en seco al entrar en
contacto con la superficie. Esta caída de presión es significativa y debe tener un valor
determinado que garantice el correcto paso de la fase liquida y vapor, teniendo como
resultado el área de contacto correcta entre ambas fases.
d. Transferencia de calor: el correcto funcionamiento de la torre de destilación depende de los
equipos auxiliares, los que se encargan de la transferencia energética en forma de calor entre
las fases líquido y vapor. En el rehervidor y condensador se da transferencia de calor por
convección y conducción, despreciando la transferencia por radiación debido a que no se
opera a temperaturas relativamente altas.
Derivación del modelo
Sistemas y subsistemas
Se define como sistema (1) la torre de destilación como un conjunto de platos, en la cual existen
tres zonas claramente diferenciadas, que se consideran subsistemas: la zona de rectificación o
enriquecimiento (2), la zona de agotamiento o despojamiento (3) y la zona de alimentación (4).
Por último, los subsistemas conformados por el ultimo plato o plato m + n (5) y primer plato (6).
Los sistemas identificados se ilustran en la figura 6, donde 𝑅𝐷 y 𝑅𝐵 corresponden al reciclo desde
el condensador y el rehervidor, respectivamente.
 Figura 6. Sistemas de proceso en la torre de destilación.

Variables características
Alimento de la torre, 𝐹, Reflujo de fondos y destilado, 𝑅𝐷 y 𝑅𝐵 , flujo de vapor y líquido,
𝑉̇𝑖 y 𝐿𝑖 , temperatura y presión, 𝑇 y 𝑃, composición del alimento y de las corrientes liquida
y vapor,𝑧𝑖 𝑥𝑖 , y 𝑦𝑖 .
Especificaciones de diseño y condiciones de proceso

En la tabla 9 se enuncian las condiciones de operación, características de diseño de diseño y flujos en

cada torre de destilación, T-301 y T-302.
Restricciones:

 Caída de presión máxima de 300 kPa en ambas torres.

 Se debe obtener etilbenceno con una pureza del 98% en la torre T-302.

Tabla 9. Especificaciones de diseño de las torres de destilación.

T-301 T-302
Material Acero al carbono Acero al carbono
 47 incluyendo el rehervidor y 78 incluyendo el rehervidor
Número de etapas
el condensador y el condensador
Eficiencia de etapas 42% 45%
Etapa de alimentación 19 56
Razón de reflujo 0,3874 0,6608
Altura de torre [m] 27,45 28,96
Diámetro de torre [m] 1,7 1,5
Espacio entre platos [in] 24 15
Tipo de condensador Parcial Parcial

Supuestos
 En cada plato existe equilibrio termodinámico.
 Los caudales permanecen constantes en las zonas de agotamiento y despojamiento.
 La caída de presión es constante.
 El potencial químico en toda la fase liquida es constante, al igual que el de la fase vapor.
Ecuaciones en estado dinámico

Sistema 1. Torre de destilación, conjunto de platos.

𝑑𝑀𝑇
= 𝐹 + 𝑅𝐷 + 𝑅𝐵 − 𝑉̇𝑚+𝑛 − 𝐿1
𝑑𝑡
Ecuación 23. Balance de masa total en platos.

𝑑𝑢𝑖 𝑀𝑇
= 𝑧𝑖 ∗ 𝐹 + 𝑦𝑖 ∗ 𝑅𝐵 + 𝑥𝑖 ∗ 𝑅𝐷 − 𝑦𝑖 ∗ 𝑉̇𝑚+𝑛 − 𝑥𝑖 ∗ 𝐿1
𝑑𝑡
Ecuación 24. Balance de masa por componente en platos.

𝑑𝐻𝑖
= ℎ𝐹 ∗ 𝐹 + 𝑅𝐵 ℎ𝐵 ∗ +ℎ𝐷 ∗ 𝑅𝐷 − ℎ𝑉,𝑚+𝑛 ∗ 𝑉̇𝑚+𝑛 − ℎ𝐿1 ∗ 𝐿1
𝑑𝑡
Ecuación 25. Balance de energía en platos.

Sistema 2. Modelo zona de enriquecimiento

𝑑𝑀𝑇𝑛
= 𝐿𝑛+1 + 𝑉̇𝑛−1 − 𝐿𝑛 − 𝑉̇𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 26. Balance de masa total en zona de enriquecimiento.

𝑑𝑀𝑇𝑛 𝑥𝑖,𝑛
= 𝐿𝑛+1 ∗ 𝑥𝑛+1 + 𝑉̇𝑛−1 ∗ 𝑦𝑖,𝑛−1 − 𝐿𝑛 ∗ 𝑥𝑖,𝑛 − 𝑉̇𝑛 ∗ 𝑦𝑖,𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 27. Balance de masa por componente en zona de enriquecimiento.

1 𝑑(𝑁 ∗ 𝐶𝑣̅ ∗ 𝑇𝑖 )
= ℎ𝐿𝑛+1 ∗ 𝐿𝑛+1 + ℎ𝑣𝑛−1 ∗ 𝑉̇𝑛−1 − ℎ𝐿𝑛 ∗ 𝐿𝑛 − ℎ𝑣𝑛 ∗ 𝑉̇𝑛
𝐴𝐹 𝑑𝑡
Ecuación 28. Balance de energía en zona de enriquecimiento.

Sistema 3. Modelo zona de despojamiento

 𝑑𝑀𝑇𝑚
= 𝐿𝑚+1 + 𝑉̇𝑚−1 − 𝐿𝑚 − 𝑉̇𝑚
𝑑𝑡
Ecuación 29. Balance de masa total en zona de despojamiento.

𝑑𝑀𝑇𝑛 𝑥𝑖,𝑛
= 𝐿𝑚+1 𝑥𝑖,𝑛+1 + 𝑉̇𝑚−1 𝑦𝑖,𝑚−1 − 𝐿𝑚 𝑥𝑖,𝑚 − 𝑉̇𝑛 𝑦𝑖,𝑚
𝑑𝑡
Ecuación 30. Balance de masa por componente en zona de despojamiento.

𝑑𝑀𝑇𝑚 ℎ𝑚̇
= ℎ𝐿𝑚+1 ∗ 𝐿𝑚+1 + ℎ𝑣𝑚−1 ∗ 𝑉̇𝑚−1 − ℎ𝐿𝑚 ∗ 𝐿𝑚 − ℎ𝑣𝑚 ∗ 𝑉̇𝑚
𝑑𝑡
Ecuación 31. Balance de energía en zona de despojamiento.

Sistema 4. Modelo en la zona de alimentación.

𝑑𝑀𝐹
= 𝐿𝐹−1 + 𝑉̇𝐹+1 − 𝐿𝐹 − 𝑉̇𝐹 + 𝐹
𝑑𝑡
Ecuación 32. Balance de masa total en zona de alimentación.

𝑑𝑀𝐹 𝑢𝑖,𝑛
= 𝐿𝐹−1 ∗ 𝑥𝑖,𝐹−1 + 𝑉̇𝐹+1 ∗ 𝑦𝑖,𝐹+1 − 𝐿𝐹 ∗ 𝑥𝑖,𝐹 − 𝑉̇𝐹 ∗ 𝑦𝑖,𝐹 + 𝐹 ∗ 𝑧𝑖
𝑑𝑡
Ecuación 33. Balance de masa por componente en zona de alimentación.

𝑑𝑀𝑇𝐹 ℎ𝐹
= ℎ𝐿𝐹−1 ∗ 𝐿𝐹−1 + ℎ𝑉̇𝐹+1 ∗ 𝑉̇𝐹+1 − ℎ𝐿𝐹 ∗ 𝐿𝐹 − ℎ𝑉̇𝐹 ∗ 𝑉̇𝐹 + ℎ𝐹 ∗ 𝐹
𝑑𝑡
Ecuación 34. Balance de energía en zona de alimentación.

Sistema 5. Sistema de plato 1

𝑑𝑀𝑇1
= 𝐿2 + 𝐵 − V1 − LR − L1
𝑑𝑡
Ecuación 35. Balance de masa total en plato 1.

𝑑𝑀𝑇1 𝑥𝑖,1
= 𝑥𝑖,2 ∗ 𝐿2 + 𝑦𝑖 ∗ B − 𝑦𝑖,1 ∗ V1 − 𝑥𝑖,1 ∗ R − 𝑥𝑖,1 ∗ L1
𝑑𝑡
Ecuación 36. Balance de masa por componente en plato 1.
𝑑𝑀𝑇1 ℎ1
= ℎ𝐿2 ∗ 𝐿2 + ℎ𝐵 ∗ B − ℎ𝑉1 ∗ V1 − ℎ𝐿1 ∗ 𝐿1
𝑑𝑡
Ecuación 42. Balance de energía en plato 1

Sistema 6. Proceso total en plato m + n.

𝑑𝑀𝑇𝑛
= 𝑉̇𝑚+𝑛−1 + 𝐷 − 𝐿𝑚+𝑛 − 𝑉̇𝑚+𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 37. Balance de masa total en plato m+1.

𝑑𝑀𝑇𝑀+𝑁 𝑢𝑖,𝑀+𝑁
= 𝑉̇𝑚+𝑛−1 ∗ 𝑦𝑖,𝑚+𝑛−1 + 𝑥𝑖 ∗ 𝐷 − 𝐿𝑚+𝑛 ∗ 𝑥𝑖,𝑚+𝑛 − 𝑉̇𝑚+𝑛 ∗ 𝑦𝑖,𝑚+𝑛
𝑑𝑡
 Ecuación 38. Balance de masa por componente en plato m+1.

𝑑𝑀𝑇𝑀+𝑁 ℎ𝑀+𝑁
= 𝑉̇𝑚+𝑛−1 ℎ𝑉𝑚+𝑛−1 + ℎ𝐷 𝐷 − 𝐿𝑚+𝑛 ℎ𝐿𝑚+𝑛 − 𝑉̇𝑚+𝑛 ℎ𝑉𝑚+𝑛
𝑑𝑡
Ecuación 39. Balance de energía en plato m+1.

Equilibrio liquido-vapor.
(1) (2) (3) (𝑚)
𝑓𝑖 = 𝑓𝑖 = 𝑓𝑖 = ⋯ 𝑓𝑖

𝑓𝑖𝑉̅ = 𝑓𝑖̅𝐿
Ecuación 40. Igualdad de fugacidades en equilibrio de fases.

𝑦𝑖 𝜙̅𝑖 𝑃 = 𝛾𝑖 𝑥𝑖 𝑓𝑖° (𝑇, 𝑃)

Ecuación 41. Definición matemática de las fugacidades en cada fase.

1 𝑃 𝑅𝑇
𝑙𝑛̇𝜙̅𝑖 = ∫ (𝑉̇𝑖 − ) 𝑑𝑃
𝑅𝑇 0 𝑃
𝑦𝑖∗⁄
𝐾𝑖 𝑥𝑖
𝛼𝑖𝑗 = =
𝐾𝑗 (1 − 𝑦𝑖∗ )⁄(1 − 𝑥𝑖 )

Ecuación 42. Relación de los coeficientes de reparto como definición de volatilidad relativa.

Donde 𝐾𝑖 se define por la ecuación 12

3.8. Reactores
Problema de modelamiento
La planta posee 4 reactores tipo PBR adiabáticos, tres de estos están uno tras otro con alimentación
de etileno y enfriamiento entre los mismos (R-301, R-302 y R-303), la finalidad de estos reactores es
generar EB producto de la reacción R1, el otro reactor (R-304) está ubicado después de T-302 y por
lo tanto, su finalidad es aprovechar el DEB al hacerlo reaccionar con el benceno para producir EB
producto de la reacción R3, los reactores están construidos de acero al carbón, se usa un catalizador
tipo tamiz y las reacciones se da en fase gaseosa.
Para entender a cabalidad el funcionamiento de los reactores, debe saberse como cambian los flujos
de los compuestos conforme estos avanzan en el reactor, al igual que como varía la temperatura y la
presión, así mismo, otros factores como selectividad y conversión deben ser tenidos en cuenta.
Reactor -301
Es el primer reactor de la planta y tiene unas condiciones de entrada de 383.3 °C y 1985 kPa.

Tabla 10. Especificaciones de diseño reactor R-301.

Reactor R-301
Característica Magnitud
Volumen 20 m3
Longitud 11 m
 Diámetro 1.72 m
Máxima presión de operación 2200 kPa
Máxima temperatura de operación 500°C
Reactor R-302
Reactor que recibe la corriente de salida de R-301 luego de que se le adiciona etileno y su temperatura
se reduce a 380°C después de pasar por E-301, sus condiciones de entrada son 380°C y 1960 kPa.

Tabla 11. Especificaciones de diseño reactor R-302.

Reactor R-302
Característica Magnitud
Volumen 25 m3
Longitud 12 m
Diámetro 1.85 m
Máxima presión de operación 2200 kPa
Máxima temperatura de operación 500°C

Reactor R-303
Al igual que el R-302, este recibe la corriente del reactor anterior después de ser mezclada con etileno
y haber pasado por un intercambiador de calor (E-302), sus condiciones de entrada son 380°C y 1935
kPa. Tabla 12. Especificaciones de diseño reactor R-303.
Reactor R-303
Característica Magnitud
Volumen 30 m3
Longitud 12 m
Diámetro 1.97 m
Máxima presión de operación 2200 kPa
Máxima temperatura de operación 500°C

Reactor R-304
La reacción principal de este reactor es R3, en la cual se consume el DEB y Ben para producir EB,
sus condiciones de entrada son 500°C y 1985 kPa.

Tabla 13. Especificaciones de diseño reactor R-304.

Reactor R-304
Característica Magnitud
Volumen 1.67 m3
Longitud 5m
Diámetro 0.95 m
Máxima presión de operación 2200 kPa
Máxima temperatura de operación 525°C

Procesos fisicoquímicos implicados

 a. Reacción química: Proceso fisicoquímico característico de estos equipos en el cual las
sustancias cambian su estructura y enlaces.
b. Transferencia de masa: Las reacciones presentadas en el proceso necesitan de un
catalizador para proceder, por lo tanto, la transferencia de masa es un proceso importante a
la hora de modelar el proceso, ya que los reactivos tienen que llegar hasta la superficie del
catalizador, adherirse a este y reaccionar, luego de esto se deben despegar de la superficie del
catalizador y salir de este. Se considerará que la etapa limitante es la reacción de los productos
en el catalizador, lo cual supone que no hay limitantes en la transferencia de masa y, por
tanto, ésta se despreciará.
c. Adsorción: La ocurrencia de estas reacciones químicas implica que los reactivos se adhieran
en el catalizador, en este orden de ideas, los reactivos que están en fase gaseosa tendrán que
pasar a una fase más condensada para que la catálisis suceda y esto conlleva una liberación
de energía a escala molecular. Si bien este proceso realmente ocurre, sigue siendo muy bajo
comparado con la energía que lleva la corriente, por lo tanto, la energía de adsorción puede
ser despreciada.
d. Caída de presión: Los reactores de tipo PBR están empacados, lo que implica que el
catalizador al interior de este actuará como un obstáculo al flujo provocando una caída de
presión considerable, esto afecta al sistema ya que al estar en estado gaseoso, la concentración
de las especies viene dada en términos de las presiones parciales, en este orden de ideas, si la
presión baja, también se disminuirá la concentración, aparte de esto, cuando la presión baja
la velocidad del fluido aumenta y el tiempo de residencia baja, afectando la conversión en el
reactor. El valor de esta caída de presión ya viene dado por el artículo, sin embargo, es
conveniente revisar cómo se afecta la reacción con la variación de la presión.
e. Generación de calor: Como resultado del reordenamiento de los enlaces en las moléculas
estas tienen la posibilidad de generar o absorber calor, en el caso particular que se tiene el
sistema es altamente exotérmico, por lo cual se apreciará un aumento en la temperatura.

Derivación del modelo

Sistemas y subsistemas
Todos los reactores de la planta son del mismo tipo, operan en modo adiabático y son muy similares
entre ellos, tanto es así, que la diferencia principal que tienen unos con otros son las reacciones que
ocurren en su interior, por lo tanto, solo se derivará un modelo que se ajusta a todos los reactores.
El sistema está representado por un volumen diferencial del reactor al cual entra un flujo molar Fi,
este flujo reacciona y genera (o consume) calor a la misma vez que cambian sus moles.
 Figura 7. Sistemas del reactor.

Definición de variables
En el sistema reaccionan 6 compuestos (etileno, benceno, etilbenceno, dietilbenceno, tolueno y
propileno) además se cuenta con un inerte, el etano. Todas las concentraciones deben ser
monitoreadas, incluso la del inerte ya que la presencia de este afecta la concentración de los otros
compuestos. Aparte de esto, la cinética de la reacción está influenciada por la temperatura y se tiene
que la presión en el reactor afecta notablemente la reacción, por lo tanto, es otra de las variables que
se deben analizar.
Suposiciones
 La concentración en el reactor PBR no varía radial ni angularmente, solo cambia de manera
longitudinal.
 El catalizador no se desactiva.
 Flujo turbulento totalmente desarrollado.
Ecuaciones en estado dinámico

Balance de masa:

𝑑𝑁 𝑑𝑁𝐵 𝑑𝑁𝐸𝑏 𝑑𝑁𝑒𝑡ℎ 𝑑𝑁𝑇𝑜𝑙 𝑑𝑁𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑁𝐷𝐸𝐵 𝑑𝑁𝑝𝑟𝑜

= + + + + + +
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
Ecuación 43. Balance de masa global por balance de moles.

Donde cada termino diferencial son los balances de materia por componente que están a continuación:
Estos balances se hicieron teniendo a los siguientes compuestos como la base de calculo
R1: Benceno, R2: Etilbenceno, R3: Benceno, R4: Tolueno.
𝑑𝑁𝐵
= 𝑟1′ − 𝑟3 ′ + 𝐹𝑏 𝑖𝑛 − 𝐹𝑏 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 44. Balance de masa global de benceno.

𝑑𝑁𝐸𝑏
= 𝑟1 ′ − 𝑟2 ′ + 𝐹𝐸𝑏 𝑖𝑛 − 𝐹𝐸𝑏 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 45. Balance de masa global de Etilbenceno.

𝑑𝑁𝐸𝑡ℎ
= −𝑟1 ′ − 𝑟2 ′ − 2𝑟4 ′ + 𝐹𝐸𝑡ℎ 𝑖𝑛 − 𝐹𝐸𝑡ℎ 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 46. Balance de masa global de Etileno.

𝑑𝑁𝑇𝑜𝑙
= −𝑟𝑡𝑜𝑙4 ′ + 𝐹𝑇𝑜𝑙 𝑖𝑛 − 𝐹𝑇𝑜𝑙 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 47. Balance de masa global de Tolueno.

𝑑𝑁𝐸𝑡𝑎
= 𝐹𝐸𝑡𝑎 𝑖𝑛 − 𝐹𝐸𝑡𝑎 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 48. Balance de masa global de Etano.
 𝑑𝑁𝐷𝐸𝐵
= 𝑟2 ′ − 𝑟3 ′ + 𝐹𝐷𝐸𝐵 𝑖𝑛 − 𝐹𝐷𝐸𝐵 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 49. Balance de masa global de Dietilbenceno.

𝑑𝑁𝑃𝑟𝑜
= 𝑟4 ′ + 𝐹𝐷𝐸𝐵 𝑖𝑛 − 𝐹𝐷𝐸𝐵 𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑊
Ecuación 50. Balance de masa global de Propileno.

Balance de energía:
El balance de energía se hace teniendo en cuenta que las entalpías de reacción están dadas por mol
del reactivo que hace de base de cálculo y que el sistema es adiabático.
𝑑𝐸
= 𝑟1 ′𝐻𝑟𝑥𝑛1 + 𝑟2 ′𝐻𝑟𝑥𝑛2 + 𝑟3 ′𝐻𝑟𝑥𝑛3 + 𝑟4 ′𝐻𝑟𝑥𝑛4 − (∑ 𝐹𝑖𝑛 𝑖 𝐻𝑖𝑛 𝑖 ) − (∑ 𝐹𝑜𝑢𝑡 𝑖 𝐻𝑜𝑢𝑡 𝑖 )
𝑑𝑡
Ecuación 51. Balance de energía en el reactor.

Si el sistema se encuentra en estado estacionario:

𝑑𝑇 𝑟1 ′𝐻𝑟𝑥𝑛1 + 𝑟2 ′𝐻𝑟𝑥𝑛2 + 𝑟3 ′𝐻𝑟𝑥𝑛3 + 𝑟4 ′𝐻𝑟𝑥𝑛4
=
𝑑𝑊 ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖

Ecuaciones adicionales
𝐸𝑖
−𝑟𝑖 = 𝑘0𝑖𝑗 𝑒 −𝑅𝑇 𝐶𝑒𝑡ℎ
𝑎 𝑏
𝐶𝐸𝐵 𝑐
𝐶𝑇𝑜𝑙 𝑎
𝐶𝐵𝑒𝑛 𝑎
𝐶𝐷𝐸𝐵

Ecuación 52. Cinética de reacción R1-R4

Tabla 14. Parámetros de la ecuación cinética para cada reacción.

i Ei ko,i a b c d e
kcal/kmol
1 22,500 1.00×106 1 0 0 1 0
2 22,500 6.00×105 1 1 0 0 0
3 25,000 7.80×106 0 0 0 1 1
4 20,000 1.80×108 2 0 1 0 0

𝑦𝑗 = 𝐹𝑗/ ∑ 𝐹𝑗
𝐽=1

𝑝𝑗 = 𝑃𝑦𝑗

𝑃𝑉̇ = 𝑛̇𝑅𝑇
𝑃𝑗 = 𝑅𝑇𝐶𝑗

Ecuaciones para calcular la caída de presión

𝑑𝑦 𝛼 𝑃0 𝐹𝑇 𝑇
𝑑𝑤
= − 2 ∗ 𝑃0 ∗ 𝑃
∗ 𝐹𝑇 ∗ 𝑇
0 0
 2𝛽0 1 𝐺(1−𝜑) 150(1−𝜑)𝜇
Donde 𝛼 = y 𝛽0 = ( + 1.75𝐺)
𝐴𝑐 (1−𝜑)𝜌𝑐 𝑃0 𝜌0 𝐷𝑝 𝜑 3 𝐷𝑝