Tema 17 - Soldadura de Racargue

Líder en Tecnología de Unión y Corte de Materiales
Expositor:
Ing. Eduardo Herrera Marengo
Tema:
Soldadura de Recargue

Recargues por Soldeo

SOLDADURA DE REPARACION
¾ En la industria las
reparaciones se
clasifican en los
siguientes grupos.
¾ Roturas
¾ Fisuras
¾ Refuerzos

¾ Roturas .- cuando la pieza se

ha dividido en 02 o mas
partes como consecuencia de
un esfuerzo superior a su
resistencia (golpe,
sobrepresión etc.)

• Fisuras .- cuando la pieza

soporta un sobre –
esfuerzo
• las fisuras son causantes
de la mayor parte de
reparaciones
• se debe de realizar la
reparación antes que se
presente la rotura.

¾ Refuerzos .- es un
componente que se añade a
una pieza sometida a un
esfuerzo superior a su
resistencia.
¾ Con la finalidad de aumentar
el espesor de la pieza y asi
mismo su resistencia

¿Cómo debo de preparar un material para
su reparación?
¾ Limpiar restos de grasa y aceite con disolvente
¾ Retirar óxido y suciedad con cepillo u otro proceso mecánico.
¾ En el caso de roturas, debe de hacerse chaflanes de acuerdo a la geometría de la pieza y
hacer una soldadura de penetración.
¾ De presentarse fisuras, se debe eliminar la fisura completamente antes de empezar a
soldar (amolado, arco aire etc.)
¾ comprobar con líquidos penetrantes la eliminación completa de la fisura.
¾ Para limpiar el material se pude usar electrodos recubiertos con arco eléctrico o también
por Arco - Aire

PRECALENTAMIENTO
¾ Determine el precalentamiento de acuerdo al material base.
¾ En acero de alto carbono o de baja aleación, pueden requerir un
precalentamiento mayor para evitar la tendencia a la figuración.
¾ Se necesita un mayor precalentamiento para piezas macizas o cuando las
mismas estén impedidas de movimiento.
¾ No sobrecaliente el acero al Manganeso, mantenga temperatura entre pasadas
< 260º.
¾ Es perjudicial precalentar una pieza, y después dejarla enfriar antes de soldar.
¾ El precalentamiento se realiza con mechero multillama a gas, horno de
tratamiento o dispositivos eléctricos.

1.- Precalentar la pieza.
Ceq = %C + %Mn / 6 + (%Ni + %Cu)/15 + (%Mo + %Cr + %V) / 5

Ce = Ceq x E x 0,005
Ct = Ceqv+ Ce
Tp (°C) =350√ (Ct – 0.25)
Donde:
Ceq = carbono equivalente en funcion de la composición química del metal
base.
Ce = carbono equivalente en funcion del espesor del material base.
e = espesor del materia base, en mm.
Ct = carbono equivalente total
Tp = temperatura de precalentamiento

2.- Elegir un consumible de soldadura similar al material
base.
3.- Soldar con el numero de pasadas necesarios para
rellenar la junta o la fisura.
4.- Eliminar los restos de escoria al finalizar cada cordón.
5.- Evitar el enfriamiento brusco.
6.- Si es necesario una cierta dureza en la superficie d la
pieza, se debe de reducir las tensiones residuales que
han quedado tras la soldadura, puede realizarse un
post tratamiento térmico .

CONSUMIBLES
Electrodo Revestido
Alambre macizo para
Proceso MIG/MAG
Varilla para proceso TIG
Alambre / Flujo para Arco
Sumergido
Alambre Tubular

ACEROS DULCES BAJO CONTENIDO DE
CARBONO
¾ Son los aceros de menor dificultad
para reparar, fácil de soldar.
¾ No se necesita precalentamiento a
menos que tenga un espesor
considerable, si la pieza tiene menos
de 25 mm. de espesor únicamente se
debe calentarla a una T de 25°C.
¾ Si la pieza tiene mas espesor, calentar
unos 25°C por cada 25 mm. de
espesor.
¾ Consumibles para reparar estos
aceros
¾ Electrodos Recubiertos
AWS E 7018
¾ Alambres MIG – AWS ER 70S-6
¾ Alambres tubulares con o sin
protección gaseosa – AWS E -71T1,
AWS E -70T4, AWS E – 71T11.
¾ Varillas TIG – AWS ER 70S-6

ACEROS DE MEDIANO CONTENIDO DE C
¾ Tienen un contenido de Cq
entre 0.25 y 0.50
¾ Su templabilidad es mayor que
los aceros dulces
¾ Es necesario precalentar entre
100 a 150°C, si la pieza tiene
75 mm. de espesor calentar a
175°C .
¾ Consumibles para reparar
estos aceros – son mas
complejos
¾ Electrodos Recubiertos – AWS
E 307, AWS E 312
¾ Alambres MIG – AWS ER 307

ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE C
¾ Cuando el Cq sobrepasa el 0.50
¾ Son aceros de muy rápida templabilidad,
su soldabilidad resulta de gran dificultad
si no se toman las precauciones
necesarias.
¾ Precalentarse a altas temperaturas
como ejemplo si una pieza de 25 mm. de
espesor debe de precalentarse a 250°C
como mínimo o hasta 350-400°C si el
contenido de Carbono es elevado.
¾ Consumibles para reparar estos aceros
AWS E 307, AWS E 312
¾ Alambres MIG – AWS ER 307
¾ Consumibles para trabajos de extrema
dificultad o para aceros especialmente
duros o piezas muy rígidas
¾ Electrodos Recubiertos – AWS E NiCrFe3
¾ Alambres MIG – AWS ER NiCrFe-3
¾ Varillas TIG - AWS ER NiCrFe-3

Aceros no Magnéticos
¾ Las Fundiciones de acero
¾ Los aceros al Manganeso
¾ Los aceros inoxidables
¾ Las aleaciones de Níquel
¾ El precalentamiento no es
necesario, se recomienda
soldar en frió (nunca debajo de
lo 20 °C)
¾ Controlar la T° no dejar que se
calienten por encima de los
100°C

Consumibles para Aceros no Magnéticos
• ACEROS INOXIDABLES
• Electrodos Recubiertos
AWS E 309L y LMo.
• Alambres MIG
AWS ER 309L Si y LMo
• Varillas TIG –
AWS ER 309L Si y LMo
• ALEACION DE ALTO NIQUEL

• Electrodos Recubiertos
AWS E NiCrFe-3
• Alambres MIG
AWS ER NiCrFe-3
• Varillas TIG
AWS ER NiCrFe-3

Consumibles para Aceros no Magnéticos
¾ ACEROS AL MANGANESO
AWS E 307
¾ Alambres MIG
AWS ER 307
¾ Varillas TIG
AWS ER 307
¾ FUNDICIONES DE ACERO DE ALTA

ALEACION
AWS E NiCrFe-3
¾ Alambres MIG
AWS ER NiCr-3
¾ Varillas TIG
AWS ER NiCr-3

¿Qué es Soldadura de Recargue?
• Es la técnica que consiste en la aplicación de

depósitos de una o varias capas de soldadura de
características muy especiales en las superficies de
piezas desgastadas o piezas nuevas.
• Para tal fin se emplean diversos procesos de
soldadura con la finalidad de otorgarle mejor
resistencia al desgaste y/o recuperar dimensiones
deseadas

Tipos de Recargues Protectores
• Existen 4 tipos de recubrimientos:

– Cladding
– Hardfacing ( recubrimiento duro)
– Buildup
– Buttering ( enmantequillado)

Cladding
• Una capa de material es depositada sobre

un acero al carbono o de baja aleación con
el fin de proveer una superficie que tenga
resistencia a la corrosión
Material resistente a
la corrosión
Acero al carbono o
de baja aleación

Buildup y Buttering
• Buildup
– Tiene como objetivo restaurar o alterar las
dimensiones y formas de un objeto.
– El metal de aporte es usualmente similar al metal base
que esta siendo recuperado.
• Buttering ( enmantequillado)
– Es la adición de una o más capas de soldadura a una
superficie, la cual será soldada posteriormente.
– Es usado por razones metalúrgicas .

Hardfacing
(Recubrimiento duro)
• Cuando se selecciona un material para hardfacing se

debe responder las siguientes preguntas básicas:
– ¿Qué proceso de soldadura será usado?
– ¿Cuál es el metal base del equipo o componente?
– ¿Cuáles son los factores de desgaste?
– ¿Cual es el acabado requerido?
• Una capa de material es aplicada para disminuir “el
desgaste”

Hardfacing
(Recubrimiento duro)
• Cuando se selecciona un material para
hardfacing se debe responder las siguientes
preguntas básicas:
– ¿Qué proceso de soldadura será usado?
– ¿Cuál es el metal base del equipo o
componente?
– ¿Cuáles son los factores de desgaste?
– ¿Cual es el acabado requerido?
• Una capa de material es aplicada para disminuir
“el desgaste”

Ventajas del Recargue
¾ Se aumenta la eficacia y el rendimiento.
¾ Se reduce el coste de montar y desmontar las
piezas.
¾ Se reduce el Stock de piezas de recambio
¾ Permite transformar una pieza desechable por
desgaste en un bien de capital recuperable.
¾ Evita interrupciones largas en servicio y de esta
manera minimiza pérdidas de producción.
¾ Incrementa la vida en servicio de los componentes
con el objeto de reducir costos de reposición y
stocks.

¿Qué materiales pueden ser recargados
mediante soldadura?
¾ Los metales no-férreos y algunas fundiciones

¾ En la totalidad de piezas de un equipo industrial que están
sometido a diferentes tipos de desgaste .
¾ Fabricar una pieza nueva en base a una aleación que permita
una alta resistencia al desgaste.
¾ También se aplica en piezas usadas, elevando la vida útil en
servicio

¿Qué debo de hacer para aplicar soldadura
de recargue?

¿Cómo preparar un material para su recargue?
¾ Superficie limpia, remover la herrumbre, las escamas de

óxido, las grasas y la suciedad que pueda tener.
¾ Redondear los bordes o puntas, evitar un sobrecalentamiento
o el requemado
¾ Pre - calentamiento si es necesario (C> 0,45 %). Excepción
los aceros con alto Mn
¾ El relleno o parchado de las capas depositadas debe hacerse
mientras aún el deposito esté caliente.
¾ Aplicar un cojín o base amortiguadora, si es necesario.
¾ Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión
¾ Debe utilizarse en lo posible amperajes bajos
¾ Utilizar barras limitadoras de grafito o cobre para dar forma
al metal depositado
¾ Remoción de escoria

Recuperar piezas desgastadas requiere de los
siguientes pasos
Pza desgastada Reconstrucción Protección

Reconstrucción
¾ Se emplea en componente con
excesivo desgaste para llevarlo
a sus dimensiones originales.
¾ Es posible emplear aleaciones
similares al metal base o
disimiles.
¾ Se cumple con los requisitos de
resistencia y dureza como de
composición química.
¾ Otra aplicación de estos
materiales es cuando se
requieren resolver de
problemas metalúrgicos de
pobre o mala soldabilidad.
¾ Permite un buen soporte a los
materiales antidesgaste.

Protección
• Se denomina a si a las capas de
soldadura depositadas sobre
una superficie metálica para
aumentar su resistencia al
desgaste en servicio.
• Es posible depositar varias
capas de soldadura.
• Las capas están limitadas por
las tensiones de contracción del
componente o baja tenacidad
de las aleaciones de elevada
dureza aportada por la
soldadura.

¿Cómo elegir la solución de recargue?
¾ Debemos de obtener el material mas optimo

(económico) para recargarlo y la técnica mas efectiva.
¾ Encontrar el recargue que nos de los > beneficios
tanto en la preparación, la técnica, el tratamiento y la
duración de la pieza recargada.
¾ Los electrodos recubiertos son de gran rendimiento
(entre 160-250%) depositan > cantidad de material.
¾ Una forma muy practica de clasificar las técnicas de
recargue es mediante la clasificación de los tipos de
desgaste que se presentan en la industria.

Desgaste
¾ Es la pérdida del material por la remoción de
partículas de la superficie de una pieza
metálica en contacto con su ambiente de
trabajo.

Tipos de desgaste
¾ Abrasión
¾ Impacto
¾ Fricción metal- metal
¾ Corrosión
¾ Calor – por efectos de altas °T
¾ Erosión
¾ Cavitación

Abrasión
¾ Constante fricción con piedras, cascajo, arenilla,
tierra y otros materiales sólidos no metálicos.
¾ Generalmente, los revestimientos duros que
resistan a la abrasión deben ser de una gran
dureza, sin poner en peligro la resistencia al
impacto.

Elección del consumible para resistencia al
desgaste por abrasión
¾ Depósitos de elevada tenacidad

¾ Elevada resistencia a la compresión
¾ Depósitos de alta dureza de 60 Rc a 70 Rc - carburos de
Cr y carburos de Tungsteno.
¾ No utilizar mas de 03 pasadas con estos depósitos.
¾ Una elección muy apropiada será utilizar un consumible
de acero al Mn el cual se autoendurece con el trabajo.
¾ Si el material esta sometido a altas T° se recomienda
utilizar una aleación de Cobalto, conocidas como
“Stellites”

Consumibles resistentes al desgaste
por abrasión
¾ Carburos de Cr y de W
¾ DIN E 6-UM-60
¾ AWS E Fe Cr-A1
¾ AWS E Fe Cr-A2 (CR-Nb)
¾ AWS E Fe 5-b
¾ AWS E Fe Mn-B

Protección de la superficies contra la
Abrasión
¾ Se utiliza la técnica de
depósitos de cordones de
soldadura en forma de
mosaico o tablero de
ajedrez.
¾ Nos permite que el
deposito tenga una mejor
función frente al desgaste
¾ Esta técnica permite
controlar las fisuras
superficiales propias del
recubrimiento.

Abrasión
Se debe considerar :
•La morfología y granulometría del abrasivo.
•Dureza del abrasivo.
Abrasión Cortante Abrasión de Baso Esfuerzo Material mixto

Material grueso: Rocas Material fino: arena, barro, carboncillo Rocas y finos

Abrasión

Capa intermedia en recargues protectores
¾ Utilizar depósitos de elevado limite elástico.

¾ Precalentar las piezas a 150-200°C respetando una T° entre
pasadas máxima de 400°C
¾ Cuando se deposita Carburos de tungsteno utilizar AWS E- 312
como capa intermedia.
¾ Es ilimitado el numero de pasadas
¾ Respetar la velocidad de enfriamiento lenta para evitar la
figuración debajo de los cordones.
¾ La dureza que se obtenga de esta capa será en cierta medida
funcion de la velocidad de enfriamiento: a > velocidad >
dureza (peligro de figuración)

Cojín amortiguador
Aleación depositada por soldadura, situada entre el metal base y el recubrimiento protector.
1.- Aportar tenacidad: debe absorber o amortiguar los golpes o
impactos, evitando que se desprenda el recubrimiento protector
2.- Soportar las tensiones de contracción del recubrimiento protector.
3.- Evitar la propagación de fisuras al material base
4.- Obtener una buena liga cuando el metal base es de difícil
soldabilidad
Recubrimiento Protector
Cojín Amortiguador
Metal Base

Soldadura de Recargue - Carburos de Cromo

Fricción metal – metal
Cuando un metal roza con otro
se produce un contacto
deslizante o rodante de una
superficie metálica con otra
Produciéndose una falla de
rotura o figuración por
acumulación de fatiga.
Se desgastara la pieza que

tenga el menor índice de
dureza

Elección del consumible para resistencia a
desgaste por fricción metal-metal
¾ Depósitos de estructura
ferritica de baja aleación.
¾ Contienen > de 0,3% de C y >
de 6% de aleantes (Cr,Mn,Mo,
Ni, etc.)
¾ Presentan una dureza hasta
40 Rc.
¾ Precalentar de 150 a 200°C ya
que estas aleaciones son
sensibles a fisuración en frió.
¾ La T° ente pasadas puede
llegar hasta los 350-400°C
¾ Puede soldarse con cordones
rectos y gruesos (balancear el
electrodo)

Elección del consumible para resistencia a
desgaste por fricción metal-metal
• DIN E 1-UM-400
• DIN E 6-UM-60
• DIN E 10-UM 60CGRZ
• DIN E 4-UM60-65 ST
• AWS E 312
• AWS E 307

Corrosión
Ataque por líquidos - sólidos que actúan en contra del metal en

forma química. Sales, ácidos u otros agentes químicos.
Las causas son tan numerosas, debe determinarse primero el
uso final de la pieza antes de poder seleccionar el
recubrimiento apropiado.

Elección del consumible resistente al
desgaste por corrosión
¾ Consumibles con Carburos de Cr

AWS E Fe Cr-A1
¾ Aceros Inoxidable
AWS E 309
AWS E 316L
AWS E 312
AWS E 347
¾ Aleaciones de Cu
AWS E Cu Sn A

ALTAS TEMPERATURAS
¾ Desgaste ocasionado por altas

temperaturas o cuando se
presentan situaciones cíclicas
en caliente y frío por largo
periodo de tiempo.
¾ Esta condición lleva a una
fatiga térmica

Elección del consumible resistencia a
desgaste por Temperatura
• Consumibles con Carburos de Cr°

AWS E Fe Cr-A1 hasta T° de 1000°C
• Aleaciones Inoxidables
AWS E 308 (300°C)
AWS E 307 (800°C)
AWS E 347 (800°C)
AWS E 310 (1,200°C)
• Aleaciones de base de cobalto

Cavitación
Desgaste que se produce por el daño de la

superficie y el levantamiento del material causado
por un liquido o gas esta acción forma pequeñas
ampollas de vapor que se condensan y explotan
produciendo fuerzas de impacto altísimas en la
superficie metálica lo que ocasiona la fatiga que
permitirá el arrancamiento de trozos de metal de
la superficie.

Elección del consumible resistencia a
desgaste por Cavitacion
¾ Aleaciones Inoxidables
Martensiticos
AWS E 410 Ni Mo
¾ Aleaciones de Cu
AWS E –Cu Sn - C

Choque o impacto
Los golpes, súbitos y violentos causan un fuerte deterioro, agrietamiento

o desgaste de las piezas.
En la mayoría de los trabajos se encuentra más de uno de los tipo de
desgaste y, tal motivo, la selección correcta de un material de aporte de
Recargue o Recubrimiento Duro debe hacerse apreciando la importancia
e influencia de cada factor en el proceso o deterioro de la pieza.

Ejecución del recargue resistente al
desgaste por impactos
¾ Un material de buena resistencia la desgaste por Impactos es

aquel que no se fisura o se rompe cuando actúan sobre el fuerzas
de compresión.
¾ Cubrir el material base con un deposito de soldadura mas dúctil y
de < limite elástico.
¾ Utilizar consumibles de alta TENACIDAD
¾ Limitar el numero de pasadas

Elección del consumible resistente a
Impactos
¾ Aleaciones de acero
austenitico al
manganeso.
¾ Aleaciones de acero
austenitico al cromo
-manganeso

Impactos
¾ Aleaciones de acero austenitico al manganeso.

¾ De 0,5 a1,1 % de C y de 13 a 20 % de aleantes principalmente Mn.
AWS E Fe Mn - B
¾ Los depósitos se autoendurecen de 20 a 55 Rc
¾ No precalentar si el acero es austenitico al Mn
¾ Limitar las T° entre pasadas a 250°C. (la precipitación de carburos
de Mn se presentan de 300-315°C).
¾ No es necesario efectuar capa intermedia con otro material.

Impactos
¾ Aleaciones de acero austenitico al Cr - Mn.

¾ Contienen de 0,3 a 0,8 % de C y de 20 a mas 30 % de aleantes
principalmente Cr y Mn.
¾ Los depósitos se autoendurecen de 20 a 50 Rc
¾ Se usan cuando se requiere obtener una < resistencia a la
corrosión.
¾ Se recomienda utilizar una capa de recargue debido a que aportan
una aleación austenitica muy resistente a la figuración.
¾ No utilizar este tipo de aleaciones para unión de aceros al Mn o
reparación de los mismos ( utilizar AWS E 307)

Procesos de Soldadura
SOLDADURA
POR FUSION
ARCO ELECTRICO OXIGAS
SMAW
SAW
(ARCO GTAW GMAW
FCAW (ARCO
ELECTRICO (TIG) (MIG/MAG)
SUMERGIDO)
MANUAL)
ELECTRODO VARILLA ALAMBRE MACIZO ALAMBRE TUBULAR

Procesos

Criterios de selección de la aleación de
recubrimiento
• Existen básicamente dos
familias:
– Aleaciones ferrosas
• Aceros martensíticos
• Aceros austeníticos
• Carburos
– Aleaciones no ferrosas

recubrimiento
• Aleaciones ferrosas
– Aceros martensíticos: Buena resistencia al impacto,
mediana resistencia a la abrasión, buena resistencia a
la adhesión. Pueden ser usados como “build up” o
como recubrimiento protector
– DIN 8555 E1-UM-400
Los aceros martensíticos inoxidables tienen alta
resistencia al choque térmico:
- AWS E 410 Ni Mo - 15

recubrimiento
– Aceros austeníticos: Excelente resistencia al

impacto, mediana resistencia a la abrasión, se
auto endurece hasta 50 HRC.
• AWS A5.13-80R E Fe Mn-B
– Pueden ser usados para recubrir aceros al
carbono o aceros de baja aleación.

recubrimiento
– Carburos: Excelente resistencia a la abrasión,
baja resistencia al impacto.
– Existen aleaciones que depositan carburos de
diferentes tipos: carburos de cromo, carburos
de niobio, carburos de titanio, etc.

recubrimiento
• Para incrementar resistencia al impacto se pueden usar
carburos más pequeños y finamente distribuidos. La
aleación que tenga los carburos más duros, más
uniformemente dispersos y en mayor proporción, tendrá
mayor resistencia a la abrasión.

Selección de Recubrimientos Protectores
Alta
Carburos Tungsteno
RESISTENCIA A LA ABRASION
Carburos de Cromo 20 -30%

Cromo
Tipos Semiausteníticos 5 -
15% Cromo
Ac. Manganeso
austenítico
Ac. Inox 18/8
Baja Baja Alta

RESISTENCIA A IMPACTO O ESFUERZO DE COMPRESION

Resistencia al desgaste de Recubrimientos Metálicos
APLICACIONES
Maxima resistencia a la abrasion pura Brocas de perforación, tornillos sin
Compuestos de
y erosion.Moderada resitencia al fin, ventiladores, cadenas, cuchillas de
W2C/Wc
impacto corte
Excelente resistencia a abrasion. Baldes de pala, trituradoras de
Hierro Carburos
Elevada resistencia al impacto y mandibulas, de cono y de rodillos.
Cromo
oxidacion Ollas de fundicion, carcazas de bomba
Planchas de desgaste, paletas de
Hierros Excelente resistencia a abrasion. mezcladores, tornillos de
Martensiticos Moderada o baja resistencia al impacto alimentacion, dientes y labios de
baldes en manejo de abrasivos finos.
Resistencia media a elevada a la Punzones y elementos, de fprja en
Aleaciones Base abrasion e impacto.Mantiene dureza a caliente, valvulas de motor,
Cobalto (Niquel) altas temperaturas. Resistencia a la impulsadores de bomba, tornillos si fin
corrosion y oxidacion expuestos a corrosion y abrasion
Palas de arrastre, cucharones,
Aceros Resistencia moderada a la abrasion e
mezcladores, cuchillas de guillotina,
Martensiticos impacto
componentes de turbinas hidraulicas
Poleas, piñones, componentes de tren
Elevada resistencia al impacto. Admite de rodado de bulldozer, aleacion de
Aceros Perliticos
alta compresion. Buena Tenacidad reconstruccion previo a aplicación
recubrimiento duro
Excelente resistencia al impacto. Martillos de impacto, agujas y
Aceros
Endurece en servicio, Moderada cruzamientos de lineas ferreas, ollas
Austeníticos
resistencia a la abrasion de fundicion, placas refractarias.

Proceso Metalurgico para aplicación de
Recubrimientos
Características Forma de Tasa de Calidad del Tasa de Posibilidad
Proceso Aporte deposito deposito dilucion % Automatizacion
Soldadura
Oxigas Varilla Baja Muy Buena 2-20 Poca
GAS
Soldadura
Oxigas - Polvo Polvo Baja a Media Muy Buena 0.1-2 Si
Rociado Térmico
por Combustión Polvo Media Buena =0 Si
Soldadura al
Arco Electrodo Media Buena 15-35 No
Soldadura al
Arco abierto Alambre Media Buena 30-50 Si
TIG
ARCO
Varilla Baja a Media Media 2-20 Si

MIG
Alambre Media Muy Buena 10-30 Si
MAG
Alambre Alta Buena 30-50 Si
Arco
Sumergido Alambre Muy Alta Buena 30-40 Si
Soldadura
Plasma Polvo o Varilla Media Muy Buena 3-6 Si

SOLDADURA
EN FRIO
PLAQUEADO POR EXPLOSION

Recubrimiento por explosión:
• Llamado también soldadura por explosión, consiste en la

unión de dos piezas metálicas, por la fuerza que genera
el impacto y presión de una explosión sobre las
proximidades a las piezas a unir.
• En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas
a unir, se coloca goma entre una de las superficies a
unir y el yunque que genera la presión.

Proceso de la Unión Explosiva
¾ Se muestra la reacción a alta velocidad que
emana del punto de colisión debido a la presión
ascendente.

SOLDADURA
POR FUSION
OXIGAS
Proyección
Térmica Proyección
Proyección Térmica
Térmica
Con Plasma
Con arco voltaico
POLVO VARILLA ALAMBRE MACIZO ALAMBRE TUBULAR

Ó VARILLA

Proyección térmica
• Rociado térmico de materiales

(metálicos, cerámicos,
combinaciones de ellos e incluso
algunos polímeros, en forma de
polvo o alambre). en forma fundida
o semifundida.
• A través de una pistola (rociador)
que aporta energía cinética y
térmica al material por medio de
una corriente de gas o aire
comprimido, para poder ser
impulsado a alta velocidad, con una Representación del proceso
temperatura determinada, contra de proyección (rociado)
una superficie, (sustrato), térmica (o) y formación del
quedando así recubierto por el recubrimiento.
material impregnado.

Proyección térmica

Preparación de la superficie a metalizar
¾ Desengrasar la pieza. Esto se logra utilizando trio-percloretileno.

¾ Precalentar la pieza a aproximadamente 100 C para quemar cualquier
traza de grasa, aceite o condensaciones.
¾ La pieza tiene que hacerse concéntrica en un torno, o hay que esmerilarla en
caso de haber tenido tratamiento térmico.
¾ Antes del torneado, hacer ranuras de una profundidad de 0.5-1.0 mm.
sobrepasando ligeramente la longitud desgastada. Hay que ajustar el
torno para obtener 25-30 ranuras sobre un largo de 1.0cm.
¾ No usar jabón u otros lubricantes durante el torneado. Para obtener el área
de adhesión, el acabado de las ranuras debe ser áspero.
¾ Después del maquinado evite tocar la pieza, ya que la menor traza de grasa o
humedad dificulta la buena adhesión del polvo metálico.
¾ El chaflanado con la herramienta debe ser a 45 grados, para evitar bordes
agudos.

Aleaciones en polvo
¾ Los polvos metálicos empleados son productos de alta
metalurgia, como aleaciones de metales finos y de
determinada nobleza, donde el hierro esta prácticamente
ausente.
¾ Los componentes del polvo están preparados para realizar
aleaciones superficiales a temperaturas muy inferiores a la
temperatura de fusión del metal base.
¾ Las aleaciones contienen elementos que determinan las diferentes
propiedades de los depósitos, como la resistencia a la corrosión, a
la fricción, el grado de dureza a diversas temperaturas, etc..
¾ Cuentan asimismo, con elementos desoxidantes que protegen de
la oxidación a los metales contenidos en el polvo y ayudan
asimismo a desoxidar la superficie de la pieza sobre la cual se
proyectan los polvos.

Materiales comúnmente rociados
¾ Zinc y aluminio para las capas catódicas anticorrosión en el
acero
¾ Alambre compuesto de Níquel/ Aluminio para las capas y
las capas en enlace de la uno mismo-vinculación
¾ Molibdeno para las capas en enlace
¾ Molibdeno para los usos duros del cojinete, resistencia
excelente al desgaste adhesivo, usado en los anillos de
pistón, los conos del syncromesh y los diarios.
¾ Acero alto del cromo para muchos usos que requieren
difícilmente y la capa resistente del desgaste
¾ Bronces, metal de antifricción para los usos del cojinete
¾ Aceros inoxidables, níquel y monel para anticorrosión y el
desgaste
¾ Aluminio, Níquel/ Aluminio para el calor y resistencia de la
oxidación

Proyección térmica con
llama usando hilo o varilla
¾ Se funde de forma continua el
material de aportación en el
centro de una llama de
Acetileno/Oxígeno. Con la
ayuda de un gas pulverizador.
¾ Se forman diminutas partículas
en forma de gotas, que son
lanzadas sobre la superficie ya
preparada de la pieza a tratar.
¾ La proyección con llama,
usando hilo, es un método muy
extendido y que aporta un
elevado nivel de calidad del
recubrimiento.
Rociado de un acero con 13%Cr

Proyección térmica con llama usando polvo
¾ El material de aportación en forma de polvo se funde en una llama de Acetileno/Oxígeno y
con la ayuda de los gases de combustión en expansión es lanzado sobre la superficie de la
pieza a tratar.
¾ Si es necesario, se puede usar también un gas adicional (ejem. Ar ó N2) para proyectar las
partículas de polvo.
¾ Se distingue entre polvos auto fundentes y auto adherentes.
¾ Los polvos auto fundentes suelen requerir además un tratamiento térmico adicional. Esta
“incrustación” se lleva a cabo en la mayoría de los casos con sopletes de
Acetileno/Oxígeno, que son los idóneos para ello.
¾ El recubrimiento se hace hermético a gases y líquidos.

Proyección térmica con
arco voltaico
¾ Se usan dos hilos como electrodo, que se funden en un arco y, con
la ayuda de un gas pulverizador, por ejemplo aire comprimido, son
proyectados sobre la superficie ya preparada de la pieza de
trabajo.
¾ La metalización con arco es un sistema de aplicación de hilo de
gran rendimiento,
¾ Pero sólo pueden aplicarse de esta forma materiales
eléctricamente conductores. (Al, Cu, Ag).
¾ Usando N2 ó Ar como gas pulverizador, se puede evitar en gran
parte la oxidación lógica de los materiales de base.

Proyección térmica con arco voltaico
¾ Campos de aplicación son, por ejemplo: el recubrimiento de
grandes superficies de depósitos, protección contra la corrosión,
etc.

Proyección Térmica con Plasma
¾ Se funde el polvo de
recubrimiento dentro o fuera
de la pistola de inyección en
un rayo de plasma y se
proyecta sobre la superficie
de la pieza a tratar.
¾ El plasma es producido con
un arco voltaico, que está
concentrado a través de
argón, helio, nitrógeno,
hidrógeno o en una mezcla de
estos gases.
¾ Los gases son disociados e
ionizados en este proceso,
alcanzando enormes
velocidades de salida, y
durante su recombinación
ceden su energía térmica a
las partículas del material de
recubrimiento.
Recubrimiento por plasma de un rodillo de papel

CASOS TIPICOS
DE
RECARGUES PROTECTORES

Caso típico de análisis de problemas de
desgaste

Componentes del tren de rodaje de tractor
PROCESO RECONSTRUCCION PROTECCION
MANUAL AWS E 7018 DIN E1-UM-400
Aleación
SEMI-AUT AWS E 70T - 4 C Mn Cr Mo
AWS EL – 12
AWS EL - 12
AUTOMATICO DIN B AR l 88 AC 10 SKM
DIN CS 3 97
C Cr Mo AC 8
Comentarios:
•Desmontar los bujes y cojinetes dejando solos el
cuerpo totalmente limpio.
•Aplicar capa base y dos pasadas de material
resistente al desgaste.
•El proceso automático es el de menor costo.
•Es recomendable oscilar los cordones y precalentar

Rodillo interior de Caterpillar D-8
SEMI-AUT EXSATUB 74 EXSATUB 74
Comentarios:
Acero forjado endurecido, desgaste abrasión de alto
esfuerzo y fricción metal-metal
Restauración dimensional y protección antidesgaste
mediante el proceso de arco abierto (alambre tubular)

Ruedas dentadas
MANUAL E 7018 DIN E1- UM - 400
Aleación
SEMI-AUT E 70T - 4 C Mn Cr Mo
Comentarios:
•Limpiar la superficie a soldar, eliminando las partes
físuradas.
•Posicionar la rueda para soldar en posición plana con
cordones transversales siguiendo la forma del diente
con una plantilla que abarque cuatro o cinco dientes.
•El precalentamiento es recomendable

Rueda guía
MANUAL E 7018 DIN E1-UM-400
Aleación
SEMI-AUT E 70T - 4 C Mn Cr Mo
AWS EL - 12 AWS EL – 12
AUTOMATICO DIN B AR l 88 AC 10 SKM DIN CS 3 97
C Cr Mo AC 8
Comentarios:
Igual proceso que los rodillos para su reparación
solo que el ajuste se realiza en forma circunferencial
en cada banda de rodadura, precalentado

Cantonera de tractor
MANUAL AWS E 7018 DIN E3 UM – 60-

65-T
SEMI AWS E 70T - 4 Aleación C Mn Cr Mo
AUTOM. W
Comentarios:
Calzar la cantonera haciendo uso de planchas A 36 para recuperar su forma original.
La soldadura de unión se realiza con el producto AWS E 70T - 4
El recubrimiento duro se debe de colocar para proteger el cordón de unión frente a la abrasión y
para proteger las zonas de trabajo sometidas a mayor desgaste, esta protección puede ser en
forma de almohadillado, mediante cocada y/o botones.
Realizar INSPECCION VISUAL y verificar que no existan fisuras en el cordón de soldadura de
unió, ni en la zona afectada por el calor.
El soldador deberá DOMINAR el proceso de soldadura FCAW.
El soldador deberá DOMINAR la técnica de aplicación de recubrimientos duros.
Preparar la junta en “X” y soldar en forma alterna por ambos lados.

Uña de cuchara de pala O & k

DIN E3 UM –
MANUAL AWS E 7018 60-65-T
AWS E 70T4 Aleación

SEMI-AUT
C Cr Mn Mo W
Comentarios:
•Calzar la uña con plancha A 36 de espesor de 3/4” para
recuperar su forma original. La soldadura de unión y relleno
se realiza con el producto
•El recubrimiento duro en forma de botones se colocan en

función del material a cargar y se debe emplear una de
aleación C Cr Mn Mo W.

Broca de perforación “ tricono”
MANUAL AWS E 7018 - AWS 312- Aleación WC Fe

16
------------- ---------
SEMI-AUT
Comentarios: Usar electrodos secos.

Realizar INSPECCION VISUAL para detectar y resanar las
discontinuidades que puedan afectar la perfomance del
tricono. El soldador debe de DOMINAR la técnica de
relleno (almohadillado ) y la técnica de aplicación de
recubrimientos duros. Verificar que la conexión a tierra
este ubicada en una zona que no dañe los rodajes del
tricono al cérrar el circuito eléctrico al momento de
soldar. Seguir una secuencia de soldeo pre-determinada
que evite un sobrecalentamiento localizado del tricono.
Usar lápices térmicos.

Martillo de trituración
MANUAL AWS E 7018 DIN E1 – UM - 400
SEMI-AUT AWS E70T - 4 Aleación C Mn Cr Mo
Comentarios:
Limpiar la superficie a soldar, eliminando las partes
físuradas.
Posicionar la pieza a soldar en posición plana con
cordones transversales siguiendo la forma del martillo
El precalentamiento es recomendable

Mandíbula de trituración
MANUAL AWS E 7018 AWS E Fe Mn - B
SEMI-AUT AWS E 70T - 4 Aleación C Mn Cr
Comentarios:
•Limpiar la superficie a soldar, eliminando las partes
físuradas.
•Posicionar la mandíbula en posición plana
•Depositar cordones de soldadura siguiendo la forma de los
dientes
•Colocar la pieza en un recipiente de agua (ver figura) para
evitar la fragilización, como la deformación de la misma

Ollas de fundición
MANUAL AWS E 7018 Aleación C Cr Mn
SEMI-AUT E 7OT - 4 Aleación C Cr Mn
Comentarios:
Se abren las fisuras y se sacan los restos de
escoria con ARCO- AIRE . Las mismas que son
rellenadas con E 7018 ó E 70T - 4 .
Usar precalentamiento y protejer las zonas del
fondo con una aleación de C Cr Mn

Paleta mezcladora
MANUAL AWS 7018 AWS E Fe Cr-Al
SEMI-AUT AWS E 70T- 4 Aleación C Cr Mn
Comentarios:
Calzar la paleta haciendo uso de planchas A36 para recuperar
su forma original.
Controlar la temperatura de interpase mediante el uso de
lápices térmicos.
Mantener la paleta soldada a 150º C durante 30 minutos y
luego enfriarla en cal.

Asiento de válvula
MANUAL AWS E 312 DIN E 3 –UM- 60-65 T
--------- ------------ -------------

¾Comentarios:
¾Mantener la válvula soldada a 150º C durante 30 minutos para facilitar la
difusión del hidrógeno y enfriarla lentamente en cal, horno, etc..
¾Rebajar uniformente 5 mm de las dimensiones originales en torno.
¾Soldar una capa uniforme de cama cojín con el producto AWS E -312.
¾Antes de colocar el depósito final, mecanizar en torno la cama cojín y
dejar entre 2,50 a 3,00 mm de la dimensión original de la válvula para
colocar el deposito de soldadura DIN E 3 – UM – 60-65 T.
¾Para mecanizar el depósito de soldadura emplear pastillas carburadas.

REPARACION DE PIEZAS DE
FIERRO FUNDIDO

Reparación de piezas de fierro fundido
¾ Normalmente la estructura es relativamente porosa (para eliminar
o limpiar una fisura no se recomienda utilizar amolado)
¾ Se recomienda utilizar arco aire o un electrodo recubierto para
chaflanado
¾ Superficie limpia, remover la herrumbre, las escamas de óxido, las
grasas y la suciedad que pueda tener.
¾ Se recomienda preparar chaflanes redondeados y muy abiertos con
la finalidad de depositar cordones amplios .
¾ La pieza debe de precalentarse a una T° próxima a los 100°C y
debe mantenerse en dicha T° durante todo el proceso de
reparación,
¾ Par evitar una dilución excesiva con el material base, es necesario
realizar cordones cortos (3-5 cm.).
¾ Martilla evitar los cordones para eliminar las tensiones que tienden
a arrancar el cordón de soldadura del material base.
¾ Soldar co C.C. (+) este tipo de corriente aporta > calor a la pieza

Electrodos de Fierro Fundido
¾ AWS E St
¾ AWS E Ni Fe-C1
¾ AWS ENi- C1

AWS ENi-C1
Electrodo de Níquel para fierro fundido
Depósitos de soldadura
maquinables
Soldaduras libres de
porosidades y fisuras
Material de alta ductilidad,
mayor a los fundidos
Para unión o relleno de
fierro fundido gris, nodular
o maleable.

AWS St
Electrodo para fierro fundido no maquinable
• REPARACION DE PIÑONES
• CAJA DE BOMBAS
• DADOS DE MAZAS DE TRAPICHE

Pieza de fierro fundido recuperada

Reparación de pieza de Fierro Fundido
tapa de molino

Pasos a seguir en un procedimiento de recargue
protector
Uña de cuchara de pala O&K

Procedimiento de soldadura - paso a paso
1 Identifique el metal base
Acero al Cromo Molibdeno
Aceros de alto Manganeso
Acero para trabajos en caliente
Aceros herramientas
Fundición gris o nodular

2 Identifique tipo de desgaste
Metal-metal Oxidación
Abrasión e impacto Rodadura
Abrasión severa Impacto
Cavitación Abrasión
Fatiga térmica Erosión

3 Seleccione proceso de soldadura
Electrodo manual
Alambre sólido o tubular bajo gas
Alambre tubular arco abierto
Alambre sólido o tubular arco sumergido

4 Selección del material de aporte capa base o soporte
Básico baja aleación
Alto Manganeso
Inoxidable
Duro menor a 350 HB
Base de Níquel

5 Seleccione material de aporte resistente al desgaste
Inoxidable alto Manganeso

Inoxidable martensítico
Duro menor a 400 HB
Duro de 450 a 600 HB
Carburos de Cromo
Carburos de Cromo + Titanio
Carburos de Tungsteno
Aceros de Herramientas
Aceros para trabajo en caliente

Tome precauciones para obtener la resistencia al
6
desgaste deseado
Ultima capa metal de aporte puro
Control de dilusión con metal base
Control régimen térmico
Regular velocidad de enfriamiento
Precalentamiento

7 Tome precauciones para evitar agrietamiento bajo cordón
Capa base o soporte
Precalentamiento
Básico bajo aleación
Inoxidable austenítico

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA - PASO A PASO
Tome precauciones para evitar fisuración y/o

8
Desprendimiento del material de soldadura
Limitar espesor del recargue
Alivio de tensiones
Precalentamiento
Capa base o soporte

Gracias
Ing. Eduardo Herrera Marengo
Jefe Área de Minería
eherrera@soldexsa.com.pe

Internacional

Tema 17 - Soldadura de Racargue

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