Semana 4

SEMANA 4 – PREVENCIÓN DE RIESGOS EN SECTOR MINERÍA, CONSTRUCCIÓN Y MANUFACTURA
PREVENCIÓN DE RIESGOS EN SECTOR MINERÍA,

CONSTRUCCIÓN Y MANUFACTURA
SEMANA 4
Industria Metalurgia
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APRENDIZAJE ESPERADO
 Reconocer características productivas de
la industria metalúrgica, considerando su
desarrollo a lo largo de la historia.
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APRENDIZAJES ESPERADOS ................................................................................................................. 2

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. CONCEPTOS ASOCIADOS A LA METALURGIA .............................................................................. 5
2. HISTORIA DE LA METALURGIA .................................................................................................... 7
3. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE MINERALES....................................................................... 9
3.1. DEL MINERAL AL METAL.................................................................................................. 9
3.2. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN ................................................................................... 11
3.3. MÉTODOS BASADOS EN LAS PROPIEDADES MAGNÉTICAS Y ELECTROESTÁTICAS ....... 13
3.4. MÉTODOS DE FUNDICIÓN Y REFINACIÓN ..................................................................... 13
4. PROCESOS RELACIONADOS CON METAL MECÁNICAS Y MAESTRANZAS .................................. 15
5. ACERO........................................................................................................................................ 16
5.1. PROCESO ....................................................................................................................... 16
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 22
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INTRODUCCIÓN
Los procesos de extracción de minerales En el caso de Chile, se realizan muchos
poseen una alta complejidad en el desarrollo procesos productivos ligados al área
de sus operaciones, junto con un alto nivel extractiva, material que se exporta a granel o
de exigencia técnica por parte de los con un nivel de refinación primario.
trabajadores que intervienen y de la
A continuación se explicarán los conceptos
coordinación entre especialidades.
básicos de la metalurgia, así como también
Luego del proceso de extracción, continúa la una breve reseña histórica de esta, los
transformación de los minerales, el que procesos de transformación de minerales
necesita un alto nivel técnico-operacional, más importantes, y finalmente, todo el
debido a que los procedimientos son muy proceso de la generación del acero,
variados, y por ende, requiere de nombrando algunos de sus productos.
profesionales entrenados y capacitados,
además de equipos y maquinaria específica.
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1. CONCEPTOS ASOCIADOS A LA METALURGIA

Para poder tener una mirada más detallada de lo que es el proceso de la metalurgia, lo primero es
relacionarse con los aquellos conceptos que los guiarán durante el desarrollo de esta semana, para
lo cual a continuación verán un pequeño glosario con términos manejados en el proceso del
tratamiento de los metales.
Metalurgia: es la técnica de obtención y tratamiento de los metales y no metales. También estudia

la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados, así como su control
contra la corrosión.
Metales: son los elementos químicos que tienen una estructura atómica determinada y unas
características físicas y mecánicas similares. Entre los metales de mayor uso están: el hierro, el
cobre, el aluminio, el plomo, el zinc, el estaño, entre otros, los cuales en general, son buenos
conductores del calor y de electricidad.
En la corteza terrestre existen aproximadamente setenta y cinco metales y la mayor parte se

utiliza en la industria. De estos, la tercera parte son útiles desde el punto de vista de la soldadura.
No metales: son los elementos de la tabla periódica que presentan mayor variedad, diversidad e
importancia bioquímica, siendo además los menos abundantes de la tabla. Estos elementos
poseen diferentes características químicas y físicas que los metálicos, lo que les permiten generar
uniones y estructuras moleculares complejas, mucho más que los simples enlaces iónicos que
caracterizan a los metales.
En general, no tienen aspecto metálico y son malos conductores de calor y de la electricidad.
Soldadura: proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente

metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico),
para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte
en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para
producir la soldadura.
Fundición: también llamado esmelter, es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
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Ensayo de materiales: es toda prueba cuyo fin sea determinar las propiedades mecánicas de un
material.
Los ensayos de materiales pueden ser de dos tipos: ensayos destructivos y ensayos no
destructivos. Estos últimos permiten realizar la inspección, a la totalidad de la producción si fuera
necesario, sin perjudicar el posterior empleo del producto.
Tratamientos térmicos: es el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo

condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, entre otros,
de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono.
Metalurgia extractiva: es la tecnología de la extracción de metales a partir de sus menas y la

refinación de los mismos para su posterior tratamiento.
Mena: En general, es un término que se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del
que se extrae el elemento químico de interés.
Ganga: comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no presentan interés
minero en el momento de la explotación.
El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente compuesto de una
mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la
explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales estériles que
se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, entre
otras.), y roca proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los
disparos se desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
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2. HISTORIA DE LA METALURGIA
Según el portal Arkiplus.com, plantea que en el neolítico (6000 y el 3000 a.C.), también conocido
como Nueva Edad de Piedra, se produjeron muchos avances, ya que fue aquí en donde el hombre
descubrió la agricultura, volviéndose sedentario y por ende se vio en la obligación de construir
mejores lugares para vivir. De esta manera surgieron las primeras aldeas, en las cuales sus casas
fueron construidas con materiales de madera y paja, lo que las hacía que fueran débiles. A modo
de evitar ataques de otras tribus o de los animales, construían sus chozas sobre los lagos, hoy
conocidas como palafito.
En aquel periodo aún no se había descubierto el metal, por lo que muchos de los elementos que
poseían, se construían con piedra, paja, adobe y madera, y en la elaboración de los elementos de
labranza se empleaba la sílice, un tipo de piedra que se distingue por su dureza y durabilidad.
En el año 4000 a.C. comenzó a desarrollarse en Oriente próximo el proceso de la metalurgia,

justamente al final del período neolítico.
Tal como se indica en Arkiplus, el oro fue uno de los primeros metales en descubrirse que se
encuentra en estado natural en los ríos y se utilizó para objetos de culto religioso y para la
ornamentación. De esta misma manera, en este periodo fue descubierta la plata.
El cobre, al igual que el oro, era atractivo a la vista y con él se realizaron las primeras armas. Este
metal fue el que más se empleó en el neolítico pero
solo en su estado natural, ya que debido a sus
propiedades, es un elemento fácil de trabajar a
martillo, y por este motivo fue el primero en
explotarse. El cobre fue usado también para
desarrollar anillos y brazaletes que se exponían como
símbolo de prestigio y de lujo. El material se extraía
con huesos y piedras para sacar la mena de metal.
Excavaban en el suelo y eran capaces de seguir las
vetas de mena. Con fuego rodeaban la piedra y con
agua fría lo apagaban, haciendo estallar la piedra y Fuente: https://bit.ly/2LjenAi
sacando el cobre. Los pedazos de mena se fundían,

fundiendo también el metal, normalmente en un contenedor de cerámica resistente al calor.
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Más adelante se descubrió que el cobre gracias al calor, podía pasar a un estado líquido. Al fundir
el cobre y otros metales en el fuego, se descubrieron las aleaciones como mezcla de ambos
metales fundidos.
El bronce, es la mezcla del cobre con el estaño, y al momento de su descubrimiento, fue cuando
surgieron los principios de la metalurgia en la historia. Este compuesto al ser más resistente, tuvo
mayores aplicaciones, lo que dio inicio a la edad de bronce. Es aquí en donde aparece el clavo, uno
de los inventos más revolucionarios en aquella época. Este permitía unir vigas en forma firme y
construir así casas más sólidas.
La rueda, fue otro invento de gran importancia en

esta época. El metal como sustituto de la madera
hizo que este invento se convirtiera en un
elemento estratégico para expandir el comercio y
para las guerras.
Posterior al bronce, vino el desarrollo del hierro el

cual inició una nueva Era hace 2500 años. Este
para su fundición, requiere de altas temperaturas,
y es más difícil de trabajar que otros metales,
pero también mucho más abundante. Gracias a
Los orígenes de la rueda. Fuente:
https://bit.ly/2WfzYuB
sus propiedades cortantes y debido a ser mucho
más fuerte que el sílice, se pudieron elaborar
herramientas mucho más resistentes.
Este metal se consiguió primero en las zonas de la Armenia oriental y se cree que se extraía de los
meteoritos que caían a la Tierra. Los asirios y los egipcios lo llamaban hierro del cielo. Pese a su
gran abundancia, el secreto de su elaboración no transcendió a otros pueblos.
Como indica el portal Arkiplus, hoy la metalurgia está presente en todos los aspectos de la vida y
se logra mediante avanzados procesos para la aleación de metales. Desde los postes de
alumbrado, los relojes, los electrodomésticos, los automóviles, la lista es interminable.
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3. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE MINERALES
3.1. DEL MINERAL AL METAL

Existen variados procesos de transformación de minerales. El presente contenido se enfocará
principalmente en la obtención de minerales como el hierro, oro, plata y, el más importante en
Chile, el cobre.
Para la obtención de los metales, es necesario seguir una serie de procesos. Como dato
importante, la mayoría de los metales no se encuentran en su forma pura en la corteza terrestre, a
excepción de casos muy puntuales como el oro, que se encuentra en pequeñas concentraciones.
Para segregar el metal del resto de los materiales constitutivos de la extracción, es necesario
realizar un proceso de transformación denominado proceso metalúrgico. A través de este proceso,
se obtienen productos como los cátodos de cobre, las láminas de zinc o los lingotes de oro, entre
otros.
Antes de iniciar los procesos metalúrgicos propiamente tales, se requiere trasladar el mineral
extraído a través de diversos medios de transporte como camiones, cintas transportadoras,
ductos, ferrocarriles, entre otros, a áreas en donde se realizará el proceso primario de
transformación. Este proceso se realiza en plantas especializadas en donde se procede a separar el
mineral determinado que existe en las rocas a través de procesos físicos y/o químicos. A
continuación se muestra un pequeño diagrama del proceso de transformación de los metales:
El proceso de transformación de los metales
Fuente: https://bit.ly/2DL2MnI
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3.1.1 CHANCADO
Según Facundo Morral, Emilio Jimeno y Pere Molera (1985), el material que llega a la planta
corresponde básicamente a piedras y rocas de distinto tamaño. En este proceso se reduce el
volumen del material hasta obtener rocas más pequeñas. Para ello se utiliza un sistema de
cilindros con muelas (protuberancias que sobresalen de la superficie del cilindro o rodillo). Estos
sistemas reciben el nombre de chancadoras, las cuales muelen las rocas, depositando el producto
resultante en cintas transportadoras u otro equipo de transporte.
Chancado primario Chancado secundario
Fuente: https://bit.ly/2UWCGUg Fuente: https://bit.ly/2IWXvNS
3.1.2 MOLIENDA
Posterior al proceso anterior, viene la
molienda, donde se trituran las rocas
provenientes desde el chancado,
convirtiéndolas en un polvo muy fino
gracias a la acción de molinos cilíndricos
metálicos, en cuyo interior existen unas
bolas o barras de acero. Luego, el
material resultante es transportado al
lugar en donde se efectuará el proceso
final de transformación metalúrgica.
Molino de Bolas
Fuente: https://bit.ly/2VeYnUL
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Diagrama de un Molino de Bolas
Fuente: https://bit.ly/2UVsf3w
3.2. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN
El polvo proveniente de la molienda, es trasladado hasta la zona en la que se efectúa el proceso de

concentración, aquí se obtendrá el concentrado de metal. En este mismo proceso se obtiene el
residuo de este tratamiento, conocido como relave, que representa un problema importante para
la industria minera debido a la contaminación, el costo de mantención y las reparaciones
económicas generadas por los daños ambientales producidos a las comunidades cercanas y
ecosistemas adyacentes.
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Existen numerosos métodos de concentración de metales, los cuales dependerán del metal a
obtener y del costo económico asociado para su producción. Sin embargo, para efectos prácticos,
a continuación se exponen los tipos de procesos de concentración de metales más relevantes.
3.2.1 GRAVIMETRÍA
El mineral se mezcla con una serie de reactivos que permitirán que el contenido metálico
descienda hasta el fondo del recipiente en el cual se encuentran y pueda ser separado.
3.2.2 FLOTACIÓN
Esta técnica consiste en separar
los minerales mediante sus
propiedades hidrofílicas o
hidrofóbicas, es decir,
dependiendo del nivel de
asociación con el agua. El polvo
de mineral es mezclado con una
serie de sustancias reactivas
que, en combinación con
métodos de agitación e
incorporación de aire a presión,
permiten que el metal flote
sobre la superficie y pueda ser
apartado.
Diagrama de Flotación por

espuma
Fuente: https://bit.ly/2ZRmYNQ
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3.3. MÉTODOS BASADOS EN LAS PROPIEDADES MAGNÉTICAS

Y ELECTROESTÁTICAS
Estas técnicas utilizan las propiedades electromagnéticas de los metales para separarlos del
material residual.
3.3.1 LIXIVIACIÓN
El mineral es ubicado en lugares especialmente acondicionados para ser rociados con una solución
química que disuelve el contenido metálico presente, el cual es removido y purificado
posteriormente.
3.3.2 MICROBIOLÓGICOS
En el cual se usan bacterias para separar los metales. Si bien ha sido usado en las algunas
operaciones en el país, no ha sido muy difundido.
3.4. MÉTODOS DE FUNDICIÓN Y REFINACIÓN

Según Sollmann Bertolio (2012), el material que se obtiene de los métodos de concentrado aún
posee cierto grado de impurezas y residuos propios de la técnica utilizada, por lo que, a pesar de
que muchas mineras comercializan el mineral en este estado, hay otras empresas que purifican
aún más el material, ya sea para la producción de materias propias o para exportación y/o venta a
industrias manufactureras.
Los procesos de purificación más comunes son los de fundición y refinación. La diferencia entre
ambas técnicas está dada, no solamente por las características propias, sino que además por el
nivel de inversión económica de recursos para su desarrollo.
3.4.1 FUNDICIÓN
El proceso de fundición consiste en separar los metales de interés económico del material extraído
por medio de la aplicación de calor. En general, las características específicas del proceso van a
depender del tipo de mineral explotado, dado que cada mineral posee propiedades químicas y
físicas diferentes. El proceso de fundición, por lo general, se inicia con la eliminación del azufre
que contiene el material a través de calor, proceso conocido como tostación, para luego pasar a
fundir el mineral en hornos a temperaturas que fluctúan entre los 1.300 °C a 1.500 °C,
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obteniéndose una masa líquida incandescente. Esta masa es tratada posteriormente en otros
hornos donde, con la aplicación de oxígeno inyectado, se obtienen distintos metales separados.
El residuo del proceso es tratado y dispuesto en un sector acondicionado especialmente para ello
y se procede a moldear el metal final en forma de planchas, barras, láminas, entre otros.
En las fundiciones se obtienen metales con niveles muy altos de pureza. En el caso del cobre, se
obtiene un 99%. No obstante, aún es posible acrecentar dicho nivel a través de un proceso
adicional: el proceso de refinación (Bertolio, 2012).
3.4.2 REFINACIÓN
Este proceso corresponde al último paso para la obtención del metal con cerca del 100% de
pureza. En la actualidad, existen dos técnicas de refinación:
a) Refinación pirometalúrgica: la pirometalurgia es una rama de la metalurgia que consiste en

obtener y refinar los metales mediante la utilización de calor. El concentrado de metal es fundido
para segregar los componentes. A diferencia de la técnica principal de fundición, la pirometalurgia
se encarga de refinar metales específicos como el níquel (Ni), estaño (Sn) y/u oro (Au), ya que por
sus propiedades químico-físicas, estos metales aumentan su nivel de pureza en la medida en que
los procesos de fundición se repitan a diferentes temperaturas y condiciones.
b) Refinación por electrodeposición o electrólisis: esta técnica utiliza un proceso químico-eléctrico

para la refinación del metal. En general, es usada a partir del proceso de lixiviación de metales y
consiste básicamente en revestir una pieza o matriz, con una delgada capa de determinado metal.
Para esto, se sumerge la pieza en una solución electrolítica que contiene los iones del metal que
formará la capa deseada. La pieza se somete a la energía de una fuente de corriente continua y
con un electrodo que cumplirá las funciones de ánodo, cediendo electrones para que los iones
metálicos en solución se reduzcan y depositen sobre la pieza, que cumple la función de cátodo. De
esta forma, la pieza queda totalmente recubierta por el material elegido. Este proceso es uno de
los más utilizados para la obtención de cátodos de cobre en la industria minera chilena. Además,
esta técnica es utilizada en otras industrias para el recubrimiento de piezas y partes metálicas
como el cromado o galvanizado. A esta última técnica se le conoce tradicionalmente como
galvanoplastía.
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4. PROCESOS RELACIONADOS CON METAL MECÁNICAS Y

MAESTRANZAS
Guillermo Guajardo (2006) define en su origen a la maestranza como un lugar físico, un taller en
donde se fabricaban y/o reparaban partes y piezas metálicas de artefactos de guerra. Hoy, se
entiende que estas industrias son las encargadas de fabricar distintas piezas metálicas para
abastecer a otras industrias de diversos rubros de la manufactura o como parte de una fábrica, en
donde se elaboran elementos de mayor nivel de terminación (producto final).
De cualquier modo, las maestranzas o talleres han tenido una gran importancia a nivel nacional
debido al carácter eminentemente minero de Chile. Lo anterior tiene relación con la demanda de
partes y piezas requeridas por este sector y también con que las maestranzas forman parte del
proceso de producción de las empresas mineras (Gajardo, 2006).
Los procesos de transformación de los metales, propios del trabajo de las maestranzas, están
asociados a los equipos y maquinarias presentes en esta industria. No obstante, los procesos que
se generan en una maestranza, podría ser descritos como de transformación de materia prima,
generalmente metales provenientes de fundiciones, a productos destinados a ser piezas o partes
de otros productos.
Existen industrias que, aunque podrían considerarse maestranzas, poseen pequeñas fundiciones
que son utilizadas para la fabricación de partes y piezas específicas o importantes dentro del
proceso de producción. Hans Appold, Kurt Feiler, Alfred Reinhard Paul Schmidt (1985) definen los
siguientes pasos:
Parte del Descripción

proceso
A través de materiales moldeables, un matricero (especialista en modelos)
Obtención del elabora un modelo de la pieza a obtener. Hoy en día, la mayoría de estos
modelo modelos se obtiene computacionalmente a través de programas especializados
de diseño y modelación.
Una vez obtenido el modelo, se elaboran los machos o matrices, los cuales
Elaboración servirán para efectuar los moldes definitivos. Los machos corresponden a la
de machos pieza que se desea obtener, pero hecho de otro material (normalmente arena
aglomerada).
En esta etapa, se fabrican los moldes que van a ser utilizados para la elaboración
Preparación de la pieza. Utilizando estos moldes con arena, se colocan los machos para darle
de moldes la forma de la pieza al molde. Una vez hecho el molde, se extrae el modelo o
matriz.
Fusión del El metal a utilizar para la fabricación de las piezas o partes, se funde en hornos
metal que, de acuerdo al metal, tendrá mayor o menor temperatura.
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Se denomina de esta forma al proceso de llenado de los moldes con el metal

Colada
fundido.
Desmolde o Una vez enfriado y endurecido el metal, se procede a quitar el molde para
desmoldeo obtener la pieza deseada.
En esta etapa, la pieza es despojada de restos del molde o rebarbas producidas
Limpieza y
por las uniones de los moldes. Normalmente se utilizan materiales abrasivos
rebarbado
como la arena o la granalla.
La pieza obtenida es revisada con el fin de que cumpla con las especificaciones
Verificación
de peso, volumen, talla, entre otros.
Tratamientos Algunas piezas son sometidas a tratamientos térmicos con el fin de aumentar
térmicos sus propiedades mecánicas como elasticidad, resistencia o dureza.
Pasos en el proceso de maestranza
Fuente: IACC (2013). Procesos de transformación de minerales. Taller I de Prevención de Riesgos en Área Productiva.
Semana 4.
5. ACERO
5.1. PROCESO
Según menciona la Universidad Politécnica de Cataluña (UPC), el acero se puede obtener a partir
de dos materias primas:
 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral).
 Las chatarras, tanto férricas como inoxidables.
El proceso de fabricación se ve condicionado por el tipo de materia prima. Para fabricar el acero a
partir del arrabio se utiliza un convertidor con oxígeno, mientras que, si se comienza desde la
chatarra como única materia prima, se utiliza de forma exclusiva el horno de arco eléctrico
(proceso electro-siderúrgico).
Según informa la UPC, los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de
chatarra metálica como materia, convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de
vista ecológico.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico, incluyendo
el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición molibdeno,
titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.
Es en este proceso, en donde la materia prima es sometida a severos controles e inspecciones por
parte del fabricante de acero, tanto en el origen como en al momento de la recepción del material
en la fábrica.
Hay 3 factores que definen la calidad de la materia prima:
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1. Su facilidad para ser cargada en el horno.

2. Su comportamiento de fusión (densidad, tamaño, espesor, forma).
3. Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean
difíciles de eliminar en el proceso del horno.
De la misma forma y dependiendo de la procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres

grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: que son los despuntes, rechazos, etc., que se originan en la propia fábrica. Y
que posee una excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: Que se produce durante la fabricación de piezas y componentes de

acero, como las virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, entre otras.
c) Chatarra de recuperación: Esta proviene del desguace de edificios con estructura de acero,
plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, entre otras, y suele ser la mayor
parte de la chatarra que se emplea en la acería.
5.1.1 FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO

Según indica la UPC, la fabricación
del acero en horno eléctrico se basa
en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y
al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico es un gran
recipiente cilíndrico de chapa gruesa
(15 a 30 mm de espesor), forrado de
material refractario que forma la
solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno
está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es
desplazable para permitir la carga de Horno eléctrico. Fuente: https://bit.ly/2IXxT3y
la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de agujeros en donde se introducen los electrodos (3
generalmente), las que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Estos
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van
consumiendo.
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Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje
e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de
operación del horno.
Los gases de la combustión, son depurados para evitar contaminar la atmósfera, y son captados a
través de otro orificio practicado en la bóveda. El horno va montado sobre una estructura
oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
En base a lo expuesto por la UPC, el proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la
fase de fusión y la fase de afino.
1. Fase de fusión
Una vez introducida la materia prima en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal), se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero
una colada.
2. Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.). Acá se
realiza un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos como cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio.
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del
acero y de entregarle así la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación.
Finalmente la UPC, menciona 2 procesos o fases que tambie´n son importantes en el desarrollo del
acero, como lo son “La colada Continua” y la “Fase de Laminación”
3. La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta para tal efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en

un molde, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el
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que distribuye el acero líquido en

varias líneas de colada, cada una de
las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y
paredes huecas para permitir su
refrigeración con agua, que sirve para
dar forma al producto. Durante el
proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia
abajo, con el fin de despegar la costra
sólida que se va formando durante el
enfriamiento. Palanguillas de acero. Fuente: https://bit.ly/2GZgSn7
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría
y exponiéndolo al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de

arrastre dispuestos a lo largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida.
4. La laminación
Las palanquillas no son utilizables

directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la
laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la

laminación como un proceso en el que se
hace pasar al semiproducto (palanquilla)
entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a
Laminación en caliente del acero la presión ejercida por éstos. En este
proceso se aprovecha la ductilidad del
Fuente: https://bit.ly/2JdDMZK
acero, es decir, su capacidad de deformarse,
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tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso y 800ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras
corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento,
de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza
por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante,
con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en la palanquilla, ésta es conducida a través de un camino de

rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después
de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del
producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma
automática, a modo de que la velocidad de las distintas cajas que lo componen vaya aumentando
en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes:
 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.
 Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría
de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un
huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dónde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del
producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de cada pasada
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así como el grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de
enfriamiento controlado.
Para ampliar conocimientos sobre el proceso de la fabricación del

acero, se sugiere revisar el siguiente link:
https://bit.ly/2VHG0an
5. Productos
Algunos de los principales productos del acero son:
 Barras para hormigón.

 Barras para molienda.
 Alambres.
 Planchas gruesas.
 Rollos y planchas laminadas en caliente.
 Rollos y planchas laminadas en frío.
 Ojalata electrolítica en láminas o rollos.
 Entre otros.
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COMENTARIO FINAL
Durante la presentación de este contenido se observó cómo la metalurgia ha ido variando a
través del tiempo y cómo se han desarrollado los diferentes tipos de procesos existentes en la
industria metalmecánica, para finalizar con todo el proceso de la generación del acero.
En la actualidad, la industria metalmecánica constituye uno de los principales ejes de la economía

de muchas naciones. En nuestro país la situación no es distinta, ya que existen una gran gama de
empresas dedicadas exclusivamente a este rubro, pues al ser un país con una gran riqueza minera,
las necesidades de contar con soluciones y productos de estas áreas son bastante concretas. Si
bien, la mayoría de los procesos críticos de este tipo de industria se encuentran tecnificados, lo
que disminuye el uso del recurso humano en su operación, aún existe una alta probabilidad de
riesgos de accidentes y enfermedades profesionales que generan grandes pérdidas a la industria,
sobre todo, por la gravedad de las consecuencias más que por la frecuencia con la que se
presentan.
Es por lo anterior, que se destaca la importancia de conocer estos procesos a cabalidad, para
poder entender de mejor manera los riesgos a los cuales se encuentran presentes los trabajadores
de este tipo de empresas, y así poder minimizarlos o eliminarlos en el futuro, asegurando así
ambientes de trabajo seguros, personal entrenado y capacitado en materias de seguridad y salud
ocupacional y, en definitiva, empresas más eficientes, sustentables y socialmente responsables.
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REFERENCIAS
Universidad Politécnica de Cataluña. Proceso de Fabricación del Acero. Recuperado de:
https://bit.ly/2NXTIPc
Arkiplus. Historia de la Metalurgia. Recuperado de: https://bit.ly/2LjenAi
Calderería. Conceptos sobre metalurgia y metales. Recuperado desde: https://bit.ly/2H1egp8
IACC (2013). Procesos de transformación de minerales. Taller I de Prevención de Riesgos en Área
Productiva. Semana 4.
Morral, F.; Jimeno, E. y Molera, P. (1985). Metalurgia general. España: Editorial Reverté.
Recuperado de: https://bit.ly/2Vepijt
Bertolio, S. (2012). Manual del minero y del buscador de minas. España: Maxtor. Recuperado de:
https://bit.ly/2H18SCe
Guajardo, G. (2006). La maestranza ferroviaria y los orígenes de la industria metalmecánica en
América Latina: “Métodos inferiores”, tecnología y producción en México y Chile, 1850-
1950. México. Centro de Investigaciones Interdisciplinarias en Ciencias y Humanidades
(CEIICH) de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM). Recuperado de:
https://bit.ly/2PKsDAR
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2019). Industria Metalúrgica. Prevención de Riesgos en sector Minería,
Construcción y Manufactura. Semana 4.
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SEMANA 4 – PREVENCIÓN DE RIESGOS EN SECTOR MINERÍA, CONSTRUCCIÓN Y MANUFACTURA

PREVENCIÓN DE RIESGOS EN SECTOR MINERÍA,

APRENDIZAJES ESPERADOS ................................................................................................................. 2

1. CONCEPTOS ASOCIADOS A LA METALURGIA

Metalurgia: es la técnica de obtención y tratamiento de los metales y no metales. También estudia

En la corteza terrestre existen aproximadamente setenta y cinco metales y la mayor parte se

En general, no tienen aspecto metálico y son malos conductores de calor y de la electricidad.

Soldadura: proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente

Fundición: también llamado esmelter, es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente

Tratamientos térmicos: es el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo

Metalurgia extractiva: es la tecnología de la extracción de metales a partir de sus menas y la

En el año 4000 a.C. comenzó a desarrollarse en Oriente próximo el proceso de la metalurgia,

sacando el cobre. Los pedazos de mena se fundían,

La rueda, fue otro invento de gran importancia en

Posterior al bronce, vino el desarrollo del hierro el

3. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE MINERALES

3.1. DEL MINERAL AL METAL

El proceso de transformación de los metales

Chancado primario Chancado secundario

Fuente: https://bit.ly/2UWCGUg Fuente: https://bit.ly/2IWXvNS

Diagrama de un Molino de Bolas

3.2. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN

El polvo proveniente de la molienda, es trasladado hasta la zona en la que se efectúa el proceso de

Diagrama de Flotación por

3.3. MÉTODOS BASADOS EN LAS PROPIEDADES MAGNÉTICAS

3.4. MÉTODOS DE FUNDICIÓN Y REFINACIÓN

a) Refinación pirometalúrgica: la pirometalurgia es una rama de la metalurgia que consiste en

b) Refinación por electrodeposición o electrólisis: esta técnica utiliza un proceso químico-eléctrico

4. PROCESOS RELACIONADOS CON METAL MECÁNICAS Y

Parte del Descripción

Se denomina de esta forma al proceso de llenado de los moldes con el metal

Hay 3 factores que definen la calidad de la materia prima:

1. Su facilidad para ser cargada en el horno.

De la misma forma y dependiendo de la procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres

b) Chatarra de transformación: Que se produce durante la fabricación de piezas y componentes de

5.1.1 FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en

que distribuye el acero líquido en

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de

Las palanquillas no son utilizables

De forma simple, podríamos describir la

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

Alcanzada la temperatura deseada en la palanquilla, ésta es conducida a través de un camino de

El tren de laminación se divide en tres partes:

Para ampliar conocimientos sobre el proceso de la fabricación del

Algunos de los principales productos del acero son:

 Barras para hormigón.

En la actualidad, la industria metalmecánica constituye uno de los principales ejes de la economía

Arkiplus. Historia de la Metalurgia. Recuperado de: https://bit.ly/2LjenAi

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Recuperado de: https://bit.ly/2Vepijt

Guajardo, G. (2006). La maestranza ferroviaria y los orígenes de la industria metalmecánica en

América Latina: “Métodos inferiores”, tecnología y producción en México y Chile, 1850-

1950. México. Centro de Investigaciones Interdisciplinarias en Ciencias y Humanidades

(CEIICH) de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM). Recuperado de:

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2019). Industria Metalúrgica. Prevención de Riesgos en sector Minería,

Construcción y Manufactura. Semana 4.

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