Máquinas de perforación

La perforación de roca es un procedimiento fundamental para arrancar mineral en la minería subterránea. La perforación tiene
una gama de aplicaciones grande y variable, por eso hoy se tiene distintos dispositivos diseñados para tratar con distintas
maneras de perforar roca.
CICLO DE MINADO

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN. 1.- Según energía de Accionamiento Manual:

- Accionados por energía Neumática
- Accionados por energía Eléctrica
- Accionados por energía Hidráulica
- Accionados por energía Electro-Hidráulica 2.- SEGÚN LA DIRECCION A PERFORAR: - Horizontal: Drifter - Vertical: Hacia abajo:
Jack Hammer o Sinker Hacia arriba: Stoper .
- Indistintamente: Jack Leg. 3.- SEGUN EL PRINCIPIO DE MOVIMIENTO: - Martillo o percusión - Rotación - Percusión – Rotación

4.- SEGÚN EL TIPO DE SERVICIO: - Para minería: cielo abierto, subterráneo y carbón - Para construcción civil.
- Para exploración y explotación del petróleo. 5.- Según Apoyo de Soporte
- De pistón o barra de avance.
- Montados sobre plataforma (carros, ruedas de acero, orugas etc.) 6.- SEGÚN SU PESO: Minería Convencional Minería
Mecanizada a.- Perf. Ligeras: Menos de 18 Kg. Menos de 90 Kg. b.- Perf. Medianas: 18 a 30 Kg. 91 a 150 Kg. c.- Perf. Pesadas:
Mas de 30 Kg. 151 a mas Kg. 7.- Según su sistema de alineamiento:
- De brazo neumático.
- De tornillo.
- De cadenas.
- Hidráulico.

PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

PERFORADORA DE PERCUSION – ROTACION Perforadora de mayor empleo en nuestro medio especialmente en Minería
subterránea. Funcionan accionados con aire comprimido. El pistón golpea en su recorrido sobre la culata de un barreno y en su
carrera de retroceso el pistón gira un cierto ángulo arrastrando con el al barreno por medio del buje de rotación. En el martillo
perforador, la rotación del pistón es de 35° es decir aproximadamente 1/10 de vuelta. Se clasifica en dos grandes grupos:
- Martillo en Cabeza (Top Hammer)
- Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

Martillo en Cabeza (Top Hammer)

En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose estas
acciones a través del varillaje hasta la broca o bit. Estas perforadoras
pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Sistema mas clásico o convencional, cuyo empleo se vio limitado por la perforación DTH y Rotativa, pero con el uso de energía
hidráulica, tiene amplias aplicaciones
Partes de una Máquina Perforadora de Martillo en Cabeza (Top Hammer)

Toda máquina perforadora se divide en tres partes

principales:
- el frontal
- el cilindro
- la cabeza
El frontal.- Lleva las siguientes partes:
a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal .
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

El cilindro.- Es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:

a) Dos guías laterales donde asientan los tirantes En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se puede echar
el aceite para la lubricación, lo que no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se encuentran los
mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, como El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago
o culatín a través del cual se transmite la onda de choque a las barras . b) cerrado con una tapa delantera que dispone de una
abertura axial donde va colocado el elemento porta barras , así como un dispositivo retenedor de barras de perforación.
Ademas esta compuesta de:
• La válvula que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la parte anterior y posterior del
pistón .
• Un mecanismo de rotación , de barra estriada o rotación independiente.
• El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior de las barras .

Son soportes para las perforadoras y son bastante usados en la minería por su adaptabilidad, poco peso y maniobrabilidad. Es
utilizado solamente con perforadoras neumáticas y manuales. 1.- Soporte de avance horizontal.- Cilindro largo neumático con un
pistón dentro, el cual soporta a la perforadora a la altura de su centro de gravedad. 2.- Soporte de avance vertical.- La maquina y
el pie de avance forman una sola pieza. En ambos casos funcionan con aire comprimido.
Las barras de avance neumáticos son de diversas longitudes en posición recogida y en avance, el mas común es el empujador
telescópico

LUBRICADORAS PARA PERFORADORAS NEUMATICAS:

Es conocido con el nombre de chanchita y es de mucha importancia en el desempeño de la maquina perforadora.
Su buen funcionamiento da una seguridad de trabajo y reducido consumo de repuestos.
En la lubricadora se debe usar aceite adecuado para la perforación.
Los aceites mas usuales que se emplean en la
chanchita son: Aireco 65, Movil DTZ, Delvac 1230 entre otros.
LUBRICADOR O ACEITERA:
La perforadora y el avance se lubrican con aceite
mezclado con el aire comprimido. El lubricador
se basa en el principio “venturi” y no tiene partes mobiles.

PARTES DE UNA LUBRICADORAS

GRADO CORRECTO DE LUBRICANTE PARA TEMPERATURA AMBIENTE DE TRABAJO

10°C a 20°C Lubricante grado 100

>20°C a 32°C Lubricante grado 150
> 32°C Lubricante grado 220
La lubricación apropiada depende de la práctica apropiada del operador

Perforación Neumática Características y Ventajas

Características típicas de estos equipos.
Relación Ø pistón/Ø de perforación 15-1.7
Carrera del pistón 35-95 mm
Frecuencia de golpeo 1500-3400 golpes/min
Velocidad de rotación 40-400 RPM
Consumo relativo de aire 2.1-2.8 (m3/min. Cm Ø) Ventajas: Gran simplicidad Fiabilidad y bajo mantenimiento Facilidad de
reparación Precios de adquisición bajos. Acceso a lugares de trabajo difíciles Limitaciones: En la medida que aumenta la longitud
de la perforación, disminuye la cantidad de energía que se transfiere a la roca, debido a las pérdidas que se producen
especialmente en el acoplamiento o uniones entre las barras que conforman la columna Longitudes de perforación limitadas
(entre 3 y 15 m) Alto consumo de aire comprimido Desgaste por onda de choque en sarta
Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

La percusión se realiza
directamente sobre la
broca, mientras que la
rotación se efectúa en el
exterior.
El accionamiento del
pistón se lleva a cabo
neumáticamente,
mientras que la rotación
puede ser neumática o
hidráulica.
Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuicky desde entonces se han venido utilizando con una amplia profusión en
explotaciones a cielo abierto de rocas de resistencia media, en la gama de diámetros de105 a 200mm, aunque existen modelos
que llegan hasta los 915mm.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente, ya que fue a partir de 1975 con los nuevos
métodos de Barrenos Largos y
De Cráteres Invertidos cuando se hizo popular en ese sector.
En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los
150mm,en competencia
con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.

Esquema de los componentes de un carro perforador con

Martillo en fondo.
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa En que el pistón golpea directamente ala boca de perforación. El fluido de
accionamiento es aire comprimido que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte y hace girar al martillo. La
rotación es efectuada por un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo que el
sistema de avance. Ver Fig.
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios de la boca.
En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.
Las ventajas principales que representa la perforación Roto-Percutiva son:
-Aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
-La gama de diámetros de perforación es amplia.
-Los equipo s son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tien en una gran movilidad.
-Necesitan de u n solo hombre p ara su m anejo y o pe ración.
-Mantenimiento fácil y rápido. Su campo de aplicación es:
-Obras civiles subterráneas: túnele s, cavernas d e centrales hidráulicas, carreteras, etc.
-Mina s subterráneas principalmente y explotaciones a cielo abierto (mediana y gran minería ).

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva PERCUSIÓN: La energía mecánica utilizada por este método
de perforación es Energía Cinética, que se transmite desde
el pistón hacia la broca en forma de onda de choque.
Cuando la onda de choque alcanza la broca, una parte de la
energía se transforma en trabajo haciendo penetrar la
broca y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje.
IMPORTANTE (martillo en Cabeza)
•Pérdida de Energía en unión de barras
(8% a 10%)
• Onda de Choque que llega a la broca,
parte se refleja

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva

ROTACIÓN:
La rotación hace girar la broca entre impactos
sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe sobre
puntos distintos de la roca en el fondo de la perforación.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de
Rotación para la cual se producen los detritos de mayor
tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que
se crea encada impacto.
IMPORTANTE
•Existencia de diferentes tipos de Brocas
o Bit (pastilla y botones)

Broca de Perforación o Bit

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva

EMPUJE:
Con el fin de asegurar una buena transmisión
de la energía a la roca, la broca o bit debe estar
en contacto permanente; esto se consigue con
la fuerza de empuje suministrada por un motor
o cilindro de avance, que debe adecuarse
al tipo de roca y bit.
IMPORTANTE
•Empuje Insuficiente baja la velocidad de
penetración, produce mayor desgaste
•Empuje excesivo baja la velocidad de
penetración, dificulta desenroscado de
barras y aumenta desviación de tiros

BARRIDO:
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de la perforación se mantenga constantemente limpio evacuando
el detrito justo después de su formación. Si esto no se realiza, se consumirá una gran cantidad de energía en la trituración de esas
partículas traduciéndose en desgastes y pérdidas de
rendimientos, además del riesgo de atascos.

IMPORTANTE
•El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido puede eliminarse por medio de captadores.
El barrido con agua es el sistema más
utilizado en perforación subterránea que sirve además para suprimir el polvo.
•Las partículas se evacuan por el espacio anular
comprendido entre las barras y la pared de la perforación
•Importancia del detritus como material de taco

Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

JUMBO

Es una plataforma móvil, en donde todas las herramientas de perforación como sus operadores van montados sobre esta,
permitiendo que la barrenación se realice simultáneamente en todas las perforadoras, gracias a unos brazos articulados movidos
por gatos hidráulicos pueden adoptar todas las posiciones.
Pueden ir montados sobre llantas de hule o sobre orugas, y si es necesario sobre rieles

hoy podemos encontrar dos métodos ampliamente difundidos en minería. El primero son aquellos jumbos equipados con
perforadora (Top Hammer) donde la rotación y percusión se generan fuera de la perforación generada.
El otro método son los jumbos preparados para perforación DTH (Down The Hole), perforación principalmente vertical o radial
destinada a la producción o tiros especiales de infraestructura minera”. Así, en este caso, la rotación y percusión se produce en el
interior de la perforación a través de un martillo de fondo.

Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos perforadores montados sobre brazos articulados de
accionamiento hidráulico para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos horizontales, así como también la excavación
vertical o radial para fortificación del túnel.
UTILIZACIÓN DE UN JUMBO según el trabajo
Minas, túneles y galerías.
Tiros de ventilación
Canteras y minas a cielo abierto y obras publicas
Perforaciones para anclajes, inyecciones de cemento y prospecciones.

Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos perforadores montados sobre brazos articulados de
accionamiento hidráulico para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos horizontales, así como también la excavación
vertical o radial para fortificación del túnel.

JUMBO FRONTAL (BOOMER)

UTILIZACIÓN DE UN JUMBO BOOMER

DEPENDIENDO DE LA UTILIDAD HABLAREMOS DE JUMBOS DE AVANCE Y PRODUCCIÓN.
EXISTEN LOS ELÉCTRICOS Y CON MOTOR DIESEL.
PUEDEN SER MONTADOS SOBRE RIELES O SOBRE RUEDAS.
EXISTEN DE 1 BRAZO HASTA 4 BRAZOS DEPENDIENDO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA LABOR.
EL ÁREA DE TRABAJO VA DESDE LOS 6 A 210 METROS CUADRADOS.
DIAMETROS DE PERFORACION ACONSEJADOS EN FUNCION DE LA SECCION DEL TUNEL

Para las operaciones usando Martillo En Fondo se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1.- EL PESO SOBRE LA BROCA/PRESIÓN DE EMPUJE
Debido a los cortos y rápidos golpes del pistón, la necesidad de mayor peso en la broca se ha eliminado. Un martillo de perforación
necesita solamente el peso suficiente para mantener la broca ajustada al fondo del taladro.
estos martillos tienen características de operación:
- Pistón mas pesado.
- Golpes más largos y menos frecuentes.
- La alta energía cinética desarrollada. Debido a estas características el peso total sobre la broca podría incrementarse solo para
eliminar los saltos en el taladro.
Una regla para empezar a calcular el peso en la broca es 500 libras por pulgada de diámetro de la broca (9 kilogramos por
milímetros de diámetro de la broca).
Ejemplo: Broca 6-1/2" 500 X 6.5 = 3,250 libras
Broca 165 mm 9 X 165 = 1485 kilogramos

2.- VELOCIDAD DE ROTACIÓN.

Una correcta velocidad de rotación tiene diferentes efectos en el tiempo de vida de la broca y el rendimiento del martillo. Una
adecuada rotación es esencial para prolongar el tiempo de vida de ambos. Algunos elementos relacionados a esto son:
2.1. VIDA DE LA BROCA
1.Rotación demasiado lenta - El principal propósito de rotación del martillo y de la broca es golpear con los insertos de carburo la
piedra fresca en cada impacto. Si la rotación es muy lenta pueden tender a enterrarse y esto causaría una rotación errática. Una
rotación lenta puede resultar cuando se incrusta en la roca desgastándose prematuramente.
2.Rotación muy rápida - Al aumentar la velocidad de rotación no necesariamente se incrementara el rango de penetración. Esto
desgasta los botones de carburo debido a que se desperdicia la fuerza de impacto.

2.2. FUNCIONAMIENTO DEL MARTILLO

Cuando se esta perforando con un martillo de fondo la rotación tiene únicamente 2 propósitos:
1.Girar en la misma dirección del reloj para mantener selladas las uniones.
2.La rotación sirve para inducir los insertos contra la roca fresca en cada impacto. El operador debe aprender a hallar la adecuada
velocidad de rotación que le permita un óptimo rango de penetración sin sacrificar la vida de la broca. Como referencia el
operador puede utilizar lo siguiente: R.P.M. = 1/2 promedio de penetración por hora en pies R.P.M. = 1.6 x promedio de
penetración por hora en metros Por ejemplo, si el promedio de penetración es 60 pies (18.3 m) por hora, las revoluciones por
minuto deberían ser alrededor de 30 (29.3). Diámetro de broca. Roca dura. Roca Media. Roca blanda. 89mm-115mm 15-25 rpm
30-40 rpm 45-60 rpm 125mm-165mm 15-25 rpm 30-40 rpm 40-50 rpm 175mm-250mm 10-20 rpm 20-30 rpm 30-40 rpm

3.-VELOCIDAD DE AVANCE.
Para fijar la presión de avance comience empujando el tren de varillaje y martillo con rotación y presión de aire máxima, una vez
empiece a faltar rotación reduzca la presión de avance hasta que esta sea suave y regular. Una aproximación de presión de avance
podría ser 9 Kg. por milímetro de diámetro en roca dura a 24,1 bar de presión de aire.
Una fuerza de avance demasiado baja producirá una rotación fácil, vibraciones y poca penetración. Las vibraciones podrán dañar
el sistema de empuje de su perforadora.
Una fuerza de avance demasiado alta atascara la rotación sometiendo el tren de varillaje a esfuerzos de flexión.
Corrija la fuerza de avance durante toda la perforación, a 20 mts. de profundidad se necesita mas fuerza de empuje que a 100 mts.
A medida que la profundidad aumente será necesario retención del tren de varillaje.

4.- VELOCIDAD DE BARRIDO DEL POZO

La limpieza del pozo deberá ser tomada en cuenta muy seriamente cuando se selecciona el diámetro del pozo en cualquier
aplicación. La velocidad de salida de aire recomendada debe ser entre los 4,000 y 7,000 pies por minuto (1220 y 2135 m). La
velocidad de salida del pozo o velocidad anular se determina por la capacidad de salida del compresor (CFM), el diámetro de la
broca y el diámetro de la tubería de perforación. Una velocidad anular menor a 4,000 ft/min (1220 m/min) podría ocasionar lo
sgte:
4.1. Corta vida de la broca: Cuando la velocidad del aire no es la suficiente para sacar hasta la superficie la totalidad del recorte de
la perforación, las partículas de mayor tamaño, continuamente estarán regresando al fondo del taladro y caerán sobre la broca,
causando desgaste prematuro.

4.2. Reduciendo la velocidad de perforación: El exceso de aire contra la broca le resta velocidad para mover los residuos de
desmonte antes que el pistón golpee a la broca nuevamente. Por consiguiente, la broca esta re perforando el mismo desmonte en
lugar de estar rompiendo piedra nueva.
4.3. Perdida de herramientas: Los recortes algunas veces por escasa velocidad del aire se adhieren a la paredes formando lo que
se conoce como cuello o collar obstruyendo la libre salida del recorte. Pudiendo causar el atoro de las herramientas en el cuello.
Una velocidad anular por encima a 7,000 ft/min (2134 m/min) causaría un desgaste excesivo en el martillo, las brocas y la tubería
de perforación.

5.- LUBRICACIÓN / CORROSIÓN / CONTAMINACIÓN

5.1. LUBRICACIÓN.
Los martillos de fondo requieren de un abastecimiento constante y continuo de aceite de perforación para operar eficientemente.
La adecuada lubricación de un martillo de fondo es la parte mas importante y económica del mantenimiento de una maquina
perforadora.
En seguida se indican los tipos de aceite “Rock Drill”, comúnmente disponibles en el mercado mundial.
Compañía Medio SAE 30 Pesado SAE 50
Shell Air Tool Oil S2 A 150 Air Tool Oil S2 A 320
Texaco/Caltex Rock Drill Lube 100 Rock Drill Lube 320
Chevron Vistac 150 Vistac 320
Conoco Conoco 150 Conoco 320
Numa Bio Blend RDP 150 RDP 320
Pruebas con martillos de fondo que no han tenido lubricación han demostrado que en un minuto de perforación, la temperatura
de la superficie del pistón excede los 1400ºF (760ºC). Estas temperaturas excesivas producen una fricción por calor (pequeñas
físuras) sobre el acabado de la superfície del pistón éstas pueden propargarse a través del impacto o iniciar averías en el pistón. La
descarburización sucede también como resultado de las altas temperaturas que reduce gradualmente la fuerza de tensión del
material permitiendo la iniciación de fracturas.

5.2. CORROSIÓN
La corrosión es el deterioro de un material debido a una reacción con el medio ambiente. Infortunadamente, el aire, el agua y la
mayoría de los fluidos de perforación y polímeros son corrosivos. El tipo de corrosión más perjudicial localizado en martillos de
fondo, es la oxidación en pequeñas cavidades. Las áreas más propensas a esta condición, son las áreas del martillo que no tienen
movimiento. Por ejemplo, las bases de las roscas y la canaleta del “O” ring son lugares comunes de encontrar la oxidación en
pequeñas cavidades. Al terminar la perforación con polímeros, jabones y espuma, debe lavarse el equipo de perforación para
ayudar a evitar la corrosión. La mejor acción preventiva contra la corrosión es mantener el martillo de fondo bien lubricado con
aceite Rock Drill.

Nota: Cuando se termina la perforación con espumantes, jabones y polímeros, es necesario enjuagar bien el equipo de
perforación, con agua limpia y lubricarlo apropiadamente. La exposición prolongada a la atmósfera causa una reacción corrosiva
entre el metal y el jabón o espuma. Estas acciones corrosivas son la causa más común de las fallas en las herramientas de
perforación, incluyendo tubería, martillos y brocas.

5.3. Contaminación.
La contaminación por materiales externos que ingresan al martillo es la segunda causa más común de falla en el martillo de fondo
y broca. Los materiales externos entran al martillo o a la sarta de perforación cuando se están haciendo las conexiones. Asegúrese
de tener las conexiones cubiertas y limpias en todo momento.
Cuando este conectando un martillo a la sarta de perforación, por lo general es una buena idea cubrir la conexión al martillo y
soplar aire y agua a alta presión a través de la sarta de perforación por varios segundos para remover cualquier costra de hollín
desprendida o cualquier otro material externo.
Cuando este instalando una broca en el martillo tenga cuidado de remover cualquier recorte de material externo del casco de la
broca.

6.- EFECTO DE ALTITUD Y TEMPERATURA

La altitud y la temperatura tienen un efecto directo en la estructura molecular del aire. Debe ajustarse el volumen (CFM) para
adaptarse a esos cambios y obtener una eficiente perforación.
En la altura existen menos moléculas en un determinado volumen de aire que en los terrenos más bajos. Sin embargo, cuando el
compresor se desplaza en un volumen a una altitud más alta, el aire será menos denso.
Cuando se suministra aire menos denso al martillo de perforación el resultado
será una menor presión operativa.

La alta temperatura ambiental tiene un efecto similar al aire. En ambientes de alta temperatura el aire se pone menos denso y en
las temperaturas bajas el aire se pone más denso.
Estos cambios también requieren un ajuste en el suministro de aire.

VENTAJAS DE LAS PERFORADORAS MARTILLO EN

FONDO
Las ventajas de perforación con
martillo en fondo incluyen:
RECTITUD DEL BARRENO O TALADRO: barreno recto en la perforación con martillo en fondo, la desviación del barreno suele ser
del 1 % de la profundidad del mismo comparado con el 3 al 7 % cuando se perfora con martillo en cabeza.
CALIDAD DEL BARRENO O TALADRO: Buena calidad del barreno, las excelentes características del barrido y la mayor estabilidad
de las paredes, proporcionan una buena calidad de los barrenos, esto facilita la carga con explosivos o la
instalación de una bomba de agua o revestimiento de roca.

VELOCIDAD DE PENETRACION CONSTANTE: Velocidad de penetración constante, como el martillo está situado detrás de la broca
no hay perdida de energía en las uniones del varillaje, como en las perforadoras de martillo en cabeza. Como resultado la
velocidad de penetración no disminuye a medida que aumenta la profundidad del barreno.
TECNICAS SENCILLAS Y FIABLES: La perforación DTH es sencilla y flexible, gracias a la acción de percusión de la broca, se precisa
una fuerza de avance mucho menor, esto significa que se pueden usar carros más ligeros, manejables y más baratos.
MENOR RUIDO DE TRABAJO: Con el menor ruido de trabajo de podrá trabajar más cómodo y sin tener que utilizar
comunicadores.

Las desventajas de perforadoras de martillo en cabeza incluyen:

-Requiere compresoras de alto presión, demanda alto consumo de energía, por ende altos costos.

- Existe el riesgo de perder el martillo dentro de los taladros

por atasco
-Si la fuerza de avance es demasiado bajo, ocasiona un desgaste excesivo en las estrías del perforador potentes ondas de
retroceso en el varillaje dando lugar a una vibración excesiva, que puede dañar las unidades de rotación una disminución de la
velocidad de penetración del martillo

- Si la fuerza de avance es demasiado alta ocasionara

- Un mayor riesgo de atasco
- Esfuerzo de flexión en el varillaje
- Daños en la unidad de dotación
- Si la rotación es demasiada rápida: ocasionara
- Mayor desgaste en los botones
- Mayor tensión en las deslizaderas
- Si la rotación es demasiada baja: ocasionara
- Baja velocidad de penetración
- Perforación desigual o inestable
- Mayor riesgo de rotura

PERFORADORAS HIDRÁULICAS
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico en la perforación de rocas con el
desarrollo delos martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos constructivos que una neumática. Ver Fig.

La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en que en lugar de utilizar aire comprimido, generado por un
compresor accionado por un motor
Diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y para producir el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa
sobre un grupo de bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona aquellos componentes.
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más fuerte en trabajos subterráneos, con el tiempo, se ha ido
imponiendo en la perforación de superficie complementando a las perforadoras neumáticas.
Según la potencia disponible del martillo se seleccionará el diámetro del varillaje. En la Tabla siguiente, se recogen unas
recomendaciones generales.

Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica sobre la neumática son las siguientes:
1.- MENOR CONSUMO DE ENERGÍA:
Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores alas accionadas neumáticamente y, además, las
caídas de presión son mucho menores. Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la energía, siendo sólo necesario por metro
perforado 1/3 de la que se consume con los equipos neumáticos.
2.- MENOR COSTO DE ACCESORIOS DE PERFORACIÓN:
La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de pistones más alargados y de menor diámetro que
los correspondientes a los martillos neumáticos. La fatiga generada en el varillaje depende delas secciones de éste y del tamaño
del pistón de golpeo, pues, como se observa en la Figura, la forma de la onda de choque es mucho más limpia y uniforme en los
martillos
hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga sobre el
acero y de una serie de ondas secundarias debajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del
varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas aproximadamente un 20%.
3.- MAYOR CAPACIDAD DE PERFORACIÓN:
Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son
de un 50 a un 100% mayores que las que los equipos neumáticos.
4.- MEJORES CONDICIONES AMBIENTALES:
Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática, debido ala
ausencia del escape de aire. Principalmente, esto es así en el campo de las bajas frecuencias, donde los auriculares protectores
son menos eficientes. Además, en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y aceite en el aire del frente,
mejorando el ambiente y la visibilidad del operario. Por otro lado, la hidráulica ha permitido un diseño más ergonómico de los
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y de seguridad sean mucho más favorables.

5.- MAYOR ELASTICIDAD DE LA OPERACIÓN:

Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del sistema y la energía por golpe y frecuencia de
percusión.
6.- MAYOR FACILIDAD PARA LA AUTOMATIZACIÓN:
Estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje, mecanismos anti-
atranque, etc.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
- Mayor inversión inicial.
- Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación
del personal de mantenimiento.
Existen perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (top hammer)y martillo en fondo (down the hole (d.t.h.)).

PERFORADORAS HIDRÁULICAS
JUMBO HIDRÁULICO

Un Jumbo Hidráulico es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar trabajos en mina subterránea o en zonas
confinadas. El Jumbo Hidráulico se diseña para perforar frentes o tajeos en mina subterránea.
La longitud de perforación es bastante variable
UTILIZACIÓN DE UN JUMBO HIDRÁULICO SEGÚN EL TRABAJO
Los Jumbo Hidráulicos son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de las labores. El trabajo
de perforación en mina subsuelo implica que el equipo no puede ser muy grande para que pueda ingresar a las galerías mas
pequeñas de la mina.

PARTES DE UN JUMBO HIDRÁULICO

PARTES DE UN PERFORADOR HIDRÁULICO

COMPONENTES DEL JUMBO HIDRÁULICO
1-. Tambor cable de energía eléctrica A.C.
2-. Caja Eléctrica, dispositivos control.
3-. Compresor.
4-. Motor Eléctrico.
5-. Tanque hidráulico.

6-. Filtro de retorno.

7-. Enfriador.
8-. Tablero control DCS 12.
9-. Tanque oli lubricatión.
10-. Válvula de paso H2O

14-. Sensor eléctrico de flujo para activar motor eléctrico del Búster de agua.
15-.Búster de agua.
16-. Perforadora 1238.

17-. Paquete de poder Hyd, acoplado con motor eléctrico de doble y triple bomba. Hidráulica alimentadas de aceite desde el
tanque.

18-. Boom.
19-. Viga Feed.
20-. Bomba de impulsos E.C.L.
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA (JUMBO HIDRÁULICO) - Sistema Hidráulico : para percusión, rotación, avance y posicionamiento del
boom.
-Sistema de Agua : Para el barrido de la broca y enfriamiento del aceite hidráulico.
-Sistema de Aire : Para lubricación y presurización del cabezal (front head) de la perforadora.
-Sistema Eléctrico : Para la operación y control de los motores eléctricos. (Energía eléctrica)

PERFORACIÓN DE CHIMENEAS
PERFORACIÓN CONVENCIONAL MEDIANTE JAULA ALIMAK
La máquina Alimak es una plataforma/jaula que sube la chimenea por una cremallera empernada a la pared y debido a su gran
flexibilidad, economía y velocidad se utiliza para la excavación de chimeneas y piques. Este equipo está especialmente diseñado
para la construcción de chimeneas desde 90° hasta 65°, los cuales pueden ser con sistema neumático, eléctrico o diesel. En la
minería subterránea, actualmente la plataforma Alimak, se ha convertido en un equipo muy usado, especialmente donde no existe
ningún nivel de acceso superior (frente a la jaula hora o raise boring)
Este método se emplea desde 1957 debido a sus características antes mencionadas se ha convertido en uno de los más usados en
el mundo. Existen dos grandes empresas que fabrican estas plataformas ALIMAK, estas son ATLAS COPCO Y SANVICK.

PARTES PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK.

Unidad propulsora: con piñones engranados a la cremallera de linterna del carril guía la propulsión que en este caso es mediante
accionamiento eléctrico. Un elemento importante es el freno centrífugo que limita la velocidad de la plataforma trepadora en
descenso por gravedad.
Armazón: compuesto por conjunto de rodillos y dispositivos de seguridad que automáticamente frena a la trepadora si la
velocidad de descenso excede el límite predeterminado de seguridad.

Plataforma de trabajo: permite a los trabajadores realizar el armado del carril, perforar, cargar, emparejar.
Tambor de enrollamiento: es automática de manguera o cable que funciona cuando la trepadora asciende o desciende.
Válvula múltiple: comprende al agua y aire que suministra estos servicios para las perforadoras.
Bomba de alta presión: está compuesta por un sistema de pistones que es accionada por una polea que bombea el agua cuando
la presión disminuye o cuando la altura es mayor.

Trepador de servicio: Siempre se debe tener operativo este sistema que es de emergencia y sobre todo para brindar apoyo al
trepador principal.
Cabezal de perforación: es un sistema de almacenamiento de agua y aire de donde parte para la conexión de agua y aire a la
perforadora Stoper para dar inicio a la perforación.
Cabezal de disparo: es un sistema de protección que se coloca al final del carril con el objetivo de protegerlo.

APLICACIONES PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK.

Chimeneas de ventilación:
Chimeneas de traspaso de mineral:
Chimeneas de cara libre:
Chimeneas de servicio y acceso:
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK:
VENTAJAS:
- Se puede usar para chimeneas de pequeña a gran longitud y con cualquier inclinación
- Es posible cambiar la inclinación de las chimeneas mediante el uso de carriles curvos
- La preparación inicial del área de trabajo es muy reducida
- Se puede construir chimeneas con diferentes secciones cambiando las plataformas siendo posible excavar secciones de 3 m² a 20
m²
- No necesita un nivel de acceso superior para su ejecución.
DESVENTAJAS:
- Requiere de mano de obra especializada
- Al realizar el desmontaje ya no se pueden recuperar algunos de sus componentes
- Cuando se ejecuta chimeneas de gran longitud se tiene problemas con los servicios como caída de tensión, baja presión de agua
y aire, etc.

PERFORACIÓN MECANIZADO MEDIANTE RAISE BORER

RAISE-BORING.- Expresión inglesa que significa “perforar hacia arriba”
Máquina electrohidráulica en la cual la rotación se logra a través de un motor eléctrico y el empuje del equipo se realiza a través
de bombas hidráulicas que accionan cilindros hidráulicos.
Básicamente la operación consiste en perforar, descendiendo, un tiro piloto desde una superficie superior, donde se instala el
equipo, hasta un nivel inferior.
Posteriormente se conecta en el nivel inferior el escariador el cual actúa en ascenso, excavando por corte y cizalle, la chimenea, al
diámetro deseado.

Dependiendo de las características del equipo el motor eléctrico puede ser de 150 HP a 500 HP, este rango de potencias irá
directamente en relación con el diámetro final de escariado y la longitud del pique o chimenea.
En este método de excavación de chimeneas se necesitará contar con dos superficies de trabajo: Al inicio de la excavación, en la
parte superior y al final de la excavación en la parte inferior. Es decir el método será aplicable para excavaciones en interior de la
mina entre dos galerías o desde superficie a una galería ubicada al interior de la mina.

PARTES RAISE – BORER

Motor Eléctrico:
Tiene como misión dar la rotación a la columna de perforación en las 2 etapas: perforación piloto y escariado. En la etapa de
perforación piloto la columna rota a una velocidad de 30 RPM y en la etapa de escariado a 8 RPM. Normalmente en potencias de
150 HP a 500 HP, 750 RPM y 550 o 380 Volt, dependiendo del tipo de equipo.
Conjunto de Reductores:
Conjunto de 3 o 4 transmisiones en base a engranajes y piñones planetarios que reducen las velocidades de rotación a los valores
señalados anteriormente, según la operación que se esté realizando.

Sistema de Empuje electrohidráulico:

Conjunto de bombas hidráulicas y electroválvulas de alta presión, alrededor de 3000 PSI, que entrega la presión de trabajo a los
cilindros hidráulicos para el empuje en las dos etapas de la operación.
La presión necesaria para la operación dependerá de: longitud de la columna suspendida, calidad geo mecánica de la roca a
excavar, calidad estructural de la roca y diámetro final de la excavación. En general podemos indicar los siguientes rangos de
presión de trabajo:
Perforación Piloto : 0 a 3 mega pascales
Escariado : 4 a 20 mega pascales

Sistema de Sujeción de la Columna de Barras: Corresponden a componentes mecánicos, tratados térmicamente que tienen como
misión sujetar la columna en las 2 etapas de la operación, transmitiendo la energía de empuje y rotación a las herramientas de
corte.
Bases y Cuerpo Principal del Equipo: Componentes fabricados en fierro fundido donde se montan los elementos anteriormente
señalados. El conjunto completo es montado en la base de concreto.
Conjunto Eléctrico: Sistema de componentes eléctricos compuestos por transformadores, sistemas de partidas suaves, "soft
starter", limitador de torque y sistemas de seguridad que resguardan la rotura o daño de la columna extendida en situaciones de
partidas y detenciones de rotación en cualquiera de las etapas.

Columna de perforación:
Formada básicamente por barras, estabilizadores de piloto y de escariado, crossover, stembar y barra de partida.
La adecuada combinación de este material, permite una operación eficiente y segura.
Habitualmente una barra de 11 1/4" de diámetro y 1,50 mt. de longitud tiene un peso de 420 kg. Una barra similar a la anterior
pero de 10" de diámetro pesa 260 kgs.
Escariador o Cabezal:
Estructura metálica, asimétrica, donde van ubicados los cortadores que dan el área de corte final de excavación. Normalmente
construido en aceros especiales, conectada a la barra stem, trabaja por empuje y rotación en forma ascendente, contra el macizo
rocoso provocando su ruptura por corte cizalle. El número y disposición de los cortadores definirá el área final de excavación

SECUENCIA OPERACIONAL:

APLICACIONES RAISE – BORER.

Chimeneas de ventilación
Chimeneas de traspaso de mineral
Chimeneas de cara libre
Chimeneas de servicio y acceso
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN CON RAISE – BORER :
VENTAJAS:
- Método altamente seguro para el personal, ya que todo el comando de la excavación se realiza a través de un panel de control
fuera de la línea de caída del material.
- El personal no está en contacto con el frente a excavar.
- No hay riesgos por uso de explosivos.
- Rapidez y productividad. Los rendimientos que se pueden alcanzar no tienen comparación con lo de otros métodos de
excavaciones de chimeneas.

- Método no contaminante por gases de explosivos por lo que no se requiere grandes volúmenes de aire fresco en el área de
trabajo.
- Gran autonomía. Se pueden excavar chimeneas o piques de grandes longitudes.- Ej: Pique de Ventilación en Minera Punta del
Cobre con 381 mts de longitud, vertical y 3,0 metros de diámetro, finalizado en 112 días de operaciones. Este es el pique de mayor
longitud excavado en Chile con este método.

DESVENTAJAS:
- Necesita de un nivel superior para montar el equipo.
- Alto coste económico, inversión elevada, costo de excavación unitario elevado.
- Poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección no deseados.
- Dificultades en rocas de malas condiciones.
- Necesidad de personal especializado