LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE PROGRAMA DE

MATERIALES AVANZADOS FORMACIÓN REGULAR

TALLER N° 04 VERSIÓN 01 - 2016
ZINCADO ELECTROLITICO

TALLER N° 04
“ZINCADO ELECTROLÍTICO”

CARRERA : MANTENIMIENTO Y GESTION DE EQUIPO PESADO

CICLO : III

SECCIÓN : “L”

DOCENTE : RODRIGUEZ ALBERTH

CURSO : MECANICA DE MATERIALES

ALUMNO (S : SIFUENTES RODRIGUEZ LUIS MIGUEL

: ULLOA LAZARO ANTHONY ELVER

: RUIZ RUIZ JUVER MARTIN

: VICENTE CHUQUIHUANGA LUIS ALBERTO

FECHA DE ENTREGA : 30/06/16

2016 I
 Introducción:
En este presente informe se dará a conocer el desarrollo de la práctica que
contiene información relevante acerca del zincado electrolítico. para lo cual
debemos saber que función cumple dicha práctica. El zincado consiste en
depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de
una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este
proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y metales,
de forma que durante la operación se depositan completamente los metales
empleados sobre las piezas.
A continuación, se mostrará los procedimientos, los resultados obtenidos y
la interpretación respectiva.
 1. OBJETIVOS:

 Aprender a ensamblar el circuito para el zincado

electrolítico con reactivos adecuados.
 Realizar el zincado electrolítico en la superficie de
la arandela de acero A - 36.
 Determinar el espesor de la capa de zinc
depositada en la superficie de la arandela.

2. MARCO TEÓRICO:

El zinc. - es un metal bastante activo que

reacciona con facilidad con los ácidos y que se
oxida sin demasiada dificultad. Al realizar la
electrólisis pretendemos que el zinc se oxide
en el ánodo pasando a la disolución para
reducirse en el cátodo. Fig. N° 1:
Zinc.
EL ZINCADO
Es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para protegerla de
la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto visual. El principio de
funcionamiento se basa en que los átomos de cinc reaccionan con las moléculas
del aire (especialmente oxígeno), oxidándose más rápido (por estar en la superficie)
que el metal componente de la pieza, retardando la corrosión interna.

El zincado se puede obtener por procesos electrolíticos

o químicos, consisten en depositar por vía
electroquímica finas capas de metal sobre la superficie
de una pieza sumergida en una solución de iones
metálicos o electrolito. En este proceso se usan
productos químicos relativamente puros, sales y
metales, de forma que durante la operación se
depositan completamente los metales empleados
sobre las piezas.
Fig. N° 2: Pieza zincada.
Los recubrimientos son aplicados con
distinta finalidad, así tenemos: Para decoración,
protección, o modificación física de las superficies.
 2.1. Zincado electrolítico :

El zincado es el método de recubrimiento superficial para mejorar la

resistencia a la corrosión del acero y de las aleaciones de hierro.
Existe diferencia en la aplicación de los términos Galvanizado y Zincado,
el galvanizado permite el recubrimiento de piezas de acero o de hierro
fundido mediante su inmersión en un baño de zinc fundido a 450ºC
aproximadamente, a esta temperatura tiene lugar un proceso de difusión
del zinc en el acero que da lugar a la formación de aleaciones de zinc-
hierro sobre la superficie de la pieza.
Mientras que, el zincado consiste en recubrir las superficies mediante vía
electrolítica de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de corriente
continua, el espesor de este sistema de protección es sensiblemente
inferior a la galvanización, por lo que no suele ser adecuada para
exposición a la intemperie o en aplicaciones que exija una cierta duración
en servicio, a no ser que se protejan adicionalmente con pintura para
prolongar su vida útil. Su adherencia al acero es buena y su aspecto
superficial es liso y brillante.

Fig. N° 3: Representación gráfica del zincado electrolítico.

 2.2. Procedimiento del zincado electrolítico:

Fig. 02 Proceso de zincado electrolítico

1. Llenar la cubeta de plástico con vinagre.

2. Conectar el cátodo(-) a la moneda de 0.05€ y el ánodo(+) al trozo de
chapa de zinc.

Fig. N° 4: Proceso de zincado electrolítico

a. DESBASTADO:

Consiste en eliminar las rebabas de maquinadas, óxidos, capa protectora, impurezas

sólidas, etc. El desbastado se realiza empleando un esmeril o de forma manual con el
uso de hojas de desbaste.

Fig. N° 5: Proceso
desbastado
b. PULIDO:
Se realiza para alisar y dar mejor acabado a las superficies de la pieza de metal a
zincar. Se utiliza una pulidora, un paño, empleando una pasta para pulido.

Fig. N° 6: Pulido
c. DESENGRASE:
Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es remover
de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de barnices,
lacas y pinturas.

Fig. N° 7: Desengrase.

d. DECAPADO:
Son soluciones en base a Ácido Clorhídrico o Sulfúrico, que tienen la
finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los
decapados en base ácido clorhídrico son los más usados, ya que
operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de
contaminación en las etapas posteriores.
El decapado ácido principalmente permite formar micro cavidades en
el metal, las cuales permitirán que en el proceso de zincado de Zinc se
adhiera mejor a la superficie metal a zincar.

Fig. N° 8: Decapado.
e. ENJUAGUE:
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de ácido y hierro en solución, los
cuales contaminen a las etapas siguientes. Existen aditivos que ayudan a
disminuir el arrastre de estos contaminantes.

Fig. N° 9: Reacción de enjuague.

f. NEUTRALIZADO:
Tiene como fin neutralizar los restos de solución ácida. Lo que se busca en esta
etapa es neutralizar los residuos de ácido de la etapa anterior y pasivar al metal y
no permitir que éste se siga oxidando.

g. ENJUAGUE Y SECADO:

El enjuague se realiza para eliminar y evitar el arrastre de residuos de solución de

Hidróxido de Sodio de la etapa anterior. El secado se realiza para eliminar la
humedad que se encuentre en las superficies del metal.

h. ZINCADO ELECTROLÍTICO:
Se basa en la electrodeposición del Zinc sobre las superficies del metal a
proteger. A través del paso de la corriente eléctrica (electrodos) entre dos
metales de diferentes potencialidades diferentes, así como también diferentes
velocidades de corrosión, que están inmersos en un líquido conductor
(electrolito), recubriendo un metal con otro, depositando un metal de carga
mayor sobre uno de carga menor, depositando una capa metálica.

i. PASIVADO:
Se realiza con el fin de pasivar la capa de Zinc depositada en las superficies del
metal zincado, de tal manera se forma un film de cromado el cual mejora la
apariencia y resistencia a la corrosión. Se realiza en una solución de sales de
cromo y ácido nítrico en agua destilada.
j. ENJUAGUE Y SECADO:

Tiene como finalidad sellar los poros y teniendo en cuanta que no dejarlas
mucho tiempo, ya que, de ser así, debilitaría el film de cromado formado en la
etapa anterior. El medio se secado se realiza sumergiendo la pieza zincada en
agua destilada caliente, a temperatura de 70ºC a 80ºC, durante un 5 a 10
segundos.

h. ZINCADO ELECTROLÍTICO:
Se basa en la electrodeposición del Zinc sobre las superficies del metal a
proteger. A través del paso de la corriente eléctrica (electrodos) entre dos
metales de diferentes potencialidades diferentes, así como también diferentes
velocidades de corrosión, que están inmersos en un líquido conductor
(electrolito), recubriendo un metal con otro, depositando un metal de carga
mayor sobre uno de carga menor, depositando una capa metálica.

Fig. N° 10: Electrodeposición.

i. PASIVADO:
Se realiza con el fin de pasivar la capa de Zinc depositada en las superficies del
metal zincado, de tal manera se forma un film de cromado el cual mejora la
apariencia y resistencia a la corrosión. Se realiza en una solución de sales de
cromo y ácido nítrico en agua destilada.

j. ENJUAGUE Y SECADO:
Tiene como finalidad sellar los poros y teniendo en cuanta que no dejarlas
mucho tiempo, ya que, de ser así, debilitaría el film de cromado formado en la
etapa anterior. El medio se secado se realiza sumergiendo la pieza zincada en
agua destilada caliente, a temperatura de 70ºC a 80ºC, durante un 5 a 10
segundos.
 2.3. ventajas del zincado electrolítico:
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc,
pinturas etc. tiene varias razones:
 Una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la
corrosión.

 El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no

superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el
volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.

 La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta

capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar,
plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.
 El precio del Zincado electrolítico es más económico que otras
opciones de recubrimiento.

 Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado

electrolítico es un acabado fino, brillante.

3. EQUIPOS, HERRAMIENTAS, MATERIALES y EPP

Tabla 01 Características de equipos, herramientas y materiales usados en el

laboratorio.
 EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y
Nº CANT. CARACTERÍSTICAS IMAGEN
MATERIALES

Marca/Modelo: BK
PRECISION / 1621 A

Fuente de poder Voltaje:1.5 V

1 01
Transformador-Rectificador
fig. n°11: generador de
potencia.

Amperaje: 1.17 A

2 Balanza 01

fig. n°12: balanza

eléctrica

Marca/Modelo:
3 Multitester 01 METERMAN/33XR

Fig. n°13: multímetro

 ECÓMETRO

4 Medidor de espesores 01

Fig. n°14: ecómetro

5 Cables + cocodrilos 04

Fig. n°15: cables

cocodrilos

6 Vernier 01

fig. n°16: vernier

Diámetro aprox. ¾” a 1”

7 Arandelas 02

Fig. n°17: arandela de

acero
 1 ½” x 2 ½” x 1/16”

Placas de Zn 02
8

Fig. n°18: Placas de Zn

1/8 de diámetro

9 Alambre de Cu 01

Fig. n°19: Alambre de

Cu

250 ml

10 Vaso de precipitación 01

fig. n°20: Vaso de

precipitación

18 x 20 x 7 cm

11 Pirex de vidrio 03

Fig. n°21: Pirex de vidrio

 #120
#220
#P2000
#1000
12 Lija de agua 01 #800

12
fig. n°22: Lijas de agua

13 Pinza 01

fig. n°23: pinza

14 Secadora 01

Fig. n°24: papel higiénico

15 Cepillos de dientes 01

Fig. n°25: cepillos de dientes

 Tabla 02. Químicos y reactivos requeridos para el zincado electrolítico

QUÍMICOS Y
Nº CANT. CARACTERÍSTICAS IMAGEN
REACTIVOS

1 Soda caustica 70 gr

Sal de
2 mantenimiento 60 gr
de zinc
Baño alcalino para
zincado en 2/3 litro
de agua destilada
(Para 1 litro de
3 Óxido de zinc 25 gr solución)

Abrillantador
4 2 mL
Zincbrite

Solución
5 4 mL
DOCTOR
fig. n°26: preparado del zincado
 Hidróxido de
6 1 gr Al 1%
sodio

Fig. n°27: hidróxido de sodio.

7 Ácido nítrico 0.5 gr Al 0.5%

Fig. n°28: ácido nítrico

8 Agua clorada 1 litro

Fig. n°29: agua clorada

10 Ácido muriático 1 litro Comercial

Fig. n°30: ácido muriático

Equipos de protección personal

No debemos utilizar prendas muy amplias

o sueltas, porque pueden quedar se
MAMELUCO atrapadas en las partes móviles de l a
maquinaria generando así accidentes .

Uno de los equipos de protección

personal de mayor uso lo constituyen sin duda
alguna los lentes de seguridad, los cuales
protegen los ojos al frente y los lados de una gran LENTES
variedad de peligros o riesgos, como objetos o
partículas sólidas voladores, e incluso de
salpicaduras químicas.
 Los zapatos dieléctricos (también llamado calzado aislante) nos
aíslan del contacto con la tierra lo cual haría de nuestro cuerpo
una resistencia para el paso de la corriente. Eléctrica. Los
ZAPATOS calzados destinados a proteger al usuario en trabajos con la
DIELECTRICOS electricidad deberán presentar una gran resistencia eléctrica
para evitar que la corriente circule a través del cuerpo humano .

La función de g uantes de seguridad industrial,

manoplas y mangas es proteger las manos y los
antebrazos contra cortaduras, abrasiones,
quemaduras, punciones, contacto de la piel con GUANTES
productos químicos peligrosos y algunas descargas
eléctricas.
4. PROCEDIMIENTO:

 Pulido: Lijamos la arandela.

Fig. N°31: Lijado de la arandela.

 Enjuague: Lavamos la arandela.

Fig. N°32: Lavado de la arandela.

 Secado: Secamos completamente la arandela por el tiempo lapso de 3 minutos.

Fig. N°33: Secado de la arandela.

 Decapado: Sumergimos la arandela en el pirex de vidrio con ácido clorhídrico
por un tiempo de 5 minutos, luego con el cepillo eliminamos las imperfecciones.

Fig. N°34: Proceso de decapado

 Medición: Medimos su diámetro inferior y diámetro exterior.

Fig. N°35: Medición de la arandela (diametros).

 Medición de masa: Medimos su masa de la arandela en la balanza eléctrica.

Fig. N°36: Medición de masa

 Medida de espesores: Medimos la masa con el medidor de espesores
ultrasonido, utilizando gel para que se puede mover y medir los distintos
espesores.

Fig. N°37: Medición de espesores.

 Desengrase: Lavamos la arandela con detergente para su respectivo
desengrase.

Fig. N°38: Desengrase de la arandela.

 Neutralizado: Se introdujo la arandela dentro dela solución por 4 minutos.

Fig. N°39: Neutralizado de la arandela.

 Baño de electrolisis y zincado: Luego sumergimos la arandela en hidróxido
de sodio por un tiempo lapso de 1 minuto.

Fig. N°40: Zincado y bañado de electrolisis.

 Enjuague: Se enjuaga rápidamente la arandela para quitarle el hidróxido de
sodio.

Fig. N°41: Lavado de la arandela.

 Finalmente se procede a tomar la mediadas y masas finales paro luego proceder
a hacer nuestros cálculos respectivos.

Fig. N°41: Medición de diámetros, masa y espesores de la arandela.

5. Resultados y Cálculos
Tabla 03. Espesor de la arandela antes y después del recubrimiento de zinc.

PROBETA 1 PROBETA 2
It.
ESPESOR INICIAL, ei ESPESOR FINAL, ef ESPESOR INICIAL, ei ESPESOR FINAL, ef
(µm) (µm) (µm) (µm)
1 2.17 2.16 2.32 2.29
2 2.18 2.02 2.40 2.34
3 2.14 2.26 2.47 2.39
4 2.15 2.22 2.39 2.37
5 2.14 2.19 2.31 2.25
6 2.15 2.24 2.35 2.22
7 2.15 2.29 2.29 2.31
8 2.14 2.03 2.33 2.27
9 2.16 2.28 2.42 2.38
10 2.14 2.33 2.30 2.52

Nota: El máximo valor y el mínimo valor de espesores, no deben formar parte del
espesor promedio, por tanto sólo se consideraran 8 mediciones.

Tabla 04. Determinación del espesor de la capa de zinc por medición directa
(ultrasonido).

ei PROM ef PROM e CAPA DE ZINC POTENCIAL DE

Nº ZINCADO
(µm) (µm) (µm)
PROBETA 1 1.3
PROBETA 2 2

Tabla 05. Determinación del espesor de la capa de zinc por Diferencia de Masa.

MASA MASA
INICIAL FINAL ΔM ÁREA ρZINC e CAPA DE ZINC
Nº
(g) (µm 2) (g/µm 2)
(g) (g) (µm)
PROBETA 1 9.07 9.53
PROBETA 2 5.58 6.01

NOTA: Los cálculos de las Tablas 04 y 05 deben estar evidenciados en los

ANEXOS.
6. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS:

 Aquí podemos notar que al meter a la arandela en el zinc va seguir manteniendo

su espesor y no se genera ningún tipo de cambios en el material de trabajo.

 Por el contrario, en este proceso nos daremos cuenta de que si se generan

cambios ya que se generara un aumento en el espesor inicial y final.

 En el tercer cuadro vemos que, al momento de determinar el espesor de la capa

de zinc por diferencia de masa, la masa inicial no está muy lejos al de la masa
final ya que la diferencia es mínima entre ambas.

7. Observaciones:

 Observamos que al momento de lijar la arandela pierde espesor

 Observamos que al dejar la arandela mucho tiempo en ácido nítrico se negrea
rápidamente y quema.
 También observamos que el material (arandela) tiende a quemarse debido que la
corriente está muy elevada.

8. RECOMENDACIONES:

 Se recomienda utilizar los equipos de seguridad, ya que nosotros

trabajaremos con maquias que tienen muchas posibilidades de generar
daños leves y graves como (cortaduras, chancaduras, daños de perdida
de vida, etc.).
 Las herramientas deben estar correctamente ordenadas y en su debido lugar
para que los otros grupos siguientes tengan mayor facilidad de encontrarlos.
 Antes de realizar cualquier trabajo deben dase o llevarse a cabo charlas de 5
minutos (el grupo deberá informarse y reflexionar ante la información brindada.
 Seguir las instrucciones del docente y así no tener inconvenientes durante la
realización de la práctica.
 Trabajar en grupo de forma ordenada para así obtener buenos resultados y
todos quedemos conformes con el trabajo realizado.
9. CONCLUSIONES:

 En conclusión, hemos logrado comprender y determinar el proceso que debe

llevar una arandela o cualquier pieza para ser zincado electrolíticamente.

 Logramos tener conocimientos previos sobre las características y usos de una

pieza después de haber sido zincado electrolíticamente y las propiedades las que
se deben lograrse después de dicha pieza.

 Logramos aprender fórmulas y aplicarlas para determinar el espesor de la capa

de zinc depositado en la pieza zincada.

10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 Rodo,p. (2010). Cincado electrolitico- acabado de la pieza- Parte V.wmv.

(en línea). recuperado el 26 de junio del 2016 de:
https://www.youtube.com/watch?v=KrPWzy7Y_kQ

 Andréz, B. (2014). Galvanizado (proceso ante

oxido).(en línea).recuperado el 26 de junio del 2016 de:
https://www.youtube.com/watch?v=_CokRQl2ITc

 Antony,g. (2014). Galvanización: arte, arquitectura e ingeniería (en línea).

recuperado el 26 de junio del 2016 de:
https://galvanizadosaviles.wordpress.com/2014/06/12/galvanizacion-
artearquitectura-e-ingenieria/

 Gabriel, D. (2013). galvanizado de cobre. (en línea). recuperadp ell 26 de junio del
2016 de: https://www.youtube.com/watch?v=DyGwkBFmlho

 Wikipedia. (2012).galvanizado.(en línea).recuperado el 26 de junio del

2016 https://es.wikipedia.org/wiki/Galvanizado
 TEST DE EVALUACIÓN

a. En la experiencia, luego de sumergir la probeta en el baño de zinc, notamos

inmediatamente el zincado por su cambio de color, característico del zinc, entonces
¿Por qué debo realizar el pasivado como siguiente paso?

Debo realizar el pavisado en acído nítrico para aumentar la adherencia del zincado,
transformando el ion metálico de zinc en óxido de zinc, por el cual también gana una
apariencia más brillante y al aumentar la adherencia ganaría durabilidad.

b. ¿Por qué una pieza zincada pierde su color y brillo inicial al pasar el tiempo? Explicar.

Con el correr del tiempo se pierde el brillo porque el zinc reacciona con la atmósfera
formando capa superficial opaca o patina de hidróxidos y carbonatos de zinc, muy
adherente y compacta que reduce la velocidad de corrosión.

c. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para la fabricación de piezas que

requieren zincar posteriormente? Citar.

Las consideraciones que debo tener son las siguientes:

 Por su forma, tratar de que no tengan formas complejas, evitar las hendiduras Y
en piezas huecas, con uniones soldadas, tratar de que las piezas tengan un
sistema de drenaje, porque podría filtrar por una soldadura mal hecha y este
líquido atrapado en el interior podría resultar oxidante.

d. ¿Si una pieza se corta y se suelda, perderá su protección? Explicar.

Sí, pero sólo en el área tratada. Para evitar la oxidación, se aplica una pintura rica en
polvos de zinc.

e. ¿Se puede realizar el tratamiento de zincado a una pieza corroída?

Sí. Con el proceso de decapado, previo a la galvanización, se eliminan los restos de

óxido.

f. ¿Es recomendable pintar una pieza zincada?

Sí. Se puede pintar con pinturas de base fosfatizada, para lograr una correcta
adherencia.
g. ¿Sólo se pueden realizar el recubrimiento electrolítico a los metales? Fundamente su
respuesta.

Si, ya que es el más utilizado en el mundo y ssatisface la mayor parte de las demandas
de las principales industrias en términos de calidad técnica y económica para
determinados usos.

h. Realizar un IPER para la realización de la práctica de laboratorio. (Tomar el formato

siguiente de la matriz IPER)
 C ódigo: TEC-IPER-2016
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS V er sión: T-01
Fecha: 03-03-2016
Matriz de evaluación de riesgos

NIV EL DE P LA ZO DE
C O NSEC UENC IAS RIESGO S DESC RIP C IÓN C O RREC IÓ N

Riesgo intolerable, requiere controles inmediatos. Si no se puede

NIV EL 1 2 3 4 5 ALTO
controlar el PELIGRO se paraliza los trabajos operacionales.
0 - 24 HORAS

Insignificante M enor M oder ado M ayor C atastr ófico

Iniciar medidas para eliminar o reducir el riesgo. Evaluar si la acción se
MEDIO 0 - 72 HORAS
puede ejecutar de manera inmediata.
A Casi seguro 11 16 20 23 25
B Probable 7 12 17 21 24 BAJO Este riesgo puede ser tolerable. 1 MES
C Moderado 4 8 13 18 22
D Improbable 2 5 9 14 19
E Raro 1 3 6 10 15

Á REA DE T RABAJO: FEC H A:

T RA BAJO S A REALIZAR: H O RA:

DATO S DE LO S CO LABORA DO RES:

NO M BRE FIRM A NO M BRE FIRM A NO M BRE FIRM A

Juver Ruiz R Anthony Ulloa L

Luis Sifuentes R Luis Vicente Ch
IDENT IFICAC IÓN DE P ELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGO S ( IPER)

DESC RIP C IÓN DEL P ELIGRO RIESGO EVALUACIÓN IPER M EDIDA S DE C O NTRO L A IM PLEMENTAR RIESGO RESIDUAL
A M B A M B

Trabajo con lija. Raspado de dedos. 12 Utilizar guantes. 4

Trabajo en desorden. Sufrir accidentes. 4 Trabajar ordenadamente en el 1
espacio donde nos ubicamos.
Trabajo con agua. Revelarse. 7 Utilizar zapatos antideslizantes 2
(resbalosos).
 SEC UENC IA PARA C ONTROLAR EL P ELIGRO Y REDUC IR EL RIESGO :

1. Charlas de seguridad de 5 minutos.

2. Inspección del área de trabajo.
3. Inspección de herramientas.
4. Orden y limpieza.
DATO S DE LO S SUPERVISO RES:
FEC H A NO M BRE DE SUP ERV ISOR M EDIDA C ORRECTIVA FIRM A
11. ANEXOS:

fig. nº1- lijada de la arandela y sacada de medidas con el ecómetro.

fig. nº 2 - limpiada de la arandela

fig.- 3 lavado de la arandela.

 fig. nº 4 -pesado de la arandela

fig. nº 5 - medimos la potencia de la

arandela

fig. nº 6 - bañado de la arandela en hidróxido

 fig. nº7 - lavado de arandela

fig. nº8 - pasado por el ácido clorhídrico

fig.nº9 - zincado de la arandela

 fig. nº10 - pasado por el ácido nítrico

fig.nº11 -ligero avado

fig. nº12 - verificación de la arandela.

 TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

Rúbrica

c. Conducen pruebas, analizan e interpretan sus resultados, para evaluar y mejorar sistemas
Resultado:
electromecánicos.
c1. Realizan pruebas con instrumentos y equipos en sistemas de diversa tecnología, utilizando
procedimientos y normas establecidas.
Criterio de desempeño : c2. Analizan e interpretan resultados de diversos sistemas emitiendo un diagnóstico para la mejora del
proceso.

Curso: TECNOLOGÍA DE MATERIALES AVANZADOS Ciclo:

Actividad: Laboratorio N° 04: Zincado Electrolítico Semana:

Nombre y apellido del

Sección: Docente:
alumno:
La tarea se realiza en grupos de 4 o 5
Observaciones Periodo: Fecha:
estudiantes

Documento de Evaluación

Informe Técnico X Formato IPER X

Test de evaluación X Planos

Caso Otros:

EVALUACIÓN

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PUNTAJES DE EVALUACI ÓN

Requiere No
A. Capacidades tecnológicas Excelente Bueno Puntaje Logrado
Mejora aceptable
Realiza y valora el ensamblando del circuito para zincado
4 3 2 0
electrolítico según indicaciones.
Mide los espesores y establece el potencial de zincado con
4 3 2 0
los equipos de medición disponibles.
Determina mediante cálculos el espesor de la capa de zinc
4 3 2 0
depositado sobre el metal.
Aplica el conocimiento experimental a situaciones reales para
2 1.5 1 0
el desarrollo del Test de Evaluación.
Puntaje alcanzado A:

Requiere No
B. Procedimientos y actitudes Excelente Bueno Puntaje Logrado
Mejora aceptable
Puntualidad, uso de indumentaria y EPP, orden y limpieza,
2 1.5 1 0
cumple las normas de seguridad en el taller.
Informe: Redacción, Resultados, Discusiones,
4 3 2 0
Recomendaciones y Conclusiones.
Puntaje alcanzado B:
 PUNTAJE TOTAL (A + B):

Comentarios al o los
alumnos:

Puntaje Descripción

Completo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo todos

Excelente 4
los requerimientos.
Entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo la mayoría de
Bueno 3
requerimientos.
Bajo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo pocos de
Requiere Mejora 2
los requerimientos.

No aceptable 0 No demuestra entendimiento del problema o de la actividad.