TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

Unidad VI

CICLO DEL MANTENIMIENTO

Tomado de: MAINTENANCE
Autor: Jasper L. Coetzee
Maintenance Publishers Ltd
Republic of South Africa

1. ¿POR QUÉ EL MANTENIMIENTO?

El tema de Mantenimiento es seguramente uno de los más antiguos conocidos

por el hombre. Hasta hace poco se pensó que el tema era una acción básica para
el cual solo se requería un conocimiento básico.

Se pensó que tener una organización de mantenimiento era necesario pero era
un lujo muy costoso. Este punto de vista de la función de mantenimiento ignora
totalmente el hecho que una adecuada gestión de la función de mantenimiento
crea y mantiene un alto nivel de disponibilidad, confiabilidad, y operatividad de la
planta.

Estos altos niveles se trasladan directamente a la capacidad de producción,

productividad y así a los beneficios de la empresa. Para mantener un elevado
nivel de contribución a los beneficios de la empresa, la organización de
Mantenimiento debe practicar un alto nivel de preparación en las siguientes
áreas:

1. Deben existir mecanismos (procesos) dentro de la organización del

mantenimiento para asistir a la gestión dentro de la función de
Mantenimiento. Estos incluyen procesos adecuados de gestión de
planificación, procesos para la medición del rendimiento del departamento
de mantenimiento y procesos para realizar auditorias regulares (anuales).
2. Como una tarea primaria de la función del mantenimiento es gestionar las
fallas de la organización, ésta debería tener un proceso formal para instaurar
un plan de mantenimiento para la organización (y actualizado regularmente).
Es imposible alcanzar los objetivos para una alta contribución a los beneficios
de la compañía sin tal mecanismo.
3. Los resultados de la organización de Mantenimiento dependen de una
adecuada ejecución de un plan de mantenimiento y del rendimiento general
(calidad, programación y eficiencia) de la fuerza de trabajo. Esto necesita la
implementación de un adecuado sistema operacional de Mantenimiento
(típicamente un CMMS).

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4. Debería mantenerse el nivel correcto de tecnología de Mantenimiento para

soportar el plan de mantenimiento. Esto incluye recursos (talleres, almacén,
equipo de manipuleo, equipo de limpieza, recursos para las maquinas, etc.),
herramientas y recursos para el monitoreo de condición (equipos para la
medición y análisis de la vibración, recursos para el análisis de aceites,
equipo de termografía, etc.).
5. Debe mantenerse experiencia respecto a los sistemas técnicos específicos.
Esta experiencia debería tener suficiente profundidad (debería existir un
nivel suficiente de experiencia en cada uno de los diversos niveles de gestión
y operacional de la organización). Esto debería incluir la habilidad para
diagnosticar y analizar las fallas para establecer la causa raíz (pueden formar
parte importante de esta experiencia sistemas expertos y árboles de falla).
6. Un adecuado diseño del ambiente de mantenimiento. Los recursos y la
organización deberían diseñarse alrededor de un adecuado pensamiento de
la logística de Mantenimiento. Esto incluye un plano geográfico, un plano del
taller de mantenimiento, un flujo de personal optimizado, flujo de materiales,
flujos de información, etc.
7. Un elevado nivel de desarrollo del personal de mantenimiento. Incluso con el
mejor diseño de un sistema de mantenimiento, uno no puede esperar
alcanzar los resultados correctos sin un nivel de desarrollo de personal
correspondiente. Tal desarrollo incluye un entrenamiento formal (como
ingeniero, técnico, etc.), una gestión y supervisión del entrenamiento,
entrenamiento en tecnología específica y (por su puesto) entrenamiento en
tecnologías de mantenimiento.

2. LAS NECESIDADES DE MANTENIMIENTO

Como todo equipo (línea, máquina, sistema, subsistema, dispositivo, etc.) esta
expuesto a la falla, debe existir alguna función que reemplace o repare tales
unidades defectuosas de tal manera que el proceso de producción pueda ser
restaurado.

Esta función se llama Mantenimiento. Es una de las disciplinas que ha crecido

rápidamente en el mundo industrial. Las razones de esto son diversas:

1. Aumento de la sofisticación del equipo de producción. La revolución

industrial ha iniciado una industria secundaria que esta engranada al
mantenimiento de las maquinas y equipos. Luego de la segunda guerra
mundial y de la invención del transistor, una nueva revolución, la revolución
de la información, ha comenzado una avalancha creciente en la complejidad
de la tecnología.

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2. La necesidad de un elevado retorno de la inversión. Uno de los efectos

laterales de la revolución de la información es que hay un aumento en la
presión por una elevada productividad. Esto conduce a una mayor
mecanización y un incremento en el tamaño de las maquinas. La
investigación en los equipos de producción esta aumentando con el tiempo.
Por motivo de las ganancias, esto conduce a un aumento en los niveles de
disponibilidad requerido por las compañías de manufactura.
3. El alto costo de Mantenimiento. El costo de Mantenimiento como un
porcentaje de los costos de producción esta escalando a una ritmo
alarmante como resultado del incremento de la mecanización y la
sofisticación de los equipos. Dependiendo de la industria, de 15 a 50% del
total (variable) del costo de producción es gastado en el mantenimiento de
los equipos.
4. La complejidad de la función de Mantenimiento. Ninguna otra función en la
industria se expande a un amplio rango de disciplinas como lo hace el
mantenimiento. La gestión del Mantenimiento abunda con problemas de
control de materiales, compras, personal, control de calidad, finanzas,
programación, diseño, proyectos de trabajo, tanto como la gestión de los
procesos de falla.

Los fenómenos mencionados anteriormente conducen a que la gestión y

tecnología del Mantenimiento sea teorizado y formalizado a un ritmo creciente.

3. LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

En el párrafo anterior se ha mostrado que el mantenimiento es una disciplina

indispensable y esta creciendo en importancia. Como la función de
Mantenimiento es extremadamente compleja, requiere un entendimiento
adecuado de sus objetivos fundamentales. Los objetivos del mantenimiento
pueden ser formulados como sigue: El objetivo de la función de Mantenimiento
es apoyar el proceso productivo con niveles adecuados de disponibilidad,
confiabilidad y operatividad a un costo aceptable. Este objetivo consta de 4 sub-
objetivos. Estos son:

1. Disponibilidad: La disponibilidad esta definida como la proporción de tiempo

que un sistema técnico o una maquina esta operativa, en un estado de no
falla. La función del mantenimiento debe proveer al menos un nivel
aceptable de disponibilidad a la producción (un nivel tal que apoye
adecuadamente el plan de producción). Para maximizar la contribución de
mantenimiento al beneficio de la empresa, el objetivo de la gestión del
mantenimiento debería ser proveer los máximos niveles económicamente
viables de disponibilidad.

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2. Confiabilidad: la confiabilidad es una medida del numero de veces que un

sistema técnico o una maquina experimenta problemas. Como tal provee
una indicación de la continuidad del proceso de producción. Un sistema
técnico o una maquina puede tener una alta disponibilidad sin ser confiable.
Mientras una elevada disponibilidad es importante para asegurar una
capacidad operativa, un bajo nivel de confiabilidad conducirá a una alta
proporción de paradas molestosas, con la correspondiente perdida debido a
los efectos de una parada y arranque de la planta.
3. Operatividad: la Operatividad esta definida como la habilidad de un sistema
técnico o una maquina para sostener una adecuada tasa de producción
(limitado por el diseño). Mientras que una elevada disponibilidad y
confiabilidad de los equipos son de primera importancia, esto no puede
producir los resultados requeridos sin ser soportados por adecuados niveles
de operatividad.
4. Costo: Cualquier acción de Mantenimiento debería ser realizado si su costo
implicado es aceptable. Así, todas las políticas, estrategias, objetivos y
planes de mantenimiento deberían tener como base la optimización del costo
(con el énfasis en los costos de largo plazo).

4. IMPACTO DEL MANTENIMIENTO EN EL BENEFICIO

El mantenimiento tradicionalmente es visto como un centro de costo. Es

esencialmente verdadero que el mantenimiento es una función de apoyo, que
opera a cierto costo, no tan fácilmente controlado.

Algo que frecuentemente no es apreciado es que el mantenimiento tiene un

impacto significativo en los beneficios de la empresa a través de la disponibilidad,
la confiabilidad y la operatividad del equipo.

Esto inevitablemente conduce a completar un cambio en el enfoque de gestión

del mantenimiento si lo entendemos adecuadamente. Para ilustrar esto,
discutiremos los siguientes gráficos:

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Operatividad
Disponibilidad

Nivel de prevención
Nivel de prevención

Costo/Ingreso Beneficio Adicional

Ventas
Confiabilidad

Costo

Nivel de prevención
Nivel de prevención

Figura 6.1: El impacto del Mantenimiento en los beneficios

El gráfico anterior consiste de 5 diagramas que serán discutidos individualmente:

 Grafico de disponibilidad: Este gráfico describe el aumento de la

disponibilidad con el aumento del nivel de prevención. Las paradas de
maquina disminuyen considerablemente después de la implementación de
niveles de prevención básica. La tasa creciente de disponibilidad disminuye
gradualmente cuando el nivel de prevención aumenta

 Gráfico de Operatividad: La misma tendencia que la mostrada con el

gráfico de disponibilidad, aunque la ganancia esta menos marcada.

 Gráfico de Confiabilidad: La misma tendencia es mostrada nuevamente, el

nivel de confiabilidad aumenta con un aumento del nivel de prevención.

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 Gráfico de Costo de Mantenimiento: este gráfico, mostrado abajo,

describe el costo del mantenimiento con el aumento del nivel de prevención.
Como el nivel de prevención aumenta, el costo de las paradas disminuye en
forma hiperbólica. Al mismo tiempo el costo de la prevención aumenta con el
aumento del nivel de prevención. El diagrama de costo total, el cual es la
suma del costo de la parada y el costo de la prevención, muestra un mínimo
muy marcado. Este es el nivel de prevención que debería alcanzarse si el
mantenimiento es gestionada como un centro de costo.

Costo Total del Mantenimiento

Costo de Mantenimiento

Costo de la prev ención

Costo de la parada

óptimo Nivel de prevención

Figura 6.2: Grafico de costo del Mantenimiento

 Modelo de beneficio de una empresa clásica: este modelo, mostrado en la

figura 6.3, consiste de un diagrama de costo de producción, el cual esta
formado por los componentes de costo fijo y costo variable, y el gráfico de
ingresos por ventas. El beneficio a un cierto nivel de producción esta calculado
como la diferencia entre los gráficos de ingreso y costos. A la izquierda del
punto de equilibrio se tiene perdida, a la derecha se obtiene un beneficio. El
efecto del mantenimiento sobre el beneficio es que, aumentando el nivel de
prevención, el aumento de la disponibilidad, operabilidad y confiabilidad
origina una mayor capacidad productiva. Si esta producción agregada puede
ser vendida, puede proporcionarse una capacidad adicional, incluso pasar el
costo de mantenimiento optimo, y así el aumento resultante de ganancia será
mayor que la compensación de la penalidad en costo.

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Ingreso

Costo/Ingreso Beneficio Adicional

Costo Total

Costo Variable

Costo fijo

Ventas

Figura 6.3: Modelo Clásico del beneficio de una empresa

Algunas veces, sin embargo, una compañía opera en un mercado cautivo (solo
puede vender un cierto nivel de producción). En tal caso, el mantenimiento debe
suministrar los niveles necesarios de disponibilidad, operabilidad y confiabilidad
mientras se optimiza el costo del Mantenimiento.

4.1. MODELO “CICLO DEL MANTENIMIENTO”

Uno debería entender la relación de mantenimiento con la función de

producción y el fabricante del equipo. Esta relación se muestra
esquemáticamente en el diagrama de la figura 6.4. Como puede
observarse en el diagrama, hay una relación triangular entre el diseñador
de la maquina, la maquina empleada por la función de producción y el
mantenimiento de ese equipo. En primer lugar, el diseñador/fabricante
diseña y fabrica dentro de las propiedades de la maquina el
comportamiento de sus fallas, la confiabilidad y Mantenibilidad, el cual
influye directamente en la carga de mantenimiento. También influye
directamente en las características de producción y rentabilidad del
equipo a través de sus propiedades tales como su operatividad,
ergonomía y su periodo de vida útil.

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En segundo lugar, la función de producción afecta la carga de trabajo de

mantenimiento del equipo a través de la función por la cual es empleada
y a través de la forma como se aplica (el cual, en su momento, esta
determinado por el entrenamiento del operador, la cultura organizacional,
el estilo de gestión y la estructura organizativa).

En tercer lugar, el rendimiento de la producción efectiva continúa del

equipo esta determinado por la efectividad del mantenimiento aplicado a
ese equipo. Esto depende del plan de mantenimiento, el nivel de
experiencia del departamento, la tecnología y los recursos empleados.

DISEÑO DE MAQUINA OPERACION DE LA MAQUINA

Capacidad Técnica
Capacidad Productiva Función de la Maquina
Comportamiento de Falla Estructura Organizacional
Confiabilidad Estilo de gestión
Facilidades de diagnóstico Entrenamiento del Operador
Experiencia en el
Mantenibilidad campo operacional
Cultura Organizacional
Modularidad
Operatividad
Ergonomía
Diseño del periodo de vida

Experiencia en el Carga de trabajo

Mantenibilidad Disponibilidad
campo de Mantenimiento en Mantenimiento

MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA

Plan de Mantenimiento
Experiencia en Mantenimiento
Calidad en la gestión del Mantenimiento
Tecnología en Mantenimiento
Facilidades en Mantenimiento
(herramientas, recursos, Instrumentos)

Figura 6.4: El problema del Mantenimiento – Una estructura

El diseñador/ fabricante del equipo provee en la organización capacidad

técnica (ver las flechas) a la función de producción y Mantenibilidad a la
función de Mantenimiento. A su turno, las funciones de mantenimiento y
producción proveen un campo operacional y experiencia de
mantenimiento a los diseñadores/ fabricantes.

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La función principal del mantenimiento es proveer disponibilidad de

equipo a la función de producción, tanto como mantener la confiabilidad
inherente y la operatividad del equipo. La función de producción, a su
turno, influye directamente en la carga de trabajo de mantenimiento a
través de sus prácticas operativas.

Como la función de Mantenimiento es compleja, es necesario tener, en la

práctica y enseñanza de la ingeniería y gestión del mantenimiento, un
modelo de la función como una referencia fundamental en toda la toma
de decisiones, investigación y desarrollo de la teoría de Mantenimiento.

Este “modelo interno” de la organización del mantenimiento se denomina

“el ciclo de Mantenimiento”.

5. EL MODELO DEL CICLO DE MANTENIMIENTO

Planificación de la
Politicas de Gestión
Mantenimiento Organización
Objetivos
Diseño del Sistema Mano de Obra
(Ciclo) Fallas Recursos
Financiamiento

Estrategia de Operación del Mantenimiento

Mantenimiento Plan de GESTION DEL
En condición Mantenimiento MANTENIMIENTO Ejecución de
Overhaul
Gestión de la Estrategia de largo plazo

Paradas Programación Tareas

Reemplazo Servicios Planificación de T areas
Diseño Inspecciones Adquisiciones
R.O.O.F.
Gestión de T areas
Gestión del Rendimiento
Retroalimentación de Tareas Gestión de la Calidad
Detalles de tareas
Gestión Operacional de

Inspección de Repuestos
corto plazo

Resultados de
Costos

Resultados de
Rendimiento

Optimización de la
Estrategia Historia del
RCM Mantenimiento
Análisis de Datos
Monitoreo
Auditoria del
Mantenimiento

Medida del
Rendimiento del
Mantenimiento

Figura 6.5: El Ciclo de Mantenimiento

El ciclo de Mantenimiento, el cual es mostrado en la figura 6.5., consiste de 2

ciclos superpuestos. El ciclo exterior representa el proceso de gestión en la
organización del mantenimiento, mientras que el ciclo interno representa el
proceso operacional y técnico. El primero es mostrado en la figura 6.6.

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Es importante notar que los ciclos interno y externo no representan diferentes

niveles de gestión o de rangos de personal, ya que las mismas personas
frecuentemente operarán ambos ciclos. Un segundo punto importante a resaltar
es que, el modelo es descriptivo y no prescriptivo. De esta manera se busca
describir los procesos en el departamento de mantenimiento de una industria
típica, sin prescribirse a cierto tipo tal que su negocio podría trabajar
exactamente de esa manera.

Planificación de
Politicas de la Gestión
Mantenimiento Organización
Objetivos Mano de Obra
Diseño del Sistema Recursos
(Ciclo) Financiamiento
Gestión de la Estrategia de largo plazo

Auditoria del
Mantenimiento

Medida del
Rendimiento del
Mantenimiento

Figura 6.6: El Ciclo de gestión del Mantenimiento (ciclo externo)

El sub-ciclo de gestión tiene 5 procesos integrados.

 Política de Mantenimiento – cada departamento de mantenimiento debería

tener como fuerza de mando un documento que establece lo que el
departamento desea lograr. La política de Mantenimiento describe, en
términos amplios, la dirección en la cual el grupo de gestión del
mantenimiento desea conducir la organización del mantenimiento. Y, como el
funcionamiento de la organización del mantenimiento es descrito por el ciclo
de Mantenimiento, luego el documento de política debería “diseñar” su propio
ciclo de Mantenimiento. Este debe establecer la posición de la compañía en
cada uno de sus ediciones. El documento de política típicamente es descrito y
posteriormente revisado anualmente por el grupo de gestión del
Mantenimiento, empleando el Ciclo de Mantenimiento como guía. En este
punto, los resultados de la auditoria anual de Mantenimiento deberían estar
disponibles para guiar al grupo a través del proceso.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

 Objetivos - el grupo de gestión del mantenimiento debería, al menos en una

base anual, mantener y actualizar los objetivos del departamento. Esto
debería basarse y alinearse con la estructura definida en la política de
mantenimiento.

Los objetivos deberían desarrollarse primero haciendo un análisis de cómo

viene realizándose la organización del mantenimiento en términos de la
dirección del grupo de gestión, como esta establecido en el documento de
política.

Debería también revisarse nuevamente en ese momento los resultados de la

auditoria de mantenimiento, que fue realizada anteriormente.

Después de esto, no debería haber más que una formalidad para establecer
los objetivos para el año siguiente.

Por supuesto, alineados con las buenas practicas de gestión, los objetivos
deberían ser muy específicos en términos de resultados finales que deben
alcanzarse y de las fechas para lograr tales resultados.

 Planificación de la gestión – basado en el documento de políticas y

objetivos del mantenimiento, el grupo de gestión del mantenimiento planea el
funcionamiento de la organización del Mantenimiento. Este proceso de
planificación comienza típicamente luego de finalizar el ejercicio de
establecimiento de objetivos.

Esto normalmente es realizado por el jefe de Mantenimiento proponiendo a su

gente, con las nuevas (actualizadas) políticas y objetivos en mente, comenzar
el proceso de planificación y preparación del presupuesto anual. En este
aspecto, la responsabilidad específica de la gestión del mantenimiento en
todos los niveles incluye:

 La organización del mantenimiento – que tipo de estructura organizacional

es empleada y porque. Como y cuando esto se cambia.
 Mano de obra – fuerzas y tipos. Sea emplear mano de obra propia o
externa de la compañía.
 Recursos – que y cuanto (herramientas, materiales, etc.)
 Planes de mejora de la instalación.
 Como será financiado el Mantenimiento (presupuesto corriente, clase
especiales de cuentas, tarifas estándar, etc.).
 El presupuesto, con todas sus diferentes categorías.

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 Auditoria de Mantenimiento – Debería realizarse una auditoria formal del

departamento al menos una vez al año. Esto incluye una auditoria estricta y
una suave. La auditoria estricta consiste en una inspección adecuada de toda
la planta, empleando una lista de verificación bien definida y un mecanismo
de evaluación. La auditoria suave, por otro lado, audita la gestión del
mantenimiento y las habilidades del sistema técnico para asegurar los logros /
retención a largo plazo de los resultados requeridos por la política y objetivos.

La auditoria de mantenimiento conforma el proceso anual de medición que

completa el lazo de control del ciclo de gestión del mantenimiento. Y, como en
el caso de cualquier sistema de control, la medición es realmente la clave del
éxito, en el sentido que decimos que las mejoras son necesarias para
potenciarnos a alcanzar las metas. Ahora, auditar no es nada más que eso:
comparar el estado de acción en la organización del mantenimiento con un
conjunto de estándares pre-definidos para establecer si es necesaria o no una
mejora. Y como el mantenimiento es una función compleja del negocio, este
proceso de medición no puede ser aplicada por ningún otro que un proceso
bastante complejo.

Esto es porque hay una necesidad por una estructura formal apropiada de
auditoria de mantenimiento una vez al año. Si la función del mantenimiento
en la organización alcanza sus objetivos con un elevado nivel de rendimiento
del mantenimiento, esto ayudará a asegurar un elevado nivel de rentabilidad
de la planta. Si, por otro lado, el rendimiento de la función de mantenimiento
es pobre, el efecto sobre la rentabilidad de la planta puede ser devastador
(debido a los altos niveles de paradas y elevados costos del mantenimiento).

Y, si uno no comienza midiendo el rendimiento de la función de

mantenimiento (a través de una auditoria adecuada), el rendimiento de las
mejoras no pueden realizarse. Por eso, solo es a través del conocimiento del
nivel de rendimiento actual permitido por el proceso de auditoria, que la visión
puede desarrollarse con respecto a la futura dirección de la mejora.

 Medición del rendimiento del Mantenimiento – una combinación de

varias medidas de rendimiento dentro de una medida simple da una indicación
del éxito con la cual las políticas de mantenimiento son seguidas. La gestión
del Mantenimiento tiene que encontrar un equilibrio sutil de si se practica un
nivel óptimo de mantenimiento. Para ser capaz de hacerlo, los gerentes de
mantenimiento necesitan información que les permita encontrar los puntos
relevantes del equilibrio.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

La medición es una parte crucial de cualquier proceso de gestión. Sin esta

medición no podemos “cerrar el lazo” (esto es el lazo de control). Tenemos
que encontrar parámetros prácticos que podamos medir y utilizar, que nos
ayuden a optimizar el proceso de mantenimiento. La necesidad por la
medición del rendimiento del mantenimiento proviene de la necesidad de
contribuir a maximizar la utilidad de la empresa. Esto puede lograrse a través
de una alta productividad del mantenimiento en un sentido absoluto. En
general, la función de mantenimiento necesita optimizar el nivel de prevención
tal que esta practica optimice la capacidad de producción disponible y así
contribuir a la utilidad de la empresa.

El segundo sub-ciclo (el ciclo interior), como se estableció previamente, esta

referido con la planificación técnica y la parte operacional del negocio del
departamento de mantenimiento. La siguiente figura describe este sub-ciclo:

Fallas

Estrategia de Operación del Mantenimiento

Mantenimiento Plan de GESTION DEL
En condición Mantenimiento MANTENIMIENTO Ejecución de
Overhaul Paradas Programación Tareas
Reemplazo Servicios Planificación de T areas
Diseño Inspecciones Adquisiciones
R.O.O.F.
Gestión de Tareas
Gestión del Rendimiento
Retroalimentación de Tareas Gestión de la Calidad
Detalles de tareas
Gestión Operacional de

Inspección de Repuestos
corto plazo

Resultados de
Costos

Resultados de
Rendimiento

Optimización de la
Estrategia Historia del
Mantenimiento
RCM
Análisis de Datos
Monitoreo

Figura 6.7: El sub-ciclo operacional

El ciclo interior consiste de dos procesos principales:

 La planificación del Mantenimiento – esto incluye los tres bloques, la

estrategia de Mantenimiento, el plan de Mantenimiento y la optimización de la
estrategia.

 Estrategia de Mantenimiento, en este proceso se toma una decisión para

seleccionar la estrategia de mantenimiento de cada componente
significativo de mantenimiento de cada maquina. Aquí, se debe tomar una
decisión si se selecciona primeramente la estrategia de prevención, el
mantenimiento correctivo o el diseño.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

Si se practica la prevención, se debe hacer una segunda elección, entre la

estrategia basada en la condición o en la basada en el uso. Y, en cada una
de estos casos, se debe hacer una elección respecto a la estrategia
específica a emplear. Las estrategias típicamente se desarrollan por
instalación o maquina a ser mantenida. La metodología mas empleada para
este propósito es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad,
combinada con un análisis estadístico de falla para entender los modos de
falla involucrados lo suficiente para ser capaz de desarrollar estrategias que
nos conducirán a un alto impacto positivo en los beneficios de la compañía.

 Plan de Mantenimiento – para cada maquina se debe esquematizar un plan

de mantenimiento combinando varios componentes estratégicos dentro de
un plan de mantenimiento lógico, para un tipo especifico de equipo podría,
por ejemplo, consistir de los siguientes documentos, puramente limitado a
un libro que esta disponible para propósitos referenciales:

 Una copia del análisis completo de RCM.

 Tareas de Mantenimiento que deberían ser programadas para
realizarlas en intervalos predefinidos. Estas deberían listar todas las
acciones que deberían realizarse, junto con pautas adecuadas, listar los
materiales requeridos probables, cualquier equipo o herramienta
necesaria, y medidas de precaución que deben tomarse.
 Un pronóstico de la necesidad de mano de obra en las diferentes
ocupaciones para la ejecución del plan.

 Optimización de la estrategia – la estrategia seleccionada puede

optimizarse en forma regular (normalmente anual) basada en la historia del
equipo actualizada. Se pueden emplear en este proceso técnicas tales
como RCM, análisis de datos del mantenimiento y modelos matemáticos.

 Operación del Mantenimiento – este proceso, contenido dentro del

rectángulo punteado, consiste de los bloque de gestión del mantenimiento,
ejecución de las tareas y la gestión de tareas.

 La gestión del Mantenimiento, esta es la función tradicionalmente conocida

como planificación del mantenimiento e involucra todos los aspectos de la
programación de las tareas, planificación de tareas, adquisición, emisión de
documentos de las tareas y los datos de realimentación de las tareas.

 Ejecución de tareas, este es el proceso durante el cual el trabajador de

mantenimiento realiza la tarea como esta especificada en el documento de
tarea.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

 Gestión de la tarea, el proceso de supervisión, donde la tarea es

controlada. Eso incluye áreas de las tareas tales como control de calidad,
consejo de expertos, seguimiento de la tarea, requerimientos, priorización,
gestión de los atrasos, gestión de la eficiencia del trabajo, control del
presupuesto, seguridad y quehaceres internos y gestión de la instalación.

El ciclo interno es nuevamente un ciclo cerrado. El lazo de realimentación

consiste de los siguientes procesos de supervisión y gestión operacional
administrativa:

 El uso de retroalimentación de trabajo para iniciar un trabajo adicional.

 Fallas en la planta inician tareas de mantenimiento correctivo. Esto no es un
ítem del ciclo cerrado de realimentación en un sentido estricto, excepto si
consideramos a la planta como otro bloque de proceso en el ciclo interno.
 Los resultados de costo y rendimiento asisten al departamento para lograr una
operación excelente y un control optimo.
 La optimización de la estrategia (discutido antes) analiza la historia del
mantenimiento para optimizar las estrategias de mantenimiento.

Es necesario un último comentario – como se muestra en el diagrama del ciclo

total, hay una interacción entre los ciclos interior y exterior. Ellos no pueden, por
supuesto, existir aislados. El proceso administrativo define el alcance dentro del
cual los procesos del ciclo interno pueden llevarse a cabo. Adicionalmente, los
resultados de los procesos del ciclo interno son realmente la medición del éxito
en la aplicación de la política de mantenimiento. Ellos a su vez afectan el
contenido de las políticas de mantenimiento, los objetivos y los procesos de
gestión de la planificación en el ciclo exterior.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

ANOTACIONES
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