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Dipl. Ing. WOLFGANG CZERNIN

LA QUIMICA DEL CEMENTO

Traducido por el Ingeniero
Federico Barona de la O.

EDICIONES PALESTRA
Gerona, 69. Barcelona, Eipaña
196 3
I'riinera edición esl)añola traducida de la priiiiera edicioii aleiiiana por
Federico Barona d e la O. Ingeniero. MCsíco. D. F.

Titulo original de la «I)ra: ~Zeiiientchemie"

B a u ~ e r l a g - \\'iesbaden

I,a versión española e s propietiad de Ediciones Palestra

l)el)osito legal:
B. 28931 - 1962

Imp. A. Ortega - Aribau, 7 - Barcelona

 Prólogo de la edición española

Durante nuestros largos años de actividad industrial, hemos vivido casi

íntegramente los progresos de la química del cemento.

Por los años veinte, asistimos a las grandes discusiones sobre la consti-
tución de la «alita» sin que la «belita» la «celita» y la «felita» fueran ad-
mitidos por todos con la misma seguridad.

Los nombres de Rankin, Wright y Newberry entre los americanos y los

de los alemanes Janecke, Walter Dyckerhoff, Schott y Rohland, nos son
conocidos de aquellos lejanos tiempos.

Más adelante Guttmann y Guille, separaron la alita por centrifugación

y la identificaron ya con los Rayos X y Janecke tuvo que reconocer la rea-
lidad de sus afirmaciones.

También evolucionaba la escuela francesa fundada en los trabajos de

Le Chatelier; desde Leduc, Candtot, Baire a Lafuma, pasando por el ele-
gante y práctico formulista Hendrick que tan buena acogida tuvo entre los
cementeros españoles.

No queremos alargar esta nuestra expansión evocadora, pero no pode-

mos olvidar las transcendentales conferencias del Profesor Kühl en Moscíi
en 1929, que fueron traducidas a nuestro idioma por el ingeniero español
Margarit y que tanta luz nos dieron sobre la constitución y el fraguado del
cemento y tampoco podemos silenciar la influencia ejercida en el progreso
de las calidades del cemento Portland, por la entonces pretendida compe-
tencia de u n cemento nuevo, el cemento aluminoso que inventara Bied.

No extrañará seguramente a nuestros lectores, que para quienes erripe-

zamos a trabajar en la industria del cemento antes de que alumbrasen tales
descubrimientos, cuando teníamos el calcímetro por todo elemento orienta-
dor de la fabricación del cemento Portland y vemos hoy los laboratorios
convertidos en campo de aplicación de la físico-química y la electrónica, sea
motivo de gran satisfacción al ver editado en nuestra lengua una «Química
del cemento», que constituye no solamente una magnífica puesta al día de
toda la ciencia y la técnica maravillosa de la misma, sino que contiene nue-
vas y luminosas ideas debidas al genio de u n químico tan eminente como
el Ingeniero Wolfgang Czernin, uno de los más firmes puntales del presti-
gio de la técnica europea en el campo de los aglomerantrs.
 Nos honramos hace años con la buena amistad del autor de este libro,
y conociéndolo no nos ha extrañado la profundidad de sus ideas y la clari-
dad con que las transmite. Czernin, une a su gran simpatía en el trato, una
sencillez y elegancia de expresión que cautiva, y ello queda traslucido exac-
tamente en la obra que presentamos sin más comentario, puesto que es
mejor dejarlo a juicio del lector, que no dudamos lo ha de hacer tan elo-
gioso como se merece.

La obra ha sido traducida del alemán, por nuestro viejo y querido ami-
go el Ingeniero D. Federico Barona de la O, Profesor que fué durante mu-
chos años de la Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura de México
y Jefe de los Laboratorios de Ensayo de Materiales. Su gran conocimiento
de los problemas de la constitución y fabricación del cemento, y su extensa
cultura le han permitido traducir a nuestra lengua común, con una gran
perfección, esta obra que ha sido editada en España como un símbolo más
de la eficacia de las buenas relaciones entre los técnicos internacionales y
mucho más cuando como en este caso esas relaciones llegan a ser entra-
ñables.

Agradecemos a l señor Barona de la O por el eviden~te-servicio que ha

prestado a los científicos y técnicos de lengua española, interesados en la
importantísima obra de este moderno paladín de la química del cemento
que es el Ingeniero Wolfgang Czernin.
 Introducción
Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados
Aglomerados Hidráulicos. Esta denominación comprende aquellos aglo-
merados que se endurecen una vez mezclados con el agua y al mismo
tiempo resisten a ésta. El cemento Portland, el cemento aluminoso, los
cementos metalúrgicos, son típicos representantes de esta clase, mientras
por el contrario, no lo es por ejemplo el yeso de estuco, el cual aunque
se endurezca con el agua, no resiste a una acción prolongada de este
líquido, siendo soluble en ella. Por el contrario, la cal viva endurecida
es resistente al agua; pero dado que su endurecimiento es debido, no a
la absorción del agua, sino del anhídrido carbónico, no pertenece al
grupo de Aglomerados Hidráulicos.

Los principales componentes de los aglomerados hidráulicos son:

la cal, la sílice, la alumina y el óxido férrico. De ellos nos ocupamos
preferentemente en esta obra. Seguidamente
- pasaremos a tratar las com-
binaciones de estas sustancias que condicionan principalmente el endu-
recimiento hidráulico y hablaremos asimismo de los medios empleados
por los técnicos para obtener esas combinaciones.

La segunda parte de nuestro estudio tiene por objeto el analizar

las características de los varios tipos de cemento con el objeto de llegar
a las consecuencias más interesantes y racionales sobre su empleo.
 1. Los componentes

La cal

En la antigüedad el aglomerante clásico de los materiales de cons-

trucción fue la cal. No es difícil imaginarse cómo pudo haber sido
<tdescubierto>iel mortero de cal. Un campamento prehistórico en el
cual se encendió fuego sobre una roca calcárea, en seguida un aguacero
inesperado, y de este modo la disgregación de los pedazos de roca
recalentados, con producción de vapor de agua y de una pasta blanca.
Se observó después que esta pasta, al transcurrir los días y las sema-
nas, endurecía gradualmente hasta recuperar la dureza de la roca ori-
ginal. Así, o de una manera muy semejante, pudo haberse descubierto
el mortero de cal, milenios antes que se conociese la explicación de
este proceso, según la fórmula:

1. CaCO, 3 CaO+CO, (cocción de la cal)

2. CaO +H,O 3 Ca(OH), (apagado de la cal)
3. Ca(OH), +COZ CaCO, + ~ ~ q c a r b o n a t a c i óonendurecimiento)

Expresadas en palabras, estas fórmulas indican que en un principio

la roca caliza (químicamente: carbonato de calcio, CaCO,) al recalen-
tarse se disocia en cal viva (óxido de calcio: CaO) y en anhídrido carbó-
nico (CO,). Este proceso se efectúa rápidamente a los 1.000" C, o sea
cuando el material incandescente adquiere un color rojo vivo. Debido
a que 1 kg de roca caliza contiene aproximadamente 0,44 kg de anhídri-
do carbónico (CO,); la cantidad que se desprende de este gas es enor-
me, la cal viva remanente no difiere mucho de su aspecto inicial, no
obstante la importante pérdida de peso que ha sufrido: 44 %. Su color
dependerá de su contenido de impurezas; según que éste sea menor,
mayor o intermedio, será esta más clara, más obscura, o ligeramente
amarillenta. En relación con la piedra caliza original, la porosidad de
la cal aumenta enormemente, pues el espacio que antes ocupaba el
anhídrido carbónico queda vacío en esta última. Los pequeños poros
capilares existentes en la cal viva absorben ávidamente, cual una espon-
ja, el agua de apagado, y así la reacción del óxido de calcio con el
agua, transformándose en hidrato cálcico, se efectúa en todo su interior.
El químico y el técnico, dan a este proceso, respectivamente. la
denominación de cthidratación)) y ct apagadon.
Esta transformación química produce simultáneamente un resque-
brajamiento extremadamente eficaz. Dado que el hidrato cálcico que se
forma ocupa un volumen aproximadamente de un 20 % mayor que el co-
rrespondiente al de la CaO original, se produce un efecto expansivo
cuya fuerza irresistible (de la cual hablaremos después al tratar sobre
la expansión por cal libre en los cementos) afecta a todas las molécu-
las. Debido al efecto indicado, en unos cuantos minutos un trozo duro
de cal viva se transforma de acuerdo con la cantidad de agua empleada
en su apagado en un polvo blanco impalpable. o bien en una suspen-
sión diluida: lechada de cal.
Como hemos dicho, el proceso de apagado se acompaña de un
desarrollo notable de calor. El calor de hidratación de óxido de calcio
se ha calculado aproximadamente en 280 cal/g. 1 gramo de este mate-
rial es suficiente para elevar l o C la temperatura de 280 g del agua de
apagado. No debe extrañarnos pues que durante el apagado de la cal
se produzcan elevadas temperaturas y que, de no tomar las precaucio-
nes debidas al manejar la cal viva almacenada, puedan producirse
incendios.
Las partículas de hidrato cálcico de la cal apagada, son extremada-
mente pequeñas, sus dimensiones son de un orden aproximadamente de
2 micras (0,002 mm). Esta masa de granulometría tan fina produce cierta
fuerza aglomerante al secarse paulatinamente ; la resistencia considera-
ble que así adquiere es de un orden similar a la que se alcanza en el
caso de las arcillas plásticas.
También los morteros de cal, en proporción 1 : 1 tienen una resis-
tencia a la compresión, después de que se han secado, de aproximada-
mente unos 30 kg/cm2, valor que es suficiente, por ejemplo, para garan-
tizar la ligazón de una obra de albañilería.
El verdadero endurecimiento que corresponde al propio mortero de
cal, es el producido por la acción del gas: anhídrido carbónico, conte-
nido en el aire (dicho gas es el mismo componente que había sido
expulsado durante la cocción de la roca caliza). Al secarse el mortero,
el gas carbónico penetra gradualmente a través de sus poros, transfor-
mando el hidróxido cálcico en carbonato de calcio petrificado. Este pro-
ceso se verifica tanto más rápidamente cuanto más poroso es el mor-
tero y cuanto mayor es el' contenido de anhídrido carbónico en el
ambiente. Por ejemplo, secando artificialmente una construcción, me-
diante una estufa de carbón, se produce la expulsión más rápida del
exceso de agua contenido en el mortero y se favorece así la formación
de un mayor volumen de huecos; además, por otra parte, el gas de
la combustión del coque proporciona una cantidad abundante de anhí-
drido carbónico (que favorece el endurecimiento).
Por el contrario los morteros grasos de cal colocados er, el interior
de las anchas murallas de las construcciones medievales permanecen
sin alteración hasta hoy día, debido a que en estas circunstancias la
penetración del anhídrido carbónico del aire resulta extremadamente
difícil.
El mortero de cal blanca endurecido en las construcciones es un
material de resistencia relativamente baja. Sin embargo presenta en gra-
do considerable : elasticidad, y constancia de volumen bajo condiciones
variables de humedad, cualidades convenientes en los materiales de
construcción inorgánicos destinados a estructuras relativamente toscas.
Los componentes individuales en la mezcla de cal ya endurecida son
de dimensiones suficientes para poder ser vistos al microscopio: tanto
10s pequeños cristales del carbonato cálcico, como los espacios vacíos
que los rodean.
Al considerar las combinaciones de la cal con la sílice se nos pre-
sentan condiciones bien distintas, pues entramos en el campo de las
dimensiones coloidales, a las cuales se debe la extraordinaria resisten-
cia del cemento.

La sílice

Contenida en la mayor parte de las rocas, la sílice, (exactamente:

dióxido silícico: SiO,) se presenta en forma más o menos pura: como
cuarcita, arena de cuarzo, arenisca, etc.
En esta forma la sílice es un material muy resistente ; completamen-
-
te insoluble en agua, resistente al ataque de los ácidos con excepción
del ácido fluorhídrico-. Bajo la acción del calor, sufre diversas transfor-
maciones en su forma cristalina, proceso que va acompañado en parte,
de una notable variación en volumen. Sin embargo, químicamente no
sufre alteración alguna. Al alcanzar unos 1.900" C se funde, y al enfriar-
se endurece constituyendo una masa vítrea, conocida como vidrio de
cuarzo. Este material permite fácilmente el paso de los rayos ultra-
violeta, por lo cual se le emplea en los aparatos clínicos de ((Radiaciones
solares artificiales)). El vidrio de cuarzo es además extremadamente resis-
tente a las variaciones de temperatura. Un crisol de vidrio de cuarzo
que se encuentre a elevada temperatura (incandescencia) puede enfriar-
se bruscamente con agua sin que sufra daño alguno, pues su dilatación
al calentarse y su contracción al enfriarse son mínimas.
En forma de cuarzo el sílice puede considerarse como una subs-
tancia inerte, poco reactiva, pero cuando se encuentra en otras de sus
formas, no puede aplicársele esta misma calificación. Sobre todo cuando
se trata de partículas de pequeñísimas dimensiones, hidratadas las más
de las veces, como calcedonia, ópalo, y especialmente en el caso de
la tierra de diatomáceas constituida por los residuos de la descompo-
sición de minúsculas algas cuyos delicados caparazones silíceos con-
servan bien su forma original y cuya reactividad es muy superior a la
que el cuarzo presenta. Posteriormente, en el Capítulo sobre ((Puzola-
nasn nos referiremos a la sílice en forma reactiva, por lo cual la men-
cionamos ahora sólo en forma superficial.
Sin embargo también la sílice en forma de cuarzo deja de ser inerte
(y reacciona químicamente cuando se la somete a temperatura elevada).
Por ejemplo, las soluciones fuertemente básicas, como la potasa o la sosa
cáustica, a temperatura elevada pueden combinarse con la sílice para
integrar compuestos que son solubles en agua. Este proceso se aplica
a escala industrial en la fabricación del vidrio soluble, líquido viscoso
y transparente que emplean las amas de casa para la conservación de
los huevos, y que tiene en la industria múltiples empleos, por ejemplo,
para producir adhesivos, o bien revestimientos protectores ignífugos para
:os materiales combustibles, aglutinantes o mastiques de alta resistencia
al ataque químico, etc.
El vidrio soluble, considerado como solución acuosa que contiene
sílice, es particularmente apropiado para describir los procesos que se
verifican cuando la cal reacciona con la sílice, y que presentan una gran
importancia en el estudio del endurecimiento hidráulico.
Dado que los compuestos de cal y de sílice son difícilmente solu-
bles, debe producirse un precipitado cuando mezclamos una solución
que contiene sílice con otra que contiene cal. En la mayor parte de
las reacciones por precipitación, aun en aquellas en que se emplean
fuertes concentraciones, el producto de la precipitación se separa más O
menos rápidamente y se deposita en el fondo del recipiente.
La precipitación de los silicatos cálcicos presenta en cambio condi-
ciones diferentes: en este caso al mezclarse las dos soluciones se forma
un cuerpo sólido. Naturalmente la resistencia no es elevada, sino que
se trata de una masa gelatinosa que posee, sin embargo, cierta resisten-
cia a la tracción y cierta adherencia, de tal modo que podemos levan-
tar el vaso de precipitado con todo su contenido, simplemente median-
te la varilla de vidrio que sujetamos con las manos (véase fig. 1).
Se trata de un proceso que el químico llama formación de gel,
entendiéndose por tal denominación una masa compacta integrada por
partículas coloidales. La palabra rrgeln s e deriva d e gelatina, substancia
que se obtiene de la oseína (procedente d e los huesos). La palabra
(tcoloide)~se deriva del griego ctkolaj) (que en castellano traducimos como
cccola))). Los coloides son substancias similares a la cola; y d a d o que

F i g . 1: A partir de dos líquidos se obtiene una masa sólida gelatinosa

de silicato cálcico hidratado.

el endurecimiento hidráulico s e basa en la formación d e una (rcola mi-

neral)), es oportuno estudiar el estado coloidal en forma más extensa.
Se entiende por substancia coloidal aquella cuyos componentes tie-
nen dimensiones comprendidas entre el tamaño molecular y aque! que
puede ser aún visible mediante el microscopio; s e trata pues d e par-
tículas extremadamente pequeñas hasta el punto que pueden permane-
cer e n suspensión líquida durante un tiempo casi ilimitado. Esta carac-
terística se debe a que su superficie específica es extraordinariamente
grande.
Como es sabido, una cantidad determinada de materia que se sub-
divide en partículas cada vez más pequeñas adquiere proporcional-
mente una superficie cada vez mayor. Por ejemplo, si I gramo de arena
con un diámetro de 2 mm presenta una superficie de aproximadamente
10 cm2, a la misma cantidad de arena molida en partículas cuyo tama-
ño sea de una micra, le corresponderá una superficie unas dos mil veces
mayor.

SUPERFICIE ESPECIFICA
F i g . 2: Granulometría específica de los integrantes del mortero. Para el cálculo s e h a
supuesto q u e los granos son esféricos. Densidad d e la arena, 2,7 ; del cemento. 3.1,
y d e la cal hidratada y del gel, 2.2.

En la figura 2 se representa la relación entre la superficie específica

(superficie por gramo d e substancia) y las dimensiones de las partículas,
suponiendo que son d e forma esférica. Para poder abarcar todo el inter-
valo d e los tamaños granulométricos que se encuentran por ejemplo en
un morters-hidráulico endurecido (y que incluye desde arena cuya super-
ficie es aproximadamente de 10 cm2/g, hasta el gel con 2 a 3 millones
de cmZ/g; en tanto el tamaño d e los granos abarca desde 10 cm has-
ta 1 .O00 A ; I Angstrom = 1 / 10 de milimicra ; I inilirnicra = 1 / 1 .O00 de
micra) se debe emplear un sistema de coordenadas a escala logarítmica.
Sobre dichas coordenadas se registran las superficies correspondien-
tes a las partículas de las arenas, de los cementos, de la cal apagada y
finalmente de los geles coloidales. Los trazos correspondientes a cada
tipo de material son rectilíneos, un poco desfasados el uno con relación
al otro. Esto último se debe a las densidades diferentes. La suposición
teórica de que la forma de las partículas es esférica, no corresponde exac-
tamente a lo que en realidad se tiene, sino que representa ualores teóricos
mínimos que serían los que se tendrían si las partículas fuesen exactamente
esféricas.
No obstante su enorme magnitud, los valores de superficie específica
que los coloides presentan no nos explican a qué se debe el endureci-
miento de la solución de vidrio soluble al añadirse una sal cálcica. Sólo
el estudio de la fuerza que se produce en una superficie-límite nos
aproxima a la solución del problema. Todo cuerpo sólido debe su com-
pacidad a la fuerza de atracción recíproca de las moléculas que lo inte-
gran. En el interior del propio cuerpo estas fuerzas se conservan en
equilibrio, en cambio sobre la superficie necesariamente se ejerce una
fuerza de atracción no neutralizada, y que por lo tanto tiende a atraer y
a sujetar otras substancias.
En casos como el del experimento con las soluciones de silicato
sódico y de CaCl,, cuando dentro de un líquido se forma una substancia
sólida coloidal, su enorme superficie específica ejerce una acción corres-
pondientemente enérgica. Las moléculas de agua son atraídas y retenidas
(absorbidas) y pierden su movilidad en grado considerable. Se puede pro-
ducir ahora mediante enlaces y nudos de los elementos sólidos coloidales,
una estructura que proporciona iigidez ulterior a la masa de gel. Esta
fuerza de absorción se manifiesta sobre las capas de agua adherida, no
sólo como un endurecimiento aparente (agua c<seudosólida))).sino tam-
bién como una alteración en sus constantes físicas, como por ejemplo,
las temperaturas de ebullición y congelamiento.
El punto de ebullición se incrementa de tal modo que el agua absor-
bida no puede ser separada del gel por desecación a 100' C, sino que
requiere 'temperaturas más elevadas. El punto de congelamiento se redu-
ce, o sea que la transformación en hielo del agua del gel no se produce
a O" C, sino a temperaturas inferiores. Es difícil proporcionar valores sobre
estas variaciones de las constantes físicas, ya que el agua absorbida no
puede considerarse como un cuerpo homogéneo.
Debemos pensar que el agua de absorción se subdivide por capas.
La más cercana a la superficie sólida es la que se absorbe más fuerte-
mente, por lo cual el valor de su ~ r e s i ó nde vapor es mínimo y su tem-
peratura de ebullición es más elevada. Su absorción mayor motiva
también que su punto de congelación sea muy bajo. Por el contrario. en
las capas de agua que aun pueden considerarse como absorbidas (pero
que se encuentran más alejadas de las partículas sólidas), debido a la
distancia relativamente grande entre dichas capas y la fuerza adherente
que actúan en la superficie de las partículas sólidas, las propiedades del
líquido poco se diferencian del agua libre.

La alúmina

Por alúmina el químico entiende el óxido de aluminio (Alzo,). Esta

substancia se relaciona con la arcilla que contiene dicho óxido en can-
tidad considerable. En su forma más pura la arcilla se encuentra por
ejemplo como caolinita compuesto que contiene alúmina, sílice y agua,
y cuya fórmula química es: AlZ0,.2SiO2.2H?O.Tomando en cuenta los
pesos moleculares respectivos podemos calcular los porcentajes corres-
pondientes a cada uno de los camponentes :

Sílice (Sic),) 4 6 5 %
Alúmina (Alzo,) 39.5 %
Agua (&O) 14,O ó:

La caolinita es el constituyente principal del caolín, producto de la

disgregación de las rocas (feldespatos principalmente). atacadas por los
agentes atmosféricos bajo determinadas condiciones geológicas. Si a causa
de otros fenómenos geológicos se desplaza éste del lugar que ocupa en la
formación o yacimiento primario y finalmente se deposita en el agua, nos
encontraremos con la arcilla (material difícil de definir) la cual de acuerdo
con el proceso de su formación, se encuentra mezclada con otros mate-
riales, frecuentemente con arena de cuarzo, óxido férrico, productos d e
la descomposición de materias orgánicas, etc.
De particular interés para la industria de los cementos hidráulicos
son las margas productos de sedimentación geológica, formadas por una
mezcla íntima de carbonato cálcico y arcilla. Según que prevalezcan los
compuestos calcáreos o los arcillosos, se denomina marga caliza o mar-
ga arcillosa. Esta mezcla natural tiene una importancia fundamental
tanto en la fabricación de cales hidráulicas como en la de cemento.
Puede decirse que en la composición normal de la arcilla, el porcentaje
de sílice es aproximadamente el doble del correspondiente a la suma
de la alúmina y del óxido férrico, y que a su vez el porcentaje de alú-
mina es el doble del de óxido férrico.
La arcilla normal no es muy apropiada para la fabricación eco-
nómica de la alúmina pura. Para este objeto se recurre a la bauxita,
constituida principalmente por alúmina hidratada. La alúmina pura se
emplea principalmente como materia prima para la fabricación del
aluminio, del alúndum (corindón producido en el horno eléctrico). de
materiales altamente refractarios, etc.
Para el químico del cemento, la alúmina tiene mucha importancia,
pues -como la sílice- puede unirse en combinación geliforme con la
cal y el agua.

El óxido férrico

El óxido férrico es el integrante más importante de los minerales

férricos, y muy frecuentemente se presenta en su forma pura como
orín. La mayor parte de los minerales, inclusive la arcilla, contienen can-
tidades más o menos elevadas de este óxido; el cual, dada su gran di-
fusión en las materias primas, se presenta como compuesto ((insepa-
rable,, en los cementos Fiidfáulicos, excepto en el cemento blanco que
debe estar prácticamente exento d e óxido férrico. El precio elevado d e
este producto muestra claramente la rara existencia de las materias pri-
mas respectivas, la manufactura misma de los cementos exentos d e hie-
rro, presenta dificultad especial ya que el óxido férrico actúa como
fundente, es decir, ~ e r m i t eque las combinaciones químicas indispen-
sables para la elaboración del cemento, se efectúen a temperaturas muy
inferiores a aquellas que de otro modo serían necesarias.
 11. Las cales hidráulicas
Hablando de los componentes más importantes de los cementos
hidráulicos, hemos tratado de la formación de los compuestos coloidales
de la cal, la sílice y agua. Estos hidrosilicatos cálcicos, o silicatos cál-
cicos hidratados, cuya formación observamos en nuestro experimento
con silicato sódico, son -con margen muy amplio- los exponentes más
importantes del fenómeno del endurecimiento hidráulico. En compara-
ción, los compuestos coloidales hidratados de cal y alúmina: los hi-
dratos del aluminato cálcico, presentan una importancia menor, excepto
en el caso del cemento aluminoso del cual nos ocuparemos en capítulo
especial.
La composición química de los hidrosilicatos cálcicos depende has-
ta cierto grado de las condiciones de su formación. No se comete un
gran error al suponer que en nuestros cementos hidráulicos industriales,
ricos en calcio, los hidrosilicatos cálcicos después de la reacción (que
motiva el endurecimiento) se convierten en. un compuesto que corres-
ponde a la fórmula:

3 CaO . 2 SiO, 3 H,O

Podemos decir también que el producto silícico del endurecimiento
de los cementos hidráulicos es substancialmente siempre el mismo, cual-
quiera que sea el proceso empleado en su fabricación.
Este proceso puede ejecutarse en dos formas: haciendo reaccionar
recíprocamente y en presencia del agua, el hidrato cálcico con una pre-
paración apropiada de sílice, lo cual corresponde a la oía fría según la
cual endurecen las ((cales puzolánicas)) ; o bien mediante cocción a ele-
vada temperatura y formación de silicatos cálcicos. Este último proce-
dimiento es el que se emplea en la manufactura de cales hidráulicas
calcinadas y en la del cemento Portland.

Las cales puzolánicas

En el caso de que la obtención d e los hidrosilicatos cálcicos deba

hacerse por «vía fría,, a partir del hidrato cálcico y de la sílice, ésta
debe estar presente en forma actioa. Su actividad será máxima cuando
 se trate de sílice soluble, como por ejemplo en el silicato sódico. La
técnica de la construcción sólo dispone de experiencia escasa en la
fabricación de cementos a base de silicato sódico. Afortunadamente la
sílice reacciona con el hidrato cálcico aun en el caso de que se encuen-
tre en forma insoluble en el agua. La muy breve expresión sílice en
forma activa demuestra claramente lo reducido de nuestros conocimientos
sobre dicha forma o estado.
En general la sílice activa es soluble en los ácidos hasta cierto gra-
do, pero lo es más aún en la lejías. Frecuentemente -aún cuando no
siempre- la sílice activa se encuentra en forma hidratada, como en el
caso del cctrass)). En otros casos su estado activo es consecuencia de la
subdivisión extremadamente fina de sus partículas, como por ejemplo
en la tierra de diatomáceas o bien en ciertas substancias que se ob-
tienen en la separación de la sílice para el aprovechamiento industrial
de la bauxita.
El estado activo de la sílice puede obtenerse artificialmente cuando
se le pone en libertad a partir de sus compuestos, en los que figuran
otros elementos. Por ejemplo, en la caolinita (compuesto de sílice, alú-
mina y agua que hemos mencionado ya como el componente específico
de la mayor parte de la arcilla) podemos transformar la sílice en activa,
mediante la designación de la molécula de caolinita sometiéndola a una
temperatura aproximadamente de 650" C, se separa el agua combinada
químicamente en dicho mineral, la sílice se libera y se capacita para
formar nuevas combinaciones, es decir, se transforma en activa.
Los antiguos romanos sabían ya cómo aplicar esta circunstancia.
Gran parte de sus construcciones se ejecutaron con morteros consti-
tuidos por cal grasa con adición de arcilla calcinada en forma de polvo
de ladrillo, finamente desmenuzado mediante apisonado. Obtenían de
este modo un cemento resistente al agua que endurecía lentamente,
pero que alcanzaba gran resistencia, y que además resultó sumamente
apropiado para las construcciones marítimas. D,e acuerdo con las con-
diciones que se presentaban, los romanos emplearon también substan-
cias naturales con sílice activa, principalmente de origen volcánico.
entre las cuales es especialmente adecuada la tierra de ctPozzuoli)), po-
blación situada a ori\las del Golfo de Nápoles. Por esta razón, todos

i
los materiales que a causa de su contenido de sílice activa son apro-
.piados para endurece en contacto con el hidrato cálcico, se han desig-
- nado como puzolanas.
Al mezclar la cal grasa apagada con puzolanas naturales o artifi-
ciales: cal puzolánic,a, obtenemos el tipo más simple de cemento hi-
dráulico. En los tiempos de los romanos se elaboró el mortero, emplean-
do cal grasa bien amasada, añadiendo después ceniza volcánica de
Pozzuoli, o trass de Eifel. o bien ladrillo finamente pulverizado, junto
con una adición ulterior de agua, más la cantidad de arena necesaria,
y procediendo en seguida al mezclado. Las cales puzolánicas conservan
aún cierta demanda. Se producen cales puzolánicas, por ejemplo, me-
diante molienda conjunta de trass con cal hidratada y desecada,
énvasada en sacos para su remisión a la obra, donde puede ser pron-
tamente utilizada ; basta con añadirle agua y arena.

Las cales hidráulicas calcinadas

Recurriendo a una manufactura a temperatura elevada, se elimina

el tener que depender de la actividad de la sílice a fin de lograr su com-
binación con la cal. Por ejemplo, una mezcla de un 48 % de CaO y un
52 % de SiO, se funde aproximadamente a 1.450" C, con producción de
silicato monocálcico (CaO . SiO,); esto puede lograrse incluso emplean-
do arena de cuarzo considerada como inactiva.
El silicato monocálcico es soluble en los ácidos, pero es práctica-
mente resistente al agua, lo cual se demuestra por la existencia en la
naturaleza de un mineral -wollastonita- cuya composición corresponde a
la fórmula indicada. Mas cuando se trata de compuestos de mayor con-
tenido de cal, los resultados son distintos. El silicato bicálcico (2Ca0 .
SO,) constituido aproximadamente por un 65 % de cal y un 35 % de
sílice, es capaz de absorber agua -de hidratarse- y de transformarse
en hidrosilicato cálcico coloidal, según la fórmula:

2 (2 CaO . SiO,) + 4 H,O 3 3 CaO 2 SiO, . 3 H,O + Ca(OH),

Se produce así un disilicato tricálcico hidratado, nuestra «cola mineral»,

mientras simultáneamente se pone en libertad una pequeña cantidad de
hidrato cálcico.
El proceso de hidratación del silicato dicálcico se desarrolla con
lentitud, en el transcurso de semanas y meses; sin embargo después de
un largo período de endurecimiento produce resistencias excelentes.
La manufactura del silicato dicálcico a partir de los componentes puros:
cal y sílice, por ei'emplo arena de cuarzo, se efectúa rápidamente en el
laboratorio medialte la fusión del conjunto crudo íntimamente mezcla-
do. La temperatura de fusión es muy elevada (2.130" C) y se requiere el
empleo del soplete oxhídrico, o acetilénico. Por lo tanto, el proceso de
fusión no ~ u e d eemplearse en la manufactura industrial. Sin embargo
a las ccreacciones en fase sólida)), se forma el silicato dicálcico a tem-
peratura muy inferior a la de fusión; pero en estas condiciones la ve-
tocidad de formación es mucho menor que la que se tiene en el caso
d e las substancias fundidas, ya que por ((fase sólida)) el efecto recíproco
se obtiene sólo en los puntos de contacto inmediato entre la cal y la
sílice. En dichas condiciones la jinura y la mezcla íntima de las mate-
rias crudas son d e importancia fundamental determinante e n relación
con el grado de reacción.
Mezclas crudas muy adecuadas, en las cuales los materiales reac-
tivos frecuentemente presentan partículas de tamaño aún menor que el
obtenido mediante los equipos industriales de molienda, se encuentran
e n la misma naturaleza, como las margas calcáreas, mezclas naturales
de caliza y arcilla, a las cuales hicimos referencia en párrafos anteriores.
Si estas margas se calientan a cerca de unos 1 .200° C, primeramente
se expulsa el anhídrico carbónico de los componentes calcáreos, y la
cal viva así obtenida se combina con la sílice contenida en la arcilla
formando silicato dicálcico ; sin embargo, no sólo la sílice, sino también
la alúmina y el óxido férrico sólo en proporción muy pequeña apa-
rece en la marga), en el curso de este proceso de calcinación, se trans-
forman en compuestos cálcicos capaces de endurecimiento hidráulico.
Este concepto será tratado más ampliamente en el capítulo dedicado a1
cemento Portland.
Debido a las dificultades que se encuentran para que se verifique
la reacción e n fase sólida, en el proceso industrial de cocción los com-
puestos deseados no alcanzan el grado hasta el cual podrían llegar teó-
ricamente. Por lo tanto en el producto calcinado permanecen sin formar
compuestos, elementos de los componentes ácidos tales como : sílice,
alúmina y óxido férrico (designados como c<factores hidráulicos,, por
el químico del cemento), así como también cantidades correspondientes
a los componentes básicos, o sea cal, coino CaO libre. Si a lo anterior
agregamos que la marga, tal como se emplea en la fabricación de las
cales hidráulicas, contiene ya de por sí una mayor cantidad de cal que
la que se puede combinar con los factores hidráulicos, aun en las con-
diciones más propicias de reacción, resulta que los porcentajes de cal
viva finamente subdividida son importantes en la mayor parte de las
cales hidráulicas calcinadas, por lo cual al agregarles una cantidad d e
agua exactamente deterqinada, se convierten gradualmente en un polvo
blanco, aunque de manera mucho menos enérgica que con la cal grasa
viva. Si la cantidad de ca\ viva libre no es suficiente para la
finura necesaria mediante el apagado, se debe proceder a la molienda
y tamizado del producto calcinado, sobre todo cuando se emplee mar-
ga pobre en cal que después de la calcinación carecerá de cal viva y n o
podrá, naturalmente, ni siquiera ser apagada. Estos denomi-
nados inicialmente cementos romanos y en la actualidad conocidos más
precisamente como cales romanas, requieren en todo caso molienda a
finura industrial.
 Dado que la fabricación de las cales hidráulicas no está ligada a
una composición bien delimitada de la materia prima, sus característi-
cas son necesariamente muy diversas. De acuerdo con el contenido d e
cal de la marga empleada se tendrá en el producto terminado un ma-
terial cuya actividad hidráulica sea mayor o menor. El contenido hi-
dráulicamente activo determina pues la velocidad de endurecimiento y
la resistencia final del mortero, mientras que el porcentaje de cal apa-
gada influye a su vez sobre la plasticidad y el rendimiento.
 111. El cemento Po.rtland

1) Características y fabricación
En contraste con las cales hidráulicas el cemento Portland endurece
más rápidamente y alcanza resistencia notablemente más elevada. Estas
características se deben fundamentalmente a una combinación cal-sílice
que no se presenta en las cales hidráulicas: el silicato tricálcico ( 3 CaO
SO,) que constituye el silicato más rico en cal que es posible obtener.
La enérgica reacción del silicato tricálcico con el agua, indica que se
trata de un compuesto muy inestable. En efecto, su fabricación em-
pleando componentes puros (aproximadamente 74 % CaO y 26 % SO,)
presenta dificultad aun en el laboratorio. A la temperatura de unos
1.250" C esta combinación no puede efectuarse en absoluto. Una mezcla
de cal y sílice sometida a la temperatura indicada, producirá sólo silicato
dicálcico y cal viva, es decir, un material que corresponde más o menos
a la cal hidráulica. Mediante un calentamiento ulterior, se produce gra-
dualmente la formación del silicato tricálcico. Este proceso se desarrolla,
como ((reacción en fase sólida)), lenta y parcialmente. Para la obtención
del silicato tricálcico, no es posible emplear el mismo procedimiento que
empleamos en el laboratorio en el caso del silicato dicálcico, o sea un
aceleramiento de la reacción mediante la fusión de la mezcla. Al sobre-
pasar los 1.900" C, el silicato tricálcico se descompone nuevamente en si-
licato dicálcico y en cal libre ; pero dado que el punto de fusión de la
mezcla es muy superior a los 1 .900° C -hacia los 2.240" C- no es posible
mediante este procedimiento obtener el silicato tricálcico. Para producir
el compuesto puro es necesario recurrir a la reacción e n fase sólida: se
sorríete la mezcla de los componentes, cal calcinada y sílice, a una tem-
peratura comprendida entre los límites de estabilidad del silicato tricál-
cico ( 1 .250° a 1.90QO C) y durante el tiempo necesario hasta ((agotarla reac-
ción)); después se\procede a un nuevo ciclo de molienda, mezclado y
cocción ; este procedimiento se repite hasta que cada partícula de cal
haya tenido realmente la posibilidad de encontrar otra de sílice, de tal
modo que sin tener que recurrir a la fusión, se obtenga la formación del
silicato tricálcico.
Es claro que un procedimiento de laboratorio como el anterior. no
puede trasladarse a escala industrial para la fabricación del cemento.
Por fortuna esto no es necesario. En efecto, si a la mezcla de cal y sílice
se agrega otro componente, cuya fusión se realice dentro de los límites
de temperatura en el que puede existir el silicato tricálcico, la cal y
la sílice pueden reunirse dentro de la fase líquida así constituida, combi-
narse y cristalizar formando silicato tricálcico. Los componentes particu-
larmente apropiados para producir un ((líquido>) como el antes citado, son
la alúmina y el óxido férrico, materiales que en la naturaleza acompañan
ya a la sílice, tanto en la marga caliza como en la arcilla.
Ya anteriormente habíamos indicado que la característica primordial
del cemento Portland que lo distingue de las cales hidráulicas y d e las
cales puzolánicas, es que contiene silicato tricálcico, producto que se
obtiene de la calcinación, hasta la ccsinterización,~,de la mezcla rica e n
cal, la cual además de sílice contiene también alúmina y (normalmente)
óxido férrico. Entendiéndose. por sinterización una fusión parcial de la
mezcla. Según lo anterior, la masa no se presenta en forma fluida, sino
que adquiere en el horno una consistencia pastosa y al enfriarse se con-
vierte en fragmentos de coloración obscura, compactos, duros como ~ i e -
dra: el clinker del cemento Portland.
La manufactura del cemento Portland se efectúa a partir de una mez-
cla de caliza y arcilla que produce por cocción cantidades considerables
de silicato tricálcico. La fusión -o fase líquida- se realiza sólo e n ex-
tensión suficiente para producir la rápida formación del silicato tricál-
cico. Debe evitarse una extensión mayor de la fase citada, pues causaría
((aglomerados)) demasiado grandes e ctincrustaciones)) sobre el revesti-
miento refractario del horno. Sobre todo debe evitarse en ,absoluto que
la mezcla cruda contenga una cantidad mayor de cal que la que e n las
condiciones técnicas del caso pueda combinarse de acuerdo con los por-
centajes disponibles de los óxidos de carácter ácido: de silicio, aluminio
o hierro.
En efecto, en un cemento sintetizado, la cal no combinada presenta
una importancia muy diferente al que tiene en el caso de las cales hi-
dráulicas. La obtención de éstas no requiere sinterización, es decir, des-
pués de la cocción presentan una textura suave y porosa; gracias a esta
porosidad, el CaO no combinado contenido en la cal hidráulica, se
apaga fácilmente en contacto con el agua.
El comportamiento
"%' a cal libre contenida e n el cemento Portland
es muy distinto, ya que e este caso se encuentra confinada dentro d e
una estructura mineral compacta, procedente de una fusión endurecida
posteriormente. Ni siquiera después de que el clinker ha sido molido
hasta alcanzar una finura elevada, queda la cal libre en condiciones más
accesibles a1 agua de apagado. El aumento d e volumen producido cuan-
do se hidratan las partículas d e cal, se presenta cuando ya el proceso
d e endurecimiento del cemento va muy adelantado, y motiva el debili-
tamiento o la desintegración de la estructura (ya endurecida entonces);
este efecto se designa como ((expansión por cal libre)) en el cemento
Portland.
La fabricación del cemento Portland es mucho más complicada, por
ejemplo, que la de la cal hidráulica. A la tendencia de obtener un ce-
mento rico en silicato tricálcico se contrapone el requisito indispensable
de evitar la presencia de cal libre en el producto calcinado. Esto requie-
re una determinación muy exacta del contenido de cal. En efecto en
la técnica de la fabricación del cemento Portland, el contenido de car-
bonato cálcico en la mezcla cruda suele regularse con una precisión
de 0,l %.
Sin embargo, aun con mezclas perfectamente dosificadas desde el
punto de vista químico, pueden resultar cementos que acusen expan-
sión por cal libre, si los componentes (materiales crudos) no se muelen
a una finura suficiente. La reacción no puede entonces desarrollarse de
manera completa. aun cuando se alcance a presentar cierta fusión-sin-
terización y queda así en el producto cierto remanente de cal libre.
El desarrollo de la reacción depende también de una temperatura de
cocción suficientemente elevada.
'Actualmente se puede calcular con exactitud suficiente hasta qué
punto se puede elevar, teóricamente, la ((saturación de la cal en la mez-
cla cruda. pues sabemos cuales son los compuestos principales que in-
tegran el clinker del cemento Portland. a saber:

Composición en %
Nombre Fórmula CaO S i 0 2 A1,0, Fe,O,

Silicato tricálcico (C,S)* 3 CaO . SiO, 73,7 26,3 - -

Silicato dicálcico (C,S) 2 CaO . S i 0 2 65,l 34,9 - -
Aluminato tricálcico (C,A) 3 CaO . Alzo, 62.3 - 37,7 -
Ferroaluminato tetra-
cálcico (C,AF) 4 CaO . Alzo, . Fe,O, 46,l - 21 ,O 32,9

*) Para designar los cqnponentes del clinker. se han introducido en la Química

del Cemento las siguientes aheviaturas :
CaO = C
s i o , =S
Alzo, = A
Fe,O, = F
Empleando la escritura abreviada anterior para designar el 3Ca0.SiOl, escribimos : C,S ;
y en el caso del 2CaO.Si0, : C,S. etc.
 Sin gran dificultad estos minerales pueden observarse al microscopio ;
para esto se roce de a pulir ur. fragmento d e clinker, empleando en
seguida reactivos apropiados que al atacar selectivamente determinados
componentes hacen resaltar la diferencia entre unos y otros.
A causa d e la diferencia de poder reflectante d e la superficie de los
distintos minerales tratados según antes se indicó, se obtienen bajo la
luz incidente, imágenes bien contrastadas, tal como se muestra e n la
fig.3.

Fig. 3 : M i c r ~ f o t o ~ r a f ídae una sección d e clinker d e cemento Portland, pulida y atacada

para mejor contraste.

Los cristales obscuros del silicato tricálcico delimitados poligonal-

mente aparecen sumergidos (junto con los cristales de silicato dicálcico,
redondeados y típicamente estriados) dentro de una matriz que a su
vez está constituida por: aluminato tricálcico de apariencia gris luminosa
y ferroaluminato tetracálcico, el cual, debido al componente d e hierro
que contiene es muy reflectante y por lo tanto aparece d e color blanco.
Mediante el conoci;hiento d e los minerales principales del clinker
d e cemento Portland y del desarrollo de las reacciones e n la masa cruda
en condiciones técnicas d e cocción y de enfriamiento, H. Kühl obtuvo
la siguiente fórmula para determinar el contenido máximo d e cal permi-
sible en la mezcla cruda del cemento:

((Cal norma111= CaO max=2,8 SiO. + 1, I Alzo, + 0,7 Fe,O,

 Se supone que con este contenido máximo de cal toda la sílice se
transforma en silicato tricálcico. Si se excede el límite el clinker presen-
tará inevitablemente cal libre.
Si por diversas razones no se pretende llegar hasta el límite o satu-
ración máxima que para el contenido de cal establece la fórmula, resul-
tará que además del silicato tricálcico se obtendrán en la mayor parte
de los casos porcentajes más o menos elevados de silicato dicálcico. Según
el contenido de cal necesario de acuerdo con los correspondientes a cada
uno de los elementos ácidos, se obtendrá que la mezcla de cemento
contendrá en general entre el 75 y el 78 % de carbonato cálcico. Por lo
tanto se puede dosificar la mezcla cruda de tal modo que resulte com-
puesta aproximadamente por 314 partes en peso de caliza pura, y 114
parte de arcilla o mejor aún una marga rica en cal se ((corrigen con
arcilla o con marga pobre en cal ; o inversamente, mediante la adición de
caliza se eleva el contenido de carbonato cálcico de una marga pobre
hasta alcanzar el valor ideal.
Naturalmente que estos componentes deben ser finamente molidos
e íntimamente mezclados a fin de que la cocción produzca las reacciones
esperadas. Sólo en aquellos casos sumamente raros en los cuales la marga
presenta ya por naturaleza la composición de una buena mezcla cruda
de cemento, no hay necesidad de moler, dosificar ni mezclar; para que
el material se pueda introducir directamente al horno. El producto obte-
nido se denomina ((cemento natural)). La importancia práctica de los
cementos naturales es mínima, pues son muy raros los yacimientos apro-
piados.
Los procesos para la fabricación del cemento Portland dependen de
la naturaleza de las materias primas y de las condiciones locales. La
preparación de las materias primas presenta amplias variaciones.
Si el carbonato cálcico se presenta en forma de marga suave, el
desmenuzado y el mezclado se efectuarán por amasado en húmedo de
la marga y de la arcilla. Si se trata de piedra caliza por una parte y
arcilla por la otra, puede resultar ventajosa la molienda en húmedo de la
caliza, aprovechando esta lechada cruda para desleir la arcilla. Si por el
contrario el material no es apropiado para desleirlo, como por ejemplo
cuando se emplean margas calizas, puede ser preferible efectuar en seco
la molienda y el mezclado, aun cuando en estos casos p d i e r a convenir
también el proceder por vía húmeda.
'La molienda en húmedo representa un menor consumo de energía,
efmezclado exacto de los componentes es más sencillo ; pero requiere
la expulsión en el horno del agua contenida en las lechadas y esto implica
un mayor consumo de combustible. Por el contrario mediante la víá seca
la molienda de la mezcla es más costosa ; en tanto que la calcinación
resulta más económica. La cocción se efectúa en hornos verticales o
rotatorios, aproximadamente a una temperatura de unos 1.450" C. Des-
pués del enfriamiento, el clinker pasa a molinos tubulares provistos de
bolas de acero, donde se le agrega aproximadamente un 3 % de yeso para
regular el tiempo de fraguado. El cemento Portland producido se distri-
buye en las construciones en sacos de 50 kilogramos, o también a granel.
 2) La constitución química,
fórmulas y calculos

a) Los componentes principales

Como ejemplo típico de un análisis del cemento Portland y para su

calificación, pueden sernos útiles los siguientes datos:

Pérdida por
calcinación 2,O %
Residuo insoluble 0,5 O/o
SiO, 20,O %
Alzo, 6,O %
Fe,03 3,O %
CaO 63,O %
MgO l,5 %
so3 2,o %>
C. S. = -
100 (CaO - 0,7 SO,)
-- =95,2
2,8SiOz+ 1,l A1,0,+0,7Fe20,

Residuo 1.0 %
C~SO,=1 , 7 x S 0 3 = 3 , 4O/o
Suma 100,O % 1
Cuantitativamente el componente más importante del cemento es
la cal, siguiéndole a gran distancia la sílice, a ésta la alúmina y al
final el óxido férrico. Además de estos componentes principales encon-
tramos mediante el análisis una serie de otros elementos, los cuales n o
obstante su contenido limitado influyen en las características del cemento.
El químico obtiene una visión rápida de las características químicas
de un cemento mediante la relación de sus componentes principales.
aplicada por H. Kiihl a la química del cemento : el módulo silícico (M. S.)
que es la relación en por ciento, entre el contenido de la sílice, y la
suma de la alúmina y del óxido férrico. Esto nos indica si se tiene un
cemento rico o pobre en sílice ; como módulo silícico medio se indican
valores entre 2,O y 2,5 ; módulos silícicos elevados oscilan entre 2,5 y 3,5 ;
mientras que los módulos cilícicos bajos presentan valores comprendidos
entre 1,7 y 2,O.
En contraposición al módulo anterior se tiene los límites del módulo
de funde.ntes (M. F.), que expresa la relación entre la alúmina y el óxido
férrico. Como casos extremos se consideran el cemento blanco, rico en
alúmina y sin óxido férrico y el ctcemento mineral)), exento de alúmina
y rico en óxido férrico.
Un valor importante para la calificación de un cemento es el de la
cal normal (standard C. E.), el cual, según Kiihl, indica el porcentaje de
cal ((standard)),efectivamente presente en el cemento. En el denomina-
dor de esta fórmula encóntramos los óxidos multiplicados por coeficien-
tes apropiados, en tanto que el numerador expresa el contenido de cal
determinado en el análisis, y multiplicado por 100.
Como cal efectioamente presente no puede considerarse el total de
CaO expresado en el resultado del análisis que comprende también el
pequeño porcentaje del yeso añadido durante la molienda del clinker.
El yeso contiene a su vez, cal en forma de sal cálcica del ácido sulfú-
rico (Caso,), que aun cuando queda incluida en el total de CaO, no
tiene nada que ver con la saturación de cal en la mezcla cruda del
cemento ; por lo tanto debe deducirse en el cálculo de la ((calstandard)).
La cantidad de cal combinada con el yeso que debe restarse corresponde
a 0.7 veces el valor del SO, determinado en el análisis.
LOS valores de la ctcal standard)) que generalmente se encuentran
en los cementos Portland varían entre el 85 y el 100 ; a un valor me-
nor corresponde un elevado porcentaje de silicato dicálcico, mientras
que en el cemento ((saturado de cal» con valor de cal standard de 100,
prácticamente toda la sílice se encontraría en forma de silicato tricálcico.
Basándonos en los resultados del análisis del cemento Portland se
puede calcular aproximadamente su constitución mineralógica substituyen-
do los porcentajes de los compuestos principales, hallados analítica-
mente, en las fórmulas (según Bogue) que se indican a continuación:

Silicato tricálcico (3 CaO - Si02) =

\
= 4.07 CaO - (7.60 SiO, +6,72 *],O3 + 1 ,43\Feos +2.85 SO,)

Silicato dicálcico (2 CaO SiO,)= 2,87 SiO, - 0,754 3 CaO SiO,

Aluminato tricálcico (3 CaO . Al,O,)=2,65 Alzo, - 1,69 Fe,O,

Ferroaluminato tetracálcico (4 CaO : A1,0, Fe,0,)=3,04 Fe,O,
 Aplicando las fórmulas anteriores a nuestro ejemplo de análisis, se
obtiene una composición mineralógica de :

3 CaO SiO, 54,l %

2 CaO S'iO, 166 %
3 CaO Alzo:, 10,s %
4 CaO . Alzo, . Fe'O, 9,l %

El poder ocuparnos de las teorías en que se basan los cálculos ante-

riores queda fuera de las características del presente libro. D'ebe obser-
varse, sin embargo, que un cálculo de esta naturaleza sólo puede pro-
porcionar puntos de referencia aproximados sobre la verdadera cuantía
de los minerales principales contenidos en el cemento. Por razones que
todavía no se han esclarecido por completo, los resultados se apartan
frecuentemente y en forma considerable de la cons~tituciónmineral efec-
tiva del producto terminado (clinker).
No obstante lo anterior, deseamos presentar, en la tabla .siguiente,
ejemplos que demuestran cómo cam.bios relatioamente pequeños en la
compasión química del cemento, modifican su constitución mineralógica.
Análisis químicos (óxidos) y composición mineralógica, en 3 ejemplos
de cemento Portland

en %
Oxidos Columna: I ." 2." 3."
- -- -- - - -- - -

SiO,
A1203

Fe,O,
Cao
Remanente

---
Minerales

(3 65 33 -73
CS 8 '38 2
C3A 14 15 7
C,AF 9 1O 14
 Los valores d e la primera columna (izq.) d e la tabla corresponden a
un cemento d e composición media, tanto por los valores obtenidos del
análisis d e los óxidos principales como también por su constitución mine-
ralógica calculada a partir de dicho análisis. En la columna interme-
dia (2.") la composición óxidos del cemento se ha variado, disminuyendo
en 3 % el contenido d e Cal, con lo cual los porcentajes d e los otros
óxidos se han aumentado proporcionalmente. Puede verse cómo una
reducción mínima aparentemente e n el contenido d e cal, ha producido
una disminución considerable en el contenido de silicato tricálcico, mien-
tras que el silicato dicálcico equivale ahora a varias veces su valor
anterior.
Finalmente en la tercera columna (derecha) se han considerado los
mismos valores correspondientes a los contenidos de cal y d e sílice pre-
sentados en la primera columna; en tanto que parte d e la alúmina ha
sido substituida por óxido férrico. Al comparar con la constitución mi-
neralógica de la primera columna observamos en este caso (3.a columna)
una variación considerable que afecta no sólo al contenido d e silicato
tricálcico, sino que produce también una diferencia muy importante e n
la relación silicato tricálcico/silicato dicálcico.
Deducimos, pues, que diferencias relativamente pequeñas en la com-
posición química del cemento Portland pueden causar variaciones con-
siderables en la composición mineralógica. Durante la discusión d e las
características técnicas d e los cementos volveremos a tratar de la influen-
cia que presenta cada uno d e los componentes principales del cemento.

b) Los componentes secundarios

Al revisar los componentes indicados en nuestro análisis del cemen-

to, encontramos primeramente un concepto denominado a1
fuego)). Este se refiere a la pérdida d e peso expresada en por ciento e n
una muestra de cemento calentada a 1.000" C. Las substancias que s e
liberan durante este calentamiento están constituidas fundamentalmente
por agua y anhídrido carbónico.
Cierta absorción d e agua por parte del cemento resulta inevitable
durante el proceso d e fabricación. Frecuentemente el clinker a la salida
del horno se rocía con agua a fin de acelerar su enfriamiento y d e me-
jorar su facilidad de moliend9El agua referida se evapora inmediata-
mente, sin embargo produce una hidratación mínima sobre la superficie
del clinker. También en los cobertizos donde el clinker se deposita
absorbe cierta humedad del aire. Finalmente. el yeso crudo que se añade
durante la molienda del clinker, además de su humedad de cantera, con-
tiene cerca de un 21 % de agua combinada químicamente. La suma de
todas estas pequeñas cantidades de agua se incluye dentro del conte-
nido correspondiente a la ~ é r d i d ade peso - por ignición - que el
cemento ya terminado presenta. El anhídrido carbónico que constituye
la segunda causa que motiva la pérdida al fuego proviene del 'aire de
donde se absorbe en cantidades pequeñas por los materiales hidratados
que se han formado por efecto de la absorción del agua.
Según la norma alemana del cemento, la pérdida al fuego en el
momento de la salida de la fábrica puede alcanzar un máximo de 5 %.
Pérdidas al fuego mayores perjudican substancialmente el desarrollo del
endurecimiento en relación con la edad. Por otra parte t de que serviría
el que en la fábrica de cemento se observase con precisión el requisito
indicado si a la postre el cemento se almacena en la obra sin el debido
cuidado? El cemento es un material higroscópico, o sea, que tiende a
absorber humedad del aire. Requiere, por lo tanto, el máximo cuidado
para que se le almacene en un ambiente seco y sin corrientes de aire.
El segundo componente de carácter secundario indicado en el aná-
lisis del cemento, se designa como residuo insoluble. Tal denominación
s e aplica a aquella porción del cemento que no ha podido disolverse
mediante un ataque con ácido clorhídrico. En la mezcla cruda del ce-
mento casi toda la porción arcillo~aes insoliible en dicho ácido; pero
la reacción con la cal durante la cocción, transforma los compuestos
insolubles en minerales del clinker, solubles en los ácidos. Por lo tanto,
el concepto de residuo inso!uble constituye un punto de referencia en
relación con el grado de perfección obtenido en las reacciones que s e
efectúan en el horno de cocción.
El componente del cemento designado como MgO, óxido de mag-
nesio, llamado también magnesia, es una substancia que frecuentemente
acompaña al óxido de calcio. La mayor parte de los cementos contie-
nen pequeñas cantidades de magnesia que provienen del compañero
asiduo del carbonato cálcico (que es el carbonato magnésico). Las cales
que presentan un elevado contenido de magnesia se designan como
«cales dolomíticas)) y son inadecuadas para la fabricación del cemento
Portland.
Contrariamente a la cal, la magnesia no se combina durante el pro-
ceso de cocción del cemento Portland, es decir no forma componentes
hidráulicos, sino que perpanece como ((magnesia libre)).
Dado que la mag&sia, similarmente a la cal, en contacto con el
agua se hidrata y aumenta su volumen, un porcentaje elevado de mag-
nesia implica peligro de expansión. La expansión por magnesia es tanto
m69 peligrosa, por cuanto que se manifiesta con gran lentitud, a través
de loa años, y por tanto no se puede determinar con certeza mediante
pruebas breves de constancia de volumen. Por este motivo la norma d e
cemento estipula un límite máximo de 5 % para el contenido de MgO.
Como cosa curiosa añadiremos que el color verde grisáceo del cemento
Portland se debe a la magnesia. Los cementos exentos de este óxido
presentan en la mayor parte de los casos una tonalidad tendente al
color café.
Un componente del cemento que es muy importante, no obstante,
que se presenta sólo en pequeñas cantidades, es el que encontramos en
el análisis bajo la denominación SO, (anhídrido sulfúrico). La expresión
((SO,), que parece en un principio poco clara, proviene de la conside-
ración analítica del yeso. El yeso es sulfato de calcio (Caso,), es decir,
que está compuesto por CaO y SO,. En el análisis químico, dentro del
contenido total de cal en el cemento, se incluye también el CaO corres-
pondiente al yeso. Dlel valor del SO, obtenido en el análisis podemos
calcular fácilmente el contenido de yeso, ya que la relación entre los
pesos moleculares de los componentes es: una parte en peso de SO,
corresponde a 1,7 partes en peso de sulfato cálcico.
En el ejemplo de análisis que hemos presentado se expresa un con-
tenido de S O , de 2 O/o que corresponde, por lo tanto, a un 3,4 9ó de
sulfato cálcico. Sin embargo el sulfato de calcio no representa el mismo
peso que el yeso crudo que se añade al clinker durante su molienda
para la obtención del cemento Portland ; pues el yeso crudo, en primer
lugar contiene cerca de un 21 O/o de agua de cristalización, y por otra
parte presenta porcentajes variables de humedad de cantera, y de impu-
rezas (sobre todo de carácter arcilloso). Los acompañantes del yeso cru-
do se encuentran en el análisis químico en forma de ((pérdidaal fuego,,
y ((residuo insoluble),. De este modo se ha añadido al clinker una can-
tidad de yeso (crudo) mayor que el 3,4 O/o antes indicado. La cantidad
efectivamente añadida, se determina de acuerdo con un criterio quími-
co y técnico; lo que interesa especialmente es el porcentaje activo de1
yeso, o sea el sulfato cálcico contenido en el propio yeso.
Anteriormente indicamos ya que la porción de cal que debe consi-
derarse para el cálculo de la cal combinada (contenida en el yeso) se
obtiene multiplicando los valores de SO, por el factor 0,7.
La adición del yé$o crudo al clinker de cemento Portland se hace
i
con el fin de regular el tiempo de fraguado del cemento, y es por lo
tanto un factor indispensable de gran importancia. Sin embargo, si s e
excede el límite máximo estipulado se corre el peligro de ((expansión
por yeso)). Este tipo de expansión es el tercero que hemos considerado
en relación con el cemento. Los anteriores son los producidos por la
cal y por la magnesia. Por lo tanto, los efectos producidos por el yeso
presentan para nosotros un interés doble y justifican el que oportuna-
mente los tratemos en forma más extensa.
 Si en el laboratorio se produce el silicato tricálcico puro, se le pul-
veriza finamente y se le mezcla con agua, durante algunas horas, antes
de su endurecimiento, la pasta permanecerá suave y dúctil. En el caso
de silicato dicálcico este proceso se efectuará aún más lentamente que
en el caso del silicato tricálcico. En cambio cuando se trata del com-
puesto de cal y alúmina que existe en el cemento Portland: aluminato
tricálcico, el endurecimiento es mucho más rápido; su fraguado se va
presentando con desarrollo de calor desde que se mezcla con el agua,
y por tanto, y sin que ello presente importancia práctica, el compuesto
precitado puede considerarse como un aglutinante que fragua ccsobre la
paleta misma del albañil u .
No obstante que el contenido de aluminato tricálcico en el cemento
Portland, es de magnitud limitada, en la mayor parte de los casos induce
el fraguado rápido d e la masa aglomerante íntegra. Mas no siempre
esto ha sucedido así. Durante el pasado siglo se manufacturaban cemen-
tos Portland que sin aditivo alguno, fraguaban con lentitud suficiente
para poder efectuar tranquilamente la elaboración del hormigón. Sólo
cuando se llegó a observar la influencia notable de la finura d e molienda
sobre el desarrollo de la resistencia y se procedió a moler cada vez con
mayor finura, comenzaron a presentarse múltiples casos de cccementos
con fraguado rápido 1).
Se alcanzó un progreso notable en la técnica del cemento cuando
se descubrió que una pequeña adición de yeso eliminaba el inconve-
niente precitado. Sólo así se tendrá éxito en la producción de cementos
de endurecimiento rápido, con mayor finura de molienda y cuyo com-
portamiento al fraguado sea suficientemente retardado para permitir la
elaboración y el compactado perfectos de las mezclas de hormigón.
Cualquiera que sea la razón por la cual la adición del yeso impide
la aparición de los fraguados rápidos, no ha sido aún aclarada por com-
pleto. No es ya discutible el hecho de que el yeso se combina con el
aluminato tricálcico formando una sal doble que cristaliza rápidamente
en formas aciculares. las cuales, a diferencia del yeso, son prácticamente
insolubles en el agua. Dicho compuesto, sulfoaluminato cálcico, está
constituido por 3 moléculas de aluminato tricálcico, 3 moléculas de
sulfat de calcio y una proporción considerable de agua combinada
"a,
químic ente (agua de cristalización) :

3 CaO . Alzo, . 3 CaSO, . 31 H,O ;

que presenta en consecuencia una densidad bastante baja (1,7) y co-

rrespondientemente un gran volumen ; la necesidad de amplio espacio
que requiere -tal como sucede en la hidratación de la cal libre o d e
la magnesia- puede motivar efectos de expansión en el cemento. Las
pequeñas cantidades de yeso, suficientes para regular el tiempo d e fra-
guado, se transforman dentro de las primeras 24 horas del proceso de
endurecimiento e integran el compuesto precitado, sin que en esta pri-
mera etapa del propio endurecimiento puedan verificarse efectos ex-
pansivos. Sin embargo, si la cantidad de yeso añadida es de magnitud
mayor, puede ocurrir a edad posterior la ((expansión por yeso)). Por
este motivo la Norma del Cemento limita el contenido de SO, a un
máximo de 3 %.
Finalmente en nuestro cuadro de análisis encontramos el concepto
(tAlcalis),, que en forma de N a 2 0 y de K,,O se consideran acompa-
ñantes inevitables de las materias primas del cemento, e inocuos en
pequeña concentración. Si su contenido alcanza proporciones mayores,
los álcalis pueden producir dificultades en la regulación del tiempo de
fraguado. No debemos olvidar que en los Estados Unidos de América
y en otros países se han hecho varias observaciones de los fenómenos
deletéreos que en el hormigón han producido las reacciones químicas
entre los álcalis del cemento y los agregados (especialmente aquellos
que contienen sílice hidratada-ópulo). En Europa Central no se ha lle-
gado a observar daños del tipo indicado. El ((resto))del análisis, que
en el ejemplo que mostramos alcanza a ser de un 1 YA, está constituido
por substancias cuyo contenido de magnitud mínima no es necesario
determinar en particular. Se trata, entre otras substancias, de compuestos
de manganeso y de titanio.
Se preguntarán los lectores por qué razón no hemos mencionado la
((cal libre)) entre los componentes secundarios de nuestro ejemplo de
análisis, cuando durante la fabricación del cemento, y con el fin de
evitar la ((expansión por cal libre)), se concede tanta importancia a la
eliminación de este componente. La respuesta a esta pregunta es bas-
tante sencilla: la distinción química entre las pequeñas cantidades de
cal libre ( c ~ o ) y las de hidrato cálcico (Ca(OH),) presenta dificultades
especiales. Sin embargo existe una gran diferencia entre el comporta-
miento de una y de otro.
Habíamos ya asentado que en el transcurso de su manufactura, el
clinker de cemento absorbe pequeñas cantidades de agua. Mas había-
mos indicado también que en la hidratación de 2 moléculas de silicato
dicálcico se libera 1 molécula de himato cálcico. El silicato tricálcico
reacciona en contacto con el agua y produce una cantidad de hidrato
cálcico considerablemente mayor, así pues, en el cemento comercial
se encontrará siempre un poco de cal libre, sin que podamos precisa1
qué parte se encuentra en forma de óxido de calcio libre que no se ha
podido combinar durante la cocción del clinker y qué parte se halla
en forma de hidrato cálcico cuya generación se ha producido por el
agua absorbida durante la manufactura, o inmediatamente después, du-
rante el almacenamiento del cemento.
 Dicha segunda parte es inocua y en todo caso constituye un índice
acerca de las condiciones en que se encuentra el almacenamiento del
cemento. Por el contrario, el óxido cálcico libre puede producir !a
((expansión por cal11 si su contenido en el cemento excede de determi-
nado porcentaje. No es posible indicar valores límite exactos, pues e1
estado de subdivisión de las partículas del CaO influye sobre 121 tenden.
cia a la expansión.
Basad; en estas circunstancias, la Norma del Cemento estipula una
prueba técnica de ((constancia de volumen)), la cual revela con certeza
el efecto de expansión motivado por la cal libre. La experiencia prác-
tica de varias décadas ha demostrado que no se presentará expansión
en la obra si el cemento que se emplea, conservado en agua hasta la
edad de 28 días, no acusa deformación, fisuración ni efectos de disgre-
gación. Sin embargo, en vista de que la prueba indicada (cal agua fría))
requiere una espera de 4 semanas, la Norma estipula también una
prueba rígida. ((la ebullición)), cuyos resultados pueden obtenerse en
sólo 24 horas. Si un cemento ha satisfecho la prueba de cocción, cierta-
mente pasará también la prueba ((al agua fría)). Por otra parte, esta
última puede ser satisfecha aun en el caso de que en la prueba a la
ebullición se acusen efectos expansionistas moderados. Esta elevada
sensibilidad de las probetas del cemento a la cocción se explica fácil-
mente: durante la prueba al agua fría el apagado de las pequeñas par-
tículas de cal libre se efectúa gradual y preferentemente durante una
etapa en la cual la probeta, gracias a cierto grado de elasticidad que
todavía presenta, puede equilibrar aún las tensiones producidas por el
aumento de volumen correspondiente al ccapagado)] o hidratación del
óxido cálcico.
En cambio, durante la p r u e b a de cocción el proceso de hidratación
se efectúa en forma mucho más rápida en el interior de una masa
que, a causa de la temperatura elevada, se encuentra endurecida ya
en grado considerable. No obstante que estas condiciones no correspon-
den a las que se presentan en la práctica, la prueba a la cocción ha
sido incluida en la Norma; pero a condición de que si la probeta no
resiste el efecto respectivo, el cemento podrá extenderse en capas del-
gadas y dejarse así durante 3 días para después someterse nuevamente
a dicha prueba. Si aun después del tratamiento indicado vuelve a apa-
recer la expansión en la prueba a la cocción, el ComproLador
autorizado a dudar de la prueba ((al agua fría11 y puede rechazar el
cemento.
Si la determinación analítica de la cal libre no permite formarse un
justo juicio en relación con la estabilidad de volumen del cemento ya
terminado, en cambio durante el proceso de fabricación dicha deter-
minación constituye una excelente ayuda de control ; pues en este caso
sí es posible tomar medidas para mejorar el producto calcinado (clinker
de cemento) determinando su contenido de cal libre, antes de que tenga
la posibilidad de absorber agua o vapor de agua. La cal libre que en
este caso se encuentra en el clinker está constituida, ciertamente, sólo
por óxido cálcico, y el conocimiento del porcentaje respectivo le per-
mite al Químico no sólo adoptar medidas apropiadas en el transcurso
del proceso, sino también el calcular y conocer -aunque sea en forma
aproximada- la composición mineralógica del propio clinker.
 3) Reacciones del cemento Portland
con el agua

a) Composición química de los productos de la hidratación

El conocimiento de la estructura de los productos de la hidratacibn

del cemento Portland se ha ampliado notablemente durante los últimos
años. Sobre todo en lo que se refiere a los componentes más impor-
tantes : los silicatos cálcicos. No establecemos diferencia entre el silicato
tricálcico y el dicálcico, porque en condiciones normales de endureci-
miento ambos forman siempre disilicato tricálcico hidratado:

el cual es una ((pasta mineral)) coloidal, que se designa con el nombre

de ((Tobermorita)),pues su composición es prácticamente idéntica a la
del mineral que lleva este nombre (y que es muy raro en la naturaleza).
Dado que los dos silicatos cálcicos se diferencian por su contenido
de cal, resultan distintas las fórmulas de su reacción con el agua (en la
cual se produce la cctobermorita))). Para el silicato tricálcico es:

2 (3 CaO . Si0,) +6 H,O -+3 CaO . 2 SiO, . 3 HzO + 3 Ca(0H).

Tomando en cuenta los pesos moleculares respectivos encontramos

que, en partes en peso, la combinación es de:

100 partes de 3 CaO . SiO,

24 partes de H,O
El producto obtenido representa aproximadamente unas 75 partes
de cctobermorita)>,y 49 partes de hidrato cálcico. Por lo anterior el sili-
cato tricálcico totalmente hidratado sólo contiene, en peso, un 40 %
de hidrato cálcico.
 La fórmula de hidratación correspondiente al silicato dicálcico, es:

+
2 (2 CaO . Si0,) 4 H,O 3 CaO . 2 Si02 .3 H,O + Ca(0H)Z
que estequiométricamente representa :

100 partes de 2 CaO . SiO,

21 partes de H,O

Se obtienen aproximadamente unas 100 partes, en peso de cctober-

morita)), y unas 21 partes en peso de hidrato cálcico.
El silicato dicálcico totalmente hidratado produce -en peso- cerca
de un 18 % de hidrato cálcico. Como se ve, no es mucha la diferencia de
ambos silicatos en relación con su combinación con el agua. .El silicato
tricálcico es el que libera mucho más hidrato cálcico.
Volveremos a tratar sobre la importancia de este hecho al hablar
de la resistencia del cemento Portland al ataque de los agentes agresivos.
E n cambio tenemos menos conocimientos acerca de los productos
de hidratación de los aluminatos que componen el clinker. Sabemos
que el aluminato tricálcico, durante su hidratación, tiende a una con-
dición final que se expresa en la fórmula:

3 CaO . Alzo3 . 6 H,O

como si este aluminato tricálcico hidratado fuese originado sólo por adi-
ción de agua.
En realidad el desarrollo es más complicado. En un principio (y al
menos en parte) el aluminato tricálcico se hidrata, toma más cal y se
combina con mayor cantidad de agua. Constituye así el compuesto:

4 CaO . Alzo3 . 14 H,O

Esta combinación es teóricamente inestable y con el tiempo debe

transformarse en aluminato tricálcico hidratado estable. Actualmente
no se ha determinado claramente en qué grado y durante qué período,
y en qué condiciones normales de endurecimiento, esto acontece. Sin
embargo, limitándonos a la consideración del producto final estable.
obtenemos la siguiente fórmula simple de hidratación:

3 CaO . Alzo3+6 H,O + 3 CaO . Alzo, 6 HzO

o sea un caso de una saturación completa, sin variación en el contenido

de cal, ya sea en más o en menos. Lo cual, mediante cálculo, nos indica
que el porcentaje de agua combinada es casi el doble que el que se
tiene en el caso de los silicatos, a saber:
 100 partes de 3 CaO . Alzo3 se combinan con
40 partes de H,O
En la actualidad los científicos difieren notablemente en sus opinio-
nes referentes al mecanismo de la reacción del ferroaluminato tetra-
cálcico, por lo que las fórmulas de las reacciones deben tomarse con
reserva. Sin embargo, si se considera el hecho de que el óxido férrico
puede dar con la cal y el agua combinaciones análogas a la alúmina, puede
expresarse aproximadamente la fórmula siguiente :

4 CaO . Alzo, . Fe203+ 2 Ca(0H)Z+ 10 H,O +

3 CaO . Alzo3 . 6 H,O + 3 CaO . Fe,03 . 6 HzO

Calculando las proporciones e~te~uiométricas

correspondientes a la
fórmula anterior, se tiene :

100 partes de 4 CaO . Alzo3 . Fe303se combinan químicamente con

37 partes de H 2 0

Por otra parte deben tomarse en cuenta cerca de 30 partes de hidrato

cálcico que se consumen, a expensas de la porción del propio hidrato
liberada durante la hidratación de los silicatos cálcicos.
Las reacciones de los componentes aluminosos, parcialmente indica-
das en los párrafos anteriores, se completan cuando se considera el efecto
del yeso añadido durante la molienda del clinker para obtener el cemento
Portland. En la pasta de cemento y agua, el yeso se disuelve y se trans-
forma después en un componente aluminoso, que se separa en forma de
sulfoaluminato insoluble y rico en cal. (Clasificado mineralógicamente
como ((Ettringitan), la reacción es :

3 CaO . Alzo3+ 3 CaSO, + 3 1 H 2 0 + 3 CaO . Alzo3 . 3 CaSO, . 3 1 HzO

la proporción estequiométrica es :

66 partes de 3 CaO . Alzo,

100 partes de CaSO,, para
137 partes de H,O
Esta reacción prosigue lentamente mientras se dispone de yeso aún
no utilizado.
Dado que el cemento Portland contiene un reducido porcentaje de
yeso, a las 24 horas de haber principiado el endurecimiento, la reserva
de este material ha quedado agotada. En seguida la c<Ettringita)>
probable-
mente se transforma en la sal doble, con menor contenido en sulfato:
3 CaO . Alzo3 - CaSO, . 14 H,O
 Se ha discutido frecuentemente si los productos de la hidratación de
los miwrales del clinker son capaces, en condiciones normales de endu-
recimiento, de reaccionar químicamente entre sí. Este problema ha sido
resuelto positivamente en estos últimos tiempos. Son sobre todo los pro-
ductor de la hidratación del ferroaluminato tetracálcico los que reaccio-
nan con la sílice de los silicatos cálcicos hidratados, formando combina-
ciones llamadas í<hidrogranates)). Estos compuestos no reaccionan con el
yeso, o sólo lo hacen muy débilmente. Daremos mayores detalles al res-
pecto cuando tratemos de la resistencia del cemento Portland a los agen-
tes agresivos.
No obstante la diferente capacidad de los minerales del clinker para
formar compuestos con el agua; la diferencia en la capacidad de los
cementos Portland industriales para combinarse con el agua es, en ú1-
timo análisis, bastante reducida.
Los dos componentes constituidos por silicatos se distinguen poco en
su aptitud para combinarse con el agua, por lo que no tiene mucha im-
portancia el que exista una cantidad mayor del tricálcico o del dicálcico.
Lo mismo puede decirse en relación con los dos componentes aluminosos.
Una variación substancial en la aptitud para combinarse con mayor
o menor porcentaje de agua sólo puede ser producida por una fuerte va-
riación en la relación entre el contenido de ambos silicatos y el de ambos
aluminatos.
Sin embargo dicha variación, considerada bajo este punto de vista,
es limitada.
El porcentaje elevado del agua que se combina químicamente con el
yeso, no representa un alza mayor en relación con el porcentaje total
d e agua de hidratación, debido a la pequeña magnitud de la cantidad de
yeso que se añade, que oscila en general entre el 3 y el 4 O/o.
Por las razones antes indicadas y en cementos de composiciones muy
diferentes el valor máximo del agua combinada es de un 28+ 1 %.
Dado que los cálculos del agua químicamente combinada se basan
actualmente en hipótesis, una determinación analítica directa es muy de
desear. lnfortunadamente no es posible aún hacer una determinación
exactamente científica. Desde un punto de vista aproximado podemos
considerar como ííquímicamente combinada)) aquella parte de agua que
no se expulsa mediante el secado a 105" C de los componentes del ce-
mento. Si la pasta de cemento desecada previamente a 105' C se somete
después a la prueba de pérdida por calcinación a 1 .OOOOC, y si de la
ccpérdida al fuego)) así obtenida se resta la pérdida al fuego original del
cemento (en polvo) se obtiene con cierta aproximación el porcentaje
correspondiente a agua químicamente combinada.
Para una determinación más precisa no se hacen las determinaciones
de desecación en estufa, sino al vacío, en condiciones controladas con
toda precisión. A la pérdida por secado se le designa como ((agua eva-
~ o r a b l e , (W,);
) en tanto que el ciagua no evaporableu (W,) determinada
en la prueba de pérdida por calcinación, es la que se considera como
químicamente combinada.
Los valores obtenidos experimentalmente para W, son en el caso
de la pasta de cemento perfectamente endurecida, aproximadamente de
un 26 % ; lo cual concuerda con los valores teóricos y de aquí que se
consideren de un orden de magnitud satisfactorio.
Observamos por último que al combinarse químicamente con los
minerales del clinker, el agua sufre una disminución de cerca de 114 de
su volumen inicial. La importancia de este fenómeno se estudiará más
ampliamente cuando consideremos el proceso de endurecimiento, y más
tarde, cuando tratemos acerca de la contracción.

b) La constitución fsica d e los productos d e la hidratación

Si en el microscopio del tipo común se estudia la pasta de cemento,

se distinguen: una pequeña cantidad de clinker inalterado y unos cris-
tales de hidrato cálcico de magnitud notablemente grande, sumergidos
en un conjunto -el gel de cemento- de aspecto uniforme y cuyos com-
ponentes por ser tan pequeños no pueden ser visibles, aun cuando la
amplificación del microscopio sea muy potente.
Tampoco el microscopio electrónico, con capacidad de amplificación
unas 100 veces mayor, proporciona una visión completamente clara de
la fina estructura del gel de cemento. Sin embargo, gracias a la profun-
didad del campo de este aparato, podemos formarnos una idea no sólo
de la estructura material del gel, sino del proceso de su formación (véanse
fotografías núms. 5 a 9 obtenidas en el Instituto Microscópico Electró-
nico del Politécnico de Craz). El material analizado que se representa
es un cemento de Laboratorio, constituido casi exclusivamente de silicato
tricálcico, con granulometría de 6 a 9 micras.
La fig. 5 muestra el campo fotografiado un poco después de la mez-
cla, representa por consiguiente y en cierto modo el punto de partida.
La figura 6 fue tomada una hora después del mezclado. Se ve brotar en
todas partes de la superficie granulosa la formación vermicular o de ((bas-
toncillos)) (dentro del espacio capilar lleno de agua) la cual no está cons-
tituida por cristales simples, como podría pensarse a primera vista ; sino
más bien por el gel de cemento, una substancia de constitución homo-
génea, compuesta de microcristales, no reconocibles, que no se distinguen
en ésta ni en la siguiente figura (n." 7) de mayor amplificación. Dicho
gel forma un filtro coloidal que parece presentar una tendencia a formar
obtener un punto de referencia cuantitaii~o?obre la constitución física
del gel de cemento.
Sobre todo la labor de investigación cientfica d e los EUA (Portland
Cement Ass'n). ha permitido en los últimos diez aíios obtener nuevos
e importantes conocimientos sobre la constitución física de la pasta d e
cemento endurecido. En efecto, se ha codido determinar el orden d e

Fig. 6 : Granos d e cemento. I hora después del mezclado con el agua (microscopio
electrónico, 2 . 0 0 0 ~ ) .

magnitud d e la superficie específica del gel d e cemento mediante el

.estudio de la adsorción d e vapor de agua del cemento fraguado e n
función d e la humedad del aire.
La superficie determinada presenta un valor aproximado d e unos
2.000.000 d e cm2/g. Es decir, la superficie del cemento durante el trans-
curso del Droceso d e hidratación, se hace aproximadamente unas 1.000
oeces mayor. Además se ha podido obtener el importante conocimiento
d e que la superficie específica de la pasta de cemento corresponde siem-
pre a su porcentaje d e agua químicamente combinada.
Evidentemente esto significa que a travds de todo el transcurso del
proceso d e hidratación se obtiene continuamente un producto cuya com-
posición es del mismo orden de magnitud.

F i g . 7: Detalle dr la fiy. 6 . cori a u m e n t o de 1 1 . 0 0 0 ~

Nos deberíamos imaginar al emplear el término gel, que en e1

cemento s e tiene una masa gelatinosa; pero más bien corresponde a
un material del tipo de rige1 rígido)), d e resistencia elevada, como tiene
que ser, dado que constituye él la resistencia del cemento.
Esta masa coloidal, muy resistente y homogénea, recibe el agua
químicamente combinada de los componentes del cemento que hemos
llamado (W,,) y cuyo porcentaje corresponde a cerca del 25 L: del peso
del cemento. Además de lo dicho, el gel -al que mediante desecación
a 105" C se le ha quitado ya el agua evaporable (W,)-- muestra tam-
bién una considerable cantidad de vacíos, de un orden del 25 o/: del
volumen. Este volumen de poros ha originado muchas discusiones, aun

F i g . 8 : Granos de cemento, 24 horas d e s p u í s del mezclado (microscopio electrónico

1.700~).

hoy día no se ha podido determinar si los huecos se producen durante

la desecaciór! -al eliminarse el agua d e cristalización química cuya fija-
ción es sólo por absorción débil y por lo cual se considera como com-
binada físicamente (<<escondida>i en el interior d e los minúsculos poros
del filtro rristaiino co~oidal).
 4) El fraguado del cemento Portland

Por un largo lapso la pasta fresca hecha con cemento Portland y

agua conserva casi sin variación alguna la misnia consistencia corres-
pondiente al mezclado original. Lo cual nos da la impresión de que
por determinado período de tiempo, después del mezclado, no sucede
nada, y de que inmediatamente después de terminado dicho lapso se
producen reacciones que motivan la solidificación de la pasta en forma
relativamente rápida. En realidad no sucede así. Al mezclar el cemento
con el agua, la reacción principia inmediatamente y en toda su magni-
tud. Pocos minutos después del mezclado, el agua se satura de hidrato
cálcico y consecuentemente se produce una sobresaturación elevada.
El silicato tricálcico va en solución, dentro de la cual se dis-
grega rápidamente. La toberrnorita se va separando en forma de gel.
mientras el hidrato cálcico que permanece libre cristaliza gradualmente
en la propia solución. Además, el agua absorbe de los gránulos de
cemento cantidades considerables de álcalis (sobre todo en forma de
sulfatos). mientras los aluminatos que habían pasado en solución .son
precipitados por la porción de yeso que se había solubilizado, y que en
esta forma constituye el sulfoaluminato de calcio insoluble (Ettringita).
Este proceso junto con la formación del gel, motiva un endureci-
miento rápido de la masa, que mediante Lastoncillos adecuados (pe-
netrómenos ligeros) puede ser observado y medido, mucho antes de
que la aguja de Vicat (estipulada por la Norma) indique la llegada del
fraguado inicial.
A pesar de lo anterior, la trabajabilidad de la masa disminuye muy
poco. y así durante los primeros momentos del fraguado el endureci-
miento puede ser nuevamente eliminado mediante remezclado rnecáriico.
Este fenómeno -llamado Tixotropía- lo encontramos en muchos sis-
temas coloidales acuosos, siempre que -como en nuestro caso- la por-
ción coloidal se presente en pequeña concentración.
El período durante el cual la pasta de cemento se comporta evi-
dentemente en forma tixotrópica, puede precisarse exactamente me-
diante la determinación, según la Norma, del fraguado inicial. Mientras
la aguja de Vicat penetra completamente dentro de la probeta, la tra-
bajabilidad permanece prácticamente constante. Este es el punto que
más importa en los trabajos en los cuales se emplea el cemento: saber
corresponde a la arena d e cuarzo molida a una gran finura (20.000 cm2/$)
la cual sólo puede obtenerse mediante separadores d e aire. El mezclado
d e esta arena tan fina con 20 cm:' de agua (y sin dejar huecos) es bastante
difícil ; pero puede efectuarse mediante la aplicación d e presión. El
sólido así obtenido presenta ya una resistencia considerable. En vista
d e lo anterior no debe sorprendernos que un cemento -de consistencia
plástica y prácticamente sin vacíos- fragüe no obstante que e n él se
encuentra sólo un 0,5 ,!o
d e agua químicamente combinada.

Fig. 10: 20 cmJ d~ agua y 100 qr d e arena de cuarzo proporcionan. segúii el grado de
finura de la arena (granos o polvos finos) : un conjunto surlto. tina pasta plástica,
o un cuerpo compacto.

Pues no es la cantidad d e agua combinada lo que interesa, sino la

enorme superficie específica que se origina a través del proceso d e hidra-
tación respectivo. Tanto menos debe sorprendernos que después d e
algunos meses, cuando con el ulterior desarrollo d e la hidratación la su-
perficie específica aumenta hasta unos 2.003.000 d e cm2/g, probetas d e
cemento lleguen a alcanzar resistencias del orden d e unos 1 .O00 kg/cmZ.
 5) El proceso de endurecimiento
y factores que en él influyen
En la discusión siguiente, tratado del proceso d e endurecimiento del
ceqento Portland, no se establece una distinción principal entre la pasta
de cemento cementante en sí misma, y los conjuntos endurecidos me-
diante el empleo del cemento, como el mortero y el hormigón.'+to a
condición por supuesto que la resistencia d e los agregados sea superior
a la de la pasta de cemento. que su superficie presenta una buena adhe-
rencia con la propia, que entre ésta y aquéllos no se produzca ninguna
reacción química, y finalmente que el conjunto se compacte perfecta-
mente. Será entonces la constitución de la pasta de cemento, y precisa-
mente y en primer lugar su porosidad, la que determine la resistencia
del conglomerado cementicio.
Al tratar del proceso d e endurecimiento es necesario distinguir si lo
que debe considerarse principalmente es la resistencia que se obtiene
después del desarrollo del proceso de la hidratación (resistencia final), o
si por el contrario lo más importante es el problema d e la oelocidad de
endurecimiento. La resistencia final de la pasta d e cemento depende casi
exclusivamente d e la cantidad de agua empleada en su amasado. Por el
contrario, el ritmo o desarrollo del endurecimiento, o sea el tiempo ne-
cesario para que el hormigón alcance la resistencia final, depende por
una parte d e la composición química y de la finura del cemento, y por
la otra, de las condiciones de humedad y de temperatura que se tiene
durante el proceso d e endurecimiento.

a) Porosidad
El hecho d e que la porosidad d e la pasta d e cemento depende d e la
cantidad d e agua d e amasado, ha encontrado su más simple expresión
en la llamada ((Ley d e valoración agua/cementon, la cual afirma que la
resistencia se reduce conforme aumenta el cociente a / c , que resulta d e
dividir la cantidad d e agua por la cantidad de cemento, ambas expresa-
das en peso y correspondiendo a los ingredientes respectivos empleados
en una mezcla.
Ambos conceptos están ligados por una ecuación logarítmica. Sobre
un sistema de coordenadas ~ e m i l o ~ a r í t m i c alas función que liga ambas
variables queda representada por una línea recta. La ley expresada cons-
tituye actualmente la base de la tecnología del hormigón. Facilita ella,
a partir de valores experimentales, calcular la resistencia que es de espe-
rar con cualquier mezcla de hormigón (a condición por supuesto que la
mezcla sea compactada perfectamente), o bien, en forma inversa, permite
determinar cuál es la mezcla apropiada para satisfacer determinados re-
quisitos de resistencia.

N O N AGUA/CEMENTO vs. RESISTENCIA

o la compresión
b ) En ~ e l o c l ó ncon Resistencias
.- o lo ~ I e a i d n 1 Y4

Fig. 11 : Relación agua/cemento.

Por ejemplo, la fig. 1 1 muestra cómo disminuye la resistencia en las

mezclas de hormigón, conforme aumenta la relación a/c. Esto sobre la
base de una compactación ejecutada en perfectas condiciones, pues si
no se hace así, quedan dentro del hormigón huecos llenos de aire que
afectan la resistencia que de este modo no corresponde ya a la relación
a / c empleada, sino que resulta inferior.
Esta ulterior disminución de resistencia puede ser calculada. S'e re-
quiere sólo determinar los espacios llenos de aire, los cuales pueden
calcularse hallando la diferencia entre el peso volumétrico del hormigón
fresco calculado teóricamente, con el que se determina prácticamente.
Esta diferencia se añade al agua de mezcla. De este modo se obtiene un
nuevo coeficiente ( , a / c , >el cual puede ya emplearse en la gráfica respec-
tiva para obtener (aproximadamente) el valor correcto correspondiente a
la resistencia del hormigón poroso.
 Según lo anterior los alvéolos dentro del hormigón reducen su re-
sistencia, ya sea que estén llenos de agua, o de aire. La importancia prác-
tica de la ley de la valoración a/c es muy grande. Una visión más
profunda sobre la valoración de porosidad en la pasta de cemento endu-
recida sólo es posible cuando utilizamos los conocimientos más modernos
sobre la constitución física de los de hidratación y del grado
de combinación con el agua. Conviene ahora representar aun cuando
sea sólo con una aproximación correspondiente al orden de magnitud.
un resumen que represente dicha pasta, a saber:
1 ) lnmediatamente después del mezclado, una pasta de cemento
y de agua constituye un conglomerado de granos, entre los cuales se
tienen espacios vacíos ligados entre sí y llenos de agua. El agua que se
encuentra en este estado de subdivisión (grandes partículas) se designa
como agua capilar.
2) El cemento Portland puede alcanzar su hidratación completa al
combinarse químicamente con el agua en proporción de cerca de una
cuarta parte (25 %) de su peso.
3) Al combinarse químicamente el agua pierde cerca de una cuarta
parte de su volumen.
4) Además del agua químicamente combinada, el cemento se com-
bina en forma más débil, como hidrogel, con agua adicional, a razón de
un 15 % de su peso aproximadamente. El hidrogel indicado se separa
por efecto del aire seco, o en la estufa a 105' C. No obstante que la com-
binación antes citada es relativamente débil, no lo es a tal grado que
el agua afectada esté en condiciones de atacar aquellas partículas de
cemento que se encuentren aún inalteradas.
5) Los productos de la hidratación del cemento están integrados
principalmente por una masa muy compacta de constitución homogénea,
el gel del cemento. Debido a la facilidad de evaporación del agua del
gel. después de una desecación fuerte, el gel del cemento aloja espacios
huecos, finamente subdivididos (ccporos del gel»), correspondientes a
cerca de una cuarta parte de su volumen.
6) La porosidad total (poros capilares y poros del gel) de la pasta
de cemento determina su resistencia.
Basados en estas suposiciones es posible observar las relaciones de
porosidad en la pasta de cemento.
Las relaciones volumétricas que se obtienen al transformar 100 g de
cemento (considerándole una densidad de 3,1, se tienen cerca de 32 cm3
de substancia sólida), y 40 g de agua en el gel de cemento, pueden repre-
sentarse en números redondos del siguiente modo:

= 66 cm3 de gel de cemento

 Como puede verse, el cemento, al pasar a gel de cemento, ha dupli-
cado su volumen, y el volumen original del conjunto 72 cm3 se ha reduci-
d o en 6 cm" (quedando en solo 66 cm3). Esto resulta de la iccompresiónii
O cccontracción)) del agua químicamente combinada.

En la fig. 12 se ha representado, como ejemplo, las relaciones d e vo-

lumen en una pasta de cemento, producida con relación a / c d e 0.48.
Bien pronto, después del mezclado se ha obtenido una cola cementicia
constituida por un 40 O/o d e cemento -en volumen-, y un 60 %, d e agua
-en volumen- (esquema d e la izquierda).

RELACION DE ESPACIOS E N L A PASTA

DEL CEMENTO
rozo; Aguo Cemento k 0 . 4 8

Grado de Grado de Grodo de,

Hidro toción ~idrotoción Hidrotoclo n
0 Oo
/ I O 0 Oo
/ 5 0o
/'

Gel de Cemento: 0 OO
/ 82 o
/' 41 %
Fig. 12: Esquema de la estructura de una pasta de cemento a/c 0,48 en diversos estados
de hidratación.

Contrariamente a la representación esquemática, esta agua se distri-

buirá uniformemente sobre el conglomerado d e granos y formará, como
agua capilar, un sistema capilar compacto. En nuestra representación
esquemática las proporciones volumétricas respectivas (distribución del
espacio total), se han expresado en partes por ciento, referidas al volu-
men total original de la pasta, el cual se supone que no se altera a través d e
todo el período considerado: No se ha considerado pues el hecho que
suele presentarse en el hormigón, consistente en una disminución del
volumen original, motivada por la decantación o exudación del agua d e
mezclado (que tiende a acumularse sobre la superficie superior del hor-
migón), de tal modo que cuando se presenta el fraguado el volumen real
de la pasta cementicia ha disminuido en la medida que representa el
espesor de la lámina de agua que se ha segregado. También se han de-
jado de considerar las variaciones volumétricas subsecuentes. motivadas
por la contracción, el resecamiento y la expansión, y que constituyen
sólo unas pocas milésimas, es decir, sólo una fracción de la disminución
o pérdida en volumen, motivada por la exudación.
El esquema central de la fig. 12 representa las condiciones en la pasta
de cemento cuando todo el cemento ha reaccionado con el agua, es de-
cir, un grado de hidratación de 100 %. El cálculo demuestra que en peso
resultan combinados químicamente con el cemento 31 g de agua (W ) ;
pero que -volumétricamente- y a causa de la ((compresión))del agua
indicada, el volumen que éste aporta es sólo de 23.5 cm3. Sumando esta
agua con la correspondiente al hidrogel (18,5 cm'), y con el volumen ab-
soluto del cemento se tiene :
+
18,5 23,5 -t 30 = 82 :,', de volumen ocupado por el gel de Cemento.
El resto es agua capilar 10,5 %, y poros de aire 7,5 % = 18 %.
La c<compresión)> del agua químicamente combinada ha producido
un 7,5 % de poros; o sea que un 7,5 7h de volumen (incluido dentro de
los espacios capilares) ha quedado vacío. Por lo tanto además del 10,5 %
de espacio capilar lleno de agua, se tiene un 7,5 % lleno de aire.
Dependiendo del procedimiento escogido para el curado se podrán
tener: condiciones ((aislantes,),es decir, que impidan tanto la entrada del
agua como su evaporación, o si el hormigón se cura con agua, los espa-
cios capilares vacíos podrán absorber del exterior un igual volumen
de agua.
En el ejemplo de la fig. 12, con una hidratación del 100 %, la por-
ción cemento no ha sido suficiente para llenar por completo (con gel) los
espacios capilares. El ctllenado)~indicado aún sería menos posible si el
cemento combinado con el agua hubiese alcanzado un grado de hidrata-
ción de sólo 50 %, tal como se representa en el esquema de la derecha
de la propia fig. 12.
Dado que para la completa hidratación se requiere una cantidad de
agua correspondiente al 40 '3del peso del cemento, cuando se elije una
razón a/c inferior a 0.4 quedará una cantidad de cemento sin hidratarse.
En la fig. 13 se representa el esquema correspondiente a una pasta de
cemento con relación a / c = 0.32, con una proporción en volumen en
la mezcla de 50: 50. Como puede verse, el agua capilar se ha consumido
ya cuando el grado de hidratación alcanza a ser de un 80 %.
Tenemos pues en este caso, además del gel de cemento, un 10 en
volumen de cemento no hidratado, y también un 7,5 % de volumen de
poros de aire.
Una pasta de cemento como la anterior, curada en agua, puede ab-
sorber todavía un 7,5 pR de agua que entraría en sus espacios capilares.
Dicho porcentaje según sabemos. es suficiente para hidratar cemento en
cantidad aproximada d e un 6 y, en volumen.
A cualquiera puede parecerle difícil comprender cómo es que las
pastas anteriores pobres d e agua no puedan hidratarse completamente,
aunque se coloquen sumergidas bajo el agua por decenas d e a ñ o s ; sin
embargo, este punto puede considerarse como experimentalmente demos-
trado. Se debe además tener presente, por una parte, que estas mezclas
no poseen en su interior espacios capilares que pudieran alojar mayor
cantidad d e gel del cemento que la antes anotada, y que, por otra parte,
el cemento durante su hidratación duplica su volumen. Por ejemplo, la
hidratación del residuo d e cemento (10,5 %) en la fig. 13, requeriría un
aumento en el volumen del cemento fraguado, que superaría en mucho
al que conocemos como correspondiente a la expansión por curado den-
tro del agua.

RAZON DE ESPACIOS E N
L A PASTA CEMENTANTE
r an:z A/C -0.32
Gradode, Grado de
H idratacion H idrataciÓn
80% ,

G e l do C e m e n t o 0%
F i g . 13: Representación esquemática de la pasta de cemento, relación agua/ce,mento=0.32.
En dos distintos grados o etapas del proceso de hidratación (valores aproxima-
dos o redondeados a 0.5 yo).

Se podría pensar que el cemento que permanece sin hidratarse e n la

pasta fraguada no cumple su cometido y constituye un residuo inútil.
Sin embargo, sabemos que tal cosa no sucede así, sino que una ulterior
reducción e n la relación a / c aporta aún un notable aumento e n resis-
tencia.
La resistencia a la compresión máxima obtenida hasta ahora con
pastas de cemento, alcanza hasta 3.000 Kg/cm2, que se logran con una
relación a / c muy baja, de sólo 0,08. Por supuesto que la perfecta
compactación de tal pasta requiere presión elevada y otros factores de
ayuda. En realidad la resistencia de la pasta de cemento depende de
la porosidad del conjunto respectivo. El cemento no hidratado en estas
pastas (de muy baja razón a / c y con contenido reducido de cemento)
puede no sólo disminuir la porosidad del conjunto, sino que se adhiere
muy íntimamente con el gel de cemento. Esta adherencia tan íntima
no es posible obtenerla en modo alguno con los agregados inertes.
Nuestros esquemas sobre ejemplos de hidratación (figs. 12 y 13) han
demostrado que la porosidad de la pasta de cemento puede ser muy
diferente, según sea la relación a/c, y de acuerdo con el grado de
hidratación alcanzado. También hemos señalado la distinción entre el
volumen de los poros capilares y el volumen de los poros en el gel.
Nos extenderemos más aún sobre esta última distinción al tratar del com-
portamiento del cemento en condiciones de contracción por resecamiento
y bajo la acción de las heladas. La porosidad del conjunto determina
la resistencia. A igual poroslid& de la pasta de cemento, corresponde
igual resistencia a la compresión, ya se trate de morteros o de hormi-
gones a condición, por supuesto, de que el conglomerado respectivo
se compacte perfectamente. La composición química o clase del cemento
Portland desempeña una función del todo subordinada, pues determina
el factor tiempo -necesario para alcanzar determinado grado de po-
rosidad-. Este último determina a su vez el que la pasta de cemento
alcance determinada resistencia.

b) Composición química

Es notable la influencia de la composición química del cemento

Portland sobre su velocidad de hidratación, y por tanto sobre el desa-
rrollo de su endurecimiento a través del tiempo. En cambio, dicha com-
posición influye sólo en forma secundaria sobre el valor de la resisten-
cia final. En general se encontrará una. resistencia final un poco más
elevada en los cementos más pobres en cal y por lo tanto más ricos
e n silicato dicálcico. Este liecho concuerda bien con la tesis de que la
resistencia depende de la superficie específica de la pasta de cemento
hidratada. En realidad el silicato dic.álcico produce más tobermorita
coloidal y menos hidrato cálcico macrocristalino que el silicato tricálcico.
Resultaba obvia la necesidad de investigar la influencia ejercida
por la composición química del cemento sobre su comportamiento en
relación con el endurecimiento, basándose en el examen del comporta-
miento de cada uno de los minerales puros que integran el clinker. Por
ejemplo, la fig. 14 muestra algunos resultados de tal estudio. Resalta
inmediatamente la elevada aportación a la resistencia que en todas las
edades proporcionan ambos silicatos cálcicos, así como también la dife-
rencia entre sus velocidades de endurecimiento. En cambio, es sorpren-
dente la aportación muy limitada de ambos compuestos aluminosos.
Una compar.ación entre los componentes puros del clinker -repro-
ducidos en el Laboratorio- con los correspondientes a los cementos
Portland industriales, resulta aún problemática. Los minerales del clinker
industrial, a través de su formación, asimilan durante la fusión o sinte-
rización pequeñas cantidades d e otros componentes.
Por ejemplo, el silicato tricálcico del clinker d e cemento Portland
industrial puede contener cantidades considerables de aluminato tricál-

o
4 Íos
Fig. 14: Desarrollo de la resistencia a la compresió~i de los minerales que constituyen
el Clinker.

cico y de magnesia. Los minerales del clinker cuya manufactura se h a

hecho en el Laboratorio no son del todo idénticos a los minerales del
producto industrial. Por esta razón y frecuentemente, en el caso del
clinker industrial, aún suele darse el nombre de c(Alita» al silicato tri-
cálcico, y el de ctBelita,) al silicato dicálcico. Estas designaciones pro-
vienen d e las primeras investigaciones hechas sobre el clinker. Era in-
dispensable diferenciar estos minerales en el microscopio a pesar d e
que no se sabía de qué estaban constituidos.
Por otra parte se debe considerar que los minerales del clinker in-
dustrial se obtienen básicamente por fusión, seguida de enfriamiento
brusco, que tiende a congelarlos en forma vítrea y que, a pesar d e la
fina molienda del clinker, los granos del cemento no constituyen rnine-
rales indi~iduales,sino que siempre contienen entremezclados minerales
d e distinta naturaleza, d e textura muy fina o gruesa, sumergidos par-
cialmente en la matriz vítrea originada en el proceso de sinterizado
(clinkerización).
El agua ataca estos granos de cemento en forma selectioa sólo du-
rante los primeros instantes del proceso de endurecimiento, de tal modo
que, primeramente, se solubilizan los álcalis, o se hidratan los aluminatos.
Aproximadam.ente después de transcurridas unas 24 horas se termina la
forma selectiva de hidratación antes indicada, y el ataque del agua se
efectúa -ya no en dicha forma- sino muy uniformemente sobre la
superficie interna de los granos.

EDAD EN DIAS (LOg) 1

l año 3añor I O o l o r

Fig. 15: Contribución de los componentes individuales del cemento al desarrollo de la

resistencia a la compresión en mortero normal (ASTM), según pruebas hechas
por Connermann (P.C.A.).

No obstante esto, un cemento rico en aluminatos o en silicato tri-

cálcico se hidratará más rápidamente, que otro en el cual, por ejemplo,
predomine el silicato dicálcico. Esto se debe, probablemente, a que la
porción que se hidrata rápidamente, debido a su transformación ace-
lerada, presenta al ataque del agua superficies nuevas, constituidas por
componentes menos activos.
Para poder analizar la influencia de la composición química sobre
el proceso de endurecimiento, en condiciones lo más parecido posible
a las que se tienen en la práctica, se ha investigado la resistencia d e
un gran número de cementos de las más diversas composiciones mine-
ralógicas, y estudiado después, estadísticamente, los resultados obtenidos.
La fig. 15 muestra los resultados de dicho estudio, en relación con
la aportación a la resistencia por cada 1 O/o, en el caso de cada uno de
los 4 distintos componentes principales del cemento, y correspondiendo
a distintas edades (o etapas de endurecimiento), hasta un máximo de
10 años. Si confrontamos todos estos datos en el caso de almacenamiento
en agua de las probetas respectivas, observamos que el aluminato tri-
cálcico en un principio (primeras edades), contribuye notablemente al
endurecimiento; pero después su aportación se abate fuertemente y llega
a convertirse en un factor negativo. La creciente influencia del silicato
tricálcico es evidente hasta la edad de un mes, en tanto que en el sili-
cato dicálcico la tendencia al aumento se extiende hasta la edad apro-
ximada de 1 año (cuando su aportación es aproximadamente del mismo
orden de magnitud que la del silicato tricálcico). Según esta gráfica el
ferro-aluminato tetracálcico actúa en forma ligeramente negativa.
En el caso de conservación en el aire la situación es diferente. Ell
aluminato tricálcico aumenta su aportación continuamente y el silicato
tricálcico resulta superior al silicato dicálcico aun después de largos años.
Sin embargo, estos resultados deben considerarse con cierta reserva ;
sólo pueden darse como puntos de referencia, pues incluyen fuentes
d e error aún no controladas. El cálculo de la composición mineraló-
gica se aparta fuerte y sensiblemente de la realidad. A la influencia de
los componentes secundarios del'cemento se le ha concedido muy poca
importancia. Las variaciones por los conceptos de cocción y d e enfria-
miento, así como aquellas motivadas por la diversidad de composición
mineralógica de las materias primas, introducen en el cálculo nuevas
incógnitas.
Los fabricantes pueden, por tanto, utilizar estos resultados de la in-
vestigación sólo con un carácter directivo general para seleccionar la
composición óptima del cemento, y esto de acuerdo con el grado de
finura correspondiente a su molienda.

C) Finura de molienda

Es evidente la influencia de la finura d e molienda sobre la veloci-

dad de endurecimiento del cemento. Cuanto mayor es la superficie que
queda expuesta al ataque del agua contenida en la pasta de cemento,
tanto mayor será la cantidad de gel que se forma y tanto mayor resul-
tará la resistencia inicial.
Pero no debe olvidarse que el propio gel d e cemento actúa a SU
vez e n contra del progreso de la hidratación.
 La acción recíproca de los minerales del clinker con el agua capilar
debe desarrollarse mediante la difusión del gel. A causa d e la gran
superficie específica del cemento se origina rápidamente una gran can-
tidad d e gel, e, inversamente, mientras mayor sea la cantidad d e gel
producida, más notable será el efecto inhibidor (o de freno) que motiva.
La eficacia d e una elevada finura d e molienda es más notable durante
la. primera edad (primeros 7 días), y es perceptible aún después d e los
28 días; pero ~osteriormentese ~ i e r d eeste efecto acelerante, y en la
práctica las resistencias finales d e los cementos d e molienda gruesa,
o d e molienda fina, difieren entre sí en un grado reducido, como el
que acusan a la postre los cementos Portland d e diferente composición
química.
Los beneficios obtenidos mediante una alta finura d e molienda han
sido muy discutidos. En particular es interesante el hecho d e que la
elevada 'velocidad d e endurecimiento se obtiene con sacrificio de otras
características importantes. Nos referimos e n especial a la tendencia a
la contracción por resecamiento, de la cual trataremos posteriormente.
Por otra parte, existen razones para creer que aquellos granos d e ce-
mento cuyo diámetro sea mayor d e 60 micras (que no pasan a través
de un cedazo d e 10.000 mallas/cm2), no pueden hidratarse por com-
pleto, ni siquiera en el caso d e que se les conserve durante años e n
contacto con el agua y con un abundante suministro d e agua capilar,
dado que en este caso el mayor espesor de los estratos d e gel no per-
mite ya una difusión apreciable. Se puede así hablar d e (cuna porción
inútil en el cemento)), y especificar la eliminación d e estas partículas
gruesas mediante una correspondiente molienda fina. Sin embargo. d e
lo antes expresado no debe deducirse que los granos gruesos son com-
pletamente inútiles.
Por ejemplo, el fenómeno del cierre autom~áticod e pequeñas fisuras
en el hormigón está relacionado con la presencia d e granos d e cemento
que no han sido aún atacados por el agua. Las fisuras en la mezcla o
en la estructura del hormigón pueden volver a cerrarse automáticamente,
si se cuenta con la presencia de agua en cantidad suficiente para que
actúe sobre las nuevas superficies en los granos d e cemento, que han
sido expuestas al producirse la fisura. y que, d e este modo, constituyen
nuevo acceso al proceso d e hidratación.
Mucho se ha especulado sobre la demostración d e la influencia que
la composición granulométrica tiene sobre las propiedades del cemento.
La curva granulométrica ( debe ser adecuada para facilitar una compac-
tación máxima de los granos?, o bien ( e s más ventajosa una granulo-
metría uniforme?, (cuál es la función d e los granos ultrafinos? Sin em-
bargo, hasta ahora no se cuenta aún con ninguna investigación que auto-
rice a dar preferencia a determinada curva o graduación granulométrica.
Para la determinación d e la finura de molienda se tiene ahora,
además del niétodo del cedazo prescrito por la norma, el permeabilí-
metro de Blaine, que proporciona un índice de la superficie específica.
Los valores Blaine se calculan a partir de la permeabilidad al aire
d e una capa de cemento, compactada en condiciones precisas. El es-
trato de polvo de cemento con determinado volumen de poros, opone
al paso ,del aire una resistencia que es tanto mayor cuanto más elevada
es la superficie del propio polvo. Los valores Blaine no son idénticos
a la verdadera superficie específica del material que se investiga; pero
sí proporcionan valores relativos útiles y suficientemente aproximados
en la práctica.
La finura de molienda de un cemento se expresa mejor en función
de los valores Blaine, que mediante el residuo sobre el cedazo, pues.
como habíamos dicho, la superficie específica es un' factór determinante
en relación con el comportamiento del cemento al endurecimiento. Más
aún, el sistema de molienda empleado (sobre todo el uso de los sepa-
radores de aire, en contraposición con la molienda en circuito abierto),
motiva que no sea posible establecer una relación directa entre la super-
ficie específica y la finura determinada con el cedazo; es decir, por
ejemplo, que los cementos de igual finura (determinada con cedazo)
pueden presentar en realidad superficies específicas muy diferentes.
Por otra parte, el valor Blaine puede engañar también, sobre todo
si se trata de mezclas de clinker Portland y de materiales suaves (muy
susceptibles al efecto de molienda), o bien si el clinker contiene por-
ciones mal calcinadas (de débil cocción), las cuales se muelen con mayor
facilidad. En los casos indicados se obtienen (erróneamente) elevados
valores Blaine que hacen creer en una finura de molienda extremada-
mente alta. El residuo sobre el cedazo y la superficie específica son, por
lo tanto, índices que deben considerarse oportuna y conjuntamente para
calificar la finura de molienda de cada cemento.

d) Humedad

Cuando se habla del tratamiento suplementario del hormigón recién

preparado, se piensa sobre todo en proporcionarle suficiente humedad
durante su primer período de endurecimiento. A la conservación de
perfectas condiciones de humedad que rodeen la pasta de cemento, se
le ha venido concediendo una importancia menor de la que en realidad
presenta. Los profanos suelen considerar el fraguado y el endurecimiento
del hormigón como consecuencias naturales de un fenómeno de deseca-
ción; cuando en realidad nosotros sabemos que, a la inversa, la dese-
 Temp. del Aire2I0C

- 0
10 20 30 40
Velocidad del Vieirto en Km/h Humedad Relativa O/o

1 o00

900
800
700
600
500

40 0

300

1
TImp del Aire

H U ~ W RIO~IV
~ O ~

Temperatura del Tempe.ratura Temperatura ?

Aire y del Concreto del Aire en del Concreta

en oc OC en .W
Fig. 16: Comportamiento del hormigón a la ((desecaciónn en función de la velocidad
del viento, de la humedad del aire y de la temperatura.
cación del hormigón representa el final del proceso de endurecimiento
hidráulico.
El gel d e cemento puede subdividirse (extenderse) a través d e los
espacios capilares llenos de agua; si el aire reemplaza al agua capilar.
cesa la formación d e gel y sólo vuelve a reanudarse cuando nuevamente
se suministra o se repone el agua evaporada.
Los peligros que entraña el resecamiento del hormigón fresco -no
protegid- son mayores d e lo que comúnmente se cree. La influencia
considerable de la humedad ambiente y d e las corrientes d e aire resulta
obvia. Sin embargo, estos factores se descuidan frecuentemente y no s e
presta la atención debida a la temperatura del hormigón. en relación
con la del aire ambiente que lo circunda. Así se tienen casos en que el
hormigón fresco no se protege del efecto directo d e los rayos solares;
o bien sucede en invierno que el hormigón calentado artificialmente se
expone al fuerte contraste que implica el contacto directo con el aire
frío del ambiente.
La fig. 16 muestra en forma convincente la influencia de estos fac-
tores. La magnitud del daño que la desecación produzca dependerá na-
turalmente de las dimensiones del elemento d e hormigón considerado.
Principalmente sólo se afecta un espesor de algunos centímetros (inme-
diatos a la superficie expuesta), esto en virtud d e que el desalojamiento
del agua en el interior del hormigón se efectúa muy lentamente. Por
este motivo la caída en resistencia es mucho más notable en la super-
ficie, donde puede llegar a ocasionar el desprendimiento de algunas
partículas d e arena. En la práctica suele entonces decirse (apropiada-
mente) que el hormigón afectado ((muere de sed,,.
El tipo d e curado que debe emplearse depende de las condiciones
locales. ES muy importante evitar en todo lo posible cualquier escape
del agua por evaporación: lo cual puede lograrse recubriendo el hor-
migón con telas húmedas o impermeables, o regándolo con algún com-
puesto que forme una película impermeable.
En los hormigones ricos en cemento, y en determinadas circunstan-
cias no es suficiente el tratar d e impedir la evaporación del agua, sino
que se necesita suministrar un riego d e agua o formar bordes que reten-
gan una lámina de agua sobre la superficie afectada. En el Capítulo d e
Contracción por desecación volveremos a hablar sobre este punto.
Naturalmente que cuando se trata de cemento del tipo d e endure-
cimiento rápido la duración del curado puede ser más reducida y pro-
longarse más cuando el cemento presenta una menor energía de endu-
recimiento.
La influencia del medio que durante el proceso d e su hidratación
rodea al hormigón, sobre su resistencia, se representa esquemáticamente
en la fig. 17. Se ha considerado también el fenómeno d e la oelocidad
de desecación, que aumenta la resistencia, pues lo hemos observado
así no sólo en el hormigón, sino también en muchos cuerpos porosos
cuando de ellos se remueve o se extrae el agua que contienen. Proba-
blemente esto está relacionado con la atracción recíproca de las partícu-
las individuales, con la contracción por desecación y con la fricción
interna del material. Este aumento en resistencia es sólo aparente, pues
s e pierde nuevamente cuando el material vuelve a humidificarse.

cenpmiento en Seco

E D A D
Fig. 17: Influencia relativa de las condiciones d e almacenamiento y de pruebas sobre
la resistencia a la compresión del hormigón.

e) Temperatura

La influencia de la temperatura sobre la velocidad de endureci-

miento es de importancia máxima en la práctica de las construcciones.
Las temperaturas mayores aceleran el desarrollo del endurecimiento, y
las más bajas lo hacen más lento. FJ problema consiste en determinar
el grado en que se producen los efectos indicados. Se han llegado a
desarrollar muchas fórmulas sobre la influencia de la temperatura en
el desarrollo del endurecimiento. En lo que sigue expresamos la regla
de Saúl que se recomienda en vista de su simplicidad y de que pro-
porciona resultados prácticamente iguales a los que se obtienen mediante
cálculos más complicados.
Dicha regla, desarrollada empíricamente, debe emplearse con cierta
reserva. Se basa en el concepto (testado de madurez)), concepto que es
idéntico con el que nosotros designamos como ((grado de hidratación))
de la pasta de cemento, el cual estamos acostumbrados a expresarlo
convertido a la temperatura normal, designándolo con el nombre de
sazonado; corresponde en forma más exacta al producto tiempo por
temperatura: \

en esta fórmula a designa el tiempo de almacenamiento en días u horas.

a la temperatura t. El concepto de temperatura lo aplicamos aumen-
tando 10" C a la temperatura de curado, o del medio que rodea al hor-
migón, es decir calculamos sobre la base de ( t + 10). De tal modo que
cuando la temperatura real es - 10" C, R resulta igual a cero, es decir,
que no ha podido desarrollarse reacción alguna y por tanto el progreso
del endurecimiento es nulo.
Por ejemplo, el estado de madurez, después de un almacenamiento
de 28 días, a la temperatura de 20" C, es:

para obtener el mismo grado de madurez, bajo una temperatura de al-

maceramiento de 5" C, se requerirá una espera de:

x=56 días

Si se conoce la extensión del periodo necesario para que determinado

mortero u hormigón almacenado a la temperatura normal alcance cierta
resistencia, se puede calcular el tiempo que será necesario para obtener
la resistencia indicada en distintas condiciones de temperatura, ya sean
más altas o inferiores que la correspondiente al valor normal.
Para cementos Portland normales y para un campo aproximado de
temperaturas de O a 40" C, la regla de Saúl proporciona datos dignos
de consideración (fig. 18). Las temperaturas más altas producen una
aceleración ulterior del endurecimiento, pero a expensas de la resistencia
final. Este último efecto se presenta especialmente en aquellos casos
en que las mezclas de hormigón se someten a temperatura elevada in-
mediatamente después del amasado. Si por lo contrario, después del
amasado el hormigón se conserva a temperatura normal durante algún
tiempo, disminuye la pérdida o reducción de valor en la resistencia final.
La sensibilidad del cemento a las temperaturas elevadas es tanto mayor
cuanto más grande es su energía de endurecimiento.
Por el contrario, frecuentemente las mezclas que endurecen a bajas
temperaturas alcanzan resistencias finales más elevadas que aquellas
que se curan a temperatura normal. Según recientes trabajos d e inves-
tigación, parece ser que a baja temperatura es mayor la cantidad final
de agua combinada.
La temperatura influye no sólo en el endurecimiento, sino natural-
mente, en el tiempo de fraguado. A temperaturas superiores a 30" C las

ESTADO DE MADUREZ R = ot (f + 10)

Fig. 18: Resistencia relativa del hormigón en función de su aestado de madurezo.

mezclas de hormigón pueden presentar un fraguado inicial más precoz

que el que sería de desear. El aumento de temperatura de las mezclas
de hormigón obtenidas en invierno, mediante el calentamiento de 10s
agregados y del agua de amasado, no debe producir en la mezcla una
temperatura superior a 30" C. En casos excepcionales si el agua d e
amasado se calienta a temperatura muy alta, se le debe mezclar prime-
ramente con los agregados y no proceder a añadir el cemento sino
cuando se ha establecido un equilibrio térmico entre el agregado frío
y el agua caliente de amasado. Esto a fin de evitar que se presente un
fraguado rápido en el cemento. En la construcción de pavimentos de
hormigón, donde es de importancia especial el disponer de un largo
tiempo de fraguado, se requiere que las pruebas de control del tiempo
d e fraguado del cemento se hagan a 30" C, pues así s e evitan dificul-
tades durante el verano.
Si se desea acelerar el endurecimiento del cemento mediante la
acción térmica, se debe evitar con toda seguridad la desecación de la
masa que se encuentra en proceso d e endurecimiento; d e otro modo se
interrumpe dicho proceso -tal como se ha expuesto en la sección pre-
cedente-. Como fuente calorífica se emplea en general vapor saturado.
Si así se desea se puede efectuar el tratamiento a temperatura superior
a 100" C ; para esto es necesario emplear a u t o c l a ~ e sen los que se intro-
duce vapor a presión superior a la atmosférica. El vapor saturado a la
temperatura d e 150" C, necesita una presión d e unas 4 atmósferas, mien-
tras que a la temperatura de 180" C requiere una presión bastante más
alta ( 1 0 atmósferas).
Los productos por curar a temperatura superior d e 100" C deben
colocarse en un autoclave. Es importante considerar que a temperaturas
superiores a 100" C se efectúan en la pasta de cemento notables varia-
ciones físicas y químicas. No sólo se forman productos d e hidratación
d e distinta composición química, sino que cambia también la constitu-
ción física de los productos resultantes del endurecimiento.
Si en las condiciones normales se tiene en la pasta d e cemento
endurecida una superficie específica d e 2 millones d e cm2/gramo, des-
pués d e un tratamiento de 10 horas en autoclave con vapor saturado
a 180" C, este valor disminuye aproximadamente entre un décimo y un
vigésimo d e la cifra antes indicada, es decir, que el valor d e la super-
ficie específica queda entonces comprendido aproximadamente entre 1.8
y 1,9 millones de cm2/gramo. Bajo la influencia de la mayor temperatura
se ha producido un aumento en la porción cristalina, lo cual implica
un aumento considerable en el tamaño d e la estructura interior (es decir,
una notable reducción en superficie específica). L a resistencia del con-
junto cementicio obtenido mediante el curado en autoclave con vapor
saturado deja mucho que desear.
Se debe calcular una pérdida en resistencia en relación con un
curado a temperatura normal, comprendida entre un 50 y un 70 76. Afor-
tunadamente existe un procedimiento sencillo, y sin embargo extrema-
damente eficaz para obtener en el proceso d e endurecimiento al auto-
clave, una resistencia final superior a la que generalmente se obtiene
en condiciones normales d e curado (temperatura normal), a saber: s e
mezcla con el cemento harina de cuarzo (c.uarzo finamente molido).
Asentamos al discutir las cales puzolánicas que los silicatos cálcicos
hidratados coloidales se pueden combinar con la cal y la sílice a la tem-
peratura normal, si la propia naturaleza d e esta última corresponde a
condiciones reactiuas. A temperatura elevada (como en el autoclave)
se p r e s ~ n t auna situación diferente : en dichas condiciones, el cuarzo
-sílice que, según se sabe, es completamente inerte- puede combinarse
muy enérgicamente con la cal en presencia del agua y formar silicatos
cálcicos hidratados.
El procedimiento conocido para formar bloques de sílice-cal se basa
en lo antes expresado. Se trabaja con una mezcla de arena fina de cuarzo,
con cerca de 5 a 7 % de cal apagada, se revuelve bien, se prensa para
formar los bloques, los cuales se introducen en el autoclave, donde du-
rante unas 8 horas se someten a la acción del vapor saturado a tempe-
ratura de unos lúOOC y a presión de unas 8 atmósferas. Se obtienen así
bloques de elevada resistencia a la compresión, listos ya para su entrega
a la obra.
Las mismas reacciones sílice-cal que se producen en el caso de los
bloques precitados se efectúan también cuando con el cemento se mezcla
polvo de cuarzo, que se combina con el hidrato cálcico liberado durante
la hidratación y forma hidrosilicatos de resistencia y estabilidad elevadas.
Cuando concurren determinadas circunstancias se obtienen de este modo
resistencias hasta de unos 1.500 Kg/cm2.
 6) El control de la resistencia
La elección del método de control de la resistencia estipulado en la
norma del cemento, se hizo considerando varios puntos de vista. Pro-
betas manejables, que no requieran demasiada cantidad de materiales,
con las cuales se pueda determinar tanto la resistencia a la compresión
como a la flexotracción, de fácil compactación de la mezcla, y una rela-
ción agualcemento (a/c) que se encuentre dentro del campo frecuen-
temente empleado en las obras. Tales eran las exigencias principales
requeridas para seleccionar el método a seguir para el control de la
resistencia.
Se seleccionó para el curado de las probetas el procedimiento de
inmersión en agua que, aunque es distinto del que en realidad se aplica
en las construcciones o industrias, permite sin embargo obtener condi-
ciones constantes de humedad y de temperatura, indispensables cuando
se necesita obtener resultados reproducibles en el control de la resis-
tencia. En realidad los valores obtenidos mediante la aplicación de la
norma representan datos comparatiuos. Así, pues, tales valores no im-
plican que en el hormigón se vayan a obtener iguales resistencias, aun
cuando en este último se emplee la misma relación a / c utilizada en las
probetas. Las dimensiones de estas últimas influyen sobre todo en la
resistencia a la flexión. Por lo demás, en las pruebas normales hechas
con agregados de características uniformes se eliminan las variaciones
que por este concepto suelen presentarse frecuentemente en la práctica.
Recurriendo a los conocimientos que la experiencia ha permitido ad-
quirir, es posible relacionar la resistencia del cemento, determinada de
acuerdo con la norma, con la que posiblemente se obtenga en el hor-
migón, es decir, es posible hasta cierto punto prever esta última. En la
práctica, por ejemplo, puede recurrirse al esquema de la fig. 19. Muy
recientemente, Hummel ha propuesto la siguiente ecuación :

con los significados d e : D=resistencia a la compresión del hormigón;

Np=resistencia a la compresión del cemento, en la mezcla que la Norma
estipula, y d el grado de densidad del cemento fraguado, o sea densidad
del aglomerante endurecido. Esta última, que implica el concepto poro-
sidad de la pasta de cemento, depende del grado de hidratación, el cual,
a su vez depende de muchos factores y debe basarse en valores deter-
minados por la experiencia, pues hasta la fecha no se conoce ningún
método sencillo y preciso que permita determinar el grado de hidratación
de la pasta de cemento contenida en el mortero o en el hormigón.

i olo comgresión del

N= ~ k s i s t e ~ c o
Cemento, o lo Edad de 28 dios
determinada segJn lo Norma

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 Q8 0.9 1.0

Relación agualcemento (a/c)

Fig. 19: Relación entre la relación a / c , la resistencia del hormión a la compresión (6)
y la resistencia del cemento a la compresión determinada según la norma.

Por lo que toca al ritmo de endurecimiento de las probetas sumer-

gidas en el agua de curado, a través de la edad de los 3 a los 28 días,
puede aprovecharse el que dicho ritmo se desarrolla en forma aproxi-
madamente logarítmica. Por lo tanto, si en coodernadas ~emilo~arítmicas
trazamos las resistencias correspondientes al 3." y al 7.' días, podemos
después obtener e ~ t r a ~ o l a c i o n e
bastante
s satisfactorias que nos indiquen
la resistencia que podemos esperar a los 28 días.
S e obtienen también valores dignos d e consideración basándose e n
pruebas hechas a la edad d e 7 días con una mezcla cuya relación a / c
es inferior en 0.15 a la relación a/c que corresponde en realidad al
mortero o al hormigón investigados. Se obtienen así, con una espera d e
sólo 7 días y con una buena aproximación los valores a 28 días corres-
pondientes a la mezcla en cuestión.
 7) Las variaciones volumétricas

En esta sección tratamos de las variaciones de volumen de la pasta

de cemento y de los aglomerados cementicios. Deberíamos en realidad
limitar nuestras consideraciones a las variaciones volumétricas que de
por sí son más o menos inevitables.
Antes habíamos hablado de las variaciones volumétricas patológicas
debidas a distintos tipos de expansión en el propio cemento. Las varia-
ciones volumétricas motivadas en el hormigón por los agentes deletéreos
serán discutidas en el capítulo referente a los ataques químicos.
En esta sección nos limitaremos a considerar las variaciones volumé-
tricas debidas a l a ((exudación))del hormigón fresco, a la contracción
motivada por la combinación química con el agua, a la contracción y
a la expansión que producen. respectivamente, la desecación y la humi-
dificación y finalmente la fluencia que se presenta en el hormigón sujeto
a cargas permanentes.

a) Exudación

Este fenómeno, designado también como la c(expu1sión del aguan,

s e refiere a la característica del mortero o del hormigón frescos, de sedi-
mentarse durante el período que precede al endurecimiento. A causa de
la ley de gravedad las partículas sólidas tienden a dirigirse hacia abajo,
mientras que el agua de amasado se encamina hacia la superficie (nivel
superior) de la masa de hormigón fresco. Esta sedimentación del hor-
migón fresco motiva naturalmente un menor uolumen de hormigón endu-
recido.
La exudación por sí misma debería considerarse como un proceso
favorable ligado necesariamente con una reducción en la relación agua/
cemento (a/c) en el interior del hormigón fresco. Mas, por el contrario,
la exudación perjudica la homogeneidad en el interior del hormigón
fresco. Las partículas de agua de amasado que tienden a subir, arras-
tran consigo las partículas más finas del aglomerante de tal modo que
en los casos extremos la superficie del hormigón se cubre con un ((lodo))
.de cemento, poco resistente, pues es demasiado rico en agua. Por otra
parte, el agua que sube puede f o r a a r canales d e escurrimiento pobres
en aglomerante. '
A esto se añade el hecho d e que el ccenriquecimiento)) en agua no
se limita siempre a la superficie, sino que las partículas de agregado
grueso se apoyan una contra otra, formando puentes que impiden su
propio descenso (o sedimentación), en tanto que en el interior d e los
((esqueletos))rígidos 'así constituidos continúa la sedimentación. En la
fig. 20 representamos en forma esquemática y exagerada el resultado
que se obtiene según lo antes descrito. El nivel del mortero fino des-
ciende bajo el lecho inferior d e las partículas d e agregado grueso, y en
dicho sitio es reemplazado por un ctlodo)) o lechada d e cemento, d é
elevado contenido de agua y d e poca resistencia.

Fig. 20: Representación esquemática de la exudación.

El mismo fenómeno s e presenta en el caso del hormigón armado.

donde la armadura sostenida rígidamente no puede seguir el movimiento
d e sedimentación del hormigón que la envuelve. Se perjudica así la
adherencia e n el lado inferior d e las varillas d e acero, lo cual e s per-
judicial tanto por razones d e resistencia como por el peligro d e oxidación.
La exudación es d e importancia especial: en el caso d e las mezclas
d e hormigón pobres en arena fina, cuando s e emplean cementos d e finura
reducida o cuando s e usan mezclas pobres. Este fenómeno está ligado,
naturalmente, con el empleo d e mezclas ricas en agua. Las caracterís-
ticas específicas del cemento también pueden influir e n este fenómeno,
por ejemplo cuanto más tardío es el fraguado inicial, y cuanto más largo
es el período durante el cual el hormigón permanece e n estado plástico,
tanto más se prolonga el proceso de sedimentación hasta que el endure-
cimiento inicial inmoviliza dicho proceso.
Las tentativas que se realicen a fin de evitar la exudación deben ser
ejecutadas con prudencia. Una granulometría demasiado fina en la mo-
lienda del cemento y un tiempo fraguado demasiado breve, no siempre
resultan convenientes. La adición al hormigón de materiales ricos en
partículas finas, en vez de favorecer, puede resultar más bien nociva.
Esto sucede si la estabilización se obtiene a costa de una trabajabilidad
muy inferior, o de una relación a / c demasiado alta. En este caso será
necesario -como frecuentemente se tiene en los problemas que atañen
a la manufactura del cemento- escoger un término medio (o vía d e
compromieo). Debe también considerarse el recurrir a condiciones de
trabajo más propicias para hacer que el fenómeno de la exudación. en
vez de producir daños, motive ventajas en el hormigón: aprovechar la
exudación antes de que se presente el fraguado para, mediante vibrado
y apisonado, conseguir una compactación ulterior, restablecer la homo-
geneidad de la masa y poder obtener, a partir de un hormigón que pre-
sente una débil tendencia a la exudación, un aumento extraordinaria-
mente elevado en la calidad del producto endurecido.
En los morteros muy fluidos, o lechadas de cemento sin agregado. tal
como se emplean, por ejemplo, en el inyectado, sobre todo en el caso
de los canales donde se alojan los tensores del hormigón precompri-
mido, la exudación motiva dificultades especiales. En este caso conviene
emplear substancias de adición que antes de que se presente el fraguado
inicial reaccionan con la pasta de cemento, formando pequeñas partícu-
las de gas y produciendo cierta expansión en la pasta. El agua que se
separa en el extremo superior del canal se dirige hacia tubos de salida
(ascendentes) que se han colocado oportunamente. Bajo el efecto de la
presión, la lechada o el mortero de inyectado se adhieren perfectamente
a las paredes del canal.

b) Contracción

Por contracción se entiende aquella disminución de volumen de la

pasta de cemento o de los conglomerados cementicios que no está rela-
cionada con su pérdida de agua hacia la atmósfera, sino con la combi-
nación química del agua misma. Este proceso podría designarse, más
con la expresión ((retracción En nuestras consi-
deraciones sobre la constitución física de los productos de hidratación
del cemento habíamos indicado el hecho de que el agua sufre una dis-
minución de volumen por efecto de su combinación química. El volu-
men propio del material base : cemento + agua, es por tanto mayor que
el que corresponde al producto hidratado. El grado de esta concentra-
ción volumétrica alcanza a ser de cerca de un 25 % e n relación con el
agua químicamente combinada. Dado que 100 gramos de cemento que
sufren una hidratación completa, se llegan a combinar aproximadamente
con unos 25 gramos d e agua (o sea unos 25 cm3), la disminución volu-
métrica motivada durante este proceso, asciende a cerca de 6 cm3.
Esto se ha investigado con la ayuda de determinaciones de la den-
sidad de pastas de cemento endurecidas y también mediante simples

Fig. 21: Volumenómetro para medir la contracción.

mediciones volumétricas empleando un dispositivo (volumenómetro) como

el d e la fig. 21, llegando así a las mismas conclusiones.
Por ejemplo, un descenso del menisco de 1 cm:' e n la bureta gra-
duada significa, por lo tanto, que 4 cm:' de agua se han combinado quí-
micamente. El proceso de contracción, análogamente al del de endu-
recimiento, progresa rápidamente durante su iniciación, y después se
hace más lento.
Al presentar nuestras consideraciones sobre la porosidad de la pasta
d e cemento hicimos resaltar el hecho de que hasta la fecha no existe
un procedimiento sencillo y fácil que permita determinar el grado d e
hidratación de la propia pasta ; pero tal aseveración no es d e aplicación
al caso de pastas, morteros u hormigones sumergidos en agua. En rea-
lidad la observación volumétrica del proceso d e concentración propor-
ciona un medio excelente para determinar el grado de hidratación e n
cualquier momento.
Se requiere sólo trazar la curva d e la contracción d e la pasta d e
cemento determinada con el volumenómetro, la cual corresponde exac-
tamente a las condiciones de la parte d e cemento almacenada e n agua.

+Horas - .-
-d
D 1 -sa
EDAD I Log)
Fig. 22: Curva de contracción de cementos, de distinta energía de endurecimiento.

Los valores de contracción multiplicados por 4, nos dan a conocer las

cantidades d e agua químicamente combinadas, y por lo tanto el grado
d e hidratación correspondiente a la pasta d e cemento que constituye
la probeta.
Algunos de los resultados de las investigaciones realizadas por el
autor en relación con el desarrollo d e la hidratación del cemento. refe-
rido a la relación a / c y a la contracción específica del cemento estu-
diado, se han trazado en las figs. 22 a 24. En la fig. 22 se muestran
las curvas de contracción de diferentes cementos con distintas energías
de endurecimiento. El esquema de la contracción concuerda en forma
notable con el progreso del endurecimiento. La fig. 23 acusa que entre
la resistencia a la compresión y la contracción existe una relación que
permite deducir el orden de magnitud de la una en función de la otra.
Estos resultados no deben sorprendernos, dado que hemos constatado
ya la interrelación existente entre el desarrollo de resistencia por una
parte, el grado de porosidad del cemento por la otra, y su influencia

-
a
500-
?!
a 400-
E
O
-a
0 300.

.-o
--a
C
a
200-

f
a ioo-

~ o n t r o c c i ó nc m S / l 0 o g Cemento

F i g . 23: Relación entre los valores a la contracción de un cemento; con relación a/c=O,ó,
y la resistencia a la compresión en el mortero estipulado por la norma.

sobre la proporción volumétrica entre el agua de amasado y el gel de

cemento.
Finalmente, la fig. 24 nos muestra claramente la gran influencia de
la relación a / c sobre la velocidad de hidratación. La curva inferior
de la gráfica que representa la pasta de cemento con menor contenido
de agua (a/c = 0,25), confirme muy claramente la tesis que en este
tipo de pastas no puede producirse una hidratación completa del ce-
mento.
Para juzgar sobre el aspecto de la contracción se necesita tener
presente que en la ejecución de las obras o en la industria, sólo en
raras ocasiones se presentan casos en los que el hormigón endurezca
bajo el agua. Así pues, no puede absorber agua del exterior (como su-
cede en nuestra experiencia con el volumenómetro) y por lo tanto e n
la masa endurecida se formarán espacios vacíos.

EDAD EN DlAS ( log )

Fig. 24: Curva de contracción con distintas relaciones a/c.

Ahora bien, si el agua se separa de los espacios capilares, ya sea

por evaporación, o bien -como en el presente caso- por reacciones
químicas, es de prever una disminución de volumen en el conjunto
aglomerado.
Efectivamente, la contracción se verifica -aun en el caso que se
evite por completo la evaporación de agua en el hormigón-. Sin em-
bargo, esto sucede en grado reducido, y en el hormigón normal en
magnitud insignificante.
 Después de la contracción se presenta un fenómeno interesante y
muy ventajoso: la crinmunización)) del hormigón contra la congelación,
a partir del primer período de endurecimiento, según veremos en el
Capítulo ct Resistencia a las heladas)).

c) Retracción y expansión

La estructura especial de la pasta de cemento, es decir, su elevada

porosidad, con una relación a / c de magnitud media, que en el caso
de una hidratación completa, alcanza a ser de un 35 a un 40 % del
volumen. junto con una subdivisión extraordinariamente fina de estos
espacios porosos, motiva durante la desecación y la humidificación de
la masa aglomerada con cemento variaciones volumétricas que desig-
namos con los nombres de retracción y de expansión.
Sin embargo, estas variaciones volumétricas pueden presentarse en
grados muy diferentes. Por ejemplo, las condiciones de desecación de-
penden de la humedad relativa ambiente y también de la velocidad del
viento que pasa sobre el hormigón respectivo, d e la constitución d e la
pasta de cemento (ésta a su vez depende de la relación a/c del grado
de hidratación y del tipo de cemento), de la naturaleza y d e la propor-
ción d e los grados, de la influencia del anhídrido carbónico del aire, y
en grado no menor del comportamiento del hormigón en relación con
la fluencia.
Todas estas influencias, difíciles de correlacionar en sus acciones
recíprocas, sólo permiten que el técnico dedicado a la práctica del hor-
migón disponga de una que otra regla empírica sobre las probabilidades
relativas a las variaciones volumétricas. Por este motivo se considera
oportuno tratar a fondo el mecanismo de estos procesos, determinar in-
dividualmente las causas que los motivan y relacionarlas en lo posible
con algunos factores principales.

Consideraciones generales

El fenómeno d e retracción que acompaña la desecación de mez-

clas ricas en partículas finas puede explicarse en forma sencilla. Cuando
la película de agua. que en forma de un sistema capilar compacto, en-
vuelve los granos de un aglomerado suelto, en virtud de la evaporacijn
se hace muy delgada; los granos se aproximan mucho unos a otros.
Como resultado se obtiene una disminución de volumen y el conjunto
se retrae. Lo anterior es exacto si se considera en líneas generales;
pero, (cuáles son las razones por las cuales los granos se aproximan
unos a otros? (Cuál es la magnitud precisa de las fuerzas necesarias
para vencer la estructura de aglomerados de partículas finas cuya resis-
tencia es elevada, como por ejemplo en el caso del hormigón? Cuando
se evapora el agua contenida en los capilares ejerce una fuerza de trac-
ción que tiende a acercar entre sí las paredes de los propios capilares.
Esto es debido, por una parte, a la tendencia a la absorción y a la soli-
dificación del agua sobre las paredes capilares, y por otra, a la tensión
superficial. Estos mismos factores son los que empujan el agua, para
que ésta ascienda muchos metros en los capilares (cuando éstos son

H O R A S
Fig. 25: Gráfica de desecación de una pasta arcillosa,

suficientemente estrechos). Si se elimina la fuerza de tensión superficial

en el agua, se puede desecar el conjunto rico en partículas finas, sin
que se produzca retracción. Esto se puede efectuar en el Laboratorio.
Por ejemplo, se puede congelar el agua contenida en los capilares. Como
es bien sabido el hielo puede sublimarse (pasar directamente de la fase
sólida a la gaseosa), aun cuando esto se realiza muy lentamente ; es
decir, que de este modo se puede producir una desecación sin que lle-
gue a actuar la fuerza de tensión superficial.
En la práctica, sin embargo, cuando un conjunto rico en partículas
finas tienda a desecarse, se tendrá necesariamente una retracción cuya
magnitud dependerá de muchos factores. Se necesita enfrentarse a las
consideraciones relativas a la resistencia que el conjunto opone a la fuerza
de retracción. Las masas plásticas, por ejemplo, ceden aun a una débil
fuerza de contracción y presentan desde la primera etapa de desecación
una disminución de volumen que corresponde al volumen del agua eva-
porada. La arcilla plástica se comporta de este modo (fig. 25). Solamente
cuando se tiene determinada resistencia por la desecación, el agua que
se evapora dejará tras de sí, y en cantidad creciente, espacios huecos
llenos de aire. La retracción continuará aún; pero corresponderá sólo
a una fracción de volumen de agua evaporada. Cuanto más rígido es el
conjunto, cuanto mayor su resistencia, bajo condiciones iguales -tanto
menor será la retracción.
Además, como hemos afirmado ya, la retracción depende del diá-
metro de los capilares que se vacían. Mientras más pequeño es dicho
diámetro, tanto mayor es el grado de subdivisión del agua capilar, y
tanto mayor es la fuerza de retracción. Finalmente, como tercer factor
principal debe mencionarse la cantidad de agua que ceden los capilares.
Sucede que en las mismas condiciones de desecación, distintos sistemas
capilares no ceden las mismas cantidades de agua. La tendencia a ceder
agua depende más bien del grado de subdivisión del agua misma.
El agua libre que ofrece una superficie plana a la atmósfera que
la circunda, principia a evaporarse cuando la humedad relativa del aire
desciende ligeramente por debajo del 100 %. El agua que está sujeta
a la fuerza capilar -que presenta un menisco cóncavo- se comporta
en forma diferente. Presenta una menor tendencia a la evaporación
(menor presión de vapor) que el agua libre. Cuando la humedad del
aire desciende un poco por debajo del 100 %, el agua del interior de
los pequeños poros capilares no inicia aún su evaporación. La tenden-
cia respectiva -iniciación de la evaporación- puede expresarse en fun-
ción del radio de los capilares y de la humedad relativa, de acuerdo
con el siguiente cuadro :

i
los capilarec 1
99,9%
p 100mp

lW,O%
1 10mp m~ (10 A)

m 7 1 ' 3 4 , 8 %

Como puede verse, la influencia que sobre la presión de evaporación

1
motiva el tamaño de los capilares, se manifiesta a partir de las dimen-
siones coloidales, y en seguida aumenta considerablemente (conforme
disminuye el tamaño de los capilares).
La influencia del tamaño de los capilares encuentra su ctcontrapar-
tida,), en el fenómeno de la condensación capilar.
Si un sistema capilar en el cual se ha realizado una enérgica extrac-
ción del agua. colocándolo en aire ambiente de baja humedad relativa,
se pone ahora en contacto con un aire ambiente de elevada humedad
relativa, el vapor de agua se condensa en los pequeños capilares, llenán-
dolos de agua nuevamente. Sucede más o menos lo mismo que se tiene
e n el caso del vidrio de una ventana, que se encuentra bastante frío por
el contacto con el ambiente exterior; en cambio el ambiente interior
puede estar bastante caliente. en cuyo caso se empaña la superficie in-
terior del vidrio, pues el aire interior se encuentra sobresaturado de vapor
de agua, no en relación con la temperatura del cuarto, sino en relación
con la temperatura fría del vidrio.
En nuestro caso, la condensación no se motiva por baja tempera-
tura, sino que se produce por fuerza capilar.
Es del modo descrito cómo el contenido de agua en el sistema ca-
pilar queda bajo la influencia de la humedad en el aire ambiente. Con
100 % de humedad relativa en dicho ambiente, todos los espacios capi-
lares se encuentran llenos; por lo tanto. las condiciones de desecación
completa sólo podrán tenerse cuando el aire ambiente presente una hu-
medad relativa igual a cero. Con valores intermedios d e humedad rela-
tiva (entre O % y 100 %), y dejando transcurrir suficiente tiempo, el con-
tenido de agua e n el conjunto capilar dependerá, por una parte de la
humedad del aire, y por otra de la finura (o pequeñez del diámetro) del
sistema capilar. Si éste cede agua se producirá retracción en el elemento
considerado; si la absorbe será una expansión la que afecte al propio
elemento.
El proceso de expansión puede considerarse opuesto a la retracción.
Si durante su retracción un sistema capilar rígido, no ha sufrido ningún
cambio estructural, el absorber agua nuevamente contrarrestará la fuer-
za de retracción y, mediante la expansión, recuperará sus dimensiones
originales. La retracción es ctreversibleii. Sin embargo, esto es válido sólo
en el caso de los geles rígidos, como el del cemento. También deben
considerarse aquellos casos en los que se presenta una capacidad ilimi-
tada d e expansión, como por ejemplo en las gelatinas orgánicas en las
que sin limitación pueden absorber agua hasta llegar a una disolución
completa (fase líquida).

Variaciones oolumétricas en el cemento fraguado

El establecer hasta qué punto podemos aplicar (o trasladar) las con-

sideraciones precedentes al caso de L retracción y d e la expansión del
cemento fraguado constituye un problema muy discutido.
Cicrtamente, si un gel rígido -como el del cemento fraguado- es-
tuviese sujeto exclusivamente a la fuerza capilar, en el caso del vaciado
total de los vasos capilares, debería perderse por completo la tracción
capilar. Por lo tanto, el cemento fraguado podría ccretraersei) en primer
lugar y al alcanzar finalmente una desecación completa. expansionarse
nuevamente. Pero esto no sucede así. Los espacios porosos llenos de
agua en el cemento fraguado están constituidos sólo parcialmente por
vasos capilares, otra porción de ellos consiste en pequeñísimos orificios
en el gel, en los cuales no se puede considerar exactamente sólo el es-
fuerzo capilar ejercido bajo la influencia del agua, sino que en ellos
actúa también en forma notable una fuerza adherente de índole química.
Sin embargo se tiene la certeza a este respecto de que el cemento
fraguado debe considerarse como un aglomerado capilar rígido, cuyos
espacios porosos forman capilares de distintos tamaños hasta los consi-
derados como capilares del gel.
Inmediatamente después del amasado vemos que el agua queda sub-
dividida en partículas relativamente gruesas, es decir nos encontramos
con un verdadero sistema capilar, el cual no posee resistencia propia
de magnitud significativa. Su comportamiento puede compararse al de
una arcilla plástica. Al progresar la hidratación cambian las condiciones
de subdivisión de las partículas de agua. Una parte -en forma de hi-
drogel- se encuentra reunida con el gel de cemento en formación, sub-
dividida en partículas extraordinariamente finas y produce probablemente
una débil combinación de carácter químico.
Con la formación del gel se van llenando los espacios capilares ori-
ginalmente existentes. Con este creciente grado de dispersión del agua,
aumenta la resistencia y el sistema adquiere mayor rigidez. Lo cual
muestra ya la influencia recíproca de los factores individuales que deter-
minan el comportamiento a la retracción del cemento fraguado. Una
subdivisión gruesa del agua produce una baja resistencia, pero también
una fuerza de retracción débil. Una subdivisión fina motiva un efecto
opuesto.
Actuando de este modo las fuerzas p e d e n anularse ~arcialmente.
Como sucede en el caso de todas las c.aracterísticas importantes del
cemento fraguado, también sus variaciones vo1c;métricas dependen pri-
meramente de los valores que se presenten en la relación a/c. A este
respecto el grado de hidratación (inadiirez) y la constitución física y quí-
mica del cemento desempefian sólo tina función secundaria.
\\\'

Relación agua/cemento

En la fig. 26 se ha presentado el comportamiento a la retracción del

cemento fraguado, con distintas relaciones a/c y en función del tiempo
-bajo determinadas condiciones de desecación-. Se ve cómo al prin-
cipio la retraccijn actúa muy fuertemente sin que re presenten diferen-
cias sustanciales entre los distintos valores de la relación a / c ; pero des-
pués de los 28 días se produce una marcada distinción entre las curvas
correspondientes a diferentes relaciones a/c.
 La curva correspondiente a la menor relación a / c (0,26) que es la
que muestra la menor retracción, no toma un carácter aproximado asin-
tótico, sino hasta los 180 días. Las relaciones a / c mayores (0,45 a 0,65)
muestran un aumento considerable de retracción aun a los 365 días.
Sin embargo, en vista de que en último análisis, no es el factor tiern-
po, sino exclusivamente el factor pérdida de agua el que motiva la re-
tracción, obtendremos gráficas esencialmente más significativas, si con-
traponemos: grado de retracción y pérdida de agua, tal como se tiene
en la fig. 2 7 ; de la cual se deduce que a la edad de 28 días los valores a

EDAD EN DlAS
d e la «pasta de cemento)) en función d e la rela-

la retracción son en L1 caso de los 4 distintos hormigones estudiados, del

mismo orden de magnitud, y esto no obstante que la pérdida d e agua es
bastante distinta en cada caso. Mientras el'cemento fraguado más pobre
en agua (a/c = 0.26) sólo ha perdido a la edad indicada un 3 % de agua ;
la de mayor contenido de agua (0,65) ha perdido cerca de un 17 %
de agua.
Esto demuestra claramente la influencia de la subdivisión del agua
sobre la fuerza de la retracción por una parte, y por la otra sobre su
comportamiento a la desecación. El agua situada en los numerosos y
gruesos capilares del cemento fraguado de elevada relación agua/cemen-
to (a/c = 0,65), se va perdiendo fácilmente, y produce así una débil
fuerza de retracción, la cual no obstante la reducidísima resistencia de
este cemento fraguado, no motiva contracciones mayores que las pro-
ducidas por-las pequeñas cantidades del agua-que pierden los capilares
de diámetro muy pequeño que se tienen en el caso de la muestra (de
relación a/c=0,26) muy pobre en agua y d e resistencia muy elevada.

PERDIDA DE AGUA EN YOLUMEN -%

Fig. 27: Comportamiento a la retracción de la «pasta d e cemento= en función d e la rela-
ción a/c. y de la pérdida d e agua.

Cuando aumenta la cantidad de agua evacuada, el cuadro compara-

tivo expresado se modifica. Ahora, por cada unidad de volumen de agua
evaporada, se efectúa en todas las muestras un grado de retracción apro-
ximadamente proporcional a la pérdida de agua respectiva. Los tramos
respectivos toman entonces, en cada curva, una dirección aproximada-
mente rectilínea, lo cual comprueba la opinión de muchos técnicos, se-
gún la cual en este caso se trata exclusivamente de la evacuación de un
hidrogel: son pues las fuerzas químicas de atracción las que actúan, y
no la fuerza capilar.
Esta opinión no es totalmente cierta, si fuese correcta e n un ciento
por ciento, la mayor parte d e la retracción debería atribuirse al hidrogel.
Con una desecación o evacuación del agua todavía más avanzada,
las muestras más pobres en agua (menor relación a/c=0,26) muestran
claramente una tendencia al abatimiento d e la curva, como si el agua
que entonces se evapora produjese una menor fuerza ccretractiva~.
En realidad e n las avanzadas condiciones de desecación indicadas,
la etapa de contracción homogénea del gel d e cemento ha pasado ya,
el gel se ha ((disgregado)).la subdivisión d e su volumen d e poros h a
cambiado. De aquí que la posición relativa de las partículas d e gel,
que era muy compacta, sufre aún un acercamiento u!terior y constituye
una fuerza química de atracción mayor todavía, e n tanto que los puntos
débiles de la estructura se fracturan ocasionando la formación d e poros
muy grandes.
El cemento fraguado que ha pasado por esta etapa no recupera ya
s u volumen original, el elemento considerado no retorna ya a su volu-
men inicial. Cuando esto sucede, cierta porción del proceso de retrac-
ción se h a convertido en ci irreversible)).
Es necesario distinguir entre la porción grande d e la retracción que
es irreversible, y la porción menor que sí es reversible y que se presen-
tan bajo repetidos ciclos d e humedad y secado. Esta última presenta
valores que varían, de acuerdo con las condiciones estructurales, entre
un 113 y un 112 del valor correspondiente a la retracción irreversible
y parece disminuir lentamente después de repeticiones alternadas d e
desecación y humidificación.
De aquí que el comportamiento del cemento fraguado no corres-
penda por completo al que se tiene e n el caso de un gel rígido ideal
d e elasticidad ilimitada ccmo se ha delineado en un principio: e s pues
necesario efectuar una corrección ulterior.
Cuando el cemento frúguado se conserva almacenado e n el agua.
se expansiona hasta adquirir mayor volumen que el que presentaba ori-
ginalmente en condiciones d e satur ción de agua. Por fortuna esto no

que -al
I"
sucede como en el caso d e una ge atina ; pero sí en forma considerable,
contrario de como sucede e n el caso d e la retracción- es
tanto mayor cuanto más reducida e s la relación a / c .
No se tiene aún una idea clara s2hre las causas que motivan la
expansión. Probablemente entra en juego la fuerza osmótica, o posible-
mente se producen fenómenos similares a los que se tienen en el caso
d e la hidratación. No se debe olvidar que el gel d e cemento se forma
sólo parcialmente mediante un proceso d e separación del grano d e ce-
mento y d e precipitación en los espacios capilares. Por otra parte. me-
diante un proceso de contacto (topoquímico) se forma sobre el grano
de cemento un depósito de agua. Que tal depósito destruye el punto d e
contacto entre dos granos y produzca así un ligero aumento d e volu-
men, resulta obvio.

Carbonatación

Consideramos nuevamente la gráfica de retracción, fig. 27. En el

trazo d e la curva correspondiente a la muestra más rica en agua
(a/c=0,65) no se observa en su extremo derecho (fin del proceso de
desecación) tendencia alguna hacia su nivelación (o sea una reducción
en el efecto de retracción), sino por el contrario, se presenta una infle-
xión bastante rápida hacia lo alto. De este modo el cemento fraguado
más rico e n agua muestra un fuerte aumento en los valores de retrac-
ción, sin que al mismo tiempo se registre ~ é r d i d aalguna en peso. No
es equivocado pensar que en este caso ocurre un efecto de sobreposi-
ción, pues la pasta porosa absorbe anhídrido carbónico del aire, y s u
aumento en peso resulta compensado aproximadamente por la pérdida
por desecación.
Esta carbonatación gradual del cemento fraguado altera fundamen-
talmente su constitución química y física. No sólo se produce hidrato
cálcico libre procedente de la pasta de cemento, sino que el propio
hidrato se transforma de acuerdo con la ecuación:

Además el anhídrido carbónico descompone los productos d e hidra-

tación del cemento, por ejemplo los silicatos según la ecuación siguiente:

3 CaO . 2 SiO, . 3 H,D +3 CO, -+ 3 CaCO, + 2 SiOZ+ 3 HZO

Por razones que aún no se aclaran por completo, este proceso está
relacionado con la retracción. En todo caso la aseveración anterior sólo
es válida en lo que toca a la retracción irreversible. La d e carácter re-
versible es de magnitud muy reducida. Debe considerarse la influencia
motivada por la formación de grandes cristales de carbonato cálcico.
La acción del anhídrido carbónico del aire sobre el proceso d e
retracción, sólo ha llamado la atención en estos últimos años. Sin em-
bargo es a causa d e este factor, el que la literatura técnica frecuente-
mente presente datos muy contradictorios sobre el comportamiento a la
retracción del cemento y del hormigón. Esto resulta aún más evidente
cuando se considera que la tendencia a la a b s o r c i ó k 3 4 anhídrido car-
bónico depende grandemente del grado de desecación de la masa q u e
se retrae. Los elementos saturados de agua prácticamente no absorben
anhídrido carbónico, y menos aún cuando se encuentran en equilibrio
con un ambiente en el cual la humedad del aire es de un 30 % aproxi-
madamente, es decir, cuando se han desecado en grado extremo. Esto
representa condiciones extremas, sin embargo la cantidad de anhídrido
carbónico que se absorbe puede ser bastante considerable. Al respecto,
naturalmente, influye en forma notable el grado de porosidad del ce-
mento fraguado.

Grado de hidratación

La influencia del grado de hidratación sobre el comportamiento de1

cemento fraguado a la retracción, es probablemente reducida.
De otro modo difícil sería comprender cómo en la literatura técnica
se encuentran datos frecuentemente muy discordantes, que el grado d e
hidratación sea designado a veces como de escasa importancia y que
a la tendencia a la retracción en el caso del cemento fraguado que ha
alcanzado el más alto porcentaje de hidratación, se le atribuya a veces
un grado máximo, y a veces una magnitud mínima.
Ciertamente que en una función puede actuar el efecto de compen-
sación (del que ya hemos hablado) entre la resistencia del conjunto por
una parte, y el grado de subdivisión del agua por la otra. A esto hay
que añadir que en igualdad de condiciones de desecación, las pastas,
morteros y hormigones, con diferentes grados de hidratación, presentan
distintas facilidades para ceder el agua que contienen.

Constitución del cemento

Dado que la retracción del cemento fraguado se debe en primer

lugar a la naturaleza coloidal del gel de cemento, la menor tendencia
a la retracción deberá presentarse en aquellos cementos cuyos produc-
tos de hidratación constituyen los geles más gruesos. Esto es verdad sólo
hasta. cierto grado. Por ejemplo, los cementos ricos en silicato tricálcico
muestran una retracción menor que los del tipo pobre en cal.
Una parte considerable de los productos de hidratación del silicato
tricálcico está constituida por hidrato cálcico cristalino cuya superficie
específica es muy reducida. Comparándolos con los productos de hidra-
tación del silicato dicálcico, encontramos en el caso del eilicato tricál-
cico un gel relativamente más grueso.
\_M'

Al respecto se cuenta también con observaciones de que los cemen-

tos ricos en aluminatos presentan mayor retracción que aquellos cuyo
contenido en dichos compuestos es reducido. EStas observaciones están
de acuerdo con los resultados obtenidos en las investigaciones más re-
cientes, según las cuales, a los productos de hidratación del aluminato
tricálcico se les atribuye una superficie específica mayor que la corres-
pondiente a los hidratos que provienen de los silicatos cálcicos.
Muy reducidos son aún los resultados que pueden obtenerse me-
diante la modificación de la composición del cemento, realizada con la
finalidad de influir sobre su comportamiento a la retracción; además
bien poca es la diferencia que, por lo que se refiere a su distinto grado
d e hidratación, presentan los productos de la hidratación de los com-
ponentes individuales del cemento.

E D A D EN DIAS
Fig. 28: Retracción de la pasta de cemento. con cementos de distinta finura de molienda.

La situación sería muy distinta si mediante el empleo de tempera-

tura elevada, provocásemos un aumento en los cristales producidos du-
rante la hidratación, con lo cual se formaría un gel de textura más
gruesa.
Habíamos ya dicho que el curado mediante vapor a presión es un
procedimiento que puede reducir la superficie específica del gel del
cemento aproximadamente en un 5 o/ó en relación con el valor que se
tiene en condiciones normales. Esta modificación estructural ejerce una
influencia radical sobre el grado de retracción.
Además de la composición química del cemento, también la finura
d e la molienda influye sobre el comportamiento del cemento fraguado a
la retracción. Los cementos dz mayor finura se retraen más fuertemente.
En la fig. 28 se comparan las curvas de 2.probetas prismáticas de
cemento, cuyas finuras de molienda son muy distintas y que sin embar-
go presentan grados de retracción que poco difieren entre sí. Aunque
en este caso se puede pensar, naturalmente, en efectos de compensación,
como los que se han expresado con anterioridad, y que ejercen una
influencia más o menos importante d e acuerdo con las condiciones se-
leccionadas para la ejecución de las pruebas (grado d e hidratación antes
d e la desecación, condiciones d e desecación, relación a / c , etc.).

Adiciones

Naturalmente, no s e han dejado de efectuar varias tentativas para

reducir o eliminar la retracción mediante el empleo de adiciones que
produzcan un aumento en el volumen del cemento fraguado. Por ejem-
plo. un ligero aumento en el contenido de yeso dentro de los límites
especificados causa un pequeño efecto que tiende a producir una menor
retracción (y sin llegar a alcanzar el grado d e expansión del tipo que
corresponde a un porcentaje excesivo d e yeso).
Sobre un principio similar, pero produciendo efectos d e magnitud
mayor, se basa la manufactura del ctcemento expunsioo)), al que nos
referimos en la Sección referente a ((Cementos especiales)).
Se puede obtener un aumento importante e n el volumen añadiendo
al cemento o al mortero, limaduras de hierro finamente subdivididas,
junto con un porcentaje apreciable de cloruro. Bajo la sola influencia
de los cloruros, el hierro inicia su oxidación y se produce así una expan-
sión (correspondiente al mayor volumen que los óxidos férricos ocupan).
Este procedimiento se puede emplear sólo en casos especiales.
S e debe tener presente que con el empleo d e estos métodos no es
posible eliminar la retracción reversible. En cuanto termina la dilata-
ción, el cemento fraguado obedecerá primeramente a las leyes d e la
capilaridad, retrayéndose durante la desecación, y aumentando nueva-
mente su volumen al humedecerse.

Comportamiento a la retracción d e morteros y hormigones

Dado que la pasta de cemento es la que motiva la retracción del

mortero o del hormigón, se puede determinar con cierta aproximación
el grado d e retracción de los conglomerados, basándose en la retracción
d e la propia pasta. Por ejemplo, s e pueden obtener puntos de referen-
cia mediante la fórmula de Pickett ((Boletín P . C. A., Chicago, 1956):

e n la cual
S = Retracción del mortero o del hormigón
S o = Retracción de la pasta de cemento.
 g = Volumen d e los agregados por unidad d e volumen del
hormigón.
a = Constante que depende del comportamiento elástico de los
agregados y de la pasta de cemento.

La fórmula anterior no es muy apropiada para fines prácticos por-

que las dimensiones del elemento estructural d e hormigón influyen tam-
bién de manera muy importante en su comportamiento a la desecación.
La fig. 29 muestra los porcentajes de humedad interna d e un cilin-
dro de hormigón cuya superficie de desecación se limitó a las bases.
Después de 300 días, la humedad relativa, a una distancia d e 15 cm
de la superficie, era aún casi del 100 ?L.

HUMEDAD RELATIVA
F i g . 29: Humedad relativa en el interior de un cilindro de hormigón revestido con lámina
(excepto en las bases). Curado 7 días y después depositado al aire con 50 %
de humedad relativa.

También las características elásticas de los agregados -como puede

verse claramente en la fórmula d e Pickett- tienen una influencia im-
portante, razón por la cual en los hormigones ligeros se tienen valores
de retracción relativamente grandes, pues las partículas porosas d e
agregado son muy compresibles. Más compresible aún es el hormigón
cccelular>i en el que además de la porosidad de los agregados se inclu-
yen espacios huecos.
En la fig. 3 O L ~ u e s t r ael comportamiento del hormigón a la re-
tracción en función del contenido de cemento y de la relación a / c . Se
emplearon prismas d e 10 x 10 x 40 cm, que después d e 7 días de curado
e n ambiente húmedo se colocaron en un ambiente con un 50 % d e
humedad relativa. Se comprobó así que al aumentar el contenido d e
cemento, la retracción aumenta en magnitud considerable. sobre todo
cuando se emplean relaciones a / c elevadas.
 Sin embargo, si en la Gráfica se toma en cuenta el contenido ab-
soluto de agua en litros por m-e hormigón calculado a partir de la
relación a / c y del consumo de cemento, comprobamos con sorpresa
que a igual contenido de agua, el grado de retracción es aproximada-
mente del mismo orden de magnitud, sin que existan diferencias entre
mezclas ricas o pobres de cemento, ni entre aquellas con relaciones a / c
altas o bajas. Lo cual demuestra evidentemente el efecto de compen-

d HORMlGON
CONTENIDO DE CEMENTO E N ~ g / DE
( O DE M O R T E R O )
Fig. 30: Retracción del mortero y del hormigón en función del contenido d e cemento
y d e la relación a/c.

sación antes mencionado: las mezclas con elevada relación a / c pier-

den su agua con mayor facilidad y motivan por tanto menores fuerzas
de retracción, en tanto que con una relación a / c reducida la evapora-
/ ción es menor, y la fuerza de retracción resulta más elevada. La Grá-
fica hubiese resultado bien distinta si los hormigones de prueba se hu-
bieran sometido a condiciones de desecación bastante más enérgicas.
suficientes para producir importante resecamiento en el gel; en cuyo
caso la retracción correspondiente a hormigones más ricos en cemento.
pero con igual contenido de agua, hubiera resultado más elevada
 Al final de nuestras consideraciones relativas a los prccesos d e
retracción, debemos referirnos al fenómeno conocido como retracción
plástica del hormigón. Se trata d e fenómenos de retracción que pueden
producir agrietamientos en el primer período del endurecimiento, sobre
todo en los hormigones que s e extienden sobre una gran superficie (como
los pavimentos). A menudo suele designarse este agrietamiento -erró-
neamente- ((retracción por contracción)). S'e trata en este caso d e ten-
siones d e retracción originadas en el hormigón fresco compactado, por
una exagerada euaporación prematura del agua d e amasado, como suele
suceder en las obras sujetas a condiciones climáticas desfavorables
-ambiente cálido, seco y airoso. La ((pérdida de agua)) que tiene lugar
durante este período a causa d e la contracción (combinación química
del agua) no es la que causa el agrietamiento referido.

d) Fluencia bajo carga sostenida

Si por anclaje o adherencia con la roca, la cimentación u otras

estructuras, s e inhibe el libre efecto d e la retracción, s e presentarán
esfuerzos d e tracción, los cuales -si exceden de la resistencia a la trac-
ción del conglomerado, producirán agrietamientos-. En principio este
razonamiento es correcto aunque en este caso no puede calcularse sen-
cillamente (cuál es el valor d e la resistencia a la tracción, que al ser
excedido, producirá un agrietamiento debido a la retracción?, o inversa-
mente, ( q u é magnitud d e retracción producirá agrietamientos en un hor-
higón de determinada resistencia a la tracción?
Otro factor que debe considerarse, pues influye también notable-
mente en la formación d e grietas en el hormigón o en los conglomerados
d e cemento es la deformación lenta o fluencia.
Se entiende por fluencia la propiedad d e la pasta d e cemento para
deformarse plásticamente bajo una carga permanente. Hasta la fecha
sóIo existen hipótesis acerca del mecanismo de la fluencia, por ejemplo:
algunos tratan de relacionar este proceso con la formación d e grietas
microscópicas, o con superficies cristalinas d e escurrimiento, o bien con
un (tescurrimiento viscoso)) del gel del cemento, etc. Aunque también
se trata de una hipótesis, parece ser más aceptable aquella que deno-
minaríamos ((teoría termodinámica)). que se basa en el hecho d e que
e n un sistema capilar sujeto al efecto d e cargas mecánicas, el agua ejerce
una presión d e vapor diferente a la que presenta en una red similar n o
sometida a dichas tensiones. Podemos pensar que como consecuencia
d e las tensiones que obran sobre el cuerpo que s e encuentra bajo carga.
el agua de los capilares y la del gel pasan de las ~ o r c i o n e ssujetas a
esfuerzos máximos a aquellas que están soportando los de magqitud
mínima, y en dichas condiciones en unas partes se produce retracción
y e n otras expansión, y esto motiva la deformación del conjunto. La teor
ría expresada concuerda con el hecho de que tanto en los hormigones
saturados de agua como en aquellos muy secos, se presenta una fluencia
de magnitud muy reducida, ya que en dichas condiciones no se produce
gradiente alguno en la distribución del agua.
También la deformación de signo contrario (alargamiento del hor-
migón cuando se retira la carga) puede explicarse mediante la hipótesis
antes expresada: el agua recupera sus condiciones originales de distri-
bución homogénea, y se elimina así la deformación antes producida.
Sin embargo, dado que la teoría termodinámica no puede explicar
todos los fenómenos que en conjunto constituyen la fluencia, también
en este caso -al igual que en el de la retracción- para poder juzgar
sobre el comportamiento del hormigón bajo los efectos de la fluencia,
debemos basarnos en las enseñanzas de la experiencia.
Se ha observado que bajo cargas de trabajo de magnitud similar a
las que se acostumbran en la práctica, la fluencia puede ascender hasta
un valor igual a varias veces el de la retracción y es casi proporcional
a la intensidad de la carga sostenida. Las deformaciones respectivas se
producen rápidamente en un principio, después más lentamente, para
acercarse asintóticamente a un valor límite que prácticamente se alcanza
en uno o dos años. Como ya hemos dicho el contenido de agua del hor-
migón influye de una manera muy importante sobre la magnitud de la
fluencia.
El influjo del cemento sobre la fluencia puede definirse claramente.
Bajo condiciones iguales el menor grado de deformación lenta (fluencia)
corresponde al cemento que en el momento de aplicar la carga presenta
una mayor resistencia. Según lo anterior es necesario en el caso de
estructuras o elementos precomprimidos que el hormigón presente una
elevada resistencia antes de proceder a aplicar la carga.
Por el contrario, si se requiere un hormigón con tendencia mínima
al agrietamiento, se preferirá un cemento cuyo endurecimiento sea lento.
Las pruebas de la tendencia al agrietamiento efectuadas con cemen-
tos de muy distinta energía de endurecimiento confirman totalmente la
aseveración anterior.
Si durante su endurecimiento y desecación, se coloca una pasta de
cemento o un mortero alrededor de un núcleo de acero, el anillo de mor-
tero que a causa del núcleo de acero no puede retraerse, se agrietará
tanto más rápidamente cuanto más elevada sea su velocidad de endure-
cimiento. La fig. 31 muestra como ejemplo la curva de retracción de
morteros producidos con diversos cementos, e indica además la edad
en que a igualdad de condiciones de desecación se presenta el agrieta-
miento en la prueba del anillo. Como puede verse la magnitud de la
retracción, por sí misma, tiene poca influencia en la tendencia al agrie-
tamiento. El anillo de mortero del cemento aluminoso se agrieta al cabo
de sólo 1 I horas, edad a la cual la muestra paralela o ((testigo))producido
con el mismo mortero y el mismo cemento prpenta aproximadamente
un grado de retracción de sólo 0,l m m h . En cambio el mortero de
cemento Portland se agrieta en condich-S que equivalen a una retrac-
ción de 0,6 mm/m, aproximadamente. Gracias a que en relación con

1HORAS r DlAS
E D A D
Fig. 31: Formación d e fisuras en morteros 1 : I con distintos cementos y en relación con
la retracción en un ambiente con 75 % d e humedad relativa.

el tipo aluminoso, el cemento Portland presenta un desarrollo más lento

de la resistencia y puede soportar las deformaciones sin agrietarse hasta
una edad de unos 10 días. En cambio, en el caso de la cal hidráulica, la
fisuración no se presenta ni aun después de los 90 días, y esto no obs-
tante que las probetas testigo muestran una retracción 10 veces mayor
que la del cemento aluminoso.
Los ejemplos precitados representan casos extremos. Cuando se com-
paran entre sí distintos cementos Portland se observa que sus tiempos
de fisuración y sus valores de retracción se acercan más unos a otros.
Sin embargo, también puede aplicarse la regla cualitativa de que los ce-
mentos Portland cuya velocidad de endurecimiento es menor, muestran
también menor tendencia a la fisuración.
 Estos conceptos nos hacen pensar en que si bien frecuentemente se
valúa la calidad de un cemento proporcionalmente a su energía de endu-
recimiento, en el caso de muchos empleos dicho criterio resulta erróneo.
Ciertamente que las interdependencias descritas son también la
causa por la cual la tendencia a la retracción de un cemento, determi-
nada mediante las pequeñas probetas que la Norma estipula, no con-
cuerda frecuentemente con los valores de retracción en el hormigón
mismo; pues en las probetas pequeñas es la retracción pura la que se
manifiesta inmediatamente, dado que en ellas y hasta cierto punto, la
desecación se efectúa uniformemente ; en tanto que en los grandes pris-
mas de hormigón dicho fenómeno se realiza en forma bien distinta: el
núcleo central puede aún estar saturado de agua, cuando la cáscara (o
capa exterior) se ha desecado ya considerablemente (véase fig. 29).
La retracción origina esfuerzos de compresión en el núcleo y de
tensión en la cáscara, es decir, que como resultante se tendrá una defor-
mación lenta. El acortamiento producido en el elemento de hormigón
dependerá, finalmente, de la magnitud que en él alcance el efecto de
fluencia y no del grado de retracción pura acusado al ensayar los pe-
queños prismas de mortero. Por lo tanto, convendría que al revisarse la
Norma Alemana para Cementos (DlN 1.164) se eliminase la prueba de
retracción, dado que los valores que proporciona conducen fácilmente
a un juicio equivocado sobre los cementos así ensayados.
 8)
, a , Calor de hidratación
. .

El proceso de apagado d e la cal produce un considerable despren-

dimiento d e calor que asciende a 280 calorías por gramo d e CaO. Calor
suficiente para hacer hervir el agua d e apagado, a menos que se emplee
un exceso d e agua. Puede decirse que la energía que se desprende equi-
vale a una fracción d e la correspondiente al combustible necesario para
la cocción d e la cal. El calor d e apagado se manifiesta evidentemente
por el hecho d e que la hidratación se verifica rápidamente y el calor
liberado no puede disiparse por radiación.
También la cal contenida en el cemento Portland puede e n último
análisis transformarse en hidrato, aun cuando esto sea a través d e las
reacciones en las cuales se originan los silicatos cálcicos hidratados.
Es natural que la hidratación del cemento vaya acompañada de un des-
arrollo d e calor. En término medio calcularse que la hidratación
total d e un cemento Portland produce unas 120 ~ a l / ~ r a m oEste
. calor
d e hidratación. verdaderamente considerable en el cemento Portland. se
desarrolla mucho más lentamente que en el caso de la cal viva, y en
general se dispone d e tiempo suficiente para que se disipe por radiación.
En obras masivas, como presas, la generación térmica sí constituye un
serio problema, pues por una parte la dilatación no puede efectuarse
libremente, y por la otra los volúmenes d e hormigón dificultan
la difusión del calor. En estas condiciones se presentan aumentos d e
temperatura y dilataciones inconvenientes que inicialmente producen
esfuerzos d e compresión, bajo los cuales y por efecto d e la fluencia,
el hormigón cede. Posteriormente -aun e n las construcciones más ma-
sivas- el hormigón se va enfriando, y se producen así contracciones y
esfuerzos de tracción a los cuales poca es la resistencia que el hormigón
puede oponer y, consecuentemente, éste se agrieta. Estos inconvenientes
pueden evitarse mediante técnicas apropiadas, por ejemplo: construyendo
la presa por bloques separados y esperando para hormigonar los espacios
intermedios que los primeros bloques se hayan enfriado suficientemente,
o empotrando e n el hormigón serpentines formados con tubos d e acero
a través d e los cuales se hace circular agua que se lleva al exterior el
calor d e hidratación, o empleando hielo o agua d e deshielo (de alta
montaña) para pre-enfriar los ingredientes del hormigón.
Desde el punto d e vista químico puede disminuirse el calor d e hidra-
tación del cemento, para lo cual se aprovecha la circunstancia de que
sus distintos componentes presentan diferentes calores de hidratación :

Calores de hidratación -completa- de los componentes

del Cemento

~ul/~ramo
Silicato tricálcico 120
Silicato ciicálcico 62
Aluminato tricálcico 207
Ferro-aluminato tetracálcico ,100
Estas cifras nos proporcionan puntos de referencia a partir de los
cuales pueden estimarse las cantidades de calor producidas por el con-
junto que integra el cemento. Los factores indicados correspondientes a
un completo desarrollo del proceso de hidratación sólo pueden aplicarse
en relación con una edad avanzada, varios meses o años. Una determi-
nante del aumento de temperatura en las construcciones -además de
las dimensiones de la estructura- es naturalmente el desarrollo de calor
por unidad de tiempo y a través de las primeras edades. De acuerdo
con la composición química de los cementos se pueden prever los si-
guientes valores :

Edad cal /g .
en días Mín. Máx.

Una regla empírica muy útil, válida para cualquier edad compren-
dida entre 3 y 365 días, es la expresada en la siguiente fórmula:

Calor de hidratación = H = k (% C,S + 2,l % C,A)

(k=coeficiente correspondiente a la edad considerada)

A partir de la constitución mineralógica teórica es posible por 10

tanto juzgar comparativamente acerca de distintos cementos en relación
con sus cualidades referentes al calor de hidratación. Las variaciones
en la finura de su molienda, sobre todo cuando son de magnitud con-
siderable, deben también tomarse en cuenta. La fig. 32 nos proporciona
una representación gráfica del alza de temperatura que se puede pre-
sentar en el hormigón cuando éste se protege en contra de toda pérdida
(o ganancia) térmica, es decir, cuando se conserva en condiciones adia-
báticas. Naturalmente estas curvas deben tomarse en cuenta sólo como
ejemplos. La gran diferencia en el desarrollo de calor de los dos cemen-
tos Portland estudiados no debe considerarse como una regla genera1
absoluta. El comportamiento del cemento aluminoso se discutirá pos-
teriormente.
La estrecha relación que existe entre el calor de hidratación y la
composición química del cemento, permite proceder sin mayor duda
a la manufactura de cementos especiales de bajo desarrollo térmico;
para esto es necesario aumentar el porcentaje de óxido férrico en la
mezcla cruda y reducir los contenidos de ambos componentes tricálcicos
(aluminato y silicato) que son los que más contribuyen al desarrollo de

?O0

600

so0

400

30°

20°
l2horas ldía 2 díor 3 diór

Fig. 32: Temperatura de hormigones hechos con cementos : aluminoso. Portland de

alta resistecia rápida y Portland común. Proporción 1 : 6 ; a/c=0,6. Curado
en condiciones adiabáticas.

calor. Como habíamos indicado ya en nuestras consideraciones sobre la

constitución mineralógica y sobre el desarrollo de la resistencia, a los
componentes del cemento que endurecen más lentamente corresponde
un bajo calor de hidratación. Sin embargo, dado que el avance normal
de los trabajos requiere cierta velocidad de endurecimiento, se proce-
derá en este caso por oía de compromiso, seleccionando tanto la com-
posición química del cemento como la finura de molienda, de modo que
se obtenga un justo medio que permita lograr las ventajas deseadas.
junto con los necesarios inconvenientes mínimos.
Frecuentemente suele hablarse de calor de fraguado, cuando lo que
se desea significar genéricamente es calor de hidratación. Como calor
de fraguado debe designarse sólo la eoolución producida hasta cuando
se alcanza el fraguado final, la cual representa aproximadamente sólo
1 / 10 a 1 /5 del calor total de hidratación desarrollado en el caso de 1-
cementos Portland comerciales. El calor de fraguado, si bien implica
sólo una fracción en relación con el calor total de hidratación, resulta
sin embargo bastante considerable si se expresa en forma de ritmo de
evolución: unidades de calor desarrolladas por unidad de fiempo, en
cuyo caso su valor es igual a varias veces el que corresponde al des-
arrollo térmico ulterior.
 9) Impermeabilidad al agua

El cemento fraguado, o pasta endurecida, es impermeable al agua.

Las investigaciones de la Asociación de Productores de Cemento en los
Estados Unidos de América (Portland Cement Association) sobre pastas
que prácticamente se han hidratado por completo, condujeron a las con-
clusiones siguientes :
1. La impermeabilidad de la pasta endurecida es del mismo orden
de magnitud que la de las piedras naturales compactas. Por ejemplo,
la impermeabilidad al agua de un mármol compacto y de grano fino
corresponde a la de una pasta endurecida con relación a/c=0,41. La de
un granito, a la de una pasta endurecida con relación a/c=0,70. En este
segundo caso la porción evaporable del agua del cemento fraguado (W,.)
representa un 53 %, en tanto que en la muestra de granito sólo era de
un 5 %, ambos % en oolumen.
2. En condiciones iguales y considerando sólo como variable la
finura del cemento, no tiene ésta importancia alguna. Las pastas de ce-
mento con igual relación a / c e igual desarrollo de hidratación presentan
un grado de impermeabilidad del mismo orden, aunque la superficie
específica alcanzada en la molienda del cemento empleado haya sido
elevada o reducida.
3. Cuando la relación a / c se incrementa a partir de 0,5 (véase fi-
gura 33). la permeabilidad al agua aumenta también en forma evidente.
4. La influencia de la composición química del cemento sobre la
impermeabilidad es insignificante.
5. Cuando al cemento fraguado se le da una oportunidad de dese-
carse -a pesar de que con anterioridad se le haya sometido a un proceso
de hidratación avanzado- su permeabilidad al agua se hace 70 oeces
mayor.
Los resultados de esta investigación son ciertamente s ~ r ~ r e n d e i i t e s .
La pasta de cemento presenta un grado extraordinariamente elevado
de impermeabilidad, no obstante qae su contenido de espacio poroso
lleno de agua alcanza a ser hasta de un 50 % . Esto demuestra clara-
mente la enorme influencia de las condiciones de subdivisión de los
espacios llenos de agua. Los capilares -prescindiendo aun de los poros
del gel- son tan pequeños que su resistencia al paso del flujo acuoso
es prácticamente invencible.
 Sorprendente también es el hecho de que la finura de molienda del
cemento no ejerza influencia determinante alguna sobre la permeabilidad
del agua. Sin embargo, esto está d e acuerdo con nuestra representación
de las condiciones de porosidad d e la pasta endurecida.
También los capilares d e diámetro mayor, como deben existir nece-
sariamente en las pastas d e los cementos de molienda gruesa, llegan
a llenarse por completo con el gel denso de cemento, si su relación a / c

Fig. 33: Permeabilidad al a z u a q u r presenta la pasta d e cemmerito después d e q u e prác-

ticamente se ha terminado el proceso d e hidratación.

no es superior a 0 , 4 ; ya que con una relación a / c de aproximada-

mente 0,4 no queda en la pasta hidratada por completo espacio capilar
alguno. Es ésta la causa por la cual un aumento d e la relación a / c no
manifiesta su influencia -disminuyendo gradualmente la impermeabili-
dad- sino a partir de un valor de a/c=0,4.
Finalmente, resulta significativo también el hecho de que el cemento
fraguado no debe desecarse, si se desea conservar su gran impermeabi-
lidad. El aumento de permeabilidad que casi se centuplica cuando la
pasta se somete a una débil desecación, hace pensar e n la ((retracción
irreversible), ya que ésta motiva la formación o el ensanchamiento de
los poros capilares.
En la práctica d e las construcciones con hormigón no se obtiene un
grado extremo de impermeabilidad, de magnitud similar al medido para
la pasta pura en el laboratorio. Con una piedra natural compacta. y con
pasta de cemento cuya compacidad sea elevada también, no es posible
confeccionar un hormigón que presente el mismo alto grado d e imper-
meabilidad que uno y otro de sus propios ingredientes. Esto puede de-
pender sólo de imperfecciones en los puntos d e contacto d e ambos com-
ponentes. Las investigaciones microscópicas efectuadas con secciones
delgadas obtenidas a partir de probetas d e hormigón, han demostrado
que, e n efecto. la adherencia entre los granos inertes y la pasta d e ce-
mento no siempre es perfecta, aun tratándose d e probetas hechas en el
laboratorio con el mayor cuidado. Mediante líquidos colorantes que se
introducen bajo vacío en las secciones delgadas del hormigón, se han
podido observar los espacios huecos capilares que se encuentran a veces
entre la pasta d e cemento y los agregados, y cuya presencia depende
ciertamente de la naturaleza de los agregados: la caliza parece asegurar
una mejor adherencia que los materiales que contienen cuarzo -o bien
que aquellos que acusan francamente la presencia d e mica-. Las fisuras
capilares e n la pasta de cemento producidas por la retracción deberán
también considerarse como culpables, juntamente con los efectos con-
siguientes a una ligera exudación. Una compactación imperfecta, un
colado defectuoso en las juntas d e construcción o una exudación fuerte,
producen puntos macroscópicamente defectuosos cuya influencia sobre
la impermeabilidad al agua no necesita comentarios.
De todo lo que hemos expresado podemos deducir las directrices
que deben seguirse para producir un hormigón de elevada impermea-
bilidad. La relación a / c se conservará preferentemente por debajo d e 0,5
y se emplearán mezclas que no sean demasiado secas para evitar así
cualquier riesgo de compactación imperfecta del hormigón fresco. El con-
tenido de cemento deberá ser bastante abundante y la curva granulo-
métrica deberá seleccionarse y atenderse con todo cuidado. Finalmente,
se preferirá cemento finamente molido, esto con el propósito d e eliminar
el peligro d e la exudación, y se protegerá el hormigón contra la dese-
cación durante el mayor tiempo posible (curado minucioso).
En la mayor parte de los casos prácticos es posible confeccionar con
seguridad un hormigón ciertamente impermeable al agua. Estos tipos de
hormigón son por supuesto de mayor importancia e n aquellas construc-
ciones que deben resistir ataques químicos.
 10) Resistencia al ataque químico

LOSataques químicos que actúan sobre la pasta de cemento pueden

ser por integración de nuevos compuestos, por desintegración química
o bien por procesos agresivos en los que actúen combinadamente los
dos tipos antes indicados.

a) Procesos de disolución

Entre los líquidos que pueden atacar al cemento fraguado por acción
disolvente es necesario mencionar al agua en primer lugar. En realidad
y con el transcurso del tiempo, el agua pura puede desintegrar la pasta
de cemento en forma considerable. No olvidemos que las 2/3 partes del
cemento Portland están constituidas por óxido cálcico, que en el cemento
fraguado una proporción mayor de dicho óxido está combinada con la
sílice, la alúmina y el óxido férrico, y que existen también cristales de
hidrato cálcico incluidos dentro del producto coloidal producido durante
la hidratación. Dado que el hidrato cálcico es soluble en el agua en mag-
nitud considerable (cerca de 1,7 g/litro) resulta evidente la posibilidad
.de que el agua pura realice un efecto de lixivación sobre el cemento.
Con toda intención decimos ((agua pura)), porque el agua dura que de
por sí contiene ionescálcicos presenta un menor poder disolvente sobre
el hidrato d e calcio.
El ataque del agua pura no se limita, sin embargo, sólo al hidrato
referido en forma libre, sino que también puede atacar a los compo-
nentes hidratados: silicatos, aluminatos y ferritos que pueden disolverse
bajo la acción continua del agua pura. En realidad los componentes
referidos sólo son estables cuando las soluciones que están en contacto
.con ellos. contienen cierto porcentaje mínimo de hidrato cálcico. Si por
efecto del agua pura la concentración desciende hasta un porcentaje
menor que el mínimo citado, parte de la cal combinada en el cemento
pasa a disolverse en cantidad suficiente para que se restablezcan con-
diciones de equilibrio ; esta vez en relación con compuestos hidratados
cuyo contenido e n cal es menor.
Con adiciones ulteriores de agua continua la disminución del con-
tenido cálcico en el cemento, y este proceso (que llamamos hidrólisis)
tiende hacia una etapa final en la que toda la cal ha abandonado los
productos hidratados del cemento, y queda sólo gelatina libre en la que
junto con un elevado contenido de agua se presentan la sílice, la alú-
mina y el óxido férrico.
Todas las aguas ((dulces))cuyo contenido en cal es reducida, son
hasta cierto punto nocivas para el hormigón. El agua que proviene de
la condensación, por ejemplo la que se p e d e encontrar en las tube-
rías, el agua de deshielo, o bien la que brota de las rocas en las regio-
nes montañosas, a través de los años alcanzan a producir en el hormi-
gón daños superficiales. Cuando se trata de hormigones que no son
completamente impermeables, el agua ((pura))a presión que penetra en
su interior ejerce una acción disolvente con las graves consecuencias
correspondientes. Esto se ha podido constatar en presas construidas en
los países escandinavos.
Dentro del grupo de substancias que tienden a disolver la pasta d e
cemento se encuentran (además del agua p r a ) los ácidos que transfor-
man sus componentes en sales fácilmente solubles. Si, por ejemplo,
ponemos ácido clorhídrico en contacto con la parte de cemento, se
forman cloruros de calcio, de aluminio y férrico, substancias que con
facilidad se disuelven en el agua. En este proceso la sílice pasa tam-
bién a solución coloidal (((sílice soluble))). Si empleamos otros ácidos
fuertes, como por ejemplo el sulfúrico o el nítrico, se producen reac-
ciones similares; las sales que se forman en este caso son sulfatos y
nitratos, respectivamente.
La mayor parte de los ácidos que se emplean en la práctica for-
man sales con los componentes del cemento, las cuales son fácilmente
solubles en el agua. Como excepción mencionamos el ácido oxálico,
que forma oxalato cálcico prácticamente insoluble; el ácido tartári-
co, que forma tartrato cálcico, y el ácido fluosílico. Este último presenta
importancia especial dadas sus características apropiadas para constituir
un ((protector del hormigón)); más tarde trataremos de la protección de1
hormigón contra el ataque químico.
Si se desea calcular el peligro que amenaza al hormig6n por con-
cepto del agua ácida, debemos primeramente precisar el grado d e
acidez del agua en cuestión, el cual es medido por los químicos me-
diante el valor ccpH)>.Procedemos en seguida a explicar el significado
de este concepto que consideramos de importancia, pues se emplea fre-
cuentemente para calificar el grado de nocividad del agua que puede
afectar al hormigón.
Como es bien sabido, se definen como ácidos aquellas substancias
que en solución acuosa son capaces de producir por disociación átomos
de hidrógeno cargados de electricidad, es decir, iones hidrógeno. Las
substancias con características opuestas las denominamos bases, y son
aquellas que en solución acuosa promueven la formación del grupo OH
(ión oxhidrilo). Según la mayor o menor medida en que se producen
los efectos citados, se considera que las substancias afectadas son áci-
dos o bases, más o menos fuertes. En el caso de un ácido fuerte, diluido
en agua, por ejemplo el clorhídrico, la disociación es prácticamente
completa ; se encuentra en forma de hidrogeniones cargados positiva-
mente (H+) e iones cloro cargados negativamente (Cl-). En cambio, la
molécula de un ácido débil como por ejemplo el acético, al pasar en
solución sólo se disocia parcialmente. La intensidad de la acidez se
mide, por lo tanto, en función de la cantidad de iones hidrógeno conte-
nidos por unidad de volumen, o sea la concentración de los hidroge-
niones. Por comodidad se ha adoptado como medida al respecto, el
concepto ccpH,,, igual al logaritmo negativo base 10 de la concentración
de los hidrogenionesgramo contenidos en un litro de solución acuosa
(1 hidrogeniongramo = 1 gramo).
La escala usual de valores pH va del O al 14. El agua pura, com-
pletamente neutra presenta un valor de pH 7. Un pH igual a cero co-
rresponde a una solución acuosa muy ácida, y un pH 14 a una muy
básica.
Debido al carácter logarítmico del concepto pH, una variación de
una unidad en el valor p H considerado, implica una disminución o
un aumento 10 veces mayor en la concentración de acidez o basicidad
respectiva.
Como soluciones fuertemente ácidas se entienden aquellas con pH
de O a 3 y como débilmente ácidas las que presentan un pH de 4 a 6.
En forma similar un campo de pH 8 a 10 corresponde a soluciones
débilmente básicas, y un pH comprendido entre 1 1 a 14 representa
soluciones fuertemente básicas.
Por ejemplo, el agua de cal saturada que presenta un pH de cerca
de 12,5, es por lo tanto fuertemente básica, en tanto que una solución
de ácido acético al 1 %, con pH 3 , 5 , debe considerarse como una
solución ácida de ~ o t e n c i amedia. La medida de los valores PH puede
determinarse con mucha exactitud mediante la conductividad eléctrica
de la solución respectiva, o en forma sólo aproximada mediante indi-
cadores, es decir, substancias orgánicas, como el tornasol, que cambian
de color cuando varía el pH de la solución con la cual se ponen en
contacto.
El ataque ácido sobre el hormigón debe considerarse como nocivo
en general cuando el elemento agresivo presenta un pH inferior a 6.
Los ataques químicos sobre el hormigón que pueden presentarse en
los procesos industriales, incluyen una variedad demasiado amplia para
poder darles cabida dentro de las características del presente libro. Por
el contrario, las causas que motivan la formación del agua ácida natural
son bastante limitadas. Se trata de la formación del ácido húmico, un
producto de la descomposición de las substancias orgánicas, vegetales
(suelos y aguas en zonas que contienen turbas y lignitos, etc.). El ácido
sulfúrico puede encontrarse en aguas naturales -afortunadamente sólo
en raros casos- cuando la pirita contenida en el terreno se oxida en
contacto con el aire y la humedad.
Sin embargo, en la mayor parte de los casos el ataque del agua
natural está relacionado con la acción del anhídrido carbónico. Su no-
cividad general justifica una discusión muy extensa, principiando por
que, tanto en los anáiis~s de las aguas, como en los estuaios de los
daños que pueden motivar sobre el hormigón, se emplean frecuente-
mente expresiones como anhídrido carbónico cccombinado)~,((relativo,)y
uagresivo~),que requieren explicación especial.
Cuando tratamos acerca de las cales, consideramos el endureci-
miento de las mezclas a la cal, el cual es producido por la combina-
ción del anhídrido carbónico del aire con la cal hidratada, y con for-
mación de carbonato cálcico casi totalmente insoluble en el agua y d
cual se debe el endurecimiento precitado. Según lo anterior no se ex-
plica cómo el agua que contiene anhídrido carbónico puede actuar para
disolver el hormigón. Desgraciadamente, el agua que contiene dicho
compuesto transforma el carbonato cálcico en bicarbonato cálcico, fá-
cilmente soluble :

CaCO, + CO, + H.0 -+ Ca(HCO,),

Este bicarbonato sólo puede existir en solución acuosa. Al evapo-
rarse el agua, esta sal se disocia formando gas carbónico (CO,) que se
desprende y como residuo queda CaCO,. igual sucede cuando esta so-
lución hierve. Las incrustaciones en las calderas o en las ollas de coci-
na no son sino carbonato cálcico que se ha separado del agua que lo
contenía en forma de bicarbonato.
En el anhídrido carbónico contenido en el agua debe observarse
una gran diferencia según que se encuentre combinado en el bicarbo-
nato, o bien en estado libre. En el primer caso es inocuo y aun favo-
rece la impermeabilidad del hormigón, ya que en contacto con la pasta
d e cemento no sólo la transforma en carbonato cálcico (((la carbonata))),
sino que además deposita en ella la sal cálcica que viene disuelta en
el agua:

Sin embargo, cierta cantidad adicional de anhídrido carbónico, a

más del contenido en el bicarbonato cálcico, no puede perjudicar al
cemento fraguado. En realidad tal exceso es necesario para poder con-
servar en solución el bicarbonato, y no está pues en disponibilidad
para disolver un porcentaje ulterior de cal. Este anhídrido carbónico
relativo aumenta fuertemente cuando se incrementa la cantidad de bi-
carbonato disuelto. Sólo cuando el contenido de anhídrido carbónico en
el agua supera la suma del COZ del bicarbonato+el COZ relativo, nos
encontramos con COZ ((agresivo)),o más exactamente, con CO, ccsolu-
bilizante de la cal,,.
De este modo resulta que una pequeña cantidad de CO., disuelto
en el agua pura resulta muy agresiva, en tanto que grandes cantidades
de COZ pueden ser inocuas si en la solución respectiva se encuentra
una cantidad suficiente de cal. Si primeramente hemos hablado de la
agresividad del agua pura, podemos ahora añadir que su poder disol-
vente aumenta considerablemente en presencia del CO, del aire, que
el agua absorbe. Las cantidades de COZ en cuestión son muy limitadas
(0,5 mg/litro) ; sin embargo, son suficientes para dar al agua un ((pH))
de 5,7, es decir, un carácter netamente ácido.

Eflorescencia

Los procesos de disolución y de lixiviación tal como aquí se con-

sideran, se encuentran en conexión estrecha con el fenómeno de la
eflorescencia que en ocasiones observamos en las construcciones hechas
con aglomerados de cemento. Las eflorescencias están constituidas por
substancias que, en forma de solución acuosa, se transportan hacia
la superficie del elemento constructivo, en donde se precipitan. Este
desplazamiento se origina en general mediante la ayuda de fuerzas ca-
pilares (efecto de pábilo). Al llegar a la superficie, y en contacto con
el aire se facilita la evaporación del agua, con lo cual la substancia
disuelta se precipita, se deposita sobre dicha superficie y constituye la
eflorescencia. En los conglomerados ligados con cemento, el agua de
amasado pronto se satura de hidrato cálcico, el cual por efecto de la
acción descrita se deposita sobre la superficie exterior, donde el COZ
del aire lo transforma en carbonato cálcico. Las eflorescencias del ce-
mento endurecido están casi siempre constituidas por CaCO,, y cuando
menos las así integradas son dañosas y perjudican la buena apariencia
de las construcciones. Las producidas por los álcalis del'cemento son
muy solubles en agua y se pueden lavar fácilmente (si antes no han
sido arrastradas por la lluvia).
Las eflorescencias sulfatadas (sulfato de calcio-yeso, o sulfatos alca-
linos) que a veces se presentan sobre los materiales cerámicos (tabiques
y similares) no se presentan sobre los conglomerados hidráulicos, pues
el yeso contenido en el cemento se convierte pronto en producto inso-
luble : el sulfoaluminato cálcico.
No siempre es fácil eliminar las eflorescencias adherentes insolubles
de CaCO, que se forman sobre el cemento fraguado. A veces se pueden
eliminar con un cepillo duro; en caso contrario, se emplea ácido clor-
hídrico diluido con el cual se disuelve el depósito de carbonato cálcico
(produciendo efervescencia). Se necesita obrar con precaución, sobre
todo se debe impedir que el ácido penetre muy profundamente en la
estructura capilar del hormigón, pues con la cal forma cloruro cálcico.
sal fuertemente higroscópica que absorbe humedad del aire y la retiene
tenazmente, con lo cual se producen sobre la superficie del hormigón
manchas permanentes d e humedad. Se necesita pues antes de efectuar
el tratamiento al ácido impregnar bien con agua la superficie del hor-
migón. E l ácido no puede penetrar fácilmente en los capilares llenos
d e agua y limita su acción a la superficie. Después del tratamiento es
necesario emplear agua en cantidad abundante para enjuagar bien.
Las eflorescencias sobre la superficie del hormigón pueden presen-
tarse en formas muy diversas. Pueden aparecer como un velo blanco-
grisáceo desagradable sobre todo en superficies coloreadas de hormigón.
Otras veces aparecen como fuertes incrustaciones, en ocasiones como
gotas petrificadas. Sin embargo, en este caso no se trata de un efecto
de evaporación del agua capilar, sino de permeabilidad del hormigón
que permite el paso del agua, y así se debe hablar entonces no d e
eflorescencias, sino de infiltraciones.
El problema de la relación entre la eflorescencia y la constitución
d e un cemento Portland ha sido expuesto frecuentemente, pero no se
ha definido con claridad. De por sí es difícil de comprender por qué
determinado cemento Portland presenta una tendencia más marcada a
la eflorescencia que algún otro, ya que en todos los casos el agua (en
el interior del hormigón) se encuentra saturada de hidrato cálcico. Pro-
bablemente son más bien las circunstancias climatéricas las que influyen
de tal modo que a igualdad de todas las demás condiciones, e n un
caso s e producen eflorescencias y en otro no. Si la evaporación del
agua sobre la superficie del hormigón se efectúa con lentitud, se tienen
entonces condiciones más favorables en relación con el movimiento de
las soluciones que producen la eflorescencia, pues de este modo se evita
una desecación más enérgica y por lo tanto una mayor rapidez en el
desalojamiento de la solución a través del sistema capilar.

b) Descomposición química

La posibilidad del ataque químico sobre el cemento endurecido no

se limita a los efectos de disolución y lixiviación, sino que, por el con-
trario, la variante más peligrosa es aquella en la cual la descomposición
química de la substancia agresiva produce en contacto con la pasta de
cemento, materias. que siendo difícilmente solubles, motivan por la ne-
cesidad que tienen de ocupar mayor espacio, una expansión que a la
postre origina la destrucción del hormigón.
Debemos nombrar primeramente el ataque de los sulfatos, tanto por
su ación enérgica como por la frecuencia en que suele ocurrir. Las reac-
ciones químicas, de acuerdo con las cuales se produce este tipo de desin-
tegración, fueron ya discutidas en relación con la adición de yeso al
clinker de cemento Portland. Ya sea que durante la manufactura del
cemento incorporemos una cantidad de yeso mayor que la prescrita, o
que ésta esté contenida en los agregados, o bien que en el cemento
endurecido penetre una solución sulfatada, es en todos estos casos la
formación del voluminoso sulfoaluminato cálcico, con muchas moléculas
d e agua, la que produce la desintegración.
El agua sulfatada -en general aguas subterráneas provenientes de
terrenos ricos en yeso- se encuentra con mucha frecuencia. Según que
el agua que actúa en contacto con las construcciones sea estancada, co-
rriente, a presión, así variará el límite de la concentración peligrosa.
El agua sulfatada inmóvil requiere precauciones especiales sólo cuando
su contenido es de 300 a 500 mg de SO, por litro, en tanto que un agua
corriente que contenga sólo 150 mg de SO, por litro no puede calificarse
como inocua.
El ataque por sulfatos no se limita sólo al yeso. El hidrógeno sulfu-
rado, gas débilmente ácido que se forma en los procesos de descompo-
sición, puede ser oxidado por el oxígeno del aire, transformándose en
ácido sulfúrico. El ataque sulfatado de este tipo se encuentra por ejem-
plo en el vértice de los canales de hormigón que conducen aguas negras.
Los sulfatos de magnesio y de amonio son particularmente agresivos.
En efecto, mientras el yeso transforma sólo a los aluminatos del cemento
fraguado, las sales de magnesio y de amonio en cambio atacan también
el hidrato cálcico.
El sulfato de magnesio reacciona de acuerdo con la fórmula:

El hidrato de magnesio así formado se separa a causa de su solubilidad

reducida. El empobrecimiento en hidrato cálcico, conduce -de manera
muy semejante a la hidrólisis producida por el agua pura- a la pérdida
del hidrato cálcico que forma parte de los productos de hidratación.
Dicho hidrato está sujeto a su vez a una transformación ulterior, y mien-
tras se disponga de sales de magnesio y de hidrato cálcico con el cual
puedan reaccionar, el proceso no alcanzará su etapa final.
 El sulfato de magnesio se encuentra contenido en cantidades im-
portantes en el agua de mar y participa de manera determinante en la
desintegración de las construcciones marítimas.
La reacción con el sulfato de amonio es muy semejante:

(NH,)$O, + Ca(OH), + CaSO, + 2 NH, + 2 H,O

El amoníaco (NH,) se escapa en forma de gas, el hidrato cálcico libre
se transforma en yeso, y también en este caso las reacciones implican
a la postre el consumo o desgaste de la cal combinada contenida en la
pasta de cemento.
Con los sulfatos de magnesio y de amonio, además del efecto d e
expansión que la formación del sulfoaluminato motiva, se produce tam-
bién la descomposición del hidrosilicato cálcico. Este último efecto s e
produce con todas las sales de amonio y de magnesio, con excepción
de aquellos casos en los cuales las sales cálcicas que se forman son
insolubles, por ejemplo, las que se producen en contacto con el oxalato
de amonio, o con el fluoruro magnésico.
De acuerdo con todo lo anterior, el control de las substancias nocivas
contenidas en el agua se extenderá: al valor del pH, al anhídrico carbó-
nico (el que sc encuentra en condiciones de disolver el calcio), o los
sulfatos y sulfuros, y, finalmente, también, al contenido de sales de mag-
nesio y de amonio.

c) Substancias agresivas en los componentes del hormigón

Si bien las substancias nocivas para el hormigón pueden ser peligro-

sas, aun en pequeñas concentraciones, cuando actúan en forma de repe-
tidos contactos con el hormigón, en cambio resultan mucho menos per-
judiciales cuando se encuentran contenidas en el agua de mezclado.
Por ejemplo, el agua sulfatada con una concentración aproximada d e
1.200 mg de SO,/litro es muy agresiva si está en contacto continuo. En
cambio como agua de mezclado es completamente inocua. pues con la
concentración indicada la adición de yeso al cemento es sólo del orden
de una milésima parte, cantidad insignificante si se considera que du-
rante la molienda del clinker se agregan varias unidades por ciento.
Lo mismo podemos decir en el caso del agua que contiene anhídrido
carbónico, e igualmente en el del agua mineral ligeramente ácida. Más
aún, en caso necesario hasta el agua de mar ~ u e d eemplearse para la
elaboración del hormigón; no obstante que su contenido de sales solu-
bles alcanza a ser de unos 40 gramos por litro (especialmente en forma
de cloruros y de sulfatos). Esto significa, por ejemplo que con una rela-
ción a / c de 0.5 añadimos al cemento un 2 de sales solubles. Natural-
mente que en la práctica esto se deberá evitar, salvo en casos excepcio-
nales. En general es de considerar que cualquier agua puede emplearse
e n las mezclas de hormigón, a menos que su color, olor o sabor indiquen
una contaminación considerable. Por ejemplo, la. presencia de substan-
cias del tipo cthúmico,) que imparten al agua una coloración obscura, es
frecuentemente más peligrosa que las sales inorgánicas disueltas, pues las
materias húmicas alteran el proceso de fraguado y lo pueden retardar
considerablemente.
e n del azúcar, aun en cantidades mínimas. es muy nociva.
Porcentajes muy bajos -referidos al peso del cemento- pueden perju-
- .

dicar el proceso del endurecimiento. En caso d e duda deberá asegurarse

que el agua de amasado no contenga substancias orgánicas en cantidades
perjudiciales, para lo cual se elaborarán probetas y se observará el tiem-
po de fraguado.
La cantidad d e impurezas que se agregan a un hormigón empleando
agua poco limpia, es reducida. Muy distintas son las condiciones que se
tienen en el caso d e los agregados, pues d e éstos se emplean cantidades
que son varias veces mayores que el peso del cemento.
Las impurezas perjudiciales para el hormigón contenidas en los agre-
gados representan un peso bastante mayor. Además d e aquellas cuyo
efecto es puramente físico, como el limo y la arcilla (ccpartículas micros-
cópicas))), mica, etc. ; las impurezas que encontramos en los agregados
son sobre todo, substancias orgánicas del tipo húmico, y compuestos d e
azufre:lLa determinación de la presencia d e materia orgánica, tal como
está especificada, por ejemplo en la Norma alemana DlN 4.226, o bien
en la austríaca OeNORM 3.302, no presenta dificultad alguna aun en el
caso de que el operador tenga poca práctica. Además. e n caso de duda,
una breve prueba nos indicará si las impurezas orgánicas perjudican el
endurecimiento inicial. Evitaremos así el temor a una sorpresa posterior.
El caso de los compuestos de azufre es diferente. su influencia se
hace sentir no tanto sobre el endurecimiento inicial, sino después de lar-
go tiempo cuando se manifiesta como expansión por yeso. Este daño es
producido principalmente por los sulfatos. Los sulfuros se oxidan al aire
y con la humedad, y pueden también transformarse en sulfatos. La im-
portancia del daño que los compuestos d e azufre contenidos en los agre-
gados pueden motivar, difícilmente puede ser prevista. En el caso del
yeso. el estado de subdivisión en que se encuentre tiene cierta impor-
tancia. Si se presenta en partículas muy finas debe pensarse que en su
totalidad puede reaccionar con el cemento ; recuérdese que la Norma li-
mita su adición al cemento a cerca d e un 5 76 (3% SO,). Si el yeso existe
en partículas gruesas mezcladas con los agregados, probablemente pue-
d e ser más tolerado; pero en este caso prácticamente se carece de datos
experimentales. Esta incertidumbre se refleja en las Normas de los di-
versos países. En Austria por ejemplo el máximo tolerado en los agre-
gados cuando el contenido de cemento en el hormigón excede de 350
Kg/m3, es decir, de un 0,7 % de SO,. En Alemania, en cambio, el conte-
nido de SO, en los agregados para hormigón armado se limita en general
a 1 %. Para prever el comportamiento de un mortero o de un hormigón
ricos en sulfatos, es muy importante considerar si van a estar expuestos
o no a humedecimientos sucesivos. La pasta de cemento con un elevado
contenido de sulfatos, cuando no sufre humedecimiento alguno, no acusa
expansión por concepto de yeso. Esto se debe a que no se dispone del
agua necesaria para integración del sulfoaluminato cálcico que contiene
muchas moléculas de agua.
El error de mezclar el mortero de cemento Portland con yeso de Es-
tucado (emplasto de París) a fin de que el enlucido se adhiera pronto y
pueda ser puesto en servicio al cabo del lapso correspondiente a un sólo
turno de trabajo, no produce frecuentemente daños posteriores ; pero si
la superficie interna del enlucido se vuelve a humedecer, por ejemplo
debido al vapor de agua condensada o si el revoque de la fachada se ha
hecho de acuerdo con dicho procedimiento incorrecto, se presentarán
consecuencias desastrosas.
Las sales inorgánicas que no corresponden a compuestos del azufre,
raramente se presentan como impurezas en los agregados. En las costas
pueden encontrarse cloruros. También son de tomar en cuenta los nitra-
tos que forman parte de los fertilizantes sintéticos. Estas sales (fácilmente
solubles en el agua) mientras no exceden del 1 %, peso del cemento, no
representan ningún peligro. En proporción mayor deben evitarse no tanto
porque ~ e r j u d i ~ u ela
n calidad del hormigón, sino por el peligro que
implican en relación con la oxidación del acero de las armaduras. Tam-
bién en este caso debe considerarse si la construcción estará expuesta a
la humedad en un grado mayor, o menor.

d) Protección del hormigón contra el ataque químico

Las posibilidades de hacer más resistente el cemento Portland contra

los agentes disoloentes mediante una modificación en su composición
química, son limitadas. Podríamos ciertamente disminuir en la pasta de
cemento endurecida aquella porción de hidrato cálcico que es fácilmente
soluble, para esto bastaría reducir el contenido de silicato tricálcico, el
cual durante su hidratación origina la mayor parte del hidrato cálcico;
pero cualquier disminución exagerada en el contenido del silicato tri-
cálcico reduciría excesivamente la energía de endurecimiento del cemen-
to Portland, y por otra parte, no es sólo el hidrato cálcico libre el que
está expuesto al efecto disolvente ; le siguen -aunque más lentamente-
la cal combinada que forma parte de los compuestos que integran el
clinker.
Si no se desea recurrir a otros tipos de aglomerantes es preferible
proceder por ((vía de compromiso)) y emplear un cemento Portland con
contenido de cal más reducido ; pero en el cual la tendencia a un endu-
recimiento más lento, se compense hasta cierto punto con una molienda
que proporcione mayor finura. Al mismo tiempo debe tenerse presente
que la mayor protección del hormigón contra el ataque químico, es su
propia densidad. Lo anterior es cierto para las sustancias que en el
sentido estricto de la palabra presentan una acción disolvente perjudicial.
Una substancia que se expansiona durante su transformación, se difunde
a través del sistema capilar de la pasta de cemento y facilita el paso del
agente agresivo y la disgregación subsiguiente. Esta fuerza no actúa en
el ataque de los disoloentes en cuyo caso la importancia de la compaci-
dad resulta ser determinante. Existe, sin embargo, un procedimiento para
dar resistencia al hormigón contra los agentes disolventes, el tratamiento
con vapor a presión; desgraciadamente no puede ser empleado en las
estructuras de hormigón, sino sólo en los elementos prefabricados. En
la sección correspondiente a la influencia de la temperatura, habíamos
ya hablado del curado con vapor a presión. Los hidrosilicatos pobres de
cal que se forman en presencia de la arena de cuarzo molida finamente
y durante el tratamiento con vapor a presión, acusan una resistencia
contra el agua pura y los ácidos débiles, que no puede lograrse con nin-
gún otro aglomerante hidráulico obtenido por vía seca.
Cuando se trata de aumentar la resistencia del cemento Port!and
contra los sulfatos. es posible mediante una variación en la compcsición
química obtener una resistencia notable. El ataque de los sulfatos que
produce la formación del ((bacilodel cemento)) voluminoso, se dirige en
primer lugar contra el aluminato tricálcico. Si la existencia de este com-
puesto en el cemento Portland se elimina o se reduce considerableniente.
la resistencia aumenta en magnitud considerable. No presenta gran difi-
cultad reducir o eliminar totalmente el contenido de aluminato tricálcico,
de tal modo que toda la elúmina pasa al estado de ferro-aluminato-tetra-
cálcico, compuesto que es bastante más resistente al ataque químico.
En la manufactura del cemento esto se obtiene mediante la adición de
óxido férrico a la mezcla cruda, en cantidad suficiente para obtener un
módulo fundente aproximadamente de 0,65. Estos cementos especiales
se conocen en Europa con el nombre de ((Cemento Ferrari)). La mayor
resistencia del C,AF se atribuye a su capacidad para reaccionar con la
sílice formando ((hidrogranates)).
La fig. 34 muestra un grupo de curvas que representan la resistencia
a los sulfatos en función del contenido de C,A en el cemento, y del de
este último en el hormigón (kg/m3). E1 efecto del ataque de los sulfatos
se expresa mediante el número de años que han sido necesarios para
producir una expansión de una milésima parte ( 1 O/c,) en un elemento d e
hormigón sumergido e n agua natural extraordinariamente rica e n sul-
fatos (agua del lego c(Soáp Lake,, de los Estados Unidos d e América
cuyo contenido d e sulfato sódico d a una concentración en SO,, 20 veces
mayor que la que se obtiene en el agua saturada d e yeso. Considerando
el hormigón con un contenido mínimo de cemento (250 kg/m3), se ob-
serva que cuando el cemento presenta un 12 0/ó de C,A, sólo se requiere
un año para que se produzca la misma expansión que con cemento d e

4 5 6 7 0 9 1 0 1 1 1 2
ALUMINATO TRICALCICO (C3A )EN %
Fig. 34: Ataque d e los sulfatos en función del contenido d e cemento en el hormigón
y del contenido d e C,A en el cemento. Pruebas efectuadas con prismas d e
hormigón d e 8 x 8x40 cm.

C3A = 3 % se presenta al cabo de 9 años. La gráfica muestra muy cla-

ramente que mediante el empleo de un cemento Portland pobre en C3A,
se mejora mucho más eficazmente la resistencia al ataque d e los sulfatos
que con una relación a / c más baja (mezcla más rica en cemento: 420
kg/m3). Resulta también que mediante los cementos del tipo Portland
resistente a los sulfatos s e pueden obtener aumentos más considerables
en la resistencia del hormigón (a la acción sulfática), que con cementos
comunes y mezclas con relación a / c más baja (mezclas más ricas). Es d e
observar, sin embargo, que los cementos del tipo rejerido contienen una
pequeña cantidad d e aluminato tricálcico, contrariamente al cemento
tipo Ferrari ccpuro]). Un hormigón compacto con una relación a / c com-
prendida entre 0,4 y 0,45, elaborado con cemento Portland tipo Ferrari
resistirá perfectamente en la práctica, fuertes ataques de los sulfatos.
Si se tienen ataques d e tal intensidad que no puedan resistirse me-
diante el empleo d e cementos o d e procedimientos d e construcción espe-
ciales, se recurrirá entonces a tratamientos superficiales del hormigón,
con barnices protectores a base de bitumen o d e resinas sintéticas, o con
revestimientos d e materiales cerámicos o plásticos.
Una protección muy eficaz de la superficie se obtiene con los lla-
mados c(fluatosi1 (fluosilicatos), que son compuestos de tlúor, sílice, mag-
nesio, zinc y alúmina, solubles en agua, los cuales transforman el hidrato
cálcico en fluoruro d e calcio insoluble en el agua (fluorita, fluorespasto) se-
parando al mismo tiempo la sílice coloidal que funciona como impermea-
bilizante dentro de los poros d e la pasta de cemento. La capa protectora
así formada es, sin embargo. de espesor reducido, pues a causa de su
efecto impermeabilizante la solución obstruye su propio paso hacia las
capas más profundas del hormigón. Este inconveniente se p e d e solu-
cionar fácilmente tratando el hormigón con gas fluoruro d e silicio (SiF,)
con el cual se obtiene prácticamente la misma transformación que con
los fluatos con la ventaja d e que se p e d e variar a voluntad y según se
~ e q u i e r ael espesor de la capa protectora, para lo cual se regula oportu-
namente la duración del tratamiento y la presión del gas. El procedi-
miento anterior, conocido como ((tratamiento Ocrat~],produce una pro-
tección efectiva del hormigón contra los ácidos y al mismo tiempo au-
menta considerablemente su resistencia. No es económico ni d e fácil
aplicación, por lo cual se recomienda para elementos de
hormigón de importancia especial.
 11) Resistencia a las heladas

La durabilidad del hormigón depende en gran parte d e su resisten-

cia a los efectos producidos por ciclos de congelación y deshielo. Una
variación constante d e humedad y desecación, con los movimientos con-
siguientes d e expansión y retracción, ciertamente puede también produ-
cir con el tiempo un debilitamiento en la estructura del hormigón. Una
continua y considerable oscilación d e la temperatura resulta asimismo
perjudicial, sobre todo cuando se emplean agregados cuyos coeficientes
d e dilatación son diferentes. Sin embargo, esta influencia resulta mínima
cuando se la compara con la fuerza destructiva del ataque de las heladas.
El mecanismo d e este ataque sobre la pasta de cemento ha sido
estudiado muy ampliamente. En principio se trata, naturalmente, del he-
cho d e que el volumen del agua al congelarse aumenta aproximadamente
un 10 %. La pasta de cemento saturada d e agua de composición normal,
cuando su temperatura desciende al punto de congelación sufre una ex-
pansión notable que tiende a producir una desintegración estructural pro-
porcional a dicha expansión. El hielo no actúa propiamente como un
((explosivo)),sino más bien como un pistón que empuja el agua con la
cual está en contacto y ejerce así una elevada presión hidrostática y causa
una expansión en la estructura. Durante el deshielo la dilatación produ-
cida por el congelamiento se reduce notablemente, mas no completa-
mente. Esta dilatación remanente es la señal más evidente del debilita-
miento estructural ocurrido. Al presentarse una nueva saturación d e
agua, las pequeñísimas grietas se llenan con agua y de este modo el
ataque ejecutado por un nuevo ciclo de congelación aumenta su eficacia.
y así sucesivamente hasta que se alcanza la destrucción total.
La importancia del ataque del hielo depende del porcentaje de agua
congelable presente e n la pasta d e cemento. Naturalmente que el agua
químicamente combinada (W,) se considera como no congelable, así
como el hidrogel cuya temperatura d e congelación es extremadamente
baja debido a la fuerte combinación a que está sujeto.
Dentro de las temperaturas que se encuentran e n la práctica, sólo el
agua capilar debe considerarse como congelable.
El agua alojada e n los capilares no es pura, sino que está consti-
tuida por una solución acuosa que contiene especialmente hidrato cál-
cico y álcalis. La temperatura d e congelación en dicha solución no es
d e O" C. sino d e -lo C aproximadamente. Por otra parte, el agua
capilar de la pasta d e cemento está sujeta a tensión superficial, que será
tanto más intensa cuanto más delgados sean los conductos de la red
capilar. Por lo antes expresado, en primer lugar se congelará el agua
contenida en los conductos capilares más gruesos y sólo al presentarse
un ulterior descenso de la temperatura se la congelación del
agua contenida en los conductos más finos.
El congelamiento motivado por la disminución progresiva d e la
temperatura puede observarse mediante el registro continuo de la dila-
tación producida por el hielo en la pasta d e cemento, según puede

-24 -20 -16 -12 -8 -4

200 TEMPERATURA en OC

Fig. 35: Variaciones de longitud en pasta de cemento (a/c=0.65)

(cuyo grado de hidra-
tación ha progresado considerablemente), durante un ciclo de congelación y
deshielo.

verse en la fig. 35. Obsérvese c-ómo en un principio la dilatación se

presenta rápidamente, y después se hace más lenta hasta que a -25' C
presenta un valor aproximado de 1,6 mm/m. Al presentarse el deshielo,
113 d e dicha dilatación se conserva como ((dilatación permanente por
eFecto del hielo]].
Dijimos ya que prácticamente sólo el agua capilar de la pasta d e
cemento es la que puede congelarse ; d e esto se deduce que si em-
pleamos una relación a / c inferior a 0.4 (aproximadamente), debemos
obtener un material resistente a la congelación. En efecto. en nuestras
consideraciones referentes a las condiciones d e porosidad d e la pasta
d e cemento habíamos visto que si la relación a/c es d e 0,4, o menor,
al alcanzar su endurecimiento completo no queda e n ella remanente
alguno de agua capilar.
 Las investigaciones de Laboratorio han demostrado la resistencia a
las heladas que presenta este tipo de mezclas. Sin embargo, en la prác-
tica se encuentran condiciones distintas: el fenómeno de la exudación
en estas mezclas con relaciones a / c inferiores a 0,4, puede motivar
enriquecimientos de agua locales, en los cuales se tienen relaciones a / c
más elevadas. Como se había antes expresado la relación irreversible
motiva la formación de capilares que bajo el efecto de varios ciclos de
saturación de agua pueden constituir sitios iniciales al ataque de las
heladas.
Considerando estas condiciones de susceptibilidad de la pasta de
cemento al ataque del hielo, se impone el preguntar cómo las construc-
ciones de hormigón pueden resistir por décadas el ataque de las heladas
y la exposición a frecuentes humidificaciones.
Sin embargo, no se debe olvidar que nuestras consideraciones se
refieren sólo a la pasta de cemento saturada de agua, y que, afortuna-
damente, no es fácil saturar por completo la pasta de cemento, o sea
impregnar el hormigón de tal modo que no quede vacío espacio al-
guno, que pueda después servir de alojamiento a los aumentos de volu-
men que se presentan durante la helada.
En la Sección sobre el Curado del hormigón habíamos expresado
lo difícil que es impedir por completo la evaporación del agua de
amasado, y que se debe tener en cuenta que aunque esto se logre en
forma perfecta, se producirán espacios huecos motivados por la auto-
desecación proveniente de la contracción correspondiente a la combina-
ción química del agua. El cálculo demuestra que -a menos que el
endurecimiento se efectúe bajo el agua- la autodesecación crea en el
hormigón fresco espacios vacíos en tal magnitud que a la edad de unos
cuantos días pueden soportar sin sufrir daño los efectos de la helada.
No obstante que el ataque de las heladas sobre el hormigón ha
constituido un problema (por ejemplo, y desde hace mucho tiempo, e n
la construcción de presas en regiones de elevación considerable y en
la de pavimentos de hormigón), no ha sido sino hasta los 3 últimos
lustros cuando se ha conocido que la inmunización de la pasta de ce-
mento en contra del efecto de las heladas puede efectuarse fácilmente
incluyendo artificialmente en el hormigón vacíos de aire en volumen
suficiente. Se dispone ahora de un número considerable de adiciones
oclusoras de aire (((aireantes))).las cuales han sido bien experimentadas.
que facilitan la inclusión dentro del hormigón de partículas de aire fina-
mente subdivididas que protegen la pasta de cemento en contra de la
acción de las heladas.
La eficacia de estas partículas d e aire, en forma de pequeñísimas
esferas, se basa en que 4 diferencia de lo que se tiene en el caso d e
los conductos capilares- no se llenan de agua ni aun en el caso de
una humidificación intensa. Lo importante es que con la ayuda de estas
adiciones se producen diminutos espacios vacíos donde puede alojarse
el agua congelada, y que por otra parte se conserva en el mínimo po-
sible la inevitable reducción en resistencia motivada por la formación
de dicho espacio hueco, cuyo contenido óptimo es aproximadamente de
un 5 % en relación con el volumen total del hormigón.
El porcentaje de vacíos indicado es mucho más elevado que el co-
rrespondiente al espacio necesario para alojar toda el agua congelada,
que aproximadamente es de sólo un 1 % en volumen. El exceso reco-
mendado (5 %) corresponde no sólo al volumen neto requerido, sino
que incluye el factor distancia entre los poros individuales y presenta
un coeficiente de seguridad en contra del efecto de las heladas.
Los poros de aire (aire ocluido) deben estar suficientemente pró-
ximos uno al otro a fin de proporcionar al agua congelada una fácil
((salida de seguridad>],antes d e que la presión interna que aquélla mo-
tiva haya producido la destrucción de la estructura.
Se calcula que la distancia entre cualquier punto de la pasta d e
cemento al poro más cercano no debe exceder de 0,25 m m ; este requi-
sito sólo puede satisfacerse mediante la inclusión de pequeñísimos va-
cíos. Las relaciones de magnitud entre los huecos de aire que se pueden
lograr mediante las adiciones oclusoras ai aire antes^^) son d e un orden
d e 5 % d e vacíos totales para poder obtener un 1 % d e finísimos con-
ductos de carácter activo. Esto se confirma mediante experimentación.
Si se vibra intensamente un hormigón con 5 % de aire ocluido, de modo
de dejar un remanente de sólo 1 %, el hormigón así tratado resulta
aún resistente a las heladas. Las esferas de aire de mayor diámetro son
expulsadas por efecto del vibrado en tanto que los poros pequeñísimos
-activos- permanecen alojados dentro del hormigón.
Si se observa el movimiento volumétrico de una pasta de cemento
inmunizada mediante el aire ocluido, se obtienen resultados (fig. 36)
que totalmente se diferencian de aquellos representados en la Gráfica
número 35. Terminada la expansión se inicia una contracción. cuya mag-
nitud supera a la que teóricamente correspondería al efecto del enfria-
miento. No podemos ahora explicar detalladamente este interesante
proceso que se relaciona con una deshidratación ~ a r c i a l del gel d e
cemento. Es suficiente hacer observar que después del deshielo se re-
cupera el volumen original del hormigón afectado y que en ningún
caso se excede el propio volumen, o sea que no hay ctescurrimiento~>
alguno d e la estructura. A primera vista un 16 C/o de aire ocluido pa-
rece ser excesivamente elevado; pero si se considera que la pasta d e
cemento representa aproximadamente sólo una cuarta parte del volu-
men del hormigón, se tiene que lo anterior equivale a un valor norma1
d e 4 % d e aire ocluido en el hormigón.
 La eficacia de la adición de aire se muestra claramente en la fig. 37.
Como ordenadas se indica el número de ciclos de congelación y des-
hielo necesarios para afectar las probetas de hormigón de tal modo
que su módulo de elasticidad original se reduzca a la mitad. Estas pro-
betas de hormigón se hicieron con cementos Portland de composiciones
y de origen muy diverso. Se observa cómo aumentando el porcentaje
de aire ocluido la resistencia del hormigón a las heladas aumenta
rápidamente.
La influencia de la composición del cemento sobre la resistencia
a las heladas. resalta más claramente en esta Gráfica. El pequeño rec-

-. 200
-., 4
\
8 12 16 20 24

TEMPERATURA en C
-- -400
.* - 600
v
Fig. 36: Variaciones de longitud en pasta de cemento igual a la de la fig 35, pero con-
teniendo un 16 % de aire ocluido en volumen.

tángulo inmediato al origen de las coordenadas incluye aquellos hor-

migones en los cuales no se empleó adición ((aireanten. Una
d e un orden ligeramente mayor de 1 % representa aire grueso (aire
entrampado, espacios mayores incluidos en el hormigón durante las
maniobras naturales : mezclado, transporte, acomodo, etc.). Dentro d e
dicho rectángulo se encuentran representadas probetas d e hormigón en
las cuales los primeros ciclos d e ataque por hielo han producido un
fuerte daño, en tanto que -dentro de la ~ r o p i azona- los hormigones
hechos con cementos de mejor calificación han resistido hasta 150 ciclos
d e congelación y deshielo. Las causas que motivan estos distintos com-
portamientos del cemento no son aún conocidas; no obstante esto, este
~ r o b l e m a ha merecido ser estudiado intensamente con la esperanza
d e esclarecer el conocimiento de la estructura d e las pastas d e cemento
en función de la composición del cemento.
 Sin embargo, desde un punto de vista práctico, no tiene importan-
cia el que uno u otro cemento haya demostrado mayor o menor resis-
tencia a las heladas, pues sin la oclusión de los poros de aire, ninguna
pasta de cemento saturada de agua es suficientemente resistente a las
heladas; en tanto que con oclusión de aire apropiadamente dosificada
todas ellas resisten el efecto indicado.

" O I 2 3 4 5 6
CONTENIDO DE AIRE E N Oo
/

Fig. 37: Influencia del porcentaje de aire ocluido sobre la resistencia a las heladas, en
hormigones hechos con cementos de diferentes tipos.

El problema de la resistencia a las heladas en la pasta de cemento

puede considerarse como resuelto; pero no así el que atañe al concepto
agregados inertes. Al respecto, se requiere una primera selección bien
precisa, pues, desgraciadamente, no es posible ocluir aire en los agre-
gados, y existen algunos tipos de roca que de por sí. a causa de 6u
estructura, son susceptibles al efecto de las heladas.
 Nuestro tratado sobre el tema de la resistencia a la congelación no
debe terminar sin antes haber revisado, aunque sea someramente, el
problema de la resistencia al efecto de las sales rcanticongelantes)).
LOSdaños debidos a estas sales se producen, como es bien sábido,
a través de los años y sobre los pavimentos de hormigón en los cuales
se acostumbra combatir la formación del hielo extendiendo sal común
(NaCl), o bien cloruro cálcico, o algunas otras sales. Hasta hace poco
tiempo no se sabía si se trataba de ataques físicos o químicos sobre el

u, l
u
2
3
nm
a
u, n
aa
-' w
.J
w n
2
a
E
w a
km
O4
E-'
'E
2
25
E
kb
2
-'a
a -'
oa
50 100 150 200 250
C I C L O S DE ATAQUE
Fig. 38: Resistencia del hormigón al ataque de las sales empleadas para facilitar el
deshielo, en función del % de aire ocluido y de la umadurezo del hormigón.
Un número más alto en la Escala de Calificaciones corresponde a un mayor per-
juicio sufrido por el hormigón.

hormigón. Ahora se considera más bien que se trata de un verdadero

efecto de congelación, o más exactamente del efecto de una ctsolución
refrigerada)).' El hielo cuya temperatura se encuentra cerca a cero, bajo
la acción de la sal descongelante llega a alcanzar su fusión (deshielo)
-por ejemplo con la sal común (cloruro sódico)-. Este proceso moti-
va un fuerte abatimiento de temperatura, de tal modo que la solución
acuosa de dicha sal alcanza una temperatura de unos -10 a 15 C-.
En estas condiciones, el agua capilar del hormigón se congela rápida-
mente hasta cierta profundidad, y esto motiva la resquebradura de la
superficie. Dado que los daños producidos por las sales ~(anticongelan-
tesn se deben esencialmente a un efecto de congelación, se considera
que el empleo de adiciones inclusoras de aire (((aireantes)))resulta a
este respecto eficaz también (fig. 38).
 IV. Cementos metalúrgicos

La escoria d e alto horno

La correcta definición de los cementos metalúrgicos es: mezclas

finamente molidas de clinker Portland con escoria de altos hornos, y
con yeso para regular el tiempo de fraguado. Si la mezcla contiene
menos del 30 % de escoria, se le denomina (en Alemania, Francia y
otros países europeos): cemento Ferroportland. Cuando el porcentaje de
escoria es superior al 30 %, se le denomina cemento de altos hornos.
La escoria de altos hornos se obtiene como subproducto en el alto horno
donde se produce el arrabio.
El mineral férrico constituido en general por óxidos e hidroóxidos
férricos, mezclado con coque, se somete en el alto horno a temperatu-
ras cercanas a 1 .a00 C. El oxígeno del óxido férrico se combina con
el CO producido por el coque y forma CO,, quedando una buena parte
d e CO sin combinarse (este último se quema en las cámaras recupera-
doras de calor). El hierro reducido así a metal, se recoge en forma
líquida en el crisol inferior del alto horno. La escoria líquida de menor
densidad flota sobre el hierro fundido. Dado que el mineral de hierro
no está constituido sólo por compuestos de hierro y oxígeno, sino que
viene acompañado por impurezas, es necesario licuar éstas para poder
separarlas. Las impurezas están constituidas principalmente por sílice
y alúmina. La temperatura de fusión de los compuestos de sílice y alú-
mina -por sí solos- es mucho más alta que la correspondiente a la
d e fusión del hierro. Químicamente dichos compuestos son algo similares
al ladrillo refractario sílico-aluminoso. Para facilitar su fusión se requiere
introducir en el alto horno, junto con el mineral y el coque, cierta can-
tidad de caliza. De este modo se produce la fusión de la escoria que
flota sobre el hierro fundido (cuya densidad es mayor). La escoria,
una vez licuada, puede ser extraída -de tiempo en tiempo- fuera
del alto horno, tal como se hace con el arrabio.
La ekoria de altos hornos es un material cuya constitución (sílice-
aluminatos-cálcicos) es similar a la del clinker de Portland. Después d e
haber pasado por el proceso de extracción del hierro en el alto horno.
es natural que casi no aparezca en la escoria óxido férrico alguno. El
contenido de óxido cálcico en la escoria es bastante menor que el que
se tiene en el clinker de Portland.
Si para ccescorificar)) se añadiese una proporción de cal igual a la
que contiene el cemento Portland, no se obtendrían los resultados de-
seados, es decir, no se lograría una escoria fácilmente fusible; pues la
composición más básica (con mayor % de cal) funde a más de 2.000" C
(temperatura fuera de las posibilidades económicas del alto horno). La
composición de la escoria de altos hornos depende de los componentes
del mineral férrico y de los componentes secundarios en la caliza em-
pleada como fundente.
Naturalmente que para la operación del alto horno se preferirán
las calizas de elevada pureza (alto contenido de Caco,). Esto con el
fin de no introducir en el horno cantidades mayores de impurezas que
requerirían a su vez escarificación ulterior. Por otra parte se emplean
también con buenos resultados las calizas domíticas -ricas en mag-
nesia- porque su influencia es favorable para la fusión de la escoria.
De lo anterior se deduce que la composición de la escoria de altos
hornos es muy variable. Los porcentajes de los componentes principales
oscilan aproximadamente dentro de los límites siguientes:

SiO, : 28 a 38 % ; Alzo, : 8 a 18 % ; CaO : 35 a 45 %

Además pueden presentarse porcentajes muy importantes de mag-
nesia, cerca de un 16 % ; sulfuro de calcio -CaS- 5 % aproximada-
mente ; óxido de manganeso -MnO-; óxido ferroso -Feo-; una
pequeña proporción de hierro metálico y álcalis.
L,a gran diversidad de los óxidos presentes al fundir la escoria, así
como la continua variación de los porcentajes respectivos en cada caso,
hacen que durante la cristalización de la escoria, cuando se le enfría
lentamente, se formen minerales de composición muy variada.
Cuando la escoria que contiene un % suficientemente alto de CaO,
se enfría con lentitud, el único mineral que encontramos de los que
aparecen también en el clinker de cemento Portland, es el silicato di-
cálcico (2 CaO . SiO,). Además se presentan otros cristales entre los
cuales prevalecen los integrados por los 3 distintos óxidos: CaO,
Si02 y Alzo,, vr. gr. : gehlenita (2 CaO . Alzo, . SiO,), anortita
(CaO . Alzo, . 2 SiO,), y en presencia de magnesia: aquermanita
(2 CaO . MgO . SiO,) y mervinita (3 CaO MgO . SiO,), minerales que
aun cuando raramente se encuentran en la Naturaleza, su presencia en
ella demuestra que no son atacables por el agua, es decir, que no pue-
den considerarse como aglomerantes hidráulicos, sino como materiales
inertes.
En efecto, la escoria de altos hornos cristalizada, enfriada lentamente.
no es adecuada para la elaboración de los cementos metalúrgicos. Sólo
es apropiada cuando se le somete a un enfriamiento rápido, pues de este
modo se evita la cristalización y se obtiene la textura vítrea, que es la
requerida para lograr un material hidráulico activo, apropiado para
la manufactura d e los cementos del tipo indicado. El enfriamiento rápido
se logra mediante la brusca inmersión de la escoria fundida en el agua.
El producto así vitrificado adquiere una textura arenosa, granular, por
lo que se le llama escoria de altos hornos granulada o bien arena de
escoria.

Reacción d e la escoria de altos hornos con el agua

La escoria de altos hornos granulada (bruscamente enfriada con agua

o aire para producir en ella una textura vítrea no cristalina), por sí sola
reacciona tan lentamente con el agua, que no es posible considerarla
como un aglomerante hidráulico autónomo. En cambio, en presencia del
hidrato cálcico la reacción se efectúa prontamente, el tiempo de fraguado
y el endurecimiento son similares a los que presenta el cemento Portland,
aunque el progreso respectivo es más lento en el caso del cemento de
escoria.
Así pues. la escoria de altos hornos es designada como un material
hidráulico latente, es decir, que su energía de endurecimiento la conserva
oculta, no la manifiesta sino cuando se le añade un activador como el
hidrato cálcico. Otros hidróxidos básicos fuertes, como por ejemplo las
lejías o soluciones de sosa o potasa cáustica, también desencadenan el
fenómeno de la hidratación en la escoria. Por este motivo suele decirse
que tal fenómeno es una reacción alcalina.
Hoy en día el proceso indicado se explica de la siguiente manera:
La escoria en contacto con el agua (que no contenga otras sustancias)
reacciona inicialmente con rapidez, pero bien pronto se p o d u c e una
capa extremadamente densa de un gel rico en sílice que recubre los gra-
nos y prácticamente impide un acceso ulterior del agua hacia el centro
d e los propios granos.
La presencia de los hidróxidos básicos fuertes precitados contra-
rresta la formación del gel muy denso (protector superficial) y promueve
la formación de un gel de estructura gruesa -abierta- que facilita la
entrada del agua hacia el interior del grano de escoria, y por tanto per-
mite que progrese el proceso de hidratación. La combinación química
con el hidrato cálcico no se realiza sino posteriormente y en magnitud
menor.
Son, pues, los componentes disueltos en el vidrio que constituye la
escoria, los que, mediante la absorción de agua, producen compuestos
hidratados similares a los que se forman en el caso cemento Portland,
es decir, disilicato tricálcico y aluminato tricálcico, ambos hidratados.
La diferencia consiste en que los productos hidratados procedentes d e
la escoria no contienen hidróxido cálcico libre (tal como se presenta en
el caso del cemento Portland).
La razón por la cual la escoria cristalina no posee propiedades hi-
dráulicas latentes, no ha sido aún esclarecida en forma definitiva. Sin
embargo, puede afirmarse que la actioidad es mayor en las moléculas
dispersas en la masa vítrea, que en aquellas que, por formar parte de
una fase cristalina, ocupan posiciones bien determinadas. La energía
latente en estas últimas es menor que la que se tiene en el estado vítreo.
Todo lo que sabemos sobre la relación entre comportamiento al en-
durecimiento de la escoria vítrea de altos hornos y su composición quí-
mica, no son sino sólo algunas reglas y fórmulas empíricas, vr. gr.:
Que la capacidad de endurecimiento de estas escorias aumenta
cuando es mayor su contenido de CaO y Alzo,.
Un coeficiente para calificar la cualidad (hidráulica) de la propia
escoria, es el valor ((FNproporcionado por la fórmula del investigador
alemán F. Keil:

CaO + CaS t 1 /2 MgO + Alzo,

F=
SiO, + MnO
Las escorias susceptibles de un endurecimiento enérgico presentan
un valor ((F))mayor de 1,5.
Contrariam,ente a lo que se tiene en el caso del cemento Portland,
que sólo admite bajos contenidos de magnesia, en la escoria vítrea se ha
observado que la presencia de grandes porcentajes de MgO no sólo no
es perjudicial, sino que puede ser benéfica. La fórmula de Keil atribuye
a la magnesia un 50 % del efecto básico hidráulico correspondiente al
óxido de calcio. En el cemento Portland el exceso de magnesia produce
expansión, sobre todo si se encuentra en forma de cristales individuales
(periclase) acumulados en sitios determinados, cuya hidratación y aumento
de volumen motivan esfuerzos y compresiones acumulados localmente ;
pero esto se evita cuando la MgO se encuentra disuelta -molecular-
mente- en la escoria vítrea.
En el nu.merador de la fórmula de Keil que proporciona el ((valor Fn,
figura el CaS, sulfuro cálcico. Este compuesto acompaña inevitablemente
a la escoria de altos hornos, debido principalmente al azufre (contenido
en el coque) que durante la operación del alto horno pasa a formar parte
de la escoria.
Por mucho tiempo el contenido de azufre en la escoria de altos
hornos ha estado sujeto a reñidas controversias, especialmente en relación
con la posibilidad de que en ciertas condiciones la oxidación de los
sulfuros produzca sulfatos, y consecuentemente expansión similar a la
que el yeso origina.
Actualmente y sobre la base de la experiencia a través de algunas
décadas, se sabe que el CaS no se oxida en los hormigones hechos con
cemento Portland -de escoria de altos hornos-, sino que este compuesto
-gracias a su reacción alcalina- favorece el endurecimiento. El ligero
olor de hidrógeno sulfurado que puede percibirse a veces en los cemen-
tos del tipo indicado y en el hormigón fresco hecho con ellos no tiene
importancia alguna y desaparece a los pocos días.

Cemento Portland férrico y Cemento de altos hornos

Durante el endurecimiento de estos cementos de escoria se producen

dos distintas reacciones: una de ellas consiste en la hidratación del
clinker de cemento Portland que por disociación produce cierta propor-
ción de hidrato cálcico ; la segunda reacción consiste en la hidratación
de la escoria granulada de altos hornos, actioada por la presencia del
hidrato cálcico precitado ; el desarrollo de esta segunda reacción es lento
comparado con el de la primera.
Las características del cemento altos hornos Portland dependen de
la proporción escoria/clinker: con menor contenido de escoria similar
al que presenta el tipo Portland férrico se presentarán principalmente
las características de un cemento Portland; en tanto que en el tipo (taltos
hornos))sus propiedades específicas dependerán del porcentaje de escoria
empleado. Sin embargo, dichas características no son tan específicas
que sólo a base de pruebas de resistencia se pueda determinar si se trata
de uno u otro tipo. En general puede decirse que los cementos con escoria
endurecen más lentamente que los del tipo Portland, pero que las resis-
tencias finales en ambos no son bien distintas. Comparados con los ce-
mentos del tipo Portland, los de escoria (metalúrgicos) presentan un menor
calor de hidratación y un menor porcentaje de hidrato cálcico en los
compuestos que producen al hidratarse.
Debido a que el endurecimiento inicial de los cementos metalúrgi-
cos es más lento, se necesita molerlos a finura más elevada que la de
los cementos Portland, y en general esto motiva en los primeros una
mayor contracción por resecamiento.
El empleo de los cementos metalúrgicos se recomienda cuando una
resistencia inicial elevada es menos importante que un bajo calor de
hidratación, por ejemplo, en las construcciones masivas. Las curvas tra-
zadas en la tig. 39 representan sólo un ejemplo del efecto precitado,
ya que el calor d e hidratación de la escoria d e altos hornos varía de
acuerdo con su composición química, como sucede en el caso del ce-
mento Portland. Además, los cementos metalúrgicos resisten mejor el
ataque d e los agentes químicos que afectan especialmente al hidrato
d e calcio.
Por otra parte se debe tener presente que el hormigón hecho con
cemento metalúrgico, a causa de su lento endurecimiento inicial, es más
sensible a un resecamiento prematuro y que las bajas temperaturas re-

l O0
o
90 --
A l z o de
m
-
\
D
80
Temperotum
+
A L = 24 OC

.. 70
O

Z
Alzo de
Temperoturo
9 60 At = + 19%
O

2
a 50
mm d e tomoño máximo
40
I
w 30
P
E
J
20 Reslstencio o lo ~om~res18n
o los

-Cemento Portlond - 2 2 5 lCO/cm2

lo
-Cemento Portlond con
Inicial = 22Oc ~ s c o r i ode Altohorno =190 K ~ / c $
oV V I
3 7 14
DIAS
Fig. 39: Desarrollo calórico, bajo curado en condiciones adiabáticas.

tardan SU endurecimiento en magnitud mayor que cuando s e emplea

cemento Portland. En cambio en el primero los tratamientos térmicos
producen resultados más beneficiosos, por ejemplo, el curado con vapor
motiva un mayor aumento e n la resistencia inicial y eventualmente. una
menor pérdida en la resistencia final.
H a transcurrido mucho tiempo antes d e que los cementos metalúr-
gicos ~ u d i e r a nocupar un sitial entre los cementos normalizados equiva-
lentes al tipo Portland. S e tuvieron que vencer muchos prejuicios, como
aquellos basados e n que: la escoria es un pro'ducto d e desecho. Sin em-
bargo, dichos prejuicios han sido ahora superados, se conocen ya los
requisitos que d e por sí debe satisfacer una escoria apropiada para pro-
ducir cementos metalúrgicos; se sabe que los productos d e la hidra-
tación d e la escoria son prácticamente idénticos a los que tienen en el
caso del cemento Portland, y se tiene la certeza basada en varias déca-
 das de experiencia que los componentes secundarios de la escoria de
altos hornos no deben hacernos temer inesperadas variaciones que per-
judiquen la durabilidad de los cementos respectivos.
El empleo de la escoria granulada no se limita a la manufactura
e n fábrica de los cementos metalúrgicos. Pruebas exhaustivas han demos-
trado que mediante una adecuada elaboración en la propia obra: mezcla
íntima en la hormigonera de escoria finamente molida -junto con yeso-
y cemento Portland, se obtiene un producto cuya calidad no es inferior
a la del que se manufactura por molienda conjunta, en fábrica, de la
,escoria granulada con clinker Portland y yeso. Naturalmente el empleo
d e los cementos mezclados en obra está sujeto al permiso de las autori-
.dades competentes.
Otra variante de este procedimiento fue introducida por el belga
Víctor Trief. Esta variante sólo puede emplearse en grandes obras como,
por ejemplo, en la construcción de presas, o en las plantas de prefabri-
cados de hormigón. La escoria granulada de altos hornos es remitida
de las fundiciones de hierro en forma de arena gruesa que alimentada
.en molinos de tubo. con adición de agua (vía húmeda) produce una le-
chada fina, la cual se introduce en la hormigonera, junto con el cemento
.Portland y los agregados. Las ventajas de poder efectuar la molienda
de la escoria en húmedo consisten sobre todo en que para lograr una
elevada finura se requiere un menor consumo de energía eléctrica.

Cemento sobresulfatado

A principios del presente siglo, Kühl descubrió que la escoria de

.altos hornos granulada puede ser activada para su endurecimiento hi-
.dráulico, no sólo mediante cal o cemento Portland, sino que también
puede volverse susceptible de endurecimiento mediante una adición de
yeso en cantidad aproximada de un 10 a 15 %. S'e necesitó que trans-
.currieran muchos años antes de que la idea de la actiuación sulfática
.de la escoria de altos hornos pudiese aplicarse a escala industrial.
Necesitábase vencer la desconfianza motivada por los malos resul-
-tados primeramente obtenidos con aglomerantes hidráulicos demasiado
ricos en cal, necesitábase conocer cuál era la composición de la escoria
particularmente adecuada para la activación sulfática, y, no menos im-
portante. era necesario formarse una idea del mecanismo del endure-
cimiento. el cual en el caso del cemento sobresulfatado no permite esta-
-blecer un paralelo inmediato, o sea una comparación directa con la acti-
vación alcalina del proceso de hidratación de la propia escoria. Mientras
e n los cementos metalúrgicos la sola presencia del hidrato de calcio es
.suficiente para provocar la hidratación; en cambio en las reacciones
correspondientes al cemento sobresulfatado, la cal no interviene en can-
tidad apreciable, pues el endurecimiento se debe a una verdadera reac-
ción a través de la cual el yeso se transforma en sulfoaluminato cálcico,
cuyos cristales aciculares bien lejos de actuar como cibacilo)) (o levadura)
del cemento (que produce la expansión por yeso) se comportan como
valiosos agentes del propio endurecimiento.
Las razones por las cuales esto así sucede, pueden explicarse e n
forma similar a lo que acontece en el caso de la magnesia disuelta en
la escoria vítrea: la expansión se produce mediante un proceso cctopo-
químico)) -reacciones que dependen de la posición que ocupa la par-
tícula afectada-. Un cristal de aluminato tricálcico que produce un
enriquecimiento local en las soluciones inmediatas al propio cristal, reac-
ciona principalmente en su mismo sitio con el yeso disuelto, transfor-
mándose en un producto de hidratación rico en agua de cristalización
y que, por consiguiente, necesita ocupar un mayor espacio en su propia
posición y motiva un efecto expansivo; pero con la alúmina disuelta
e n la escoria vítrea no se produce naturalmente dicho enriquecimiento.
El sulfoaluminato cálcico que se origina reduce la velocidad de la reac-
ción, impide la formación, sobre el gránulo de escoria, de la primera.
capa de gel impermeable y rica en sílice y hace así posible la sucesiva
formación del hidrosilicato cálcico, cuya constitución corresponde a la
que presenta en el cemento Portland y en el cemento metalúrgico, y q u e
en el sobresulfatado debe considerarse también como el agente princi-
pal del endurecimiento. Además del hidrosilicato y del sulfoaluminato
cálcico, la presencia del hidróxido de aluminio debe considerarse tam-
bién dentro del conjunto endurecido correspondiente al cemento sobre-.
sulfatado.
La escoria de altos hornos adecuada para la fabricación del cemento.
sobresulfatado se produce e n cantidades relativamente exiguas. El con-
tenido de alfimina debe ser elevado de preferencia mayor del 15 %. Se.
requiere también un contenido de CaO bastante elevado. En las plantas.
siderúrgicas de la Europa Central las escorias que satisfacen estas con-
diciones no son excesivamente raras. Cuando los contenidos de los óxidos.
precitados son bajos y se requiere aumentarlos, se ha podido con buen
éxito, elevar artificialmente el % de alúmina contenido en la escoria, re-
curriendo, por ejemplo, a la arcilla roja, desecho de la elaboración de la
bauxita, con abundante porcentaje de óxido férrico y con cierto contenido.
d e alúmina.
La manufactura del cemento sobresulfatado se obtiene mediante la.
molienda de una escoria de altos hornos apropiada, junto con un 15 %
aproximadamente de sulfato cálcico, en forma de yeso sin calcinar, piedra.
d e yeso calcina o anhidrita natural. Para obtener un rápido endureci-
miento inicial se necesita añadir un compuesto que contenga óxido cál-
cico, como el cemento Portland (un 2 %). La presencia del hidrato cálcica
en la primera etapa del endurecimiento es evidentemente necesaria, pues
de otro modo se forma en primer lugar el estrato de gel precitado que
obstruye la formación del sulfoaluminato.
U pequeño porcentaje de clinker de cemento Portland (portador de
cal) que el cemento sobresulfatado contiene, no debe hacernos pensar
que impunemente podemos duplicar o emplear una mayor proporción de
cemento Portland en el del tipo sobresulfatado, pues tal aumento sería
peligroso -podría ocasionar expansión por yeso.
Las características del cemento sobresulfatado son muy interesantes.
Con una alta finura de molienda se obtienen resistencias elevadas, tanto
la inicial como la final, sobre todo en lo que respecta a la flexotracción.
No obstante este enérgico comportamiento en el endurecimiento, que no
es inferior al del cemento Portland, más rico en cal, el calor d e hidrata-
ción del cemento sobresulfatado e s extraordinariamente bajo. Una ele-
vada energía d e endurecimiento no implica necesariamente un alto calor
d e hidratación. La resistencia al agua sulfurada es perfecta, lo cual era de
esperar. También en contacto con el agua de mar el hormigón fabricado
con cemento sobresulfatado se comporta magníficamente.
Un inconveniente del cemento sobresulfatado es su tendencia al
ccespolvoramiento», o sea el imperfecto endurecimiento d e una delgada
capa superficial expuesta al aire. El anhídrido carbónico contenido en
el aire disocia el producto de la hidratación proveniente d e la cal, afec-
tando sobre todo al sulfoaluminato cálcico en su primer estado d e endu-
recimiento. Mediante algún procedimiento que impida que el anhídrido
carbónico del aire entre en contacto con la superficie del hormigón hecho
con el cemento sobresulfatado, s e puede evitar el inconveniente preci-
tado. Según la experiencia del autor, se obtienen buenos resultados si
sobre la superficie del hormigón fresco se aplica un compuesto líquido
que permite depositar una película impermeable que impide la evapo-
ración del agua, tal como frecuentemente viene ahora empleándose.
Se puede también dejar transcurrir un mayor lapso antes de desen-
moldar. y de este modo, y a través de la época crítica del endureci-
miento inicial, proteger la superficie del hormigón en contra del anhí-
drido carbónico. Finalmente, se ha demostrado la utilidad de pintar dicha
superficie con lechada de cal que constituye una película protectora,
pues la cal se combina con el gas carbónico antes d e que éste pueda
actuar sobre la superficie del hormigón.
Las propiedades del cemento subresulfatado varían sensiblemente de
acuerdo con las variaciones en la constitución de la escoria d e altos
hornos. Por lo tanto, no han faltado fracasos que han obstruido el des-
arrollo del empleo de este tipo d e cemento; sin embargo, un pronóstico
favorable sobre su futuro desarrollo es ya posible, a condición d e que
a su manufactura y a la técnica de su empleo en la obra se le dediquen
los cuidados que sus características preciosas requieren.
en la primera etapa del endurecimiento es evidentemente necesaria, pues
de otro modo se forma en primer lugar el estrato de gel precitado que
obstruye la formación del sulfoaluminato.
El pequeño porcentaje d e clinker de cemento Portland (portador de
cal) que el cemento sobresulfatado contiene, no debe hacernos pensar
que impunemente podemos duplicar o emplear una mayor proporción de
cemento Portland en el del tipo sobresulfatado, pues tal aumento sería
peligroso -podría ocasionar expansión por yeso.
Las características del cemento sobresulfatado son muy interesantes.
Con una alta finura de molienda se obtienen resistencias elevadas, tanto
la inicial como la final, sobre todo en lo que respecta a la flexotracción.
No obstante este enérgico comportamiento en el endurecimiento, que no
es inferior al del cemento Portland, más rico en cal, el calor de hidrata-
ción del cemento sobresulfatado es extraordinariamente bajo. Una ele-
vada energía de endurecimiento no implica necesariamente un alto calor
d e hidratación. La resistencia al agua sulfurada es perfecta, lo cual era de
esperar. También en contacto con el agua de mar el hormigón fabricado
con cemento sobresulfatado se comporta magníficamente.
Un inconveniente del cemento sobresulfatado es su tendencia al
ctespolvoramiento~~, o sea el imperfecto endurecimiento d e una delgada
capa superficial expuesta al aire. El anhídrido carbónico contenido en
el aire disocia el producto de la hidratación proveniente d e la cal, afec-
tando sobre todo al sulfoaluminato cálcico en su primer estado de endu-
recimiento. Mediante algún procedimiento que impida que el anhídrido
carbónico del aire entre en contacto con la superficie del hormigón hecho
con el cemento sobresulfatado, se puede evitar el inconveniente preci-
tado. Según la experiencia del autor, se obtienen buenos resultados si
sobre la superficie del hormigón fresco se aplica un compuesto líquido
que permite depositar una película impermeable que impide la evapo-
ración del agua, tal como frecuentemente viene ahora empleándose.
Se puede también dejar transcurrir un mayor lapso antes de desen-
moldar, y de este modo, y a través de la época crítica del endureci-
miento inicial, proteger la superficie del hormigón en contra del anhí-
drido carbónico. Finalmente, se ha demostrado la utilidad de pintar dicha
superficie con lechada de cal que constituye una película protectora,
pues la cal se combina con el gas carbónico antes d e que éste pueda
actuar sobre la superficie del hormigón.
Las propiedades del cemento subresulfatado varían sensiblemente de
acuerdo con las variaciones en la constitución d e la escoria d e altos
hornos. Por lo tanto, no han faltado fracasos que han obstruido el des-
arrollo del empleo de este tipo de cemento; sin embargo, un pronóstico
favorable sobre su futuro desarrollo es ya posible, a condición d e que
a su manufactura y a la técnica de su empleo en la obra se le dediquen
los cuidados que sus características preciosas requieren.
 V. Los cementos puzolánicos

El conocimiento de las puzolanas está muy relacionado con el de las

cales hidráulicas. L,as puzolanas pueden ser de origen natural o artificial,
conteniendo sílice, la cual, aun a la temperatura ambiente, en contacto
con el hidrato cálcico y en presencia de agua, puede combinarse con
dicho hidrato para formar hidro-silicato-cálcico. Debe considerarse tam-
bién que la eficacia de muchas puzolanas no proviene sólo de su sílice
activa, sino que también coadyuva la alúmina activa que contienen y
,que forma aluminato-cálcico-hidratado.
Las reacciones puzolánicas (combinaciones con el hidrato-cálcico) se
van realizando a través del tiempo. Los productos que resultan son de
naturaleza coloidal, similares a los que se originan en la hidratación del
cemento Portland y en la de la escoria de altos hornos.
El hidrato-cálcico que se libera durante la hidratación del cemento
Portland se ha reconocido como un componente poco deseable dentro
.del conjunto endurecido.
El hidrato-cálcico no ayuda al desarrollo de la resistencia, sino en
proporción probablemente reducida ; además, dicho compuesto repre-
senta un punto débil al ataque de las aguas puras y ácidas, y, finalmente,
motiva la aparición sobre la superficie visible del hormigón de eflores-
cencias de aspecto desagradable. Natural es, pues, que se trate de eli-
minar o cuando menos disminuir estos defectos mediante la adición de
puzolana al cemento Portland.
Las ventajas del hormigón hecho con cemento y puzolanas se derivan
del efecto fijador de la cal y no son siempre evidentes, debido a la natu-
raleza misma de la puzolana. La combinación de la cal con la sílice activa
a la temperatura ambiente, se verifica sólo lentamente. Dicha comhina-
ción se realiza tanto más pronto cuanto más pequeño es el tamaño de
las partíciilas de sílice. Por ejemplo.. las diatomáceas (sílice fósil) for-
niadas por la acumulación de caparazones constituidos por sí!ice ainorfa
finamente subdividida con supe~ficie específica muy alta. reaccionan
rápidamente con la cal. Sin embargo, se ha demostrado que esta alta
finura impide que estas portadoras de sílice puedan añadirse al cemento
Portland en proporción elevada, pues en las mezclas de hormigó~iin-
crementan exageradamente la cantidad d e agua necesaria. Para la ela-
boración de un hormigón que pueda ser perfectamente compactado. se
requiere en dicho caso un aumento de la relación agua/cemento que
reduce la mayor resistencia y densidad que deberían corresponder a la
combinación de la puzolana con la cal.
Se debe siempre tener presente que las puzolanas, ya sean de origen
natural o artificial, contienen sólo compuestos activos en determinada
proporción (contenido parcial de materia activa). El resto -un O/o con-
siderable en la mayor parte de los casos- funciona dentro del hormigón
como polvo de relleno. Con las puzolanas no se pueden obtener mejoras
impresionantes en las características del hormigón -como los que se
logran, por ejemplo, con la combinación de la cal con la arena de cuarzo
a elevadas temperaturas en autoclaves, o bien con el ácido fluosílico
en el procedimiento c(Ocrat11.
Las características de la puzolana son muy diversas, según su ori-
gen. Esto se refiere no sólo al contenido de porción activa, sino a todo
el conjunto: constitución química y física, que suele variar mucho (tanto
como la gama de colores que la naturaleza nos presenta); por tanto s e
debe renunciar a obtener valores verdaderamente significativos mediante
su solo análisis químico.
En general la sílice constituye más de la mitad del peso de la puzo-
lana, el resto está constituido por alúmina, cuya proporción es mayor
que la que presenta el óxido férrico, y el contenido de este último es a
su vez algo mayor que los correspondientes a los óxidos de calcio y
magnesio.
El contenido de álcalis en la puzolana es frecuentemente alto (cerca
del 4 %), así como también la pérdida por calcinación, que es debida al
agua absorbida o a la combinada químicamente.
lnfortunadamente no existe por ahora un procedimiento químico
verdaderamente eficaz para la determinación de la actividad de una pu-
zolana. Ni el ataque con ácido clorhídrico, ni la determinación de la
sílice y de la alúmina solubles en una solución de sosa cáustica, nos
permiten prever en forma segura cuál será la actividad real que la puzo-
lana desarrolle. De ahí que sea preferible un método práctico, basado
en la determinación de la resistencia de mezclas d e puzolana con cal,
o bien con cemento Portland. En todo caso conviene hacer pruebas
testigo empleando mezclas similares de cal o de cemento Portland con
alguna sustancia inerte cuya finura sea igual a la de la puzolana, por
ejemplo, polvo de cuarzo. Se puede así comparar el endurecimiento en
ambas mezclas y los efectos de la supuesta puzolana y el del material
inerte.
Los métodos de prueba para determinar las resistencias respectivas
pueden ser precisamente los de la norma de cemento (morteros), o bien
elaborar directamente cilindros de hormigón. Para evitar errores se ne-
cesita determinar de igual modo el contenido de agua, tanto en la mezcla
puzolánica como en la testigo. El grado de trabajabilidad deberá ser igual
en ambas mezclas. De otro modo los resultados serán equivocados y
optimistas, pues las mezclas puzolánicas resultarán en general de con-
sistencia bastante más seca y darán en las pruebas resistencias mejores
que las que permitirán obtener en las propias obras.
Entre las puzolanas naturales más notables se tienen: el trass ale-
mán de la Renania (que se encuentra también en Baviera y en Austria),
la puzolana de Santorín, en Grecia, y la de pozzuoli, en el Golfo de
Nápoles, lugar de donde se deriva el nombre de estos importantes adi-
tivos hidráulicos.
Se trata en estos casos de productos de la desintegración de las
masas de erupción volcánica, mientras que la gaize, en Francia, repre-
senta una roca estratificada (sedimentaria) constituida principalmente por
sílice gelatinosa.
Por lo que se refiere a las puzolanas artificiales, ha alcanzado im-
portancia mayor el empleo (iniciado en los E.U.A.) de las cenizas vo-
lantes (fly-ash). El creciente uso del carbón pulverizado, sobre todo en
la operación de grandes plantas termoeléctricas. deja en las instalaciones
para remover el polvo, grandes cantidades de cenizas en polvo. Dadas
su composición química y su procedencia térmica, estas cenizas son
similares a las masas naturales de erupción volcánica y se comportan
en la práctica como buenas puzolanas. Para poder emplearlas se requiere
uniformidad de composición y reducido contenido de sustancias per-
judiciales al hormigón, incluyendo entre éstas el carbón sin quemar.
Similarmente a la escoria de altos hornos granulada finamente mo-
lida, también el trass finamente molido suele a veces añadirse a las mez-
clas de hormigón en las propias obras. Con el fin de obtener resultados
óptimos, conviene emplear equipos que produzcan una intensa acción
de m~ezclado.
Las normas alemanas fijan límites para que en la obra sólo se añadan
ciertas proporciones de trass; relacionados dichos límites con el conte-
nido mínimo de cemento que se estipula. Por ejemplo. la adición de trass
reemplazando hasta un máximo de 20 % del contenido de cemento podrá
realizarse sólo en el caso de que el contenido mínimo de cemento Port-
land en la mezcla de hormigón sea de 240 kg/m3. Los valores antes
indicados no son de aplicación en el caso de que se empleen cementos
con escoria (metalúrgicos), pues debe evitarse que a la porción de ce-
mento Portland contenida en el hormigón se le exija un rendimiento
exagerado.
En realidad y en último análisis, la puzolana debe su endurecimiento
a la acción del hidrato-cálcico proveniente de la hidratación del cemento
Portland. La mezcla de tres componentes (cemento Portland. escoria de
altos hornos y puzolana) se elabora ya en algunas plantas a escala indus-
 trial. Especialmente en Francia este tipo de cementante, combinado con
un contenido más elevado de yeso, se está estudiando científicamente.
Uno de los más importantes campos de empleo del cemento puzo-
lánico está en las construcciones sujetas al ataque de agentes químicos.
Una buena puzolana puede aumentar notablemente la resistencia del
hormigón a este tipo de ataque. Particularmente para las construcciones
marítimas y sobre todo en las costas del Mediterráneo se ha empleado
el cemento puzolánico con muy buenos resultados.
Un ulterior campo de empleo está representado por las construccio-
nes de hormigón en masa, pues el uso de puzolana motiva una reducción
en el calor de hidratación. No obstante que el proceso de la combinación
de la cal con la puzolana va acompañado de un desarrollo de calor, la
cantidad generada es comparativamente insignificante ; esta calificación
es de aplicación especialmente si no se toma en cuenta el desarrollo de
calor a largo plazo (es decir, el que se produce muy gradualmente por
la reacción cal-puzolana, y que se va distribuyendo a través de un largo
espacio de tiempo).
Finalmente, los cementos puzolánicos son recomendables también
en los casos en que la eliminación de las eflorescencias es de mucha im-
portancia. Es difícil explicarse esta cualidad positiva de la puzolana
atribuyéndola sólo al efecto de su combinación con la cal, pues la reduc-
ción de la concentración de la cal contenida en el agua de los conductos
capilares del hormigón se efectúa con demasiada lentitud para poder
impedir la formación de las eflorescencias.
Esto nos obliga a pensar en que la acción benéfica precitada se
debe más bien a un efecto físico: la puzolana, rica en partículas de
pequeñísimo tamaño, obstruye en el hormigón fresco la formación de
conductos capilares de diámetro mayor, y de este modo disminuye la
velocidad del movimiento del agua (salida) hacia las superficies del
hormigón, que de otro modo serían afectadas por el feo aspecto de la
eflorescencia.
 VI. Cemento aluminoso
Cuando en el año 1913 se emprendió la fabricación de este tipo
de cemento, de acuerdo con la patente del francés Bied, s e pensó que
los más brillantes sueños sobre cementos se habían ya hecho realidad.
Un cemento que a las 24 horas adquiría una resistencia que el del tipo
Portland no alcanzaba aún en 4 semanas; aparentemente inmune a los
ataques químicos que más tarde o temprano destruyen al cemento Port-
land; un cemento que alcanzaba una alta resistencia con relación agua-
cemento relativamente elevada. y que por esta razón permitía (sin per-
juicio de la resistencia) emplear mezclas de mayor trabajabilidad. Estas
eran las ventajas que parecían suficientes para justificar en muchos ca-
sos el precio elevado del nuevo cemento, aproximadamente el triple
que el del cemento Portland.

Composición químico

El cemento aluminoso está constituido fundamentalmente no sólo

por los aluminatos cálcicos (ricos en cal) -que habíamos ya conocido
como un componente no siempre deseable en el cemento Portland-
sino también por aluminatos con reducido contenido de cal.
La composición química del cemento aluminoso no está restringida
a límites tan estrictos como los que se tienen en el caso del clinker
Portland. Como valores límites se pueden señalar aproximadamente:

SiO, 3a11 06
A1203 35 a 44 %
CaO 35 a 44 %
Fe203 4 a 12 ?&
Fe0 Oa100/:

De acuerdo con el contenido de cal en la mezcla cruda. el cemento

aluminoso contiene principalmente aluminato monocálcico (CaO . A1,O3),
alminatos pobres (CaO . 2 A1,0,) o ricos en cal (12 CaO . 7 A1.0,).
La sílice puede estar combinada en forma de silicato dicálcico, pero
puede presentarse también en combinaciones de cal y alúmina, o de
cal, alúmina y óxido férrico; en pocas palabras, la constitución del
clinker del cemento aluminoso es aún más complicada, variable y com-
pleja que la composición mineralógica del cemento Portland, por lo
cual los análisis sólo pueden dar puntos de referencia aproximados.

Elaboración

Para la fabricación del cemento aluminoso no se emplean margas

y arcillas similares a las usadas en la manufactura del cemento Portland,
pues aún las arcillas muy ricas presentan un contenido de alúmina de-
masiado bajo, y un contenido de sílice demasiado alto.
Es necesario recurrir a caliza d e alto contenido en cal, y a bauxita
-material relativamente escaso y por lo mismo costoso-. La mezcla de
una y otra en la proporción requerida para el cemento aluminoso pre-
senta una temperatura de fusión relativamente baja -aproximadamente
1.500 a 1.600" C. El intervalo de c<sinterización,)-previo a la fusión-
es muy limitado, sobre todo en presencia del óxido férrico, que es el
primero en manifestarse en la fase siguiente (fusión), ya que después
de un pequeño aumento en la temperatura ocurre la licuefacción de
toda la masa. Por esta razón no es posible -como en el caso del clinker
de cemento Portland- realizar la fabricación mediante la sinterización
en hornos rotatorios o verticales, sino que la reacción se obtiene me-
diante la fusión de la masa cruda: cemento fundido. Este sistema pre-
senta la ventaja de que el grado de mezclado de la mezcla cruda no
requiere elevada precisión, ya que el flujo d e la masa fundida produce
una homogenización suficiente. Los hornos empleados son similares a
los de los procesos metalúrgicos. Cuando la energía eléctrica se obtiene
a bajo costo, se emplean también los de arco eléctrico.
Es interesante hacer notar que también es posible obtener la com-
binación de los aluminatos a temperaturas relativamente bajas: apro-
ximadamente 1 .OOOO C. Tratándose de una ((reacción en fase sólida)),
es indispensable que la mezcla cruda sea molida finamente. Este pro-
cedimiento, que sólo se emplea en pocos casos, utiliza para la cocción
hornos cilíndricos, u hornos de túnel como los empleados en la indus-
tria ladrillera.

Hidratación

La hidratación del cemento aluminoso se realiza casi totalmente en

las primeras 24 horas. La combinación química con el agua se efectúa
mucho más rápidamente que en el caso del cemento Portland, y la
cantidad de agua combinada es mayor : alcanza hasta, aproximadamente,
un 50 % del peso del cemento aluminoso, o sea aproximadamente el
doble del porcentaje respectivo que se tiene en el caso del cemento
Portland. El endurecimiento a la edad de sólo un día representa una
resistencia casi igual a la final. Con relaciones agua/cemento relativa-
mente altas alcánzanse las resistencias que en el caso del cemento
Portland sólo pueden obtenerse con relaciones agua/cemento extrema-
damente bajas (fig. 40).
Ya se tome como punto de partida el aluminato pobre en cal, o
el rico en cal, su hidratación tiende a producir los mismos compuestos.
A la temperatura normal se forma el hidrato: 2 CaO . A1,03 . 8 H,O.

Fig. 40: Relación aguafceanento.

Dado que este compuesto contiene mayor porcentaje de cal,

que el aluminato más rico en cal existente en el cemento aluminoso
(12 CaO . 7 Alzo,); el hidrato precipitado sólo puede producirse me-
diante la liberación de una cantidad de alúmina que corresponda a la
proporción estequiométrica respectiva. Al mismo tiempo que el hidrato
de aluminato dicálcico se forma también, como producto muy impor-
tante de la hidratación, el hidróxido coloidal aluminoso A1,03 3 H,O,
en cantidad tanto más elevada cuanto más pobre en cal es el aluminato
original.
En el caso del aluminato más rico en cal, la hidratación se realiza
así :
12 CaO . 7 Alzo' + 51 H,O 6 (2 CaO . Alzo3 . 8 HZO) + Alzo, . 3 HnO
 La hidratación del aluminato más pobre en cal se efectúa así:

2 (CaO . 2 Alzo3)+ 17 HzO + 2 CaO . Alzo3 . 8 HzO + 3 (A1,03 . 3 HZO)

El cálculo demuestra que el agua combinada químicamente alcanza
en el primer caso un 66 %, y en el segundo a un 59 %, es decir, casi
el doble que la que se tiene en el caso del cemento Portland. Los va-
lores obtenidos mediante el ((Medidor de Volumen~)aplicado al estudio
de la contracción que experimenta el cemento aluminoso al hidratarse,
que indican aproximadamente unos 12 cm3 por cada 100 g de este ce-
mento, conducen también a resultados iguales a los antes expresados.

Influencia de la temperatura

Se ha comprobado que el aluminato dicálcico hidratado no es esta-

ble, sino que tiende a disociarse formando aluminato tricálcico hidratado,
hidrato de alúmina y agua, según:

3 (2 CaO . Alzo3.8 H,O) + 2 (3 CaO . A l z o 3. 6 H?O)-t A l z o 2 3. H 2 0+ 9 H z 0

Se llega así a los mismos compuestos que se tienen como productos fina-
les durante la hidratación del aluminio tricálcico contenido en el cementa
Portland. La tendencia a la transformación indicada es algo menor a
temperaturas más bajas y a la ambiente; esto es de poca importancia
práctica. Conforme la temperatura se va elevando por encima de unos
25" C, la velocidad de transformación aumenta también, lo cual motiva
una reducción en resistencia. En efecto, el hidrato más rico en agua y
más pobre en cal tiene una densidad de cerca de 1,8, en tanto que el
aluminato tricálcico hidratado es considerablemente más denso (25) ; así
pues la transformación d e aquél en éste produce una disminución en
volumen y consecuentemente porosidad en el conjunto endurecido. Ade-
más el hidrato de alúmina coloidal contribuye a la baja resistencia, pues
a temperatura mayor adquiere una estructura macrocristalina, disminu-
yendo así su superficie. Esto último corresponde a una pérdida en su
fuerza aglomerante.
Es principalmente en el período de hidratación (sobre todo en SU
principio al desarrollarse una evolución térmica considerable) cuando
junto con el alza de temperatura, se presenta una disminución considera-
ble en resistencia (fig. 41). Pero también es de tener en cuenta que si
posteriormente se eleva la temperatura, ocurre también una baja d e re-
sistencia (fig. 42).
En medio húmedo se incrementa el efecto desfavorable correspon-
diente a la disminución de resistencia en el hormigón hecho con cemento
aluminoso. Un hormigón de este tipo que se conserve seco es menos
afectado por la acción desfavorable antes descrita.
De la sensibilidad al calor del hormigón hecho con cemento alumi-
noso se deduce en forma obvia que se le debe conservar a baja tem-
peratura; pero es de observar que el cemento aluminoso contribuye a su
propia destrucción, pues si bien el calor total de hidratación que desa-
rrolla es únicamente de unas 80 calorías por gramo, o sea sólo de unas
213 partes del desarrollo térmico total del cemento Portland normal, lo
interesante es sobre todo la cantidad de calor que el primero desarrolla
por unidad de tiempo. El cemento aluminoso en las primeras 24 horas
de su hidratación descarga prácticamente toda su pontencialidad térmi-
ca, siendo así inevitable un alza considerable de la temperatura.

Una pasta formada con agua y con cemento aluminoso (sin agrega-
do inerte), colocada en un termo, en pocas horas alcanza casi su tempe-
ratura de ebullición. El alza de temperatura en la pasta indicada es exa-
gerada en relación con la que se presentaría en una masa d e hormigón
hecho con una proporción de agregados del orden usual empleado en
la práctica. Sin embargo aun en estas últimas circunstancias debe consi-
derarse como muy posible el peligro de que durante el proceso de endu-
recimiento del hormigón se produzca un alza d e temperatura mayor de
30' C, la cual ocasiona resistencias menores que las determinadas en prue-
bas de laboratorio.
Por lo tanto deben tomarse precauciones para proteger el hormigón
hecho con cemento aluminoso contra el efecto nocivo del alza de tempe-
ratura motivada por el calor de hidratación. Las mezclas d e hormigón no
deben presentar temperaturas mayores de 15" C, el hormigonado se hará
por capas cuyo espesor no exceda de 30 cm, los moldes deberán ser me-
tálicos y regarse continuamente con agua fría. Conforme el hormigonado
vaya progresando es necesario, lo antes posible, hacer circular agua fría
sobre la superficie del hormigón a fin de que la acumulación y el desa-
rrollo de calor no sean exagerados.
En climas de elevada temperatura y humedad, aunque se tenga el pro-
pósito de satisfacer el requisito de evitar el alza de temperatura en el
hormigón hecho con cemento aluminoso, no se le deberá emplear en es-
tructuras sujetas a altas tasas de trabajo. Por el contrario, cuando se trate
de un clima frío o de hormigonados hechos en invierno, y si se tiene la

lmocenamiento en Cuarto Húmedo o los Temps. d

LL
12 24 7 28 90
Edod e n : Horos D i o s
Fig. 42: Edad en : Horas Días

certeza de que el propio hormigón no estará más tarde expuesto a la ac-

ción continua de un ambiente cálido y húmedo, sí que se podrá emplear
este tipo de cemento y aprovechar sus excelentes características.

Resistencia química

Los compuestos que se producen al endurecer el cemento aluminoso

a diferencia de los que se tienen en el caso del cemento Portland, no
contienen hidrato cálcico. Esta circunstancia es de gran importancia por
lo que se refiere a la obtención de un hormigón (el hecho con el cemento
aluminoso) que resista el contacto con aguas puras (carentes de una pe-
queña alcalinidad protectora) o ligeramente ácidas.
 Puede decirse también que el hidróxido de alúmina coloidal ejerce
una función especial. Dicho hidróxido -producido durante la hidrata-
ción del cemento aluminoso- es más difícil de disolver en ácidos débiles
que los hidrosilicatos cálcicos del cemento Portland. Sin embargo, estas
diferencias desaparecen cuando se trata del ataque de los ácidos más
fuertes, cuya acción -al igual que los demás cementos hidráulicos- el
del tipo aluminoso no puede resistir.
El cemento aluminoso es especialmente resistente a las aguas que
contienen sulfatos, sobre todo a aquellas que contienen yeso. Por ejem-
plo, en el revestimiento de túneles este cemento se porta excelentemente.
Más aún, también puede emplearse impunemente con agregados cons-
tituidos por anhidrita (yeso anhidro).
La extraordinaria resistencia del cemento aluminoso al ataque del
yeso, se debe a que los compuestos que produce al hidratarse no están
expuestos (como en el caso del cemento Portland) a la formación del
((bacilo>)o ((levadura))del cemento (ettringita, sal de Candlot, o sea
sulfoaluminato cálcico). En relación con su mayor contenido de alumi-
nato seria de esperar una susceptibilidad mayor al ataque de los sulfa-
tos. En la actualidad atribuimos el que tal cosa no suceda a la conside-
rable eficacia protectora del hidróxido coloidal de aluminio. La opinión
en este sentido se funda en el hecho de que a temperaturas más altas
el cemento aluminoso endurecido es más sensible al ataque del yeso.
La transformación de la alúmina coloidal en alúmina macrocristalina
prácticamente anula su eficacia protectora.
La inmunidad del cemento aluminoso no se presenta en igual grado
en relación con los distintos tipos de sulfatos: el de sodio, y sobre todo
el de magnesio en solución, sí que lo atacan. A pesar de esto se tiene
la experiencia satisfactoria de que en climas fríos el cemento aluminoso
resiste bien el agua de mar no obstante su abundante contenido en
sulfato magnésico.
Así pues el cemento aluminoso muestra en relación con el cemento
Portland oentajas considerables de comportamiento en contacto con el
agua sulfatada, ácida o muy pura (carente de protección alcalina). Ln
contra de dicha ventaja, en contacto con las lejías alcalinas que lo
atacan en forma intensa, pues transforman la alúmina y el aluminato
cálcico en aluminato alcalino fácilmente soluble, el cemento aluminoso
es inferior al Portland.

El cemento aluminoso como material refractario

Una importante aplicación del cemento aluminoso la constituyen los

hormigones refractarios en los cuales se emplea este cemento y que
presentar? excelentes cualidades. Parece paradójico que el cemento alu-
minoso -muy sensible a las altas temperaturas ambientes- resista bien
las altas temperaturas en los hclrnos. Pero se debe tener presente que
en el primer caso nos encontrarnos con temperaturas que no producen
una deshidratación d e los hidratos alumino-cálcicos, en tanto que e n los
hornos (temperaturas más altas) se produce una pérdida del agua quí-
micamente combinada que afecta el comportamiento del aglomerante.
En realidad el cemento aluminoso, al igual que el Portland, sufre una
considerable reducción d e resistencia cuando pierde parte del agua com-
binada químicamente. Su composición especial y la ausencia d e hidró-
xido cálcico hacen que dicha reducción d e resistencia no produzca su
disgregación, y permiten que, ulteriormente, la pérdida d e resistencia
del aglutinante hidráulico se compense mediante la formación por fu-
sión incipiente (sinterización) de un aglutinante cerámica.
En el hormigón refractario hecho con cemento aluminoso se añade
como agregado inerte, trozos triturados d e arcilla calcinada, o bien, si
se requiere un mayor grado d e cualidades refractarias, trozos d e ladrillo
refractario d e sílice-alúmina, o de corindón. El hormigón así integrado
resiste bien temperaturas hasta d e 1 .600° C. y se emplea extensamente
en la construcción d e hornos y hogares. La mayor parte d e la produc-
ción actual d e cemento aluminoso se dedica a este empleo especial
(hormigón refractario).

Mezcla d e cemento aluminoso con cemento Portland

La mezcla de cemento aluminoso con hidróxido cálcico (cal a p a -

gada) produce un cemento rápido. La cal reacciona rápidamente con
la alúmina hidratada. Por otra parte -como ya se sabe- al mezclar
cemento Portland con agua, se origina muy pronto una solución sobre-
saturada d e hidrato cálcico.
Por lo tanto, al mezclar cemento Portland con cemento aluminoso
se produce un cemento d e fraguado rápido. El grado d e reducción del
tiempo d e fraguado depende d e la proporción d e la mezcla. En general
se obtiene un cemento rápido cuando uno d e los 2 cementos precitados
se mezcla con más d e un 20 0/ó del otro. Cualquiera que sea la propor-
ción d e la mezcla, la resistencia final es siempre notablemente inferior
que la que se obtendría con sólo uno d e dichos cementos. Cuando se
necesite un cemento d e fraguado rápido, pero no una elevada resis-
tencia ; por ejemplo. para el calafateo de fugas d e agua ; s e puede, sin
embargo, utilizar el efecto que resulta al mezclar ambos tipos d e ce-
mento. En cada caso es necesario determinar mediante pruebas preli-
minares la proporción exacta d e la mezcla, pues debido a las caracte-
rísticas individuales d e cada cemento, no es posible definir anticipada-
mente y con certeza, cuál debe ser la proporción requerida.
 VII. Adiciones al hormigón
No es posible incluir dentro del presente libro un extenso estudio
sobre el tema adiciones para hormigón)). La gran variedad de produc-
tos que se encuentran en el mercado, el hecho de que sus composicio-
nes frecuentemente se mantienen en secreto y de que su eficacia a
menudo es variable, pues puede ser modificada tanto por las caracte-
rísticas específicas del cemento como por la dosificación del hormigón,
da una idea de que se trata de un tema muy complejo, el cual debe
reservarse para ser tratado oportunamente en monografías especiales.
Una breve ojeada sobre este campo permite trazar la clasificación
siguiente, en la cual el concepto de ((Adición para hormigón)) queda
limitado a los productos que se añaden al hormigón en pequeñas pro-
porciones. Las puzolanas, sustancias de relleno, etc., no se consideran
como adiciones.

Así, éstas pueden dividirse en 4 grupos típicos:

1. Sustancias que modifican la velocidad de reacción del ce-
mento. comportándose por consiguiente como ((acelerado-
res)) o retardadores)).
(1

2. Sustancias que disminuyen la proporción de agua necesa-

ria de la mezcla del hormigón, siendo por consiguiente
cfplastificantes o fluidificantes)) del hormigón.
3 . Agentes oclusores de aire (o adiciones ((aireantes))).
4. Adiciones irnpermeabilizantes.

También se presentan los casos en los que un producto abarca al

mismo tiempo dos o más de las funciones antes enumeradas:
Un fluidificante funcionará frecuentemente también como oclusor d e
aire; un oclusor de aire como impermeabilizante, etc.
Entre las adiciones que modifican la velocidad de reacción nom-
bramos primero a los clretardadores~~. El empleo de estas sustancias
se hace necesario frecuentemente en la técnica de la perforación de
POZOS ~rofundos,donde la cementación se efectúa a gran ~rofundidad,
a temperatura y presión elevadas, y se requiere que la mezcla no pre-
sente un fraguado o endurecimiento inicial precoz.
 El empleo de los trretardadores,, se viene extendiendo también a
aquellas obras e n las que es especialmente conveniente el evitar juntas
d e construcción. Las sustancias orgánicas más conocidas que mezcla-
das con otros productos forman ((adiciones retardadoras)) son: almidón
soluble en agua, harinas d e cereales, goma arábiga, ácido húmico, algu-
nos tipos d e azúcar, y no menos importantes aquellas constituidas prin-
cipalmente por lejías sufonadas. Entre las substancias inorgánicas po-
demos enumerar las que contienen boro y fosfato de sodio, particular-
mente el hexafosfato sódico.
LOS acelerado re^ del fraguado son por ejemplo: carbonatos alcali-
nos (como el sódico), compuestos de aluminio, vidrio soluble, cemento
aluminoso y varias sustancias orgánicas. Al modificarse el ritmo natu-
ral de endurecimiento por la acción de la adición aceleradora, la resis-
tencia s e disminuye, en menor o mayor grado (esto en relación con
hormigones similares, pero sin la adición aceleradora).
Como acelerador de la reacción que puede activar enérgicamente
el endurecimiento inicial -sin disminuir el tiempo d e fraguado y sin
perjudicar fundamentalmente la resistencia final- se emplea extensa-
mente el cloruro d e calcio (CaCl,). Este compuesto constituye, en la
mayoría d e los casos, el ingrediente activo d e las adiciones anticon-
gelantes. E n efecto, acelerando el endurecimiento inicial del cemento,
puede disminuirse la duración de las precauciones contra la congela-
ción. El efecto principal d e la adición anticongelante es el antes referido,
pues la acción, consistente en que el propio cloruro cálcico baja la
temperatura d e congelación del agua d e amasado, similarmente a cómo
actúa en los anticongelantes empleados en los radiadores de los auto-
móviles, es d e poca significación en el caso del hormigón, dadas las
bajas concentraciones que en él se emplean y que sólo motivan una
baja de unos 2' C (una concentración elevada produciría un mayor des-
cense, pero sería peligrosa, ya que puede motivar la oxidación del acero
de las armaduras.
Existen diversas opiniones sobre qué concentración d e cloruro cál-
cico puede permitirse. En la mayoría d e los casos resulta inocua la
adición del CaCl, en proporción de un 1 % con relación al peso del
cemento.
En el hormigón precomprimido se limita actualmente el empleo del
cloruro cálcico a sólo una décima parte del máximo antes indica-
do. Esto es en tanto no se obtiene un conocimiento más completo
acerca del grado e n que una mayor proporción d e dicho compuesto,
pueda eventualmente aumentar la tendencia a la corrosión en el acero
pretensado.
En el grupo d e los plastijicantes o jluidificantes del homigón. en-
contramos, entre otros, preparados a base d e lejía sulfonada, productos
F i g . 43: Suspensiones acuosas de cemento, 20 minutos después de terminada la agitación.
es decir, 20 minutos después d e iniciada la sedimentación; a la izquierda, con
adición dispersante; a la derecha. sin adición.

F i g . 4 4 : Volumen del sedimento proveniente d e la suspensión acuosa. En ambos casos

con igual contenido d e cemento. A la izquierda. con adición dispersante; a la
derecha. sin la adición.
de desecho de la albúmina, ciertos tipos de azúcar, etc. Dado que es-
tas sustancias causan cierto retardo en el proceso del endurecimiento,
en varias adiciones suele combinárseles con cloruro cálcico.
El efecto de estas adiciones sobre la trabajabilidad del hormigón,
es similar al que se tendría mediante un aumento en la proporción del
agua de amasado. Este efecto se debe a una disminución de la fuerza
de atracción entre las partículas de cemento, rodeadas por el agua.
Dicha atracción es la que origina el fenómeno que en química llama-
mos floculación.
Mediante la adición de un dispersante se reduce o se elimina el
efecto de floculación. El efecto contrário: dispersión (o subdivisión),
puede ser claramente observado así: una emulsión acuosa de cemento
a la que se ha añadido una adición dispersante, permanece estable, en
suspensión, durante un lapso notablemente largo. El cemento que a
la postre llega a sedimentarse en el seno de la emulsión se asienta for-
mando una capa más densa que la que se tiene en el caso d e otra
emulsión -sin la adición- en la que la-sedimentación se presenta más
prontamente y donde el sedimento está constituido por jlóculos. Véanse
figuras 43 y 44.
Las adiciones aireantes (agentes oclusores de aire) mejoran la resis-
tencia a la intemperie del hormigón sujeto al efecto de las heladas. Se
trata de substancias espumantes, por ejemplo: aceites, grasas y resinas
(como las procedentes de las raíces de las coníferas: resinas Vinsol)
que en proporción muy reducida -del orden de una milésima parte del
peso del cemento- se añaden a las mezclas de hormigón.
Las ventajas de los oclusores de aire no se limitan a asegurar la
resistencia a las heladas del hormigón endurecido, sino que influyen
muy favorablemente sobre la trabajabilidad de las mezclas: aumentan
su fluidez y plasticidad, y reducen la tendencia a la exudación (decan-
tación o ((sangrado)))y a la segregación durante el transporte y el colado.
No es difícil imaginarse cómo se produce este efecto benéfico, con-
sidérese, por ejemplo, que el agente oclusor de aire motiva la oclusión
de un 4 en volumen (40 litros/m3) de burbujas de aire de un diáme-
tro medio de 0 , l mm, lo cual equivale a la adición por m3 de cerca
de unos 100 kg de arena fina del diámetro antes indicado. Es evidente
que tal adición mejorará la trabajabilidad de la mezcla de hormigón.
Más difícil de vislumbrar, en un principio, es el que la cantidad
de agua necesaria para la mezcla del hormigón incluyendo la adición de
tal (<agregado finamente subdioidido)) (el aire incluido), no sólo no
aumenta, sino que en la mayor parte de los casos disminuye propor-
cionalmente al porciento de aire ocluido.
Ello se debe a que estos ((agregados de aire de tamaño muy redu-
cido)) no motivan fricción, sino por el contrario constituyen un Iubri-
cante ideal, que pi-ácticamente no opone resistencia alguna al despla-
zamiento de los cuerpos sólidos, rodeados de una película d e agua,
cuya fuerza capilar ayuda a la compactación del conjunto (véase fig. 35).
Este efecto se refuerza aún más (y en forma considerable) cuando
un dispersante se combina con un oclusor de aire.
Hemos dejado para el final el tratar d e las adiciones imperrneabili-
zantes; esto con el fin de recordar que un hormigón fabricado y traba-
jado de acuerdo con técnicas apropiadas para obtener un perfecto com-
pactado y con una relación agua/cemento no muy elevada. es de por
sí impermeable; la permeabilidad en el hormigón sólo resultará por
defectos en la ejecución del trabajo. Una adición que actúe en contra
d e la producción de defectos en el hormigón, por ejemplo. aquellas que
mejoren la trabajabilidad, que reduzcan la relación agua/cemento y
disminuyan la tendencia a la exudación y a la segregación, podrán ser
llamadas -si ello se nos permite- adiciones impermeabilizantes.

F i g . 45: Prueba d e asentamiento efectuada con arena cuyo contenido d e h u m e d a d es

reducido. A la derecha. con agente oclusor de aire: ; a la izquierda. sin dicha
adición.

De indudable eficacia resultan a veces las sustancias que repelen

el agua, como por ejemplo: jabón cálcico, aceite mineral emulsionado,
etcétera, que hacen más difícil la posibilidad de que e n los hormigones
o morteros ya fraguados se humedezcan las paredes de los conductos
capilares, y, consecuentemente, reducen la absorción de agua.
La absorción y la infiltración del agua no son en modo alguno la
misma cosa. Por ejemplo, un cuerpo que presente poros de textura
gruesa podrá absorber poca agua, pero bajo presión la dejará pasar
cual si fuese un cedazo. Por el contrario, un material con capilares del-
gados podrá saturarse de agua, sin permitir que ésta pase a través del
propio cuerpo aun cuando se apliquen presiones elevadas.
Las sustancias h i d r ~ r r e ~ e l e n t epodrán
s contrarrestar por completo,
O cuando menos disminuir la fuerza capilar que facilita que el agua se
 introduzca en el interior del hormigón, e impedir así los daños provo-
cados por la humedad. En ocasiones suelen emplearse estas adiciones
añadiéndolas durante la molienda del cemento en la propia fábrica.
El consumo de los c<cementos especiales repelentes del agua)) manu-
facturados del modo indicado no ha llegado a extenderse en gran
magnitud.
Caso parecido es el de las adiciones que actúan como imperrneabi-
lizantes mediante un efecto de aumento de volumen -hinchado, que
tiende a llenar los poros del hormigón- (como la bentonita).
Si por hinchamientos se entiende el aumento de volumen al intro-
ducirse el agua, en tal caso no hay adición impermeabilizante alguna
mejor que el cemento mismo.
Este breve tratado no debe terminar sin una ligera referencia a los
((Materiales síntéticos)~.La idea de dar al hormigón, mediante la adi-
ción de materias sintéticas (plásticas), la resistencia a la tracción y la
elasticidad elevadas que a dichas materias corresponden, no es nueva;
sin embargo, hasta ahora no se ha logrado mediante su empleo mejorar
sensiblemente las características del hormigón.
Para ciertos casos especiales, como revestimientos con cemento, o
reparaciones con mortero, sí se han usado moderadamente emulsiones
acuosas de materias sintéticas a base d e polivinilo.
Debido a la naturaleza misma del tema, el juicio sobre la eficacia
d e las adiciones para el hormigón se obtendrá d e un modo más seguro,
mediante una prueba directa hecha precisamente con hormigón de igual
composición y con igual cemento, tales como los que se van a emplear
en la obra misma.
Para este fin se han formulado en Alemania, instrucciones para el
control de las adiciones, las cuales sirven d e base para que en su caso
las autoridades competentes puedan permitir el uso respectivo.
 VIII. Cementos especiales
La constitución química y física d e los cementos puede variarse
para acentuar especialmente determinadas características.
Por ejemplo: la velocidad d e endurecimiento puede ser acelerada
mediante el aumento del contenido d e silicato tricálcico y molienda a
alta finura, la resistencia a los sulfatos puede aumentarse considerable-
mente mediante la reducción del porcentaje d e aluminato tricálcico, con
lo cual se logra al mismo tiempo una disminución notable del calor
d e hidratación.
S e ha demostrado también que los cementos tipos escoria d e altos
hornos y puzolánico, resisten un poco mejor el efecto d e las sustan-
cias agresivas, particularmente de aquellas débilmente ácidas.
Las variaciones indicadas en el primer párrafo, están restringidas
por la naturaleza misma de la manufactura del cemento ; sin embargo,
el Productor puede hasta cierto grado modificar sus productos de modo
que satisfagan de mejor manera los requisitos que más convengan para
empleos especiales, por ejemplo :
Para el hormigón precomprimido, para hormigones que van a sufrir
el efecto de las heladas, para construcciones masivas (presas). para cons-
trucciones sujetas a aguas o suelos sulfatados, o e n contactos con el
mar, aguas cenagosas, etc. En todos estos casos un cemento especial
d e composición apropiada se comportará mejor que un cemento Portland
común. En la época actual quedan aún por resolver importantes pro-
blemas a este respecto, y no es posible -en muchos casos- realizar
hasta un alto grado la obtención de las cualidades deseables. sin que,
infortunada y simultáneamente, se motiven alteraciones no muy de-
seables en otras características del cemento.

Cementos para pavimentos d e hormigón

La construcción d e pavimentos de hormigón constituye un ejemplo

bastante instructivo al respecto: requiere que la mezcla presente una
buena trabajabilidad, que la tendencia a la retracción sea reducida y
que tenga una gran ((fluencia,) (<<creep))),
propiedad que le permite so-
portar sin rupturas ni agrietamientos las contracciones que se originan
a través d e los años.
 Por lo antes dicho, la solución al problema de manufacturar un
cemento especialmente adecuado para pavimentos, sólo puede obtenerse
a base de un compromiso intermedio que permita satisfacer simultánea-
mente y hasta donde sea posible tan distintas exigencias que son -entre
sí- parcialmente opuestas ; es decir, el problema se resuelve mediante
un buen cemento d e fabricación normal, molido a una finura que ase-
gure un ritmo adecuado d e endurecimiento (desarrollo apropiado d e re-
sistencia), y que al mismo tiempo no se excedan los límites máximos con-
venientes (permisibles) de exudación y d e contracción por resecamiento.
En efecto, tenemos actualmente datos suficientes d e las observacio-
nes sobre los pavimentos d e hormigón d e todo el Mundo, que muestran
como el factor constitución del cemento no influye de manera impor-
tante sobre el comportamiento de las losas del pavimento. Si se hubiese
constatado tal influencia, se podría justificar -si ello fuera posible- el
exigir o especificar algunos requisitos que produjesen un mejoramiento
ulterior en cementos Portland o metalúrgicos que ya d e por sí sean d e
buena calidad (manufacturados de acuerdo con las normas actuales).

Distintos tipos comprendidos en la Norma ASTM d e cemento Portland

(ASTM-150) ( E U A )

Las composiciones especiales d e los cementos Portland destinados

a empleos especiales, corresponden aproximadamente a los adelantos
actuales en la Ciencia del Cemento, y según la propia Norma son las
siguientes :

Valores-límites de la composición mine)-rrkígica

C e m e n t o tipo
1 11 111 IV v
C3S Máx. O/o - 50 - 35 50
C2S Mín. O/o - - - 40 -
C3A Máx. O/ó - 8 15 7 5
Nota del traductor. -El cuadro anterior resulta anticuado en lo que se refiere JI
límite d e silicato tricálcico, pues si bien las ediciones anteriores de la Norma ASTM-150
indicaban un máxitmmo de 50 :C, para los tipos 11 (Modificado) y (Kesistente a los Sulfatos).
la Norma actual, de 1%0, ha suprimido ya dicho requisito

El tipo 1, Común, no presenta, según puede verse, límite alguno, aun

cuando, como sabemos, la Norma indicada estipula valores máximos apli-
cables a todos los 5 tipos, en relación con los contenidos de magnesia y
d e yeso.
En el tipo 11 (modificado) se limita el contenido de aluminato tricál-
cico y el de silicato tricálcico. Sin embargo, ambos límites son tan altos
(8 % y 5 %, respectivamente), que la mayor parte de los cementos (del
tipo Portland común) satisfacen los señalados para el tipo 11 (modificado).
El cemento Portland c<modificado)),tipo 11, se viene recomendando
para las construcciones comunes (al igual que las que corresponden al
tipo l), y además para aquellas en las que se desea aumento moderado
en la resistencia a los sulfatos y cierta disminución en el calor de hidra-
tación.
En el tipo 111, alta resistencia rápida, no se fija límite al silicato tri-
cálcico, pues como su nombre lo indica, requiere un rápido e intenso des-
arrollo de la resistencia.
El límite máximo fijado al aluminato tricálcico en el tipo 111, práctica-
mente no tiene caso, pues con las materias primas normalmente emplea-
das no se tiene sino muy raramente el riesgo de sobrepasar el alto límite
máximo estipulado (15 %).
Los últimos tipos de cemento Portland incluidos en la Norma ASI-M
pueden considerarse como verdaderamente especiales.
El tipo 1V -de bajo-calor- presenta un contenido mayor de silicato
dicálcico (de lento endurecimiento y de bajo-calor de hidratación), y,
naturalmente, una menor proporción de su antítesis, el C,S.
Desde que en 1941 se implantó la Norma ASTM referida (C-150). la
práctica ha demostrado que los cementos tipo IV (bajo-calor) cuyo des-
arrollo en resistencia es muy reducido, presentan menos ventajas en las
obras de hormigón, especialmente cuando dicha menor resistencia se con-
sidera en relación con el empleo de las adiciones aireantes que permiten
reducir considerablemente el contenido de cemento en el hormigón (me-
nos kg/m".
El tipo 1V (bajo calor) prácticamente no se emplea ya en los E.U.A,
pues en mezclas con mucho menor contenido de cemento lo sustituye
ventajosamente el tipo 11 modificado.
Finalmente, en el tipo V, resistente a los sulfatos, el contenido de alu-
minato tricálcico se limita a no más de 5 %, pues dicho componente
forma con los sulfatos los cristales e.xpansivos de sulfo-aluminato cálcico,
que desintegran el hormigón.
Las modificaciones en la composición del cemento Portland indicadas
en la Norma ASTM referida, no incluyen todas las posibilidades de fabri-
cación especializada de determinados tipos de cemento. La combinación
con la escoria de altos hornos o con las puzolanas, permiten realizar otras
variaciones más. Las muchas adiciones o materias que es posible añadir
al hormigón en la hormigonera en la obra misma, podrían incluirse en el
molino de cemento (en las condiciones industriales mejor controladas
que en la fábrica de cemento se tienen).
La lndustria del Cemento sólo ha hecho hasta ahora un empleo muy
modesto de estas grandes posibilidades.
Cemento para grandes profundidades

Además d e la manufactura del cemento especial hidro-repelente, de-

bemos sobre todo recordar los importantes cementos empleados en los
pozos profundos (para petróleo). En la cementación d e dichos pozos, a
unos cuantos kilómetros de profundidad, los cementos tienen que soportar
temperaturas hasta d e unos 150" C y presiones hasta d e unas 1 .O00 atmós-
feras. Para manufacturar estos cementos se requiere añadir un porcen-
taje suficiente de mineral férrico, que elimine el aluminato tricálcico y
en la molienda del clinker agregar adiciones retardadoras de fraguado.
En dichas condiciones e s posible obtener un fraguado perfecto aun bajo
las circunstancias extremas precitadas.

Cementos ((aireantes>>

Aun cuando los cementos que contienen adiciones aireantes no se

venden en otros países fuera de los E.U.A., es d e observar que, para quie-
nes elaboran mezclas cuya proporción a través d e largos meses se con-
serva e n condiciones bastante uniformes, como, por ejemplo, en las fá-
bricas d e Productos prefabricados d e hormigón, puede ser una ventaja
disponer d e dichos cementos. En las obras frecuentemente se presentan
variaciones en la granulometría d e los agregados, en las proporciones,
tipo d e hormigonera, temperatura, etc., d e tal modo que la proporción
d e adición aireante necesita irse variando -adaptando- de acuerdo con
las condiciones del caso.

Cemento blanco

De importancia creciente es el desarrollo en la manufactura del ce-

mento Portland blanco, que viene empleándose sobre todo en la Industria
de prefabricados de hormigón, ya sea con su propio color o bien mez-
clado con pigmentos adecuados (cemento coloreado).
El cemento blanco se manufactura con caliza exenta d e óxido fé-
rrico, combinándola con arena de cuarzo y con caolín. Hoy en día este
producto satisface prácticamente todas las exigencias de la Norma y sus
características (de resistencia, fraguado, etc.), no se distinguen práctica-
mente d e las d e un cemento Portland normal.

Cemento expansioo

Mencionamos para concluir, aun cuando sólo se emplee en casos

completamente excepcionales, el ((cemento expansivo)).
 Se trata de una mezcla de cemento Portland, con un componente
rico en aluminato cálcico y en yeso, y con escoria d e altos hornos. El
componente a base d e aluminato cálcico. en contacto con el agua reac-
cibna con el yeso y produce la expansión correspondiente al sulfo-
aluminato cálcico.
La escoria d e altos hornos actúa como moderadora o reguladora d e
la expansión, pues se combina con el sulfo-aluminato cálcico excedente
y detiene así oportunamente un incremento exagerado e n el efecto
expansivo.
Para contrarrestar la contracción por resecamiento, el grado d e ex-
pansión puede variarse a voluntad dentro d e determinados límites que
equivalen exactamente al grado d e contracción por resecamiento corres-
pondiente a la mezcla respectiva. S'e obtiene así un cemento de con-
tracción nula. Si en vez d e equilibrar exactamente ambos factores, según
antes se indica. se aumenta en la mezcla d e hormigón el contenido d e
cemento expansivo, se podrá entonces aprovechar esta circunstancia
para producir una auto-precompresión en las estructuras respectivas.
Dado que el control del proceso d e expansión es difícil d e dominar
y que la magnitud de la fuerza precowresioa es bas'tante limitada, el
empleo d e este interesante cemento especial hasta ahora no ha podido
extenderse.
 INDICE

1. - Los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
La cal . . . . . . . . . . . . . 7
La sílice . . . . . . . . . . . . . . 9
La alúmina . . . . . . . . . . . . . . . . 14
El óxido férrico . . . . . . . . . . . . . . 15

11. -Las calcs hidrciulicas . . . . . . . . . . . . . . . 17

Las cales puzolánicas . . . . . . . . . . . 17
Las cales hidráulicas calcinadas . . 'i9

111. - E l cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . 33

1 ) Características y fabricación . . . . . . . . . . 23
2) La constitución quíniica. fórmulas y cálculos . 29
a ) Los componentes principales . . 79
b ) Los componentes secundarios . 32
3 ) Reacciones del cemento Portland con el agua . 39
a) La composición química de los productos de la
hidratación . . . . . . . . . . . . 33
b ) La constitución física de los productos de la
hidratación . . . . . . . . . -13
4 El fraguado del cemento Portlarid . . . . . . . . 51
5) E l proceso de endurecimiento y factores que en éI influyen 54
a ) Porosidad . . . . . . . . . . . . .
-
33

b ) Composición química . . . . . 61
C ) Finura de molienda . . . . . . . . . . G-4
d) Humedad . . . . . . . . . . . . . . 65
e ) Temperatura . . . . . . . . . . . . 69
6 ) El control de l'a resistencia . . . . . . . . 75
7 ) Las variaciones de volumen . . . . 79
a ) Exuda.ción . . . . . . . . . . . . . 79
b) Contracción . . . . . . . . . . . . . S 1
c ) Retracción y expan'sión . . 86
d ) Fluencia bajo carga sostenida . . . 100
 8) Calor d(8 hidratación . . . . . . . . . . . .
9) Impermeabilidad a l agua . . . . . . . . . . .
10) Resistencia a l ataque químico . . . . . . . . .
a) Procesos de disolución . . . .
b) Descomposición química . . . . . . . . .
c) Substancias agresivas en los componentes del
hormigón . . . . . . . . . . . .
d) Protección del horniigón contra el ataque químico
11) Resistencia a las heladas . . . . . . . . . . .

IV . - Cementos metalúrgicos . . . . . . . . . . . . . . . 1 3 5
La escoria de alto horno . . . . . . . . . . . 1 3 5
Cemento Portland férrico 5- cemento de altos hornos . 139
Cemento sobresulfatado . . . . . . . . . . 141

VI.-Cemento alurninoso . . . . . . . . . . . . . . . . 119

VI1 . - Adiciones a l hormigón . . . . . . . . . . . . . . . 157

VI11. - Ccmcntos cspcciales . . . . . . . . . . . . . . . . :G3

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