Mantenimiento de Refractario en Hornos Rotatorios

MANTENIMIENTO
DE REFRACTARIO
EN HORNOS
ROTATORIOS
MASTER EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y TÉCNICAS
DE DIAGNÓSTICO.
E.U. Politécnica. Universidad de Sevilla
2007-2008
JUAN VILLEGAS DÍAZ

MANTENIMIENTO DE REFRACTARIO EN HORNOS ROTATORIOS Juan Villegas Díaz
ÍNDICE.
1. INTRODUCCION. ________________________________________________________ 3
2. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO.______________________________3
2.1. Obtención y preparación de materias primas._________________________ 3

2.2. Molienda y cocción de materias primas. ______________________________4
2.3. Procesos de fabricación del clínker.__________________________________4
2.3.1. Proceso de vía seca.______________________________________5
2.3.2. Proceso de vía húmeda. __________________________________5
2.3.3. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda. __________________5
2.4. Molienda de cemento. _____________________________________________6
2.5. Esquema proceso fabricación cemento.______________________________7
3. LADRILLO REFRACTARIO. _______________________________________________8
3.1. Prestaciones. ____________________________________________________8

3.2. Tipos. ___________________________________________________________9
3.2.1 Ladrillos básicos (base MgO). _______________________________9
3.2.2. Ladrillos ácidos o neutros: Al2O3/SiO2. ______________________9
3.3. Formatos para ladrillos. ____________________________________________9
3.4. Sistemas de colocación de ladrillo refractario.________________________10
3.5. Colocación de ladrillos. ___________________________________________11
3.6. Vida operativa del refractario. _____________________________________15
3.7. Manchas. _______________________________________________________16
3.8. Casos prácticos por mantenimiento correctivo. – Solicitaciones. ________17
A. Solicitación mecánica – desgaste mecánico. _________________19

A.1.- Desplazamientos. __________________________________19
A.2.- Aflojamiento del revestimiento. _______________________20
A.3.- Expansión térmica. _________________________________21
A.4.- Deformación de la virola. ___________________________22
A.5.- Ovalidad de la virola. _______________________________23
A.6.- Formación de surcos. _______________________________24
A.7.- Esfuerzos por los anillos de retención. _______________ _25
B. Solicitación química – desgaste químico. ____________________26

B.1.- Infiltración de sales alcalinas.________________________26
B.2.- Álcali “Spalling”.____________________________________27
B.3.- Efectos redox. _____________________________________28
B.4.- Hidratación. _______________________________________29
C. Solicitación térmica – desgaste térmico._____________________30

C.1.- Carga térmica excesiva._____________________________30
C.2.- Migración de silicatos. ______________________________31
C.3.- Infiltración de fase líquida. ___________________________32
C.4.- Choque térmico.__________________________________ _33
3.9. Directrices generales en reparaciones de refractario.__________________34
4. CONCLUSIONES. _______________________________________________________37
Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 2-37

1. INTRODUCCION
1.1. Objeto.
El objeto del presente proyecto es desarrollar algunos aspectos de una de las

principales operaciones de mantenimiento que se realizan en la industria del cemento,
dada su importancia por los costes y envergadura que implica, y que consiste en el
mantenimiento del material refractario en el interior de hornos rotatorios.
1.2. Alcance.
El ámbito de aplicación de éste trabajo es, con carácter genérico, el de todas

aquellas operaciones de mantenimiento de refractario en hornos cementeros. El
enfoque del mismo es eminentemente práctico, aunque inicialmente se plantean
algunas cuestiones teóricas, para poder explicar el contexto de la operación de
mantenimiento.
Dentro de la estructura del presente documento, en primer lugar se comentan

los principales aspectos del proceso de fabricación de cemento. En segundo lugar se
comentan diferentes puntos en relación con el material refractario. Y por último lugar,
se especifican casos prácticos enfocados como causa-efecto, en las distintas
incidencias que pueden afectar a la vida operativa del material en el equipo.
2. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO.
2.1. Obtención y preparación de materias primas.
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las

materias primas necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos
metálicos para la producción de clínker.
El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)
Porcentaje %
Óxido de calcio "cal" ( CaO) 60-69
Óxido de Silicio "sílice" 18-24
Óxido de Aluminio "alúmina" ( Al2O3) 4-8
Óxido de Hierro ( Fe2O3) 1-8
La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza

mediante la dosificación de los minerales de partida:
• Caliza y marga para el aporte de CaO.

• Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.
Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se

descargan para su almacenamiento.
La prehomogeneización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento
y la extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los
mismos.

Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de

cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de
materias primas para obtener la composición deseada.
2.2. Molienda y cocción de materias primas.
La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materias

para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma
adecuada.
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos
mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida
a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.
El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del

clínker y la correcta operación del horno.
2.3. Procesos de fabricación del clínker.
En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de

clínker, se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía semi-seca,
vía semi-húmeda y vía húmeda.
La tecnología que se aplica depende fundamentalmente del srcen de las
materias primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para
calizas duras hasta el 20 % para algunas margas), son los factores decisivos.
En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se

realiza en hornos de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción
europea se realiza mediante vía húmeda.
1. Vía Seca
2. Vía semi-seca,
3. Vía semi-húmeda
4. Vía húmeda

2.3.1. Proceso de vía seca.
La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de
calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del
horno.
El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi
completado antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara de
combustión a la que se añade parte del combustible
(precalcinador).
2.3.2. Proceso de vía húmeda.
Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido

en humedad.
El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo
con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es
alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.
2.3.3. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda.
El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua

respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo.
Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son

depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases
calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el
agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.
En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una

temperatura entorno
alimentada por a los 1450varios
combustibles ºC, mediante
(carbón un quemador
mineral, cokeó mechero cuyafuel,
de petróleo, llamagas,
es
combustibles alternos, etc.). El material es enfriado bruscamente al abandonar el
horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clínker.

2.4. Molienda de cemento.
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de

clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".
Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre
otros:
• Escorias de horno alto
• Humo de sílice
• Puzolanas naturales
• Cenizas volantes
•
Caliza
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales,
el cemento es clasificado en distintos tipos y clases.
La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla

de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión
elevadas.
Para ello se utilizan los siguientes equipos:

• Prensa de rodillos
• Molinos verticales de rodillos
• Molinos de bolas
• Molinos horizontales de rodillos
Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o

cargado a granel.

2.5. Esquema proceso fabricación cemento.

3. LADRILLO REFRACTARIO.
El horno es el principal sistema dentro del proceso unitario de calcinación, ya

que en su interior, al elevar la temperatura considerablemente, la materia prima
triturada en forma de harina cruda, es transformada a clínker.
El ladrillo refractario recubre la parte interior del horno para proteger la coraza
metálica (virola). Está expuesto a calores extremos en la zona de alta temperatura del
horno. Además de esto, se encuentra sometido a una abrasión muy alta debido a que
en esa zona, ya se han formado silicatos cálcicos en los nódulos de clínker, a una
temperatura aproximada de 1450 ºC. Para proteger el ladrillo, a esa temperatura ya se
ha formado previamente una “costra de clínker”, que además de mantener un grosor
promedio, unos 20 cm., protege al ladrillo de impactos de la zona caliente de la llama y
de la abrasión de clínker.
La forma de la llama es un factor importante para alargar la vida operativa del

ladrillo, y conseguir una operación constante en el horno, manteniendo un espesor
constante en la costra de clínker. Con ésta costra normal se protege el ladrillo,
sufriendo menos daño que si la costra es irregular, ancha ó larga, ya que de ésta
manera se expone al ladrillo a corrosión y temperatura, afectando a su resistencia.
Para poder detectar los efectos que de los espesores de las costras sobre el
refractario y las virolas del horno, se utiliza un equipo detector de radiación infrarroja,
conocido como Scanner, colocado en un punto fijo, el cual girando sobre su eje recorre
el horno longitudinalmente de extremo a extremo. Ésta señal se transforma, en sala de
control, obteniéndose una gráfica del perfil de temperatura de la virola del horno, en
relación con el grosor de la costra.
Por tanto, los ladrillos refractarios son materiales sólidos de elevado

punto de fusión y con prestaciones mecánicas y químicas, y baja transmisión de
calor, que protegen y aíslan al componente estructural, el acero, de las altas
temperaturas que demanda el proceso.
3.1. Prestaciones.
- Resistencia mecánica (N/mm2)

- Resistencia química (a los procesos de la operación)
- Resistencia a la abrasión
- Poder refractario (temperatura y conductividad)
- Estabilidad de volumen
La estabilidad a cambios térmicos que se traducen en especificaciones de:
- Composición química
-- Resistencia mecánica
Refractariedad (N/mm2) de ablandamiento, en °C)
Ta (temperatura
- Densidad y porosidad (% volumen)
- Conductividad térmica (W/mK ó kCal/m h °C)
- Dilatación térmica (% vs temperatura °C)
- Resistencia a cambios de temperatura, elasticidad (ciclos)

3.2. Tipos.
Atendiendo los distintos requerimientos en la operación de clinkerización, se

hacen dos distinciones:
- Materiales básicos: se busca resistencia térmica y química

- Materiales neutros o ácidos: se busca resistencia a la abrasión y/o mecánica.
El carácter de los ladrillos según su composición es de tres tipos.
3.2.1 Ladrillos básicos (base MgO)

Abundante en la naturaleza (MgCO3).
Refractariedad y estabilidad química (ataques) es mayor que la del CaO
(CaCO3).
Inicialmente utilizados ladrillos básicos con dolomías (MgO.CaO) naturales o
sintéticas (producto de la cocción de los carbonatos), se le comenzó a añadir
elastificantes refractarios, para poder resistir los problemas de ovalidades y
deformaciones en los hornos, dado que este tipo de ladrillos presenta poca
elasticidad*.
Nota: Por ciclos de temperatura o por problemas mecánicos, al ser ladrillo
rígido se parte.
3.2.2. Ladrillos ácidos o neutros: Al2O3 SiO2
La base de éstos ladrillos son la alúmina (aluminosilícicos) y el silicio

(sílicoaluminosos), según predomine el componente neutro (Al) o el ácido (Si).
Poseen relativa baja refractariedad pero proporcionan altas prestaciones
mecánicas, se emplea donde no se requiera alta prestación térmica.
3.3. Formatos para ladrillos.
Los formatos difieren en cómo dividen la circunferencia para definir el tamaño

(a) de las piezas, quedando la “cuña” (b) dependiendo del espesor (h) deseado y del
diámetro (D) del horno. Pueden ser de dos tipos:
- ISO:
Piezas de mayor tamaño, por tanto menor número de ladrillos.
Mayor facilidad de montaje.
Se utiliza sobre todo para los ladrillos ácidos o neutros por ser de más baja
dilatabilidad
- VDZ
Ladrillos normalmente básicos, que al ser más dilatantes, es mejor ladrillos más
pequeños en (a) para poder intercalar entre ellos juntas de mortero o disponer de unas
juntas naturales.

La forma de las piezas, así como la dotación de las juntas favorecerán su

sujeción y servirá de base para la formación de la costra.
a b
3.4. Sistemas de colocación de ladrillo refractario.
Se distinguen tres tipos básicamente:

Tensores Pegamento Cercha o cimbra
Por tramos, se fija el Es la más segura y
ladrillo a la chapa y se gira utilizada
ésta
Fig. 3.4.1. Colocación de refractario mediante cercha.

3.5. Colocación de ladrillos.

1.- Si es una zona demolida, se debe soldar una sujeción al ladrillo no demolido para
evitar que se muevan con los giros.
2.- Se procede a limpiar bien la chapa del horno de cascarillas y polvo.
3.- Si la chapa se encuentra abombada hay que rellenar con hormigón refractario.
4.- Se traza la línea base para el arranque de las hiladas:
5.- La colocación alternativa recomendada para colocar los ladrillos es con tipo
intercalado (vistos desde arriba):
Fig. 3.5.1. Montaje y colocación de refractario.
6.- No debe haber desfase en la relación ladrillos normales / ladrillos de avance rápido,
ya que si se colocan demasiados ladrillos rápidos juntos se producen escalones tanto
ahí como en la zona de normales que se pretendió compensar, de ahí la importancia
de no desfasarse.

7.- Se asientan bien las piezas (con martillo de goma) tanto respecto al horno como
entre sí, de manera que sus caras siempre queden paralelas para que no cabeceen
jamás. Debido a esto, si hay remaches o abolladuras, deben compensarse con
mortero refractario.
8.- La hilada de cierre no podrá tener menor longitud en las piezas que L/2, por lo que
para ganar consistencias se alternarán así:

9.- Los cierres de los anillos deben realizarse tensando primero con un gato y luego
cerrar con los ladrillos de cierre y algún ladrillo cortado a tal efecto, para luego rematar
con chapas de afiladas en un borde (nunca más de dos en una misma junta). Se
aconseja que no se genere una línea de cierres, es decir, que no coincidan los cierres
de los anillos. Pieza metálica
30 mm
3 mm
30 mm
200 mm
10 m
mm
m


3.6. Vida del refractario – campaña.
El desgaste normal medido en grs./ton clínker en el tubo del horno es función

del diámetro del horno. Pudiéndose acortar mucho por mala elección del refractario
según solicitación de las zonas, o por condiciones de operación, y alargarla por las
mismas razones.
Factores que influyen en la vida operativa de los ladrillos refractarios.
- Factores que dependen ó están influenciados por el usuario.

- Montaje del refractario.
- Condiciones de operación:
- Química.
- Térmica.
- Mecánica.
- Factores que dependen fabricante ó proveedor del ladrillo.
- Calidad de la materia prima.
- Calidad del producto.
- Especificaciones técnicas del producto.

3.7. Manchas.
Cuando se presenta una mancha en la coraza del horno surgen varias cuestiones:
Lugar de aparición: Porque si es en una zona donde no hay incrustación habitual del
clínker será difícil taparla (hay que parar.) Si es en zona de apoyos es particularmente
peligrosa y se debe parar.
Tamaño: Ya que si es muy grande, aunque sea en zona de costra estable, será muy
difícil taparla, y habrá necesidad de parar.
Intensidad: Ya que indicará a qué temperatura se encuentra la virola:
A partir de 600 ºC la virola adquiere un color rojo vivo y se deforma.
Los factores principales que benefician o perjudican al refractario (y con ello la
posibilidad de manchas) son:
- Alimentación de combustible estable y calidad del mismo también estable.
- Tiempo de vida del ladrillo montado, montaje, exceso de juntas de dilatación,
mal cierre de los anillos montados.
- Alimentación de harina cruda estable, composición estable y diseño correcto.
- Alineación, ovalidades del horno ó deformaciones de la chapa.
- Tamaño, forma y orientación de la llama.
*Nota: Una zona que tenga temperatura más baja a las contiguas, advierte de falla
próxima por caída del refractario y costra que lo protege (esta zona muestra menor
temperatura por tener costra más gruesa, es decir, tiene un ladrillo más delgado)

3.8. Casos prácticos por mantenimiento correctivo. – Solicitaciones.
Para atender las distintas exigencias que la operación del horno hará al
refractario, éste deberá reunir determinadas propiedades que se resumen y cuantifican
como especificaciones técnicas, con base en las que el técnico elegirá el refractario
óptimo, para las características de la zona a instalar.
Crudo
Clínker
/ Llama
Sólido Líquido Gas Cenizas Sulfatos Atmósfera Temperatura
Abrasión cara fase líquida Volátiles Infiltración Condens. REDOX Carga térmica Ciclos
fuego de clínker infiltración Corrosión
(corrosión) (corrosión)
Mecánica Química Química Térmica
SOLICITACIONES
Mecánica
Presión Flexión Tracción Corte
Ovalidad - deformaciones - desalineación

Las solicitaciones pueden ser por tanto de tres tipos:
A. Solicitación mecánica – desgaste mecánico

Estos desgastes se pueden resumir en desgastes mecánicos por:
A.1.- Desplazamientos.
A.2.- Aflojamiento del revestimiento.
A.3.- Expansión térmica.
A.4.- Deformación de la virola
A.5.- Ovalidad de la virola.
A.6.- Formación de surcos.
A.7.- Esfuerzos por los anillos de retención.
B. Solicitación química – desgaste químico.

Estos desgastes se pueden resumir en desgastes térmicos por:
B.1.- Infiltración de sales alcalinas.

B.2.- Álcali “Spalling”.
B.3.- Efectos redox.
B.4.- Hidratación.
C. Solicitación térmica – desgaste térmico.

Estos desgastes se pueden resumir en desgastes térmicos por:
C.1.- Carga térmica excesiva.

C.2.- Migración de silicatos.
C.3.- Infiltración de fase líquida.
C.4.- Choque térmico.

A. Solicitación mecánica – desgaste mecánico
A.1. Desgaste mecánico por: Desplazamientos.
Fenómeno:
Desplazamientos por movimiento del

revestimiento.
Se presentan fisuras por cizallamiento,
aristas y esquinas rotas.
Detección:
Desplazamientos en forma de espiral,
inclinaciones transversales en algunos
anillos.
Causa:
Mal montaje del refractario.

Elevada ovalidad en la virola.
Dilataciones y contracciones por
interrupciones del funcionamiento.
Formación irregular de la costra.
Acción correctiva:
Montaje adecuado.
Arranque del horno adecuado según curva
de calentamiento.
Uniformidad en el funcionamiento del horno.

A.2. Desgaste mecánico por: Aflojamiento en el revestimiento.
Fenómeno:
Desgaste de la cara fría por rozamiento con

la chapa.
Detección:
Indicios de fricción en el lado de la virola.
Causa:
Movimientos relativos de los ladrillos en

referencia a la virola.
Elevada ovalidad en la virola.
Acción correctiva:
Montaje adecuado.
En zonas deformadas, instalación con
mortero.

A.3. Desgaste mecánico por: Expansión térmica.
Fenómeno:
Presión axial generada por dilatación

sobrepasa la resistencia del ladrillo,
desconchándolo en forma de bóveda.
Detección:
Desconchamientos convexos en la dirección

longitudinal del ladrillo.
Causa:
Insuficiente holgura en las juntas de

expansión.
No colocación de cartones.
Calentamiento demasiado rápido del horno.
Interrupción de puesta en marcha después
de haberse quemado los cartones.
Acción correctiva:
Colocación de cartones de dilatación según

plano deladrillo
Utilizar montaje.
con cartón pegado.
Calentamiento de acuerdo con las
condiciones de la curva de calentamiento
adecuada.

A.4. Desgaste mecánico por: Deformación de la virola del horno.
Fenómeno:
Deformaciones de la virola tales como

acodamiento axial, contracciones y
ovalidad.
Detección:
Rápido desgaste por agrietamiento y

desprendimiento hasta ocasionar el
desmoronamiento del ladrillo.
Causa:
Estrechamiento de la holgura del anillo de

rodadura por un calentamiento demasiado
rápido.
Recalentamiento.
Acodamiento axial.
Contracciones por influencias
meteorológicas (lluvias, etc.).
Deformación de los anillos de rodadura por
acción de fuerzas exteriores.
Acción correctiva:
Mantenimiento de una holgura de servicio
admisible en las llantas durante la puesta en
marcha.
Forrado de la zapata de los anillos de
rodadura para corregir la ovalidad de la
virola.
Utilizar ladrillos con alta flexibilidad.
Renovación de la sección de la virola ó del
sector de la llanta.

A.5. Desgaste mecánico por: Ovalidad.
Fenómeno:
Ovalidad de la virola en el área del aro

(apretar y descargar en cada rotación).
Cizallamiento en las cabezas de los
ladrillos.
Detección:
Desconchamiento profundo de ladrillos

particulares.
Ladrillos desconchados entre ladrillos sin
desgaste.
Causa:
Zapatos usados de los aros ensanchan el

espacio entre aro y virola y tienen como
consecuencia una ovalidad excesiva.
Acción correctiva:
Control anual de la ovalidad de la virola.

Insertar zapatos nuevos.
Revestimiento flexible con mortero.
Límite de ovalidad como función del diámetro del horno.

A.6. Desgaste mecánico por: Formación de surcos.
Fenómeno:
Al golpear fuertemente las placas de ajuste,

se producen tensiones que pueden romper
ó dañar el ladrillo.
Cuando se colocan láminas adicionales de
corrección, aparecen muescas y fisuras
oblicuas.
Detección:
Presencia de surcos paralelos al eje del

horno sobre varios metros de longitud.
Presencia de ladrillos con defectos en la
estructura.
El problema se presenta principalmente en
las juntas de cierre.
Causa:
Deficiencias en el cierre.
Dos chapas metálicas en la junta.
Uso de demasiadas chapas por anillos.
Chapas de cierre introducidas por medio de
un fuerte golpe (por ejemplo: martillos
neumáticos).
Acción correctiva:
Utilización correcta de las combinaciones de

ladrillo para el cierre.
Introducir las chapas de ajuste, de espesor
máximo 2 mm., uniforme en toda la junta.
Una chapa por junta y máximo 4 chapas por
anillo, bien distribuidas.
Acuñar de tal forma que no se afloje el
ladrillo montado, pero cuidando de no dañar
los ladrillos.

A.7. Desgaste mecánico por: Esfuerzos por anillos de retención.
Fenómeno:
Fuerzas ejercidas por el ladrillo montado
sobre el anillo de retención, generan
esfuerzos cortantes sobre el refractario de
contacto.
Detección:
Ladrillos cizallados en la arista superior de

los anillos de retención.
Profundos cortes en la superficie de
contacto con los anillos.
Causa:
Los esfuerzos cortantes acompañados de

posibles desplazamientos generan fisuras y
roturas del ladrillo.
Acción correctiva:
Utilizar anillos solo en la zona de salida y en

forma plana, evitando puentes de calor.
Montaje adecuado.
Utilizar ladrillos con alta resistencia a la
abrasión.

B. Solicitación química – desgaste químico.
B.1. Desgaste químico por: Infiltración de sales alcalinas.
Fenómeno:
Compuestos gaseosos sulfato-alcalinos se

depositan en los poros del ladrillo, se
condensan y se solidifican, migrando hacia
la cara fría del ladrillo.
Cambio de la mineralogía.
Detección:
Al cortar el ladrillo se observa una fuerte

compactación del ladrillo.
El ladrillo muestra vetas blancas.
Desmoronamiento del ladrillo.
Corrosión de la lámina del horno.
Causa:
Presencia natural de sulfatos alcalinos,

especialmente en los combustibles sólidos y
alternos.
Acción correctiva:
Es difícil evitar las infiltraciones con sulfatos

alcalinos, si estos se encuentran presentes
en el crudo o en el combustible, pero se
puede prolongar la vida útil utilizando
ladrillos más resistentes al ataque de ellos,
para evitar la corrosión de la virola.

B.2. Desgaste químico por: Álcali “Spalling”.
Fenómeno:
En presencia de álcalis, el cromo es

atacado, formando K2/Na2CrO4 que
evaporan y condensan de una parte en la
zona más fría del horno, de otra parte en la
cara fría del ladrillo, densificándolo.
El ladrillo no soporta más los esfuerzos
mecánicos.
Detección:
Desprendimientos repetidos de capas en el

lado del hogar en el caso de ladrillos
aluminosos en la zona de precalentamiento
y con estructuras fibrales/sueltas en el lado
del hogar.
Causa:
Junto a una infiltración pura, como la que se

presenta especialmente en los gases del
horno que contiene KCl, se forman, en
coincidencia con el sistema de tres
substancias K2O-Al2O3-SiO2 en ladrillos de
alta alúmina y de chamota, según sea el
contenido en Al2O3, pseudofeldespatos y
feldespatos en la fase de fusión.
Acción correctiva:
Reducción de la carga alcalina.

Balance entre álcalis y azufre.
Utilización de ladrillos con un contenido de
Al2O3<35% hasta temperaturas de 1150ºC
y con temperaturas superiores, ladrillos con
carburo de sílice ó ladrillos básicos.
La reacción entre K2O y ladrillos de alúmina puede suponer un aumento de

volumen desde un 2 hasta un 30 %, con lo que ello conlleva para la vida operativa del
refractario.

B.3. Desgaste químico por: Efectos redox.
Fenómeno:
Cambio de hierro trivalente al de dos ó cero

(Fe), causando un aflojamiento de la
estructura.
Conduce a una mayor propensión a las
infiltraciones y a la abrasión.
Detección:
Decoloración de los ladrillos oscuros de
magnesia-cromo ó magnesia-hercynita.
Depósitos de carbón en las juntas.
Causa:
Mala combustión.
Mala dirección de la llama.
Utilización de combustibles ricos en cenizas.
Utilización de combustibles sustitutos.
Acción correctiva:
Utilización de ladrillos pobres en hierro, en

caso de utilización de combustibles
sustitutos.
Un mínimo de O2 del 1.5% garantiza
combustión completa.

B.4. Desgaste químico por: Hidratación.
Fenómeno:
Si ladrillos son básicos, especialmente en

climas subtropicales y tropicales, se ven
expuestos durante mucho tiempo a la
humedad, se forman grietas de hidratación
en los ladrillos sin usar.
Detección:
Los ladrillos nuevos muestran grietas y en
casos extremos hay una pulverización del
mismo.
Causa:
Se entiende por hidratación la reacción

entre el MgO y el agua para formar brucita
(Mg(OH)2), que va unida a un aumento de
volumen, provocando la destrucción del
ladrillo.
Acción correctiva:
Embalaje adecuado.
Almacenaje bajo techo.
Utilización de los ladrillos según “First in –
First out”.

C. Solicitación térmica – desgaste térmico.
C.1. Desgaste térmico por: Excesiva carga térmica.
Fenómeno:
En ladrillos ricos en fundentes se presentan

recristalización con dilatación en dirección
del gradiente de temperatura.
El desplazamiento natural de las fases
matrices del ladrillo causa modificaciones de
la estructura y disminuye la resistencia.
Detección:
Modificación de la estructura debida a la

recristalización, apreciable al corte
transversal del ladrillo.
Desgaste cóncavo.
Causa:
Sobrecalentamiento por encima de la

temperatura máxima de aplicación del
ladrillo.
Falta de costra, el ladrillo sufre fatiga
térmica cíclica.
Acción correctiva:
Funcionamiento estable y continuo del
horno.
Utilización de ladrillos apropiados para la
zona afectada.

C.2 Desgaste térmico por: Migración de silicatos.
Fenómeno:
Por funcionamiento libre de costra, se

reblandece y contrae la liga de silicatos,
srcinando una migración de los silicatos a
la cara fría.
Detección:
Densificación de la cara fría.
Causa:
Un funcionamiento prolongado, sin costra,

con un ladrillo estándar con una relación
CaO/SiO2 inferior a 1,8.
Acción correctiva:
En caso de módulos de sílice altos, se

recomiendan ladrillos pobres en impurezas.

C.3 Desgaste térmico por: Infiltración de fase líquida.
Fenómeno:
El ladrillo es infiltrado en la cara caliente por

fase líquida de clínker, rellenándose los
poros, compactándose el ladrillo.
Corrosión del cromo o de la espinela.
Detección:
Observación de poros de corrosión.

Desgaste cóncavo.
Causa:
Sobrecalentamiento en presencia de una

fase líquida alta.
Acción correctiva:
Utilizar refractarios con óxidos adecuados.

Evitar condiciones de quema elevada con
fase líquida.
Buscar uniformidad en la marcha del horno.
La homogeneidad en los crudos es
determinante.

B.4. Desgaste térmico por: Choque térmico.
Fenómeno:
Los cambios bruscos de temperatura

srcinan tensiones térmicas que conducen a
la rotura, al sobrepasar la resistencia de la
estructura.
Detección:
Desconchamiento en forma de plaquetas.
Causa:
Aumentos rápidos de la temperatura.

Enfriamientos súbitos.
Pérdidas de costra.
Acción correctiva:
Curva de calentamiento racional durante la

puesta en marcha.
Enfriamientos lentos.
Funcionamiento estable y continuo de la
marcha del horno.
Costras estables.
Utilizar ladrillos resistentes a los cambios
bruscos.
Rango de temperaturas en la sección del horno.

3.9. Directrices generales en reparaciones de refractario.
a) Para realizarlas se debe disponer de información previa:

1. Consumos por desgaste en cm/millón de toneladas de clínker, para:
•Tubo del horno: metro a metro lineal para el ladrillo
•Tubo de satélite: según zonas (boca, carrete, codo, mampara, ladrillo)
•Enfriador de parrillas: bóveda, techo, pecho de paloma, banquetas,
paredes.
Y en duraciones habituales en toneladas de clínker para:
Bocasentrada
- Cono
- Cono salida
- Cuchara
Y en últimos espesores y temperaturas de chapa para:
• Cámara de humos
• Ciclones
2. Plano de refractarios de todas las partes del horno, con sus duraciones
máximas, últimas y actuales, en toneladas de clínker, y los materiales
(calidades) colocados.
3. Información sobre los espesores (catas) tanto srcinales para los que se
pusieron nuevos en la última reparación, como los espesores que se
dejaron en las zonas de horno que no se repararon y también los que se
derribaron (para conocer su desgaste habitual.)
4. Disposición de costras y anillos habituales, para acoplarlos a los barridos

programados con el scanner.
5. Barrido de scanner día a día durante la campaña, utilizando el último de

ellos para situar las temperaturas máximas que se fueron observando en
cada punto del horno, y así hacerse una idea de los posibles daños del
refractario por zonas (considerando cuánto tiempo lleva colocado en cada
zona). Tiene una importancia especial la comparación de los datos de
scanner del inicio de la campaña con el actual.
6. Cualquier información de sucesos durante la campaña, como problemas de

diseño (módulos de crudo, cambios de combustible), de operación
(conducción a baja producción,
migraciones excesivas, aires, etcétera)
calentamientos de aros yoroles,
mecánicos (ovalidad por
etcétera.)
7. Información tomada de inspección en algún paro ocasional (por ejemplo la

inspección de bocas y satélites por un paro pequeño, o visualización de
anillos, quemadores, arco, techo, parrillas, ductos, compuertas, etcétera.)

8. Información de la cantidad de refractario, por calidades, de que se dispone

en la actualidad, así como un catálogo de las posibles opciones.
b) Con esta información se estima la situación del horno (espesores esperados) y en

qué puntos habrá que intervenir y reponer el refractario. Si el horno aún no ha
mostrado fallas de refractario, se podrá estimar cuándo y dónde se presentará, lo
que resulta muy importante para adelantarse en las necesidades de materiales,
mano de obra y maquinaria para afrontar la futura reparación. Así pues los pasos
son:
1. Estimar zonas a reparar y cantidades.
2. Comparar esas necesidades con el inventario actual y generar los pedidos
correspondientes.
3. Definir cuándo se parará y avisar con anticipación a los contratistas para el
derribo y montaje.
c) Con todo lo anterior establecer un plan de reparación. Dicho plan contemplará la
secuencia de actividades y con qué recursos se acometerán, así como sus
duraciones. Muy especialmente deberá establecer cuándo se realizarán las
inspecciones en el enfriador, tubo y torre, pues de ellas depende la modificación
principal del plan trazado. También hay que especificar cómo se realizará el
enfriamiento (adjunto al plan), y qué seguridades habrá que perseguir (adjunto al
plan). El calentamiento para después de la reparación podrá ser trazado más
adelante.
Como la reparación de horno no sólo es de refractario, sino normalmente también

es mecánica
debe (sobre
definir en todocuándo
el plan en reparaciones generales),
podrá disponer por de
el área parte de Producción
Mantenimiento deselos
motores y conductos, pues pueden afectar a la ventilación en los trabajos de
demolición, principalmente. De forma inversa, el plan contemplará las necesidades
mecánicas para el derribo y montaje (por ejemplo, sacar el quemador para que
entren los mini-retros en el tubo del horno.)
El plan debe incluir el detalle total de actividades, recursos y coordinación con

otras áreas para una reparación completa, con el fin de poder eliminar aquellos
conceptos que en un caso particular no apliquen, de manera que no requiera tener
que considerar actividades adicionales (y sus secuencias) a las demás listadas.
d) De las inspecciones (visuales, calas, mediciones, etcétera) realizadas, se define la

situación real del horno, en cuanto a zonas a reparar, necesidades de materiales
(refractarios) y de recursos (mano de obra y maquinaria.)
Cuando se habla de necesidades de material refractario se habla no sólo del

propio material refractario (ladrillos por calidades y posiciones, concretos y
morteros), sino de todo lo que los rodea: anclajes, cartones, chapas para acuñar,
aislantes y todos los elementos para acometer la reparación: andamios, discos de
corte, pistolas y martillos neumáticos, punteros, revolvedoras, vibradores de
contacto y de aguja, carretillas, cubetas, batidoras, moldes para bocas, cabinas,
cuellos, cerchas, montacargas, cortadora, etcétera.

e) Seguimiento de la reparación y sus costos.

f) Registrar sobre planos de revestimiento los nuevos montajes y, en general,
preparar la documentación necesaria para futuras reparaciones, en especial el
recuento del inventario.
g) Se concluye definiendo el proceso de encendido del horno con base en la cantidad
y tipo de refractario nuevo colocado.
Fig. 3.9.1. Encendida horno.

4. CONCLUSIONES.
A modo de conclusión comentar que el elevado consumo energético requerido

en el proceso requiere períodos importantes de enfriamiento para poder acceder al
equipo, así como de calentamiento una vez finalizadas las reparaciones. Para
garantizar una vida operativa óptima de los ladrillos refractarios, el funcionamiento del
horno ha de ser lo más homogéneo posible, así como el resto de las condiciones
operativas del proceso productivo, por lo que no permiten éste tipo de intervenciones
con carácter puntual, sobre todo por las limitaciones térmicas y ambientales
comentadas para poder llevar a cabo la intervención.
Esto unido a las condiciones del mercado y las características de los procesos
productivos, implica por tanto, que la operación de mantenimiento trate de optimizar al
máximo la rentabilidad y efectividad de ésta operación, en un intervalo de tiempo muy
determinado, agrupando el máximo número de intervenciones posibles por parte del
departamento de mantenimiento, tanto las planificadas como pendientes del paro
mayor programado como aquellas que han provocado la avería, y que no permite que
continúe el funcionamiento normal del equipo.
Como norma general y si no hay incidentes relevantes, la parada planificada

con carácter anual, trata de optimizar además del mantenimiento del refractario, el del
resto de equipos dentro de la planificación (rodillos, motores, ventiladores, filtros,
enfriadoras, lubricación, etc.), en función de los recursos humanos y materiales
disponibles.
En cuanto a los costes humanos y materiales, se concentran en el tiempo de la

intervención estimado, un porcentaje muy elevado del coste total anual de
mantenimiento de la planta. Ello implica la coordinación permanente e imprescindible
tanto de los principales departamentos implicados de la fábrica, producción y
mantenimiento, como de todas aquellas empresas externas especializadas en este
tipo de intervenciones que se desplazan a la instalación para contribuir a optimizar el
paro. Además las consecuencias de una intervención deficiente pueden provocar
pérdidas económicas a la empresa, tanto por la falta de producción mientras la
instalación se encuentra parada, como por el coste que implica una nueva reparación
general.
Por tanto, la eficiencia operacional del principal equipo en el sector del cemento
dado sus dimensiones y complejidad, expresado en relación al rendimiento productivo
del mismo y la disponibilidad de horas de marcha, implican que la operación de
mantenimiento de ladrillo refractario sea una de las intervenciones más relevantes en
la industria cementera dada su importancia.

Mantenimiento de Refractario en Hornos Rotatorios

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MANTENIMIENTO

E.U. Politécnica. Universidad de Sevilla

JUAN VILLEGAS DÍAZ

2. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO.______________________________3

2.1. Obtención y preparación de materias primas._________________________ 3

3. LADRILLO REFRACTARIO. _______________________________________________8

3.1. Prestaciones. ____________________________________________________8

A. Solicitación mecánica – desgaste mecánico. _________________19

B. Solicitación química – desgaste químico. ____________________26

C. Solicitación térmica – desgaste térmico._____________________30

3.9. Directrices generales en reparaciones de refractario.__________________34

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 2-37

El objeto del presente proyecto es desarrollar algunos aspectos de una de las

El ámbito de aplicación de éste trabajo es, con carácter genérico, el de todas

Dentro de la estructura del presente documento, en primer lugar se comentan

2. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO.

2.1. Obtención y preparación de materias primas.

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza

• Caliza y marga para el aporte de CaO.

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 3-37

Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de

2.2. Molienda y cocción de materias primas.

La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materias

El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del

2.3. Procesos de fabricación del clínker.

En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 4-37

2.3.1. Proceso de vía seca.

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.

2.3.2. Proceso de vía húmeda.

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido

2.3.3. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda.

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua

Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son

En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 5-37

2.4. Molienda de cemento.

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla

Para ello se utilizan los siguientes equipos:

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 6-37

2.5. Esquema proceso fabricación cemento.

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 7-37

El horno es el principal sistema dentro del proceso unitario de calcinación, ya

La forma de la llama es un factor importante para alargar la vida operativa del

Por tanto, los ladrillos refractarios son materiales sólidos de elevado

- Resistencia mecánica (N/mm2)

La estabilidad a cambios térmicos que se traducen en especificaciones de:

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 8-37

Atendiendo los distintos requerimientos en la operación de clinkerización, se

- Materiales básicos: se busca resistencia térmica y química

El carácter de los ladrillos según su composición es de tres tipos.

3.2.1 Ladrillos básicos (base MgO)

3.2.2. Ladrillos ácidos o neutros: Al2O3 SiO2

La base de éstos ladrillos son la alúmina (aluminosilícicos) y el silicio

3.3. Formatos para ladrillos.

Los formatos difieren en cómo dividen la circunferencia para definir el tamaño

Mantenimiento industrial y técnicas de diagnóstico – 2007-2008. 9-37

La forma de las piezas, así como la dotación de las juntas favorecerán su