UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

DOCENTE: Dionicio Otiniano Méndez

ASIGNATURA: Caracterización de Materiales

TEMA: INVESTIGACIÓN DE LA REACCIÓN PERITÉCTICA Y LA

TRANSFORMACIÓN EN UN ACERO HIPOPERITÉCTICO: UTILIZANDO
CALORIMETRÍA DIFERENCIAL DE BARRIDO.

INTEGRANTES:

• Ganoza Plasencia Luis

• Haro Gálvez Bruno (COORDINADOR)
• Izquierdo Marchan Lizardo
• Meza Aguilar David
• Mostacero Sánchez Luis

FECHA DE PRESENTACIÓN: 06-10-2020

INVESTIGACIÓN DE LA REACCIÓN PERITÉCTICA Y
LA TRANSFORMACIÓN EN UN ACERO
HIPOPERITÉCTICO: UTILIZANDO CALORIMETRÍA
DIFERENCIAL DE BARRIDO.
I. Objetivos:

 Generales:
 Conocer la aplicación de la técnica de calorimetría diferencial de barrido
(DSC).
 Identificar la reacción y transformación peritéctica de un acero hipoperitéctico
comercial durante el calentamiento y enfriamiento.

 Específicos:
 Interpretar la gráfica de DSC.
 Identificar que transformaciones de fases presentes que se dan en el proceso de
calentamiento y enfriamiento.
 Determinar las temperaturas de transformación de calentamiento y
enfriamiento en DSC.

II. Introducción:

La medición DSC es un método excelente para capturar la variación de entalpía

durante las transformaciones de fase en muestras de acero durante el proceso de
calentamiento y enfriamiento. Mientras tanto, la señal de la medición DSC proviene
de la mayor parte de la muestra, por lo que es representativo extraer los datos
detallados de temperatura de la transformación de fase en las muestras. Sin embargo,
los datos térmicos medidos por DSC son insuficientes para distinguir las diferentes
fases al intentar identificar transformaciones multifase simultáneas. Porque el análisis
DSC proporciona información sobre si se está produciendo una transformación, no en
qué fase. Por lo tanto, la información adicional es necesaria para interpretar las curvas
DSC, como información visual en el lugar.
En los últimos cuarenta años, la aparición del equipo de observación como HTCSLM
promueve significativamente los desarrollos de la investigación de transformación de
 fase en los aceros y aleaciones. En el campo metalúrgico, HTCSLM se utiliza con
frecuencia para observar la secuencia de transformación de fase, morfología y
movimiento de la interfaz, Aglomeración de inclusión y engullimiento, morfología de
cristalización de la escoria
III. Materiales y métodos.

3.1. Materiales
Se seleccionó un acero micro aleado de vanadio comercial como objeto de
investigación en la investigación actual. Las composiciones químicas del acero
micro aleado en fracción de masa (% en peso) se enumeran en:
Tabla N°1:
Composición química del acero de micro aleación investigada (% en masa).

C M n P S Si Ni C r Ti V Fe
N

0,11 1,37 0,014 0,002 0.40 0,19 0,28 0,007 0,11 0,010 B al .

3.2. Características y beneficios del equipo

 Calorimetría diferencial de barrido STA-449 C Júpiter

 Fig. 1. STA-449 C Júpiter fabricado por Netzsch
• Rango de Temperatura: -120°C to 675°C1
• Máx. Tasas de calentamiento y enfriamiento: 50 K/min
• Máx. Rango de medición y pesaje: 35000 mg2/± 250 mW3
• Precisión de entalpía: ± 1 ... 3 %
• Resolución TG: 0.1 µg (en todo el rango de pesaje)
• Atmósferas: Inerte, oxidante, reductor (formando gas), húmedo, al vacío,
estático, dinámico

III.3. Procedimiento experimental:

III.3.1.Técnica:
Calorimetría diferencial de barrido (DSC)

La calorimetría diferencial de barrido, o DSC (en inglés), es una técnica para el

análisis térmico que evalúa el efecto de la temperatura sobre la variación de la
capacidad calorífica (Cp) de un material. Se toma una muestra de una masa
conocida y se la somete a calor o frío para luego analizar los cambios que se
producen en su capacidad calorífica a medida que se modifica el flujo de calor.
Esto permite detectar transiciones como puntos de fusión, transiciones vítreas,
cambios de fase y curado. Por su flexibilidad, y dado que la mayoría de los
materiales presentan algún tipo de transición, la técnica DSC se emplea en
muchas industrias para aplicaciones farmacéuticas, poliméricas, alimenticias,
papelera, imprenta, manufactura, agricultura, semiconductores y electrónica.
 Fig. 2. Calorimetría diferencial de barrido

III.3.2.Métodos:
 Las muestras se calentaron a 200°C desde la temperatura ambiente
con una velocidad de calentamiento instrumentada de 40°C/min.
 La muestra se calentó a 1350°C con 300°C/min y luego se calentó a
1530°C para fundir completamente a 40°C/min.
 La muestra de calentamiento se mantuvo durante 1,0 min a 1530°C.
 La evolución de la morfología de la transformación de fase tras la
fusión y solidificación se registraron en tiempo real con 15
fotogramas por segundo.
 Luego se enfrió continuamente a la temperatura ambiente con
300°C/min.
 La muestra se enfrió a 1350°C con una velocidad de enfriamiento de
10°C/min

IV. Resultados y discusiones.

4.1. Resultados:

4.1.1. Curva DSC del acero experimental obtenido durante el calentamiento

 • A la temperatura de 750°C se da la transición vitria

• A la temperatura de 1426°C tenemos la transformación de austenita a ferrita.

• A la temperatura de 1437°C encontramos austenita como ferrita.
• A la temperatura de 1479°C logramos ver la temperatura de reacción peritectica.
• A la temperatura de 1484°C logramos encontrar líquidos con la ferrita.
• A la temperatura de 1519°C tenemos a los líquidos.

Observación de la formación de austenita y γ→δ durante el proceso de calentamiento

 La observación de la reacción peritéctica y fusión durante el proceso de
calentamiento.

4.1.2. Curva DSC del acero experimental obtenido durante el enfriamiento

• No se da la transición vitria
• A la temperatura de 1516°C tenemos la transformación de liquido a ferrita.
• A la temperatura de 1505°C encontramos liquido como ferrita.
• A la temperatura de 1487°C logramos ver la temperatura de reacción peritectica.
• A la temperatura de 1454°C logramos encontrar la temperatura de salificación
• A la temperatura de 1373°C tenemos la transformación de ferrita a austenita.

Observación en el lugar de la transformación L → δ y reacción peritéctica

durante el proceso de enfriamiento
 La observación en el lugar de solidificación y transformación δ→γ durante el
proceso de enfriamiento.

V. Conclusiones.

 Logramos conocer y familiarizarnos con la técnica Calorimetría diferencial de

barrido empleada para el análisis del acero.
 Durante el calentamiento DSC, alcanzando la temperatura de 1484°C se identificó
la transformación y reacción peritectica en el pico 3 (δ + γ → L + δ) y durante el
enfriamiento disminuyendo a la temperatura de 1487 se identificó la
transformación y reacción peritectica en el pico 2 (L+δ→γ)
 Las gráficas lograron analizarse en análisis, discusión y resultados.
 La secuencia de transformación de fase de solidificación del acero experimental
durante el proceso de enfriamiento es que L→(L+δ) → (L+δ+γ) →(δ+γ)
→γ→perlita+ferrita.
 La temperatura de transformación de calentamiento empezó en 750°C hasta
1520°C, y la temperatura de transformación de enfriamiento empezó en 1540°C
hasta 200°C

VI. Recomendaciones.
 Consultar teoría sobre la técnica DSC para la mayor comprensión acerca del
trabajo expuesto
 Investigar sobre las temperaturas de transición del acero porque mayormente son
aproximaciones diferentes
 Indagar sobre el funcionamiento del equipo usado en la técnica DSC

VII. Referencias bibliográficas

 Perkin Elmer. (16 junio, 2018). Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC). 04 de
Octubre del 2020, de guíalab Sitio web: https://www.guialab.com.ar/notas-
tecnicas/calorimetria-diferencial-de-barrido-dsc/

 WANGZHONG MU, PETER HEDSTRÖM, HIROYUKI SHIBATA, PÄR G.

JÖNSSON, and KEIJI NAKAJIMA. (15 de Mayo del 2018). High-Temperature
Confocal Laser Scanning Microscopy Studies of Ferrite Formation in Inclusion-
Engineered Steels: A Review. SpringerLink, 70, 2283–2295.

 H. Chikama, H. Shibata, T. Emi, and M. Suzuki, Mater. Trans., JIM 37, 620
(1996).

 In-situ Observation at Ultra High Temperature Confocal Scanning Laser

Microscope (VL2000DX-SVF17S) (2018),
https://www.lasertec.co.jp/en/products/microscope/laser/vl2000dx.html.

 Yonekura MFG. Confocal scanning laser microscope (2018),

http://yonekuramfg.wixsite.com/ht-cslm.

 I. Sohn and R. Dippenaar, Metall. Mater. Trans. B 47, 2083 (2016).

 W. Mu, H. Shibata, P. Hedstro¨m, P.G. Jönsson, and K.Nakajima, Steel Res. Int.
87, 10 (2016).

 K. Fujiwara, K. Nakajima, T. Ujihara, N. Usami, G.Sazaki, H. Hasegawa, S.

Mizoguchi, and K. Nakajima, J.Cryst. Growth 243, 275 (2002).

 A. Lombardi, W. Mu, C. Ravindran, N. Dogan and M. Barati, Mater. Charact.,

2018. (in press).

 A. Lombardi, W. Mu, C. Ravindran, N. Dogan, and M. Barati, J. Alloys Compd.

747, 131 (2018).
VIII. Anexo:

8.1. Información relevante que ayuda a sustentar su tarea

8.1.1. Calorimetría diferencial de barrido (DSC)

El calorímetro diferencial de barrido (DSC) es un instrumento fundamental del
análisis térmico. Puede emplearse en muchas industrias para aplicaciones
farmacéuticas y poliméricas, en nanomateriales y productos alimenticios. La
información generada por estos instrumentos se utiliza para comprender el
comportamiento amorfo y cristalino, las transiciones polimórficas y eutécticas, el
curado y el grado de curado, y muchas otras propiedades de materiales para el diseño,
fabricación y evaluación de productos.

A) ¿Qué es DSC?
La calorimetría diferencial de barrido, o DSC (en inglés), es una técnica para el
análisis térmico que evalúa el efecto de la temperatura sobre la variación de la
capacidad calorífica (Cp) de un material. Se toma una muestra de una masa
conocida y se la somete a calor o frío para luego analizar los cambios que se
producen en su capacidad calorífica a medida que se modifica el flujo de calor.
Esto permite detectar transiciones como puntos de fusión, transiciones vítreas,
cambios de fase y curado. Por su flexibilidad, y dado que la mayoría de los
materiales presentan algún tipo de transición, la técnica DSC se emplea en muchas
industrias para aplicaciones farmacéuticas, poliméricas, alimenticias, papelera,
imprenta, manufactura, agricultura, semiconductores y electrónica.

El mayor beneficio de DSC es la facilidad y rapidez para detectar la transición de

los materiales. Para el análisis de cualquier tipo de material polimérico, la
transición vítrea resulta importante para entender dicho material. En cristales
líquidos, metales, productos farmacéuticos y materiales orgánicos puros se pueden
observar cambios de fase o polimórficos y estudiar el grado de pureza. Para el
procesamiento o destilación de materiales, conocer su capacidad calorífica y los
cambios en el contenido de calor (denominado entalpía) del material resulta útil
para calcular la eficiencia de los procesos. Por estas razones, la DSC es la técnica
 más común para el análisis térmico y se la emplea en muchos laboratorios de
análisis, control de procesos, aseguramiento de calidad e investigación y desarrollo
(I+D).

B) Diferencia entre DSC de potencia compensada y DSC de flujo de calor

El término calorimetría diferencial de barrido se refiere tanto a la técnica de
medición de los datos calorimétricos mientras se realiza el barrido, como al diseño
específico del instrumento. La técnica se puede realizar con otros tipos de
instrumentos.

Fig. 3. El diseño de doble horno permite la medición directa del flujo de

calor.

Históricamente, la transición de la temperatura en los materiales se estudió en

profundidad en la industria cerámica en el 1800, empleando el análisis diferencial
térmico (DTA). Este primer estudio se realizó colocando un termómetro en un
material y calentándolo en un horno, de un modo similar en que se utiliza un
termómetro para carne. Surgieron algunos problemas serios, dado que la
colocación del termómetro no era reproducible. S. L. Boersma logró resolver el
inconveniente al desarrollar el analizador diferencial térmico de termocupla fija.
Este tipo de analizador continúa empleándose en la actualidad, y la técnica se
denomina Análisis Diferencial Térmico Boersma (DTA en inglés).

En la década del sesenta, Mike O’Neill de PerkinElmer desarrolló el primer DSC

de doble horno, o de potencia controlada, para medir de forma directa el flujo de
calor y el movimiento del calor que ingresa y se libera de una muestra. Este
instrumento utiliza un circuito de retroalimentación que mantiene la muestra a una
 temperatura determinada al tiempo que mide la potencia requerida en relación con
un horno de referencia. Esto permite el control exacto de la temperatura,
mediciones muy precisas de entalpía y de capacidad calorífica, y el verdadero
rendimiento isotérmico. Debido a la medición directa que realiza del flujo de calor,
con frecuencia se lo denomina DSC de flujo de calor.

También puede emplearse un DTA Boersma para calcular el flujo de calor con las
correctas calibraciones, y además utilizarse para la técnica DSC. Esto se logra
midiendo las diferencias de temperatura y los cambios entre la muestra y su
referencia, o el flujo de calor. A veces, nos referimos a estos instrumentos como
DSC de flujo de calor. Al igual que todos los diseños de DTA, el de Boersma
realmente mide la diferencia de temperatura (T) y calcula el flujo de calor a partir
de los datos de calibración. Debido al diseño de un solo horno, los DSC de flujo de
calor son menos sensibles a las pequeñas transiciones, calientan y enfrían más
lentamente que el DSC de potencia compensada y brindan valores menos exactos
para Cp y entalpía.

C) ¿Qué impacto tiene esta diferencia?

En la amplia mayoría de aplicaciones simples, los datos de ambos instrumentos
son comparables, y ambos brindan buena información. Sin embargo, los dos
diseños poseen ventajas y desventajas, y en caso de que requiera efectuar tareas
más complejas que el análisis de simples transiciones vítreas o fusiones, es
probable que deba elegir uno u otro. Algunas de las diferencias se detallan en la
Tabla 2.
 Tabla 2. DSC de potencia compensada versus DSC de flujo de calor

Potencia
Flujo de calor
Compensada
Calentamiento rápido (250°C/min plus)Sí No
Técnica moduladas Sí Sí
Exactitud de valores Cp Alta Moderada
Exactitud Delta H Alta Moderada
Facilidad de limpieza Alta Moderada
Prueba OIT Moderada Fácil
Rendimiento isotérmico Excelente Afectado por muestra

D) ¿Por qué las curvas apuntan en distintas direcciones?

Como se observa en la Figura 2, esta es una convención que se basa en el
funcionamiento de los instrumentos. En un DSC de potencia compensada, los
picos endotérmicos, es decir aquellos eventos que requieren energía, apuntan hacia
arriba, ya que el instrumento debe suministrar más energía a la muestra para
mantener la muestra y ambos hornos a la misma temperatura. En un DSC de flujo
de calor, estos mismos eventos hacen que la muestra absorba calor y que esté más
fría que el horno, razón por la cual apuntan para abajo. En eventos exotérmicos, en
los que se libera energía, aplica la lógica inversa. La Confederación Internacional
para el Análisis Térmico y Calorimetría (ICTACT) hace muchos años estableció
que las curvas debían seguir este patrón. La mayoría de los sistemas de software
más modernos permiten rotar las curvas según se desee.
Fig. 4. Aquí se muestra una comparación de curvas para un nylon en un DSC de doble
horno (línea sólida) y en un DSC de flujo de calor de un solo horno (DTA Boersma). Tal
como se explica en la prueba, los picos endotérmicos apuntan en direcciones opuestas.

E) Capacidad calorífica
La capacidad calorífica (Cp) es la cantidad de energía que puede soportar una
unidad de materia. Imaginen una lata de sopa de arvejas: es una masa gelatinosa a
temperatura ambiente, pero a medida que se calienta en una olla, se vuelve más
líquida. Su capacidad calorífica también aumenta y la sopa líquida a 100°C puede
retener más energía que la sólida a temperatura ambiente. Todos los materiales
muestran este aumento en su capacidad calorífica con la temperatura. Nos
referimos a esto como J/g, J/Mol o calorías/g en la bibliografía más antigua.

A medida que aumenta la capacidad calorífica con la temperatura, la corrida de

una muestra real debería mostrar una leve pendiente ascendente a mayor
temperatura. También se produce un cambio de ciclo en la línea inicial de la
fusión, ya que la capacidad calorífica de un material fundido es mayor que la de un
material sólido. La ausencia de estas características sugiere algún tipo de
manipulación de datos. Por supuesto que un pico pronunciado minimizaría estas
características.

Quizás el término capacidad calorífica parezca académico, pero posee muchas

implicancias prácticas, y los ingenieros a menudo recurren a dicho concepto. Por
ejemplo, al correr un extrusor para productos poliméricos o alimenticios, conocer
la capacidad calorífica del material sería útil para saber qué tan eficiente es el
proceso y si se está empleando demasiada energía. Se puede emplear para calcular
la energía necesaria para correr una destilación o una columna de reciclado, o para
estimar cuánta energía se necesita para mantener algo a determinada temperatura.

El agua es el patrón, con una capacidad calorífica de 1 J/M, lo que significa que se
requiere 1 julio de energía por grado para calentar 1cm 3 de agua. A modo práctico,
se utiliza el zafiro como patrón, ya que es un sólido estable y no cambia demasiado
 ni se contamina. También puede ser muy puro. Esto permite medir la capacidad
calorífica y obtener números muy precisos.

F) Transición vítrea
La transición vítrea (Tg) ha sido denominada “fundición de material amorfo”, y
por más que no parezca un término científico, resulta una descripción adecuada. El
material amorfo como el vidrio no tiene organización en estado sólido; es
aleatorio. Esto le otorga al vidrio su transparencia, entre otras propiedades. A
medida que se calienta, aumenta su capacidad calorífica. En un punto, el material
tiene suficiente energía y se vuelve móvil. Esto requiere de bastante cantidad de
energía comparada con el aumento inicial, si bien es menos cantidad que la
necesaria para el punto de fusión. Esta energía normalmente aparece como un
cambio de paso en la línea inicial del instrumento (apuntando hacia arriba en DSC
de potencia compensada y hacia abajo en DSC de flujo de calor).

En polímeros no cristalinos y semi cristalinos de cualquier tipo (polímeros

sintéticos altos como polipropileno y poliestireno, polímeros naturales como el
caucho, o polímeros biológicos como las proteínas), la transición vítrea es el mejor
indicador de las propiedades del material. A medida que cambia la transición
vítrea debido a los distintos grados de polimerización o modificación a causa de
aditivos, las propiedades físicas del material se modifican. La relación de Tg con
el grado de polimerización, ilustrada en la Figura 3, cambia con estas alteraciones.

De igual modo, las propiedades de los materiales también cambian

significativamente por encima de Tg. Por ejemplo, los materiales pierden rigidez y
movimiento, como en el caso del vidrio fundido, y su permeabilidad a los gases
aumenta
 significativamente, lo que conduce a un mayor desperdicio en productos
alimenticios. Los materiales liofilizados pueden colapsar y su vida útil puede
acortarse, mientras que pueden aumentar las reacciones excipiente-droga.

Fig. 5. La relación de Tg con el grado de polimerización, donde muestra que Tg es crítico

cuando el material desarrolla propiedades poliméricas.

G) Medir la fusión mediante DSC

Como es sabido, por lo general la fusión se mide con un simple dispositivo de
punto de fusión. Sin embargo, a menudo el número resulta impreciso y difícil de
reproducir. Si se utiliza un instrumento de DSC para esta tarea, se obtendrá la
temperatura de fusión de un sistema calibrado y altamente preciso. Además, se
proporciona mucha más información acerca de la muestra. Al medir el punto de
fusión (Tm) en un instrumento DSC, no solo se obtiene el inicio de la fusión, el
Tm, sino también la temperatura pico, que corresponde a una fusión completa en
productos orgánicos y a la energía que se requiere para producir la transición de
fusión. A esto se denomina entalpía de las transiciones y está asociada a la
cristalinidad de los materiales. (Figura 4). Las normas de ICTAC establecen que se
debería tomar el inicio del pico de fusión como el punto de fusión de metales,
sustancias orgánicas y materiales similares, pero que se debería utilizar el valor
pico para los polímeros.
 Además, se puede emplear la entalpía de la fusión para calcular la pureza y el
grado de cristalinidad de los materiales. En el caso de productos farmacéuticos y
orgánicos, es posible calcular la pureza de los materiales con mayor precisión
utilizando el método de vanguardia. Este método se basa en la depresión del punto
de fusión, causada por las impurezas y, si se conoce el peso molecular del
material, es posible utilizar este abordaje en lugar de otros métodos como la
cromatografía líquida.

Fig. 6. Fusión del polietileno con la temperatura de fusión calculada en su pico, como
comúnmente se estima para los polímeros. También se informan el área y la entalpía de la
fusión.

H) ¿Qué se puede aprender de los datos de DSC?

El instrumento DSC puede detectar cualquier cambio que altere el flujo de calor
hacia y desde la muestra. Esto incluye mucho más que solo las transiciones vítreas
y la fusión. Se pueden observar transiciones de estado sólido, como los puntos
eutécticos, fusión y conversiones de distintas fases cristalinas, como formas
polimórficas, disolución y precipitación de soluciones, cristalización y
recristalización, curado exotérmico, degradación, pérdida de solventes y
reacciones químicas.

Tabla 3. Transiciones de la industria

Industria Transiciones Propósito

Farmacéutica Tg Temperatura de colapso o almacenamiento, contenido
 amorfo
Cp Condiciones de procesamiento
Tm Formas polimórficas, purezas, QC
Indicador de propiedades del material, QC, efecto de
Tg
aditivos
Tm Procesamiento de polímeros, rastro térmico
Polimérica Velocidad de reacción, curado de materiales, curado
Exotérmica
residual
Cp Energía necesaria para el proceso
Tc Tiempos de recristalización, cinética
Tg Temperatura de almacenamiento, propiedades
Alimenticia
Tm Temperatura de procesamiento

I) ¿Cómo obtener buena información?

En principio, obtener buena información implica conocer qué significa buena
información. La calidad de los datos que se obtienen es, en cierto grado, subjetiva.
Una empresa que mide la Tg de los polímeros que se emplean en el moldeo por
inyección de los juguetes tendrá distintos requisitos que alguien a quien le
preocupe la temperatura de colapso de una torta liofilizada. La buena información
requiere, como mínimo, una calibración válida de acuerdo con normas adecuadas,
un correcto valor inicial y una separación razonable del pico de la muestra de
cualquier ruido en el valor inicial. Debe ser tanto repetible como reproducible.

Por calibración se entiende que el instrumento debe ser configurado de acuerdo

con normas conocidas, y verificado para asegurar valores razonables. La repetición
de los valores dependerá de las necesidades de la industria. Es posible que una
empresa necesite medio grado mientras que otra puede tolerar un grado de
variación de temperatura. Del mismo modo, el valor inicial dependerá de los
requisitos del negocio. El valor inicial debe ser homogéneo, sin saltos ni picos,
plano (una línea plana, si bien en una muestra real se espera tener algunas
pendientes ascendentes a mayor temperatura a medida que aumenta la capacidad
calorífica), y repetible, es decir que no cambie de una corrida a la otra.

Suponiendo que la calibración sea válida y el valor inicial aceptable, las

transiciones deben ser claramente visibles sin una manipulación excesiva. Si el
pico requiere suavizarse en múltiples puntos, si es difícil de detectar a partir del
 ruido inicial, o está excepcionalmente distorsionado, es posible que se deba utilizar
otra técnica.

J) ¿Cómo puedo mejorar los datos?

Existen varias formas para mejorar una señal débil si todo lo demás funciona como
debiera. Resulta sencillo aumentar el tamaño de la muestra corriendo una muestra
más grande; se puede correr la misma muestra más rápido, o se puede emplear una
de las técnicas más avanzadas, a las que nos referiremos más adelante. Se debe
recordar que, si aumenta el tamaño de la muestra, la velocidad de barrido, o
ambas, deberá procurar que no haya pérdida de resolución en los datos obtenidos,
a causa de un calentamiento desparejo de la muestra. Una muestra más grande
debe correrse, idealmente, a una velocidad más lenta, y una muestra que se corre a
mayor velocidad debería ser más pequeña. Ambas contribuyen, ya que el flujo de
calor es una función de la masa de la muestra y la velocidad de barrido.

En algunos casos, la solución puede estar en una bandeja de muestra más

especializada. Las bandejas de muestra especializadas tienen un propósito
específico. Las muestras con solventes pueden correrse en bandejas selladas. Las
muestras que emiten gases, como las que contienen explosivos, pueden correrse en
bandejas ventiladas. Se pueden colocar películas (films) en las bandejas para
mantenerlas planas. Es posible que se necesite una bandeja de muestra de otro
material para reducir la interacción con la muestra o para permitir una mayor
temperatura. Los catálogos de insumos para análisis térmico ofrecen una variedad
de bandejas para todo tipo de condiciones.

K) ¿Por qué mis datos no coinciden con otras técnicas térmicas?

Una pregunta frecuente es por qué los datos de DSC no siempre coinciden con
otros métodos de análisis. Por lo general, esto surge en la diferencia de valores de
la transición vítrea para DSC y los métodos mecánicos del análisis termomecánico
(TMA) y el análisis mecánico dinámico (DMA). Existen varias razones, pero la
más importante se asocia a la naturaleza de la transición vítrea. La transición vítrea
es en realidad un rango de comportamiento para el que los científicos han
acordado aceptar una única temperatura como indicador para determinados
 patrones. Las diferentes industrias han empleado distintos puntos a partir del
mismo conjunto de datos, que pueden variar en hasta 15 °C. Las técnicas DSC,
TMA y DMA miden diferentes procesos, por lo tanto, los números varían. Es
posible observar una diferencia de hasta 25 °C en los datos informados como pico
de tangente delta entre DSC y DMA.

Fig. 7. Instrumento DSC

8500 con automuestreador de 96 posiciones.

L) Diferencia entre el enfriamiento controlado y el balístico

Con frecuencia, el enfriamiento es una propiedad subestimada, tanto de DSC como
de la ciencia de los materiales en general. La forma en que se enfría un material
posterior a su fusión define su rastro térmico, y éste puede marcar una gran
diferencia en las propiedades del material. El ejemplo clásico es el tereftalato de
polietileno (PET), que se vuelve amorfo casi por completo al enfriarse
rápidamente tras su fusión, pero es mayormente cristalino al enfriarse con lentitud.
Dado que el rastro térmico es tan importante en el comportamiento del material, el
procedimiento operativo estándar en el plástico indica correr un ciclo calor-frío-
calor. El primer calentamiento muestra el material tal como se recibe, el ciclo de
enfriamiento (si se realiza por enfriamiento controlado) impone un rastro térmico
estándar en el material, mientras que el segundo calentamiento permite comparar
los materiales de forma directa entre sí.
 El enfriamiento controlado es importante, ya que se apunta a que la velocidad de
enfriamiento sea tan controlada como la de calentamiento, a fin de obtener datos
reproducibles. En el enfriamiento controlado, se establece un cambio de
temperatura específico por minuto como velocidad aproximada entre 0,1 °C/min y
500 °C/min, y debe mantenerse durante el transcurso del ensayo. Esto es contrario
a lo que sucede en el enfriamiento balístico, en donde la muestra se enfría lo más
rápido posible, ya sea cortando la energía del horno DSC o eliminando la muestra
y sumergiéndola en nitrógeno líquido (LN2). Es preferible tener velocidades muy
altas de enfriamiento controlado, ya que algunos procesos poseen velocidades de
800 °C/min y las altas velocidades permiten la modelación.

El enfriamiento controlado permite el mayor grado de separación entre los picos

que se superponen y es más sensible que la fusión. El enfriamiento controlado
también permite realizar estudios de recristalización isotérmica para analizar el
comportamiento de un material cuando el proceso aplica grandes caídas de
temperatura en el material. Con los paquetes isotérmicos cinéticos es posible
predecir el comportamiento en velocidades que no se han medido realmente.

Fig. 8. Instrumento DSC 6000 con automuestreador

de 45 posiciones.

M) Rendimiento isotérmico
El rendimiento isotérmico es la capacidad de DSC para mantener una temperatura
precisa sin cambios. Esto se logra de forma óptima en un DSC de potencia
controlada, ya que está diseñado para controlar la temperatura. En realidad,
muchos procesos en la práctica diaria se realizan de forma isotérmica: hornear una
torta, curar un ala de avión, moldear piezas plásticas, entre otros. Por lo general, el
 material que se encuentra a una temperatura se introduce en un área que posee una
temperatura distinta; la torta pasa de temperatura ambiente a 150 °C, o el plástico
pasa de su estado fundido en el extrusor a temperatura ambiente en forma de
película. Esto significa que el instrumento DSC no solo debe ser capaz de
mantener una temperatura isotérmica de forma precisa, sino que debe ser capaz de
calentar y enfriar a dicha temperatura rápidamente sin sobrepasarse. Este es otro
aspecto en que el DSC de potencia controlada presenta una ventaja debido a su
diseño.

N) Estabilidad oxidativa
Por lo general, la prueba de estabilidad oxidativa, o el tiempo de inducción
oxidativa (OIT en inglés), se estudia tanto en DSC como en TGA. Normalmente,
esto se hace al calentar un material a una temperatura nominal bajo un gas inerte y
luego cambiar a aire u oxígeno una vez que se logró el equilibrio. Luego se
registra el tiempo necesario para que el material comience su combustión. Por lo
general, en un DSC de potencia compensada, se utiliza una tapa de flujo continuo
para eliminar el humo del instrumento lo más rápido posible. (También se la puede
emplear para eliminar los gases reactivos generados por la muestra). A menudo, un
equipo TGA resulta más apto para realizar estas pruebas, debido a la suciedad
producida por las mismas y al diseño de este tipo de instrumentos para adaptarse a
dichas muestras.

O) HP-DSC
El DSC de alta presión (HP) se emplea por varias razones. Primero, una prueba de
estabilidad oxidativa que requiere mucho tiempo a presiones atmosféricas resulta
problemática. Un ejemplo sería examinar un paquete antioxidante en aceite de
motor. En segundo lugar, algunas reacciones forman agua o metano como
producto derivado, lo que lleva a la formación de espuma en la muestra. La alta
presión elimina estos inconvenientes. En tercer lugar, los efectos cinéticos de la
reacción se ven afectados por la presión, por lo que, a fin de estudiar dichos
efectos, es necesario correr la reacción bajo presión controlada. Finalmente, las
transiciones, como Tg y el punto de ebullición, responden a la presión, por lo que
 correr el instrumento DSC bajo presión permite estudiar ese proceso. Para los
puntos de ebullición, el DSC bajo presión también permite calcular la presión del
vapor de la muestra.

P) UV-DSC
El UV-DSC o Foto-DSC es un instrumento DSC que ha sido adaptado para
permitir la exposición de la muestra a luz ultravioleta durante la corrida. Esto es
posible con varios tipos de fuentes de luz, incluidas las lámparas de vapor de
mercurio o LEDs, a lo largo de un rango de frecuencias e intensidades. El UV-
DSC también permite estudiar los sistemas de curado iniciados con UV en el
instrumento DSC, como los empleados en resinas dentales, cementos óseos
ortopédicos, hidrogeles, pinturas o revestimientos y adhesivos. Complementa la
técnica de UV-DMA, que permite obtener información mecánica sobre estos
sistemas. El UV-DSC también permite estudiar la eficiencia del curado y
desarrollar modelos cinéticos para los sistemas de curado.

Además, el UV-DSC se emplea para estudiar la descomposición de los materiales

bajo radiación UV. Esto permite entender los efectos en el almacenamiento de
productos farmacéuticos, en paquetes antioxidantes, en polímeros y cauchos, en
propiedades alimenticias o en tinturas bajo la luz solar. Es posible usar la cinética
para modelar la degradación por luz UV. Debido a las altas intensidades del UV
disponible, se puede realizar una prueba rápida.

Q) Estudios cinéticos con un DSC

Los estudios cinéticos en el instrumento DSC pueden realizarse con métodos de
barrido, en donde la muestra se calienta con un aumento gradual de temperatura, o
de forma isotérmica, donde se mantiene la muestra a una temperatura nominal. En
el último caso, la velocidad del aumento de temperatura debe ser lo más rápida
posible como para minimizar el efecto del aumento. Es posible exportar los datos
de estos métodos a TIBCO Spotfire, Excel u otro programa para el análisis o la
corrida a través de varios programas disponibles en el mercado. La ventaja de
utilizar el DSC para los estudios cinéticos es que tiende a ser más rápido y directo
que otros métodos.
R) DSC de temperatura modulada
El DSC de temperatura modulada (MT-DSC) es el término genérico que designa
las técnicas de DSC, donde se aplica una velocidad no lineal de calentamiento o de
enfriamiento a la muestra a fin de separar los datos cinéticos de los datos
termodinámicos. En StepScan DSC, esto se logra aplicando una serie de ciclos
cortos de calentamiento (o enfriamiento) seguidos de un mantenimiento
isotérmico. Esto permite separar los datos en una curva Cp de equilibrio que
muestra la respuesta termodinámica de la muestra y un valor inicial isocinético que
ilustra la respuesta cinética. A diferencia de otras técnicas, éstas se calculan de
forma independiente. Esta técnica elimina los ruidos cinéticos de las transiciones,
como el exceso entálpico o el exotérmico de curado, de una Tg superpuesta.

Fig. 9. DSC 6000 con accesorio fotocalorimétrico UV.

S) DSC de barrido rápido o HyperDSC

El DSC de barrido rápido es el término genérico que designa las técnicas de DSC
que aplican velocidades de calentamiento muy altas a una muestra a fin de
aumentar la sensibilidad de un instrumento DSC o capturar el comportamiento
cinético. Las rápidas velocidades de calentamiento de barrido varían de 100
˚C/min a 300 ˚C/min, mientras que las velocidades de calentamiento del
HyperDSC se sitúan entre 300 ˚C/min y 750 ˚C/min. El calentamiento a altas
velocidades se desarrolló originalmente en los DSC de potencia controlada, debido
 a la pequeña masa de horno, obteniendo los mejores resultados con estos
instrumentos. Al aplicar velocidades de calentamiento de 100 ˚C/min a 750
˚C/min, se optimiza la respuesta del instrumento DSC a las transiciones débiles.
De este modo, la técnica permite detectar niveles muy bajos de materiales amorfos
en productos farmacéuticos, medir pequeñas cantidades de productos naturales,
congelar el curado de los compuestos termoestables, inhibir la cristalización fría de
los polímeros, como así también la degradación térmica de los materiales
orgánicos.

T) ¿Qué técnicas pueden integrarse al DSC?

Por lo general, el método DSC no se integra con tanta frecuencia como sí sucede
con TGA, pero en ocasiones se la ha combinado. El DSC-IR ha sido empleado
para observar los solventes emitidos por los productos farmacéuticos, mientras que
el DSC-MS fue utilizado para analizar la composición de meteoritos y rocas
lunares. También se ha combinado el DSC a microscopía FT-IR para observar los
cambios en una muestra durante la corrida del DSC.

La técnica combinada más prometedora es DSC-Raman, en donde un láser Raman

irradia una muestra mientras la misma corre en el perfil DSC. Debido a la
naturaleza del espectrómetro Raman, es ideal para este propósito, ya que no
requiere el procesamiento de espectros de reflectancia ni el uso de una celda
especial de ruta de transmisión.

El DSC-Raman muestra un gran potencial para el estudio de materiales

polimórficos, la recristalización polimérica, los movimientos en cadena en la
transición vítrea y los polímeros de unión de hidrógeno.

8.1.2. Microscopia de escaneo láser con focal de alta temperatura (HTCLSM)

A) Principio de funcionamiento e instrumentación

El diseño de un microscopio HT-CLSM moderno se detalla en la Fig. 8. La
muestra se coloca en un crisol, que se coloca dentro de la cámara del horno en una
porta muestras de Pt. Se incorpora un cable de termopar en la porta muestras de Pt
para medir la temperatura desde el fondo del crisol. Una lámpara de calentamiento
de infrarrojos (IR) halógena se sitúa debajo del porta muestras para calentar la
muestra, que se coloca en el punto focal del haz de infrarrojos que se refleja en el
revestimiento dorado que cubre el interior de la cámara elipsoidal. En el primer
estudio HT-CLSM informado por Chikama se escaneó un rayo láser He-Ne con
una potencia de 1,5 mW y una longitud de onda de 632,8 nm a través de la
superficie de la muestra utilizando un deflector óptico acústico (AOD) en la
dirección horizontal y un espejo Galvano en vertical dirección. Para la última
versión de HT-CLSM, VL2000DX-SVF17SP, fabricado por Lasertec Corporation
y Yonekura Manufacturing Corporation, se utiliza una longitud de onda de 405
nm. Como se muestra en la Fig. 8, el rayo de exploración se enfoca en la superficie
de la muestra a través de una placa polarizadora, una lente de objetivo de enfoque
largo y una ventana de visualización cubierta con una ventana de cuarzo. El reflejo
de la superficie de la muestra pasa a través de un divisor de haz polarizado a una
lente y, posteriormente, se enfoca en una cámara de dispositivo de carga acoplada
(CCD) colocada detrás de un orificio. El HT-CLSM puede escanear la superficie a
diferentes distancias focales y posteriormente reconstruir una imagen de la
superficie de la muestra en un gráfico tridimensional con una pequeña profundidad
en la dirección Z. Utilizando el enfoque más simple con el enfoque a una sola
distancia focal, las adquisiciones de imágenes son mucho más rápidas, y este suele
ser el modo de operación aplicado para estudios in situ a altas temperaturas. La
excelente resolución de profundidad (Z) de aproximadamente 0.01 lm
proporcionada por el orificio permite la distinción entre áreas planas e incluso
ranuras u hoyuelos poco profundos en la superficie de la muestra. La resolución
lateral de CLSM está limitada por la longitud de onda del láser y es
aproximadamente 0,15 lm. Esto significa que el aumento útil máximo es del orden
de 1000 veces. Para la última versión HTCLSM, VL2000DX SVF17SP, el
aumento máximo es 30009. Para obtener más información sobre los principios de
funcionamiento y la instrumentación de HTCLSM.
Fig. 10. Ilustración esquemática de microscopía con focal de barrido láser con focal de
alta temperatura (HT-CLSM).

B) Detalles de funcionamiento
Las temperaturas máximas y las velocidades de calentamiento dependen de la
capacidad de la lámpara de calentamiento de infrarrojos (IR) halógena. Según el
fabricante, la temperatura máxima de trabajo se puede establecer en 1800°C, la
velocidad máxima de calentamiento puede acercarse a 1200°C / min, y se puede
obtener un enfriamiento rápido a una tasa promedio de 3000°C / min en
temperaturas más altas mediante enfriamiento forzado usando gas. Para estudiar
los fenómenos superficiales en muestras metálicas, es necesario utilizar una
superficie de muestra pulida a espejo. Los tamaños de muestra utilizados con
frecuencia son de 4 mm y 8 mm de diámetro para coincidir con el tamaño estándar
del crisol.

La temperatura del horno se controla con base en el termopar primario (TC)

ubicado en el fondo del crisol. Las diferencias de temperatura típicas entre la
superficie de la muestra y el fondo del crisol son de aproximadamente 20 ° C a 40
° C, dependiendo del material de la muestra, el grosor de la muestra y la velocidad
de calentamiento o enfriamiento. Para una muestra de acero con bajo contenido de
carbono con 1 mm de espesor, enfriada a una velocidad entre 3.6°C / min y
678°C / min. Debido a esta diferencia de temperatura, puede ser importante medir
la temperatura del muestra la superficie soldando un segundo TC en la superficie
de la muestra. Otro enfoque consiste en calibrar la temperatura realizando
experimentos de fusión de muestras de metal de referencia con temperaturas de
fusión conocidas; Por ejemplo, el plomo, el aluminio, el cobre, el níquel y el hierro
se pueden fundir en experimentos separados bajo las mismas condiciones de
calentamiento y enfriamiento.

Es importante evitar la oxidación de la superficie de la muestra, ya que esto

oscurecería las observaciones del fenómeno de interés. Por lo tanto, se instala un
sistema de vacío con bombas rotativas y / o de difusión. También está disponible
la purga de gas Ar inerte con alta pureza para disminuir el contenido de oxígeno
de la atmósfera del horno. Los materiales que son muy sensibles a la oxidación,
como el silicio puro y las aleaciones de Al, requieren una presión parcial de
oxígeno ultra baja (PO2), mientras que las muestras de acero son menos sensibles
y las muestras de óxidos no metálicos no son sensibles al PO2. Se puede usar una
atmósfera de gas mixto con, por ejemplo, 5% de H 2 y gas Ar ultra puro, para
controlar la PO2 a aproximadamente 1015 Pa a 1020 Pa. Sin embargo, altas
concentraciones de H2 pueden dañar el revestimiento de oro de la cámara del
horno y el alambre TC. Por tanto, el H 2 solo se utiliza cuando es necesario. Las
condiciones experimentales son diferentes en cada estudio, por lo que se deben
hacer referencia a las condiciones específicas al discutir cada trabajo si es
relevante.
 8.2. Infografía:

IX. Apéndice:

Fotos grupales

Ilustración 1. Reunión de grupo para la elaboración del tema

Fecha: 30/09/2020
Ilustración 2. Reunión de grupo para la elaboración del informe

Fecha: 03/10/2020