INDICE

INTRODUCCION……………………………………………………………………..... 2
RESUMEN…………………………………………………………………………….... 3
1. AUTOMATIZACION DE LA PLANTA DE RELLENO………………………….. 4
1.1. Objetivos de la automatización……………………………………………….… 4
1.2. Mezclas del Relleno……………………………………………………….. 4
2. Procesos de Planta………………………………………………………………... 5
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO………………………... 5
2.1.1. Abastecimiento y Almacenamiento……………………………….…… 5
2.2.2. Chancado Primario y Almacenamiento……………………………….. 6
2.2.3. Chancado Fino……………………………………………………..……. 6
2.2.4. Almacenamiento de Finos……………………………………………... 8
2.2.5. Circuito de Molienda…………………………………………….…….... 8
2.2.6. Circuito de Flotación…………………………………………………… 9
2.2.7. Espesamiento y Filtrado de concentrado……………………………..10
2.2.8. Espesamiento y Disposición de Relaves………………………….…..11
2.2.9. Relaves mineros……………………………………………………..…..12
2.2. TABLERO ELECTRONICO………………………………………………….12
2.3. CAMARA DE BOMBAS………………………………………………………13
2.4. DESCARGA DE CEMENTO………………………………………………….13
2.5. NIDO DE CICLONES………………………………………………………….14
2.6. SILOS DE ACUMULACION DE CEMENTO ..……………………………..15
2.7. SISTEMA MECANICO DE ALIMENTACION DE CEMENTO…………....15
2.8. PREPARACION DE MEZCLAS ……………………………………...……..16
2.8.1. TIPOS DE MEZCLA ……………………………………………...……..16
2.9. DOSIFICADOR DE CEMENTO……………………………………...…...….17
2.10. TANQUES AGITADORES ………………………………………………….17
2.11. TANQUE DISTRIBUIDORE ……………………………………………......18
CONCLUCION …………………………………………………………….…………..19
ANEXOS…………………………………………………………………………………20
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………..………….....25

1
 INTRODUCCION
Para finalizar las operaciones mineras necesitamos como último procedimiento
el cierre de mina, para lo cual la norma nos exige dejas el lugar de explotación
tal y como hemos encontrado antes de iniciar la exploración, para este caso se
necesita hacer un buen relleno de las laboras aperturadas por la extracción del
mineral, otro uso de gran importancia es el sostenimiento de las labores, ya
que cuan más alto es la labor es más inestable, y por ello se necesita un
continuo relleno para una buena seguridad, finalmente se necesita rellenar para
continuar con la extracción del mineral por ejemplo, cuando se utiliza el método
de sub level stoping, corte relleno ascendente o diversos tipos de explotación
que necesitan una superficie para las operaciones, como vemos el relleno
tiene una gran importancia y de gran necesidad en la explotación de mina.

Existen varios métodos de rellenos en la actualidad, el método de relleno

hidráulico el más común en el Perú y menos costoso si es que se tiene una
gran cantidad de relave. en el presente trabajo presentaremos los
procedimientos de la planta de relleno hidráulico, desde la captación del relave
de la planta hasta que llegue al tajeo.

2
 RESUMEN

La planta de relleno hidráulico capta el relave que sale de planta concentradora

mezclándolo con un líquido y aditivos aparte obteniendo propiedades hidráulicas, la
operación consiste en captar los relaves de la planta concentradora, clasificarlos de
acuerdo al tamaño de las partículas los cuales deben poseer ciertas características
que permitan su transporte en suspensión como pulpas a través de una red tuberías
hasta los espacios vacíos de las labores. Para lo cual la planta cumple una labor muy
importante de mezclar adecuadamente los componentes y cumplir con las
necesidades del relleno.

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 SISTEMA DEL RELLENO HIDRAULICO EN LA MINA

PLANTA DE RELLENO HIDRAULICO

1. AUTOMATIZACION DE LA PLANTA DE RELLENO

La planta de Relleno Hidráulico fue construida en el año 1982, a través de los años se
ha ido mejorando, es así que el año 2000 se decide automatizar la planta de Relleno
Hidráulico a cargo de la empresa CEYESA y en el año 2007 se amplia para poder
rellenar a dos líneas simultáneamente.

1.1. Objetivos de la automatización

 Optimizar el uso de cemento en las mezclas de relleno enviado a

mina.
 Mejorar la calidad de relleno hidráulico (relación relave-cemento).
 Control en el consumo de cemento.
 Envió de relleno en condiciones hidráulicas óptimas.
 Tener un sistema de control automático (tablero de control
electrónico).

1.2. Mezclas del Relleno

Se tiene un flujo de planta de 60 m3/hra de pulpa, con un relleno efectivo de 35

m3/hra de sólidos.
Las mezclas más usuales son: 1:6 y 1:30.

TABLA Nª 01: Mezcla usual de cemento

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2. Procesos de Planta

Figura 1. Flow Sheet Procesos de Planta Concentradora

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

2.1.1. Abastecimiento y Almacenamiento

El mineral es acarreado en volquetes de 30 TM de capacidad, desde las
diferentes labores de interior mina hasta el chancado primario haciendo un
recorrido que varía de 2 a 3 Kilómetros.

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 Figura 2. Zona de Abastecimiento de Mineral Chancado Primario – Rompe
Bancos

2.2.2. Chancado Primario y Almacenamiento

El mineral se descarga en una tolva de 100 toneladas de capacidad que cuenta
con una parrilla de 24” de abertura y con un rompebancos marca Sandvik
modelo BB 7600, el mineral almacenado en la tolva es alimentado mediante una
apron feeder marca Kolberg – Pioner hacia un grizzli vibratorio marca Sandvik de
5” de abertura, que alimenta a una chancadora de quijada Sandvik CJ – 615 que
opera con un set de 5”, se cuenta también con un circuito paralelo que tiene un
grizzly vibratorio y una chancadora C - 110 como equipos principales. El
producto de chancado primario de tamaño K80 igual a 5” es almacenado en el
stock pile de gruesos que tiene una capacidad de TMH.

Figura 3. Chancadora Primaria Sandvik – Almacenamiento Chancado

Grueso
2.2.3. Chancado Fino
El mineral almacenado en el stock pile se alimenta por medio de fajas
transportadoras a la chancadora cónica HP 500 ST (Chancado Secundario) que
opera con un set de 35 – 38 mm. El producto de chancado secundario que
tienen un tamaño entre 1.0 – 2.0 pulgadas es alimentado por medio de fajas
transportadoras a la Zaranda Vibratoria N°5 8’ x 20’ TYCAN, los finos (partículas

6
menores a 18 mm) son enviados al circuito cuaternario, mientras que las
partículas gruesas constituyen la alimentación a la chancadora HP 400 ST
(Chancado Terciario) que opera con un rango de set de 17 a 20 mm, el producto
de esta etapa se junta con el producto de la etapa cuaternaria y ambos son
transportados por medio de fajas al circuito de tamizado cuaternario que consta
de 4 zarandas vibratorias de 8’ x 20’ TYCAN de doble piso, operando en paralelo
con tolvas de transferencia de forma independiente. Los finos de las zarandas
(partículas de tamaño K80 igual a 3.5 mm) son transportados por medio de fajas
a las tolvas de finos de molienda y los gruesos son enviados al chancado
cuaternario que consta de 4 chancadoras HP 400 SH que trabajan en paralelo
con un set de 14 mm, la descarga es retomada al circuito de tamizado, cerrando
de este modo el circuito de chancado.

Figura 4. Chancado Secundario

Figura 5. Chancado Terciario

7
El circuito cuenta con un sistema de colectores de polvo que consta de 04
colectores de polvo IAC instalados en el área de zarandas cuaternarias y con 12
filtros insertables marca IAC distribuidos en todo el circuito.

Figura 6. Zarandas Vibradoras TAYCAN

2.2.4. Almacenamiento de Finos
El producto final de chancado (K80 = 3.5 mm) es depositado
en las tolvas de finos cuyas capacidades de diseño son de 750 TM la tolva de
molino #2, de 1,000 TM la tolva del molino #3 de 1,200 TM la tolva de molino #4,
#5, #6 y #7. La capacidad de almacenamiento de producto chancado es
de 6500 TM.

Figura 7. Tolvas de Molinos 6,500 TM

2.2.5. Circuito de Molienda
La molienda primaria se efectúa en 6 molinos de bolas
(Molinos N°2 al Molino N°7), se tiene una etapa de remolienda es cual está
constituido por un molino de bolas (Molino N°1) a continuación, se detalla las
especificaciones de cada molino:

8
 Tabla 2. Circuito de Molienda
2.2.6. Circuito de Flotación
La pulpa proveniente del circuito de molienda es alimentada al circuito de
flotación donde se le adicionan los siguientes reactivos en etapas secuenciales
del proceso.

Figura 8. Circuito de Flotación 12 Celdas OK 38 – OUTOKUMPU

El concentrado de la etapa de desbaste es alimentado al circuito de limpieza que

consta de cinco celdas tipo OK 8 en un arreglo de 2- 3 y un banco de tres celdas
tipo OK 8 de agotamiento de limpieza. El circuito de limpieza extrae el
concentrado final de todo el proceso, Mientras que los relaves de la etapa
agotamiento de limpieza se mezclan con las espumas del circuito de
agotamiento, ambos conforman los “mixtos o medios” del proceso siendo la
carga circulante de flotación, actualmente el 100% de estos medios ingresan al
circuito de remolienda (Molino N°1 Kurimoto 8’ x 7’) que opera en circuito
cerrado con un nido de 8 hidrociclones D10B, el Over Flow es enviado a la
cabeza de flotación y el Under Flow es retornado al molino.

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 Figura 9. Flotación de Concentrado de Cu Cabeza
2.2.7. Espesamiento y Filtrado de concentrado
La pula de concentrado de Cu con aproximadamente 20% de sólidos, ingresa a
dos espesadores Denver 25’ x 10 ‘ donde se separa parte del agua contenida en
la pulpa, la descarga de los espesadores que contiene la pulpa densa se
bombea usando bombas Galigher 3 ½” a un filtro de discos FIMA 9’ x 7’ a dos
filtros de tambor Door Oliver de 8’ x 8’, estos equipos operan en forma alternada
o en simultaneo, su función principal es la eliminación de la mayor cantidad de
agua posible contenida en la pulpa de concentrado.

Figura 10. Espesador de la Pulpa de Cu Cabeza

Figura 11. Tambor de Filtrado – DORR OLIVER

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 Figura 12. Concentrado de Cu para Despachar

El producto de los filtros es un concentrado filtrado que tiene en promedio un 10

– 11% de humedad y una ley aproximada de 23% de Cu, considerando un radio
de concentración de 30.5, diariamente se producen aproximadamente 250.

Figura 13. Transporte de Concentrado 250 Toneladas.

2.2.8. Espesamiento y Disposición de Relaves

El relave general de proceso está constituido está constituido por una pulpa de
25% de sólidos en promedio, esta pulpa es enviada mediante un sistema de
bombeo a un espesador Outkumpu High Rate de 25m de diámetro, cuya función
principal es separar el agua de los sólidos; en el Over Flow (agua clarificada) es
enviado al tanque de agua recuperada para ser reutilizada en el proceso,
mientras el Underflow (relave espesado) con 48% de solidos es transportado por
gravedad mediante tubería HDPE a la cancha de relaves N°4. Para la
disposición final de los sólidos previamente clasificado con hidrociclones D20, la
fracción fina que contiene la mayor cantidad de agua se deposita al vaso de la
relavera, donde se forma un espejo de agua el cual es recuperada en el proceso;
mientras que la fracción gruesa es usada para conformar el muro o dique de la
presa.

11
 Figura 14. Cancha de Relave Nº4

Figura 15. Espesador de Relave

2.2.9. Relaves mineros

Se definen como el deshecho mineral sólido provenientes del proceso
de concentración de minerales que son producidos, transportados o
depositados en forma de lodo.
Los relaves también son considerados como material de desecho de
una molienda luego de que se ha recuperado los minerales valiosos. Los
cambios de precios en los metales preciosos y las mejoras de la tecnología a
veces pueden hacer que los relaves adquieran un valor económico y se
reprocesen en una fecha posterior.

2.2. TABLERO ELECTRONICO

El tablero electrónico computarizado ha sido instalado cabina central de la Planta
de Relleno, en ella se registra el tiempo de relleno, volumen de carga enviado a
mina, tonelaje de relave y cemento, presión de carga a los hidrociclones, sistemas
de alarmas, densidades, flujos, gráficas, tendencias, entre otros.

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 FIGURA Nº16: Tablero de control electrónico

2.3. CAMARA DE BOMBAS

Se cuenta con 4 bombas centrifugas, Gadner Denver de 6” x 8” de 1400 GPM de 60
HP. Para el relleno de labores en mina se trabajan 1 o 2 líneas simultáneamente,
trabajando 2 o 3 bombas al mismo tiempo, y quedando una de ellas en stand by.
El relave proveniente de planta concentradora, es conducido por un canal de
madera y es captada por las bombas e impulsadas al nido de hidrociclones donde
se produce la separación. El over flow regresa al circuito de transporte de relave
que va a Ocroyoc. Cuando no funciona la planta de relleno el relave sigue su curso
a Ocroyoc a través de una tubería de 19” de diámetro.
Se cuenta con una bomba Vertical Galigher, cuya función es la de bombear el
relave y agua proveniente de las fugas y refrigeración o rebose de las pozas de
captación de relave, como también posibles escapes de relave que pudieran tener
las bombas. El flujo es enviado nuevamente al canal de relave.

2.4. DESCARGA DE CEMENTO

El cemento empleado en el relleno hidráulico es descargado en una estación junto
a la “Cámara de Bombas”, el cemento proviene de la Fabrica Condorcocha –
“Cemento Andino” a través de camiones contenedores. La descarga se hace con
presión de aire comprimido que a la vez es controlado por un manómetro, cuya
presión adecuada para descargar el cemento debe estar entre 25 a 30 PSI. El
transporte de cemento de la estación se realiza a través de una tubería de fierro de
4” de Ø hasta los dos silos de acumulación de cemento de 200 ton de capacidad
cada uno, los cuales se encuentran ubicados en la Planta de Relleno Hidráulico.

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 FIGURA Nº17: Equipo de descarga de cemento

2.5. NIDO DE CICLONES

El relave proveniente de planta concentradora se bombea a los nidos de
hidrociclones, se cuenta con 2 nidos de 4 y 8 hidrociclones respectivamente, de
marca Krebs de 15” con Apex de 11/4 y Vortex de 51/4 pulgadas de diámetro, cada
una de ellas tiene sus respectivas válvulas de alimento.
La descarga (Under Flow), de los hidrociclones se distribuye independientemente
por cualquiera de las cinco líneas existentes, 4 para la mina central y 1 para la mina
satélite CNB, todas las redes de tuberías son de 4” de Ø.

FIGURA Nº18: Nido de hidrociclones

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2.6. SILOS DE ACUMULACION DE CEMENTO
Se cuenta con 2 silos de 200 ton de cemento de capacidad y un auxiliar de 50 ton
de capacidad, la descarga se realiza a través de tuberías de 4” de diámetro con
presión de aire comprimido.
En la parte superior de los silos se posee un sistema de filtrado de captación de
polvo de cemento, lo cual evita la contaminación ambiental.
Cuando existe sobre presión en los silos se acciona un control automático
computarizado de alarma luminosa y sonora, para tomar las medidas de
respectivas de control.

FIGURA Nº19: Silos de acumulación de cemento

2.7. SISTEMA MECANICO DE ALIMENTACION DE CEMENTO

La planta de relleno cuenta en caso de emergencia, con un sistema mecánico
(Tornillo sin fin) de alimentación de cemento, el cual esta graduado para abastecer
cemento para una mezcla de 1:6 ó 1:30. la alimentación proviene del silo auxiliar de
cemento de 50 ton de capacidad.

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 FIGURA Nº20: Equipo mecánico de alimentación de cemento

2.8. PREPARACION DE MEZCLAS

Se debe tener una proporción adecuada de relave-cemento-agua, para garantizar la
calida del relleno (lozas) y evitar accidentes.
La pulpa se obtiene en el tanque mezclador de 8 m3 de capacidad, la cual es
controlada por una balanza y el contómetro electrónico. Los tonelajes para ambas
muestras son de 15 y 3 ton/hra para la mezcla 1:6 y 1:30 respectivamente, cuyas
lecturas deben marcar como:

 15% - 20% para mezcla de 1:6

 45% - 50% para mezcla de 1:30

Para mantener la uniformidad cemento-relave los tanques mezcladores cuenta con

agitadores a base de un motor y paletas.

2.8.1. TIPOS DE MEZCLA

Viene a ser la mezcla adecuada entre el cemento y las partículas del relave
cicloneado.
 Mezcla 1:6 lozas
Es usado para el relleno de las labores en preparación (sill) o en labores
del método de minado UCF, Los cuales servirán de techo en la posterior
explotación, también es empleado para algunos trabajos especiales como
derrumbes, chimeneas, contornos de echaderos y recuperación de
galerías.
La loza de concreto es una mezcla de cemento y relave en la proporción
de 1:6, su resistencia a la compresión es buena, pero es débil de
resistencia a los esfuerzos de tensión.

Las resistencias de la loza de cemento en las pruebas realizadas a los

esfuerzos de compresión fueron en el orden de 85 a 100 kg/cm2 con un
tiempo de fraguado de 28 días.

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  Mezcla 1:30 (sobre loza)
Forma parte del relleno final de las labores de los métodos de explotación del
UCF, OCF, cámaras y pilares y SLS. Asimismo, del relleno de los paneles
adyacentes cuando se tiene pilares de mineral por explotar, generalmente del
piso 3 hacia la parte superior del bloque, La resistencia a la compresión es del
orden de 6 a 10 kg/cm2.
 Lama (relave sin cemento)
Es usada para relleno final de áreas vacías, que son dejadas por la
explotación de un pilar que ha tenido en sus extremos adyacentes labores ya
explotadas y rellenadas con una mezcla de 1:30. También se emplea en los
cortes superiores después del sill de las cámaras y pilares.
Además, es usada para el relleno de labores abiertas (abandonadas),
también como relleno temporal en lugares donde es necesario preparar
techos con loza (mezcla 1:6) y obtener un acceso adecuado y seguro.

2.9. DOSIFICADOR DE CEMENTO

La alimentación se inicia con la dosificación de cemento del tolvin hacia la faja
transportadora. La dosificación es realizada por medio de un alimentador de álabes
que es movido por un motor de 5HP, siendo regulable la velocidad del alimentador
en función del régimen de carga requerido.
En la faja transportadora se instaló un puente de pesaje MILLTRONICS, que ocupa
la posición de un polín a lo largo de la faja. El puente de pesaje cuenta con dos
celdas de pesaje que en todo momento censan el peso de cemento que pasa
registrándose en la computadora.

FIGURA Nº21: Dosificador automático de cemento

2.10. TANQUES AGITADORES

Estos tanques recepcionan las partículas gruesas del relave cicloneado, se cuenta
con dos tanques de 8 m3, asimismo cada tanque tiene un agitador eléctrico que se

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encarga de mezclar el cemento y el relave cicloneado según el requerimiento de la
mezcla.

FIGURA Nº22: Tanques Agitadores de relave y cemento

2.11. TANQUE DISTRIBUIDORES

Este tanque recepciona la pulpa (cemento-relave-agua) proveniente del tanque
mezclador, es el punto principal donde se controla el flujo, la densidad de la
alimentación de relleno a la mina por medio de unas válvulas que están ubicadas
entre el tanque mezclador y el tanque distribuidor. En estos tanques distribuidores
están conectados las líneas de relleno hidráulico que parten a las diversas zonas.

FIGURA Nº23: Tanques Distribuidores de relave y cemento

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 CONCLUSIÓN
En la minería el relleno es una necesidad y son de gran importancia, ya que
tienes muchos usos, como brindar un buen soporte para seguir con las
operaciones de extracción de mineral, para el sostenimiento, el cuidado del
personal y de las maquinarias o para el cierre de minas en fin una variedad de
usos de los rellenos, algunos métodos son más costosos que otro, esto
depende mucho de las condiciones de terreno y del método de explotación de
la mina, un método de relleno es el hidráulico siendo el as económico y usado
en los últimos años en el Perú, este método nos brinda facilidad de transporte
por tener propiedades hidráulicas, la planta de relleno hidráulico capta el relave
de mina mezclando con un porcentaje de cemento, otros aditivos y agua, hasta
obtener una mezcla que pueda ser movilizada por la red de tuberías hasta
llegar al tajeo con optimas calidades.

19
ANEXOS:

20
21
22
23
BIBLIOGRAFÍA

24
Santibáñez, M. (2009). “SISTEMA DE RELLENO HIDRAULICO - U.E.A. CERRO DE
PASCO”, Lima, Perú.

Araujo Y Patiño (2017). “BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL RELLENO

HIDRÁULICO EN CÁMARAS DE MINAS SUBTERRÁNEAS COMO UN DEPÓSITO
DE RELAVES”, Lima, Perú.

Huamán, L. (2007) “APLICACIÓN DE RELLENO HIDRÁULICO EN LA MINA JIMENA

DE COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A.”, Lima, Perú.

25