"Año De La Lucha Contra La Corrupción E Impunidad”

“MADRE DE DIOS CAPITAL DE LA BIODIVERSIDAD DEL PERU”

UNAMAD
TEMA: EMPRESA DE ACTIVIDAD
EXPORTADORA - ASCART

INTEGRANTES:
 RAMOS MENDOZA, Rossana Lizeth.
 FLORES YURINGO, Carmen Rosa.

DOCENTE: GUTIERREZ MEJÍA, Jhon Gregory.

CARRERA: CONTABILIDAD Y FINANZAS.

CURSO: CONTABILIDAD DE COSTOS DE IMPORTACIÓN Y

EXPORTACIÓN.

CICLO: IX SEMESTRE.

2019
MADRE DE DIOS – PERÚ
 EMPRESA DE ACTIVIDAD
EXPORTADORA:

ASOCIACION DE CASTAÑEROS DE
LA RESERVA DE TAMBOPATA
“ASCART”

ACTIVIDAD CASTAÑERA

PUERTO MALDONADO, MADRE DE DIOS

2019
 “UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZÓNICA DE MADRE DE DIOS”
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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

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CURSO: CONTABILIDAD DE COSTOS DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN.
 “UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZÓNICA DE MADRE DE DIOS”
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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

DATOS PRINCIPALES DE LA EMPRESA ASCART

 RUC : 20450638791
 Razón Social : ASOCIACION DE CASTAÑEROS DE LA
……………………………………..RESERVA DE TAMBOPATA LOS
……………………………………..PIONEROS – ASCART
 Descripción : Organización sin fines de lucro ·
Organización comunitaria
 Tipo Empresa : Asociación.
 Condición : Activo
 Fecha de fundación : 15 / 09 / 2001
 Fecha Inicio Actividades : 18 / 09 / 2008
 Actividades Comerciales:
o Cultivo de Frutas.
o Elab. Frutas, Leg. y Hortalizas.
 Productos
o Castaña pelada.
o Cataña en cascara.
o Aceite de Castaña
 CIIU : 01136
 Dirección Legal : Pj. Emadi Nro. A-7
 Urbanizacion : Cercado (Fte al Colegio San Juan-Esq C-
Fitzcarrald)
 Distrito / Ciudad : Tambopata
 Provincia : Tambopata
 Departamento : Madre de Dios, Perú.
 Horarios : Lunes a viernes de 9:00 a 18:00
Sábados de 9:00 a 17:00
Domingos es CERRADO

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ACTIVIDAD CASTAÑERA - ASCART

La castaña (Bertholettia Excelsa), es uno de los productos forestales no
maderables más importantes en Madre de Dios. Esta región es la única en el Perú
con presencia de árboles de castaña en cantidades suficientes para un
aprovechamiento viable y muchas familias basan su economía en la
comercialización de este recurso.
Es así que ASCART es fundada para un mejor aprovechamiento de la castaña;
brindando capacidades empresariales.
 La cadena de producción de la castaña
El proceso de producción de la castaña empieza con
la recolección o también llamada zafra. Entre los
meses de diciembre y marzo, cuando los frutos de la
castaña caen de los árboles, cada concesionario se
organiza para realizar el acopio. Esta actividad suele
hacerse como una actividad familiar. Se trasladan a la
concesión de castaña a vivir por el tiempo que sea
necesario para recolectar la semilla de los árboles de
castaña que estén dentro de su jurisdicción. En
algunos casos también se contrata personal. El
ingreso y salida del castañal depende de la lejanía y las vías de comunicación con
las que se cuente para acceder. Por su acceso, existen dos tipos de castañales:
los de acceso por carretera, generalmente ligado a la carretera interoceánica; y las
concesiones por vía fluvial. Existen castañales ubicados en vías cercanas como el
Tambopata, a pocas horas en bote; como también concesiones a dos días de
navegación.
Las personas que ingresan a la concesión se establecen en un campamento
ubicado en un sitio estratégico que permita conectar a los árboles por senderos

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establecidos, llamados estradas. Al campamento y a los senderos se les da

mantenimiento cada año.23 Debajo de los árboles se abre los cocos con un
machete y se agrupan las semillas con cáscara en unos sacos a los que llaman
barricas.24 Esta actividad de recolección se realiza con mucho cuidado, ya que la
caída de un coco de castaña puede causar daños físicos a las personas. Se
realiza generalmente por las mañanas antes de que la temperatura sea muy
elevada. En esas horas la probabilidad de caída de los cocos es menor.
Cada barrica pesa en promedio 70 kg. Luego de abrir los cocos y agrupar las
semillas en las barricas, se trasladan hasta un primer centro de acopio, lo que es
denominado barricado. Luego se transporta la castaña hasta el campamento
donde se almacena hasta su posterior transporte y almacenamiento en el lugar de
procesamiento. Existen castañeros que tienen sus propios centros de acopio y
venden su castaña de manera individual. Sin embargo, la mayoría responde a las
empresas vendedoras o procesadoras de castaña. Estas empresas cuentan con
centros de acopio en diversos puntos del área de castaña, donde deben llevar las
barricas debidamente identificadas con su procedencia. A partir de este punto, las
empresas castañeras se encargan del procesamiento de la castaña.

EL AGENTE ASCART – UNA CONTINUA CONSTRUCCIÓN

 Perfil de la empresa
La ASOCIACION DE CASTAÑEROS DE LA RESERVA DE TAMBOPATA LOS
PIONEROS – ASCART Fue fundada el 15 de septiembre del 2001 y constituida e
inscrita en ciudad de Puerto Maldonado el 24 de enero del año 2002 con un total
de 30 socios. Los miembros de la ASCART son 40 agricultores familiares del
Centro Poblado de Tambopata, la mayoría de ellos con más de 20 años de
experiencia en el rubro de producción agrícola independiente. Su ámbito de es la
Reserva Nacional Tambopata y el Parque Nacional Bahuaja Sonene. Antes de su
constitución como Asociación, se dedicaban de manera alternativa a la agricultura
de ciertos productos básicamente para auto consumo. Actualmente ASCART es

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una asociación que viene trabajando en el acopio y proceso de la castaña en la

planta procesadora en el cual ofrecen servicios de pelado de castaña con
transparencia y calidad de primera en el servicio.
 Origen y primeros objetivos de ASCART
Los miembros de la Asociación de Castañeros de La Reserva Nacional
Tambopata “Los Pioneros” – ASCART, a pesar de que su nombre indique lo
contrario, tienen sus concesiones en ambas áreas naturales protegidas, tanto en
la RNT como en el PNBS.
Como ya fue explicado anteriormente, el motivo para la creación de esta nueva
organización castañera nace con la instauración de las ANP en el año 2000.
Aprovecharon un curso de capacitación para castañeros organizado por el
Proyecto Conservando Castañales (PCC)47 impulsado por la ONG ACCA y se
convocó a todos los castañeros de la reserva para formar la asociación. La ONG
brindó un facilitador con quién llevaron un taller de dos días y lograron generar la
visión y las estrategias de la asociación.
Al principio eran 16 los concesionarios que iniciaron las coordinaciones para la
asociación. Luego se fueron integrando más personas, llegando a 42 socios al
momento de su fundación oficial el 15 de septiembre del año 2001. Luego de
realizados los trámites de ley, logran su registro como persona jurídica con
escritura pública de fecha 12 de diciembre del 2001 y número de partida
11000524, bajo la denominación de “Asociación de los castañeros de la Reserva
de Tambopata Los Pioneros – ASCART”. Este nombre fue corregido en el año
2010, eliminando algunos artículos primero y luego definiendo su sigla. Con esto,
el nombre quedó como: Asociación de Castañeros de la Reserva Tambopata Los
Pioneros (ASCART). La primera junta directiva se forma con el señor Benigno
Herrera Sangama como presidente y estuvo vigente hasta el año 2004.
Como figura en la ficha registral de inscripción como persona jurídica de ASCART,
además de tener como fin la representación y defensa de los intereses de sus
asociados, se menciona la transformación y comercialización de la castaña.

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Definen como objetivo “Elevar la calidad de vida de los castañeros de la Reserva

Nacional Tambopata, representar y defender los derechos e intereses de los
extractores de castaña de la Reserva Nacional Tambopata, contribuir a la
conservación de los recursos naturales del ámbito regional a través del manejo,
transformación y comercialización de los recursos forestales en los bosques
naturales de castaña de la Reserva Nacional Tambopata”.48 Dentro de esta
mejora se plantean una serie de objetivos, siendo los más próximos el mejorar la
situación física y legal de las concesiones y la más lejana cumplir el sueño de
convertirse en empresarios exportadores.
Una de las primeras decisiones que toman como asociación es aportar
anualmente dos barricas de castaña por socio, lo que puede ser en producto o en
su valor de mercado del año. Este aporte es el que brinda el soporte económico
para el funcionamiento administrativo de la asociación al cubrir los gastos
operativos, además de que empiezan a generar un fondo para la futura compra de
un terreno.
Al haberse reducido sus recursos de asignación materiales a la extracción de la
castaña en desmedro de otros ingresos de sus concesiones, los castañeros de
ASCART focalizan sus acciones en lograr controlas los otros dos recursos:
controlar los medios de producción y los bienes producidos por los mismos. Es
decir, concentrar sus esfuerzos en constituir la empresa con su planta de
procesamiento y la futura exportación.

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 Ubicación:

 Misión
Somos la primera organización productora de castañas constituida en la ciudad de
Madre de Dios conformada por un grupo humano trabajador que impulsa el
desarrollo y crecimiento tanto de la producción de castañas como también de las
comunidades.

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 Junta Directiva:

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MANUAL DE OPERACIONES DE
PLANTA DE CASTAÑA

PUERTO MALDONADO, MADRE DE DIOS

2019

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INTRODUCCIÓN DEL MANUAL

 INTRODUCCIÓN

La castaña fresca y seca es el principal producto de exportación del sector agro de

Madre de Dios. En el año 2017 representaron el 99% de las exportaciones totales
atribuidas a dicho sector y el 42% de las exportaciones de la región.

Asimismo, la producción de castaña en la Región no ha sido muy estable en los

últimos años, a pesar del gran descenso de las exportaciones en el 2005
comparadas al 2004, se puede notar una evolución de los valores exportados, sin
embargo, es importante que se programe y se siga un plan de silvicultura y manejo
del bosque para aprovechar de una forma adecuada este producto y hacerlo
sostenible en el tiempo, pues el comportamiento refleja la etapa de despegue de
esta actividad. Siendo este proceso muy reciente, es necesario consolidarlo, para
cuyo efecto es conveniente disponer de una herramienta de gestión, como es el
Plan Operativo de la Castaña de Madre de Dios (en adelante el POP de la Castaña)
que a su vez complementa el Plan Estratégico Regional de Exportaciones – PERX
de Madre de Dios. El POP define acciones específicas por parte del sector público y
privado que están involucrados en el desarrollo de la actividad productiva y
exportadora de la Castaña.

Estas características son de vital importancia para la aplicación tecnológica, que

da respuestas a las n e c e s i d a d e s de los castañeros de ASCART,
permitiendo que la planta de castaña en su proceso tradicional demoraba en un
p e r i o d o de dos semanas, el proceso en planta reduce el tiempo, abarata
c o s t o s e incrementa la producción de la planta de castaña.

En la siguiente sección se tratará todo lo relacionado a la planta procesadora de

castaña, así como los conceptos necesarios para poder aprender el
funcionamiento de la planta, se trata temas como el funcionamiento de cada
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máquina, el arranque de la maquina al comenzar el proceso y el parado de las

máquinas, su mantenimiento y limpieza de c a d a área, e st o con finalidad de
poder saber s u funcionamiento. Todo operario antes de usar las maquinas debe
ser instruido c o n el manual de operación de la planta procesadora de castaña

Con el presente manual se podrá ejecutar planes de capacitación a los

operarios en el correcto funcionamiento de los equipos y maquinaria.

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

MANUAL DE OPERACIONES DE PLANTA

CAPÍTULO I. OBJETIVOS
GENERAL

Establecer normas generales y específicas para las operaciones en el

procesamiento de castaña en una planta beneficiadora, a través de la formulación
de un documento guía referido al proceso de producción para una operación
óptima de la planta, con el objetivo de proporcionar al personal de la planta un
soporte para realizar el arranque, mantenimiento, operación en proceso, control y
paro de la planta, a fin de reducirlos riesgos de operación, accidentes laborales y
resguardar la integridad física del personal y de los equipos.

ESPECÍFICOS

1. Proporcionar al supervisor y al operador un documento que les sirva de soporte

para realizar el arranque, mantenimiento, operación en proceso y paro de la
planta.
2. Reducir riesgos de operación y accidentes laborales.
3. Establecer un programa de mantenimiento preventivo para la planta de Ascart,
con el propósito de evitar el colapso de la misma.
4. Servir de referencia para la capacitación e inducción de nuevo
personal.

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

CAPÍTULO II. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA PLANTA DE

BENEFICIADO DE CASTAÑA

II.1.-CALDERO.

II.1.1.- DESCRIPCIÓN FÍSICA:

Caldero construido con planchas estructurales 1020 aceradas, bajo norma ASME.
Presión de trabajo de 125 PSI. Eficiencia mínima garantizada 78%, de 02 pases
de Gases de combustión capacidad de producción de vapor de 3105 Lbs/hr.
Desde y hasta 212ºF (100ºC), superficie de transferencia: 450 pies 2. Columna de
nivel de agua MC DONNELL MILLER MODELO: IC – 90 – 07 TIPO:
PIROTUBULAR MARCA: INDUSTRIAL CALDERA UBICACIÓN: AREA DE
FUERZA

II.1.2.- ESPECIFICACIONES TECNICAS

Producción de vapor : 3105 lb/hr Cuerpo : Totalmente aislado

Potencia : 90 BHP Quemador : Manual
Superficie de transferencia : 450 pies2 Combustible : Cáscara de castaña y/o
Presión de diseño : 150 PSI madera
Presión de trabajo : 125 PSI Material construido: Plancha estructural
Diámetro : 1.65 m 1020 acerada. Norma ASME
Largo : 1.90 m Consumo : 1.0 Amp
Altura : 2.45 m Voltaje : 220 voltios

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

Fuente Ing. Ernesto Guzmán Málaga

PARTES

1. Bomba de agua multietapas.

2. Válvula de Seguridad.
3. Manómetro de alta presión.
4. Válvula de purga o con llave tipo rosca
5. Tuvo pírex para ver el nivel de agua.
6. Tablero eléctrico
7. Aislamiento térmico con lana de vidrio.
8. Chimenea
9. Regulador de entrada de aire
10. Salida de vapor
11. Válvula check

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

II.2.- ABLANDADOR DE AGUA

II.2.1.- DESCRIPCIÓN FÍSICA:

Equipo que garantiza una optima calidad de agua libre de PPM de dureza total de
agua (sales de magnesio y sílice). Es necesario para el buen funcionamiento del caldero y
cañerías, alargando la vida útil de trabajo de estos.

Consta de dos tanques metálicos (01) tanque reactor que contiene la resina y (01) tanque
para la recarga de cloruro de sodio o salmuera para la reactivación periódica de la resina
(tipo de carga sodio).MODELO NO REGISTRA MARCA: INDUSTRIAL&CALDERAS
UBICACIÓN: PLANTA DE PROCESO.

II.2.2.- ESPECIFICACIONES TECNICAS

Tipo : Intercambio iónico

Capacidad : 4pies cúbicos
Flujo : 12 GPM
Altura : 1.88 m
Diámetro : 0,39 m
Operación : Manual
Material del equipo: Plancha de acero estructural ASTM - 1020 de 1/4” de
espesor

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

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Fuente Ing. Ernesto Guzmán Málaga

PARTES

1. Válvulas de paso (06)

2. Caño de purga (01)
3. Manómetro (01)
4. Entrada de agua
5. Salida del agua
6. Entrada de cloruro de sodio

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II.3.- TANQUE DE RETORNO CONDENSADOS

II.3.1.- DESCRIPCIÓN FÍSICA:

Tanque de agua blanda que conducirá al caldero los retornos de condensados de

intercambiadores de calor del secador rotatorio y del horno de castaña pelada. MODELO:
CIRCULAR MARCA: INDUSTRIAL CALDERA SERIAL: NO PRESENTA UBICACIÓN: AREA
DE FUERZA

II.3.2.- ESPECIFICACIONES TECNICAS

Capacidad : 3.5 m3
Recipiente : Circular
Material : Plancha negra
Recubrimiento : Anticorrosivo

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Fuente Ing. Ernesto Guzmán Málaga

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PARTES

1. Indicador externo de nivel de agua.

2. Válvula de paso de agua blanda al caldero.
3. Válvula de purga.
4. Tapa en la parte superior.
5. Entrada de vapor del caldero
6. Entrada de vapor del horno secador o deshidratador
7. Salida de agua

II.4.- DISTRIBUIDOR DE VAPOR

II.4.1.- DESCRIPCIÓN FÍSICA:

Distribuidor de las líneas de vapor alimentadoras de los equipos en una planta de

proceso. Consta de 5 líneas más la entrada principal proveniente del caldero.
Sirve también como purga de presión del caldero en casos de emergencia.
MODELO: TUBO DISTRIBUIDOR MARCA: INDUSTRIAL CALDERA SERIAL:NO
PRESENTA UBICACIÓN: AREA DE FUERZA

II.4.2.- ESPECIFICACIONES TECNICAS

Material : cañería cedula 40 de 6”

Coplas : Roscadas de 1“ MPT
Nº de coplas : 6 coplas roscadas de fábrica
Insulación : Fibra de vidrio de 6 cm. de espesor
Forro : Plancha laminada negra de 1/32
Pintura : Térmica industrial
Base : Tubo de 1 ½ para anclaje en cemento

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

Fuente Ing. Ernesto Guzmán Málaga

PARTES
1. Valvulas de vapor.de entrada
2. Valvulas de purga
3. Valvulas salida de vapor al auto clave
4. Valvulas salida de vapor al horno de desidratado
5. Valvulas salida de vapor del cilindro rotador
6. Valvulas para futura conexcion

II.5.- SECADOR ROTATIVO DE CASTAÑA EN CÁSCARA

II.5.1.- DESCRIPCIÓN FÍSICA: Cilindro secador rotativo fabricado con material
altamente seleccionado, para ser sometido a procesos de trabajos largos y continuos.
Posee una serie de paletas que favorecen la elevación y volteo de la castaña que permite
un mejor contacto entre el sólido y la corriente de aire caliente procedente del
intercambiador de vapor. MODELO: CILINDRO SECADOR MARCA: INDUSTRIAL
CALDERA SERIAL: NO PRESENTA UBICACIÓN: AREA DE SECADO

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

II.5.2.- ESPECIFICACIONES TECNICAS

Capacidad : 70 barricas
Tipo : Cilindro rotativo
Diámetro : 1.60 m
Largo : 3,72 m
Material del equipo : Plancha de acero estructural 1020.

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Fuente Ing. Ernesto Guzmán Málaga

PARTES

1. Puertas de carga/descarga
2. Mecanismo de rotación con corona segmentada
3. Tablero eléctrico para control de marcha y protección de motores eléctricos.
4. Entrada de vapor
5. Intercambiador de calor
6. Ventilador de aire de 5 HP
7. Trampa de vapor con filtro para retorno de condensado
8. Válvula de purga

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

II.6.- AUTOCLAVE VOLCABLE

II.6.1. - DESCRIPCIÓN
FÍSICA:

Maquina tipo autoclave enchaquetada, incluye tina de enfriamiento.

Trabaja con presión de vapor saturado generado por un caldero de 90 BHP
MODELO: NO REGISTRA MARCA: INDUSTRIAL & CALDERAS SERIAL: NO
REGISTRA UBICACIÓN: PLANTA DE PROCESO

II.6.2. - ESPECIFICACIONES TECNICAS

Capacidad : 140 Kg = 3 barricas

Ancho autoclave : 1.30 m
Largo autoclave : 1.30 m
Altura autoclave : 2.15 m
Ancho tina enfriamiento : 1.05 m
Largo tina enfriamiento : 2.50 m
Altura tina enfriamiento : 0.75 m
Control de Presión : Por manómetro.
Alimentación : Vapor saturado seco

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Fuente Ing. Ernesto Guzmán

Málaga

PARTES

1. Soga del embudo

2. Seguro del auto clave volcable
3. Tapa con cierre de seguridad.
4. Palanca de vuelco.
5. Manguera de vapor de 1”, 330°, 250psi
6. Tina de enfriamiento.
7. Manómetro
8. Válvula de desfogue de vapor
9. Válvula de entrada de vapor

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II.7.- HORNO DESHIDRATADOR

II.7.1.- DESCRIPCIÓN FÍSICA:

Horno rectangular tipo lecho inmovilizado fabricado con planchas estructurales

de fierro al carbono, con plancha perforada de 1/8” para el flujo de aire caliente desde la
cámara, la cual posee deflectores para una mejor distribución de aire. Diseñado para
deshidratación de castaña pelada. Consta de 06 puertas de descarga y con controles de
temperatura regulados por una válvula selenoide. MODELO LECHO INMOVILIZADO
MARCA: INDUSTRIAL CALDERA SERIAL: NO PRESENTA UBICACIÓN: AREA DE
DESHIDRATADO

II. 7.2. - ESPECIFICACIONES TECNICAS

Capacidad: 1500 Kg /
batch Tipo: De lecho
inmovilizado Largo: 2,40 m
Ancho: 2,40 m
Altura: 1,20 m
Material: Plancha estructural de fierro al
carbono.

PARTES
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1. Seis puertas de descarga.

2. Una puerta para limpieza de cámara.

3. Un ventilador de aire con motor de 5 HP

4. Un intercambiador de calor tipo serpentín.

5. Una válvula selenoide + termostato.

6. Un termómetro tipo reloj.

7. Un tablero de control eléctrico.

8. Una trampa de vapor con filtro para retorno de condensado

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

CAPÍTULO III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

III. 1. - DIAGRAMA DEL FLUJO

A continuación se presenta el diagrama de flujo del procesamiento de la planta de

ASCAR
RECEPCION VIA RECEPCIÓN / INSPECCION RECEPCION VIA FLUVIAL
TERRESTRE

PESADO I / CAJEADO/MUESTRA

ALMACENADO

PRE SECADO

SECADO

ESTANDARIZADO I

REMOJADO

VAPORIZADO

ENFRIADO

ESTANDARIZADO II

DESCASCARADO

SELECCIONADO

PESADO II

DESHIDRATADO

ESTANDARIZADO III

ALMACENADO

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

III. 2. -
RECEPCIÓN

La materia prima procede de castañales que se encuentran ubicados en la reserva

Tambopata, Palma Real grande, palma Real chico como también por carretera
Maldonado-Iberia, todos ubicados en el departamento de Madre de Dios.

La materia prima llega envasada en sacos de polipropileno proporcionados por

Ascart, con un contenido que fluctúa entre 65 y 105 Kg aproximadamente,
dependiendo esta variación de la zona de procedencia. A cada castañero se le
asigna un color, el cual se marca en los sacos de su producto por medio de “rafia,
este marcado de los sacos lo realiza el personal de planta para que no se mescla
con otro productor de otros castañeros, en esta se indica:

 Nombre y Apellido del Castañero

 Condición (Servicio / Compra)
 Número de Sacos
 Color de Identificación
La recepción de producto en la planta se realiza en los siguientes horarios:
Lunes a Sábado de 7:00am – 12:00m y de 2:00pm – 5:00pm, de llegar producto
fuera de este horario permanecerá en el transporte hasta que sea autorizada su
descarga.

III. 3.- PESADO /MUESTREO/ CALIDAD

III.3.1.- PESADO:

Una vez descargado el producto que entro a la planta, se procede al

pesado de los sacos de polipropileno en una plataforma de 1000kg, en la
plataforma de balanza entra aproximada mente 6 sacos, y se procede a separar
los sacos que se van a cajear y los sacos que se tomaran muestra del producto ,El
peso global se registra en el formato de recepción de producto correspondiente.

III.3.2.- MUESTREO:

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Con la finalidad de establecer las características de calidad del producto por

ingresar a Planta, el muestreo se realiza de la siguiente manera:

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“CONTABILIDAD Y FINANZAS”

Se procederá a abrir los sacos seleccionados y se mezclara el producto

decepcionado, mediante 2 volteos de la ruma, una en cada dirección, procurando
que se uniformice la calidad del producto recibido.

Por cada 10 sacos ingresados se muestrea un saco que ya ha sido

seleccionado en el peso y se procede a separa una cajeada por los sacos
seleccionados, y se procede a mesclar y se tomara recién la muestra de 100
nueces tomadas al azar de distintas partes de la ruma ya mezclada, el total de
las nueces muestreadas será el total de muestra a analizar. La muestra mínima
será de 100 nueces, de no llegar el tamaño de la muestra a éste según el
procedimiento. En caso de encontrar alguna irregularidad se procederá
muestrear otras 100 nueces.

III.3.3.-CALIDAD:

Esta se establece según el porcentaje de nueces en mal estado (vanos,

podridos y ojos) que se encuentren al cortar la muestra de 100 nueces tomadas,
este porcentaje nos indica la calidad del lote. Estos resultados se registran en la
hoja de ingreso a almacén, y dependiendo del resultado se clasifica la calidad del
producto de la manera siguiente:

 Buena : menor o igual 5 %

 Regular : de 6% a 10%
 Mala : de 11% a 15%
 Pésima : de 16 % a más
De encontrarse producto con calidad “pésima”, no se permitirá su descarga a la
planta, salvo autorización expresa del Jefe de Planta en coordinación con el
Jefe de Control de Calidad y sustentada con un informe a la gerencia.

III.3.4.-CÁLCULO DE BARRICAS:

Tradicional y culturalmente los castañeros y personas involucradas con

esta actividad manejan la cantidad de producto en “barricas”, que es una medida

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de volumen (1 barrica equivale aproximadamente a 0.120m 3 y consta de 6

“latas”;

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1 lata equivale a 0.020 m3). Para el cálculo aproximado del número de barricas
ingresadas, se mide una barrica y se anota el peso obtenido, y con este dato se
hace el cálculo correspondiente. Para el cálculo del peso de 1 barrica se procede
de la siguiente forma: como ya están seleccionadas cuando se pesaba los sacos,
se procede a sacar el volumen de 2 latas que se miden con el cajón
correspondiente, se suma el peso obtenido de los 3 cajones de dos latas
obtenidos descontando el peso del cajón y este dato es el que corresponde al
peso de una barrica y se considera para el cálculo en barricas totales ingresadas.

III.3.5.- INGRESO AL SISTEMA:

Concluido todo el procedimiento de recepción del producto, y llenado
el formato de control, se alimentará la información en el sistema.

III.4.- ALMACENADO

En el almacén se encuentra identificado los productos de cada castañero con su

respectivo formato, Durante el período que la Planta proporcione servicios de
procesamiento trabajará, si es posible en turnos consecutivos con la finalidad de
cumplir con el programa de producción y no tener problemas de almacenamiento
de la materia prima.
En los casos que la materia prima no pueda ser secada dentro de las 24 horas
siguientes de ser recibida por la planta, se almacenará en lugares ventilados y
protegidos. Para su posterior secado.

III.5.-OREADO,

El oreado es la operación en la que se busca reducir la humedad de la castaña

mediante el movimiento periódico del producto. El movimiento tiene como función
facilitar el paso del aire a través del producto, homogenizar la humedad dentro de
todo el volumen del producto, permitir la exposición de todo el producto al
ambiente, todo esto con la finalidad de reducir su humedad.

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Las diversas mediciones de humedad que se hacen en el proceso están a cargo

del personal de laboratorio, el cual entrega sus resultados al Jefe de Planta.
Estas

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mediciones se realizaran cada tres días, con la finalidad de verificar la efectividad

del batido y poder programar la entrada de producto a los secadores.

III.6.- BATIDO,
Con ayuda de una bota se empieza a remover el producto del piso hacia la
superficie, teniendo cuidado en que todo el producto sea removido. Para
asegurar y facilitar el control del batido se cambia de dirección las “fajas” con cada
batido que se le da al producto. Las fajas consisten en agrupar en montículos
longitudinales del tamaño de las piernas. El batido termina cuando el producto
llegue a una humedad segura, que equivale a 11% de humedad de producto en
cáscara. Para estandarizar y poder verificar el batido, se efectúa el primer batido
del día en el sentido paralelo, el segundo se realiza perpendicular y el tercero se
esparce el producto en una sola sin fajas. Cuando un producto recién ingresa al
área de batido.
Es parte del proceso de batido el retiro de producto que se observe con signos de
pudrición, este producto se retira, se pesa y se informa al supervisor de
producción para ser anotado en el formato correspondiente para su descargue del
producto correspondiente.
Periodicidad: El batido se realiza en intervalos de acuerdo a su nivel Esta etapa
tarda aproximadamente 2 - 5 días y se realiza para reducir el porcentaje de
humedad de la castaña en forma homogénea (10 – 12%), evitando las
pérdidas por deterioro o pudrición de la castaña. La operación en cada lote se
realizará considerando la humedad de la materia prima; asimismo, el proceso de
oreado se registra en fichas de control que sirven para programar el secado en
horno.
de humedad, de la manera siguiente:
Humedad Alta (mayor a 22%): Realizar 3 batidos al día.
Humedad Media (mayor a 16% y menor a 22%) : Se realiza el batido 2 veces al
día.
Humedad Baja (de 11% a 16%): Se realiza el batido 1 vez al
día.

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Nota: el batido ya mencionado arriba es cuando sale del almacén, y después se

bate cada 3 horas al día para bajar la humedad más rápida.

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Post-Batido: Cuando el producto ha llegado a humedad segura ya no es necesario

distribuirlo en montículos, así que puede acumularse en bolsas de polipropileno en
rumas, hasta que se decida que el producto está listo para pasar al proceso
siguiente que es el secado en cáscara. Esta decisión está a cargo del Jefe de
Planta, y se hace basándose en la programación de producción.

III.7.- SECADO

ENSACADO: Se procede a colocar el producto en sacos de polipropileno que

se recoge del área del pre secado, esta labor se realiza entre 2 operarios con
ayuda de una pala. Puede realizarse la labor en parejas de trabajo de necesitarse
celeridad, pero no en número impar de operarios ya que el rendimiento es mucho
menor. Mientras un operario sostiene el saco, el otro es el que con ayuda de la
pala coloca el producto dentro del saco; al llenarse un saco, el operario que lo
sostenía lo lleva a la zona donde se almacenara, donde son agrupados, toma otro
saco y lo “remanga” para facilitar el cargado, mientras esto ocurre el operario con
la pala se encarga de agrupar el producto para la carga del siguiente saco. Una
vez terminada la labor los sacos se dejan agrupados según productor en el mismo
galpón hasta su posterior pesado y traslado al secador.
PESADO: El producto procede a pesarse saco por saco, anotándose el peso
en el formato de horneo correspondiente. La labor la realizan 2 operarios. El total
de peso se anota también en su equivalente en barricas obtenido durante la
recepción del producto (acá existirá diferencia de peso, pues el producto ha
perdido peso debido a la deshidratación)
CARGA: El producto ensacado y ya pesado está listo para ser cargado en el
secador que se haya destinado. Para el traslado del producto se lleva saco por
saco por los operarios (traslado “al hombro”) desde el galpón en donde se
encuentra hasta el secador designado y se procede a introducirlo por la zona de
carga del secador. Para el secador estacionario la carga es por la zona superior
previa revisión de que las compuertas de descarga se encuentren cerradas y
aseguradas; para el cilindro rotatorio se debe colocar el mismo en posición de

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carga con las compuertas dirigidas hacia la plataforma de carga y así se procede
a

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cargar. El producto que ingresa en cada secador es de aproximadamente 65 a 70

barricas, en este caso deberá procurarse que la carga de cada una de las zonas
del secador rotatorio sea de un solo productor). Este dato se anota en el formato
correspondiente así como el dato de peso cargado.
SECADO: Una vez cargado el producto en el/los secador(es) se procede al
secado del producto. Este proceso consta de los siguientes pasos:
Para el secado del producto se debe mantener la temperatura del aire de secado
de acuerdo al programa de proceso siguiente:
 De hora 0 a hora 5 mantener a 40ºC
 De hora 6 a hora 11 mantener entre 46ºC y 50ºC
 De hora 12 a hora 16 mantener entre 51ºC y 60ºC
 Enfriamiento: 2 horas posteriores

Para mantener el programa anterior se alimenta de cáscara al horno, la

temperatura puede fluctuar en un rango de ±1ºC, para lograr esto se realiza la
alimentación de 10 paladas de cáscara al hogar cada 15 o 20 minutos
dependiendo de la temperatura que se quiere conseguir; la alimentación de
cáscara se realiza monitoreando siempre la temperatura en el termómetro ubicado
en la carcasa de la turbina, la cual se anota en el formato respectivo.

El monitoreo de la temperatura en esta fase es “crucial” para la obtención de un

producto acorde con las características deseadas a la hora del
pelado.

MONITOREO: Para dar por concluido el proceso de secado en cáscara se

debe monitorear el estado de la humedad del producto, este paso esta a cargo del
personal de laboratorio con ayuda de su conocimiento que se tiene y se procede a
sacar un poco de muestra para saber si ya está el producto, la muestra de
producto se la debe alcanzar el hornero. Cuando la humedad se encuentre en el
valor de 7% se da por concluido el proceso de secado.
ENFRIADO: Se procede según el tipo de secador utilizado:
- Estacionario: Una vez concluido el proceso de secado se procede a
apagar el horno y sola mente se deja funcionando el ventilador de ingreso
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de aire de enfriamiento. Se entrega aire de enfriamiento por un tiempo de 2

horas.
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- Rotatorio: Se cierra el ingreso de aire caliente a este secador y se deja

enfriar con el equipo detenido hasta su descarga.
Descarga: Se procede a pasar el producto en sacos de polipropileno en
70 kg de producto seco. y después pasa al proceso de remojo

III.8.- REMOJADO
En el proceso de secado en cáscara, serán trasladadas desde la zona de secado
cáscara hasta la zona de donde se remojo, para esto se hace uso de “buguies” o
carretas de traslado. Esta operación la realiza un operario llevando un saco por
viaje. El producto es depositado en las zonas de remojo, se remoja con una
manguera proveniente del sub suelo el agua por un periodo de 2 horas
aproximadamente, por lo cual se debe tener el cuidado de no exceder el remojo.
El producto pasa a oreado se mantiene en área de remojo sin agua en fase de
oreo o escurrido para que se pierda el exceso de agua que pudo haber ganado. El
tiempo de oreado es según el secador del que provenga el producto, luego del
oreo el producto está apto para ser vaporizado respectivo.

III.9.- VAPORIZADO

El vaporizado se realiza con la finalidad de ablandar la cáscara y separar

parcialmente de la semilla sin dañarla, también facilitar el proceso de pelado o
descascarado y obtener mayores rendimientos. Esta operación se realiza en la
autoclave con inducción de vapor de agua, en el que se introduce una carga de
castaña con cáscara y se la somete a presión de 45– 50 psi y vapor saturado
de
200 ºC por un tiempo aproximado de 55 segundos, pasándose a descargar la
castaña. Enfriarla con agua natural. El tratamiento térmico permite el
ablandamiento del tegumento, lo que facilita el quebrado de la cáscara y la
separación de la almendra entera. Asimismo se logra disminuir la carga
microbiana de la superficie de la cáscara.
Una vez abierta la cámara de autoclave, las castañas se vierten en una tolva
perforada en la base y se templan con agua fría, proceso que implica el enfriado y
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lavado en uno. La baja brusca de temperatura y presión hacen que la cáscara se

separe de la semilla facilitando así la posterior rotura y pelado.
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III.10.-PELADO

El proceso se realiza de la forma siguiente:

TAREO: El personal encargado del tarea, asigna un peso a cada peladora

(usualmente es 1barrica de 54 Kg + 1 lata del producto), este dato es anotado en
el formato correspondiente. Se debe tener en cuenta que en cada mesa de pelado
se entregue el producto de un mismo productor.

PELADO: El/la pelador(a) procede a realizar la labor de la manera

siguiente:
b.1. LIMPIEZA DE LA MESA: Antes de colocar producto en la mesa,
deberá de limpiarse y desinfectarse, además se comprobará que la
quebradora no esté sucia con grasa que pueda contaminar el producto
durante el pelado.
b.2. VACIADO EN MESA: Se coloca en la mesa de pelado una cantidad
del producto contenido en el saco de polipropileno que se está a punto de
pelar, este vaciado se continúa realizando conforme se vaya avanzando con
el pelado del producto.
b.3. PELADO: La labor se realiza de nuez en nuez, colocándola en la
base de la prensa y practicando fracturas en la cáscara teniendo mucho
cuidado de no fracturar la nuez, ya que el objetivo es conseguir la nuez
entera. Una vez retirada la nuez de la cáscara se coloca lo obtenido en
recipientes adecuados para cada tipo de producto obtenido, esto se hace de
nuez en nuez, sin acumular nueces en la mano, la manera correcta es
destinar a los recipientes adecuados el producto obtenido cada vez que se
fracture la cáscara de una nuez. Los productos que se pueden obtener son
los siguientes:
 Primera: Se llama así a la nuez que se obtuvo entera, sin ningún tipo
de fractura o daño físico o microbiológico.
 Segunda: Se tiene hasta un 90% de nuez completa, se considera en
esta categoría si le falta una de las puntas a la nuez.
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 Tercera: La nuez se obtuvo de manera partida, por una excesiva

presión en el manejo de la prensa.
 Cuarta: Nueces con signos de vejez (arrugadas), o coloraciones que no
estén dentro de los rangos establecidos como normales (coloraciones
oscuras o muy claras)
 Recorte: Producto que presenta signos de pudrición o inicio del mismo
(ojos), o síntomas de encontrarse con hongos (algún color característico de
ataque de hongos: verde, rojo, naranja amarillo u otro). Este producto
recibe el nombre después de haber sido recortada la parte dañada de la
nuez. El Recorte debe de realizarse después de hecha la reclasificación de
las nueces de las demás categorías.
 Cáscara: La cáscara retirada a cada nuez se deposita en un saco que se
encuentra ubicado debajo de cada peladora.
b.4. TRASLADO A ZONA DE PRODUCTO PELADO: Conforme cada
peladora va obteniendo producto pelado, éste es depositado en jabas
ubicadas en la zona de depósito de producto pelado identificadas con el
número de cada peladora. Esta zona se ubica entre la sala de pelado y la
sala de verificación, y cada peladora tiene una jaba numerada en la que
deposita su producto.

III.11.-PRESELECCIÓN:

Una vez que una peladora terminó de pelar el producto que se le entregó,
pasa a la zona de verificación, en donde se ubica en una mesa y empieza la
verificación de su producto de la manera siguiente:
c.1. Verificación de descarte: Se procede a verificar que los productos
de descarte estén en el recipiente correcto, así empieza a verificar la
Segunda, luego tercera, cuarta y finalmente el recorte, vaciando su
producto descarte (segunda, tercera, cuarta y recorte) en la mesa de
selección de descarte, acá se verifica que esté bien seleccionado.
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c.2. Verificación de primera: En las mesas de selección se selecciona la

primera, y se separa una nueva categoría: “Aceitado” (el producto con
indicios de difusión de grasa), igualmente se verifica que producto de
descarte no haya sido clasificado como “Primera”, de ser así se ubica en
el recipiente respectivo.
c.3. Corte: El producto es recortado, esta operación consiste en separar con
ayuda de un cuchillo, la zona de la nuez que se encuentre en mal estado,
separando luego lo “bueno” de lo “malo”. Al producto “malo” que ha sido
separado, se le pasa a llamar “DESCARTE”, y al producto bueno que se
logró obtener de este corte se le llama: “RECORTE”. Con este corte la
categoría “cesta” desaparece, y en su lugar aparecen dos categorías
nuevas: “Recorte” y “Descarte”.
c.4. Entrega de Producto: Una vez que la peladora ha terminado de
seleccionar y verificar que su producto esté clasificado correctamente, lo
entrega a la verificadora.
a. Verificación: La verificadora una vez recibido el producto de cada peladora,
procede a realizar una inspección del mismo para dar su aprobación al proceso
de pelado. De resultar su inspección en un producto mal trabajado, éste es
devuelto a la peladora para la corrección respectiva. Si la inspección resulta en
un producto trabajado adecuadamente se pasa el producto al pesado
respectivo.
b. Pesado: El producto aprobado es pesado en cada una de sus categorías, las
cuales deben ser:
- Primera
- Tercera y Recorte
- Descarte
- Cáscara
La totalidad de estas categorías debe pesarse y anotar este resultado en el
formato correspondiente, la sumatoria de estos pesos debe coincidir con el
peso entregado en el tareo. (el rendimiento debe ser de 100% ±2%). La tarea
de pesado es realizada por la verificadora.
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TRASLADO A ZONA DE ESPERA DE SECADO: Una vez pesado el producto,

este es llevado a jabas de acuerdo al tipo, calidad y productor, en espera de ser
secados en el Secador de Producto Pelado. Solo ingresan a esta zona las
calidades: Primera, Tercera y Recorte. El “Descarte” es eliminado, y la “Cáscara”
es transportada al secador cáscara, donde se deposita en la zona de cáscara del
secador para ser usada posteriormente como combustible.

III.12.- SECADO

El proceso se da siguiendo los siguientes pasos:

a. Cargado:
El cargado se inicia colocando las diferentes calidades en loespacios
destinados del secador. Se coloca una calidad por cada separación, salvo que la
cantidad de ésta sea mínima (menor a 1500kg), se coloca en mallas y se junta
con calidades similares de la siguiente forma, teniendo en cuenta colocar la que
se menciona primero en la parte inferior:
- Primera, Tercera y recorte

Terminado el cargado del producto, se procede a tapar el secador para lo cual se

hace uso de la mallas especiales los cuales se colocan en la parte superior del
secador para evitar que el aire escape con facilidad. Encima de estas mallas se
coloca una capa de sacos de yute. Terminado esto y habiendo verificado que esté
adecuadamente sellado, se procede al encendido del secador.

b. Secado:
El secado se presenta de la siguiente forma:
c.1. Encendido del quemador, y posteriormente del ventilador desde el
control de mandos, accionando los interruptores respectivos para cada
uno.
c.2. Seguimiento del control de temperaturas de acuerdo al siguiente
programa:
- Inicio: 40ºC
- A las 4 horas se sube la temperatura a 45ºC
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- A las 6 horas se sube la temperatura a 50ºC

c.3. Monitoreo: A partir de las 8 horas de secado se monitorea la
humedad del producto, este monitoreo es sensorial y con ayuda del equipo
de medidor de humedad de pelada. La humedad determinará el final del
proceso de secado. Cuando el producto haya alcanzado el nivel de 2.5% a
4% * se procede a apagar el alimentador de vapor.
c. Enfriamiento:
Luego de apagado el alimentador de vapor, se retira la cubierta de mallas del
secador y se procede a abrir totalmente las ventilas de ingreso de aire y se prende
únicamente el ventilador. Este proceso se da por un lapso de 2 horas.
d. Descarga: Se procede a descargar el producto de la siguiente forma:
e.1. Habilitación de envase: Se prepara el envase, el cual consta de un
saco de yute o polipropileno.
e.2. Cargado de producto: El producto del secador es pasado a los
envases descargando la calidad en el orden siguiente: Primera, Tercera y
Recorte. En cada saco se cargan 80kg de peso neto, . Se continúa así
hasta terminar de cargar el producto en los envases. De tener un saldo por
calidad, éste se coloca en un saco y se anota el peso neto del saldo, así
como el número de sacos de 80 kg que se hayan obtenido por cada
calidad, en el formato respectivo.
e.3. Identificación de calidad: Cada calidad es identificada con una
etiqueta en la parte interna del saco, así como una identificación externa, la
cual es de la forma siguiente según la calidad:
- Primera: Una tira de rafia en la parte superior y centro del saco
- Tercera: Tres tiras de rafias en la parte superior y centro del saco
Recorte: Una tira de rafia deshilachada, en la oreja del saco
e.4. Identificación del lote: El número de lote viene dado por el día de
secado del producto en código y anotado en la ruma de los sacos ya
deshidratado.
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e.5. Cerrado: Una vez identificado el producto se procede al cierre de los

sacos, lo cual se hace con ayuda de rafia con la que se cose el borde
superior. Una vez así el producto está listo para ser almacenado.

Nota La comprobación se realiza monitoreando muestras, a las cuales se les

realiza análisis de humedad, el análisis reporta una humedad de 5%, significa que
de ser asi, el producto se siguió secando por 3 horas mas, con lo que la humedad
ha bajado a los niveles adecuados en ese lapso de tiempo. Como método
subjetivo se usa la determinación sensorial por personal entrenado y autorizado
por el jefe de Planta.

CAPITULO IV. ARRANQUE Y APAGADO DE PLANTA

IV. 1.- PREPARATIVOS DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE

CASTAÑA

Una vez conocidos los equipos en una planta de castaña se procede a conocer
los preparativos de arranque de la planta. No se debe intentar arrancar u
operar dicha planta a menos que se esté completamente capacitado con
la operación y medidas de seguridad, ya que de lo contrario pueden resultar
serios daños al personal o al equipo.

IV.1.1 CALDERO.

Como, el método utilizado para el caldero es con cascara de castaña, se procede

a alimentar al caldero con cascara de castaña. Se debe verificar el nivel del agua,
del tanque elevado este lleno de agua, el tanque de retorno de condensados debe
de estar en un 70 a 50 % de agua asegurar que estén abiertas, se procede a
ver el tubo pires o tuvo visor para saber el nivel del agua del caldero, tiene una
marca del fabricante para saber hasta dónde debe de llegar el nivel del agua, se
procede al encendido del tablero electrónico automático. Se tiene que abrir la
llave de purga 4(3) del caldero, una vez que sale vapor de la purga recién pasa al
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serrado de la llave, se tiene que hacer las dos purgas de fondo del caldero
4(1), se
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procede a abrir la purga del fondo del nivel automático 4(2) para saber si la
bomba está funcionando correctamente, se saca el agua en un promedio de 2
baldes blancos y se procede al serrado.

Se tiene que verificar que el acceso del aire este abierto a un 70 – 80 % , se

procede a esperar un promedio de 1 – 2 horas para que caliente y llegue a su
volumen total que es de 80 – 100 PSI.

IV.1.2 CILINDRO ROTADOR

1.- Hacer girar el cilindro hasta que la las puertas de descarga este en la
parte inferior

2.- Poner una tranca en la polea para que se mantenga el cilindro estable, y
se procede a abrir las puertas del descargue.

3.- Descargar la castaña que se encuentra dentro del cilindro.

4.- Sacar la tranca de la polea para dar vuelta el cilindro.

5.- Hacer girar el cilindro hasta que las puertas de carga se encuentren
ubicadas en la parte superior.

6.- Poner una tranca en la polea para que se mantenga el cilindro estable y se
procede a abrir la puerta de carga.

7.-se cargar el cilindro de castaña

8.- Sacar la tranca de la polea para dar vuelta el cilindro.

IV.1.3 HORNO SECADOR U HORNO DESHIDRATADOR

1.- Cerrar las compuertas de descargue y cargar con castaña al horno

deshidratador, Cargar el horno con la castaña de primera calidad, taparlo con un
yute y luego encima del mismo colocar la castaña de tercera calidad.

2.- observar el tanque de agua del horno deshidratador si tiene

agua.

3.- proceder a abrir el tablero donde se encuentra la cuchilla de la bomba de

agua.
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5.- observar que quede en el tanque 20 centímetros de

agua.
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6.- proceder a abrir el tablero donde se encuentra la cuchilla de la bomba de

agua, proceder a pagarlo y subir la cuchilla del vapor

IV. 2.- ARRANQUE DE LA PLANTA DE CASTAÑA

El arranque de la planta de castaña tiene lugar después de realizar algunos otros

procedimientos tan importantes como la carga de las maquinaria.se proceden al
arranque de la planta de acetileno.

Generalmente, en las plantas de castaña se tiene una sola carga de las

maquinarias por día hasta que culmine su proceso de secado tanto en pelada
como en castaña en cascara.
Desarrollo
1. Energizar todos los equipos de la planta de castaña.
2. Abrir la toma de aire de la chimenea en 70 % para que la combustión no se
ha muy rápido y se conserve la calentura del caldero un poco más de lo
previsto.
3. Colocar al caldero cáscara de castaña en promedio de 15 paladas, como
comburente para iniciar la combustión en el hogar del caldero.
4. Encender el caldero con ayuda de fuego inducido, ej. Fósforos o
encendedor.
5. una vez encendido el caldero alimentar con cascara cada 20 minutos,
Esperar en un periodo de 2 – 3 horas a que suba la presión, empezar a
trabajar el equipo como mínimo en 80 y como máximo en 110 PSI de
presión.
6. Se abre la válvula hacia el distribuidor de vapor, previamente se purga éste
último eliminando todo el condensado existente.
7. Se abren las válvulas de los equipos que se vayan a usar.
8. Se verifica que el cilindro rotador este cargado de castaña
9. Encender el switch del motor del cilindro ubicado en el tablero de control
eléctrico
10.Abrir la válvula de paso del distribuidor de vapor hacia el cilindro
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11.Abrir lentamente la válvula del cilindro rotador

12.Abrir la válvula de purga del cilindro en un periodo de 30 segundos a 1
minuto como máximo, hasta cuando el contenido del condensado del
intercambiador de vapor se elimine por completo.
13.Encender el switch del ventilador ubicado en el tablero de control eléctrico.
14.Activar la llave de encendido del cilindro
15.Se verifica que el horno deshidratador este cargado de castaña primera y
tercera.
16.Encender el switch del motor del horno deshidratador ubicado en el tablero
de control eléctrico
17. Abrir la válvula de paso del distribuidor de vapor hacia el horno
deshidratador.
18. Abrir lentamente la válvula del horno deshidratador
19.Abrir la válvula de purga del horno deshidratador en un periodo de 30
segundos a 1 minuto como máximo, hasta cuando el contenido del
condensado del intercambiador de vapor se elimine por completo.
20.Activar la llave del ventilador del horno deshidratador.
21.Abrir la válvula de paso del distribuidor de vapor hacia el autoclave o olla a
presión.
22.Antes del uso del autoclave o olla a presión, se desinfecta haciendo
ingresar vapor, por espacio de 60 segundos sin cerrar la tapa.
23.Luego se gira y se elimina el agua condensada que se encuentra en el
interior.
24.Se coloca en su posición inicial boca arriba con su seguro de movimiento.
25.Verificar condiciones de operación. Asegurarse que las válvulas de ingreso
del vapor como la de desfogue se encuentren cerradas.
26.Adicionar materia prima en el autoclave o olla de presión.
27.Cerrar autoclave, primero se coloca una tapa de jebe de caucho para
que no escape la presión alrededor de la boca de la olla de presión, luego
se presiona encima la tapa acerada y por último el seguro.
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28.Abrir la llave de paso de vapor.

29.Descargar el contenido del autoclave hacia la tina de enfriamiento.
30.Una vez inclinado el equipo, mientras cae el contenido de castaña del
autoclave, rosear abundante agua fría en un periodo de un minuto,
asegurar que el producto se enfríe homogéneamente.
31.Volver a su posición inicial y colocar su seguro de movimiento

IV. 3 APAGADO, DE LA PLANTA DE CASTAÑA

Una vez que el proceso de castaña ha concluido con el proceso, se procede
a parar la planta de castaña.
Desarrollo
1) se observa que la castaña del cilindro secador este culminado el proceso
este proceso puede durar entre 14 – 24 horas aproximadamente.
2) Serrar la válvula de paso del distribuidor de vapor hacia el cilindro rotor.
3) Apagar el switch del motor del cilindro ubicado en el tablero de control
eléctrico
4) Apagar el switch del ventilador ubicado en el tablero de control eléctrico.
5) Apagar la llave de encendido del cilindro
6) Hacer girar el cilindro hasta que la las puertas de descarga este en la parte
inferior
7) Poner una tranca en la polea para que se mantenga el cilindro estable, y
se procede a abrir las puertas del descargue.
8) Descargar la castaña que se encuentra dentro del cilindro.
9) Serrar la válvula de paso del distribuidor de vapor hacia el horno
deshidratador.
10) Apagar el switch del motor del horno deshidratador ubicado en el tablero
de control eléctrico
11) Apagar la llave del ventilador del horno deshidratador.
12)Proceder a descargar la castaña
13)Serrar la toma de aire de la chimenea del caldero para que la combustión
no pueda salir y se apague se espera en un periodo de 30 – 45 minu
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14)Se procede hacer la pulga del distribuidor de vapor, éste último eliminando
todo el condensado existente del caldero y del distribuidor de vapor.

CAPITULO V. CONTROL, MONITOREO Y SUPERVISIÓN DE LOS PROCESOS

DE PRODUCCIÓN

V.1.- CONTROL DE OPERACIÓN DE CALDERO

 Hay que tener cuidado con el equipo de manejo. Su manejo debe estar a
cargo de personal capacitado, de preferencia con experiencia previa.
 Asegurarse que la bomba de agua este encendida cuando está
funcionando el caldero.
 Observar que el nivel de la columna de agua se encuentre en el límite
establecido de trabajo, caso contrario indica que la bomba de agua está
apagada.
 Si los 2 pasos no se cumplen a cabalidad, se corre el riesgo de malograr las
empaquetaduras del registro de mano.
 Si en caso de emergencia, se obstruyera la válvula principal de vapor hacia
el distribuidor, cerrar y/o abrir la llave tipo rosca que se encuentra en la
cañería caldero – distribuidor.
 Tener cuidado que la presión no supere los 120 PSI, caso contrario, se
activará la válvula de seguridad del equipo, la constante actividad de la
misma provocará el desgaste y mal funcionamiento de la válvula, siendo
éste el principal instrumento de seguridad en caso de exceso de presión del
equipo.
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V.2.-CONTROL DE OPERACIÓN DE SECADOR CILÍNDRICO ROTATORIO

o Revisar que en el interior del equipo no contenga ningún objeto extraño.
o Observar que la temperatura sea de menos a mas
o Si hay corte de energía eléctrica, proceder de la siguiente manera:
a) Cerrar las válvulas de paso de vapor.
b) Apagar el ventilador.

V.3.-CONTROL DE OPERACIÓN DE AUTOCLAVE

o Verificar constantemente en el manómetro la presión del vapor.
o Controlar las llaves de vapor cuando deban estar en su posición correcta.
o Verificar que el desfogue de vapor no esté obstruido.

V.4.-CONTROL DE OPERACIÓN DE HORNO DE SECADO

o Para realizar el retorno desde el tanque de condensados, subir el switch de la
bomba y ésta enviará el líquido hasta el tanque principal.
o Revisar que el equipo en el interior no contenga ningún objeto extraño.
o Si hay corte de energía eléctrica, proceder de la siguiente manera:
c) Cerrar las válvulas de paso de vapor.
d) Apagar el ventilador.

CAPITULO VI. PLAN DE SEGURIDAD

Las normas de seguridad son modelos o patrones a los que se ajusta una
acción, por lo que las normas serán los modelos a los que se ajustarán las
actividades de operación y producción de la planta de acetileno para operar con
seguridad.

VI. 1.- SEGURIDAD PERSONAL

Los accidentes son causados por el elemento y error humano. Los cambios de
actitudes y conductas pueden reducir el error y el elemento humano en los
accidentes; por lo tanto, los esfuerzos por mejorar la salud y la seguridad en el
trabajo deben dirigirse a modificar las actitudes de los trabajadores e incluir una
conducta segura.
El equipo de seguridad personal ha sido diseñado para la protección del individuo
contra posibles riesgos de trabajo y, por higiene, es de uso individual. Es
obligación de la empresa proporcionar el equipo de seguridad personal y es
obligatorio el uso del mismo por parte del trabajador. El supervisor o jefe de
planta debe vigilar el cumplimiento de estas disposiciones.
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El equipo de seguridad personal comprende los siguientes elementos:

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1) El casco: protege la cabeza de golpes por objetos que caen, tubos o

salientes que estén a la altura de la cabeza; pueden ser de plástico o fibra
de vidrio. Son preferibles los más livianos.
2) Lentes: protegen los ojos de líquidos; deben usarse cuando se carga de
cascara al caldero y se descarga el cilindro rotador.
3) Respirador contra polvos: deberá utilizarse cuando se descarga el
cilindro rotador, porque aún cuando no es tóxico, el polvo de la castaña sí
puede producir irritación de las vías respiratorias.
4) Guantes: protegen las manos cuando se manipulan las válvulas de
pase de del distribuidor de vapor, cuando se abre la compuerta del caldero
para su alimentación de cascara.
5) Zapatos de seguridad: protegen los pies contra machucones de objetos
pesados (cilindros). Deben tener casquillos de acero para la protección de
los dedos y tener suelas antiderrapantes.
6) botas de seguridad: solamente se utilizara las botas cuando tengan que
remojar el producto de la castaña.

7) Ropa de trabajo: protege la piel y preferentemente debe ser 100%

algodón, ya que éste no enriquece el fuego.

VI. 2.- SEGURIDAD OPERACIONAL

La seguridad operacional consiste en realizar todas las acciones para la

operación de la planta de acuerdo a las normas, reglas y procedimientos
establecidos.
1. Uno de los procedimientos de seguridad más importantes por recalcar es
el límite establecido del nivel de agua.
2. Comprobar la circulación del vapor en el procedimiento de seguridad
operacional, para evitar temperaturas no deseadas.
3. Comprobar la hermeticidad de las uniones y empaquetaduras en todos
los equipos y tuberías interconectadas a los mismos, que puedan causar
una explosión.
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4. Comprobar, como medida de seguridad, el funcionamiento de las

válvulas de seguridad, presostatos, termómetros y manómetros en todo
el sistema de generación.
5. Comprobar que la alimentación al caldero se a permanente y con poca
carga al caldero, para evitar un sobre calentamiento del mismo y provocar
una explosión.
VI.2.1.- EQUIPO DE SEGURIDAD DE LA PLANTA
En las plantas de castaña, el equipo de seguridad lo componen los elementos que
sirven para evitar accidentes e incendios, o para controlarlos cuando ya
ocurrieron. Los incendios pueden ocasionar explosiones muy violentas, por eso
es muy importante conocer las características del fuego, para evitarlo y controlarlo
cuando ocurra.
El fuego es una reacción química que involucra la oxidación o combustión rápida
de un elemento. Se necesitan tres elementos para que ocurra:
1) Calor: es la energía necesaria para que el combustible se vaporice, se
inicie el fuego y se mantenga.
2) Oxígeno: el fuego requiere una atmósfera de por lo menos 16% de oxígeno.
3) Combustible: es el sujeto de la oxidación repentina y, según su forma
densidad, determinará el tipo de fuego.

El eslabonamiento de estos tres elementos se conoce como triángulo del fuego:

oxígeno, calor y combustible en proporciones propias crean un fuego y si uno
de estos elementos faltara no existiría tal acción.
Las medidas preventivas para el desencadenamiento de un incendio
producido en una planta de castaña son:

1) Utilizar extinguidores de incendios de gas carbónico, ya que este gas

tiene la característica de desplazar el oxígeno en el triángulo de fuego.
2) Utilizar un sistema de irrigación por medio de mangueras con agua a
presión, para enfriar metales sobrecalentados. Para combatir el fuego se
deben utilizar extintores con polvo químico ABC.

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3) En el sistema de operación se cuenta con válvulas cheque para evitar el

retroceso del vapor del caldero
4) Contar con iluminación interior con lámparas a prueba de explosión,
es decir, completamente herméticas.
5) Contar con equipo humano capacitado y con plena conciencia de la
responsabilidad que implica la operación de una planta de castaña.

CAPITULO VII.PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

VII.1.- ÁREA DE RECEPCIÓN Y PESADO

VII.1.1.- OBJETIVOS:

 Proporcionar el procedimiento para la adecuada limpieza y desinfección de

las instalaciones del centro de acopio del almacén de la planta.

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o Encargado de Centro de Acopio o del almacén es Responsable

de hacer cumplir el presente instructivo.

VII.1.3.-POLÍTICAS ESPECÍFICAS

o El presente procedimiento se realizara cada vez que se ingrese

o salga producto del centro de acopio, y/o semanalmente en caso
que no exista rotación de producto.

VII.1.4.- MATERIALES:
- Paños absorbentes. - Recogedor

- Escoba - Tacho de basura.

VII.1.5.- INSUMOS:

- Detergente.

- Desinfectante (CITROBIO)

VII.1.6.- INSTRUCCIONES:

VII.1.6.1.-LIMPIEZA DE INSTALACIONES:

o La limpieza de las instalaciones del centro de acopio se realiza

haciendo uso de la escoba y el recogedor antes de almacenar un
lote de producto y después de su embarque.

o Una vez limpia el área del almacén de acopio serán desinfectadas

con una solución de CITROBIO para garantizar la limpieza del
almacén y evitar que el producto se contamine.
VII.2.-ÁREA DE SECADO DE CASTAÑA EN CASCARA

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VII.2.1.-OBJETIVOS:

o Proporcionar el procedimiento para la adecuada limpieza Área de secado

de castaña en cáscara.

o Proporcionar el procedimiento para realizar una adecuada limpieza y

lubricación del sistema de fuerza del cilindro.

VII.2.2.- RESPONSABILIDAD:

EL encargado del área es Responsable de hacer cumplir el presente

instructivo.

VII.2.3.-POLÍTICAS ESPECÍFICAS

El presente procedimiento se realizara para el caso de la infraestructura cada

vez que se concluya con el trabajo y traslado de la castaña en cáscara y para
los piñones del cilindro será inter diario el mantenimiento.

VII.2.4.-MATERIALES:

- Escoba

- Recogedor

- Deposito para la basura

(costal).

VII.2.5.- INSUMOS:

- Grasa.

- Cuchillo.

- Paño absorbente.

VII.2.6.- INSTRUCCIONES:

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VII.2.6.1.-LIMPIEZA DE INSTALACIONES:

o La limpieza área del Secado de castaña en cáscara se realiza

haciendo uso de la escoba y el recogedor limpiando desde la parte
interior hacia delante

o Se limpiaran todas las esquinas del piso, el techo, y las luminarias

que se encuentren en la zona de secado.

o Para ello se hará uso de la escoba, todos los residuos se

colocaran en el tacho de basura correspondiente.

VII.2.6.2.- LIMPIEZA Y LUBRICACION DE PIÑONES DE

CILINDRO:

o Con ayuda de un cuchillo pequeño retirar la suciedad impregnada en

los dientes de los piñones del cilindro.

o Colocar grasa en los dientes de los piñones.

o Cada mes se debe de revisar las poleas, éstas por su uso se desgastan
hasta llegar al punto de romperse. Se debe de tener almacenadas al
menos 02 unidades de repuesto.

o El engrase del piñón y cremallera se debe de realizar 1 vez por semana, si

el equipo trabaja diariamente.

o La chumasera, ubicada en la parte posterior del equipo debe mantenerse

con grasa grafitada Vistony (revisar 1 vez por mes) y deberá ser aceitada
semanalmente.

o El aceite que usa el motor y que se cambia cada año es Castrol GL-5
SAE
o 80W-90 (Transmisión manual). La capacidad total del motor es de 5
galones.

o Para mantenerlo operativo, el aumento del aceite al motor se debe de

realizar
o 1 vez por mes.

o El mantenimiento general por parte del proveedor se debe de realizar 01

vez al año o cuando lo requiera el equipo
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o Limpiar el tablero electrónico con la escoba y si es posible con

un soplete para ser removido el polvo de la castaña.

VII.3.- ÁREA DE VAPORIZADO Y ENFRIADO

VII3.1.- OBJETIVO
Definir y describir las actividades necesarias para la limpieza y desinfección del
área de vaporizado.

VII 3.2.- RESPONSABILIDADES

VII.3.2.1.- SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD:

Es el encargado de hacer cumplir las actividades mencionadas en el

presente instructivo. Además asegura que el instructivo se lleve a cabo y
ello lo hace a través del registro en los formatos correspondientes.

VII.3.2.2.-PERSONAL DE PRODUCCIÓN:
Responsable de ejecutar las actividades mencionadas en el presente
instructivo para la limpieza del área de vaporizado.

VII.3.3.- FRECUENCIA
La limpieza y desinfección del área de vaporizado se realiza
diariamente de manera superficial y semanalmente de manera
profunda.

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VII.3.4.-MATERIALES
o Escoba de cerdas plásticas
o Recogedor de plástico
o Lejía

VII.3.5.-DESCRIPCIÓN

VII.3.5.1.- LIMPIEZA GRUESA AL TERMINAR EL TURNO

 Aprovisionarse de los materiales de limpieza.

 Verificar que los materiales a utilizar estén limpios y en buen estado.
 Comenzar barriendo el piso con la escoba para retirar todo los
residuos sólidos y echarlo a la carretilla.
 Sacar los restos de castaña que están incrustadas en la rejilla de la
tolva de descarga,
 El piso del área de vaporizado deberá de desinfectarse con cloro a
una concentración de 200ppm el cual será otorgado por el encargado
de limpieza
VII.3.5.2.- LIMPIEZA PROFUNDA UNA VEZ A LA SEMANA
 Aprovisionarse de los materiales de limpieza.
 Verificar que los materiales a utilizar estén limpios y en buen estado.
 Comenzar aspirar las telas de araña del techo y piso.
 Comenzar barriendo el piso con la escoba para retirar todo los
residuos sólidos y echarlo a la carretilla.
 Sacar la malla de la zona de descarga y colocar los restos sólidos en
la carretilla.
 Sacar los restos de castaña que están incrustadas en la rejilla de la
tolva de descarga,

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 El piso del área de vaporizado deberá de desinfectarse con cloro a

una concentración de 200ppm el cual será otorgado por el encargado
de limpieza

VII.4.- ÁREA DE DESCASCARADO O PELADO Y SELECCIONADO

VII.4.1.- OBJETIVO
Definir y describir las actividades necesarias para la limpieza y desinfección de
Mesas de Producción, mesa de clasificación, lavados de las canastillas y javas
VII.4.2.- RESPONSABILIDADES
VII.4.2.1- CONTROL DE CALIDAD: Es el encargado de hacer
cumplir las actividades mencionadas en el presente instructivo.
Además asegura que el instructivo se lleve a cabo y ello lo hace a
través del registro en los formatos correspondientes.
VII.4.2.2- OPERARIO / PERSONAL DE LIMPIEZA: Responsable de
ejecutar las actividades mencionadas en el presente instructivo
VII.4.3.- FRECUENCIA
La limpieza superficial de los mesas de Producción se realizara diariamente
el lavado de las javas se realiza semanal.

VII.4.4.-PROCEDIMIENTO
VII.4.4.1.- LIMPIEZA DIARIA DE LAS MESAS DE
PELADORAS
 Aprovisionarse de los materiales de limpieza (escobillas, trapos )
 Verificar que los materiales a utilizar estén limpios y en buen estado.
 Como primer paso la operaria encargada debe sacar el polvillo con la
escobilla luego proceder a limpiar con un trapo escurrido las
máquinas Quebradoras En cuanto al trapo al término de su uso será
enjuagado y tendido para el posterior uso. Se deberá de tapar con un
plástico las quebradoras
 Terminado esta operación se procede a la limpieza de la mesa que
consiste en utilizar un trapo con agua y desinfectante (escurrido)

CURSO: CONTABILIDAD DE COSTOS DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN. 44

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para esto se utilizara un trapo nuevo y se procederá al frotis en la

superficie de la mesa hasta completar su limpieza.
 Desinfección; para este último paso consiste en utilizar un paño
nuevo que se utilizará máximo dos veces. Hacer el frotis con el
desinfectante que es en este caso alcohol de 70ºGL; así al término
del procedimiento guardar el paño en una bolsa limpia de primer uso.
VII.4.4.2.- LIMPIEZA SEMANAL DE LA MESA DE SELECCIÓN DE
FORMICA:

 Las mesas tendrán que ser lavadas semanalmente con una solución
de detergente, seguidamente enjuagar con abundante agua, una vez
oreadas serán secadas.

 Una vez seco los protectores serán desinfectados con una solución
de CITROBIO primeramente serán pulverizadas con la solución,
posteriormente frotadas con un paño absorbente limpio y seco para
hacer mas eficiente la desinfección.

 Durante la jornada del día las mesas son desinfectadas por cada
vez que van a utilizadas por las peladoras, antes de colocar el
producto pelado para su selección.

VII.4.4.3.- LIMPIEZA Y DESINFECCION DE BANDEJAS:

 Las bandejas tendrán que ser lavadas semanalmente con una solución
de detergente, seguidamente enjuagar con abundante agua, una vez
oreadas serán secadas.

 Una vez secas las bandejas serán desinfectadas con una solución
de CITROBIO primeramente serán pulverizadas con la solución,
posteriormente frotadas con un paño absorbente limpio y seco para
hacer mas eficiente la desinfección.

 Las bandejas serán cubiertas con las mantas de polietileno, para evitar
que les caiga polvo.

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 Las mantas serán lavadas mensualmente con una solución de detergente

y enjuagar con abundante agua.

VII.5.-ÁREA DE SECADO DE CASTAÑA PELADA

VII.5.1.- OBJETIVOS:

 Proporcionar el procedimiento para la adecuada limpieza Sala de

Secado producto pelado

 Proporcionar el procedimiento para realizar una adecuada limpieza

y desinfección de la cámara de secado.

VII.5.2.- RESPONSABILIDAD:

Encargado de Control de calidad: Responsable de hacer cumplir el

presente instructivo.

VII.5.3.-POLÍTICAS ESPECÍFICAS

El presente procedimiento se realizara cada vez que se va colocar

producto dentro de la cámara para su secado y la limpieza del área cada
día.

VII.5.4.- MATERIALES:
- Paños absorbentes. - Recogedor

- Escoba - Tacho de basura.

VII.5.5.- INSUMOS:

- Detergente. - Desinfectante (CITROBIO)

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- Lejía. - Pinol.

VII.5.6.-INSTRUCCIONES:

VII.5.6.1.- LIMPIEZA DE INSTALACIONES:

 La limpieza Sala de Secado de producto pelado se

realiza haciendo uso de la escoba y el recogedor.

 La desinfección se realiza haciendo uso de Solución de Lejía

y/o pinol todos los días.

VII.5.6.2.- IMPIEZA Y DESINFECCION DE CAMARA DE SECADO:

 La cámara tendrá que ser limpiada haciendo uso de una

escobita para retirar las cutículas y el polvillo.

 La desinfección se realiza haciendo uso de Solución

de
CITROBIO, cada vez que se va colocar producto en la cámara.

VII.6.- ÁREA ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO DE PELADA

VII.6.1.-. OBJETIVO

Definir y describir las actividades necesarias para la limpieza y desinfección

del área de almacenamiento y las parihuelas.
VII.6.2.- RESPONSABILIDADES
VII.6.2.1.-JEFE DE PRODUCCIÓN: Es el encargado de hacer
cumplir las actividades mencionadas en el presente instructivo.
Además asegura que el instructivo se lleve a cabo y ello lo hace a
través del registro en los formatos correspondientes.
VII.6.2.2.-OPERARIO / PERSONAL DE LIMPIEZA: Responsable de
ejecutar las actividades mencionadas en el presente instructivo

VII.6.3.- FRECUENCIA
La limpieza del área del almacén se realiza cuando se culmina con un
lote de castaña de secado.

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VII.6.4.- MATERIALES E INSUMOS

 Escoba de plástico  Detergente

 Recogedor  Desinfectante
 Trapos limpios  Lejía
 Trapo absorbente

VII.6.5.- PROCEDIMIENTO
VII.6.5.1.-ÁREA DE SECADO

 Aprovisionarse de los materiales de limpieza.

 Verificar que los materiales a utilizar estén limpios y en buen
estado.
 Como primer paso el operario encargado deberá barrer el polvo
y/o residuos sólidos con la escoba la parte superior de la cámara.
 Limpiar las parihuelas con la escoba y desinfectar.
 Cada mes se debe de revisar las poleas, éstas por su uso se
desgastan hasta llegar al punto de romperse. Se debe de tener
almacenadas al menos 02 unidades de repuesto.
 El engrase del piñón y cremallera se debe de realizar 1 vez por
semana, si el equipo trabaja diariamente.
 La chumacera, ubicada en la parte posterior del equipo debe
mantenerse con grasa grafitada Vistony (revisar 1 vez por mes) y
deberá ser aceitada semanalmente.

VII.7 MANTENIMIENTO DEL CALDERO

 Diariamente se debe de limpiar las cenizas del hogar del caldero antes de
iniciar operaciones.
 Diariamente revisar el correcto funcionamiento de la bomba de agua, caso
contrario se corre el riesgo de explosión del equipo o deterioro de alguna
de sus piezas.

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 Limpiar los tubos de intercambio de calor del interior del caldero cada 20
días, destapando las puertas delanteras y puerta pequeña posterior. Se
debe usar una escobilla metálica.
 La revisión, limpieza y calibración de todos instrumentos que componen el
equipo debe de realizarse 1 vez al año por el proveedor o alguien de
conocimiento.
 Verificar siempre el abastecimiento de agua del tanque de
condensados, así como del funcionamiento del ablandador de agua.

VII.8 MANTENIMIENTO DEL ABLANDADOR DE AGUA

 Para el trabajo diario se han identificado 7 llaves, las cuales tienen

su numeración determinada y deben de mantenerse de la siguiente
manera:
a) Válvulas abiertas: 1 – 3
–4
b) Válvulas cerradas: 2 – 5
–6–7
Esta configuración no deberá ser modificada bajo ningún concepto.
Caso contrario, no existirá el intercambio iónico en las resinas y no
podrá llegar agua blanda al caldero.

 Periódicamente (cada 20 días) se debe de realizar el

Regenerado, utilizando Cloruro de sodio (sal común de mesa). La
configuración de las válvulas para ese momento será:

a) Válvulas abiertas: 6 – 7 Hasta que el contenido del tanque de

salmuera se agote.
b) Válvulas cerradas: 4
Nota: El resto de válvulas se mantienen según el punto 1, a excepción de la
válvula 4

 Seguidamente se procede con el retro-lavado, para lo cual se tendrán:

c) Válvulas abiertas: 1 - 3 – 4 – 5(temporal)*
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d) Válvulas cerradas: 2 - 6 – 7 - 5
Nota: Abrir la llave 5 solo por 5 minutos para el retro-lavado total,
luego cerrarla.
 Las resinas se cambian cada 4 años aproximadamente, el mantenimiento
preventivo debe ser cada 4 meses para su limpieza con ácido clorhídrico.
 Se diluyen 20 Kg de sal en todo el tanque de salmuera.
 En el regenerado, una vez abierta la válvula 7, esperar hasta que se agote
el agua salada proveniente del tanque de salmuera y luego cerrar la
válvula.
 El tanque de salmuera se agotará su contenido en 15 minutos
aproximadamente.
 Una vez que el agua deja de ser salada, indica que el regenerado ha
terminado.

VII.9.- MANTENIMIENTO DEL TANQUE DE RETORNO DE CONDENSADOS

 Abrir la válvula de purga y extraer todo el contenido del agua blanda

del tanque.
 El personal designado debe de ingresar y limpiar las paredes internas
de incrustaciones o formaciones de posibles hongos, esporas u otros, con
ayuda de alguna esponja no metálica y un agente de limpieza (se
recomienda cloro).
 Enjuagar, cerrar la llave de purga y llenar nuevamente el tanque.
 Se debe de realizar cada 6 meses.

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DETALLE DE CONTABILIDAD DE COSTOS DE PRODUCCIÓN

Cuadro : Estructura de costos de recolección de castaña ASCART
Unidad de costeo:1000 barricas 
COSTOS DESCRIPCIÓN AÑO 2019
     
COSTO UNITARIO Por barrica 18,000.00
     
MANO DE OBRA   3,380.00
Precio por barrica 25 kilos por barrica. 8.20
Limpieza de estradas 3 días x 3 personas a S/. 20.00 diarios 180.00
Acondicionamiento de
2 días x 3 personas a S/. 50.00 diarios 300.00
campamento
Cocinera 31 días. 1,400.00
100 barricas en los 31 días de la zafra.
Barriquero (juntado, chancado y Se considera 3 personas que sacan 2
1,500.00
cargado) barricas diarias en los 17 días efectivos
de trabajo.
     
ALIMENTACIÓN   900.00
Días efectivos de la zafra 4 pers. X 31 días x S/. 5.00 (2019) 620.00
Acondicionamiento de
4 pers. x 2 días x S/. 10.00 (2019). 40.00
campamento
Limpieza de estradas 4 pers. x 3 días x S/. 5.00 (2019) . 60.00
Días muertos (lluvias y
4 pers. x 6 días x S/. 5.00 (2019). 120.00
domingos)
Otros (viaje, carreteo) 4 pers. x 3 días x S/. 5.00 (2019). 60.00
     
HERRAMIENTAS, MATERIALES
  732.00
E INSUMOS
Machetes 8 machetes a S/. 7.00 c/u. 56.00
Plástico 20 metros a S/. 3.00 (2019) 60.00
Botiquín Medicinas x S/. 100.00. 100.00
Canasta 3 canastas a S/. 30.00 c/u. 90.00
6 metros x 3 personas x S/. 4.50
Correaje 81.00
c/metro.
2 pantalones x 3 personas a S/. 30.00
Ropa de trabajo de barriqueros 180.00
c/pantalón.
2 camisas x 3 personas a S/. 15.00
  90.00
c/pantalón.
  1 par de botas x 3 personas a S/. 20.00. 60.00
  1 gorro x 3 personas a S/. 5.00. 15.00
     
TRANSPORTE Promedio 1,180.00
Carretera Promedio estimado. 500.00
Río Promedio estimado. 680.00

CURSO: CONTABILIDAD DE COSTOS DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN. 51

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TOTAL DE COSTOS 24,192.00

     

Cuadro: Estructura de costos de procesamiento en maquina de la castaña ASCART

PROCESAMIENTO EN MAQUINA
RECEPCION - INSPECCION
INSPECCIONISTA   200.00
ACOPIO - ALMACENAMIENTO    
  2 TRABAJADORES (SUELDO 400) 800.00
PRE SECADO 100 BARRICAS ( 10 DIAS)  
SECADO 2 TRABAJADORES (SUELDO 1200) 2,000.00
COSTO DEL SECADO 0.35 POR KILO 875.00
ESTANDARIZADO   -
VAPORIZADO   -
DESIDRATADO 1 PERSONAL ENCARGADO 950.00
AUTOCLAVE ( SEPARACION DE
2500 KILOS ( 100 BARRICAS) 650.00
LA NUEZ DE LA CASCARA)
COSTO TOTAL 5,475.00
     

Cuadro : Estructura de costos de pelado y seleccion de la castaña ASCART

Pelado 2500 kg de castaña (1000 barricas) 4,000.00

Precio por kilo pelado   1.60
Chancado 2500 kg de castaña (1000 barricas) 1,250.00
Clasificado 2 PERSONAS EN LASIFICACION  
  MILLET 930.00
  MEDIA ( PRIMERA Y SEGUNDA) 930.00
COSTO TOTAL 7,111.60
     

Cuadro : Estructura de costos de empacado de la castaña ASCART

EMPACADO - EMBOLSADO    
COSTO DE ENVASES Y
2000 BOLSAS FUELLE KARFT 0.70
EMBALAJE
  COSTO TOTAL DE BOLSAS 1,400.00
MANO DE OBRA 2 PERSONAS EN AREA 1,740.00
COSTO TOTAL 3,140.00
     

Cuadro : Estructura de costos de despacho para la EXPORTACION

TRASNPORTE    
TERRESTRE PUERTO DEL CALLAO 2,350.00
AGENTE ADUNAS (RAMSA) 1200
  3,960.00
DOLARES

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  DRECHO DE INRENA 30.00

  PLAN DE MANEJO 200.00
  PLAN DE EXPORTACION 250.00
COSTO TOTAL 6,790.00
     

Cuadro : Estructura de costos Administrativos ASCART

CONTADOR 500 MENSUAL 500.00

OTROS TRAMITES INTERNOS 100.00

Imprevistos MOVILIDAD L0CAL, MENSAJES 150.00

CERTIFICADO ORGANICO POR AÑO (1200 DOLARES) 3,984.00

COSTO TOTAL 4,734.00

COSTO TOTAL DE PRODUCCION  

RECOLECCION 24,192.00
PROCESAMIENTO EN MAQUINA 5,475.00
PELADO Y SECADO 3,140.00
EMPACADO 6,790.00
DESPACHO ADUANERO 6,790.00
GASTOS ADMINISTRATIVOS 4,734.00
  COSTO TOTAL 51,121.00

COSTO TOTAL DE PRODUCCION

  COSTO UNITARIO POR KILO 20.45
  COSTO DE EXPORTACION  
  VALOR DÓLAR 3.36
  PRECIO DE VENTA 7 DOLARES 23.54
  INGRESO EXPORTADO 2500KG 58,852.50
  GANANCIA 7,731.50

INGRESOS POR SERVICIOS DE PELADO, ESCOGIDO, CALIBRADO Y EMPACADO MES DE

NOVIEMBRE    
PRECIO
FECHA SERVICO CANTIDAD KG KG TOTAL
PROCESO DE NUEZ DE BRASIL
6/11/2019
(PELADO) 5,788.00 4 23,152.00
PROCESO DE NUEZ DE BRASIL
11/11/2019
(PELADO) 4,211.20 4 16,844.80
PROCESO DE SECADO,
20/11/2019
DESCASCARADO 3,122.10 4.79 14,954.86
PROCESO DE SECADO,
28/11/2019
DESCASCARADO 16,500.20 4 66,000.80
120,952.46
INGRESO TOTAL MES DE NOVIEMBRE COSTOS

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  EXPORTACION 7,731.50
  SERVICIOS 120,952.46
  TOTAL INGRESO 128,683.96

ANEXOS
 FOTOS TOMADAS POR EL GRUPO.

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 ENCUESTA REALIZADA AL GERENTE

1. ¿Cuál es el nombre del administrador?

Fredy fuentes Rodríguez.
2. ¿Cuál es el nombre del tesorero de la empresa?
Benigno herrera Sangama.
3. ¿Cuál es la temporada de castaña?
La zafra va desde finales del año hasta el mes de marzo aproximadamente.
4. ¿Cuál es el beneficio de la castaña?
Son altamente nutritivas para el consumo humano además que también cuenta con
propiedades medicinales para combatir ulceras e inflamaciones especialmente
prostatitis y hemorroides
5. ¿Cuál ha sido el promedio de compra?
260 por barrica en soles
Cuando es época de escases la barrica llega a valorizarse en un promedio de
1,000.00 ese incremento se debe al tiempo, época, etc.
6. ¿Cuál es el proceso de producción de la castaña?

1) MATERIA PRIMA: castaña en cascara.

2) SECADO: Son hornos donde gira la castaña se pule originando que la castaña se
haga tan gomosa posterior a ello se seca en una olla de presión para su
vaporización al vaporizar hacen un show del caliente con el frio para que se pueda
desprender de la castaña y quedando solo la nuez
3) PELADO: Personas que lo pelan
4) SEGUNDO SECADO: El secado de castaña se efectúa cuando la nuez se
encuentra ya sin cascara.
5) SELECCIÓN: señoras encargadas de seleccionar por el tamaño de la nuez entre
entero, mediano o pequeño.
6) EMPAQUE: Se utiliza bolsa y
cartones

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7. ¿Cuál es el rendimiento por una barrica?

Por una barrica se logra sacar 1 caja de 25 kilogramos de castaña deshidratada
para la exportación.
8. ¿Cuál es la estructura de costos de pelado y selección de la castaña ascart?
Cuadro : Estructura de costos de pelado y seleccion de la castaña ASCART
Pelado 2500 kg de castaña (1000 barricas) 4,000.00
Precio por kilo pelado   1.60
Chancado 2500 kg de castaña (1000 barricas) 1,250.00
Clasificado 2 PERSONAS EN LASIFICACION  
  MILLET 930.00
  MEDIA ( PRIMERA Y SEGUNDA) 930.00
COSTO TOTAL 7,111.60

9. ¿Cuál es el precio de venta del producto terminado?

2018 se vendió a un promedio de 18 dólares a 21 dólares kilos

2019 comprendió la venta por el valor de 7 dólares a 8 dólares por kilo

10. ¿La empresa cuenta con hectáreas propias para que se les abastezca con
castaña?

Somos un grupo de familias agricultores que cuentan con sus propias tierras de
castaña en la que nos asociamos a dicha compañía para poder exportar nuestros
productos

11. ¿De qué manera la empresa está contribuyendo con la Región?

La empresa contribuye a nuestra región generando más puestos de trabajo en favor
de la población y en más proporción para las madres solteras, madre de familias,
etc. con el objetivo de que puedan brindar un sustento a sus hogares

12. ¿Cuáles son los gastos en los que incurre la empresa?

Los gastos que incurren son la luz, el agua, la mano de obra indirecta, mano de
obra directa, etc.
13. ¿Cuánto es el pago que se da a las personas para que pelen la castaña?
S/2.00 por castaña de primera
S/0.70 por la tercera
13. ¿en sus días de zafra Cuántas barricas diarias sacan por persona?
Se considera que por una persona que sacan 2 barricas diarias en los 17 días
efectivos de trabajo.

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14. ¿Cuáles son las herramientas materiales e insumos que se utiliza?

Machetes, Plástico, Botiquín, Canasta, Correaje, Ropa de trabajo de barraqueros.
15. ¿Cuánto es el ingreso por servicios de pelado, escogido, calibrado y
empacado mes de noviembre?

INGRESOS POR SERVICIOS DE PELADO, ESCOGIDO,

CALIBRADO Y EMPACADO MES DE NOVIEMBRE    
FECHA SERVICO CANTIDAD KG PRECIO KG TOTAL
PROCESO DE NUEZ DE
6/11/2019
BRASIL (PELADO) 5,788.00 4 23,152.00
PROCESO DE NUEZ DE
11/11/2019
BRASIL (PELADO) 4,211.20 4 16,844.80
PROCESO DE SECADO,
20/11/2019
DESCASCARADO 3,122.10 4.79 14,954.86
PROCESO DE SECADO,
28/11/2019
DESCASCARADO 16,500.20 4 66,000.80

16. ¿Cuentan con algún horario de trabajo establecido?

El horario con el cual contamos es flexible ya que las personas que se les paga
tienen otras labores y posteriormente retornan a seguir con sus ocupaciones.
17. ¿Cuál fue el principal motivo por el cual se enfocaron en la castaña?
El principal motivo fue la necesidad de encontrar un mercado para las pequeñas
familias agricultoras de la zona.
18. ¿Cuentan con algún asesoramiento técnico en el proceso de la castaña?
Si, en cada área o departamento contamos con personal especializado encargado
de velar por los controles adecuados dentro de la empresa para un mejor resultado.
19. ¿Cuál es el costo de envase y embalajes de las bolsas fuellekarft?
Es costo de las bolsas Fuller kartft es de s/. 0.70
20. ¿Reciben o han recibido en algún momento de su trayectoria funcional
algún tipo de ayuda por parte del estado peruano?
No, pues la empresa desde el momento que se formo ha venido funcionando con
fondos generados propiamente por su producción.

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