Objetivo general

 Conocer el funcionamiento del equipo de evaporación por película

descendente

Objetivos específicos

 Conocer la eficiencia del sistema de calentamiento

 Conocer la eficiencia del sistema de refrigeración
 Obtener la leche evaporada

Marco teórico
Se entiende por evaporación aquella operación o proceso regido por el equilibrio
liquido-vapor que tiene por objeto concentrar una solución compuesta de un soluto
no volátil y un disolvente volátil, que en la mayoría de los casos es agua;
evaporando parte del líquido en recipientes calentados con vapor de agua.

Funcionamiento de un Evaporador

Un evaporador cumple su función con la ayuda de dos fluidos, los cuales deben
estar a diferentes temperaturas para que ocurra el intercambio de calor según
corresponda. Para el caso de evaporadores con aplicación de concentradores, el
vapor de agua circula externamente por los tubos del intercambiador,
simultáneamente, dentro de estos, circula el líquido a concentrar. Gracias a la
transferencia de calor que existe entre el medio de calentamiento y el producto,
este último alcanza la temperatura suficiente para que ocurra la evaporación de la
cantidad de agua necesaria, separando los solutos disueltos de la solución. El
proceso de evaporación debe involucrar la reducción de la temperatura de
ebullición como el tiempo de calentamiento, para evitar degradación del producto.

Los evaporadores son intercambiadores de calor, los cuales se clasifican de

acuerdo al arreglo de flujo y tipo de construcción.

Componentes básicos de un evaporador

Los sistemas de evaporadores industriales normalmente constan de:

 Un intercambiador de calor para aportar el calor sensible y el calor latente
de evaporación del alimento líquido. En la industria de los alimentos
normalmente se utiliza como medio de calentamiento vapor saturado.
  Un separador en el que el vapor se separa de la fase líquida concentrada.
En los sistemas que operan a presión atmosférica el separador puede
omitirse.
 Un condensador para condensar el vapor y eliminar el condensado del
sistema.

Factores de proceso

A continuación, se analizan algunas propiedades que afectan a los métodos de

procesamiento.

1. Concentración en el líquido. Por lo general, la alimentación líquida a un

evaporador es bastante diluida, por lo que su viscosidad, bastante baja, es similar
a la del agua y se opera con coeficientes de transferencia de calor bastante altos.
A medida que se verifica la evaporación, la solución se concentra y su viscosidad
puede elevarse notablemente, causando una disminución del coeficiente de
transferencia de calor. Se requiere entonces una circulación o turbulencia
adecuada para evitar que el coeficiente se reduzca demasiado.

2. Solubilidad. A medida que se calienta la solución y aumenta la concentración

del soluto o sal, puede excederse el límite de solubilidad del material en solución y
se formaran cristales. Esto limita la concentración máxima que puede obtenerse
por evaporación de la solución.

3. Sensibilidad térmica de los materiales. Muchos productos, en especial los

alimentos y otros materiales biológicos, son sensibles a la temperatura y se
degradan cuando ésta sube o el calentamiento es muy prolongado. Entre ellos
están los materiales farmacéuticos; productos alimenticios como leche, jugo de
naranja y extractos vegetales; y materiales químicos orgánicos delicados. La
cantidad de degradación está en función de la temperatura y del tiempo.

4. Formación de espumas. En algunos casos, los materiales constituidos por

soluciones cáusticas, soluciones de alimentos como leche desnatada y algunas
soluciones de ácidos grasos, forman espuma durante la ebullición. Esta espuma
es arrastrada por el vapor que sale del evaporador y puede producir pérdidas de
material.

5. Presión y temperatura. El punto de ebullición de la solución está relacionado

con la presión del sistema. Cuanto más elevada sea la presión de operación del
evaporador, mayor será la temperatura de ebullición. Además, la temperatura de
ebullición también se eleva a medida que aumenta la concentración del material
disuelto por la acción de la evaporación.
6. Formación de incrustaciones y materiales de construcción. Algunas
soluciones depositan materiales solidos llamados incrustaciones sobre las
superficies de calentamiento. Estas incrustaciones se forman a causa de los
productos de descomposición o por disminución de la solubilidad. El resultado es
una reducción del coeficiente de transferencia de calor, lo que obliga a limpiar el
evaporador.

EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE

Una variación del modelo de tubos largos es el evaporador de caída de película,

en el cual el líquido se alimenta por la parte superior de los tubos y fluye por sus
paredes en forma de película delgada. Por lo general, la separación de vapor y
líquido se efectúa en el fondo. Este modelo se usa mucho para la concentración
de materiales sensibles al calor, como jugo de naranja y otros zumos de frutas,
debido a que el tiempo de retención es bastante bajo (entre 5 y 10 s) y el
coeficiente de transferencia de calor es alto.

A diferencia de los evaporadores de película ascendente, estos tienen una película

que desciende bajo la influencia de la gravedad dentro de los tubos verticales del
intercambiador. Los evaporadores de este tipo permiten mayor cantidad de efectos
ya que no requieren de una diferencia mínima de temperatura a lo largo de la
superficie de calentamiento. El diseño de estos evaporadores es complicado
debido a que no se logra una distribución uniforme de la película descendente en
los tubos, por lo cual se usan distribuidores especiales o boquillas de

pulverización.
Los evaporadores de película descendente pueden ser operados con diferenciales
de temperatura muy bajos entre el medio de calentamiento y el líquido a evaporar y
además, tienen tiempos de contacto muy cortos con el producto.
Por eso preserva las propiedades organolépticas del producto original en el producto
procesado.

Como funcionan:
 El líquido a concentrar se introduce por la parte superior de los tubos de
calentamiento y se distribuye uniformemente.
 La película del líquido empieza a hervir debido al calentamiento externo
produciéndose una evaporación parcial.
 El producto desciende por el interior de los tubos inducidos por su propia
gravedad y por el descenso del vaho aspirado por el sistema vacío.
 Los vaho se separan definitivamente del fluido concentrado, primero en la
parte inferior de la carcasa y después en el separador centrifugo.
 El evaporador de película descendente es imprescindible que la superficie de
calentamiento este cubierta en su totalidad por una película uniforme de
líquido.
 Dentro de los tubos se produce la evaporación parcial y el producto que esta
siendo concentrado, permanece en íntimo contacto con el vapor por presión
negativa que se genera.
Características del Evaporador de Película Descendente
 Tiene unidades de tratamiento de calor de contacto directo ajustable y
controlable.
 Tiene el menor tiempo de residencia posible, gracias a la presencia de una
película fina en la longitud del tubo.
 Los sistemas de distribución de líquidos son especialmente diseñados para
asegurar una cubierta correcta del tubo.
 El flujo de vapor es paralelo al del líquido y el arrastre de vapor mejora la
transferencia de calor.
 Diseño eficiente del separador.
MATERIALES, REACTIVOS Y EQUIPOS:

 11. 352 litros de leche light * Balanza

 Recipientes de 10L (balde)

 Termómetro
 Equipo de evaporador de película descendente

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

 Encender el equipo de evaporador de película descendente, al encender el

equipo el vapor de agua se introduce en la camisa externa de la columna y
es el que cede calor al líquido que se encuentra en los tubos internos del
evaporador.
 Pesar todos los baldes o recipientes limpios y vacíos que se usaran en la
práctica.
 Limpiar el equipo de evaporador de película descendente con 4 baldes de
agua limpia o en su defecto hasta q el agua expulsada del depósito salga
clara.
 En un balde limpio se vierte la leche y posteriormente se lleva a pesar y se
toma su temperatura
 Posteriormente la leche ya pesada se introduce al primer tanque en el que
el líquido se distribuye uniformemente como una película fina el cual
descenderá por los tubos de calentamiento al abrirse dos válvulas,
debemos tener cuidado al abrir la segunda válvula ya que esta determina la
intensidad con la que descenderá la leche (caudal). Un caudal elevado
supone una mejor transferencia de calor, pero una posible causa de
pérdidas del producto.
 En la parte posterior del equipo se encuentran dos válvulas, una se debe
cerrar para romper el vacío y la otra válvula se debe abrir para crear una
presión de oposición.

Evaporador de película descendente

 Al terminar el proceso se cierran las válvulas de flujo y la válvula posterior

que crea la presión de oposición. Se abre la válvula que despresuriza el
sistema y se toma nota de la presión del vacuómetro y la temperatura de a
la que se encuentra la leche evacuada.
 Repetir este proceso 10 veces o depende a la concentración que se desee
obtener.
 Recoger la leche perdida de las purgas y llevar a pesar.
 Recoger el agua evaporada del tanque de retención y el tanque1 y llevar a
pesar.
  Limpiar el equipo de evaporador de película descendente.

DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS:

Nº m balde+leche [kg] m leche [kg] T leche[ºc] t [min] Pvac [mmHg]

0 12,70 11,65 21,0 0 390
1 12,05 11,00 50,0 14,36 395
2 11,25 10,20 58,5 18,01 420
3 10,15 9,10 63,5 18,39 432
4 9,25 8,20 64,0 17,51 435
5 8,40 7,35 65,0 17,21 425
6 7,60 6,55 66,0 17,19 418

Para la salida:
m purg+recip . =¿0,55 Kg m recip. =¿ 0,10 Kg

m lech e+ balde=¿7,60 Kg m balde =¿1,05 Kg

mH 2 O cond .+balde =¿ 12,45 Kg mbalde =¿1,05 Kg

m T 1+ T retenc .+balde =¿5,10 Kg m balde =¿1,00 Kg

mT 1+ T retenc . =¿4,1 Kg

htubo =¿251,1 cm
Promedio de las presiones:
2915
∑ P vacuometro= 7
=416,43 mmHg

PT =Popc . −Pvac .

Popc . =565 mmHg

PT =565−416,43=148,57

¯¿
PT =148,57 mmHg∗1 ¿
750,0637 mmHg
PT =0,1981 ¯¿

Temp. Equivalente teórico (de tablas) → T= 59,84 ⁰C

Leche:
Datos:
m leche(incial)=11,352 Kg
 KJ
C p(l)=4,184
Kg⁰ C
KJ
C p(s) =1,86
kg ⁰ C
Kj
∆ H vap .=2358,89
Kg

QT =Q1+ Q2+Q 3

Q 1=m leche(inicial)∗C p (l )∗∆ T

Q 1=11,352∗4,184∗(59,84−21)
Q 1=1844,774 Kj

Q 2=mT 1+T retenc .∗∆ H vap .(59,84)

Q 2=¿ 4,1 * 2358,89

Q2=¿ 9671,449 Kj
Hallamos la temp. De sobrecalentamiento.

∑ t = 58,5+63,5+64 +65+66
5 5
T evap. =63,4 ℃

Q 3=mT 1+T retenc .∗C p(s )∗∆ T

Q3=¿ 4,1* 1,86* (63,4−59,84)

Q 3=¿ 27,148 Kj

QT =1844,774 Kj+ 9671,449 Kj+ 27,148

QT =11543,37 Kj

Calentamiento:
Kj
Datos: ∆ H vap .(92 ℃)=2278
Kg
mH 2 O cond . =11,40 Kg
Q T =m H 2 O cond .∗∆ H vap .(92 ℃)

Q T =11,40∗2278

Q T =¿25969,2 Kj

Calculamos la eficiencia
Qleche
n= ∗100
Q calent .
11543,37
n= ∗100
25969,2
n=45,50 %
Refrigeración:
QT =Q1+ Q2+Q 3

Q 1=m T 1 +T retenc .∗C p(s)∗∆ T

Q 1=¿ 4,1* 1,86* (63,4−59,84)

Q 1=¿ 27,148 Kj

Q 2=mT 1+T retenc .∗∆ H vap .(59,84)

Q 2=¿ 4,1 * 2358,89

Q2=¿ 9671,449 Kj

Q 3=m vap .(l )∗C p(l)∗∆ T

Q 3=¿ 4,1* 4,184* (32−59,84)

Q3=¿ 477,578 Kj

Q T =27,148+9671,449+ 477,578

Q T =10176,18 Kj

Hallamos Q R

n cond .=100 %
 Qvapor (leche)
n cond= ∗100
QR.
Qvapor (leche)
Q R= ∗100
ncond
10176,18
Q R= ∗100
100
Q R=10176,18 KJ

Balance de masa:
m e =m s

bolsas∗946 ml
∗1 L
1 bolsa
∗1 m3
1000 ml
∗1000 Kg
1000 L
me =12
1 m3
m e =11,352 Kg

m s =mT 1+T retenc.+ purg . + mleche

m s =4,1+0,45+6,55

m s =11,1 kg

m e =m s

11,352 ≈ 11,1
(11,352−11,1)
%E= ∗100
11,352
%E=2,22 %

OBSERVACIONES:

 Con el presente desarrollo experimental fue posible observar el proceso de

evaporación de la leche, donde se utilizó un equipo de evaporador de una
película descendiente, donde utilizamos leche con un contenido alto de
agua, para ser específicos en la práctica se utilizó leche LIGHT AL 1% de
materia en grasa, por lo que para la experiencia fue útil utilizar este tipo de
 leche (es un producto elaborado con leche semidescremada fresca
controlada y seleccionada).
 Es necesario antes de realizar la experiencia tener conocimiento de saber
cada uno de los elementos que contenía el equipo de evaporación, sus
funciones, como también los tipos de sistema que existen, donde es
importante no confundir los sistemas que existen con las interacciones que
existen entre ellos, en el proceso de obtención de nuestra leche
 Al principio del proceso de evaporación fue necesario limpiar ya que
quedaban trastajos de leche de anteriores experiencias, después de
realizar la limpieza se generó al vacío, primero se hizo la prueba con agua y
luego con la leche light (1% de materia en grasa).
 Durante la alimentación fue necesario alcanzar un flujo de entrada ideal, en
nuestro caso en la experiencia realizamos con un caudal lento, donde nos
permitió el correcto intercambio de calor, proveniente del vapor de
calentamiento, hacia la leche
 El flujo no puede ser rápido debido a que la tasa de transferencia de calor
se vería reducida, para poder evitar la evaporación del agua presente en la
leche, tampoco debería ser muy lenta debido a que podría ocurrir una masa
de agua condensada mayor u de lo contrario podría ocurrir una
cristalización de los solutos.
 También fue necesario mantener constante el flujo de vapor de
calentamiento o calefacción, para tener una transferencia de calor uniforme
y por ende mantener una temperatura constante, en la experiencia se
obtuvo una temperatura constante de 92º C.
 En la experiencia fue de vital importancia realizar mediciones constantes de
temperatura (leche que se obtenía en el proceso), presión del vacuo metro
(esta presión subía a media que se realizada cada proceso de evaporación
de nuestro producto que es la leche), masa de cada uno de los flujos
involucrados en el proceso siendo estos la alimentación de la solución.
Como también al finalizar la práctica fue necesario medir la masa del agua
de la leche obtenida, masa del tanque de retención y de las purgas que nos
servirá para realizar los respectivos balances.
 La principal desventaja observada durante la experiencia fue que se obtuvo
una masa de agua condensada mayor, esto se debe a que en la
experiencia el flujo u caudal se realiza de una manera lenta, esta podría ser
una de las causas para que exista esta gran cantidad de masa, por lo que
afectara en la obtención de la eficiencia de calentamiento.
 En la experiencia realizada se observó muy poca pérdida de masa, esto se
notó cuando se realizó el balance de masa del respectivo experimento,
 otras de las causas son debido a que el caudal del evaporador era lento,
entonces evitamos una pérdida de masa.

Al finalizar la experiencia se apreció la leche obtenida, donde contenía una

consistencia más densa que la que estaba a principio, lo cual esa era el objetivo
de la experiencia, contener una leche con una mayor concentración, ya que
además esta se observó un color amarillento y cremoso, por lo que el reflujo para
obtener se hizo una repetición de unas 6 veces, para poder quitar el agua de la
leche.
CONCLUSIÓN:
De acuerdo a los objetivos de manera general, se concluye que el evaporador de
película descendente reduce costos de transportación, reduce costos de
almacenamiento, reduce reacciones químicas deteriorándose, mejora la
estabilidad microbiológica, permite la recuperación del solvente, al entrar la
solución y esta al evaporarse fluya rápidamente como una fina película hacia
abajo y hacia dentro de la pared del tubo vertical y ver que la vaporización se
produce dentro de los tubos por el calentamiento externo de los tubos. Respecto
a la evaporación se concluye la concentración de una solución diluida separando
parte del solvente volátil del soluto no volátil por medio de la vaporización del
solvente tiene gran utilidad en la industria lechero, industria juguera, hidrolizados,
extractos, industria frigorífica e industria avicola, entre otras, es decir que su uso
es muy importante dentro del campo industrial. Finalmente, de acuerdo con el
sistema de refrigeración por absorción utilizado para enfriar el líquido es de gran
utilidad en el proceso de evaporación ya que si el líquido no está lo
suficientemente frío el sistema de evaporación no sería eficiente. Respecto al
proceso de obtención de leche evaporada se logró obtenerla con un porcentaje de
error mínimo
Bibliografía:
 Geankoplis, C. (1998). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias.
Evaporación. 3° Edición. México. S. A. CECSA. Capítulo 8, pág. 545-
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 Calleja, G. (1999). Introducción a la Ingeniería Química. Madrid: Síntesis
 McCabe, W. (2002). Operaciones Unitarias en Ingeniería Química.
México. D.F.: CECSA
 Perry, R. (2001). Manual del Ingeniero Químico. Madrid: McGraw-Hill.
Díaz-Ovalle, C.O.,Ramos-Ojeda, E., Alvarado Montoya, F.J. & Rivera
Hernández, J.R.(2011). Interfaz para el cálculo de evaporadores de
múltiple – efecto, SINIQTA