Universidad Autónoma “Gabriel René

Moreno”
Facultad ReRenéMMoreno”
de Ciencias Exactas y
Tecnología
Laboratorio de
Ingeniería Industrial

Guía
Laboratorio de
METALURGI
A
INDUSTRIAL

AUXILIAR: NILSON MAMANI NINAVIA

 LABORATORIO DE METALURGIA INDUSTRIAL

EXPERIENCIA N° 1

METALOGRAFÍA

1. OBJETIVOS

- Determinar el uso adecuado del microscopio óptico.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Clasificación de acuerdo a la forma de obtención y procesamiento de la muestra para el

análisis de la microestructura:

- Metalografía destructiva
- Metalografía no destructiva o de campo
- Metalografía no destructiva

Se realiza sin afectar la prestación del componente desde el punto de vista estructural.
Como tales análisis está limitado a una zona o porción del componente y a partir de este,
se extra información del resto.

3. MATERIALES A UTILIZAR

 Microscopio metalográfico

4. ESQUEMA DE LA EXPERIENCIA

AUXILIAR: NILSON MAMANI NINAVIA

 5. PROCEDIMIENTO

Cuidado general

 Proteja a su equipo del polvo y la grasa
 Cubra el equipo con su funda cuando no esté en uso
 No desarme el equipo, los componentes ópticos se rayan
Limpieza de lentes
 No utilice elementos abrasivos para hacer la limpieza
 Use un paño suave empapado en alcohol, éter o dietil benceno
 Limpie el objetivo de 100% al final de cada jornada de uso
 Limpie los otros lentes, solamente si están notoriamente sucios
Cambio de lámpara y/o fusible

 Desenchufe el equipo del suministro eléctrico antes de hacer cualquier operación
de mantenimiento
 Afloje el seguro
 Retire la lámpara del zócalo
 No toque la nueva lámpara, la grasa de los dedos acorta su vida útil. Manipúlelasie
mpre a través de un papel o su envase.
 Si accidentalmente tocó la nueva lámpara, límpiela con un algodón humedecido
con alcohol
 Ensamble de nuevo el dispositivo
 Ejecute la rutina de alineado del iluminador

Es esencial que los distintos elementos ópticos se hallen escrupulosamente limpios y

libres de huellas dactilares, polvo películas de grasa, que perjudican la calidad de las
imágenes. El polvo se puede quitar de las superficies ópticas soplando aire sobre ellas,
mediante una pera de goma, con un pincel de pelo blando de camello o frotando suave
con una tela o papel apropiado. En estas operaciones hay que tener cuidado de no rayar
la superficie ni deteriorar la pieza por abrasión.

6. CUESTIONARIO

 ¿Cuánto tipo de microscopio metalográfico hay?

 ¿Cuál es su función?
 ¿Qué tipo de análisis se hace?
 ¿Cómo se identifica?

7. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

El objetivo fundamental de esta práctica es el de tener conocimiento del manejo adecuado

y de la operatividad de un microscopio metalográfico. Además de conocer la estructura y
partes más importantes del microscopio metalográfico e interactuar con los mismos.

A su vez se obtuvo mediante la manipulación del microscopio metalográfico, información

de las estructuras internas de los materiales.

AUXILIAR: NILSON MAMANI NINAVIA

Mediante la información recabada gracias al microscopio metalográfico, se puede tener
nociones como ser: tipo de aleación, cantidades de metales presentes, estructura de una
pieza, etc.

Gracias a estas informaciones se puede interrelacionar las propiedades físicas de un

material con sus propiedades mecánicas del producto.

Hay que tomar en cuenta el cuidado al momento de manipular el microscopio por ser este
muy delicado y costoso.

Antes de cada observación para obtener buenos resultados se debe calibrar bien el
microscopio, ya que dichos datos se reflejaran en el material tratado.

Importante también ingresar al laboratorio con el equipo personal de protección adecuado

para evitar cualquier tipo de accidentes.

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EXPERIENCIA N° 2

COMPOSICION DE LOS ACEROS

1. OBJETIVOS

- Identificar el tipo de aceros que hay en la actualidad y como están compuestos

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y

fundiciones son aleaciones hierro-carbono. La clasificación de las aleaciones férreas
según el contenido en carbono comprende tres grandes grupos: hierro cuando contiene
menos del 0.008 % en peso de C, acero cuando la aleación Fe-C tiene un contenido en C
mayor del 0.008 y menor del 2.11 % en peso (aunque generalmente contienen menos del
1 %), y fundición cuando la aleación Fe-C tiene un contenido en C superior al 2.1 %
(aunque generalmente contienen entre el 3.5 y el 4% de C).

Diagrama Fe-C. Fases en el sistema Fe-Fe3C. El hierro sufre cambios estructurales con
la temperatura antes de fundir. A temperatura ambiente la forma estable es la ferrita o Fe-
α (estructura CCI). A 912 °C la ferrita sufre una transformación polimórfica a austenita o
Fe-γ (CCC). La austenita se transforma a otra fase CCI a 1394 °C que se conoce como
ferrita-δ, la cual funde a1538 °C. Todos estos cambios se pueden observar en el eje
vertical del diagrama de fases para el hierro puro, solo llega al 6.70 % en peso de C,
concentración que coincide con el 100 % molar del compuesto intermedio Fe3C conocido
como carburo de hierro o cementita. La parte entre el 6.70 % de C y el 100 % de C (grafito
puro) no es importante desde el punto de vista tecnológico.

El carbono en un soluto intersticial en el hierro y forma disoluciones sólidas con la ferrita

(α y δ) y con la austenita (γ). La ferrita tiene una estructura CCI y en los intersticios se
puede situar muy poco carbono, el máximo es un 0.022 % a 727 °C. Aunque en
proporción muy baja, el carbono afecta mucho a las propiedades mecánicas de la ferrita.
Esta fase es relativamente blanda, ferromagnética por debajo de 768 °C, y de densidad
7.88 g/cc. La austenita (Fe-γ) de estructura CCC tiene una solubilidad máxima de carbono
del 2.11 % a 1148 °C. Solubilidad aproximadamente 100 veces superior a la de la ferrita.

Las transformaciones de fase de la austenita son muy importantes en los tratamientos

térmicos de los aceros como se verá más adelante. La ferrita-δ solo se diferencia de la α
en el tramo de temperatura donde existe. Al ser sólo estable a altas temperaturas no tiene
interés técnico.

3. MATERIALES A UTILIZAR

 Diagrama hierro carbón

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 4. ESQUEMA DE LA EXPERIENCIA

5.

PROCEDIMIENTO

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 6. CUESTIONARIO

 ¿Cuánto tipo de diagramas hay para identificar el acero?

 ¿Qué característica son los que hay que identificar?
 ¿Cuál es el límite que hay en el acero para identificar el acero?
 ¿Cuándo hay vacancia en el acero?

7. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

La idea consiste en identificar las formas que tienen las representaciones de las
aleaciones de los aceros.

Tener mucho cuidado a la hora de ingresar la pieza al microscopio metalográfico

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EXPERIENCIA N° 3

PREPARACIÓN METALOGRAFICA DE MUESTRAS

1. OBJETIVOS

- Iniciar al estudiante en la preparación metalografía de muestras y análisis de las

mismas.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Metalografía se engloban toda una serie de técnicas y conocimientos científicos cuyo fin
último es la observación tanto macroscópica como microscópica de las características
estructurales de los metales y aleaciones.
La presente práctica de laboratorio se basa exclusivamente en la preparación de
muestras (llamadas probetas) para la observación microscópica de materiales metálicos,
a través del uso del microscopio óptico metalográfico
La preparación metalográfica

Involucra una serie de pasos para obtener una probeta con una superficie perfectamente
plana y libre de rayas al observarse bajo el microscopio óptico. Primero se comienza
seleccionando una muestra adecuada, cortándola para llevarla a un tamaño conveniente y
de ser necesario se embute en una resina polimérica o se monta en un sujetador
mecánico para facilitar su manipulación. Posterior a esto, la superficie debe esmerilarse y
lijarse hasta lograr que la superficie de la pieza quede plana y luego pulirse con ayuda de
discos rotativos cubiertos de fieltro impregnados de una suspensión abrasiva, para
eliminar las marcas del esmerilado.
El pulido, provee en la mayoría de los casos una superficie brillante tipo espejo. La
observación al microscopio de muestras no-metálicas, sean materiales cerámicos o
materiales compuestos sigue (por lo general) las mismas etapas del proceso de
preparación de muestras metálicas, aunque frecuentemente se requieren de instrumentos
de corte y abrasivos de mayor dureza. Las técnicas y conocimientos para la preparación
de este tipo de muestras se engloban en el término petrografía

3. MATERIALES

 Muestras metálicas
 Cortadoras de disco
 Esmeril de Cinta
 Papeles de lija
 Pulidoras Rotativas
 Microscopio Metalográfico
 Dispositivo de captura de imágenes.
 Alcohol.
 Algodón y recipiente para guardar las probetas

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 4. ESQUEMA DE LA EXPERIENCIA

5. PROCEDIMIENTO

DESBASTE GRUESO

Esmerilar, en la esmeriladora de cinta, la superficie de la muestra hasta obtener una

superficie plana, cuidando de mantener un flujo constante de refrigerante.

Una vez que la superficie a observar esté totalmente plana, lave la muestra con
abundante agua. Limpie el equipo. No deje residuos de refrigerante en los alrededores.

DESBASTE FINO

Comenzando por el papel esmeril de menor número, se desbasta la muestra moviéndola

sobre el papel abrasivo en una misma dirección, de manera recíproca. La dirección del
movimiento debe ser perpendicular a las huellas del desbaste grueso. El proceso culmina
al deben desaparecer las huellas del desgaste grueso por la abrasión efectuada, o
equivalentemente, cuando toda la superficie de la probeta esté cubierta por rayas
paralelas a la dirección de movimiento.

Se debe lavar bien la muestra con agua y colocarla sobre el papel del esmeril, de manera
tal que las rayas anteriores sean perpendiculares a las nuevas rayas. Repetir el paso
anterior, hasta que estén borradas la totalidad de las rayas generadas en el paso anterior.
Puede ir chequeando con regularidad la desaparición de las rayas observando al
microscopio la superficie de la muestra. Asegurarse de secar muy bien la muestra antes
de colocarla en el microscopio, para ello es necesario enjuagarla con alcohol. Repetir el
paso anterior hasta llegar al papel esmeril de menor número.

Al finalizar, lavar muy bien la probeta, con abundante agua y sus manos con agua y jabón.
Finalmente limpiar con un paño la mesa de lijas, asegurarse de no dejar charcos de agua
luego de finalizado el trabajo.

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PULIDO

Este es uno de los pasos más críticos de la preparación metalográfica, por lo tanto, antes
de comenzar, es importante lavar muy bien con abundante agua el paño que se va a
utilizar, para evitar la presencia de restos de metal o abrasivos que puedan estropear su
proceso de pulido.

Agregar una pequeña cantidad del abrasivo de tamaño de partícula más grueso
(suspensión de alúmina de 1 micrón, generalmente) al paño de pulido y graduar el grifo
hasta tener un goteo de agua constante.

Colocar la muestra sosteniéndola firmemente sobre el disco rotatorio ejerciendo una

presión moderada, para asegurar un pulido parejo y evitar que la probeta sea proyectada
por el movimiento del disco.

La probeta debe moverse suavemente desde la periferia hacia el centro del paño y
viceversa. También puede girarse en sentido contrario al movimiento del disco. La técnica
y destreza para efectuar el pulido dependerá en gran parte de la muestra en estudio.

Pedir la opinión de su instructor o auxiliar y de ser necesario (la mayoría de las veces lo
es) pase a otro paño y continuar el pulido con abrasivo de tamaño de partícula más fino
(suspensión de alúmina de 0,3 micrones, generalmente) o con algún otro tipo de abrasivo,
esto dependerá de la muestra que se esté preparando.

Una vez que su muestra haya alcanzado una superficie plana tipo espejo, lavarla con
abundante agua, rociándola con alcohol, evitando la presencia de rastro alguno de
humedad que pueda crear confusión al momento del análisis microscópico. Una vez más
colaborar con el mantenimiento del laboratorio, limpiando con un trapo, todo el resto de
agua y de suspensión abrasiva que el trabajo haya podido dejar.

Observar la muestra pulida al microscopio, esta observación, dependiendo de la aleación,

puede ser de significativa importancia a la hora de observar ciertos aspectos
microestructurales, tales como ciertas fases e inclusiones, así como otros defectos
propios del material (grietas y porosidades) e inclusive defectos generados en la etapa de
pulido (colas de cometa y rayas).

6. CUESTIONARIO

 ¿Qué tipo de hierro?

 ¿Para qué se hacen estos tipos de análisis?
 ¿Cómo se identifican las diferentes clases de hierro?
 ¿Qué tipos de aleaciones y fundiciones existen?

7. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

Observar los distintos tipos de aleaciones de los materiales y como están conformados en
el diagrama hierro carbón.

Es recomendable tener mucho cuidado con el instrumento a utilizar, conociendo y leyendo

la instrucción de manejo del equipo.

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EXPERIENCIA N° 4

HORNO ELÉCTRICO

1. OBJETIVOS

- Proponer las soluciones más adecuadas a los problemas que actualmente se

presentan en el área de tratamientos térmicos.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

- Hornos para tratamientos térmicos

- Medición de dureza
- Metalografías
- Hornos para tratamientos térmicos

Generalidades sobre los hornos para tratamientos térmicos

Para realizar los diferentes tipos de tratamientos térmicos se utilizan hornos de diseño
especial que permiten calentar los materiales a las temperaturas requeridas para cada
tratamiento, la fuente de calor está alimentada con energía eléctrica o por combustible, el
control y regulación de temperaturas se realiza mediante pirómetros y llaves que se hallan
acoplados al horno. Los principales tipos de hornos son los eléctricos, los de combustión y
los especiales.

Hornos eléctricos

Están constituidos por una cámara de calentamiento alrededor de la cual se hallan

instaladas varias resistencias eléctricas que suministran el calor necesario para realizar
los tratamientos térmicos, existen dos clases de hornos eléctricos los cuales son, el horno
de cámara o de mufla y el horno de baño con crisol. En los hornos de cámara las piezas
se colocan directamente dentro de esta, mientras que en los hornos de crisol las piezas
se sumergen en baños de sales fundidas contenidas por el mismo. Generalmente, la
cámara o mufla es rectangular o abovedada y está construida con material refractario
altamente resistente al fuego, estos materiales pueden ser de grafito, carburo de silicio, y
otros tipos de cerámico, los cuales se conocen como cerámicos de alta calidad.

En los hornos de baño, el crisol es de un acero especial para alta temperatura

denominado acero refractario o de fundición de hierro y tienen generalmente una sección
circular o elíptica.

Hornos de combustión

El calor en este tipo de hornos se consigue mediante la combustión de una mezcla de aire
y combustible, la cual se efectúa mediante un dispositivo especial denominado quemador,
el aire se suministra a presión por un ventilador, y el combustible se inyecta por gravedad
o por bombeo desde un depósito. Los combustibles más usados son, Fuel oil, el Gas oil y
el Gas natural, también son muy usados tres tipos de hornos de combustión que son, el
horno de mufla, el horno de semi - mufla y los hornos verticales para baños de sales.

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 3. MATERIALES A UTILIZAR

 Horno eléctrico
 Bloque de hierro
 Pasta para pulir

4. ESQUEMA DE LA EXPERIENCIA

5. PROCEDIMIENTO

Los hornos eléctricos están constituidos por los siguientes elementos:

- Carcasa.
- Fuente de calor.
- Cámara de calentamiento.
- Controladores de temperatura.

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 6. CUESTIONARIO

 ¿Para qué se utiliza el alto horno?

 ¿Cuántos tipos de alto horno existen?
 ¿Cuáles son las partes del alto horno?
 ¿Para qué se utiliza el alto horno?

7. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

La idea consiste en identificar el tipo de acero es y cuál es su constitución del material que
se presenta.
Colocar el material en el alto horno y colocar la temperatura de su dureza que puede
llegar hasta su punto de deflexión.

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EXPERIENCIA N° 5

VISITA TECNICA A UNA METALMECANICA DE FUNDICON DE ACERO

1. OBJETIVOS

- Determinar la forma de tratamiento térmico que le dan al acero para realizar piezas
echo de acero

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Las fundiciones son las aleaciones hierro – carbón donde el contenido de carbón varía
entre 2,14% y 6.67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos).

Actualmente, se fabrican fundiciones con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole

competencia al acero tradicional.

Tratamiento térmico

Se el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones

controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión de los metales

3. MATERIALES A UTILIZAR

 Equipo de protección
 Autobús (vehículo de transporte)

4. ESQUEMA DE LA EXPERIENCIA

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 5. PROCEDIMIENTO
Observar cuidadosamente el tema de fundición y el tipo de calentamiento que se realiza.
Así mismo se analizaran los tipos de molde que se utilizan para la fabricación de piezas
de acero. También se analizará el tipo de enfriamiento térmico que realiza la organización
de fundición.

6. CUESTIONARIO

 ¿Qué deferencia se obtuvo en la fundición con el horno eléctrico?

 ¿Qué son los hornos eléctricos?
 ¿Cómo se realizó el enfriamiento térmico?

7. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

Existen diferentes tipos de fundición, tratamiento térmico y enfriamiento térmico, en el que

se puede observar que para realizar el enfriamiento se utilizan turbinas de enfriamiento

Se deben tener medidas de seguridad al trabajar con la fundición del acero ya que trabaja
a altas temperaturas y también se trabaja con materia prima reciclada.

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EXPERIENCIA N° 6

TENSIÓN O TRACCIÓN

1. OBJETIVOS

- Analizar el comportamiento del acero

- Reconocer y determinar de manera práctica las distintas propiedades mecánicas
de los más sometidos a esfuerzos de tensión o tracción.
- Reconocer y diferenciar los estados zona elástica y zona plástica de los metales.
- Construir e interpretar la gráfica Esfuerzo Vs Deformación
- Calcular el módulo de porcentaje de alargamiento y de reducción de área de los
metales entre otras.
- Medir la resistencia a fluencia o esfuerzo de fluencia de los materiales.
- Observar y reconocer ductilidad y fragilidad (en cuanto a su tolerancia a la
deformación).

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones de conocer las características del material para diseñar el instrumento donde
va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean
excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecánico de un material es el
reflejo de la relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o carga aplicada.

- Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de

la probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta
recuperaría su forma inicial. Ley de Hooke: aplica solamente a la zona elástica de
los materiales y dice que el esfuerzo axial (σ) es directamente proporcional a la
deformación unitaria axial (ξ) y que la constante de proporcionalidad entre los dos
es el módulo de elasticidad (E).
- Fluencia o cadencia: es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la
carga aplicada.
- Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente.
- Estricción: llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la
parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de
la probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarán
acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa zona.

3. MATERIALES A UTILIZAR

 Hoja de papel boom

 Lapicero
 Ambiente (lugar donde se realizarán los diferentes cálculos)

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 4. ESQUEMA DE LA EXPERIENCIA

5. PROCEDIMIENTO

El conocimiento de las propiedades de los materiales utilizados en Ingeniería es un

aspecto fundamental para el diseñador en su propósito de desarrollar las mejores
soluciones a las diversas situaciones que se presentan en su cotidiano que hacer. La
realización correcta de ensayos en los materiales, nos permite conocer su
comportamiento ante diferentes circunstancias, al igual que la determinación de sus
propiedades fundamentales.

6. CUESTIONARIO

 ¿Qué es deflexión?
 ¿A qué se debe el tipo de estudio de dureza de los materiales?
 Mencione los métodos para medir la dureza
 Explique unos de los métodos más utilizado para medir la dureza

7. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

Se llegó a determinar cómo se puede medir la dureza el material para tener y se puede
saber hasta cuanto de peso se puede dar y puede soportar el material que se debe
utilizar. Recomendar obtener cálculos muy precisos al momento de hacer el análisis.

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