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NRF-028-PEMEX-2010

CO MITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICAN OS


31 DE AGOSTO DEL 2010

su

DISENO Y CONSTRUCCION
DE RECIPIENTES A PRESION
(Esta norma cancela y sustituye a Ia NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junio de 2004)

NRF-028-PEMEX-201 0

PEMEX

Comite de Normalizaci6n de Petr61eos

DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

Mexicanos y Organismos Subsidiaries

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HOJA DE APROBACION

ELABORA:

lNG. OCTAVIO BARSSE ESPINOSA


COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO

LIC. ESTE
ESIDENTE D
NORMALIZACION
DCA/2142/2010

APRUEBA:

~r
lNG. CARLOS RAFAEL MURRIETA CUMMINGS

\{oV RES IDENTE DEL COMITE DE NORMALIZACION DE


o/PETROLEOS MEX!CANOS Y ORGANISIVIOS SUBSIDIARIOS

PEJV!EX

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DISENO Y CONSTRUCCION DE
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CONTENIDO
CAPITULO
0.
1.
2.

3.
4.
5.

6.
7.
8.

9.
10.
11.
12.

PAGINA

INTRODUCCION.
OBJETIVO.
ALCANCE.
2. 1. Exclusiones.
2.2. Limite de alcance.
CAMPO DE APLICACION.
ACTUALIZACION.
REFERENCIAS.
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM).
5.2.
Normas lnternacionales.
5.3. Normas Mexicanas (NMX, NRF).
DEFINICIONES.
SiMBOLOS Y ABREVIATURAS.
DESARROLLO.
8. 1.
Condiciones de diseiio.
8.2.
Materiales.
8.3.
Fabricacion o Construccion.
8.4.
Pruebas y Examenes no destructivos.
8.5.
Limpieza, Recubrimientos anticorrosivos e ldentificacion.
8.6.
Embalaje, Transportacion y Almacenamiento.
8.7.
Documentacion.
8.8.
lnspecci6n.
RESPONSABILIDADES.
CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 0 INTERNACIONALES.
BIBLIOGRAFiA.
ANEXOS
12.1.
Anexo 1. Requisites adicionales para servicios crlticos.

70
70
72
73

12.2.
12.3.

Anexo 2. Tolerancias dimensionales.


Anexo 3. Fermatas para certificado de construccion de recipientes o
componentes a presion.

89
92

12.4.

Anexo 4. Contenido mlnimo de Ia especificaci6n del tecipiente o componente a


presion.

100

12.5.

Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyo.

104

12.6.

Anexo 6. Criterios de aplicacion del termino "Equivalencia"

106

4
4
4
5

5
6
6
6
6
7
7
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INTRODUCCION.

Esta Norma de Referencia establece los requisites mmrmos para el Diseiio, Fabricacion, Construccion e
lnspeccion, de Recipientes a presion que seran adquiridos o arrendados por Petro Ieos Mexicanos y Organismos
Subsidiaries.
Este documento normative es desarrollado en cumplimiento con Ia Ley Federal sabre Metrologla y
Normalizacion, Ley de Petroleos Mexicanos y Ia Guia para Ia Emision de Normas de Referencia de Petroleos
Mexicanos y Organismos Subsidiaries (CNPMOS-001, Rev.1), con Ia finalidad de establecer los requisites
minimos obligatorios para el diseiio, fabricaci6n, construcci6n e lnspeccion de Recipientes a presion que sean
adquiridos o arrendados par Petroleos Mexicanos y Organos Subsidiados o Contratante que refiera esta Norma.
Las siguientes Entidades, Organismos y Empresas participaron en su elaboracion:
Petr61eos Mexicanos.
PEMEX- Exploracion y Produccion.
PEMEX- Gas y Petroquimica Basica.
PEMEX- Petroqulmica.
PEMEX- Refinacion.
Institute Mexicano del Petroleo. (IMP)
Colegio de lngenieros Mecanicos y Electricos. (CIME)
AXIS Industrial S.A. de C.V.
Operadora Cicsa (Swecomex)
ICA Fluor DanielS. de R.L. de C.V. (ICAF)
Uhde Engineering de Mexico S.A. de C.V. (Uhde)
Equipos Industriales del Golfo S.A. de C.V. (EIGSA)

1.

OBJETIVO.

Disponer de requisites mrnrmos obligatorios para el Diseiio, Fabricacion, Construccion e lnspeccion de


Recipientes a presion, adquiridos o arrendados por Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiaries.

2.

ALCANCE.

Esta Norma de Referencia es para Ia Especificacion, Diseiio, Calculo, Fabricaci6n, Construccion, lnspecci6n,
Examenes y Pruebas, de Recipientes metalicos y Componentes metalicos sujetos a una presion de operacion
diferente a Ia atmosferica y hasta una presion de diseiio interna o externa de 20 MPa (204 kg/cm2), dentro de
los limites mencionados en 2.2 y las exclusiones de 2.1.
Esta norma cancela y sustituye a Ia NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junia de 2004
2.1.
Exclusiones.
Los siguientes Recipientes o partes quedan excluidos del alcance de ''sta Nonna.
a)

Part8s intern as del Recipiente fijadas a Ia pared por medias mecanicos. Excepto las consideraciones
relatrvas a las cargas que estas transmitan al Recipiente o Pared sujeta a presion.

.PEMEX
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b)

c)
d)
e)

f)

g)
h)
i)
j)
k)
I)

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Calentadores tubulares a fuego directo, indirecto o partes sujetas a fuego directo o indirecto. (Como
son Hogares de Calderas y generadores de vapor, Calentadores o Calderas de calefaccion a fuego
directo, entre otros).
Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales como
Sambas, Compresores, Turbinas, Generadores, maquinas y cilindros hidraulicos o neumaticos.
Cualquier estructura cuya funcion primaria es el transporte de sustancias de un punta a otro, tal
como sistemas de tuberia, Recipientes portatiles, Carras tanque, Buques maritimes, entre otros.
Componentes y Accesorios de tuber! as, generalmente reconocidos como parte de una tuber! a, tales
como tubas, accesorios, bridas, tornillos, empaques, cedazos, valvulas, mezcladores, distribuidores,
cabezales, entre otros, amparados en otra(s) Norma(s).
Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente, calentados con vapor u otro media
indirecto y que no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte termico de 58,6 kW (50 400
kcal/h), temperatura de 70 oc y capacidad de 455 litros.
Aquellos que son para ocupaci6n humana (hiperbaricas, entre otros)
Aquellos diseiiados solo para presion interna con dimension interior (diametro, ancho, altura o
seccion transversal diagonal mayor), que no exceda de 150 rnm, sin limite en su longitud.
Que contengan gas licuado de petroleo, portatiles o estacionarios, para fines de consumo,
distribucion o comercializacion o transporte, cubiertos par otras Normas.
Aquellos Recipientes para contener, procesar, almacenar o transformar cualquier sustancia o
materiales Radioactivos o Nucleares.
Calderas o Generadores de vapor para usa externo o como energla.
Ollas de vapor calentadas par media de chaquetas con gases de combustion que excedan 345 kPa
2
(3,5 kg/cm ) de presion de operacion.

2.2.
Limites del alea nee.
Con relacion a su geometria, se considera como partes que contienen o retiene Ia presion y a su vez delimita al
Recipiente a presion, constituyendo parte del mismo, y alcance de esta Norma de Referencia.
a)
b)

c)
d)

3.

Toda superficie sometida a esfuerzos como resultado o consecuencia de Ia presion interna o


externa, sin importar su geometria.
La primer junta circunferencial en conexiones soldadas, Ia primer cara de brida en conexiones
atornilladas, el primer hila de rosca en conexiones roscadas, Ia primer superficie de sella en
conexiones, accesorios, instrumentos o componentes no metalicos.
Las partes no sujetas a presion soldadas a cualquier superficie sujeta a presion interna o externa, sin
importar su geometria
Cubiertas o Tapas para apertura de Recipientes, entradas hombre o entradas de mana, cubiertas de
apertura rapida, sujetas a presion sin importar su geometria o tipo.

CAMPO DE APLICACION.

Esta Norma de Referencia es de aplicacion general y observancia obligatoria en Ia adquisicion o arrendamiento


o contrataci6n de servicios objeto de Ia rnisma, que lleve a cabo Petroleos Mexicanos u Organismos
Subsidiaries. Par lo que debe ser incluida en los procedimientos de Licitacion publica, lnvitacion a cuando rnenos
tres personas, o /~djudicaci6n directa, como parte de !os requisites que debe cumplir ei f0 coveedcr, Contratista, o
Licitante.

~PBVIEX
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4.

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ACTUALIZACION.

Esta Norma de Referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 afios, o antes, si los
comentarios y recomendaciones de cambia lo ameritan.
Los comentarios o sugerencias para Ia revision y actualizacion a esta Norma de Referencia deben enviarse al
Secretario del Subcomite Tecnico de Normalizacion de Petroleos Mexicanos, en el formate CNPMOS-001-A01
de Ia Guia para Ia Emision de Norm as de Referencia CNPMOS-001-A01, revision 1, y dirigirse par
escrito al:
Subcomite Tecnico de Normalizacion de Petroleos Mexicanos.
Avenida Marina Nacional 329, Piso 23, Torre Ejecutiva
Colonia Huasteca, CP. 11311, Mexico D.F.
Telefono Directo: (55) 19-44-92-40, Conm.: (55) 19-44-25-00 ext 54997
Correa electron icc: ariel.sanchez@pemex.com

5.

REFERENCIAS.

5.1.

Normas Oficiales Mexicanas (NOM)


a) NOM-008-SCFI-2002
Sistema general de unidades de medida.
b) NOM-093-SCFI-1994
Valvulas de Relevo de Presion (Seguridad, Seguridad-Aiivio y Alivio)
operadas par resorte y piloto; Fabricadas de Acero y Bronce.
c) NOM-001-STPS-2008
Edificios, locales, instalaciones y areas en los centres de trabajocondiciones de seguridad.
d) NOM-018-STPS-2000
Sistema para Ia identificacion y comunicaci6n de peligros y riesgos par
sustancias quimicas peligrosas en los centres de trabajo.
e) NOM-020-STPS-2002
Recipientes sujetos a presion y Calderas - FuncionamientoCondiciones de seguridad.
f) NOM-026-STPS-2008
Colores y sefiales de seguridad e higiene, e identificaci6n de Riesgos
par fluidos conducidos en tuberias.
g) NOM-144-SEMARNATMedidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el
2004
embalaje de madera que se utiliza en el comercio internacional de
bienes y mercancias.

5.2.

Normas lnternacionales
a) IS015156: 2009

b)
c)
d)

ISO 148-1 : 2006


ISO 148-2/-3: 2008
ISO 6507-1/-2: 2005
ISO 6508-1/-2: 2005

e)

ISO 9001 : 2008

f)

ISO 9004 : 2000

g)

ISO 9712: 2005

"Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S containing Environment in oil and gas production".
(lndustrias de Petroleo y gas natural - Materiales para usa en H2S Ambientes que lo contenga en producci6n de gas y petr61eo).
Charpy pendulum impact test.
(Prueba de impacto de pendulo Charpy).
Vickers hardness test (Prueba de dureza Vickers).
Rockwell hardness test, scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T
(Prueba de dureza Rockwell, escala A, B, C, 0, E, F, G, H, K, N, T)
Quality management systems- Requirements.
(Sistemas de gesti6n de calidad- requisites).
Quality management systems -- Guidelines for performance
improvements.
(Sistemas de gesti6n de Ia calidad - Directrices para Ia mejora del
desem pefio).
Non-destructive testing- Qualification and certification of personnel
(Pruebas no destructivas- Calificaci6n y certificaci6n de personal)

.~

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h)

5.3.

ISO 10005 : 2005

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Quality management systems- Guidelines for quality plans.


(Sistemas de gesti6n de Ia calidad-directrices para los planes de Ia
calidad).

Normas Mexicanas (NMX, NRF)


a)
NRF-003-PEMEX-2007
Diseiio y Evaluaci6n de Plataformas Marinas fijas en el Golfo de
Mexico.
b)
NRF-020-PEMEX-2005
Calificaci6n y certificaci6n de soldadores y soldaduras.
c)
NRF-025-PEMEX-2009
Aislamientos Termicos para Baja Temperatura.
d)
NRF-027-PEMEX-2009
Esparragos y tornillos de acero de aleaci6n y acero inoxidable para
servicios de alta y baja temperatura.
e)
NRF-032-PEMEX-2005
Sistemas de Tuberia en Plantas Industriales
Diseiio y
Especificaciones de Materiales.
f)
NRF-034-PEMEX-2004
Aislamiento termico para alta temperaturas en Equipos, Recipientes y
tuberia superficial.
g)
NRF-049-PEMEX-2009
lnspecci6n y Supervision de arrendamientos y servicios de Bienes
Muebles.
h)
NRF-053-PEMEX-2006
Sistemas de Protecci6n Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para
Instalaciones Superficiales.
i)
NRF-065-PEMEX-2006
Recubrimientos a Base de Concreto a Prueba de Fuego en
Estructuras y Soportes de Equipos.
NRF-111-PEMEX-2006
Equipos de Medici6n y Servicios de Metrologla.
j)
k)
NRF-136-PEMEX-2005
Plates e Internes para Torres de Proceso.
I)
NRF-137-PEMEX-2006
Diseiio y Construcci6n de estructuras de acero.
m)
NRF-150-PEMEX-2005
Prueba Hidrostatica de Tuber! as y Equipos.
n)
NRF-156-PEMEX-2008
Juntas y Empaques.
o)
NRF-173-PEMEX-2008
Diseiio de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas.
p)
NRF-208-PEMEX-2008
Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.
q)
NMX-EC-17020-IMNCCriterios generales para lo operaci6n de varies tipos de unidades
2000
(organismo) que desarrollan Ia verificaci6n (inspecci6n).
r)
NMX-CC-9001-IMNCSistemas de gesti6n de calidad- requisites.
2008
s)
NMX-CC-9004-IMNCSistemas de gesti6n de Ia calidad-recomendaciones para Ia mejora
2000
del desempeiio.
t)
NMX-CC-10005-IMNCSistemas de gesti6n de Ia calidad-directrices para los planes de Ia
2006
calidad.

6.
DEFINICIONES.
Para los prop6sitos de esta Norma de Referencia aplican las definiciones siguientes:
6.1.
Certificaci6n: Procedimiento per el cual se asegura que un producto, proceso, sistema o servicio se
ajusta a las Norm:", lineamientos o recomendaciones de organismos dedicados a Ia normalizaci6n nacional o
internacional.
Certificado: Documento por el cual se comprueba el procedimiento de certificaci6n. Dado el casu el
6.2.
Proveedor, Fabricante o Constructor del bien o servicio puede emitir el Certificado correspondiente, cuando
estes acrediten el crrn1plimie11to con Ia Norma correspr:ndiente o subcontratar en terminos de Ley al organismo o
persona acreditada para certiiicar el bien o servicio de que se trate.

.~PEMEX
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a)

Certificado de Fabricaci6n o Construcci6n: Documento emitido par el Fabricante o Constructor


del Recipiente o components a presion, en con junto con el lngeniero Responsable y Responsable de
calidad e inspecci6n del Constructor, en el que se establece, bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, diseiio, fabricacion o construccion, pruebas, examenes e inspeccion del Recipients o
components a presion, se realizo de acuerdo con esta Norma de Referencia y conforme a Ia NOM020-STPS-2002.
b) Certificado de Materiales: Certificado de cumplimiento con respecto al documento Normative
correspondiente al Material, Components o lnsumos que integran el Recipiente o componentes a
presion, que emile el Fabricante o Productor del Material.
6.3.
Condici6n normal de operaci6n: Son todas aquellas actividades y procesos seguros que se efectuan
rutinariamente en un centro de trabajo utilizando materias primas, maquinaria y equipo en circunstancias fisicas
seguras.
6.4.
Contratante: Entidad que adquiera o arriende Recipientes o Componentes a Presion, o Servicios
relacionados, para su(s) Centro(s) de Trabajo y que para fines de esta Norma de referencia se entendera par
contratante a:

a) PEMEX. (Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiaries), o


b) Cualquier otro que manifieste voluntariamente Ia aplicacion de esta Norma de Referencia en
terminos de Ia expresado arriba.
6.5.

Costura: Junta soldada a tope circunferencial o longitudinal, de un Recipiente o componente a presion.

6.6.
Chapa: Para esta Norma de Referencia se define como Ia placa o lamina usada para el revestimiento o
recubrimiento de Recipientes o materiales base.
6.7.
Disefio y Construcci6n: En terminos de esta Norma de referencia, cubre todas las actividades o
procesos de diseiio, calculo, compra y suministro de materiales, fabricacion, pruebas, examenes, inspeccion,
que el Licitante, Contratista, Prestador de servicios, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente, realice
en su(s) taller(es), o en los de sus subcontratista(s) o proveedor(es) o en el centro de trabajo del Contratante
(en sitio que par necesidades constructivas o de transports puedan ser requeridas), hasta Ia aceptacion en
conformidad par el Contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia.

6.8.
Documentos avalados: Dibujos, Pianos, Memorias de calculo, Mapas de soldaduras, Registros de
espesores finales, Procedimientos, lnforme de pruebas, entre otros documentos, revisado y aprobado par el
lngeniero Responsable y el Responsable de Calidad e lnspeccion del Constructor., garantizando que estes
cumple con esta Norma de Referencia, Ia especificaci6n del recipiente y bases de licitacion. Los documentos
avalados deben ostentar sella o estampado de avalado con Nombre, Cedula Profesional (o equivalente
internacional) y Firma, del lngeniero responsable y el Responsable de Calidad e inspeccion del constructor.
6.9.
Documento extranjero, documento normative extranjero, emitido par un organismo de normalizacion
extranjero, de aplicacion en su pais de origen, o documento que par su contenido, relevancia, acervo tecnico y
difusion internacional, se implementan como practicas internacionales, :cin detrimento de Ia Normativa Nacional
o internacional.
6.10. Eficiencia de una junta soldada: Es el factoc unitario o decimal que se asigna '' una junta soldada en
funcion del tipo de junta, el grado de examenes o pruebas a que es sometida, dando Ia confiabilidad de esta,
p;,c~rG ser usado en el diseiio y cc31culo d::: los cornponentes del Recipienle :~presiOn.

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6.11. Esfuerzo maximo permisible (cr o S): Valor maximo unitario de esfuerzo permitido en el diseiio, calculo
y construccion del Recipiente a presion y sus partes a su correspondiente temperatura de diseiio, para un
material dado.
6.12. Especificacion de material: Norma tecnica, que rige y regula Ia composicion quimica, proceso de
produccion, propiedades fisicas, caracteristicas geometricas (forma, dimensiones, tolerancias, entre otras), y
evaluacicin de conformidad, de un material.
6.13. Especificaci6n de Recipiente o Componente a presion: Hoja de datos, Narrative o documento donde
se proporciona Ia informacion basica o minima necesaria para el diseiio o construcci6n del Recipiente a presion.
6.14. Espesor (d): Grosor de un solido, Magnitud dada a Ia longitud transversal perpendicular entre caras de
una pared.
a) Espesor calculado o requerido (dr): Es el espesor mayor de los calculados para un componente
antes de agregar el valor permisible de corrosion.
b) Espesor minima (dm): Es el espesor minima indicado par esta Norma de Referencia, especificacion
del Recipiente o documento constructive, para un componente despues de su formado, que no debe
ser menor al espesor calculado mas el valor permisible de corrosion.
c) Espesor minima requerido (dmr): Es el mayor espesor calculado para un componente, al que se
debe agregar el valor de Ia corrosion permisible, el espesor para prevenir Ia tolerancia de manufacture
del material, el sabre espesor por adelgazamiento en su proceso(s) de formado, cuando apliquen, el
que no debe ser menor al espesor minima (dm).
d) Espesor nominal (dn). Es el espesor disponible comercialmente para un material en conformidad
con su Norma. El que no debe ser menor al espesor minima requerido (dmr).
6.15. Explicito(a): Aceptacion o instruccion clara y determinante, emitida par escrito yen lo particular para el
asunto y Recipiente o Componente sujeto a presion.
6.16. Fabricante o Constructor del Recipiente: Organizacion Nacional o Extranjera legalmente constituida
bajo Ia legislacion vigente, dedicada a Ia Fabricacion o Construccion de Recipientes o Componentes a presion
de conformidad con esta Norma de Referencia.
6.17. lnforme de prueba: lnforme del resultado de Ia prueba o examen realizado a los materiales,
componentes, soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes o componentes a presion, entre
otros, emitido par un laboratorio acreditado y firmado per Ia persona facultada para hacerlo per ellaboratorio.
6.18. lngeniero Responsable: Perito Profesionista independiente, reconocido de forma colegiada por un
organismo o asociacion de ingenieros nacional o extranjera, con cedula profesional o su equivalente
internacional, con mas de cinco aiios de experiencia en Diseiio y Construcci6n de Recipientes a presion.
Responsable del diseiio, calculo, fabricacion o construccion, pruebas o examenes, inspeccion, yen conjunto de
Ia integridad estructural - mecanica del Recipiente a presion, en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
6.19. Lamina: Acero plano laminado de acuerdo a Ia Norma o Especificacion de produccion del material,
cornunmente meru: de 4,5 111m de espesor y ancho de 600 mm o mayor.
6.20. Norma: Lineamiento o Documento Normative que emite un Organismo Nacional o lnternacional relative
a Ia materia, reconocido por el Gubierno !vlexicano en terminos cle Ia Le; Federal sabre Metrologia y
Normalizacion (LF:Ar.!).

.l.i> P8V!E.X
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Las Normas lnternacionales reconocidas par el Gobierno Mexicano en terminos de Ley son las denominadas par
sus siglas ISO, IEC, CODEX, ITU, OACI, OIT, y OIML.
6.21. Persona acreditada. Organismos de certificacion, Laboratories de prueba, Laboratorios de calibracion y
Unidades de verificacion, reconocidos par una entidad de acreditacion para Ia evaluacion de Ia conformidad,
reconocida par el gobierno de Mexico, en los terminos de Ia Ley Federal sabre Metrologia y Normalizacion
(LFMN).
6.22. Placa (plancha): Acero plano laminado de acuerdo a Ia Norma o Especificacion de produccion del
material, comunmente de 4,5 mm de espesor o mayor, y ancho de 200 mm o mayor.
6.23. Presion de diseiio (Pd): Es el valor mas severo de presion manometries esperado para un Recipiente
o componente en condiciones normales de operacion a su respectiva temperatura de disefio de metal, usada
para el calculo y disefio del Recipiente o componente a presion.
6.24. Presion Maxima Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP"): Es Ia maxrma presion manometries
medida, y permitida en el punto mas alto del Recipiente o para el componente, en su posicion final de operacion
a su coincidente temperatura, que corresponde a Ia menor de las presiones (interna o externa), calculadas de
todos los componentes que integran un Recipiente o de un componente en lo particular, a sus respectivas
temperaturas de disefio, considerando Ia combinacion de cargas en posicion de operacion y espesores finales
como se construyo y corroldos.
Presion Maxima Permisible: (PMP, "MAP"): Es Ia menor de las presiones calculadas de los
6.25.
componentes que integran un Recipiente o de un componente, a temperatura ambiente, considerando
espesores minimos (PMP nuevo) o espesor minima corroido (PMP corral do) segun aplique.
6.26. Presion de operacion (Po): Es Ia presion manometries en Ia parte superior del Recipiente a que opera
normalmente, Ia que no debe exceder Ia presion maxima permitida de trabajo (PMPT, "MAWP") y se mantiene
usual mente a un nivel apropiado por debajo del punta de disparo de su dispositive de relevo o alivio de presion,
de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.27. Presion de prueba (Pp): Presion a Ia que se somete el Recipiente o componente para verificar su
integridad mecanica a! termino de su construccion y durante su vida uti!. Con base a su Presion Maxima
Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP")) o Presion Maxima Permisible (PMP, "MAP").
6.28. Recipiente a presion: Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de Ia presion, par
procesar, tratar, almacenar o transformar una sustancia. Donde Ia presion es cualquier valor diferente a Ia
presion atmosferica, proveniente de fuentes externas o como consecuencia de Ia reaccion fisica y/o qui mica que
se lleve en su interior.
6.29. Recipiente a presion revestido: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con
otro material resistente a Ia corrosion, erosion, abrasion o ataque qulmico, integral mente y continuamente ligado
a! metal base, por deposito de soldadura "Weld Overlayed" o por fusion integral o explosion "Integral Clad".
6.3C>.
Recipientes a presion recubiertos: Recipiente construido a partir de un metal base el que se prot'"98
con un material sobrepuesto, resistenle a Ia corrosion, abrasion, erosion, ataque qui mica o altas temperaturas,
como son chapa metalica sold ada perimetralmente o par puntas o ambos "lining". cementos o ladrillos
refractarios, vidrio, hul", entre otros.
6.3i. Recipiente a presion multicapas: Recipiente construido por dos n mas capas de material base, sub:"
puesto, que en total ofrecen el espesor requerido para resistir el esfuerzo de presion y de cargas de disefio.

PElv! IS"{

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6.32. Relevado de esfuerzos: Tratamiento termico de recocido. que consiste en calentar a una temperatura
par debajo de Ia temperatura de transformacion. sosteniendola el tiempo necesario para reducir las tensiones
residuales y enfriar Ia suficientemente Iento para minimizer el desarrollo de nuevas tensiones residuales.
6.33. Servicio critico: Debe entenderse par los Recipientes que en base a Ia sustancia a contener,
materiales, espesores, temperatura, a intermitencia, deben tener requisites, pruebas, examenes, metalografia a
procesos constructivos entre otros, adicionales a mas estrictos, independientemente de los grado de riesgo de Ia
sustancia a importancia dentro del centro de trabajo a programa general de construccion del proyecto.
6.34. Sustancia letal: Son aquellas a cuya exposicion se espera Ia muerte, con grado de riesgo a Ia salud de
4, de acuerdo con Ia NOM-018-STPS-2000.
6.35. Sustancia peligrosa: Son aquellas que par su propiedades fisicas y qui micas, presentan Ia posibilidad
de riesgos a Ia salud, de lnflamabilidad, de reactividad a especiales, que pueden afectar Ia salud de las personas
expuestas a causer dafios materiales a las instalaciones a al media. Las que se clasifican par sus grados de
riesgo de acuerdo con Ia NOM-018-STPS-2000.
6.36. Tratamiento termico "PWHT": Tratamiento termico de relevado de esfuerzos a alivio de esfuerzos
despues de soldaduras de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente.
6.37. Temperatura de diseiio (td): Es Ia temperatura maxima promedio de metal esperada a traves del
espesor a su correspondiente presion, a usar en el disefio del Recipiente a Componente. Si es necesario, Ia
temperatura del metal debe determinarse par media de calculos a par medicion directa en algun equipo en
servicio bajo las mismas condiciones de operacion.
6.38. Temperatura de operaci6n (to): La temperatura que se debe mantener en el metal a en Ia parte del
Recipiente que se esta considerando para Ia operaci6n especificada del Recipiente.
6.39. Temperatura Minima de Diseiio del Metal. (TMDM, "MDMT"): La temperatura mas baja esperada a
ser usada en el disefio del Recipiente a Componente, Ia que no debe ser mayor a Ia temperatura promedio de
metal a traves del espesor, que se espera en condiciones de operacion para el componente en consideracion,
considerando Ia temperatura atmosferica extrema minima, trastornos en Ia operacion, Ia auto refrigeracion, a
cualquier otra fuente de enfriamiento.

7.
SlMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Norma de Referenda se usan las abreviaturas siguientes:
ASME

Sociedad Americana de lngenieros Mecanicos.

ASTM

Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.

AWS
CLR
C:M:Y:K:

Sociedad Americana de Soldadura.


Relacion de grieta longitudinal.
Carta Je colores sustractivo a complementarios en
porcentaje a modelo de colores sustractivos CMYK
acr6nimo de "Cyan, Magenta, Y sllow y Key= Black" en
porcentaje.
Corrosion Resistant ;~lloy.
Resisten:ia a Ia corrosion de aleaciones.
Crack Surface Ratio.
Relacion de agrietamiento superficial.

CRC
CSR

American Society of Mechanical


Engineers.
American Society for Testing and
Materials.
American Welding Society.
Crack Length Raiio.

_A,PEME.X
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CTR
DE

Dl
DN
EGW
ESW
FCAW
GHSC
GMAW
GTAW

HAZ
HIC
ISO
MT
NACE
NOT
NPT
PAW
Pd
PMPT
PMP
PMS
Po
PQR
PT

PWHT
RAL
RT
SA-, SB-,
SFASAW
SMAW
SOHIC

sse
sw
TMDM
TMPT

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Relacion de agrietamiento de espesor.


Diametro exterior.
Diametro interior.
Diametro nominal.
Soldadura de Electro Gas.
Soldadura de Electro Escoria.
Soldadura de Arco con Nilcleo Fundente.
Agrietamiento por tension galvanica inducida
hidrogeno.
Soldadura de Arco Metalico con Gas.
Soldadura de Arco Tungsteno con Gas.
Zona Afectada por el Calor.
Agrietamiento inducido por hidrogeno.
Organizacion lnternacional para Ia Normalizacion.

Crack Thickness Ratio.

Electro Gas Welding.


Electroslag Welding.
Flux Cored Arc Welding.
por Galvanically Induced Hydrogen
Stress Cracking.
Gas Metal Arc Welding.
Gas Tungsten Arc Welding.
Heat Affected Zone.
Hydrogen Induced Cracking.
International Organization for
Standardization.
Particulas Magnetic Testing.

Prueba o examen no destructive por


Magneticas.
Sociedad Nacional Americana de lngenieria en Corrosion. National
American
Corrosion
Engineers (The Corrosion Society).
Pruebas o Examen no destructivos.
No Destructive Testing
No Destructive Examination.
Designacion para roscas conicas para tuberla bajo National Pipe Taper.
estandar Norteamericano.
Soldadura de Arco de Plasma.
Plasma Arc Welding.
Presion de disefio
Maximum Allowable Work
Presion Maxima Permisible de Trabajo.
Pressure, "MAWP".
Presion Maxima Permisible.
Maximum Allowable Pressure,
"MAP".
Carta de colores de lmpresion Pantone, por su sigila
"Pantone Matching System".
Presion de operacion.
Procedure Qualification Record.
Registro de calificaci6n del procedimiento de soldadura.
Prueba o examen no destructive por Liquidos Liquid Penetrant.
Penetrantes.
Post-Weld Heat Treatment.
Tratamiento termico despues de soldar.
Carta
de
colores
de
Reichsausschuss
Fuer
Lieferbedingungen.
Radiographic Testing.
Prueba o examen no destructive par Radiografia.
Codificaci6n usada para Ia designaci6n de materiales de
acuerdo con el documento extranjero ASME.
Soldadura de Area Sumergido.
Submerged Arc Welding.
Soldadura de area metalico protegido.
Shielded Metal Arc Welding
Agrietamiento orientado par tension inducido por Stress
oriented
Hydrogen
hidr6geno.
irr!uced Cracking.
Agrietamiento por tension de sulfum.
Sulfide Stress Cracking.
Soldadura de Pernos.
Stud Welding.
Minimum
Design
Temperatura Minima de Diseiio del Metal.
iiletal
Temperature, "MDMT".
Temperatura Maxima Permrsible dc Trabajo.

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td
to
UNS
UT
VT
WPS
WPQ

Temperatura de disefio.
Temperatura de operacion.
Designacion unificada para especificacion de materiales,
equivalente a SA-, SB-, SFA-.
Prueba o examen no destructive por Ultrasonido.
lnspeccion o examen visual.
Especificacion del procedimiento de soldadura.
Registro de calificaci6n del desempefio del soldador por
procedimiento de soldadura.

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Alloy designation, Unified


Numbering System.
Ultrasonic Testing.
Visual Testing.
Welding Procedure Specification.
Welder/Welding Operator
Performance Qualifications
Record.

Con relaci6n a las unidades de medida y sus simbologias referirse a Ia NOM-008-SCFI-2002

8.

DESARROLLO.

8.1.

Condiciones de diseiio.

Las condiciones de disefio a continuaci6n indicadas aplican para todo tipo de Recipiente a presion o
componentes independientemente del proceso de construccion, y se deben emplear en conjunto con Ia
Especificacion del Recipiente.
8.1.1.

Requisites generales.

8.1.1.1. El disefio, calculo, materiales, fabricaci6n, construcci6n, pruebas, e inspecc10n yen general
todos los procesos de disefio y construcci6n de Recipientes a presion o partes sujetas a presion, incluyendo su
extension en garantla y responsabilidades, debe cumplir con los requisites de esta Norma de Referencia, con Ia
Especificacion del Recipiente y a menos que se indique otra cosa, con el documento extranjero ASME seccion
VIII o su equivalente.
8.1.1.2. El sistema General de unidades de medida se integra con las unidades basicas del Sistema
lnternacional de Unidades, as! como con las suplementarias, las derivadas de las unidades base y los multiplos
y submultiplos de todas elias que se preven de conformidad con Ia NOM-008-SCFI-2002.

Excepcionalmente los Constructores extranjeros podran emplear su sistema de unidades de medidas entre
parentesis, anteponiendo su equivalencia con el sistema lnternacional, el que es base para Ia aceptaci6n y lo
que se desprenda en terminos de Ley, garantias o reclamaciones, entre otros.
8.1.1.3. El idioma oficial es el Espafiol, excepcionalmente los Constructo1es extranjeros podran emplear su
ldioma de origen entre parentesis, anteponiendo Ia correspondiente traducci6n al ldioma Espafiol, que es base
para Ia aceptacion y lo que se desprenda en terminos de Ley, garantlas o reclamaciones, entre otros.

Los Certificados de materiales de origen extranjero, Catalogos, Manuales de instalacion, operacion y


mantenimiento, de imprenta, Corridas de computadora, entre otros, que par sus caracteristicas de validez no
puedan ser alterados con Ia traducci6n al idioma Espafiol, son permilidos en ldioma Ingles, o E'l' su defecto en el
ldioma de origen, acompafiados de una traducci6n tecnica certificada al Espafiol, siendo Ia traducci6n al
Espanol Ia base para Ia aceptaci6n y lo que se desprenda en terminos de Ley, garantias o reclamaciones, entre
otros.

. . PE.WiEX
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8.1.1.4. El Contratante o Licenciador debe proporcionar Ia Especificacion del Recipiente o Componente


a presion, conforme a esta Norma de Referencia y anexo 4 de esta Norma de Referencias, para que el
Fabricante o Constructor desarrolle el diseiio y calculo de integridad mecanica para las condiciones norm ales de
operacion y de diseiio, con las cargas y combinacion de cargas aplicables, y una vez aceptado su diseiio por el
Contratante o su Representante proceda con Ia adquisicion de materiales, fabricacion o construccion del
Recipiente o Componente a presion.
8.1.1.5. Los Recipientes pueden diseiiarse y construirse usando cualquier combinacion de los metodos de
fabricacion y clases de materiales permitidos bajo esta Norma de Referencia, de acuerdo con Ia especificacion
del Recipiente o componente a presion.
8.1.1.6. Todos los Recipientes a presion se deben proteger de una sobrepresion (positive o negative), con al
menos un dispositive de seguridad de acuerdo con Ia NOM-020-STPS-2002, NOM-093-SCFI-1994 y el
documento extranjero ASME Seccion VIII, el que puede estar instalado directamente en el Recipiente o en algun
punta que de proteccion a todo el sistema sujeto a presion.
8.1.1.7. La presion de calibracion o disparo del dispositive de desfogue o alivio de presion positive o
negative debe ser menor que Ia presion maxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP" interne o externa) del
Recipiente o componente a presion.
8.1.1.8. El Contratista, Constructor o Proveedor debe entregar al Contratante Ia autorizacion de
Funcionamiento del Recipiente a presion, emitida par Ia Secretaria del Trabajo y Prevision Social del Recipiente
a presion de conformidad con Ia NOM-020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique lo contrario en las
bases de licitacion. El Contratista, Constructor o Proveedor del Recipiente a presion debe solicitar al Contratante
Ia Carta poder y el formato N-020 signado, para lo conducente, (previamente llenado por el Contratista,
Constructor o Proveedor).
8.1.2.

Diseiio.

8.1.2.1 Flexion: Los Recipientes verticales se deben diseiiar para una flexion maxima, bajo todas las
combinaciones de carga de:
a) 305 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes sin intern as y disefiados con amllisis dinamico
por modos de oscilacion de sismo y viento.
b) 205 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos sin requisitos de nivelacion o
estanqueidad y tuberias o equipos asociadas que puedan daiiarse.
c) 150 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos con requisitos de nivelacion o
estanqueidad o tuberias o equipos asociadas que puedan daiiarse.
d) Otra mas estricta indicada por el Licenciador o Contratante en Ia especificacion del Recipiente a
presion.
8.1.2.2 Ami Iisis dinamico: Cuando Ia relacion de esbeltez (hiD) de un Recipiente es mayor de 5, o el periodo
natural del Recipientes es mayor de 1 segundo, el Recipiente se debe disefiar dinamicamente por Ia accion del
Viento (para al menos los casas de operacion nuevo y corroido., y vacio nuevo y corroido) considerando los
efectos causados por Ia turbulencia del viento., y par vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes
debic!as al desprendimiento de vortices, ~si como por las vibraciones loc~les originadas par dichas fuerz8~.
cuanclo Ia velociuad de disefio a Ia respective altura en consideracion sea rgual o mayor a Ia primer velocidad
critica., para asegurar su estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500 000 ciclos como minima,
pero no menos de 100 il por everrtn, para cada caso.

Escaieras, plalaformas, anillos de refuerzo o cualquier otro componente dr.! recipiente no deben considerarse
como eliminadores de vortices.

. . PEIVIEX
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Donde:
h es longitud del Recipients del punta de apoyo a Ia linea de tangencias superior.
D es el diametro nominal del Recipients o el promedio de los diametros en el tercio superior.
8.1.2.3 Las costuras longitudinales entre canutos adyacentes deben estar espaciados al menos 5 veces el
espesor mas grueso o 150 mm, lo que sea mayor.
8.1.2.4 Las costuras no deben quedar ocultas o par debajo de places de refuerzo, places de respaldo,
bajantes internes o cualquier componente que dificulte o imposibilite su inspeccion.
8.1.2.5 El diseiio par viento y sismo debe realizarse de acuerdo con el Manual de Disefio de Obras Civiles
de Ia Comision Federal de Electricidad Secci6n C1.3 Disefio par Sismo y C.1.4 Disefio par Viento para
instalaciones terrestres en Ia Republica Mexicana, y de acuerdo con Ia NRF-003-PEMEX-2007, para
instalaciones marinas fijas en el Golfo de Mexico, con base en el estudio de mecanica de suelos del sitio de
operacion, las bases Tecnicas del Proyecto y Ia legislaci6n local, a menos que se indique otro documento para
el disefio par el Contratante.
8.1.2.6 Todo componente no sujeto a presion soldado al Recipiente o Parte del Recipiente, (como son
soportes para aislamiento, proteccion contra fuego, suportes o grapas para tuberfas, escaleras plataformas,
anillos de refuerzo, entre otros), se debe suministrar e instalar par el Fabricante o Constructor del Recipients a
presion, de acuerdo con esta Norma de Referencia y ser de Ia misma clasificacion "P - Number" que el material
base.
8.1.2.7 Componentes estructurales no sujetos a presion, soldados al Recipiente a presion, como placas de
refuerzo o respaldo, soportes de internes, anillos de refuerzo externos, soportes de aislamiento, grapas internes
o externas, entre otros, deben tener una separacion libre minima entre costuras o entre pierna de filete y
costuras, de 5 veces el espesor del componente mas grueso o 25 mm, lo que sea mayor. Si esta separacion
minima noes viable o el traslape entre el componente y Ia costura es inevitable:

a) Los componentes no sujetos a presion soldados de canto, se le puede hacer una muesca que libre
Ia costura de acuerdo con lo anterior, siempre y cuando no se afecte Ia integridad mecanica del
componente o servicio, calculado y diseiiado con esta.
b) En places de respaldo o refuerzo de elementos estructurales no sujetos a presion, se pueden partir
en dos, dejando Ia separacion indicada, siempre y cuando no se afecte Ia integridad mecanica del
components y es diseiiado bajo esta consideracion.
c) Cuando a) y b) no son factibles, Ia costura se debe enrazar y examinar por radiografiado al100 par
ciento, antes de que el componente no sujeto a presion sea soldado. La costura se debe
radiografiar en Ia zona o longitud trasgredida mas 150 mm a cada lado del extrema u esquina del
components no sujeto a presion. El radiografiado no es requerido cuando una placa soldada de
canto cruza Ia costura, como el caso del soporte de una bajante con una costura circunferencial, o
el anillo soporte de un plato o aislamiento con una costura longitudinal, sin embargo Ia costura se
debe enrazar y examinar visualmente antes de soldar el components estructural.
8.1.2.8 Servicio ciclico, los Recipientes o componentes a presion con fluctuaciones de presion y/o
temperatura de operaci6n o sujetos a cambios periodiccs en esfuerzos, se deben revisar por condiciones de
servicio ciclico yen caso necesario aplicar los requisites de Ia especificacion para servicio ciclico del Licenciador
o Contratante.
8.1.2.9 Los Recipientes a presion revestidos par metales se deben revestir par meciio de chapas integrales
o por deposito de so!riadura ("Weld overlayed o Clad'} Los recubrimientos con chapas mdalicas soldadas
("Lining"), no son permiti.:!os.

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8.1.2.10 Los Recipientes o Componentes con revestimiento de acero inoxidable con aleacion de Cromo
mayor al14 por ciento, no deben usarse para servicio con temperatura de metal superior a 425 "C.
8.1.2.11 Los Recipientes o Componentes Fabricados o Construidos de acero ferritico con propiedades de
tension mejoradas o intensificadas por tratamiento termico, no son permitidos, salvo explicita especificacion del
Contratante.
8.1.2.12 Los Recipientes o Componentes iabricados de multiples capas deben ser disefiados y fabricados
bajo explicita especificacion por parte del Contratante.
8.1.2.13 Todos los Recipientes a presion, se deben suministrar con al menos dos orejas para conexion a
tierra, localizadas en Ia base de los Recipientes y opuestas entre si, con barreno de 15 DN, y proyeccion de 50
mm por fuera del aislamiento o protecci6n contra fuego, segun aplique.
8.1.2.14 Grapas para Ia bajada de cable aparta rayos., cuando en el Recipiente se instale un aparta rayos, se
deben suministrar grapas para Ia bajada del cable, las que deben estar en una trayectoria lo mas recta posible,
alejada de plataformas y escaleras de operacion o mantenimiento.
8.1.2.15 Las orejas, muiiones o tapas de izado, orejas de coleo y refuerzos estructurales para el izado, se
deben calcular y disefiar para un factor de impacto de al menos 1,5.
8.1.2.16 Los Recipientes verticales con altura mayor de 10m se deben suministrar con pescante para
maniobras e izado, con capacidad minima de carga igual al peso del componente removible mas pesado, como
son internes removibles, catalizadores o empaquetaduras a granel, valvulas de seguridad, accesorios de
tuberfas (valvulas, figuras echo, actuadores, entre otros), asi como componentes de reemplazo o mantenimiento
frecuente, mas el peso de los herrajes y cable de levantamiento, asi mismo se debe de suministrar una oreja de
izado interna cuando esta no este contraindicada por servicio. Los Recipientes verticales con altura menor se
deben suministrar con pescante para maniobras e izado, solo cuando se solicite en Ia especificaci6n del
Recipiente.
8.1.2.17 Las cubiertas del Recipients deben ser tipo semielipticas o semiestericas, a menos que otra cosa se
indique en Ia especificacion del Recipiente a presion.
8.1.2.18 Las cubiertas c6nicas o reducciones conicas deben ser toric6nicas cuando Ia mitad del angulo del
cono es mayor de 0,5235 rad (30), o cuando el servicio es para sustancias con grades de riesgo 4 o 3.
8.1.3.

Temperatura de diseiio.

8.1.3.1. La temperatura de diseiio no debe ser menor a Ia temperatura promedio de metal a traves del
espesor que se espera, a Ia mas severa coincidente temperatura y presion durante Ia operaci6n normal mas
10C.
8.1.3.2. La Temperatura Minima de Diseiio del Metal (TMDM, "MDMT"), no debe menor que Ia minima
temperatura ambiente registrada para el centro de trabajo. La TMDM ("MCMT") que se determine para el
Recipiente o componente se debe estampar en Ia placa de nombre, a Ia coinciclente Presion Maxima Permisible
de Trabajo (PMPT, "MAWP") del Recipiente o componente. Se deben determiner tantas TMDM ("MDMT") como
!''MPT ("MAWP") se tengan.
8.1.3.3. La temp0ratura maxima y minima cie dis;ono no debe ser superior 2 !a tempe:atura maxima y minima
permisible del maleriCJI de construccion y par tanto al esiue1zo maximo permisible a las tr"mpe-raturas de clisefio.

PE.IVIE.X

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8.1.4.

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Presion de diseiio.

8.1.4.1. La presion de diseiio interna no debe ser menor a Ia mas severa presion a su coincidente
temperatura, esperada durante Ia operacion normal del Recipiente o componente a presion mas el 10 par ciento
o 200 kPa (2,0 l<g/cm 2 ), lo que sea mayor.
8.1.4.2. La presion de diseiio externa no debe ser menor a Ia mas severa presion externa a su coincidente
temperatura, esperada durante Ia operacion del Recipiente o componente a presion mas el 10 par ciento, pero
no menor de 50,6 kPa (0,51 kg/em\ Para el caso de camaras o su equivalente no debe ser menor a Ia
indicado en 8. 1.4.1 de esta Norma de Referencia o Ia presion de apertura del dispositivo de relevo de presion, lo
que sea mayor.
8.1.4.3. Recipientes o componentes sujetos a lavado o barrido con vapor, se deben diseiiar para el caso, a
una presion externa de disefio minima de 50 kPa (0,5 kg/cm 2 ) a 150 C y presion interna de disefio minima de
350 kPa (3,5 kg/cm 2 ) a 150 C.
8.1.4.4. Recipientes o componentes sujetos a barrido con aire, se deben disenar para el caso, a una presion
2
interna de disefio minima de 690 kPa (7 kg/cm ) a 80 C.
8.1.4.5. La Presion de diseiio interna o externa de Recipientes a presion con una o mas camaras o
componentes de una camara, puede ser determinada par Ia presion diferencial, previa autorizacion explicita del
Contratante, determinada para el caso mas severo de presion - temperatura de todos los escenarios posibles
(puesta en operacion, operacion normal, apertura de dispositivos de relevo de presion positiva y negativa, para
de emergencia, para programado, conflagracion y deflagracion, entre otros). La solicitud se debe acompaiiar del
estudio de riesgo para todos los escenarios.
8.1.5.

Cargas y combinaci6n de cargas.

8.1.5.1. Los Recipientes a presion, sus componentes y soportes se deben diseiiar para resistir los efectos
de las siguientes cargas de acuerdo con los requisitos de esta Norma de Referencia y Ia especificacion del
Recipiente o componente a presion.

a) Las generadas par Ia presion de disefio interna, externa y combinacion de estas a sus respectivas
temperaturas de disefio.
b) Las generadas par el peso del Recipiente y su contenido, bajo condiciones de operacion y prueba.
c) Las generadas par reacciones estaticas de equipo, columna(s) de lrquidos o solidos, diferenciales
o caidas de presion, tuberias, aislamiento, recubrimientos, escaleras, plataformas, y todo
componente adosados al Recipiente o componente.
d) Las generadas par las partes internas y externas, fijas o removibles adosadas al Recipiente o
componente.
e) Las generadas por reacciones dinamicas, ciclicas, mecanicas, de variaciones de presion,
variaciones termicas, o de equipos adosados al Recipiente o componente.
f) Las generadas por las condiciones ambientales en el Iugar de operacion, como son el viento,
sismo, nieve, hielo, granizo, entre otras.
g) Las generaclas por reacciones de impacto debidc,s al fluido de proceso.
h) Las generadas por gradisntes de temperatura o e::pansi6n lennica diferenciales.
i) Las generadas par presiones anormales como son deflagraciones y conflagraciones.
j) Las generadas par Ia presion, carga hidrostatica y coincidentes reacciones dllr8nte las pruebas.

APEMEX
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8.1.5.2. Los Recipientes, sus componentes y soportes se deben diseiiar para resistir los efectos
combinadas de las cargas dtadas en 8.1.5.1 de esta Norma de Referenda, para los siguientes casas, de
acuerdo con los requisites de esta Norma de Referencia y Ia especificacion del Recipiente o componente a
presion.
a) Prueba hidrostatica en taller (nuevo y frio, en posicion horizontal).
b) lzado y transportacion.
c) Vacio yen posicion de operacion, nuevo y corroido (Iuera de operacion).
d) Operaci6n (nuevo y corroido)
e) Prueba hidrostatica en posicion de operacion, nuevo y corroldo, (con un tercio de Ia presion de
viento o un cuarto de sismo lo que sea mayor).
8.1.5.3. Todas las boquillas de proceso y servicios, se deben diser'iar para resistir las fuerzas y momentos
externos derivados del al analisis de flexibilidad de Ia tuberia, donde Ia junta Boquilla - Recipiente o componente
a presion no se debe considerar como punta de anclaje.
2

8.1.5.4. La carga viva minima en plataformas de operacion y mantenimiento debe ser de 5 kPa (51 0 kg/m )
de acuerdo con Ia NRF-137-PEMEX-2006 o Ia NRF-173-PEMEX-2008, segun corresponda., a menos que se
indique un valor mayor en las bases de licitacion, especificaciones del proyecto o a Ia legislacion local.
8.1.5.5. El diametro efectivo (De) minima, para el calculo de Ia fuerza de arrastre por viento en Recipientes
se debe determinar porIa siguiente ecuacion:
De= C (1,1 (01 + 2(dn + di)/1000) + e + Dp), o
De= 1,1 {DI + 2(dn + di)/1000) + e + Dp, segun corresponda.
Donde:
De es el diametro efectivo minima en metros, que incluye plataformas, escaleras y tuber! as.
C es el factor de forma o arrastre definido por el documento para diser'io por viento.
01 es el diametro interior del Recipiente en metros.
dn es el espesor nominal de Recipiente en mm.
di es el espesor del aislamiento en mm.
e es 1,0 en Recipientes con plataformas y escaleras, o
0,5 en Recipientes solo con escaleras, o
0,0 en Recipientes pequer'ios sin escaleras y plataformas.
Dp es el diametro exterior en metros incluyendo aislamiento de Ia tuberia bajante de mayor ON.
8.1.6.

Esfuerzos de diseiio.

8.1.6.1. Los esfuerzos permisibles de diseiio deben estar basados en Ia especificacion del material
empleado, en el espesor minima menos Ia corrosion permisible y Ia correspondiente temperatura de diser'io de
acuerdo con esta Norma de Referenda, con Ia especificacion del Recipiente, y a menos que se indique otra
cosa, con el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente.
8.1.6.2. Los esfuerzos permisibles a compresi6n longitudinal de los cornponentes no sujetos a presion se
de ben clc;terminar de acuerdo con Ia antericlf.
8.1.6.3. Los esfuerzos permisibles para Ia condici6n de prueba hidrostatica de componentes sujetos a
presion, no deben ser superiores al 90 par ciento del esfuerzc minima de cedencia del materic:l, para aceros al
carbo no, del 95 por ciento del esfuerzo minima de cedencia del material, p2ra aceros austeniticos, y para partes
no sujd?s a presion el esfuerzo basico permisible puede ser incrementado i'rc;st8 un 33,33 por ciento, basados
en el espesor de prueba nuevo o corroldos segUn api1que. a Ia temperatura de prueba.

f-'Eiv!EX

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8.1.6.4. El esfuerzo en juntas soldadas, debe ser el menor de los esfuerzos permisibles de los materiales
soldados, incluyendo las soldaduras.
8.1.6.5. El esfuerzo permisible de materiales o componentes revestidos o recubiertos, debe ser el del
material base sin aporte del material de revestimiento o recubrimiento.
8.1.7.

Corrosion.

8.1.7.1. Corrosion Permisible (ca), El sabre espesor par corrosion, ataque quimico o fisico-quimico, erosion,
abrasion, entre otros, se debe determinar para una vida util minima de 20 alios en operacion normal.
8.1.7.2. La Corrosion permisible se debe adicionar a todo alrededor de Ia superficie expuesta, incluyendo
partes fijas expuestas no sujetas a presion y soldaduras expuestas.
8.1.7.3. La Corrosion permisible en componentes internes o estructurales removibles expuestos
incluyendo tornilleria, puede ser Ia mitad de Ia indicada para el Recipiente, cuando su vida util sea igual o mayor
al tiempo indicado como libre de mantenimiento o de 5 alios, lo que sea mayor. Dado el caso el Licenciador
debe incluir un listado en Ia Especificacion del Recipiente, y el Constructor en el manual de operacion y
mantenimiento, de los componentes que deben ser vigilados y remplazados par su exposicion a Ia corrosion,
indicando su vida util y espesor de reemplazo.
8.1.7.4. La corrosion permisible minima para soportes y anclas debe ser 1,5 mm, ode acuerdo con el
inciso 8.1. 7.1, de esta Norma de Referencia, lo que resulte mayor.
8.1.7.5. Los agujeros testigo para corrosion no se permiten a menos que se indique lo contrario en Ia
especificacion del Recipiente.
8.1.8.

Espesores minimos.

8.1.8.1 El espesor minima (dm) de cilindros y cubiertas no debe ser me nor que el mayor de los siguientes:
dm = 2,5 + Dl/1 000 + ca, para todos los Recipientes independientemente de su servicio y material.
dm = 5 + ca; Para componentes de acero al carbona y baja aleacion.
dm = 3 + ca; Para componentes de materiales austeniticos yalta aleacion.
dm = 10 mm para el metal base en Recipientes o componentes revestidos o recubiertos, excepto
vidriados que debe ser 13 mm.
e) dm 6 + ca, para calentadores de vapor no sujetos a fuego
f) dm dr + ca, calculada en cumplimiento con esta Norma de Referenda.
g) dm = indicado en Ia especificaci6n del Recipiente.
a)
b)
c)
d)

=
=

Donde:
dm es el espesor minima en mm.
Dl es el diametro interior del Recipiente en mm
ca es Ia corrosion permisible en mm.
Materiales de b2ja aleaci6n, incluye aleaciones que !'O exceclan de 9Cr- 1Mo.
Materiales de alt2 aleaci6n, incluye aleaciones que ccntengan 12Cr o mas.
8.1.8.2 El espesor minima corroido de: partes no removibles, partes solci.xias a componentes a presion y
garganlas de filetes de soldadura es de 3 mm.

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8.1.8.3 El espesor minima de tubas (con excepcion de los tubas para transferencia de calor) es el espesor de
pared listado en Ia tabla 1 del documento extranjero ASME B36.10M o equivalente, menos el 12,5 por ciento.
Para diametros no listados en esta tabla, el espesor minima es el correspondiente a lo anterior del diametro
inmediato superior.
8.1.8.4 El espesor mm1mo de chapas metalicas para revestimiento ("Clad") debe ser de 2 mm mas Ia
corrosion permisible (ca) y de 3 mm mas ca para depositos de soldadura ("Weld overlayed"). El espesor del
revestimiento ("Clad o Weld overlayed") no debe contribuir o aportar resistencia mecanica al espesor requerido
del metal base.
8.1.9.

Refuerzos.

8.1.9.1. Los refuerzos cono - cilindro, de juntas entre reducciones conicas y cubiertas o cilindros u otra
reduccion cillndrica se deben disefiar para que esta no limite Ia PMPT ("MAWP") interna o externa.
8.1.9.2. Los anillos de refuerzo por presion externa, en caso de ser necesarios, se deben disefiar para que
estos no limiten Ia PMPT ("MAWP") externa del Recipiente o componentes a presion.
8.1.9.3. Los anillos de refuerzo en Recipientes con temperatura de disefio igual o superior a 250 C y
espesor de pared de 50 mm o mayores, pueden ser usados, bajo autorizacion explicita del Contratante o su
Representante, Ia solicitud por parte del Constructor debe estar soportada y acompafiada por un analisis termico
de esfuerzos locales.
8.1.9.4. Los anillos de refuerzo para Ia condicion de apoyo sabre silletas, pueden ser usadas como anillos de
refuerzo por presion externa, cuando el calculo y disefio de los anillos satisface am bas condiciones de carga por
separado y en combinacion, previa autorizacion del Contratante o su Representante, Ia solicitud por parte del
constructor deben estar soportada y acompafiada por el calculo correspondiente.
8.1.9.5. Los anillos soporte de platos, pueden ser usados como anillos de refuerzo por presion externa,
cuando el calculo y disefio de estos satisface ambas condiciones por separado y combinadas, previa
autorizacion del Contratante o su Representante, Ia solicitud por parte del constructor debe estar soportada y
acompafiada por el calculo correspondiente.
8.1.10.

Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos.

8.1.10.1.EI calculo y diseno de las boquillas o conexiones, aberturas, registros de inspecci6n, entradas hombre
(en lo sucesivo boquillas) y sus refuerzos deben estar disefiadas y construidas de acuerdo con esta Norma de
Referencia, y el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalentes, incluyendo las fuerzas y momentos
externos en boquillas sobre Ia pared del componente. El lipo de brida y cara debe ser de acuerdo con Ia
Especificacion del Recipiente y Ia NRF-032-PEMEX-2005.
8.1.1 0.2. Todas las boquillas se de ben soldar al Recipiente con penetracion y fusion completa, a !raves de todo
el espesor del Recipiente o componente a presion. No se permiten juntas tipo roscadas o atornilladas entre Ia
boquilla y Ia parad del Recipiente o componente a presion.
8.1.1 o.:<. Las Boquilla no debe caer sabre cordones de soldadura.
8.1.1 0.4. Las Boquillas <"!eben ser c!el tipo bridada o de extrema soidable y no se permiten bo, 1uillas men ores a
25 O~J.

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8.1.10.5.Conexiones roscadas NPT, solo se permiten en diametros de 20 a 40 DN en conexiones para


servicios, en Recipientes o componentes que manejen substancias con grados de riesgo 0 y 1., aplicando
soldadura de sella cubriendo todo el roscado.
8.1.10.6.EI diametro interior de boquillas no debe ser menor al equivalente de tubas cedula XXS para DN de
25 a 80, o cedula 160 para DN de 100 a 300, y al diametro nominal menos 50 mm para boquillas de 350 DN y
mayores. Con excepcion de boquillas bridadas o con extrema soldable para instrumentos con DN de 50 y
mayores, donde el diametro interior debe ser igual o mayoral diametro nominal de Ia boquilla (Bridas de cuello
integra o insertos).
8.1.10.7.Las placas de refuerzo y cuellos de Boquillas se deben diseFiar para que estas no limiten Ia PMPT
("MAWP")
8.1.10.8. Toda placa de refuerzo, o cada segmento, si son de mas de una pieza, deben ser provistas de un
barreno roscado de 8 DN-NPT, para ser probadas por fuga, con aire y solucion jabonosa de acuerdo con el
inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia.
8.1.10.9. Cuando Ia relaci6n de esbeltez (hiD) de un Recipiente es mayor de 5, las placas de refuerzo de
boquillas de 80 DN y mayores, se deben calcular para satisfacer Ia combinacion de cargas en Ia seccion del
Recipiente o Componente en consideracion, como son presion interna o externa en combinaci6n con viento o
sismo, y peso propio, entre otras.
8.1.1 0.1 0. Los Recipientes de ben tener al me nos una boquilla o conexi6n para venteo en el pun to mas alto de
Recipiente y otra en lo mas bajo para drenado.
8.1.10.11. Todas las boquillas se deben enrazar por el interior siguiendo el contorno del Recipiente y
redondear con un radio de 5 mm como minima, eliminando filos o aristas, a menos que se indique proyecci6n
interior.
8.1.10.12. Toda tapa o cubierta de boquillas bridada con peso de 35 kg o superior se debe suministrar con
bisagras o pescante, asi como con empaques, esparragos y tuercas. Las cubiertas soldadas se deben
suministrar con orejas de izado.
8.1.10.13. Los cuellos de boquillas deben ser de tuba sin costura, placa rolada o forjas integrates, los cuellos
fabricados de placa rolada, y las placas de refuerzo, deben ser de Ia misma especificacion de material que Ia del
Recipiente o componente a presion.
8.1.10.14. Conexiones bridadas o roscadas no son permitidas dentro de faldones o areas confinadas, con
excepcion de las valvulas de Iondo que explicitamente deben ser aprobadas por el Contratante.
8.1.10.15. La proyecci6n exterior de boquillas bridadas, debe estar referida a Ia linea de centros principal
del equipo o Ia linea de tangencias de Ia cubierta sabre Ia cual este montada, Ia que debe ser calculada para:
que los esparragos se remuevan por detras de Ia cara de Ia brida (entre Ia pared del cuerpo o aislamiento o
superficie de Ia plataforma y Ia cara posterior de Ia brida), pero no menor de una proyeccion exterior de acuerdo
a Ia siguiente tabla, mas r)! radio exterior del Recipiente o su equivalente:

DN ... ~- . -+-7CO:Ia:?s"'ec.:3:.:0:.::0'---+-::D:eN;;-_
100 j_ menoreo;_ 150 mm
150 y n reriores
150 a 300
210 mm
200 a 300
I-4CC5~00-y"-c'm"'a'"-y"'or_e_s-l _;o:;151ilil1_ 1___o:35;::0;;-l~y~m~a..c.,y<o-re_s_1 ~2"'5-0~-c,n,n~- _! 350 y mayores
DN Boquilla
IGO y menor
'150 a 400

I Clase 150
I 150 mm
: 210 mm

----------

Clase 600
210 mm
2:.0 rnm
----31 0 IT! !11.___ __,

----~-------

~I""CMEX

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ON Boquilla
80 y menor
100 a 150
200 v mayor

Clase 900
210 mm
250 mm
310 mm

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ON
150 y menor
200 y mayor

I Clase 1500
I 250 mm
I 450 mm
I

ON
150 y menor
200 y mayor

Clase 2500
250 mm
510 mm

8.1.10.16. La proyecc1on exterior de boquillas roscadas o soldables, debe estar referida a Ia linea de
centres principal del equipo o Ia linea de tangencias de Ia cubierta sobre Ia cual este montada, y debe ser tal,
que Ia conexion sobresalga al menos 50 mm de Ia pared del Recipiente o aislamiento, segun corresponda. No
se permiten conexiones roscadas per debajo de plataformas o dentro de recubrimientos o zonas confinadas.
8.1.10.17. Las bridas de cuello soldable deben tener el mismo diametro interior del tube o cuello al que son
soldadas.
8.1.11.

Registros de lnspecci6n, Entradas Hombre y aperturas de Recipientes.

8.1.11.1. Todo Recipiente debe tener al menos una entrada hombre o cubierta de aperturas., solo cuando las
dimensiones del Recipiente no permitan Ia instalacion de una entrada hombre y no tenga internes removibles
pueden instalarse al menos des registros de inspeccion de 1DO ON o entradas de mane de 250 ON como
minima.
8.1.11.2. El espesor minima de los cuellos de entradas hombre o registros de inspeccion se debe disefiar y
calcular como boquilla.
8.1.11.3. El DN minimo de las entradas hombre debe ser:

a) De 450 ON para Recipientes con 01 de 910 a 1 015 mm, o de 500 ON cuando el Recipiente tiene
internes removibles o con al menos una de sus tapas o cubiertas habilitada como apertura del
Recipiente.
b) De 500 ON para Recipientes con 01 mayores de 1 015 a 1 520 mm.
c) De 600 ON para mayores de 1 520 mm 01.
8.1.11.4. Los Recipientes con Dl menor de 910 mm y con internes removibles, deben tener al menos una de
sus tapas o cubiertas habilitadas como apertura del Recipiente.
8.1.1"1.5. Las entradas hombre y registros de inspecci6n se deben suministrar con su cubierta o tapa,
esparragos, tuercas, empaques y asa. Las entradas de hombre deben ser provistas con pescante o bisagras
para Ia cubierta o tapas, y agarradera interior en entradas hombre horizontales, cuando esta no interfiera con los
internes o este contraindicada por servicio.
8.1.11.6. El espesor final de cuellos, bridas, cubiertas o tapas debe incluir el sobre espesor de Ia corrosion
permisible especificada para el Recipiente.
8.1.11.7. Los Recipientes con internos de remoc1on peri6dica (como son los filtros de cartuchos, de
canasta, entre otros) deben tener al menos una de sus cubiertas de apertura rilpida. No se permiten tapas de
apertura rapida roscadas.

s'"'.

B. i .11.8. Escalones interiores en entradas hombre, deben


provisto cuando las entradas hombres se
loc2licen arriba de 1 450 mrn del Iondo o punta de apoyo, cuidando que no interfiera con los internes de proc<"SO
y no eslen contraindicado por servicio.

.PEME.X
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8.1.11.9. Plataformas de operaci6n o mantenimiento deben ser suministradas en todas las entradas hombre
o aperturas de Recipientes que esten localizadas par arriba de 4 500 mm sabre el nivel de piso terminado.
8.1.11.10.Los registros de inspecci6n o entradas hombre, localizados en secciones empacadas o con
internos a granel, asi como sus boquillas para descarga, se deben suministrar con placa de retenci6n.
8.1.12.

Bridas y accesorios de tuberia.

8.1.12.1. Las bridas y accesorios deben ser de acuerdo con 8.2 de esta Norma de Referencia, Ia NRF-032PEMEX-2005 y los siguientes documentos extranjeros o sus equivalentes, aplicando las tolerancias a sus
espesores:
a)

b)

c)

d)
e)
f)
g)
h)

ASME 816.5 8ridas para tuberia y accesorios bridados. Oonde:

El diametro interior de las bridas forjadas no debe exceder el diametro interior de una brida
tipo sobrepuesta del mismo ON, dado en este documento extranjero o su equivalente.

El diametro exterior de bridas forjadas de cuello soldable, debe ser al menos igual al
diametro del hombro de una brida tipo sobrepuesta del mismo ON y clase de este
documento extranjero o su equivalente.
ASME 816.9 Accesorios para soldar a tope de acero fraguado, hecho en fabrica. Calculados
como tuba recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
maximo permisible.
ASME 816.11 Accesorios forjados para soldadura de enchufe y roscados. Calculados como
tuba recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
maximo permisible.
ASME 816.15 Accesorios roscados de bronce fundido, clase 125 y 250.
ASME 816.20 Empaques metalicos, tipo anillo, espirales y enchaquetados, para bridas de
tuberia.
ASME 816.24 8ridas para tuberia de aleaciones de cobre fundidas y accesorios bridados, clase
150, 300, 400, 600, 900, 1 500 y 2 500.
ASME 816.42 8ridas para tuberia de hierro ductil y accesorios bridados, clase 150 y 300.
ASME 816.47 8ridas de acero de gran diametro, de 650 a 1 500 ON, donde:

Las bridas deben ser de Ia serie A (MSS SP-44) de acuerdo con este documento
extranjero o su equivalente, a menos que se indique lo contrario en Ia Especificaci6n del
Recipiente.

El diametro interior no debe exceder el diametro del hombro soldable "A" dado en este
documento extranjero o su equivalente.

El diametro exterior del hombre debe ser al menos igual al diametro "X" dado en las tablas
de este documento extranjero o su equivalente.

El diametro mayor del hombro debe ser limitado por Ia distancia radial del circulo de
barrenos al hombre necesaria para alojar las tuercas.

8.1.12.2. El rango presion-temperatura (clase) de las bridas y accesorios de tuberias, deben ser de acuerdo al
material especificado, servicio e inciso anterior.
8:!.12.3. Las Bridas tipo desiizables (Slip-on), solo pueden

Se!"

usadas en clase 150, a tempercclti!"3S entte 0'

y 250 C, en servicios no criticos, y con sustancias con grados de riesgo de 0 y 1.


8.1.12.4. Las Bridas tipo sobrepuestas (Lap Joint), de enchufe (Socket Weld) o rosctHias (Threaded), no
son permitidas, a menos que explicitatnente sean especificadas por PEMEX.

j~PEMEX
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8.1.12.5. Las bridas mayores de 1 520 DN se deben calcular de acuerdo con el documento extranjero ASME
Seccion VIII. o su equivalente, las dimensiones detalladas en los pianos de diseiio o construccion del Recipiente
y a menos que se indique lo contrario, suministradas con Ia contra-brida, tornilleria y empaque.
8.1.12.6. Los barren as de las bridas se deben ubicar ahorcajados (a cada lado) e igualmente espaciadas con
respecto a los ejes normales del Recipiente.
8.1.12.7. El acabado de Ia cara realzada de bridas debe ser de acuerdo con Ia NRF-156-PEMEX-2008 y el
documento extranjero ASME 816.5 o equivalente, con un rugosidad resultante 3,2 a 6,3 micrometros (125 a 250
Ra) a menos que se indique otro valor en Ia especificacion del Recipiente.
8.1.12.8. Las caras de brida tipo caja y lengiieta, cuando aplique, Ia caja debe estar en el Recipiente y las
lengoetas en Ia tuberia, excepto para las boquillas de Iondo Ia lengOeta debe estar en Ia boquilla de Iondo y Ia
caja en Ia valvula de fonda.
8.1.12.9. Las bridas no sujetas a presion, pueden ser fabricadas de placa y sin cara realzada, a menos que
otra cosa se indique en Ia especificacion de Recipiente.
8.1.12.10. Las Conexiones roscadas deben ser clase 3 DODo 6 ODD tipo NPT, de acuerdo con ASME 81.20.1
y 816.11, o equivalentes, y usadas solo en Recipientes o componentes que manejen sustancias con grados de
riesgo de 0 o 1.
8.1.13.

Soportes del Recipiente.

8.1.13.1. Los soportes tipo fald6n deben cumplir con lo siguiente:


a) La fibra neutra del espesor del faldon y Ia del espesor corroido del canula inferior del Recipiente
deben ser coincidentes, excepto para faldones conicos.
b) El espesor minima (dm) del faldon no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
b1) Un cuarto del espesor 'dm' de Ia parte cilindrica sujeta a presion donde el faldon se suelda,
hasta un maximo de 32 mm.
b2) El mayor de los calculados, mas el valor de Ia corrosion permisible para el faldon.
b3) 6,0 mm (incluye corrosion permisible).
c) La soldadura entre el faldon y Ia cubierta inferior debe ser continua de penetracion completa, Ia
cubierta diseiiada y calculada considerando las cargas transmitidas par el fald6n.
d) La placa base, placas o anillos de compresion y cartabones se deben soldar al faldon con
soldadura continua y fusion completa, par ambos Iadas y todo alrededor.
e) El canula superior del faldon debe ser del mismo material especificado para el cuerpo o cubierta
al que es sold ado, con un ancho minima de 910 mm para temperaturas no criticas, y de 1 200
mm para Recipientes con temperatura de operaci6n mayor de 425 C o me nor a -15 'C.
f)
Los faldones conicos soldados a Ia pared de Recipiente, deben tener un anillo para cortantes,
soldado con bisel-filete continuo, calculado para las cargas y momentos actuantes.
g) Los Recipientes con temperatura de diseiio de 260 C o mayor deben tener caja de aire caliente,
Ia soldadura entre el fald6n y cubierta o cuerpo debe ser enrazada entre el faldon y componente a
presion, redondeada elirninando crestas y valles.
h) Las ai)erturas en faldon de 100 IJN y mayores en Recipientes cor, relacion de esbeltez mayores
de 5, de ben ser reforzadas con mangas soldadas con filete continuo par ambos Iadas o placas de
refuerzo soldadas en ambos diametros, para que el area de Ia perforaci6n en el faldon sea
compensada, cc,;1 el are<1 de Ia placa de refuerzo o con el area de Ia secci6n transJsrsal d'-' !~
manga o con una combinaci6n de ambas. Las aberturas mayores pueden ser reforzadas con
miembros estructurales.

APEMEX
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i)

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Los faldones deben tener venteos de 80 DN como minima, de cedula reforzada como minima y
Accesos ai fald6n de acuerdo a Ia siguiente tabla como minima.
Diametro del Recipiente
enmm
Menor de 760
De 760 hasta 91 0
Mayor a 910 hasta 1520
Mayor a 1520 hasta 1830
Mayor a 1830 a 2430
Mayor a 2430

j)

Cantidad
de venteos
2
2
4
6
8
8

Acceso a Fald6n
Cantidad
Dii3metro
1
300 ON
400 ON
1
500 ON
1
600 ON
1
2
600 01
500 01 X
2
600 hi

El espesor minima del cuello de acceso al fald6n deben ser de cedula reforzada para 400 DN y
menores, de 13 mm para diametros mayores, o igual al espesor del fald6n, lo que sea mayor.
Las mangas para paso de cuellos de boquillas deben tener un clara minima de 50 mm en
diametro con respecto al diametro exterior de Ia tuberia incluyendo aislamiento.
Las mangas, venteos, y accesos a fald6n deben estar enrazadas al interior y exterior con el
aislamiento o protecci6n contra fuego segun corresponda, asi como con las aristas redondeadas
con un radio minima de 3 mm.

k)
I)

8.1.13.2.Los soportes de patas no son permitidos para Recipientes sujetos a vibraciones como son
Recipientes de succi6n y descarga de compresores, entre otros.
8.1.13.3. Mensulas y Patas deben tener placa de respaldo o placa de refuerzo de 5 mm de espesor minima,
extendida al menos 25 mm a todo alrededor del soporte, del mismo material especificado para el Recipiente,
soldada con filete continuo a todo alrededor, de 5 mm como minima. La placa no debe interferir o cubrir los
cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa de respaldo o refuerzo debe tener un barre no de 8 DN-NPT,
para prueba y venteo, el que se debe taponar con sellador despues de Ia prueba hidrostatica del Recipiente.
8.1.13.4. Los Recipientes horizontales, se deben soportar por silleta de acuerdo con lo siguiente:

a)

El calculo de esfuerzos del Recipiente debe ser de acuerdo con el metodo "L.P. Zick" o
equivalente.
b) Las silletas deben tener una placa de respaldo o refuerzo entre el cuerpo y cada silleta, de 6 mm
de espesor minima, extendida al menos 50 mm alrededor de Ia silleta, del mismo material
especificado para el Recipiente, soldada con filete continuo a todo alrededor de 6 mm como
minima. La placa no debe interferir o cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cada
placa de respaldo o refuerzo debe tener al menos dos barrenos de 8 DN-NPT para prueba,
venteo y drene, los que deben ser taponados con sellador despues cle Ia prueba hidrostatica del
Recipiente.
c) Una de las dos silletas debe tener los barrenos para las anclas, oblongos, para absorber las
dilataciones termicas, calculando su longitud y localizado de acuerdo al coeficiente de dilataci6n
del Recipiente, el coeficiente de fricci6n con el apoyo, las cargas y desplazamientos de las
tuberias.
d) El alma de las silletas debe ser centrada en Fc3cipiente apoyados sabre elementos de acero,
dando continurdad al cilma y cartabones segun aplique, y laterales (hacia los extremes) Gn
Recipientes apoyados sobre concreto.
'") Cuanr:lo se requiera de anillo de refuerzo en el cuerpo, el area trancversal y momenta de inercia
requeridos por el anillo debe continuar o ser cquivalentes en Ia sillela.

~PEMEX
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8.1.14.

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Escaleras y plataformas.

8.1.14.1. Las plataformas y escaleras se deben diseAar y suministrar de acuerdo con Ia NOM-001-STPS2008, considerando Ia dispuesto par esta Norma de Referencia.
8.1.14.2. Los perfiles estructurales de escaleras, plataformas, barandales, guardas, bastidores y soportes,
deben ser abiertos, disenados para Ia carga viva maxima especificada, mas Ia carga muerta y las cargas
ocasionales.
8.1.14.3. Los peldaiios de escaleras marinas deben ser de redondo macizo, espaciados entre sl a un
maximo de 305 mm, manteniendo el mismo espaciamiento durante toda Ia longitud de Ia escalera.
8.1.14.4. El piso de las plataformas, debe ser de rejilla estandar electroforjada, con sclera de 3,2 mm x 25,4
mm como minima, galvanizada par inmersion en caliente, fijada par grapas al bastidor de Ia plataforma,
disenada para permitir Ia remocion del piso, sin desmantelamiento de componentes del Recipiente, tuberias e
instrumentos, entre otros.
8.1.14.5. El piso de las plataformas, debe ser una superficie uniforme, nivelada, libre de obstrucciones,
desniveles, herrajes o cualquier otro que impida el avance o provoque el tropiezo.
8.1.14.6. Los pasos de tuber! a a !raves de Ia rejilla deben tener collares bipartidos (para huecos hasta 150 mm
D) y mangas bipartidas (para huecos mayores de 150 mm D), con holgura de 50 mm en diametro entre el "De"
de Ia tuberia (incluyendo aislamiento) y el "Di" del hueco, que impidan el paso de objetos en los huecos.
8.1.14.7.EI bastidor, que enmarca el piso de Ia plataforma debe tener un peralte minima de 150 mm, como
rodapie.
8.1.14.8. Las escaleras marinas deben ser de salida frontal o lateral paralelas entre Ia escalera y plataforma,
con peldano al mismo nivel que el de Ia plataforma, libres de obstrucciones al paso, con puerta de seguridad
libre de mantenimiento, de cierre par gravedad y sin bloqueo o candado.
8.1.14.9.EI ancho minimo de plataformas, para operacion y mantenimiento es de 1 200 mm, pero no menos
de 700 mm de espacio libre entre cualquier accesorio y el barandal de Ia plataforma., para plataformas de
descanso o cambia de direccion de escaleras de 900 mm. La localizacion y arreglo de las plataformas debe ser
tal que de acceso (piso) a todas las boquillas de instrumento, entradas hombre o servicio, con valvula, figuras
ocho, o cualquier otra en Ia que se requieran mantenimiento u operacion.

8.2

Materiales.

8.2.1

General.

8.2:i.1 Todos los materiales que integren el Recipiente o componentes a presion, asl como de los no sujetos
a presion, c:c,ben ser nuevas, suministrados por el Proveedor, Fabricante o Co<rcctructor, cle conformidad con
esta Norma de Referenda incluyendo anexos, Ia especificacion del Recipiente u Componente a presion y el
documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente.
8.2.1.2 Los materiales de partes no sujelas a presion soldados a partes suietas a presion deben ser de Ia
mima compn:.ici6n y clasificaci6n "numero P", quco el me1lerial base sujeto a pres,>. a menos que se indique Ia
contrario en Ia especiiicaci6n clcel Recipiente o componenle a presion.

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8.2.1.3 Esta Norma de Referencia permite el usa de materiales equivalentes a los que se indiquen en Ia
especificacion del Recipiente o Componente a presion, siempre que se sigan los criterios para establecer su
equivalencia, conforme al Anexo 6 de esta Norma de Referencia, previa aprobacion explicita por escrito del
Contratante, donde el Contratante se reserva el derecho de solicitar Ia aplicaci6n de requisites adicionales.
8.2.1.4 Cuando el Proveedor, Fabricante o Constructor a traves de su lngeniero responsable, proponga
materiales equivalentes tanto en su especificacion de materiales, como en sus dimensiones, a los indicados en
Ia especificaci6n del Recipiente o componente a presion, debe obtener Ia aprobaci6n explicita par escrito del
Contratante, cumpliendo con los incisos anteriores, justificando las causa que motivan el cambia asl como sus
ventajas tecnicas y economicas del mismo.
8.2.1.5 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen
parte de un Recipiente a presion o componente del mismo deben ser suministrados con su correspondiente
informe de pruebas y certificado de materiales, los que deben conservarse para Ia inspeccion, e integrar el
expediente de integridad mecanica del Recipiente o componentes a presion.
8.2.1.6 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que integren un
Recipiente o componente a presion deben mantener su registro y estampado de origen, con respecto a su
certificado de materiales, siendo rastreable durante todo el proceso de construcci6n y aun despues de
construidos.
8.2.2 Materiales de aporte de soldaduras, fundentes y consumibles que se usen en Ia construccion de
Recipientes a presion o partes de Recipientes a presion deben cumplir con los requisitos de esta Norma de
referencia y de Ia NRF-020-PEMEX-2005.
8.2.3

Componentes de Recipientes prefabricadas o preformadas sometidas a presion.

8.2.3.1. Componentes prefabricados o preformados, que son suministrados par otro diferente al constructor
del Recipiente deben cumplir con los requisites de diseiio, construcci6n y prueba de esta Norma de Referencia,
suministrados con su correspondiente certificado de fabricacion o construccion parcial, con excepcion de lo
expresado en 8.2.3.2 de esta Norma de Referencia.
Si los componentes prefabricados o preformados son suministrados con una placa de identificacion, el
Constructor con vista del Inspector del Contratante, puede retirar dicha placa de identificacion, anotando el
hecho en el certificado final del Recipiente.
8.2.3.2. Componentes de Fundicion, Forja, Rolado o Troquel Normalizados, (producidos de Linea o en
serie), como accesorios de tuberias, bridas, cuellos soldables, bonetes soldables, boquillas de acceso,
cubiertas, entre otros, fabricados de conformidad con su respectiva Norma y materiales contemplados por esta
Norma de Referencia, son permitidos, sin demerito de lo expresado en 8.2.1 y 8.1.12 de esta Norma de
Referenda, siempre que sean usados para los rangos de presion-temperatura (Ciase) preestablecidos para
estos y cuando estos no sean modificados o transformados par uno o mas procesos en su integracion al
Recipiente, de lo contrario se sujetaran a lo indicado en 8.2.3.1.
8.2.3.3. Componentes de Fundicion, Forja, Rolado o Troquel11c Normalizados sujetos a presion u soldados
a partec a presion, deben suminrsirarse wmo material e identificadus como se indica en 8.2.3.1 de esta Norma
de Referencia.
8.2.3.4. Componentes Normalizados soldados sometidos a presion que no sean envolventes o cubiertas,
tales como los accesorios solde~doco de tuberia, capuchones soldac!G:; y bridas soldadas, fabricadas per uno de

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los procesos de soldadura que permite esta Norma de Referencia, no requieren inspecci6n adicional,
identificacion o certificacion parcial, sin decremento de 8.2.1 de esta Norma de Referencia, siempre que:
a)

b)

c)

Estes tengan certificado y estampado de conformidad con su respectiva Norma de producci6n,


que esa Norma y material este permitido par esta Norma de Referencia y se usa para el range
de presion y temperatura especificado.
Las soldaduras y procesos de soldadura de estes componentes, esten permitidos par esta
Norma de Referencia, o con los requisites de soldadora citados en Ia especificacion de
materiales SA-234 o equivalente.
Cuando pruebas radiograficas y tratamientos termicos de estes componentes normalizados, son
requeridos par esta Norma Referencia, estes se debe realicen par el Fabricante del componente
o par el Constructor del Recipiente. Donde las placas radiograficas, informe y certificados, deben
estar disponibles para su revision e inspeccion par el Contratante, con el Fabricante o
Constructor del Recipiente, y se debe integrar al expediente de integridad mecanica del
Recipiente.

8.2.4. Tornillos, Esparragos, Tuercas y Arandelas, se deben suministrar par el Constructor (incluyendo los
piezas adicionales de partes de repuesto que se requieran en las bases de licitacion y especificacion del
Recipiente) de acuerdo con esta Norma de Referencia, Ia NRF-027-PEMEX-2009 y Ia especificacion del
Recipiente.
8.2.4.1. Los esparragos deben ser roscados en toda su longitud, Ia longitud de los esparragos debe ser tal que
perm ita el ensamble, sobresaliendo de las tuercas, dos a tres hiles de rosca en cada extrema.
8.2.4.2. Las tuercas deben ser hexagonales, serie pesada, achaflanadas, con resistencia mecanica igual a Ia de
los esparragos a tornillos, insertadas a rosca completa, ensambladas sin arandelas a menos que se soliciten en
Ia especificacion del Recipiente.
8.2.4.3. Los tornillos solo son permitidos para juntas estructurales no sujetas a presion, los que deben ser
hexagonales serie pesada, con:
a) Roscados al menos en 2 diametros de su longitud.
b) Con transici6n adecuada entre el diametro de raiz y Ia parte no roscada.
c) Calculados para todas las cargas estaticas y dinamicas.
d) Con longitud tal que perm ita el ensamble, sobresaliendo de Ia tuerca dos hiles de rosca.
8.2.4.4. Las Juntas y empaques deben estar de acuerdo con Ia NRF-156-PEMEX-2008, consistentes con Ia
especificacion de Ia tuberia a acoplar, Ia NRF-032-PEMEX-2005 y Ia especificacion del Recipiente.

8.3.

Fabricaci6n 6 Construcci6n.

8.3.1.

General

8.3.1.1. La Fabricaci6n o Construcci6n del Recipients o ccrnponente a presion no debe iniciar sino hasta
que se tenga Ia aceptaci6n por parte del Contratante o su representante, del clisefio, calculo, plan de inspeccion,
napa ci<; soldaduras (incluyendo ia aceptacion de los respectivos WPS, F'OR y WPO), y certificz,clos de
materiales de componentes principales (cuerpo, cubiertas, y boquillas).

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8.3.1.2. El constructor, puede subcontratar uno o mas procesos de construccion especializados o no


contenidos en su capacidad instalada en su(s) talleres o en el sitio siempre y cuando:

a)
b)
c)
d)

e)

8.3.1.3.

Se obtenga aceptaci6n explicita del Contratante de los trabajos o procesos subcontratados y este
permitido por las bases de licitaci6n y contrato.
El grado de integracion nacional del Recipiente o parte sujeta a presion nose vea modificado.
La responsabilidad total final del disefio y construccion recaiga y sea del Constructor, Proveedor o
Contratista principal, con que se contrato el bien o servicio.
El subcontratista se apegue al plan de calidad, elaborado por el Constructor, Proveedor o
Contratista en base a esta Norma de Referencia, el que debe incluir el o los trabajos o procesos
subcontratados.
El Contratista, Proveedor o Constructor, realice el o los subcontratos en base y estricto apego y
cumplimiento con el contrato celebrado con PEMEX o Contratante y bases de licitacion.

Rastreabilidad de material.

a) Los materiales se deben habilitar de forma tal que en todo momento del proceso de construccion y
aun cuando el Recipiente o componente a presion este terminado, se tenga identificacion y
rastreabilidad de los materiales que lo conforman, con relacion a su certificado de material de origen
de una forma visible, agil y confiable. La rastreabilidad debe ser por transferencia de marcas
originates de identificacion en los materiales, y un registro de las marcas en forma de lista de
materiales o plano de "como se fabrico" coincidentes. La transferencia de marcas debe efectuarse
antes del corte, con numeros de golpe de bajo esfuerzo (punta roma) o estarcido, o
excepcionalmente como se indica en b) a continuacion.
b) Cuando las condiciones de servicio o el tamafio de Ia pieza no permiten el estampado por golpe o
estarcido, los materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de dificil remocion, de tal
forma que solo despues de que el Inspector compruebe en el mapa de materiales Ia ubicacion final
del material sean removidos. El mapa de materiales debe ser avalado por ellngeniero responsable,
e integrado al expediente de integridad mecanica.
c) Los componentes formados o habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su
rastreabilidad de acuerdo con el inciso a). y suministrados con sus certificados de fabricacion parcial
o certificado de materiales y pruebas originates, como corresponda de acuerdo con 8.2 de esta
Norma de Referencia.
8.3.1.4. El corte de componentes se debe realizar con procesos manuales, semiautomaticos o automaticos
termicos (incluyendo corte por arco de plasma), chorro a presion, maquinados, corte mecanico por disco o
segueta, que no modifique o altere las propiedades fisico-quimicas del material, donde despues del proceso de
corte Ia superiicie se debe limpiar por medios mecanicos para eliminar toda escoria, rebabas, decoloracion o
cual otra impureza o residuo superficial. Los componentes cortados con procesos termicos como son arco
electrico y oxi-gas entre otros se de ben esmerilar hasta obtener material sano. El proceso de corte por golpe o
cizallado no es permitido.
8.3.1.5. No se debe cortar cuando Ia temperatura del metal base es menor a -18 "C o Ia superficie este
humeda. En el caso de que Ia temperatura del metal este por arriba de los -18 "C, se puede precalentar Ia
superficie.

8.3.1.6. El formado y rolado de componentes debe ser por procesos que no d8fien las propiedades fisicas
del material, considerando que el espesor medido despues del formado o rolado en cualquier punta (incluyendo
radio de nudillos o rodilla er1 cubiertas o tiroides), no debe ser menor al espesor minimo. ~-io ~es permitido el
fmmado par golpes.

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8.3.1.7. Los componentes de acero al carbona o baja aleaci6n, o ferriticos, formados en frio con
elongaciones mayores del 5 par ciento, se deben relevar de esfuerzos, despues del formado.
8.3.1.8. Los cilindros rolados no deben tener secciones o superficies, planas, IIanas, con dobleces, marcas,
hendiduras o relieves. Nose permite corregir el rolado o formado en sentido contrario (des-rolar) o enderezar un
componente doblado (desdoblar).
8.3.1.9. La tuberia sin costura, es permitida para envolventes sujetas a presion, cuando el material es
aceptado par esta Norma de Referencia y especificacion del Recipiente, producidos en horno abierto, oxigeno
basico o electrico.
8.3.1.10. Las costuras longitudinales en cilindros, tubas y tapas deben estar alineadas con un desfase
maximo de:
a) dn/4 para espesores hasta 13 mm,
b) de 3 mm para dn mayores de 13 mm, hasta 50 mm.
c) El menor ente 10 mm o dn/16, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente mas delgado.
8.3.1.11. Las costuras circunferenciales, juntas con boquillas y bridas deben estar alineadas con un
desfase maximo de :
a)
b)
c)
d)

dn/4 para espesores hasta 19 mm,


de 5 mm para dn mayores de 19 mm, hasta 38 mm.
de dn/8 para espesores de mayores a 38 mm, hasta 50 mm.
el menor entre 19 mm o dn/8, para dn mayores de 50 mm

Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente mas delgado.


8.3.1.12. Las juntas circunferenciales, entre cubiertas, transiciones conicas y cilindros que tengan un desfase
mayor al permitido par el incise anterior no son permitidas, y el cilindro o cubierta debe rechazarse. Cuando el
desfase en juntas este dentro de tolerancia, deben tener una transicion de Ires a uno, agregando soldadura mas
alia del borde de Ia costura si es necesario.
8.3.1.13. Los puntas de soldadura en los preensambles, se deben efectuar con el procedimiento calificado
(WPS y PQR) aceptados para Ia junta. Cuando estes puntas de soldadura son integrados al deposito de
soldadura final, deben esmerilar para su saneamiento y examinarse visual mente para detectar grietas, fisuras o
falta de fusion, antes de Ia aplicacion de Ia soldadura.
8.3.1.14. Los elementos temporales soldados sabre partes a presion deben ser de Ia misma composicion o
especificacion que el material base., y removidos antes del tratamiento termico (cuando aplica) y de Ia prueba
hidrostatica. Las areas de las soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante pruebas de
particulas magneticas o lfquidos penetrantes.
8.3.1.15.Los mot.eriales de acero al carbona o baja aleaci6n que tengan un contenirlo de carbona de 0,35 par
ciento o mayor por analisrs en caliente, no deben ser soldados o cortados termicameni~.
3.3.1.16. Los Recipientes o Componenles forjados sujetos a prco!6n, como los no sujetos a pres!C"r a ser
soldados, deben tener un analisis de colada que no exceda de 0,35 por ciento de carbona.

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8.3.1.17. Los valores de esfuerzo permisible de fundiciones deben multiplicarse por el factor de calidad de Ia
fundicion.
8.3.1.18. Los materiales bajo especificaci6n SA-283, SA-36 y SA/CSA-G40.21 38W o equivalentes, no deben
ser usados en componentes sujetos a presion.
8.3.1.19. Los Recipientes o componentes de materiales de Acero lnoxidable, aleaciones de niquel y
aleaciones no ferrosas, se deben fabricar o construir en areas separadas y protegidas para evitar su
contaminacion. Las herramientas y herramentales que se usen durante los proceso de fabricacion o
construcci6n deben ser de Ia misma aleacion que el Recipiente o compatibles con este. La maquinaria,
herramentales, herramientas, dispositivos y consumibles entre otros usados en Ia fabricacion no deben tener
uso previa en materiales ferrosos, aleaciones de cobre aluminio o zinc, incluyendo pinturas o recubrimientos.
8.3.1.20. Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben
ser usados, ni soldados en Recipientes o componentes de materiales de Acero lnoxidable o Aleaciones de
niquel.
8.3.1.21. La aplicaci6n de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales en
aceros inoxidables noes permitida.
8.3.1.22. Las juntas roscadas entre componentes sujetos a presion no son permitidas, con excepcion de los
copies roscados para boquillas o conexiones como se expresa en 8.1.1 0.5 de esta Norma de Referencia.
8.3.1.23. En ninguna junta soldada o mecanica, interior o exterior debe existir un par galvanico que cause
corrosiones galvanicas.
8.3.1.24. Las soldaduras de tap6n, no son permitidas para componentes a presion o soldaduras a
componentes a presion.
8.3.1.25. Todos los trabajos de soldadura deben protegerse del viento, lluvia, u otra condicion ambiental que
pueda afectar Ia calidad de Ia soldadura. Los trabajos se deben suspender o acondicionarse el area de trabajo
para que:
a)
b)
c)
d)

La velocidad de viento en Ia junta a soldar durante el proceso de soldadura sea menor 2,2 m/s,
La temperatura ambiente no sea menor de 10 C.
La temperatura de metal no sea menor de 0 C.
El ambiente este seco (Ia humedad debe estar dentro del rango indicado par el fabricante del
material de aporte y consumibles).

8.3.1.26.Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se deben usar solo en eslricto apego a las
condiciones de humedad, temperatura, tiempo y caducidad indicadas por el fabricante de estos.
8.3.1.27. Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, deben mantenerse limpios, secas y
adecuadamente almacenados, e11 estricto apego a las recomendaciones del Fabricante de estes. l=! uso de
materi2!ss de aporte y consumibioc mojados, grasientos, sucios, o:idddos o contaminados deben desed1arse,
prohibienclo su uso.
8.3.1.28. Todo material ds aporte revestido inclu)'endo los de bajo hidrogeno, se debe adquiri1 en paquetes
cerrados y sellados par el fabricante de origen.

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8.3.1.29. Los bordes de Ia junta a soldar deben ser uniformes a metal sana y deben estar completamente
limpios, incluyendo al menos 25 mm a cada lado y par ambos Iadas del borde, libres de cualquier material o
impureza incluyendo escamas, costras, pintura, rebabas, escoria, grasas, aceites, polvo, liquidos,
recubrimientos, pinturas, entre otros que puedan contaminar Ia soldadura.
8.3.1.30. Antes de soldar, Ia junta se debe examinar visualmente, para verificar que Ia junta este
completamente limpia, tenga Ia configuracion correcta, Ia alineacion este dentro de tolerancia, Ia temperatura del
metal base y material de aporte es Ia especificada, el material de aporte y consumibles es el especificado, asi
como que las condiciones ambientales esten dentro de los parametres establecido, que Ia maquina y equipo de
soldar esten de acuerdo con el WPS.
8.3.1.31.Cada paso de soldadura se debe limpiar para remover Ia escoria, costra, escama o fundentes entre
otros, antes de que el siguiente paso es depositado, asl como examinarse visualmente para que este libre de
inclusiones, grietas, porosidades o falta de fusion. El martillado o punzonado de soldaduras noes permitido.
8.3.1.32. Todos los areas de soldadura se deben iniciar y terminar dentro de Ia garganta de Ia junta. Los areas
iniciados o terminados fuera de Ia garganta de Ia junta se deben esmerilar y examinar par particulas magneticas
o llquidos penetrantes.
8.3.1.33.Las soldaduras deben estar libres de ondulaciones pronunciadas, socavaciones, traslapes, crestas o
valles abruptos, las que se deben esmerilar o trabajar para permitir una interpretacion correcta de los examenes
y pruebas no destructivas. Las socavaciones deben ser menor a 1 mm, d/4 (donde d es el espesor nominal de
Ia soldadura sin incluir el refuerzo) y Ia indicado par el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente
para Ia junta, pero en ningun caso el espesor final en Ia junta menor al espesor requerido mas Ia corrosion
permisible.
8.3.1.34. Si Ia aplicaci6n de soladura se interrumpe, se debe examinar Ia soldadura en el punta de
interrupcion antes de reanudar Ia operacion, para asegurar que existe fusion completa. En el caso de procesos
par area sumergido "SAW", se debe esmerilar y desbastar el crater generado par Ia interrupcion.
8.3.1.35. Las soldaduras de aceros Cromo - Molibdeno (excepto T91 I P91 }, no de ben ser interrumpidas
despues de que el paso de raiz se inicio y hasta que al menos 6 mm de soldadura se ha depositado par ambos
Iadas de Ia raiz. Cuando es interrumpida Ia soldadura antes del deposito de 6 mm de soldadura, Ia soldadura y
area adyacente debe ser envuelta con aislamiento para Ia conservacion de Ia temperatura.
8.3.1.36. Las soldaduras de aceros Cromo- Molibdeno Grado T91 o P91, no de ben ser interrumpidas y en
caso de interrupcion par causas fortuitas, las soldaduras deben cubrirse con aislamiento y cuando Ia soldadura
se enfrie par debajo de Ia temperatura de precalentamiento, las soldaduras deben ser examinadas como se
indica, antes de precalentar nuevamente Ia junta y reiniciar Ia soldadura.
a) MT si el espesor de Ia soldadura depositada es menor a 9,5 mm o menos del 25 par ciento de Ia
ranura ha sido rellenada con soldadura
b) RT o UT si el espesor de Ia soldadura depositada es mayor de 9,5 mm o mas del 25 par ciento
de Ia ranura ha sido rellenada con soldadura.
8.3.1.37. Las placas con revestimiento de che.pa integral deben ser probadac. al cortante minima de 140
2
MPa (1 424 kgicm ), at111 cuando el revestimienlo no conlnbuya al calculo de esfuerzos, y exc"minadas por "UT"
par el lado del revestimiento de acuerdo con SA-578-57 o equiva!ente.
8.3.1.38. L;s superficies a revestir con deposito de soldadura (Overlay o Clad restoration) deben estar fibres
de traslapes, !1oyos o .:!e cualquier irregularidac! en Ia superficie, asl como librec; de esccria, salpicaduras,
rebabas, grasa o cualquier agente contaminante.

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8.3.1.39. El material base a ser revestido con deposito de soldadura debe estar completamente soldado,
(enrasado las soldaduras a paAo del metal base) y formado o rolado, antes de que el revestimiento sea aplicado.
El recubrimiento integral (clad) se deben remover del material base a una distancia minima de 6 mm a cada !ado
de los bordes de Ia junta antes de soldar el metal base. La remoci6n del revestimiento integral no debe reducir el
espesor del metal base mas de 1 mm por debajo del espesor nominal pero en ningun caso debe reducir el
espesor minimo requerido.
8.3.1.40. El revestimiento por deposito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser de acuerdo con
esta Norma de referencia y las practices del documento extranjero API RP-582:2001 o equivalente, con un
espesor minima de 3 mm despues del esmerilado o maquinado., el deposito de soldadura de revestimiento debe
ser de forma circunferencial a! Recipients o Componente a revestir.
8.3.1.41. Los Recipientes o componentes a presion, deben contar con una placa de Nombre e ldentificacion
de acero inoxidable tipo 304 de 1,6 mm de espesor minima, grabada o estampada con litografia tipo Aria! de 5
mm de altura como minima, en idioma EspaAol y sistema de unidades de acuerdo con Ia NOM-008-SCFI-2002.
Laplaca de Nombre e ldentificaci6n debe estar montada sabre un soporte en canal de 6 mm de espesor minima
del mismo material que el Recipients o Componente, de fijacion permanents y firme, que no permita el
estancamiento de liquidos, con proyeccion exterior minima de 50 mm, con respecto a Ia superficie del
Recipients, Aislamiento o Recubrimiento. La placa de nombre e identificacion se debe localizer Ia mas proxima
posible a Ia entrada hombre inferior ode mayor accesibilidad, sin que esta obstaculice Ia aperture de Ia entrada
hombre o Ia tapa dane u obstruya Ia visualizacion a Ia Placa de nombre e identificacion.
8.3.1.42. La Placa de nombre e identificaci6n debe contener como minima Ia siguiente informacion:

a)
b)
c)
d)
e)

Nombre del Fabricante o Constructor.


Numero de serie del Recipients o components asignado por el Fabricante o Constructor.
Numero del certificado de Fabricaci6n o Construccion
El anode Fabricaci6n o Construcci6n.
Logotipo de origen "HECHO EN MEXICO" o su equivalents extranjero, o en su defecto porcentaje
de integracion Nacional.
f) Codificacion de esta Norma de Referencia (NRF-028-PEMEX-20_, Rev_).
g) Nombre, edicion y estampado del documento extranjero de diseno y construcci6n (en terminos de
equivalents, si aplica) o si es requerido en Ia especificacion del Recipiente, Bases de licitacion o
Contrato.
h) Clave y Servicio del Recipients o Components.
i) Presion Maxima Permisible de Trabajo interna y externa (PMPT, "MAWP") y su correspondiente
Temperatura.
j) Temperatura Minima de Diseno de Metal (TMDM, "MDMT") y su correspondiente PMPT ("MAWP").
k) Espesores mfnimos despues de formado de componentes principales como son Cuerpos,
Cubiertas, Camaras, entre otros segtln corresponda.
I) Corrosion permisible de componentes principales.
m) Tipo de junta y eficiencia de juntas soldadas.
n) Material de los componentes principales.
o) Material y espesores de revestimientos, cuando aplique.
p) Tratamientos tenccos, como PWHT, Relevado de csfuerzo, Revenidos, Templados, "ntre otros,
cuando aplique.
q) Grados de riesgo de Ia sustancia contenida.
r) Pcso total vacio, y peso lleno de ague1

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8.3.2.

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Juntas soldables.

8.3.2.1. Todas las juntas soldables, deben cumplir con Ia NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia,
Ia especificacion del Recipiente y el documento extranjero ASME seccion VIII y IX a equivalente.
8.3.2.2. El trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un minima de
uniones soldadas longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y registros de
hombre.
8.3.2.3. Todas las juntas soldadas, sujetas a presion deben ser a tope de fusion y penetracion completa a
traves de todo el espesor, de al menos dos pasos y par ambos Iadas de Ia pared, asegurando Ia sanidad de Ia
raiz de Ia soldadura antes de soldar par el lado opuesto.
8.3.2.4. Costuras por un solo lado, solo son permitidas par el exterior y cuando Ia dimension del recipiente a
componente hace inaccesible Ia soldadura par el interior, sin decremento del inciso anterior, las cuales deben
ser utilizando procesos de soldadura de area tungsteno con gas "GTAW" a soldadura de area metalico con gas
"GMAW" en el paso de rafz, donde.
a)
b)

El usa de placa de respaldo permanentes a insertos no consumibles, no son permitidos.


El usa de insertos consumibles son permitidos solo en Ia junta de cierre, con radiografiado total y
cuando el Recipiente no tiene entrada hombre a cubierta de apertura, bajo utilizacion del WPS, con
PQR y WPQ, particulares con el usa de insertos consumibles.

8.3.2.5. El uso de placas de respaldo temporales pueden ser usadas en soldaduras par un solo lado donde
estas deben ser de Ia misma composicion del material base, las que deben ser removidas, Ia superficie
acondicionada y examinada par particulas magneticas a liquidos penetrantes antes de cualquier radiografiado a
tratamiento termico.
8.3.2.6. Todas las soldaduras de los componentes no sujetos a presion, soldados a partes sujetas a presion,
deben ser de fusion completa en toda su longitud y de dos pasos incluyendo filetes, asegurando penetracion en
Ia raiz de Ia junta, libres de socavaciones, traslapes, crestas a valles abruptos a de cualquier imperfeccion que
pong a en riesgo Ia integridad del material base sujeto a presion, y a menos que se indique Ia contrario deben ser
de sella camp leta.
8.3.2.7. Las juntas soldadas, se deben diseiiar y construir en relaci6n a los grados de riesgo de Ia sustancia
que contiene, determinado de acuerdo con Ia NOM-018-STPS-2000, y su eficiencia no debe ser menor de:
a)
b)
c)
d)

1,0 para sustancias con grado de riesgo a Ia salud de 4 a 3.


1,0 para sustancias con una mas grados de riesgo (inflamabilidad, reactividad a especial) de 4.
0,85 para sustancias con grados de riesgo de 3, 2, a 1, excepto Ia indicado en a).
0, 7 para sustancias con grados de riesgo 0.

8.3.2.8. Las juntas soldadas en Calderas a Generadores de vapor de agua no sujetas a fuego directo con
presiones de diseiio que exceden de 345 kPa (3,5 kg/em'), se deben diseiiar y construir para una eficiencia de
1,0.
8.3.2.9. Las soldaduras de materiales no similares, se deben evitar a menos que en Ia especificaci6n del
r:ecipiente a componente a pre-:ion se indique Ia contrario, dc<ue el licenciador debe proporc:c::ar Ia
especificacion Particular para estas juntas cle materiales no similares. Las sol<Jaduras cle materiales no si;nilares
no son permitid::1:.;_: para servicios de hidr6geno o scrvicios con sustancias con un grado de riesgc 4.

JJ>

PEIV!EX

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8.3.2.1 0. Las soldaduras a tope con diferentes espesores, de ben ser enrasadas par el interior, con una
transicion suave con relacion minima de 4:1, par el exterior. Adelgazando el espesor mayor o depositando
soldadura en el menor, donde el espesor final, no debe ser menor al espesor minima (dm).
8.3.2.11. La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del area de soldadura
(con base en Ia dimension minima de Ia pierna), el valor de esfuerzo permisible en tension del material que se
esta soldando y una eficiencia de junta de 55 par ciento.
8.3.2.12. El deposito de soldadura para propositos de refuerzo o para suavizar una transicion de espesores
en una junta soldada, se debe efectuar con un procedimiento de soldadura calificado para juntas a tope para el
espesor en que se deposita Ia soldadura, y toda Ia superficie de Ia soldadura mas 13 mm alrededor de esta,
debe ser sometida examenes con particulas magneticas o liquidos penetrantes.
8.3.3.

Soldadura y Procesos de soldadura.

8.3.3.1. Toda soldadura de un Recipiente o Componentes a presion, componente no a presion soldado a un


componente a presion, y Ia soldadura entre estos, deben ser bajo un procedimiento de soldadura "WPS",
previamente calificado par un PQR, y efectuados par Soldadores u Operadores calificados de acuerdo con Ia
NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia, Ia Especificacion del Recipiente, el documento extranjero
ASME seccion VIII y IX o equivalente y las mejores practicas que nose contrapongan del documento extranjero
API RP582:2001 o equivalente.
8.3.3.2. Las soldaduras depositadas par procedimientos WPS y correspondiente PQR y WPQ, no revisados
y aceptados previamente par el Contratante o su representante deben ser removidas par el Constructor bajo su
costa.
8.3.3.3. Las soldaduras se deben realizar bajo los procedimientos de soldaduras referidos en los incisos
siguientes o par combinaci6n de estos, sujetos a sus respectivas restricciones o aplicaciones.
8.3.3.4.

Soldadura de area metalico protegido "SMAW" (Shielded Metal-Arc Welding),


a) Los electrodes deben ser del tipo bajo hidr6geno, excepto como es permitido en b).
b) Los electrodes E6010 o E6011 pueden ser usados solo para soldaduras de ralz y pasos
subsecuentes en soldaduras a tope de acero al carbona, excepto en tubas de 50 ON y menores y
para materiales galvanizados soldados a partes sujetas a presion.
c) Excepto par Ia anterior los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz a menos que
ellado contrario de Ia raiz sea esmerilado o vaciado para sanear el metal y soldado nuevamente.
d) Los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz aplicados par un solo lado en aceros
inoxidables o aleaciones al Niquel.
e) Cuando las pruebas de impacto son requeridas para aceros al carbona o ioaja aleaci6n, se requiere
de PQR con prueba de impacto para cada proveedor y marca de electrodes, aun cuando el material
de aportes no requiere pruebas de impacto par su clasificacion.
f) El maximo ancho del cordon de soldadura debe ser de tres veces el diametro del corazon del
electrode o 16 mm, Ia que sea menor.

3.3.3.5.

Soldadura de area tungsteno con gas "GTAW" (Gas Trmgsten-Arc Welding),


a) El maximo ancho del cordon de soldadura debe ser de 1 0 mm.
b) Los procesos sin material de aporte eslan prohibidos.
c) El respaldo con gas inerte es requeridc para mat~riales de aleacion 1,25C,-.J Mo y superior, aceros
inoxidables, me tales no ferrosos y aleaciones, a me nos que Ia junta sea esmerilada o v:Jciarla para
sa near elmaterial y <e! ~;spaldc soldado.

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d) Cuando insertos consumibles son usados, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el
tipo estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geometricos de Ia junta e inserto incluyendo
tolerancias.
e) Material de aporte bajo especificacion ASME SFA-5.2 o equivalente no son permitidos para
soldaduras bajo este procedimiento.
8.3.3.6.

Soldadura automatica de areo sumergido "SAW" (Automatic Submerged Arc Welding),


a) El WPS se debe recalificar siempre que se cambie de fabricante de fundente (Flux) o alambre, o
cuando el fabricante cambie Ia calidad o grado de estos, aun cuando sea equivalentes, incluyendo
los dados como equivalentes bajo el documento extranjero ASME que se consideran adecuados
como sustitucion sin recalcificacion.
b) Fundente (Flux) activo, semiactivo o aleado no debe ser usado, solo se permite el usa de fundente
(Flux) neutral y este no debe contribuir elementos de aleacion a Ia soldadura.
c) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presion, Ia marca y fabricante de electrodos, fundente (Flux) y consumibles usados para el PQR, se
deben considerar variable esencial en WPS.
d) Los procesos manuales o semiautomaticos de procesos SAW no son permitidos para soldaduras
sujetas a presion, o soldaduras en partes sujetas a presion.
e) Es prohibido el re-uso de fundente (Flux) fundido o escoriado o fundente (Flux) re-triturado.
f) El maximo ancho del cordon de soldadura debe ser de siete diametros del electrodo.

8.3.3.7. Soldadura de arco metalico con gas por roci6 "GMAW" (Gas Metal Arc Welding Spray or pulse
spray transfer modes).
a) Las soldaduras para componente sujetos a presion de ben examinarse al 100 par ciento por
radiografiado o ultrasonido.
b) El ancho maximo del cordon de soldadura debe ser de 19 mm.
c) La forma y patron de transferencia, programacion, puntas de ajuste y calibracion del equipo de
proceso GMAW par pulsos, deben ser controlados y fijados como variables esenciales para todos
los parametres electricos y velocidad del recorrido en el WPS, las que deben ser calificadas por el
correspondiente PQR, e iguales en Ia produccion de soldadura. Siempre que estos datos o valores
son modificados o Ia fuente de energia de soldadura o modulo de control computarizado son
modificados el WPS debe ser recalificado.
d) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleacion 1,25Cr-1 Mo y superior, aceros
inoxidables, metales no ferrosos y aleaciones, a me nos que Ia junta sea esmerilada o vaciada para
sa near el material y el respaldo re-soldado.
8.3.3.8. Soldadura de area metalico con gas en transferencia Globular "GMAW-G (Gas Metal Arc Welding
with Globular Transfer):
a) Es permitido para pasos de raiz, soldados par un solo lado, examinadas con ultrasonido o
radiografiado al 100 par ciento.
b) Es permitido para pasos de raiz, sold ados por ambos Iadas, vaciando el paso de raiz para remover
el 100 por ciento del material depositado.
c) Es permitido para soldaduras de relleno en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales (no sujetos a presion), en materiales con espesores que no excedan 1 0 mm.
d) El : espaldo con gas inerte es requericio para materiales de aleacion 1,25Cr-1 Mo y superior, aceros
inoe<lclables, 111etales no ferrosos y alioaciones, a menos que Ia junta sea c.,,nerilad.l o vaciada para
sa near el mate1ial y el respaldo re-sold ado.
8.3.3.9. Soldadura de area metalico con gas en transferencia por corto circuito "GMAW-S" (Gas Metal
Arc Welding on Sl1ort Circuit Transfer):
a) Es permitido so'o para materiales de acero al ciirbono, que no sea compor:enle de llmnos clonde:

}e

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b) El paso de raiz, en soldaduras por un solo lado, debe examinarse con ultrasonido o radiografiado al
100 por ciento.
c) El paso de raiz, soldados por ambos Iados, vaciando el paso de raiz para remover el 100 por ciento
del material depositado.
d) Las soldaduras de relleno o cubierta en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales, esta limitado a materiales con espesores que no excedan 10 mm.
e) Las soldaduras en posicion descendente, bajo las 2:00 hrs, solo estan permitidas para pasos de
raiz.
8.3.3.10. Soldadura de arco con nucleo fundente en transferencia globular o por roci6 "FCAW" (Flux
Cored Arc Welding with spray o globular transfer):
a) Esta permitido para soldaduras de componentes sujetos a presion que son examinadas por
radiografiado o ultrasonido al 100 por ciento.
b) En soldaduras de partes sujetas a presion o de partes no sujetas a presion soldadas a partes a
presion debe ser usando gas de respaldo
c) En soldaduras de partes sujetas a presion o de partes no sujetas a presion soldadas a partes a
presion el modo de transferencia por corto circuito (short-circuit) no esta permitido.
d) El proceso FCAW no debe ser usado para pasos de ralz en soldaduras por un solo lado.
e) Las soldaduras con FCAW en materiales P-8, no son permitidas cuando Ia temperatura de diseiio
exceda los 480 oc.
f) Los electrodes deben estar identificados por el iabricante de estos, como multipasos.
g) Los cordones de soldadura deben tener un ancho maximo de 19 mm.
h) El diametro del electrodo no debe ser mayor de 3,2 mm.
i) El rango de movimiento transversal del electrode en Ia hilera del cordon no debe ser mayor de 5
diametros del electrode.
j) La posicion para soldar debe ser en estricto apego con Ia clasificacion designada para el material
de aporte, de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion II, parte C, o equivalente. Las
soldaduras verticales descendentes estan prohibidas.
k) Cuando son requeridas pruebas de impacto, el WPS debe ser calificado para cada marca y
fabricante de electrodes y consumibles usadas para Ia produccion de soldaduras.
I) Los electrodes y consumibles usados para Ia produccion de soldaduras deben ser de Ia misma
marca y fabricante, que los usados en el PQR El proceso debe ser calificado o recalificado para
cada marca y fabricante de electrodo y consumible usado, o cuando se cambie de marca o
fabricante aun cuando sean equivalentes.
m) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presion, Ia marca y fabricante de electrodes y consumibles usados para el PQR, se deben
considerar variable esencial en WPS de procesos de soldadora con FCAW con gas de respaldo.
n) El usa de FCAW con alambre auto respaldados es permitido solo para componentes no sujetos a
presion de materiales P-1, con espesores (pierna o garganta) maxirnos de 10 mm y no sujetos a
requisites de pruebas de impacto.
o) El uso del material de aporte EXXT-3 o EXXT-G y -GS (ASME SFA 5.20 o equivalente) no es
permitido.
p) Los materiales de aporte para soldaduras de componentes a presion o a componentes a presion de
acero ferritico diferentes a materiales P1 deben tener certificado de difusion de hidrogeno limitado
par H8 de acuerdo con AWS A5.20 o equivalente.
8.3.3.11. Soldadura de Arco por Plasma "PAW" (Plasma Arc Welding):
a) Es permitido solo en procesos de so!claduras completamente automaliz2dos de juntas a tope ode
revestimiento.
b) El respaldo con g;cs inerte es requerido para materiale:_, de aleacion 1,25Cr-1 Mo y supE'I ior. aceros
inoxidables, metales no ferrost:.s y aleaciones, a menos que Ia .iunta sea esmerilada o vaci<.ida par2

1Al PE.MEY
\.

ff

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sanear el material y el respaldo soldado nuevamente.


c) Cuando se usen insertos consumibles, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el tipo
estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geometricos de Ia junta e inserto incluyendo
tolerancias.

8.3.3.12. Soldaduras de electro escoria "ESW" (Eiectroslag Welding) y Soldaduras de electro gas "EGW"
(Eiectrogas Welding)
a) Son permitidos solo para soldaduras a tope, de aceros ferrlticos y en aceros inoxidables
austeniticos en que se permitan depositos de soldadura con contenido de ferrita y radiografiadas al
100 par ciento.
b) El alambre, fundente (Flux) o consumibles usados para Ia produccion de soldaduras con ESW,
deben ser de Ia misma marca y fabricante, que los usados en el POR. El proceso debe ser
calificado o recalificado para cada marca, fabricante o grado de electrode, fundente (Flux) o
consumible usado, o cuando se cambie de marca, fabricante o grado, aun cuando sean
equivalentes y no deben considerarse adecuados para sustitucion sin recalcificacion.
c) Todas las soldaduras producidas par procesos ESW o EGW deben dar granos finos par
tratamiento termico de austenitizacion. El procedimiento para el tratamiento termico debe ser
incluido en el WPS.
d) Todas las soldaduras producidas par procesos ESW o EGW deben ser 100 par ciento examinadas
par ultrasonido, lo que debe estar reflejado en el WPS y PQR.
e) Los PQR deben incluir todos los ciclos criticos y suscriticos de tratamiento termico. Si Ia
temperatura critica del tratamiento termico, debe repetirse para lograr las propiedades requeridas,
Ia probeta debe recibir este mismo tratamiento termico.
f) La calificacion de los procesos ESW y EGW deben incluir Ia prueba de doblez lateral.
8.3.3.13. Soldadura de pernos "SW" (Stud Welding), es permitida para soldar elementos no sujetos a presion
con diametro o seccion transversal de 25 mm o menores, a componentes a presion, donde el proceso debe ser
automatico o semiautomatico, con su respective WPS, PQR y WPQ.
8.3.3.14. El uso de otros procedimientos de soldadura requieren de Ia aceptacion explicita par parte del
Contratante. La solicitud debe estar acompafiada del WPS, PQR, WPQ, narrativa del procedimiento, que incluyo
Ia preparacion de Ia junta, Ia NOT antes de Ia soldadura, durante el proceso y despues de terminada Ia junta, Ia
aplicaci6n particular que tendra el proceso de soldadura, experiencia hist6rica documentada en Ia aplicacion del
procedimiento bajo las mismas condiciones de operaci6n, diseno y servicio, asi como de documento tecnico que
soporte su viabilidad. La notificaci6n o presentaci6n de Ia solicitud para el usa de un proceso de soldadura
diferente a los mencionados anteriormente, noes Ia aceptaci6n del mismo.
8.3.3:15. El material de aporte y consumibles debe ser de acuercio con el documento extranjero ASME/AWS
seccion II parte C, el usa de materiales de aporte equivalente, requieren de aceptacion explicita par parte del
Contratante, Ia solicitud del Constructor debe ser acompafiada par el correspondiente POR. Todo cambia de
materiales de aporte y consumibles, en terminos de equivalencia entre Norma o Documento extranjeros de
especificaci6n (ASME/AWS par AWS, entre otros), requieren de Ia reclasificaci6n del procedimiento y
aceptacion del .oxplicita del Contratante.
8.3.3.16. El usa de materiales de aporte o consumibles genericos o sin clasificacion o sin especlfica
composici6n quimica o mecanicc c!G acuc!do con ASME/AWS o equivalenle, como son los de idenlilic?dos con
UG", no son rermitidos.

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8.3.3.17. Los materiales de aporte o consumibles que no son recomendados para tratamientos termicos no
se deben usador para juntas con requisitos de tratamiento termico. Las soldaduras de Recipientes o
Componentes a presion de aceros al carbona relevados de esfuerzos despues de soldados o PWHT y
espesores de metal base superior a 13 mm, se deben producir con materiales de aporte que produzcan
depositos de soldadura de bajo hidrogeno.
8.3.3.18. Los materiales de aporte o consumibles recomendados para soldaduras par un solo paso no deben
ser usados para soldaduras de multiples pasos.
8.3.3.19. El material de aporte, debe ser tal que el material depositado de soldadura sea similar al de Ia
com posicion elemental, resistencia a Ia corrosion y propiedades mecanicas del metal base a ser soldado.
8.3.3.20. El analisis A1 y A2 del metal de soldadura como es indicado par el documento extranjero ASME
seccion IX o equivalente, debe ser recalificado siempre que el material de aporte es intercambiado.
8.3.3.21. El metal de aporte y ami lis is del metal de soldadura para materiales base p. 1 debe ser A 1 de
acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX o equivalente, no se permite el usa de materiales de
aporte deC- Y.Mo, para materiales base P-1.
8.3.3.22. El alambre solido para procesos de soldadura automaticos debe contener los elementos
principales requeridos para el deposito de soldadura. Los depositos de soldadura par procesos de area
sumergido no deben derivar en algun elemento principal del fundente (Flux).
8.3.3.23. En juntas soldadas entre dos aceros ferriticos diferentes o entre un acero Ferritico y un
Martensitico, el material de aporte debe coincidir con Ia composicion qulmica nominal de ambos metales base y
Ia propiedades mecanicas del metal de Ia soldadura ser conforme al del metal base mas desfavorable.
8.3.3.24. Los WPS y PQR de procesos con modos de transferencia de metal como son GMAW y FCAW deben
indicar el tipo de modo de transferencia de metal.
8.3.3.25. El modo corto circuito para transferencia de metal no debe ser usado para soldar aleaciones de 8 y 9
par ciento Niquel.
8.3.3.26. Los WPS y PQR deben indicar Ia composicion y flujo del gas de proteccion y del gas inerte de
respaldo, cuando sean usados.
8.3.3.27. Los gases empleados para procedimiento de soldadura son una variable esencial para los WPS.
8.3.3.28. Los PQR de un Fabricante o Constructor no califica el WPS de otro Fabricante o Constructor.
8.3.3.29. Los WPS para soldaduras en Recipientes o componentes que tienen requisitos de pruebas de
impacto, deben incluir las variables esenciales suplementarias citadas en el documento extranjero ASME
seccion IX articulo II o equivalente, y el PQR debe tener las pruebas de impacto "Charpy" correspondientes para
Ia soldadura y zona afectada par el calor que cum plan con Ia correspondiente TMDM ("MDMT") especificada.
8.3.3.30. Todos los PQR para WPS para produccion de soldaduras de acero al carbona y de baja aieacion,
deben incluir pruebas de dureza, en soldadura, material base y zona afectada par el calor.
8.3.3.31. Los PQR debe incluir los resultados de las pruebas de dureza Vickers (HV10 o HV5) o Rockwell
escala HR-15N) en Ia soldadura, :ona afectada par el calor y material base, :uando estas son reque,idco;: . para
las soldaduro:s.

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PEME.X

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8.3.3.32. Los WPS de soldadura por ambos Iadas della pared, debe especificar el procedimiento de prueba
estandar del Constructor (liquidos penetrantes o particulas magneticas), que confirme Ia sanidad del material y
raiz, despues del fondeo y limpieza de Ia soldadura opuesta.
8.3.3.33. El Fabricante o Constructor debe asignar a cada soldador y operador una identificaci6n que se use
para identificar las soldaduras realizadas par elias. La identificaci6n asignada al Soldador u Operador de
maquina de soldar se debe marcar en Ia junta soldada, asi como en el mapa de soldaduras.
8.3.3.34. El Fabricante o Constructor debe mantener actualizado el mapa de soldaduras y registro de los
Soldadores y Operadores de maquinas de soldar, con datos de su identificaci6n, fecha, resultado de Ia
calificaci6n del soldador y examenes realizados a las juntas soldadas. Estos registros deben estar avalados par
el Inspector del Fabricante y contratista, e integrado al expediente de integridad mecanica del Recipiente o
Componente a presion.
8.3.3.35. El tiempo y temperatura de tratamientos termicos se deben considerar como variables esenciales
en WPS y PQR para materiales P-3, P-4, P-5 y P-6. Donde una disminuci6n en el tiempo mayoral 15 par ciento
o temperaturas mayores del 10 par ciento con respecto a los valores calificados en POR, requieren de una
recalificar del WPS.
8.3.3.36. Las soldaduras entre materiales disimiles que deben ser PWHT, el PWHT debe ser conforme a los
requisites del material que tenga los requisites mas estrictos y deben ser verificado par pruebas en PQR.
8.3.3.37. Precalentamientos y Temperatura entrepasos.

a) El precalentamiento y temperatura entrepasos debe ser de acuerdo con esta Norma de Referencia,
con el soporte de POR, Donde los requisites de Ia temperatura de precalentamiento minima se
deben aplicar tambien para vaciado de soldaduras, cortes termicos y puntas de soldadura. La
temperatura de precalentamiento usada en Ia producci6n de soldaduras no debe ser menor que Ia
indicada en el WPS I POR correspondiente.
b) La temperatura de precalentamiento, debe ser medida cuando es posible a traves de todo el
espesor material en el lado opuesto de Ia fuente de calor. La temperatura debe medirse a un
distancia de 75 mm pero no menor de tres espesores del extrema de Ia junta soldable.
c) Aceros al carbona y ferrlticos deben precalentarse a 80 C como minima, cuando Ia superficie este
hilmeda, dentro de 75 mm de Ia junta.
d) La temperatura de metal base minima y maxima de precalentamiento como Ia de entrepasos debe
ser de acuerdo con el documento extranjero ASME Secci6n VIII y Ia secci6n IX o equivalente,
donde cualquier recomendaci6n o requerimiento de precalentamiento debe considerarse
mandatorio.
e) La maxima temperatura entrepasos debe ser especificada en el WPS y POR para aceros
inoxidables austeniticos, aceros inoxidables duplex y aleaciones no ferrosas., y para aceros al
carbona y de baja aleaci6n cuando Ia prueba de impacto es requerida, de acuerdo con lo siguiente
temperaturas recomendadas:
Grupo de material
Aceru al carbo no y baja aleaci6n
410 I 4108
405
;\lsacion 20Cb-3
CAGIif,i
Acero lnoxidable austenitico P-8

Maxima temperatura de
e11trepasos en oc
315
3'1f=,
25U
175
345
175

~PEME.X
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lnoxidables duplex P-1 OH


Aleaci6n Ni-Cu 400
Aleaci6n C-276
Aleaci6n 600
Aleaci6n 625
Aleaci6n 800, BOOH, BOOHT

f)

g)

REVISION: 0

150
150
175
175
175
175

La temperatura de precalentamiento o entrepasos debe ser medida por crayones indicadores de


temperatura, pir6metros de contacto, termopares o cualquier otro recurso adecuado. Los
crayones indicadores usados en aceros inoxidables austenlticos y aleaciones a base de Niquel,
no deben causar efectos corrosives o daiios al metal. Los crayones indicadores no deben
contener mas de 1 por ciento por peso seco de hal6genos o sulfuros o 200 ppm por peso seco de
hal6genos inorganicos. Es responsabilidad del constructor determinar Ia antorcha y su
temperatura.
Las temperaturas de precalentamiento de 149 C y mayores deben ser sostenidas en el metal
hasta que el proceso de soldadura es concluido. Si el proceso de soldadura es interrumpido, Ia
soldadura debe ser cubierta con material aislante para asegurar un enfriamiento Iento y gradual,
antes de continuar con el proceso de soldadura Ia soldadura terminada debe ser parcialmente
examinada con particulas magneticas o liquidos penetrantes. La temperatura de
precalentamiento y entrepasos debe ser sostenida durante Ia soldadura de raiz y pasos calientes.

8.3.3.38. Las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales P91 o T91 ), se de ben precalentar entre 222
C y 235 C y Ia temperatura entrepasos no debe exceder 315 C.
8.3.3.39. Las soldaduras de revestimiento "Overlay o Clad restoration" deben ser de al menos dos pasos, por
procesos automaticos o semiautomaticos, donde el PQR debe incluir analisis quimico complete del
revestimiento a un minima de 2 mm de profundidad o a Ia mitad del espesor del revestimiento, lo que sea
mayor, con respecto a Ia cara del recubrimiento despues de maquinada o acabado, y 100 por ciento de
examenes con liquidos penetrantes despues de maquinada o acabado.
8.3.3.40. Los WPS para soldaduras de revestimiento, deben indicar el metoda especifico de revestimiento y
Ia secuencia de soldadura, donde el traslape entre cordones debe considerarse como una variable esencial, las
que deben ser reproducidos durante Ia calificaci6n del procedimiento "PQR" y Ia producci6n de soldaduras.
Cuando son requeridos tratamientos termicos o PWHT, Ia probeta usada para calificar el WPS debe ser sujeta a
Ia maxima temperatura esperada durante el tratamiento termico.
8.3.3.41. El material de aporte para revestimiento de soldadura, debe estar dentro de los llmites de Ia
composici6n quimica requerida en Ia superficie del revestimiento o restituci6n de revestimiento integral,
incluyendo Ia diluci6n, considerando que el proceclimiento es capaz de cumplir los requerimientos de Ia
composici6n quimica en todo espesor minima requerido, pero no a menos de 2 mm de profundidad o a Ia mitad
del espesor del revestimiento, lo que sea mayor, con respecto a Ia cara del recubrimiento despues de
maquinada o acabado.
8.3.3.42. El material de aporte de acero inoxidable tipo 310, solo debe ser usado para soldaduras entre
n1ateriales de acero inoxidable tipo 3:0.
8.3.3.43. El material de aporte y consumibles para soldaduras de aceros inoxidables austeniticos tipo 300,
(excepto tipo 31 0), incluyendo revestimientos y soldaduras de materiales no simi lares, se cleben aclquirir per el
Constructor con control de ferrila, para minimizar los pmblemas de agrietamientos calientes durante Ia :;c.ldadura
o p:ecipitc:dones de lase sigma du::,:lo el servicio. Donde el contenido ri<J ferrit8 clebe ser determinado par:1 que
ei :rumero de ferrila "~IF" este en el rango de 3 a 11, excepto para aceroc; tipo 3:ll que debe ser entre 5 y 11.

.PBv!EX
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8.3.4.

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PAGINA42 DE 107

Tratamiento termico.

8.3.4.1. Los Materiales o Componentes que requieran de tratamientos termicos de origen o suplementarios a
los Materiales, estos deben ser realizados par el productor del material de acuerdo con Ia especificaci6n del
material, a menos que se indique otra casa en Ia especificaci6n del Recipiente.
8.3.4.2. El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor en base a su lngenieria, disefio, procesos de
construcci6n y metalografia del Recipiente o Componente, deben determinar si es requerido un Tratamiento
Termico antes o despues de aplicar soldaduras, de acuerdo con esta Norma de Referenda, Ia especificaci6n del
Recipiente y el documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente.
8.3.4.3. Componentes sujetos a presion de acero al carbone o baja aleaci6n formados o doblados en
caliente o en frio deben ser tratados termicamente como es requerido de acuerdo con Ia especificaci6n del
material y esta Norma de Referencia, donde Ia temperatura de formado en caliente puede ser usada como
temperatura de normalizado, si Ia temperatura de formado es igual o mayor a Ia temperatura de normalizado,
durante el formado y durante el tiempo de normalizado, de Ia contrario deben ser normalizados despues del
formado cuando es requerido.
8.3.4.4. Las probetas para pruebas destructivas se deben tamar de los materiales despues de los
tratamientos termicos o someterse a los mismos tratamientos termicamente a los que son sometidos los
Recipientes o Componentes sujetos a presion.
8.3.4.5. El relevado de esfuerzos despues de soldaduras o PWHT, es obligatorio para Recipientes o
Componentes a presion fabricados de acero al carbona o baja aleacion, que manejen sustancias con grado de
riesgo a Ia salud 4, o es requerido par el servicios criticos, aun cuando esten exentos par el documento
extranjero ASME o equivalente, hacienda Ia precision de que el relevado de esfuerzos despues de soldaduras
o "PWHT" es par servicio (PWHT par servicio}, en toda Ia documentaci6n correspondiente.
La excepcion de PWHT para materiales P4 y P5 no es permitida en servicios de H2 S o H2 , o cuando el contenido
nominal de cromo del material ex cede 1,25 par ciento.
8.3.4.6. Para los tratamientos termicos, deben fijarse firmemente al Recipiente o componente, termopares
en el fonda, centro, cima y zonas de posible variacion de temperatura, a intervalos maximos de 4 500 mm tanto
en sentido longitudinal como circunferencial, para asegurar Ia uniformidad de las temperaturas durante el
proceso, pero no menos de cuatro termopares, registrando de forma continua las lecturas de todos los
termopares colocados, en Ia grafica del proceso de tratamiento termico. Cuando mas de un Recipiente o
Componente son cargadas en un mismo horno, cacla una debe tener colocadas los termopares necesarios de
acuerdo con Ia anterior, para que Ia temperatura en cada Recipiente o Componente sea Ia real y registrados en
graficas independientes.
8.3.4.7. La temperatura de Relevado de esfuerzos despues de soldaduras o PWHT, no debe exceder Ia
temperatura de transformaci6n del material, excepto por 8.3.4.13 de esta Norma de Referenda o explicita
indicacion del Licenciador o Contratante en Ia especificacion del Recipiente o componente a presion. Se permite
aplicar tiempos y/o temperaturas de permanencia mayores que los valores minimos establecidos para cada
material en el dncumento extranjero ASME sec<Ci6n VIII o equivalente, para el F'WHT, cuando no este
contraindicado pur el servicio, este permitido para cci materi2!, !' el materia no sufra periidas o z,fectaciones no
deseadas, como son descarburiccaci6n, grafitizacion o fragilidad excesiva entre otras.
8.3.4.8. El Relevado de esfuerzos despues de soldaduras o PWHT en Hec:ipientes o componentes con
materiales de driercnte composici6n (P-Numero), dd)e ser rle acuerdo con los re:;rsitos del material que
requiera mayor tEmperatura y el tiempo de permanencia rn;Js !:Jrgo a menos que este con\rainc!!carlo para

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alguno de los materiales.


8.3.4.9. Los tratamientos termicos despues de soldar, se debe realizar despues de que todos los procesos
de soldadura esten concluidos y antes de Ia prueba hidrostatica o hidroneumatica final.
8.3.4.10. No se permite Ia aplicacion de soldaduras, calor, barrenado o reparacion despues de tratamientos
termicos despues del sold ado, sin Ia aprobacion explicita par parte del Contratante. La solicitud del Constructor
debe estar acompafiada del procedimiento de reparacion asi como de los metodos de examen y pruebas no
destructivas.
8.3.4.11. El relevado de esfuerzos o tratamiento termico despues de soldaduras locales o parciales,
requieren aprobacion explicita par parte del Contratante, los que deben ser de acuerdo con esta Norma de
Referencia y Ia NRF-208-PEMEX-2008.
8.3.4.12. Los componentes o recipientes de materiales de acero ferritico se deben enfriar a Ia temperatura
del local antes de ser Relevados de esfuerzos o PWHT.
8.3.4.13. El relevado de esfuerzos despues de soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales tipo P91
o T91), debe ser entre temperaturas de 747 C y 775 C, sostenida de acuerdo con el documento extranjero
ASME seccion VIII o equivalente, con dos horas como minima para espesores hasta 50 mm y de cuatro horas
como minima para espesores mayores a 50 mm.
8.3.4.14. Despues de concluidas las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales tipo P91 o T91 ), Ia
temperatura de precalentamiento debe ser sostenida y despues enfriado a 150 C antes de tratamientos
termicos despues de soldados, o inmediatamente despues de concluidas las soldaduras cubrirse con
aislamiento para su enfriamiento Iento hasta temperatura ambiente antes tratamientos termicos despues de
soldados.
8.3.4.15. Las caras para asentamiento de empaques, y superficies roscadas se deben proteger para una
excesiva oxidacion durante los tratamientos termicos.
8.3.4.16. El calentamiento exotermico para tratamientos termicos despues de soldado, noes permitido.
8.3.4.17. Un maximo de dos ciclos completes de tratamientos termicos son permitidos para cada junta
soldada, incluyendo los de origen de los componentes.
8.3.4.18. La banda minima de tratamientos termicos locales o parciales. debe incluye el cordon de soldadura,
Ia zona afectada par el calor "HAZ" y Ia porcion del metal base adyacente, igual al ancho del cordon de
soldadura en su parte mas ancha mas el espesor nominal mayor, o 50 mm Ia que sea mayor, a cada lado de Ia
junta.

8.3.5.

Tolerancias.

3.3.5.1. La tolerancia dimensior12l de los Recipientes o compone!!l8s sujetos a presion, debe ser ci~ .1cuerdo
con esla Norma de Referencia (incluyendo el anexo 2), Ia esp.ocificaci6n del Recipiente y el dc..cumento
extranjero ASME Seccion VIII o equivalente, lo que sea mas estricto.
8.3.5.2. Las mediciones se clelfcll tamar sabre Ia superficie del mrelal base, y no sabre soldaduras, costuras u
.tras partes que distorsionen Ia mcicion.

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8.3.5.3. Las tolerancias dimensionales de soportes de internos removibles deben ser de acuerdo con Ia
especificaci6n o plano constructive del Fabricante de los internes, Ia NRF-136-PEMEX-2005 y esta Norma de
Referencia, aplicando lo rnas estricto.

8.3.6.

lmperfecciones o deficiencias.

8.3.6.1. Las imperfecciones en los materiales pueden ser reparadas, bajo aprobaci6n par parte del
Contratante, siempre y cuando Ia imperfecci6n este dentro de los valores de aceptaci6n de Ia Norma de
producci6n del material. El Constructor debe emitir una solicitud indicando Ia imperfecci6n, el destine para el que
se va usar el material y el procedimiento de reparaci6n, de acuerdo con esta Norma de Referencia y el
documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente. El Contratante se reserva el derecho rechazar Ia
reparaci6n de materiales, o el usa de materiales reparados. Los materiales con imperfecciones (aun dentro de
los valores de conformidad de Ia Norma de producci6n) o materiales reparadas, a ser usados en Recipientes o
Componentes que manejen sustancias con grades de riesgo 4, no son permitidos.
8.3.6.2. Las soldaduras deficientes, deben ser reparadas, usando el procedimiento (WPS, PQR y WPQ) de
reparaci6n previamente aceptado par el Contratante, elaborado en base a los requisites de reparaci6n de
soldaduras del documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente, y los de esta Norma de Referencia
considerando como minima:

a) El mismo procedimiento de soldadura que el empleado para Ia soldadura producida, incluyendo


variables esenciales y metodos de prueba.
b) Remover par completamente el defecto.
c) Confirmando su remoci6n con examenes de particulas magneticas o liquidos penetrantes.
d) Tratamiento termicamente si es requerido
e) Radiografiando de Ia nueva soldadura, mas 50 mm a cada extrema como minima.
f) Re-examinar Ia zona reparada y zona afectada par calor con llquidos penetrantes o particulas
magneticas, y radiografiado, cuando Ia profundidad de Ia cavidad reparada con soldadura ex cede 10
mm, o 10 par ciento del espesor menor en Ia junta.
8.3.6.3. Toda imperfecci6n o deficiencia se debe documentar con un mapa que incluya Ia imperfecci6n
original, el procedimiento de reparaci6n, los resultados de los examenes aplicados antes y despues de Ia
reparaci6n, e incluirse en el expediente tecnico de integridad mecanica.
8.3.6.4. Los materiales defectuosos que no puedan repararse satisfactoriamente se deben rechazar.

8.4.

Pruebas y Examenes no destructivos.

8.4.1.

General.

8.4.1.1. Las Pruebas y Examenes no destructivos se deben realizer bajo procedimientos previamente
aceptados por el Contratante, de conformidad um esta Norma de Referencia, Ia '.IRF-111-PEMEX-2006 y el
documento exir;;njero A.:.cME secci6n VIII y V, o eqr::valente

8.4.1.2. El Personal, Procedir;,iento, 1\paratos, Equipo e lnstrumentos, usados en pruebas o ,,,xamenes


deben eslar certificados y calificados segun corresponda, para el metoda y lecr,ic2 emplear, de acuerdo con ia
NRF-111-PEI,IL<-2006, ISO 97.12:2005, o NfV:X-EC-170~0-IMNC-2000 y Ley F "!eral sobre Metrologia y
Normalizaci6n.

!-'Etv!EX

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8.4.1.3. Las pruebas o exiimenes, se deben realizar por personal certificado nivel 2 o 3. La interpretacion de
los resultados de las pruebas o examenes debe ser por personal certificado nivel 3. Los informes de los
resultados deben ser firmados porIa persona facultada para hacerlo por ellaboratorio acreditado.
8.4.1.4. El Proveedor, Fabricante o Constructor debe examinar y verificar los materiales o componentes que
integran el Recipiente o parte sujeta a presion, para comprobar Ia conformidad de estos con respecto sus
certificados de materiales, asi como realizar las pruebas adicionales requeridos por esta Norma de Referencia y
Ia especificaci6n del Recipiente, para detectar imperfecciones que pongan en riesgo Ia integridad del Recipiente.
8.4.1.5. Todas las pruebas y exiimenes destructivos y no destructivos, realizados a los materiales, durante los
procesos constructivos y Ia prueba final de aceptaci6n se deben registrar, anexando los resultados, en el
expediente de integridad mecanica, de acuerdo con esta Norma de Referencia, Ia NOM-020-STPS-2002, Ia
NRF-049-PEMEX-2009 y Ia NRF-111-PEMEX-2006.
8.4.1.6. Los bordes cortados se deben examinar por PT o MT, para detectar grietas debidas al corte, tanto en
el borde como en el material base adyacente.
8.4.1.7. Las placas roladas, formadas o dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento o reducci6n de
espesores mayores al 10 por ciento, se de ben examinar por ultrasonido "UTS" o "UTI" (Ultrasonic straight beam
o Ultrasonic thickness measurement), para detectar laminaciones.
8.4.1.8. Los materiales que requieren de prueba de impacto se deben examinar por PT o MT para detectar
grietas superficiales.
8.4.1.9. Partes a presion soldadas a placas plan as de espesor de 13 mm o mayores para formar una junta de
esquina, el material base en Ia junta debe ser examinado con PT o MT antes de soldar, y Ia soldadura y zona
afectada por el calor despues de soldados.
8.4.1.10. Toda Ia superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presion se deben examinar
por MT o PT, despues de completado todos los trabajos de soldadura en Ia junta, y despues de tratamientos
termicos cuando es requerido, en base al nivel de radiografiado de acuerdo con lo siguiente:
MT oPT (3)_
Material base

Nivel de RT

Aceros al carbona

y baja aleaci6n

Sin Tratamiento
termico

con contenido
Con Tratamiento
nominal maximo
termico
de% Cromo
Aceros de baja aleaci6n con contenido
nominal mayor de 12: Cromo
Aceros austeniticos con temperatura

de diseAo de 65

oc a 390 oc

! Aceros austeniticos con temperature

Par puntas
Total
Par puntas

Soldaduras
circunferenciales

y lonqitudinales
No
No
No

Boquillas
(1)
No
Si
No

Componentes
asociadas.

(2)
No
No
No

Total

No

Si

Si

Puntas I Total

Si

Si

Si

Par puntas
Total

No
No

No
Si

No
No

s~
Puntos I Total
Si
Si
[__de disefi\J su~erior de 390 "C
- =::-:-:;
-- ---..
(I) lncluye soldaduras entre boqurlla y placa de 1eluerzo, recrprente y placa de refuerzo, L.oqurlla
y recrprente baJo placa
de refuerzo (esti'! examinRda antes de colocar Ia pbr::.a de refu~rzo).
(2} lncluye componentes no .::; presiOn soldados a partes sujetas a rw:::si6n como soportes estrudurales, gr;c~pas externas e
internas, soportes de platos, sorortes del recipiente, entre otros.
(:3) Cu;--mdo Ia superficie de las solLL!dt:ras interimes son inaccesibles por l:c:c; dimensi-H1AS del Recipiente, estas dsL:.r-:;n
ser c;;amin<:.1das antes de Ia soldadura de cic1 re.

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8.4.2.

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Exam en Visual "VT".

8.4.2.1. Los examenes visuales se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 9 y seccion VIII o equivalentes.
8.4.2.2. Los examenes visuales se deben realizer con Ia adecuada iluminacion, usando lamparas,
amplificadores u otro dispositive que aporte una mayor definicion en el examen.
8.4.3.

Radiografiado "RT".

8.4.3.1. Los examenes de RT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 2 y seccion VIII o equivalentes, usando peliculas de grana fino, alta definicion, alto contraste, y de toma
unica (single-film), de longitud minima de 250 mm.
8.4.3.2. La densidad de Ia toma debe ser de 1,8 a 4,0 para rayos 'X', y 2,0 a 4,0 para rayos gama. Cuando en
estes intensidades en Ia variable de espesores se hace impractico el uso de peliculas de toma unica, puede
usarse pellcula de doble toma, con Ia aceptacion del Inspector del contratante. Para el uso de esta tecnica de
doble toma, Ia densidad de Ia toma debe ser entre 2,6 a 4,0 y para combinacion de pelicula de doble toma con
una densidad minima de 1,3 por cada pelicula.
8.4.3.3. El radiografiado de soldaduras en secciones tubulares de 65 ON y menores, puede ser por media de
tecnicas de proyeccion eliptica, con al menos dos exposiciones separadas localizadas a 90 grados.
8.4.3.4. El Radiografiado total o al100 por ciento (radiografiado de toda soldadura sujeta a presion, en toda su
longitud) es obligatorio para Recipientes o juntas a presion:
a)
b)
c)
d)

Que manejen sustancias con grado de riesgo a Ia salud de 4 o 3.


Que manejen sustancias con un grado de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4.
Con espesor nominal o junta sold ada de 38 mm y mayores.
De Calderas o ~eneradores de vapor no sujetos a fuego eli recto cuya presion de diseiio excede 345
kPa (3,5 kg/em ).
e) Se indique en Ia especificacion del Recipiente o componente a presion, radiografiado total o
eficiencia de 1,0.
f) Todas las juntas donde el diseiio de Ia junta o componenle este en base a una eficiencia 1,0.
g) Es requerido por el documento extranjero ASME Seccion VIII o equivalents.
Excepcionalmente cuando las juntas soldadas en esquina por condiciones geometricas no se puedan
radiografiar, se deben examiner al100 por ciento por ultrasonido "UTA" (Ultrasonic Angle Beam).
8.4.3.5. El radiografiado por puntos es obligatorio para Recipientes o partes sujetas a presion que manejen
sustancias con grados de riesgo 3, 2 o 1, excepto por 8.4.3.4., o donde las juntas son diseiiadas en base a una
eficiencia de 0,85.
8.4.3.6. Las tomas de radiografiado por puntas, se deben realizar al menos:
a) En cadc> costura circunferencial don de es in'ersectada por una costura longitw!inal,
b) Una par cad a i ,5 m o fraccion de soldaciura deposilada en cada componenle sujetos a presion y
diseiiado con eficiencia c!e juntas par puntas, pero no menos de tres en total, (dos par inciso a) mas
una en Ia costura longitudinal).
c) Una por ~ada soldador u operador que par:icipa en Ia produccion de soldaciuras, pero no menos de
tres en ictal de acuerdo con el inciso b). \:c;; en los pasos de una soldadura :,,Lervier-;con mas de un
soldador, una radiografia representa el trabajo de todos;.

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8.4.3.7. Cada toma radiogrilfica par puntas se debe realizar tan pronto como sea practice despues de cada 15
m de soldadura depositada o de Ia terminacion del incremento de soldadura que se va a probar.
8.4.3.8. Las radiografias requeridas para aberturas o soldaduras adyacentes a costuras o a costuras que son
cruzadas par soldaduras, entre otras, no se deben considerar como radiograflas para examen radiografico par
puntas.
8.4.3.9. Cuando el resultado del radiografiado de como resultado rechazo de las soldaduras, el incremento
en el radiografiado par puntas, se debe realizar a Ia brevedad en las soldaduras producidas par el mismo
Soldador u Operador bajo el mismo procedimiento, y si el resultado de este radiografiado resulta en rechazo de
estas soldaduras, las soldaduras se deben reparar y el Soldador u Operador debe ser retirado de cualquier
trabajo de soldadura que se realice para el Contratante, en tanto el Soldador u Operador no es recalificado y
probado en trabajos equivalentes con resultados satisfactorios.
Si el resultado de las segundas to mas es rechazo, tad as las soldaduras de ben radiografiarse al 100 par ciento.
8.4.3.10. Las soldaduras sujetas a procesos severos de formado, rolado o doblez (espesor I radio local igual
o mayoral 5 par ciento) se deben radiografiar totalmente despues del proceso de formado, rolado a doblez.
8.4.4.

Examenes con ultrasonido " UT"

8.4.4.1. Los examenes con UT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 5 y seccion VIII o equivalentes.
8.4.4.2. Las soldaduras examinadas par ultrasonido se deben examinar usando UTA (Ultrasonic Angle
Beam), en des direcciones.
8.4.4.3. Las soldaduras examinadas par ultrasonido no son aceptables si Ia onda (Echoes) de
discontinuidades excede Ia curva de referencia.
8.4.4.4. Cada cara de ranuras o biseles debe ser completamente examinado par ambos Iadas de Ia junta, si Ia
onda excede el 20 par ciento de Ia curva de referencia, Ia ranura debe ser completamente evaluada y con
precision clasificada y registrada.
8.4.4.5. Todas las soldaduras producidas con procesos EGW o ESW, se deben examinar al 100 par ciento
con UT despues del tratamiento termico para refinacion del grana (austenitizacion) o del PWHT.
8.4.4.6. Los Recipientes o Componentes forjados se deben examinar par UT de acuerdo con SA-388 o
equivalente, despues de los tratamientos termicos, clonde el patron de referencia debe tener el mismo espesor
nominal, com posicion y tratamiento termico que el material a examinar.
8.4.5.

Examenes con particulas Magneticas "MT".

8.4.5.1. Los examenes con MT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
:11ticulo 7 y seccion VIII o equivalenics.
8.4.5.2. Los examenes con MT de soldaduras debec incluir una banda deal menos 25 mm a cada lade de Ia
junta.
8.4.5.3. Si durante el examen con MT on:rre un quemadura por :.:1rco,
reexaminar poi' iViT bajo el metoda de "Yoke"

e:~:_:; se

debe remover y c::

~1rea

. . PEJVIEX
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8.4.5.4. El metodos de imanes estables o "Yoke" se deben usar en aceros endurecidos al aire, y Recipientes
o componentes tratados termicamente.
8.4.5.5. Todo elemento no sujeto a presion soldado a componentes sujetos a presion, de acero al carbona
templado y revenido, aceros de baja aleaci6n de alta resistencia, o aceros de aleaciones ferriticas, (excepto
aceros al niquel entre el 5 y 9 par ciento), se deben examinar por partlculas magneticas fluorescentes despues
del PWHT.
8.4.5.6. Los examenes con Particulas Magneticas Humedas "WMT" (Wet Magnetic Test) y Examen con
Particulas Magneticas Humedas Fluorescentes "WFMT" (Wet Fluorescent Magnetic Test), se deben
efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME secci6n VIII division 1, apendice 6 o equivalente, previa
limpieza mecanica o con chorro de arena en Ia soldadura, zona afectada par el calor y material base adyacente.
8.4.5.7. Los Examenes con MT nose deben usar en aceros de aleaci6n entre 4 y 9 par ciento de niquel.
8.4.6.

Examenes con liquidos penetrantes "PT".

8.4.6.1. Examenes con liquidos penetrantes se deben usar solo en materiales no magneticos y aceros de
aleaci6n de Niquel entre el 5 y 9 par ciento, a menos que se indique otra cosa en Ia especificaci6n del
Recipiente.
8.4.6.2. Todas las soldaduras de espesor mayor de 13 mm, en aceros austenitico al cromo-nlquel o duplex
ferritico - austenltico, se deben examinar con "PT" lncluyendo "HAZ", para detectar agrietamientos. Si las
soldaduras son tratadas termicamente, este examen se debe realizar despues del tratamiento termico.
8.4.6.3. Toda superficie revestida por deposito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser 100 par
ciento examinada con llquidos penetrantes, despues del desbaste, esmerilado o maquinado, de acuerdo con el
documento extranjero ASME secci6n VIII apendice 8 o equivalente.
8.4.7.

Pruebas de metalografia.

8.4.7.1. Pruebas de contenido de ferrita, se deben efectuar en el 10 par ciento de depositos de soldaduras
antes de cualquier tratamiento termico, pero no menos de 4 muestras par cordon de soldadura longitudinal y
circunferencial, una par soldadura interna de componentes no sujetos a presion soldados a partes sujetas a
presion y una par boquilla, de acero inoxidable austenlticos (excepto tipo 310 o alta aleaci6n) de Recipiente o
componentes con temperatura de operacion de 370 'C o mayores, o en secciones de l1ornos, o en soldaduras a
ser PWHT, donde el numero de ferrita aceptable debe estar dentro del rango de 3 y 11 o entre el range de 2 a
1 0 par ciento de ferrita.

El contenido de ferrita puede ser calculado usando el diagram a del docurnento extranjero ASME seccion II parte
C, SFA 5.9 o equivalente, en base al diagrama WRC para determinar el numero de ferrita o calculado en base al
diagrama "Delong" para determinar el porcentaje de ferrita, los metodos para determinar el numero de ferrita
pueden ser:
a)
b)
c)

Ferrit<Jescopio calibrado.
lnstrumentos magneticos calibrados de acuerdo con AWS A4.2 o equivalente.
El diagrama WRC Ferrita delta bajo analisis qulmico cuantitativo par Cr, Ni, C Mn, Si, N, Mo y Cb por
deposito de soldadura pmducidc,_ con limites FN 5,0 a FN ; 0,0.

Para revestimienk"'' par depr'lsito de soldadura (Ove:fccy o Clad restoration), que requier. ''control de ferrita de
8cuerdo con este inciso, se d::::hen examinar tomando cuatro mllestras par cada cordOn de ::;olclarlur.:J. en

PEJ.AE.X

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restauracion o una par cada metro cuadrado de soldadura depositada como revestimiento par soldadura y dos
muestras par cada boquilla.
8.4.7.2. Los revestimientos par deposito de soldadura (Overlay o Clad restoration) se deben analizar
quimicamente para reporter el contenido de los elementos principales como son dados en el documento
extranjero ASME seccion II parte C o equivalente, de acuerdo con las practices del documento extranjero API
RP582:2001 o equivalente, en al menos a 2 mm de profundidad o a Ia mitad del espesor del revestimiento Ia que
sea mas profunda, con respecto a Ia superficie terminada del revestimiento.
8.4.7.3. El amilisis quimico de revestimientos par soldadura en restauraci6n de revestimientos integrales
(Clad restoration) es de una muestra par cada procedimiento usada y una par cada cordon o faja restaurada y
una par cada cordon longitudinal producido, y si cualquier muestra resulta deficiente, todas las soldaduras se
deben verificar y reparada.
8.4.7.4. El anillisis quimico de revestimiento par soldaduras (overlay) es de una muestra par cada seccion o
subensambles como son cubiertas, tapas, canulas o cilindro, boquillas, brides, entre otros y de una par cada
fraccion de 1,5 metros cuadrados de revestimiento depositado en componentes mayores, pero no menos de una
par cada procedimiento usado en Ia produccion de soldaduras.
8.4.7.5. Los amilisis quimicos en revestimientos par soldadura de aceros inoxidables austeniticos deben
reporter el contenido de C, Nb (Cb), Cr, Mn, Mo, Ni, y Si., el Ti se debe reporter para aceros inoxidables
estabilizados, y el Nitrogeno se debe reporter para revestimientos producidos bajo procedimiento con gas de
respaldo. El numero de ferrite (FN) debe ser entre 3 y 8 cuando es determinado par instrumentos magneticos o
calculados usando los diagramas de ferrite, el diagrama Delong debe ser usado solo cuando el contenido de
nitrates es medido y registrado. El contenido de ferrite debe ser medido antes del PWHT.
8.4.7.6. Los revestimientos par soldadura (overlay o clad restoration) de Monel debe tener como maximo el
5 par ciento de contenido de hierro.
8.4.7.7. Pruebas metalogrilficas usando analizadores portatiles de espectrometro de emision optica de area
electrico no son permitidas.
8.4.7.8. Los barrenos o muescas para tomas de muestras de metalografia se deben revestir con el mismo
procedimiento de soldadura usado en Ia produccion del revestimiento, antes del examen con liquidos
penetrantes.
8.4.8.

Pruebas de dureza.

8.4.8.1. Las pruebas de dureza para Ia calificaci6n de procedimientos de soldadura y produce ion de soldaduras
debe ser usando el metodos Vickers HV 10 o HV 5 de acuerclo con ISO 6507-1 o Rockweii151J de acuerdo con
ISO 6508-1. Las pruebas de dureza bajo el metoda HRC de acuerdo con ISO 6508-1, es permitido solo cuando
el esfuerzo de disefio no exceda dos tercios del especifico esfuerzo minima de cedencia y Ia soldadura es
PWHT.
8.4.8.2. Los puntas de lectura'; de Ia pruebas de dureza para Ia ,_.,J!ificaci6n de procedimientos de c;cidadura,
se de realizer de acuerdo con el ;nciso 7.3 3.3 del ISO 15156-2:2008, a mem,~. que se indique otra coc;a en Ia
especificaci6n del Recipiente, e independientemenle si el Recipiente o Equipo esta en servicio de H2 S o no.
8.4.8.3. Las soldaduras prod :reid as en los Recipientes o Componentes a presion de acero al cc.rl:.ono y baja
::>leaci6n para servicios con susL:1::cia con grados de riesgo 2, 3, o 4, de!;,c:n tener control de dure?c~ en Ia
soldadura y zonA afectada par el calor, de acuerch con Ia siguiente:

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!" E.I,JI EX

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a) Las pruebas se deben realizar par el interior del Recipiente a par el exterior cuando se tenga
revestimientos a no sea factible el ingreso al Recipiente.
b) Las pruebas se deben realizar despues del PWHT cuando este es requerido.
c) Se debe tamar una lectura par cada cordon longitudinal, entendiendo par lectura una toma en Ia
corona de Ia soldadura, una a cada lado de Ia soldadura yen Ia HAZ.
d) Se debe tamar una lectura par cada cordon circunferencial en Recipientes con Dl de 1 200 mm y
menores y dos (a cada 180') para Recipientes con Dl mayores.
e) Se debe tamar una lectura par cada boquilla en Ia junta cuello-recipiente.
f) La dureza maxima debe ser de acuerdo con Ia siguiente, a menos que se indique otro valor en Ia
especificacion del Recipiente a sea requerido par servicio critico (anexo 1).
Material P-Numero
P1 Grupos 1, 2, y 3
P3y P4
P5A, P5B, Grupo 1
P5B (F91, P91, T91, WP91)
P5C
P6
P7
P1 OA, P1 DB, P1 OC P1 OF
P11

Maxima dureza HV
236
236
247
261
247
247
247
236
236

8.4.8.4. Los Recipiente o Equipo en servicio critico, debe tener control de dureza, y a menos que un
muestreo mas estricto se indique par el Licenciador a Contratante, se deben tamar:
a) Dos lectures (entendiendo par lectura, las lomas en Ia soldadura, zonas afectadas par el calor y
material base) para cada cordon de soldadura longitudinal, pero no me nos de una par cada proceso
de soldadura utilizado y una par cada 4 m a fraccion de soldadura longitudinal depositada.
b) Tres lecturas a cada 120' para cada cordon de soldadura circunferencial pero no menos de una par
cada 3 m de soldadura y una par cada proceso de soldadura utilizado.
c) Una lectura par cada soldadura en las boquillas (una para Ia soldadura cuello-brida, una para cuellorecipiente, una para cada soldadura longitudinal a circunferencial del cuello, y par cada proceso de
soldadura utilizado).
d) Una lectura par cada componente interior no a presion soldado a companies a presion. pero no
men as de una toma par cada 4 m de soldadura depositada.
e) Los limites de dureza deben ser de acuerdo con el anexo 1 de esta Norma de Referencia.
Las lecturas se deben realizer clespues del tratamiento termicos final, par el lado en que Ia soldadura esta en
contacto con Ia sustancia del proceso, y solo en casas excepcionales cuando no sea posible el acceso interior,
las soldaduras se deben examinar par el interior antes de Ia costura de cierre y par el exterior despues del
tratamiento termico a PWHT.
8.4.9.

Pruebas de impacto.

8.4.9.1. El Coniratista, Proveedor Fabricante o Constructor debe verificar si ,,, requiaen pruebas de
impacto "Charpy V-notch" para materiales y soldaduras, en relacion a Ia TMDM ("lvlDMT") del Recipiente o
componente a presiOn, aun cuando no se indique en Ia especificaciCHl del Recipiente.
8.4.9.2. Las pruobas de impacto deben ser de c.cuerdo con ISO 148 parte 1, 2 y : .:.1 documento extranjero
ASME seccion Viii a equ;n!ente, donde Ia temperc.tura de Ia prueba debe ser igual o :nenor (!18s baja) que Ia

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TMDM ("MDMT") requerida e inferior a Ia minima de Ia especificacion del material.


8.4.9.3. Cuando las placas de prueba del Recipiente no cumplen con los criterios de aceptacion de Ia prueba
de impacto, las soldaduras representadas par las placas no son aceptables.
8.4.9.4. Cuando las pruebas de impacto son requeridas, los materiales deben ser adquiridos con las
especificaciones particulares de requisitos suplementarios correspondientes.
8.4.9.5. La orientaci6n de Ia probeta para pruebas de impacto debe ser "Longitudinal" para todas las placas
que forman cilindros y que tienen Ia direccion de rollado final de molino circunferencial., y "Transversal" para
todos las placas que conformen cubiertas, o porciones de cubiertas, conos y para toda placa que se role en
direccion de rollado final de molino paralelo a Ia linea de centro de cilindro.
8.4.10.

Prueba hidrostatica.

8.4.10.1.EI Fabricante o Constructor debe probar hidrostaticamente todo Recipiente o Componente a presion
de acuerdo con Ia NOM-020-STPS-2002, esta Norma de Referencia, Ia NRF-150-PEMEX-2005, Ia
especificacion del Recipiente y el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente.
8.4.10.2.La prueba hidrostatica se debe efectuar en presencia del Contratante o su representante, despues de
que todas los procesos construccion y pruebas o examenes esten concluidos y aceptados par el Contratante y
antes del proceso recubrimiento anticorrosive, con Ia finalidad de asegurar Ia integridad estructural del recipiente
y verificar que no existan fugas.
8.4.1 0.3. La prueba hidrostatica de fabricacion o construccion, debe conducirse bajo el procedimiento del
Fabricante o Constructor previamente aceptado por el Contratante, con el Recipiente en posicion horizontal
debidamente apoyado, sabre una superficie nivelada, conectando directamente al Recipiente al menos dos
indicadores de presion de caratula (con escalade 1,5 a 2 veces de Ia presion de prueba), ubicados ambos en lo
mas alto del Recipiente a una misma elevacion y Ia mas distante uno con respecto del otro. Un indicador de
presion sera (el oficial) para controlar, registrar y graficar Ia presion de Ia prueba hidrostatica y el otro como
testigo de comparacion, donde Ia diferencia entre indicadores de presion no debe ser mayor al10 par ciento de
Ia legibilidad del lndicador de presion principal, para que se de como val ida Ia prueba.
Excepcionalmente Ia prueba hidrostatica de Recipientes o Componentes que par sus grandes dimensiones o
caracteristicas son construidos y armadas en sitio en su posicion de operacion, pueden ser probados en su
posicion final, los que deben estar diseiiados para esa condici6n de prueba, incluyendo sus apoyos y
cirnentacion.
8.4.10.4.La presion de prueba hidrostatica final para Recipientes nuevas debe ser calculada de acuerdo con
el inciso 8.2.1 de Ia NRF-150-PEMEX-2005, donde el valor de Pd "Presion de diseno" en Ia ecuacion debe ser
sustituido par el valor de Ia PMPT ("MAWP"). Pero en ningiln caso menor a Ia presion de calibracion del
dispositive de seguridad, mas el10 par ciento de esta, en cumplimiento con Ia NOM-020-STPS-2002.
(La PMP "MAP" nuevo, PMP "MAP" corroldo y PMPT ("MAWP") se debe calcular para todos los Recipiente o
Componentes a presion sin excepcron e indicar en el certificado de falccicacion).
8.4.10.5.Los compartimientos, camaras independientes, o unidades combinadas
hidrostaticarnents Je form2 coeparada o independienlc, a su respetiva presion de prueba.

se

deben

probar

i!A:I 0.6. i_os Recipientes o cm;oponentcs disenados solo a v;,ci6 tot2l o parcial se deben p :obar
hidrostalica;nen!:e a una presion de prueba corno se indica en 8.4.10.4. de esla Nmrna c!e Referencia pero no a

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menos de 110 kPa (1,1 kg/cm 2 ).


8.4.10.7.Antes de Ia prueba hidrostatica el interior y exterior del Recipients o parte sujeta a presion, se debe
limpiar, para que todas las soldaduras y superficies esten libres de escoria, escamas, incrustaciones o cualquier
otro residua, que durante Ia prueba hidrostatica puedan ocultar u obstruir pores, fisuras, fugas, lagrimeos o
cualquier otro defecto.
8.4.10.8.La presion de prueba hidrostatica, se debe mantener despues de estabilizada Ia presion (con bomba
apagada y a valvula cerrada), durante todo el tiempo en que se efectua el examen visual en deteccion de fugas,
lagrimeos o escurrimiento, en todas las soldaduras y superficie del Recipients o components a presion, pero no
menor de 30 minutes. El abatimiento de Ia presion durante Ia inspeccion visual o los 30 minutes, es causa de
rechazo de Ia prueba hidrostatica.
8.4.10.9.EI uso de liquidos alternatives al agua de acuerdo con Ia NRF-150-PEMEX-2005, para Ia ejecucion
de Ia prueba hidrostatica requiere de aprobacion explicita por el Contratante, el que se reserve el derecho de no
aceptarlo o solicitar requisites adicionales.
8.4.10.10. En adicion a el incise 8.4.3 de Ia NRF-150-PEMEX-2005, Ia temperatura del metal durante Ia
prueba hidrostatica se debe mantener al menos 17 'C arriba de Ia TMDM ("MDMT") del Recipiente o
componente a presion, y cuando Ia temperatura excede 50 'C, Ia prueba debe suspenderse liberando toda Ia
presion, alcanzada en tanto Ia temperatura se abate por debajo de 50 'C. El Recipients o componente a presion
no debe ser presion ado hasta que el Recipients y liquido esten a Ia misma temperatura.
8.4.11. Prueba neumiltica.
8.4.11.1. La prueba de presion final neumatica o hidroneumatica, excepcionalmente se puede realizer en
sustitucion de Ia prueba hidrostatica, del Recipients o components a presion, bajo aprobacion explicita del
Contratante, para lo que el Constructor debe justificar documentalmente que es mas segura, Ia prueba
neumatica o hidroneumatica, que Ia hidrostatica, adjuntando el procedimiento para Ia ejecucion de Ia prueba,
donde el Contratante se reserve el derecho de no aceptar Ia realizacion de Ia Prueba neumatica o
hidroneumatica, o solicitar requisites adicionales. La condicion de apoyo (peso lleno de agua), no es una
justificacion (ver parrafo 8.1.5 de esta Norma de Referencia).
8.4.11.2. Todas las placas de refuerzo y respaldo se deben sujetar a una prueba por fuga, con aire a una
2
presion minima de 100 kPa (1 kg/cm 2 ) y no mayor de 150 kPa (1 ,5 kg/crn ) y solucion jabonosa de acuerdo con
el documento extranjero ASME secci6n V articulo 10. Los barrenos para Ia prueba deben ser de 8 DN-NPT, los
que se deben tapar con sellador o tapones de teflon, que pennitan Ia liberacion de Ia presion que se pueda
presenter entre Ia placa y Ia pared del Recipients en condiciones de operacion.

8.5.

Limpieza y Recubrimientos.

8.5.1. Los Recipientes o Componentes se deben mantener durante el proceso de construcci6n, asl como a
su entrega, totalmente limpios por el interior y exterior, libres de grasas, chisporroteo de soldadura,
laminaciones, oxiclo 1 cualquier sustancia o material extra no y ajeno al Recipiente o Components.
8.5.2. Los Recipientes o Componentes se deben recubrir par el exterior (incluyendo, soportes principales,
gropas, boq.,illas, tapas, y cualquier otro cornponente que forme parte dd i\ecipiente o Componente), e int.riur
cuando aplique, con el sistema de proteccion anlicorrosiva (incluyendo primario, capaz de enlace y acabado
segun corresponclaj i<Cdicado en Ia especificaci6n del f'0~ipiente, Bases de Licitaci6n o Ccii!Terlo, eire .ocuerdo con
Ia Norma de Referencia NRF OG:JPEMEX-2006, a menus que se incliqlie olra casa.

PSVlE.X

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8.5.3. El recubrimiento anticorrosive interior y exterior segun corresponda se debe aplicar despues de Ia
prueba hidrostatica final y el examen visual de aceptacion par parte del Contratante o su representante.
entendiendo que liberado el Recipiente o components para el proceso de recubrimiento anticorrosive no se
permite trabajo adicional que no sea el de ensamble final y preparacion para em barque, montaje o instalacion.
8.5.4. Todos los Recipientes o Componentes, incluyendo los recubiertos, aislados, de acero inoxidable ode
alta aleacion y cambiadores de calor (cuerpo y bonetes o cabezales par separado) se deben identificar de forma
permanents con pintura de acuerdo con el sistema de recubrimiento anticorrosive y compatibles con el material
base, (incluyendo acabado metalico de aislamientos, o proteccion contra fuego, entre otros), con Ia Clave del
Equipo, Servicio e identificacion de peligro y riesgo (modelo rombo) de acuerdo con Ia NOM-018-STPS-2000, y
Seiiales de precaucion para indicar precaucion y advertir sabre riesgo presente, de acuerdo con Ia NOM-026STPS-2008 (como son superficie caliente), en Iugar optima para su rapida y facil visualizacion par el personal de
operacion del centro de trabajo, como par los servicios de emergencia, durante Ia operacion normal o casas de
emergencias.
8.5.5. La tipografia de Ia clave de identificacion, servicio, identificacion de peligro y riesgo (modelo rombo)
como de cualquier otra identificacion requerida, debe ser tipo Aria!, de un altura minima que pueda ser
distinguida con claridad por Ia vista humana normal, desde el acceso mas alejado del personal de operacion, de
acuerdo con Ia tabla F.1 "Tamaiio minima del sistema de identificaci6n (modele rombo)" de Ia NOM-018-STPS2000.
8.5.6. El color de Ia capa de acabado del sistema de recubrimiento anticorrosive en Recipientes y sus
componentes deben ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indiquen otros colores par el Contratante:
a) Con el proposito de reducir Ia absorcion de energia solar radiants, todos los Recipientes o partes
sujetas a presion, sin aislamiento y con temperatura de metal hasta 260 'C, deben ser de color
blanco puro RAL 9010, C:O M:O Y:O K:O, o PMS Blanco.
b) Con el proposito de reducir el consume energetico, aprovechando Ia radiacion solar, los Recipientes
o partes sujetas a presion, sin aislar, con temperatura de metal hasta 260 'C y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 'C, deben
ser de color negro intense RAL 9005, C:O M:13 Y:49 K:100, 6 PMS Negro.
c) Todos los Recipientes o partes sujetas a presion, sin aislamiento y con temperatura de metal mayor a
260 'C, deben ser recubiertos de color aluminio, en base a los pigmento de aluminio del
recubrimiento, de Ia contrario de acuerdo con a) o b), arriba.
d) Todos los soportes de los Recipientes (como son faldones, patas, mensulas y silletas entre otros) sin
proteccion contra fuego o fuera de aislamiento, deben ser de color pardo acre RAL 8001, C:O M:59
Y:100 K:18, o PMS 471.
e) Soportes y elementos estructurales secundarios y externos como son grapas para soportes de
escaleras, tuberias, plataformas., soportes o guias de tuberias y equipos, bastidores de plataformas,
entre otros deben ser de color pardo acre RAL 8001, C:O M:59 Y:100 K:18, o PMS 471.
f) Bridas, Cubiertas, Cabezales o Bonetes de cambiadores de calor sin aislamiento, deben ser de color
blanco, negro o aluminio de acuerdo con a), b) o c) arriba segun corresponda, a menos que se
indique otro color en las bases de licitacion o contrato.
g) Guardas de escaleras marinas, barandales (pastes, alfardas, roda-pie, travesaiios) de plataformas
en Recipientes, deben ser cl0 color amarillo seiial RAL 1003, C:G M:35 Y:90 K:O, o PMS 137.
h) Pescantes para maniobras, j:t:srtas d? seguridad de acceso o ri.escenso de escaleras o platafom1e>'
y gua1das de proteccion, deben ser p1ntadas con barras de 30 mm de ancho aproximado, a ,15
grades y espc1Ciadas a cada 30 mm (equidistanLes) de color amarillo seiial RAL ! 003, C:O M:35 Y:90
K:O, o PMS '137, y coior de contrasts (fonda) negro se1'1al RJ',L 9004, C:100 M:38 Y:O K:too, c) PMS
negro 6.

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i) Escaleras marinas (peldafios, estructuras laterales para el soporte de los peldafios, y Ia prolongaci6n
de esta par arriba del nivel de piso) deben ser de color verde sefial RAL 6032, C:100 M:O Y:54 K:20,
6 PMS 3288.
8.5.7. Los Recipientes o Componentes tratados termicamente o PWHT se deben identiiicar con Ia leyenda
"TRATADO TERMICAMENTE, NO CORTE, NO SUELDE, NO GOLPEE, ESTE EQUIPO", inmediatamente
despues del tratamiento termico e incluso despues del recubrimiento anticorrosive.
8.5.8. Los Recipientes y componentes de acero inoxidable se deben pasivar y limpiar par el exterior e
interior (si noes contraindicado par el Licenciador de acuerdo con el servicio o tratamiento termico), de acuerdo
con el documento extranjero ASTM A380 y A967 o equivalentes, despues de Ia prueba hidrostatica final.
8.5.9. Las superiicies de acero al carbona, baja aleaci6n y acero inoxidable, bajo aislamientos o
proteccion contra fuego se deben limpiar y recubrir con Ia protecci6n anticorrosiva de acuerdo con Ia NRF-053PEMEX-2006, y NRF-025-PEMEX-2009 o NRF-034-PEMEX-2004, y NRF-065-PEMEX-2006, segun
corresponds, y el documento extranjero NACE RP0198:2004 o equivalente.

8.6.

Embalaje, Transportaci6n y Almacenamiento.

8.6.1. La preparaci6n para embarque debe ser de acuerdo con los estandares del Proveedor, considerando
lo siguiente:
a) Las superficies maquinadas y las roscas deben ser protegidas con grasa inhibidora de corrosion u
otro agente anticorrosive.
b) Las boquillas que no cuenten con tapa, deben ser cubiertas con tapas de madera tri-capa de 13 mm
de espesor o plasticas, las que no deben ser mas chicas que el diametro exterior de Ia brida, fijadas
con al menos cuatro tornillos para diametros de 450 ON y con seis tornillos para diametros mayores.
c) Los copies roscados deben ser tapados con tapones machos de plasticos.
d) Las boquillas o copies de inserto deben tener tapones de material plastico, que protejan Ia
preparaci6n o maquinado.
e) Todas las partes internas y externas removibles, incluyendo tuberla ensamblada en el Recipiente o
componente deben ser debidamente soportadas y fijadas para que no sufran dafio durante el
trans porte, manejo o instalacion, donde los soportes, guardas o cualquier otro elemento temporal de
fijacion o proteccion deben ser pintados de color naranja, e identificados como "Eiemento temporal,
retirar antes de poner en operacion" para su rapid a identificacion y remocion.
f) Los recipientes deben contar con soportes o silletas para su transportacion cuando as! se requiera.
g) Los empaques con son suminislrados con el Recipiente o componcnte a presion deben ser nuevas.
No deben ser los mismos que se usaron durante Ia prueba hidrostatica.
h) Las partes de repuesto como esparragos, tuercas, empaques, e internos, entre otros, deben ser
contenidos dentro de envoltorios de polietileno o equivalentes, cerrados y estos puestos en cajas
cerradas con material relleno de polietileno expandido o equivalente.
i) Los instrumentos y elemento de control (cuando son suministrados), de ben ser empacados de forma
independient-.c clentro de envoltorios hermeticos c:Gn desecantes, y estos puestos en :ajas hermeticas
y cerradas con rnaterial relleno de polietileno exp2!iclido o equivalente.
j) Los Recipientes y sus componentes deben entregarse en un solo envio, junto con todos los
envol!crios o cajas, que constituyan partes del Recipiente o compr.nente, c! manual o instrucciones
de manejo y acarreo (izado, lransportacion, y almacenamiento) de todo Ed envi6 y Ia lista de
embarque. Lo q1e debera estar en todo mornet:re> disponible para el personal e:v:.o.rgado de las
operaciones de izado, trans porte y almacen.

J6PEMEX
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k) El Recipients o components debe ser enviado con una copia del expedients tecnico de integridad
mecanica, asi como con Ia lista de em barque, manuales de manejo y acarreo, instalacion, operacion
y mantenimiento, debidamente identificados cada uno de ellos en envoltorio independientes de
polietileno sellado, y contenidos en caja cerrada con material relleno de polietileno expandido o
equivalents.
I) La identificacion de peligro y riesgo (modele rombo) debe ser cubierta de forma tal que se
sobreponga Ia identificacion de peligro y riesgo temporal de acuerdo con las condiciones en que se
transporte el Recipients de acuerdo con las Normas y Reglamentaciones emitidas por Ia Secretaria
de Comunicaciones y Transports.
m) Los Recipientes con periodos de almacenamiento prolongado o de transports en condiciones
corrosivas o cuando el Contratante los especifique, deben ser completamente cerrados y sellados,
para que sean purgados y llenados con nitrogenos de acuerdo con 8.6.5 ..
8.6.2. Toda caja y material para embalaje debe ser adecuado para brindar Ia proteccion necesaria a las
condiciones ambientales durante el trasporte, acarreo y almacenamiento, asi como para el manejo izado,
transporte, acarreo y almacenamiento, en las condiciones mas severas.
8.6.3. El Recipiente, y todo Componente, Cajas, Envoltorios o Paquetes en lo individual, en si cada parte
del envio, debe estar debidamente identificada con todos los datos completes (incluyendo Nombre, numero
telefonico y correo electronico de Ia persona responsable) del Remitente, Proveedor o Contratista, todos los
datos completes del Destinatario o Contratante (incluyendo Nombre, numero telefonico y correo electronico de
Ia persona responsable), Clave y servicio del Recipients o Componente principal, numero de contrato de
PEMEX, numero de parte, Caja, Envoltorio o Paquete, numero de partida con respecto a Ia lista de em barque, y
en lo particular cad a caja, envoltorio o paquete ademas lo anterior con Ia lista de contenido dentro de este, las
marcas de proteccion, seguridad e identificacion de peligro y riesgo, segun corresponda.
8.6.4. Las silletas temporales para transportacion y estadia o almacenamiento, deben ser de madera
conformada al contorno exterior del Recipients o componentes, o de acero estructural con madera o hule de
alta densidad entre superficies de contacto entre el soporte y el Recipients o componente, diseiiadas para Ia
condicion mas severa de transportacion y almacenaje.
Los Recipientes horizontales pueden ser soportados durante el transports por sus propias silletas, cuando las
silletas y recipients son diseiiado para las condiciones de transportacion. Si una bola o las proyecciones de las
boquillas se extienden debajo de Ia placa base de las silletas, se deben usar extensiones fabricadas de algun
material apropiado para asegurar que las silletas del recipients provean un clara adecuado para Ia parte
sobresaliente.
8.6.5.

Embalaje para Transportaci6n maritima comercial.

8.6.5.1. Los Recipientes deben ser completamente cerrados y sellados, para que sean purgados y llenados con
nitrogenos, por media de un sistema presurizado, que mantenga una presion minima constante durante todo el
trayecto de transportacion (desde Ia salida del taller de construccion hasta Ia preparacion para instalacion).
Donde el sistema debera contar al menos con arreglo de valvulas para el purgado, llenado, vaciado y sosten de
presion, indicacion de presion en dos puntas y valvula de seguridad para relevo de sabre presion.
8.6.5.2. LDs Componentes que por su forr"" no puedan ser purgados y ller::c~dos con nitrogeno, deben ser
recubiertos par todo el interior y exterior par un sistema de recubrimiento maritima, que brinc!e proteccion para
ambiente salina y contaclo p~riodico con agua salada. El recuhrimiento debe ser removido par ,.,, Proveedor o
CJnuatista antes de Ia instalacion del components.

~ PE!VlEX
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8.6.5.3. Los Recipientes de acero inoxidable o aleaci6n de niquel sin recubrimiento anticorrosive exterior
deben ser recubiertos par el exterior con un barniz compatible con el material base, que brinde proteccion para
ambiente salina e inmersion en agua salina. El exterior debe ser lavado por el Proveedor o Contratista, tan
pronto se haya desembarcado, y el recubrimiento exterior removido al arriba en el centro de trabajo a menos
que se indique Ia contrario.
8.6.5.4. Los Recipientes o Componentes de acero inoxidable o alta aleaci6n, no deben ser transportados
sabre cubierta.
8.6.5.5. Cuando las dimensiones lo permitan los Recipientes o Componentes deben ser embarcados dentro
de contenedores cerrados, lncluyendo todas las partes de repuestos, documentos, y componentes menores
como instrumentos e internos, entre otros que deben ser contenidos dentro de envoltorios plasticos o
equivalentes, hermeticamente sellados con desecantes y estos puestos en cajas cerradas y hermeticas con
material de relleno de polietileno expand ida o equivalente.
8.6.6. Los materiales organicos de embalaje como madera entre otros, de Equipos o componentes
importados, deben ser tratamientos fitosanitarios de acuerdo con NOM-144-SEMARNAT-2004.

8.7.

Documentaci6n

8.7.1. El Constructor, Proveedor o Contratista y cada uno de sus subcontratistas o proveedores deben
generar y proporcionar al Contratante y a su representante, toda Ia documentaci6n de diseno, construcci6n,
inspecci6n y pruebas del Recipiente o Componente a presion, de acuerdo con esta Norma de Referencia, La
especificaci6n del Recipientes, las bases de Licitacion y Contrato., y Ia especificaci6n tecnica GNT-SSIMEG002-2008 o P.1.000.06 segun corresponda, a menos que se indique otra par el Contratante.
8.7.2. La revision o aceptaci6n por parte del Contratante o de su representante, como Ia omision de
estas, no Iibera al Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista de su responsabilidad de garantizar y dar
cumplimiento total con esta Norma de Referencia y de las que de esta se desprenden, quedando obligados a
subsanar a satisfaccion del Contratante, cualquier desviacion, omision, error, mala interpretacion, defecto, vicio
oculto, entre otros en que incurra.
8.7.3. Manual de Calidad, el Proveedor, FaiJricante o Constructor debe contar con Sistema de gestion de
Calidad certificado de acuerdo con NMX-CC-9001-IMNC-2000 o ISO 9001:2008, con sustentaiJilidad y cuidado
al media ambiente en base a NMX-CC-9004-IMNC-2000 o ISO 9004:2000, asi como un plan de calidad basado
en NMX-CC-10005-IMNC-2006 o ISO 10005:2005, conteniendo al menos los siguientes puntas, el que debe
estar a dis posicion del Contratante, su representante, o su Inspector, y de ser necesario proporcionado para su
revision y comentarios.
a)

b)

Se establezca una separacion clara y auto noma de las responsabilidades de Ia unidad de calidad e
inspeccion, mediante identidad organizacional, donde el personal no debe involucrarse en cualquier
actividad que puede entrar en conflicto con su independencia de juicio e integridad (con relacion a
sus actividades de inspeccion).
La unidad o depCcttamen!o de calidad e inspecci611, deben proveer salvaguardas .>~ntro de Ia
organizaci6n para asegurar Ia adccuada segregaci6n de las relaciones y las responsabilidades
rielegadas en provisiOn de los ser'.!i:ios de verificaci6n e inspecci6n p;jra Ia organizaci6n, donde no
deben exislir condiciones indebidas de fina:1ci"miento u otras condiciones quc limiten su
independencia, o ,-;,~lministre de manera discriminatoi"l::l.

. . PEIVIE.X
ComitC de Normalizaci6n de Petr61eos
Mexicanos y Organismos Subsidiaries

c)

d)

e)
f)

g)

h)

i)

j)

k)

I)
m)
n)
a)

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q)

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DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

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Revision de Ia especificacion del recipiente, bases de licitacion y contrato, contiene Ia informacion


minima necesaria en base a esta Norma de Referencia para que pueda proceder con los servicios
a suministro del bien en terminos del Contrato.
Se elabore, un programa de ejecuci6n que incluya lngenieria, lnspecci6n, Fabricaci6n y
Construcci6n segun corresponda, mostrando Ia ruta critica y eventos de pago. Registrando los
incumplimientos a eventos vencidos, generando el plan de mitigacion y recuperacion para que no
se incumpla con Ia ruta crltica y fecha de entrega.
Que Calculos, lngenieria de detalle y construccion, Construcci6n e lnspeccion, cumplan con esta
Norma de Referencia, Bases de licitacion, Contrato y Especificacion del recipiente.
Adquisicion, suministro y usa de materiales certificados, en Ia Fabricacion a Construccion de
Recipientes a presion a partes de Recipientes a presion, como comprobacion de cumplimiento de
los materiales con su respective Certificado del material.
Adquisicion y usa de consumibles con registro de calidad, como gases empleados en procesos de
soldadura entre otros, que se usen en Ia construccion de Recipientes a presion a partes de
Recipientes a presion.
Que los materiales que se empleen e integren al Recipiente a Componente, esten de acuerdo con
Ia lngenieria desarrollada, llevando y manteniendo un registro de !ados y cado uno de los
materiales (a Mapa de materiales) y consumibles, que incluya su rastreabilidad, elaborando para
cada uno de elias el reporte de Conformidad a No Conformidad.
Que el personal este calificado a certificado segun corresponda, para Ia !area, actividad, proceso,
examen a prueba que efectua y que estas esten bajo un procedimiento a practica aprobada y
probado, llevando y manteniendo un registro de toda Ia maquinaria, equipo, instrumento y personal
que interviene en Ia Fabricacion, Construccion e lnspeccion del Recipients a Componente.
Que todo proceso a !area de lngenieria, Procuraci6n, Fabricacion y Construccion, cuente con al
menos un punta de verificacion a inspeccion, antes de pasar a Ia siguiente, con registro de
Conformidad a en su caso de No Conformidad.
Que todo examen y prueba, se realice bajo procedimiento aprobado, con personal calificado nivelll
a Ill, a personas acreditadas, verificando que los resultados esten dentro de los criterios de
aceptacion, elaborando para todo examen a prueba un registro de Conformidad a en su caso de No
Conformidad.
Que todos los equipos, instrumentos, y servicios de metrologia cumplan con Ia Ley Federal sabre
Metrologia y Normalizacion, esta Norma de Referenda y Ia NRF-111- PEMEX-2006.
Que se registren, atiendan y cierran toda No Conformidad, interna a externa, notificando al
Contratante a su representante.
Que se cum plan y hagan cumplir las Normas de Seguridad y Proteccion al Personal y Media.
Se integre el expediente tecnico de integridad mecanica, desde Ia aceptacion del contrato,
asignando el numero de serie a tarea, al bien a servicio, integrando Ia informacion y documentos
hist6ricos como se generen, hasta Ia recepcion del Equipo a Componentes par el Contratante a su
representante y cierre del contrato a proyecto.
Que el expediente tecnico de integridad mecanica, este firmado par el lngeniero responsable del
Recipiente a Componente, el Personal de aseguramiento de calidad del Constructor y par el
personal acreditado de examenes a pruebas NOT, asl como par el Inspector a Representante del
contratante segun aplique.
El procedimiento que describa Ia elaboracion y custodia del expediente de integridad mecanica en
poder del Fabricante a Contratista o el lngeniero Responsable. El qte se debera conservar al
rile::: 10s por cinco arias despu8s de lc-1 --.~ida Uti! del equipo.

8.7.4. El Constructor, Prov~;edor o Contratista, debe elalx>~c'' y someter a revision y acept;;cion de!
Contratcmte o su representante, ios docurnentos indicados en los siguientes incisos, como minima, para cad~1
Recipiente o Componente a presion, debidamenle identificados (cada uno de elloc) c.on al menos Ia siguiente
informacion.

APEMEX
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a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
I)
m)
n)

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RECIPIENTES A PRESION

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Nombre y R6tulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.


Nombre del Proyecto.
Numero de Contrato del Contratante.
Titulo del documento.
Nilmero de identificaci6n del documento.
Nilmero de revision.
Descripci6n de Ia revision.
Fecha de Ia revision.
Nombre y firma del lngeniero Responsable del Recipiente o componente a presion.
Nombre y firma del responsable de calidad e inspeccion del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre y servicio del Recipiente o Componente.
Clave del Recipiente o Componente.
Nilmero de serie del Recipiente o Componente.
Lista del contenido y paginaci6n consecutiva.

8.7.4.1. Programa de Fabricaci6n o Construcci6n, que debe presentar de una forma clara, ordenada,
secuencial y calendarizada las siguientes actividades, eventos o procesos como minima, segiln aplique,
manteniendo correlaci6n con el plan de inspecci6n, indicando los puntas de espera de resultados, como del
atestiguamiento del Contratante, su Representante o Inspector, de verificaci6n e inspecci6n, entre otras.
a)
b)
c)

lngenieria de diseiio, detalle y construcci6n.


Adquisici6n de materiales y arriba de materiales, incluyendo internos si aplica.
Corte, habilitado, rolado y formado de cuerpo, cubiertas, boquillas, internos fijos, soportes
principales y secundarios, de estructura secundaria.
d) Presentaci6n, alineaci6n y ensamble canulas y cubiertas.
e) Procesos de soldaduras longitudinales y circunferenciales de canulas y cubiertas.
f)
Examenes y pruebas NDT antes y despues de soldaduras, tratamientos termicos y prueba
hidrostatica segun aplique.
g) Marcado Calavereado e instalaci6n de boquillas.
h) Marcado e instalaci6n de anillos de refuerzo, internos fijos, soportes de internos y externos.
i)
Presentacion de internos removibles.
j)
Revestimientos, cuando son requeridos.
k) Verificaciones dimensionales.
I)
Tratamiento termico.
m) Limpieza interior y exterior previa a Ia prueba hidrostatica.
n) Prueba hidrostatica final y de fuga en placas de refuerzo y respaldo.
o) Limpieza para aplicacion de recubrimientos, o pasivado.
p) Aplicaci6n de recubrimientos.
q) lnstalaci6n de internos removibles, si aplica.
r)
Verificaci6n dimensional final.
s) Limpieza, barrido, cierre, embalaje, inertizado y liberaci6n para envio.
t)
Carga y Transportacion, (indicando todas las etapas o escalas necesarias).
u) Arriba al centro de trabajo e inspecci6n de recepci6n.

'l.7.4.2. Plan de lnspecci6n, (como Ia solicitud de inspecci6n), debe SN de acuerdo con Ia ;F.rc-049PEMEX-2009 de acuerdo con el nivel II para bienes muebles (a menos que se indique nivel I en las bases de
licitaci6n o Conlr:tl) por su importancia en el proceso' y nivel IV para servicios.
1=1 Fabricante, Constructor, Provocclor, o Contratista, debe elaborar cro plan de inspecci6n y pruebas pore.:: rlar de
acuerdo con su Plan o Manual de Calidad, j::'lra cada Recipiente o Cornponenrc, i:cclicando para cada pruceso o

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actividad de diseno, fabricaci6n a construcci6n e inspecci6n, el procedimiento, el tipo de verificaci6n e inspecci6n


(documental a fisica, de observaci6n, de punta de espera, atestiguada a no atestiguada, entre otros), el metoda
de verificaci6n a inspecci6n, Ia intensidad de Ia verificaci6n a inspecci6n, los criterios de aceptaci6n y el registro
de resultado.
Donde el Plan de inspecci6n debe contener al menos las siguientes actividades a procesos a verificar a
inspeccionar.
a)
b)
c)

Calculo, lngenieria de detalle y de construcci6n.


Adquisici6n de materiales y consumibles certificados.
Comprobaci6n de cumplimiento de los materiales y consumibles con su respective Certificado del
material.
d) Rastreabilidad y estampado de materiales.
e) Examenes y pruebas en juntas antes de soldar.
f)
Preparaci6n de juntas antes de soldar.
g) WPS, PQR, Mapas de Soldadura.
h) NDT durante (cuando aplique) y despues de soldar, incluyen pruebas de dureza y metalografia
segun aplique.
i)
lnspeccion dimensional antes de tratamiento termico
j)
Tratamientos termicos.
k) NDT despues de tratamientos termicos, incluyen pruebas de dureza y metalografla segun aplique.
I)
Prueba Hidrostatica y de Fuga finaL
m) NDT despues de Ia prueba hidrostatica, incluyen pruebas de dureza y metalografia segun aplique.
n) lnspecci6n dimensional final
a) Limpieza, aplicacion de recubrimientos a pasivado.
p) Examenes NOT a recubrimientos
q) Limpieza final, barrido, carreado y Embalaje
r)
Liberacion para envio a em barque.
s) Revisiones de amarre y seguridad, de transportacion.
8.7.4.3. Memoria de Calculos, que debe elaborar considerando los requisites indicados en esta Norma de
Referencia, Ia especificacion del Recipiente a Componente, bases de licitacion y Contrato, incluyendo como
minima Ia siguiente, sin ser limitative:

a)

b)
c)
d)
e)
f)

Calculo y revision mecanico-estructural de todos los componentes sujetos a presion, que incluya dr,
dmr, PMPT ("MAWP") interna y externa, PMP ("MAP") interna y externa, TMDM ("MDMT"), presion
de prueba hidrostatica de taller y sitio.
Calculo y revision de esfuerzos locales en boquillas, so partes, grapas, entre otros.
Calculo y revision mecanico-estructural de los componentes no sujetos a presion, como soportes
del Recipiente, orejas de levantamiento, soportes de internos, grapas, entre otros.
Calculo que determinan las cargas, fuerzas y momentos transmitidos al recipiente, como son
viento, sismo, termicas, bajantes, caidas de presion, entre otras.
Calculo y revision de anclas y anclaje.
Calculo del pesos de:
Em barque y de levantamiento para in.,talacion si son diferentes.
o
Vacic. en posiciOn de operaci6n, c;:.r-npletarr:ente ensamblado, inciL;y,_:ndo rr;cubrimientos,
internos, tuberias, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, entre otros.
Peso en operaci6n.
,, Peso lleno de agua en posicinn de operacion completamenl0 9nsamblado, incluyendo
rccllhrimientos, internos, tuberias, eqllipos adosados, plataformas, ,oscalerccs, pescante,
ce1Tdmientos, c-;ntre otros.

_b~

i:!ElVlEX

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g)
h)

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Calculo y revision par condiciones de transportacion, incluyendo silletas temporales y condiciones


mariti mas cuando aplique.
Calculos y revision de levantamiento (izado) para embarque, e instalacion final si los pesos son
diferentes.

8.7.4.4. Dibujos de disei\o y detalles constructivos, deben contener al menos Ia siguiente informacion que
puede estar mostrada en un solo dibujos o en Iantos dibujos como sea necesario, claramente identificados y
referenciados entre estos. Todos los dibujos y detalles deberan estar dibujados a escala, hacienda Ia indicacion
de Ia escala correspondiente.

a)
b)

c)

Pie de plano y cuadros de referencia de acuerdo con inciso B. 7.3 de esta Norma de Referencia.
Datos de operacion:
Producto(s) o sustancias a contener.
Presiones de operacion interna y externa, y sus correspondientes temperatura de operacion.
Presion de calibracion de los dispositivos de alivio de presion positiva o negativa.
Niveles de liquidos maximo, normal, minima (pueden representarse en el dibujo).
Densidad del producto(s) a contener.
Servicio critico, identificado como el siguiente ejemplo:
- De Acido sulfhidrico severo, PH 2 0,4 kPa I 2 500ppm en peso I 4pH., o
- De Hidrogeno severo a alta temperatura, PH 2 3,5 Mpa a 450C.
Grado y tipo de riesgos de la(s) sustancia(s) a contener.
Datos de diseiio:
Norma de Diseiio y Construccion, incluyendo Fecha y revision: NRF-028-PMEX-20_, Rev_.
Presion o presiones de diseiio interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de
diseiio.
Tipo de barrido y correspondiente presion y temperatura.
Presion o presiones maxima permisible de trabajo y su correspondiente temperatura.
Temperatura o temperaturas mlnimas de metal y sus correspondientes presiones.
o
Corrosion o corrosiones permisibles.
Presion o presiones de prueba hidrostatica.
Tratamiento o tratamientos termicos, indicando si es par servicio.
o
Eficiencia de costuras circunferenciales y longitudinales.
Radiografiado de costuras circunferenciales y longitudinales.
Viento, indicando documento base, Velocidad regional, Clasificacion de Ia estructura segun su
importancia, Clasificacion de Ia estructura segun su respuesta y Categoria del terrene segun su
rugosidad.
Sismo, indicando documento base, Zona sismica, Tipo de suelo y Coeficiente sismica.
Cortantes y Mementos a Ia base, por viento, sismo y los que apliquen.
Materiales, incluyendo grado, tipo, requisites suplementarios, tratamientos termicos. (Cubiertas,
Envolventes, Boquillas, Cuello de boquillas, Esparragos y Tuercas interiores y exteriores, Placas
de respaldo o refuerzo, Internes fijos, Internes removibles, Soporte principal, Anillos de refuerzo,
Grapas externas, Anclas, entre otros).
Revestimiento(s). (par deposito de soldadura o chapas integrales, entre otros).
Recubrimiento(s:: (termicos "Aislamiento, Proteccion contra fuego, Refractarios" anlic.urrosivos
"interiores o exteriores", entre otros).
" Limpieza interior y exterior.
~esos ci<= Embarque, Vacio, Operacion y Ueno de agua (lleno de agua con todos sus
componentes, internes, recubrimientos, platafor :nas, escaleras entre otros, en su base y
posicion de oper:J::.it.n).
Normas, o documentos extranJeros complementarios.

.~ PBIIIEX
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Notas de diseno y construcci6n que complementen las caracteristicas y requisites para su


fabricaci6n, e lnspecci6n, como sea necesario.
d) Dibujo en elevaci6n, planta o vistas laterales, deben mostrar:
Todo componente, parte o pieza fija o removible que integra el Recipiente o componente a
presion, debidamente dimensionado e identificado. (Cuando los internos o externos removibles
son suministrados por otro diferente al Fabricante o Constructor del Recipiente, el Fabricante o
Constructor del Recipiente deben dibujar estos fielmente, en sus dibujos, indicando Ia referencia
al nilmero de documento del fabricante o proveedor de los internos).
Todas sus dimensiones principales y secundarias.
Espesores minimos (dm) de todos sus componentes.
Toda acotaci6n necesaria para ubicar o dimensionar partes o compontes, referidas a Ia linea de
tangencias inferior o linea de tangencia al norte oeste, o linea de centres, segiln corresponda.
Elevaci6n, Localizaci6n u orientaci6n de toda boquilla, internos fijos o removibles, externos fijos
o removibles, anillos de refuerzo, costuras principales, soportes o grapas, entre otros.
Dimensiones de soportes del Recipiente, incluyendo placa base, cartabones, placas o anillos de
compresi6n, cantidad y diametro de anclas, diametro de circulo de anclas, orientaci6n o
localizaci6n o disposici6n de anclas, segun corresponda.
Elevaci6n y localizaci6n de plataformas y escaleras, asi como las dimensiones de estas.
ldentificaci6n o Marcas de materiales con referencia a lista de materiales.
Simbolo de indicaci6n de coordenadas cardinales donde el 0" geometrico debe corresponder
con el Norte del centro de trabajo.
e) Tabla de boquillas, indicando.
ldentificaci6n o marca.
Servicio.
Diametro nominal.
Tipo de conexi6n, con tipo de cara, clase, material.
Cuello, con cedula o espesor, material
Placa de refuerzo, con diametro exterior, espesor y material.
Cargas y mementos permisibles en boquillas incluyendo diagrama de simbologia.
Proyecci6n exterior e interior (referida a linea de centres o linea de tangencias, este requisito
puede ser mostrado en detalles de boquillas).
Notas que indiquen requisites adicionales, como tapas, pescantes, internos, entre otros.
f)
Lista de materiales, conservando Ia identificaci6n o marca mostrado en el dibujo o detalle como en
el registro de materiales, indicando.
ldentificaci6n o marca.
Descripci6n.
Dimensiones diametro o ancho, longitud, espesor nominal y minimo cuando sea necesario.
Especificaci6n de! material incluyendo grado, tipo, requisites suplementarios y tralamientos
termicos cuando es requerido.
Cantidad de piezas o componentes.
Peso unitario y peso total.
g) Detalle de costuras circunferenciales y longitudinales.
h) Detalles constructivos, de todos los componentes o partes que integran el Recipiente, incluyendo
in:,,rnos fijos o removibles, y exler,os solc!2dos o no a partes a ,,resi6n, como escaleras,
pla;alormas, pescantes, entre otros, mustrando.
Juntas soldaclas con simbologia de acuerdo con el documento extranjero AWS A2.4 o
equivalente.
" Dimensiones y colas principalss v secundarias.
e
identificaci6n o marca de materia!t~s ,:::on referencia a Ia lista de materi:-::1 .:s.
e
1\Jotas cornpiernentarias.

~PEfvlEX
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8.7.4.5. Mapa de soldaduras, el mapa de soldaduras debe mostrar y contener de una forma clara y rastreable,
lo siguiente:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

h)

Todas las juntas soldadas del recipiente incluyendo partes no a presion soldadas a componentes a
presion.
Las NOT en Ia junta antes del deposito de soldadura, con rastreabilidad a los resultados.
El WPS y su correspondiente PQR, con el que se deposita Ia soldadura.
La clave y WPQ del soldador u operador que realiza Ia soldadura.
Precalentamiento de Ia junta y temperatura entre pasos durante el proceso de soldadura.
Los puntos de RT, con rastreabilidad tanto a soldadores u operadores como a los resultados y
peliculas del radiografiado, antes y despues de tratamientos termicos segun corresponda.
Las soldaduras o zonas a examinar con NOT, pruebas de dureza y metalografias, como se
requiera, con rastreabilidad a los resultados, antes y despues de tratamientos termicos y prueba
hidrostatica segun corresponda.
Registro y localizacion de soldaduras reparadas con rastreabilidad a los procedimientos de
reparaci6n y soldadura, como a los resultados de NOT.

Cuando sea necesario, el Mapa de soldaduras puede ser apoyado con registros, listas o mapas adicionales de
pruebas NOT, que se deben identificar como hojas anexas al mapa de soldadura, o usando los dibujos de
diseno y construccion, siempre y cuando se cumpla con lo anterior.
8.7.4.6. Procedimiento de Tratamientos Termicos, debe ser particular para el Recipiente o componente,
indicando al menos:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

Tipo de tratamiento termico.


Tipo de homo o calentamiento.
Grafica de temperatura- tiempo.
Temperatura de ingreso y retire de horno.
Precalentamientos si son requeridos.
Tipo de enfriamiento, indicando soluciones o aislamientos segun corresponda.
Tipo, cantidad y localizacion de termopares.

8.7.4.7. Procedimientos de NOT, Pruebas de dureza, Pruebas de impacto y Metalografia, en los que se
debe indicar al menos.
a)
b)
c)
d)
e)
f)

g)

El tipo de exam en o prueba.


La Norma de cumplirniento de Ia prueba y de evaluacion de los resultados.
Los instrumentos, patrones y aparatos, incluyendo sus Certificados y Dictamen de calibracion.
Niveles, Rangos, lntensidad o intervalos en los que se debe conducir el exarnen o prueba.
Narrativa de como se debe conducir Ia prueba, incluyendo dictamen, los registros de Conformidad o
No conforrnidad y Criterios de aceptacion.
Formatos de registro y conformidad.
Acreditaciones, Certificados y calificaciones de los Laboratorios, Operadores, y Evaluadores.

8.7.4.8. Procedimiento de Pmeba hidrostatica, se debe elaborc.r en lo particular para el Recipients. indicar 21
menoo;, el calculo del valor d~ !a presii'ln de prueba de acue1d<O con ei inciso 8.4.10 de esta i'!orrna de
Referencia., los intervalos de incremento y deere menta de presion, Ia ubicaci6n y arreglo de los man6rnetros graficador, los rangos y !egibilidad de los instrumcn!os, el tioo, caudal y presiones cie 12 o las bombas, el metodo
de inspeccion visual, las p!uehas de calidad del agua, los cnterios de conformidad e inforrne de lei prueba, entre
otros.

APE.MEX
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8.7.4.9. Procedimiento de Pruebas de fuga, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al
menos, el valor de Ia presion de prueba de acuerdo con el inciso 8.4.11 .2 de esta Norma de Referencia, Ia
ubicacion y arreglo de los manometros, controles y valvulas de desfogue de presion, los rangos y legibilidad de
los instrumentos, el tipo, capacidad y presion del compresor, el metoda de inspeccion visual y liquido de
deteccion de fuga, los criterios de conformidad e informe de Ia prueba, entre otros.
8.7.4.10. Procedimientos de limpieza y recubrimiento anticorrosivo, se debe elaborar de acuerdo con Ia
NRF-053-PEMEX-2006, indicando en lo particular para el Recipiente o componente, el Ambiente, Sistema de
recubrimiento, Descripcion, Criterios de aceptacion e lnspeccion.
8.7.4.11. Procedimientos de reparacion, se debe elaborar en lo particular para cada no conformidad reportada
que pueda ser reparada en base a esta Norma de Referencia, el que debe contener al menos.
a)
b)
c)
d)
e)

Descripcion de Ia no conformidad.
Fundamentos tecnicos que permitan Ia reparacion.
Narrativa de como se realiza Ia reparacion.
Pruebas y examenes requeridas antes, durante y despues de Ia reparacion.
Criterios de aceptacion de Ia reparacion.

8.7.4.12. Procedimiento de cierre y embalaje, debe ser elaborado par el proveedor o contratista para cada
Recipiente o componente, de acuerdo con 8.6. de esta Norma de Referencia, y entregado al Contratante.
8.7.4.13. Procedimiento de Construccion, se debe elaborar en lo particular para Recipientes o Componentes,
construidos, fabricados, ensamblados o probados en el sitio, o asi se solicite para fabricaciones en taller par el
Contratante, el que debera describir en forma secuencial las actividades y proceder, el equipo y maquinara a
emplear, Ia lista de personal administrativo, tecnico, de calidad e inspeccion, de seguridad, las medidas y
equipos de seguridad e higiene, el usa y despacho de materiales y sustancias peligrosas y no peligrosas, entre
otras.
8.7.5. El Certificado de Fabricacion o Construccion, se debe elaborar y emitir par el Proveedor, Fabricante
o Constructor del Recipiente o componente a presion, estableciendo bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, el disefio, Ia fabricacion o contracci6n, examenes, pruebas e inspeccion, se realizo en cumplimiento
total con esta Norma de Referencia, Especificacion del Recipiente, Bases de licitacion y Contrato, bajo los
siguientes lineamientos.
a)
b)
c)

d)

El Certificado debe ser de acuerdo con los formatos del Anexos 3.


El Certificado debe emitirse par Recipiente o Componente a presion.
El Certificados deben estar firmados par:
- Ellngeniero responsable (Perito profesionista),
- El Responsable de Calidad e lnspeccion del Proveedor, Fabricante o Constructor, y
- El Representante legal del Proveedor, Fabricante o Constructor.
El Certificado debe ser al menos par triplicado, claramente identificado "Original Usuario; Original
STPS y Original Proveedor, Fabricante o Contratista", para integrar Ires expedientes tecnicos de
integridad mecanica "Originates" (uno para el Contratante, otro para dar cumplimiento a Ia NOM0:'0-STPS-2002 y el tercero para ei ;:rchivo del Proveedor, Fabricante u Construr:tor).

8.7.5:1. Certificado de fabricacion o construccion parcial, los componentes sujetos a presion que se integren
a un F'r'cipiente a presion fabric coda o conslruido par otro, se deben cuminisirar con su Certificado de tdJricacicH:
o construcc'6r: parcial, de acuerdo 8. 7.5. de est a I'Jorma de Referencia.

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PSvlEX

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8.7.6. El Expediente de lntegridad Mecanica debe contener toda Ia informacion generada durante el proceso
de disefio y construcci6n del Recipiente o Componentes, hasta Ia entrega y aceptaci6n fisica par parte del
Contratante del bien o servicio contratado.
8.7.6.1. El Expediente de lntegridad Mecanica se debe elaborar para cada Recipiente o Componente a
presion, par triplicado con los Certificados de fabricaci6n originales, tanto de forma fisica como digital, un original
para el Usuario, otro para dar cumplimiento a Ia NOM-020-STPS-2002 y otro para el Fabricante, Constructor o
Proveedor, mas las capias fisicas y digitales adicionales (no originales) que se soliciten par el Contratante en las
bases de Licitaci6n o Contrato.
8.7.6.2. El Expediente de lntegridad Mecanica de Recipientes sujetos a Presion, debe contener al menos
los siguientes documentos, los que deben estar avalados respecto a su cumplimiento con esta Norma de
Referencia y Ia Especificaci6n del Recipiente, par:

Ellngeniero Responsable (Perito profesionista), y


El Responsable de Calidad e lnspecci6n del Proveedor, Fabricante o Constructor.

El Expediente de lntegridad Mecanica se debe entregar en carpetas de Ires argollas tamaiio carta, orientaci6n
vertical, con cubiertas rigidas debidamente identificadas con los mismos datos de Ia caratula, con separadores
para cada capitulo, paginaci6n consecutiva par capitulo, y foliado desde Ia caratula hasta su ultima hoja (excepto
el original fisico, para dar cumplimiento a Ia NOM-020-STPS-2002), incluyendo las que se presenten en blanco.,
en ldioma Espaiiol, con tipografia Aria! 10, y sistema de unidades de acuerdo con Ia NOM-008-SCFI-2002., o en
Iibras encuadernados y cosidos, de acuerdo con Ia anterior respetando el arden indicado a continuaci6n.
a)

b)

Caratula.
Nombre y r6tulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre del proyecto.
Numero de contrato del Contratante.
Titulo "Expediente de lntegridad Mecanica de Recipiente a Presion"
Nombre y servicio del Recipiente.
Clave del Recipiente.
Numero de serie del Recipiente.
Aiio de fabricaci6n.
Numero de tomo de tomos (ejemplo Torno I de Ill I Capitulo 1 a 5)
indice o Contenido (ejemplo).
Torno Capitulo Pagina.
I
1
1

Torno I.
c) Autorizaci6n de funcionamiento otorgado pm Ia STPS, considerando las excepciones de Ia NOM020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique Ia contrario.
d) Formato N-020 de Ia NOM-020-STPS-2002, considerando las excepciones de Ia NOM-020-STPS2002.
e) Documentos y reg'stros de fClbricaci6n.
Dibujo de Diset1n y de dete1lles, finales de como src construyi.
Dibujo de localizaci6n del l~ecipiente en el centro de trabajo.
~ Diagrama de tuberias e instrun-,e,,iaci6n "IJTI's".
Fotocopia o calca de Ia placa de Nombre e lden!ificaci6n.
Certificado de tabricaci6n o construccl6n.

}~

F!BviEX

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DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

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f)
g)

lnforme de Ia prueba hidrostatica final de Fabricacion o Construccion, y pruebas de fuga,


incluyendo grafica de presion, certificados de los instrumentos y dictamenes o certificados de
calibracion.
Manuales o lnstructivos de operacion en los que se incluyan los riesgos inherentes y medias de
control.
Dispositivos de seguridad del equipo.
Hoja de datos y memoria de calculo, de los dispositivos de relevo de presion (positive o
negative). certificado de fabricacion del los dispositivos de relevo de presion y sus dictamen o
certificados de calibracion.
Hoja de datos, certificados de fabricacion y dictamen de calibracion, de instrumentos de
medicion de presion del Recipiente a presion.

Torno II y sucesivos
h) Generales del lngeniero responsable, incluyendo copia de cedula profesional, titulo profesional y
reconocimiento como Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
i)
Acreditacion del o los laboratories de pruebas y certificados de calificacion del personal de pruebas.
j)
Hoja de datos de seguridad de Ia sustancia a contener de acuerdo con Ia NOM-018-STPS-2000.
k) Memoria de calculo del Recipiente a presion, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales como se construyo, para determiner Ia PMPT ("MAWP") y Ia presion de prueba
hidrostatica).
I)
Plan de inspeccion de Fabricacion o Construccion, y programa de fabricacion.
m) lnforme y registro de espesores finales como se construy6.
n) Registro de materiales o mapa de materiales.
o) Mapa de soldaduras.
p) lnformes y registros de pruebas o examenes, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y
metalografias, (cuando sean requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras,
no conformidades con evidencia de cierre o reparaci6n. (Los negativos de radiografias y probetas o
testigos de NOT deben permanecer en el Expediente de integridad mecanica del Fabricante o
Constructor).
q) Procedimiento y grafica de tratamientos termicos, incluyendo certificados de los instrumentos y
dictamen de Ia ultima calibraci6n (cuando el tratamiento termico es requerido).
r)
lnformes y registros de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lecture de espesores.
s)
Especificaci6n del Recipiente del Licenciador o Comprador, incluyendo internos cuando son
requeridos.
t)
Dibujos de diseno y construccion, avalado con antelacion par el ingeniero responsable para Ia
fabricacion o construccion (Revision aprobados para construcci6n), incluyendo dibujos de detalles,
con el sella de cancelado o superado par revision como se construyo.
u) Dibujos de disefio y construccion, como se construyo, de internos de proceso removibles (cuando
son requeridos).
v)
lnforme y Registro de Ia prueba de verificaci6n dimensional final del Recipiente y componentes a
presion.
w) Hoja de liberacion y envio, firmada par el Comprador o su representante, o por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
x) Manuales o lnstructivos.
De mantenimiento, en los que se debe incluir los espesores minirr,"s para retiro, vida util del
rcccipientE; y sus componentes, lisla .y; partes de repuesto, entre otras.
De levantamiento (izado), trans porte, almacenamiento e instalaci6n.
y)
Procedimientos:
De prueba hidrostatica y de fug"l.
De solcJ;.;rlura WPS y QPR.

. . PEMEX
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De examenes o pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias cuando son


requeridas, aprobados par personal calificado Nivellll (3)
De tratamientos termicos.
De reparaci6n.
De limpieza y recubrimientos.
z) Lista de partes de repuesto.
aa) Lista de em barque.
8.7 .6.3. El Expediente de integridad mecanica de componentes sujetos a presion, debe ser de acuerdo
con el incise 8. 7.6.2. de esta Norma de referenda, y el contenido que a continuacion se indica, respetando el
arden o secuencia indicada:

a)

Caratula.
Nombre y Rotulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre del proyecto.
Nilmero de contrato del Contratante.
Titulo "Expediente de lntegridad Mecanica del Componente sujeto a Presion"
Nombre y servicio del Recipiente.
Clave del Recipiente.
Nilmero de serie del Recipiente.
Ano de fabricacion.
Nilmero de tomo de tomes (ejemplo Torno I de Ill/ Capitulo 1 a 5)
b) Contenido.
c) Certificado de fabricacion o construccion.
d) Generales del lngeniero responsable incluyendo copia de cedula profesional, titulo profesional y
reconocimiento como Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
e) Acreditacion del o los laboratories de pruebas y certificados de calificacion del personal de pruebas.
f)
Dibujo de diseno y de detalles, finales de como se construyo.
g) Fotocopia o calca de Ia placa de Nombre e ldentificacion.
h) Memoria de calculo del componente a presion, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales como se construyo).
i)
Plan de lnspeccion de fabricacion o construccion.
j)
Informe y registro de espesores finales como se construyo.
k) Registro de materiales o mapa de materiales.
I)
Mapa de Soldaduras.
m) lnforme de pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias, (cuando sean
requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras, incluyendo las no
conformidades con evidencia de cierre o reparacion. (Los negatives de radiografias y probetas o
testigos de NDT deben estar en el Expediente de integridad rnecanica del Fabricante o
Constructor).
n) Procedimiento y grafica de tratamientos termicos, incluyendo certificados de los instrumentos y
dictamen de Ia ultima calibracion (cuando es requerido).
o) lnforme de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
p) Manuales o lnstructivos.
De operacion y rnanten11niento, en Ia que se clcne incluir !os espesores minimos r:ra retiro,
riesgos inheremes y medias de control, vida util del compon<ente, lista de partes de repuestu,
entre otras.
De levant<lmiento (izado), transpurte, almcucnamiento e instalacion.
q) Hoja de datos o &specificaci6n del Componente tiel Licenciador o Comprador, incluyu.:1o internos
cuando son reque1 idos.
r)
!nforme y registro de prueba de vcri'icacion dimensional final del Componente a presion.

PE.hll8C

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Hoja de liberaci6n y envi6, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
Procedimientos:
De soldadura WPS y QPR.
De examenes o pruebas NDT, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias
cuando son requeridas.
De tratamientos termicos.
De reparacion.
De limpieza y recubrimientos.
Lista de partes de repuesto.
Lista de em barque.

s)
t)

u)
v)

8.7.7. Los dibujo de arreglo general y de detalles finales de como se construy6 (As built), corresponde a
Ia revision final y actualizada de los dibujos de diseiio y construccion, en Ia que se muestre Ia geometria y
caracteristicas finales de Recipiente o componente a presion, asi como los espesores minimos registrados,
como resultado Ia prueba de verificacion dimensional final.
8.7.8. El registro de materiales o mapa de materiales, debe mostrar de forma clara y de facil rastreabilidad,
Ia identificaci6n y localizacion, de lodes los materiales que componen el Recipiente, Componente o Equipo
sujeto a presion, incluyendo materiales de aporte y los no sujetos a presion sold ados a componentes a presion,
con respecto a su certificado de materiales. El registro de materiales debe contener como minima.
a)
b)
c)
d)
e)
f)

g)

8.7.9.

Dibujo unifilar del Recipiente, Componente o Equipo, incluyendo componentes no sujetos a presion
soldados a partes sujetas a presion.
Marcas o identificacion de los materiales, que deben ser las mismas que las indicadas en Ia o las
listas de materiales.
Numero o identificacion del certificado de materiales.
Copia reproducible del certificado del material, marcando Ia partida correspondiente
Certificado de cumplimiento de material (cuando es requerido).
lnformes de pruebas, incluyendo analisis quimico, propiedades fisicas, tratamientos termicos,
NDT, y resultados de todas las pruebas requeridas par Ia especificacion del material incluyendo las
suplementarias, como corresponds. (EI certificado del material y certificado de cumplimiento del
material, suministrado par el fabricante del material, no son informes y registros de pruebas)
Registros de conformidad de los materiales, elaborado y signado por el responsable del
departamento de calidad o inspeccion del Fabricante o Constructor.

El informe y registro de espesores finales como se construyo, corresponde a examen o prueba con

"UT", que el Proveedor, Fabricante, Constructor o Contratista debe realizar a los componentes sujetos a presion

al termino de Ia fabricaci6n o construccion y antes de reculximientos, para verificar que el menor de los
espesores de los componentes es igual o mayor al espesor minima, de acuerdo con el anexo 5 de esta ~forma
de Referenda.
8.7.10, lnstrucciones o Manuales.
8.7.10.1. !cl Contratista, Proveedor, Fabric:onte o Constructor debe recopilc" :; propo:-cionar al Contratante,
toda Ia informacion ncocesaria para el adecuacio izado, lransportacion, almacenan::,ento, ir:ctalacion, operacion y
mantenimiento, que no este mostrada en los dibujos de clisefio, antes del embarque del Recipiente o
Cornponente.

~PEME.X
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8.7.10.2. Estas instrucciones o manuales deben contener informacion tal como los procedimientos de carga
y descarga, almacenamiento, desempacado, instalacion, interconexion, alineacion, nivelacion, entre otras asi
como !ada especificacion util, y !ados los datos de disefio de instalacion, operacion y mantenimiento.
8.7.10.3. Las instrucciones o manuales deben suministrar Iadas las instrucciones escritas, incluyendo
dibujos de referencia que permitan al Contratante, instalar, probar, arrancar, operar y mantener correctamente
el Recipiente y sus lnternos. Esta informacion debe ser conjuntada en un manual a manuales con una cubierta
que contenga los tltulos de las secciones y una lista complete de dibujos referenciados e incluidos identiiicados
par titulo y numero de dibujo.
8.7.10.4. Las instrucciones o manuales deben incluir dibujos legibles del Recipiente y sus componentes
(internos y externos segun corresponda) suministrado, incluyendo una lista de partes, hojas de especificacion
(datos) completes, como instrucciones que cubran el almacenaje, instalacion, pruebas para arranque, paras,
limites de operacion, y procedimientos de operacion y mantenimiento, que de forma enunciative deben ser:
a) lnstrucciones para el arranque, para normal, para de emergencia, limites de operacion, y
procedimientos de operacion rutinarios.
b) Dibujos de seccion, croquis esquematicos, y croquis ilustrativos con suficiente detalle para identificar
todas las partes y mostrar claramente Ia operacion de todo el Recipiente y sus componentes, como
los metodos de inspeccion y reparacion.
c) lnstrucciones para Ia instalacion, nivelacion a alineacion (incluyendo expansion termicas esperadas)
de internos, indicando; Glaros maxi mas y minimos, lnstrucciones para medir y ajustar los claros en
frio, tolerancia de desplazamiento permitida, entre otros.
d) lnstrucciones para el para, barrido y libranza.
e) Una descripcion de procedimientos de estibado, desensamblaje, reparacion, ajuste, inspeccion, y
reensamble de componentes removibles.
f) La secuencia de estibado, carga, descarga y disposicion, de agregados a granel, como los niveles de
llenado, compactacion, verificaciones de inspeccion requeridas, entre otros.
g) La secuencia de apriete y valores del par de apriete de Iadas las juntas atornilladas o con esparragos
incluyendo pernos internos, y contratuerca.

8.8.

lnspecci6n.

8.8.1. La inspeccion por parte del Contratante o por La contrataci6n de Ia Persona de lnspeccion y/o
Supervision de bienes muebles y servicios de acuerdo con Ia NRF-049-PEMEX-2009 o su equivalente o su
omisi6n, no Iibera al Contratista, Proveedor, Fabricante a Constructor de su responsabilidad que le obliga a
garantizar y dar cumplimiento total con esta Norma de Referencia, Ia Licitaci6n, el Contrato, y las que se
desprenden en terminos de Ley, garantias, reclamaciones, entre otros, quedando obligados a subsanar a
satisfaccion del Contratante, cualquier desviacion, omision, error, mala interpretacion, deJecta, vicio oculto, entre
otros en que incurra.
8.8.2. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, no debe contra tar al mismo Inspector de bienes
y servicios contratado por I Contratante, para que se tengan ~eriterios de independencia y separ~cion clara de
re:ponsabilidades, evitancio .:unflicto de intereses entre las Parl<os involucradas.
8.8.3. E.r Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, en !ado mome,i: debe prestar y facilitar ellibre
acceso al Contralanle, su Representante a Inspector, a las instalaciones uonde se Diserie, Fabrique o
Construya, Pruebe, entre c:Lr:JS, el Bien a servicio contratado, co: no a toc!8 documentacion, exan,.r;es y pruebas
entr::: otros, relaclonados con el Contrato.

.J~

PEEv'iEX

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8.8.4. Todo Recipients o Components a presion se debe inspeccionar al menos para un nivel II o superior
para Bienes muebles y nivel IV para servicios de acuerdo con Ia NRF-049-PEMEX-2009 y esta Norma de
Referencia, en base al documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente, par Ia Unidad o Departamento de
Calidad e lnspecci6n del Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor, el lngeniero responsable, avalando
los documentos y conformidades que de esta se desprenda.
8.8.5. Para toda actividad o punta de verificacion e inspecc10n, se debe generar y registrarse Ia
"Conformidad" o "No Conformidad" como evidencia documental, conservando Ia evidencia fisica corresponda,
registrando todos los hallazgos, en el plan de inspeccion, anexando en el expediente de integridad mecanica del
Recipienle o Componente tanto registro de conformidad o no conformidad, como Ia evidencia fisica.

9.

RESPONSABILIDADES.

9.1.

Del Comite de Normalizaci6n de Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiaries (CNPMOS).

9.1.1.

Emitir, Revisar y actualizar al menos cada 5 aiios, o antes, esta Norma de Referencia.

9.1.2. Resolver y aclarar toda consulta o conflictos tecnicos que se manifiesten ante el CNPMOS en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, como dictaminar toda interpretacion a que de Iugar.

9.2.

De PEMEX o el Contratante.

9.2.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por Ia Ley de Petroleos Mexicanos, y en cumplimiento con Ia Ley
Federal sabre Metrologia y Normalizacion, que todo Bien o Servicio en materia de Recipiente o Componente
a presion alcance de esta Norma de Referencia, se Especifique, Licite, Adquiera o Arriende o Contrate, cumpla
con esta Norma de Referencia.
9.2.2. Especificar y proporcionar Ia informacion tecnica minima necesaria del Recipiente o Componente a
presion de acuerdo con esta Norma de Referencia y el anexo 4, para fines y prop6sitos del inciso anterior.
9.2.3. Elaborar y someter ante el CNPMOS toda consulta o conflictos tecnicos que se presente en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, para su resolucion, aclaracion o interpretacion.
9.2.4. Verificar e lnspeccionar o Contratar los servicios de Verificaci6n e lnspeccion de Bienes y
Servicios objeto de esta ~lorma de Referencia, como indicar las actividades, procesos e inspecciones que deben
ser atestiguadas, de acuerdc. con 8.8 de esta Norma de Refere;;cia.

9.3.

Del Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista.

9.3.1. Sin perjuicio de Ia dispuesto par Ia Ley de Petroleos Mexicanos, y en cumplimiento con Ley
Federal s::-bre Metrologia y Normalizacion, suministra y proveedor todc l'ien o Servicio en materia de
Recipiente o Componente a presion alcance de esta Norma de Referencia, que se, Licite, ,c.,rJquiera o Arriende o
Contrate par PEMEX, en cumplir con esta Norma de Referencia.
9.3.2. Diseiiar, Calcular, Fabricar, Cons!ruir, Verificar e lnspeccionar tvr!D Recipiente o Componente a
presion ma'cria y aiunce de esta Norma de f\derencia. en cumplimiento con esta ,.Jorma de; Referencia.

PEE.!v'IEX

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9.3.3. Contar con un sistema de gesti6n de Ia calidad (Manual de calidad), de acuerdo con ISO 9001 y
9004, que satisfaga los requisitos de esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.4. Contar con un lngeniero Responsable para el Oisefio, Calculo, Fabricaci6n o Construcci6n, e
lnspecci6n de Recipientes o Componentes a presion alcance de esta Norma de Referencia, que avale el
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.5. Contar con el personal calificado y certificado para examen, pruebas e lnspecci6n especializado
en Ia materia, o en su caso contratar o subcontratar a una persona acreditada en materia, que em ita el informe
correspondiente, a las pruebas, examenes e inspecci6n, requerida por esta Norma de Referencia y Ia
Especificaci6n del Recipiente.
9.3.6. Contar o Disponer del Equipo, lnstrumentaci6n e lnfraestructura suficiente y apropiada para el
cumplimiento de las actividades y obligaciones derivadas de esta Norma de Referencia y las que se desprenden.
9.3.7. Certificar bajo protesta de decir verdad, que el Oisefio, Calculo, Fabricaci6n o Construcci6n, Verificaci6n
e lnspecci6n del Recipiente o componente a presion, es en total cumplimiento con esta Norma de Referencia y
las que se desprenden.

9.4.

Del Inspector del Contratante.

9.4.1. lnspecciona, verificar y constatar que el Recipiente o Componente a Presion esta en total
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, a favor y beneficia de PEMEX.

10.

CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 0 INTERNACIONALES.

Esta Norma de Referencia no tiene concordancia con alguna Norma Mexicana o lnternacional al momenta de su
elaboraci6n.

11.

BIBLIOGRAFiA.

Esta norma tiene como fuente las referencias tecnicas bibliograticas que se indican en Referencias y a
continuaci6n en las ediciones indicadas.
11.1.

Manuales Nacionales
a) MOOG Secc. C1.3, 1993
b)

11.2.

MOOG Secc. C1.4, 1993

Especificaciones tecnicas.
a) GNT-SSIME-GOOL-2008
b) p 1.000 06- 2000

Manual de
Electricidad
Manual de
Electricidad

disefio
Secci6n
diseno
Secci6n

de Obras Civil de Ia Comisi6n Federal de


C.1.3 Oiseno por Sismo.
de Obras Civil de Ia Comisi6n Federal de
C.1.4 OiseAo porViento.

Lineamientos para elabxar pianos y documentos


Estructuraci6n de pianos y documentos tecnicos de ingenierfa (PEP)

AbPEMEX
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11.3.

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Documentos extranjeros

11.3.1. "API- American Petroleum Institute" (Institute America no del Petr61eo)


a) API RP580- 2002
Risk-based Inspection. (Riesgo- basado en inspeccion).
b) API RP581 - 2008
Risk-Based Inspection Technology.
(Riesgo- basado inspeccion tecnologica).
c) API RP582 - 2001
Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas industries
(Directrices de soldadura para Ia industria quimica, petrolera y de
gas).
d) API RP751 - 2007
Recommended practice for Safe Operation of Hydrofluoric Acid
Alkylation's Units.
(Practices recomendadas para Ia operacion segura de Acido
Fluorhidrico Unidades de Alquilacion).
e) API RP934- 2000
Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4Cr-1Mo and 3Cr1Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High Temperature, High
Pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricacion requeridos para Aceros 2-1/4Cr-1Mo y 3Cr1Mo de gran espesor para Recipientes a presion en servicios de
hidrogeno a altas temperatures yalta presiones).
f) API RP934A-2008
Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr1Mo, and 3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for Hightemperature, High-pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricacion requeridos para Aceros 2 1/4Cr-1 Mo, 2
1/4Cr-1 Mo-1/4V, 3Cr-1 Mo, y 3Cr-1 Mo-1/4V de gran espesor para
Recipientes a presion en servicios de hidrogeno a altas temperatures
yalta presiones).
g) API RP934C- 2008
Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or
Below 825 OF (441 C).
(Materiales y Fabricacion requeridos para Aceros 1 1/4Cr-1/2Mo de
gran espesor para Recipientes a presion en servicios de hidrogeno
operando a, o par debajo de 825 oF (441 oC)).
h) APIRP941 - 2008
Steel for Hydrogen Services at elevated Temperatures and Pressures
in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
(Materiales para servicio de l1idrogeno a elevada temperatura y
presion en refinacion de petroleo y plantas petroquimicas).
i)
API RP945 - 2008
Avoiding Environmental Cracking in Amine Units.
(Evitar el ambiente de agrietamientos en unidades de amina).
11.3.2. "ASME Boiler And Pressure Vessel Code" (C6digo ASME Calderas y Recipientes a Presion)
a) Section II, 2008
Materials (Materiales).
b) Section V, 2008
Nondestructive Examination (Examenes no destructivos).
c) Section VIII, 2008
Rules for Construction of Pressure Vessels.
(Reg las para construccion de Recipientes a Presion).
d) Sc-rccion IX, 2008
WeldirJ and Brazing Qualifications.
(Calific;c'on de soldadura y soldadura fria).
11.3.3. "NACE"
a) NACE MR01 03-2007

Materials Resistant to Sulfide Stress Cr3cking in Corrosive Petroleurr.


Refinrnr~; Environments.
(Matena:.,,s resisle1!es a agrietamiento por tension cle sulfuros en

.~

I"'BviEX

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12.
12.1.
12.2.
12.3.
12.4.
12.5.
12.6.

b)

NACE RP0198-2004

c)

NACE RP0296-2004

d)

NACE RP0391 - 2001

e)

NACE SP0403- 2008

f)

NACE TM0284 - 2003

g)

NACE SP0472- 2008

h)

NACE 5A171 -2007

i)

NACE 8X 194 - 2006

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ambientes corrosives en refinacion de petroleo).


The Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing
Materials (Control de corrosion bajo materiales termoaislantes y
proteccion contra fuego)
Guidelines for Detection, Repair, and Mitigation of Cracking of
Existing Petroleum Refinery Pressure Vessels in Wet H2S
Environments.
(Directrices para deteccion, reparacion y mitigacion de agrietamiento
de Recipientes a presion existentes en Refineries de petroleo en
ambientes humedos de H2S).
Materials for the Handling and Storage of Commercial Concentrate
Sulfuric Acid at Ambient Temperatures.
(Materiales para el manejo y almacenamiento de acido sulfurico a
temperatura ambiente en concentracion comercial).
Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel Refinery
Equipment and Piping.
(Evitar corrosion de agrietamiento por tension caustica de Equipos y
Tuberias de aceros al carbone en Refiner! as).
Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to
Hydrogen-Induced Cracking.
(Evaluacion de tuberias y recipientes a presion de acero para resistir
agrietamientos inducidos por hidrogeno).
Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking
of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining
Environments.
(Metodos y controles de prevencion de ambientes de agrietamientos
en servicios de soldaduras de aceros al carbone en ambientes
corrosives en refinacion del petroleo).
Materials for Storing and Handling Commercial Grades of Aqueous
Hydrofluoric Acid and Anhydrous Hydrogen Fluoride.
(Materiales para almacenamiento y manejo de grades comerciales de
acido fluorhidrico y fluoruro de hidrogeno anhidro).
Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used
in Wet H2 S Refinery Service.
(Practices de fabricacion y material de recipientes a presion nuevos
usados en servicios l1umedos de H2S en Refineries).

ANEXOS.
Anexo 1. Requisites adicionales para servicios criticos.
Anexo 2. Tolerancias dimension ales.
Anexo 3. Formatos para certificado de construcci6n de recipientes o componentes a presion.
Anexo 4. Contenido minimo de Ia especificacion del recipiente o componente a presion.
Anexo 5. Registro de espesores finales como se construy6.
Anexo 6. Criterios de aplicacion del termino "equivalencia".

~~ !"E.MEX
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12.1.

ANEXO 1. Requisitos adicionales para servicios criticos

1.

Generales por servicios criticos.

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1.1.
Los requisites de este anexo son aplicables a Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a presion
en servicio critico.
1.2.
Donde el Licenciador o Contratista debe identificar y especificar los requisitos de diseno, fabricacion,
construccion e inspeccion particulares y adicionales para Recipientes, Componentes o Equipos en servicio
critico.
1.3.
El Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor debe disenar, suministrar materiales, fabricar o
construir, probar o examinar, el Recipiente Componente o Equipo en base a Ia especificacion del licenciador o
contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, en base al tipo de servicio
especificado o como resultado de su diseno, calculo o Construccion.
1.4.
Los servicios mas representatives o frecuentes asi como los materiales recomendados para estos
servicios, en Ia industria del Petroleo se especifican de forma enunciativa y no limitativa son:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
I)

Envolvente, Cubiertas o Componentes sujetos a presion, de Acero al carbona (P1 ), Aceros de


aleaciones de niquel (P-9) y Aceros inoxidables austenlticos, con espesor mayor de 50 mm.
Aceros de baja aleacion, Carbon- Molibdeno (P-3) y Cromo-Molibdeno (P-4 y P-5), en cualquier
espesor.
Servicios por temperatura (temperatura de operacion superior de 425 "Co menor a -15 "C)
Servicio ciclico.
Servicio caustico.
Servicio amargo ode Acido sulfhidrico.
Servicio de Aminas.
Servicio de Hidrogeno.
Servicio de Acido Fluorhidrico HF o AHF.
Servicio de Acidos Salinas.
Servicio de Cianuros.
Servicio de Acido Sulftlrico.

1.5.
Los Recipientes, Componentes o Equipos que tengan mas de un servicio critico, deben cubrir todos
los requisitos de los diferentes servicios criticos, y cuando estos sean concurrentes deben aplicar los mas
estrictos, a me nos que se indique lo contrario por el Licenciador o Contratante.
1.6.

Materiales.

1.6.1. El Licenciador o Contratista debe determinar y especificar, Ia metalografia y requisitos suplementarios


necesarios en base a Ia vida util esperada, grados de riesgos de Ia sustancia o sustancias a contener, las
condiciones de presion, temperatura del Recipiente, Componentes o Equipo, en base a esta Norma de
Referencia y Ia evaluacion de riesgos del sistema o unidad de acuerdo con el documento extranjero API
RP580:2002 1 RP-581 2008 o equivalente.
1.7.

Fabricaci6n.

1.7.1. La temperatura de precalentamienlo para cortes termicos, puntear y so'lar, como es especificada por
el documento ctranjerc ASME seccion VIII, divisk'" I apendice R, o division 2 aper"''ce D, ''2'Jt:m corresponda
o equivalents, es mandatmi:" para estos servicios. La temperatura del metal base y de entrepcr:os, debe ser

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sostenida a no menos, que Ia temperatura de precalentamiento, hasta que Ia soldadura es terminada, en


materiales, Recipientes, componentes o Equipos susceptibles a agrietamiento o corrosion por picadura o
ampolla, (Cracking, Pitting o Blister).
1.7.2. Todas las soladuras en contacto con Ia sustancia y que son susceptibles de agrietamiento o
corrosion por picadura o ampolla por Ia sustancia a contener, deben estar libres de valles, crestas, muescas,
socavaciones, y deben tener una superficie lisa uniforme, con todas las aristas en contacto con Ia sustancia
esmeriladas con un radio minino de 6 mm.
1.7.3. Todas las soldaduras interiores y exteriores en recipientes o componentes en servicio de hidrogeno
severo o acido sulfhldrico severo a alta temperatura, servicio a alta temperatura, o servicio clclico, deben ser de
penetracion completa, libres de valles, crestas, muescas, socavaciones, con todas aristas esmeriladas con un
radio minima igual Ia dimension de Ia pie rna del filete de soldadura, pero no menor a 6 mm o Ia que resulte del
calculo.
1.7 .4. Para los tratamiento termicos en Recipientes, componentes o equipos de acero al carbo no o baja
aleacion sujetos a ataques corrosivos que produzcan agrietamientos, picaduras o ampollas (servicio amargo,
acido sulfhldrico, hidrogeno, acido fluorhidrico, cianuros, aminas, entre otros):
a)
b)
c)

d)
e)

Las excepciones de las tablas UCS-56 y UHA-32 (para P-6 y P-7), no son permitidas.
El Relevado de esfuerzos o PWHT en modalidad de baja temperatura por largo tiempo no es
permitido.
El diferencial maximo de temperatura (incluyendo calentamiento y enfriamiento) medidas en el
material adyacente a las soldaduras entre los componentes de espesor gruesos y delgado no
deben exceder de 140 'C en total.
Los Relevados de esfuerzos o PWHT con fuego al interior del Recipiente o Componente no es
permitido.
El relevado de esfuerzos debe ser en base al procedimiento de PWHT del documento extranjero
ASME seccion VIII o equivalente, a excepcion de Ia temperatura y tiempo sostenido que debe ser
de acuerdo con esta Norma de Referenda, a menos que se indiquen otros valores por el
Licenciador.

1.7.6

Las boquillas o conexiones


a) En Recipientes o Componentes con espesor de pared de 50 mm y mayores, de aceros de baja
aleacion, o en servicio ciclico, de ben ser de refuerzo integral.
b) En Recipientes o Componentes con espesor de pared mayor de 65 mm deben ser de refuerzo
integral.
c) Para Recipientes o componentes en servicio critico por temperatura de ben ser de refuerzo integral.
d) Para Recipientes o componentes con temperatura de diseiio superior a 425 'C, deben ser tipo
radiografiables y 1DO por ciento radiografiadas.
e) Las bridas debe ser clase 300 como minimo, de cuello integral o soldable.
f)
No se permiten conexiones roscadas.

1.8.

Examenes y pruebas

1.8.1. Los materiales ferrosos deben ser examinados por "WMT" (Wel IV1agnetic Testing) o WFMT (Wet
Fluorescent :.:C;gnetic Testing) segun se espec;fique, doncle las partfculas deben ssr rrsadas on suspension, y no
en solucion, y Ia tempe; atL!f8 de Ia superficie y Ia suspensicn debe estar dentro del rango recornendado por el
proveedor de Ia solucion. (EI "'''de "MT" con tecnicas de polvo reco no son aceptables para servici'"' criticos)

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1.8.2. Los materiales con contenido entre el 5 y 9 por ciento de Niquel, y los de acero inoxidable deben ser
examinados por "PT".
1.8.3. Las juntas soldadas sujetas a presron incluyendo todas las boquillas y registros, deben ser
examinadas por el lado en contacto con Ia sustancia, con "WMT", "WFMT" o ""PT" segun corresponda, donde
los criterios de aceptacion deben ser de acuerdo con el Documento extranjero ASME Seccion VIII, division 1,
apendice 6, o division 2 apendice 9, articulo 9.1, segun aplique o equivalente, excepto que:
a) La soldadura y superficie a examinar debe ser cepilladas o rafagueadas a metal blanco, o esmerilado,
para proveer una superficie libre de escoria, salpicaduras, chisporroteos, oxidaciones termicas,
socavaciones, valles, crestas, rayones o cualquier otra, que den origen a indicaciones relevantes.
b) Toda indicacion debe ser considerada relevante, si cualquier dimension (depresion o ancho) es mayor
de 1,5 mm, asi como toda ralladura, socavacion, contornos orientados agudos, regazo frio o porosidad
que normalmente son "irrelevantes", deben ser examinada y dictaminadas.
c) Toda zona identificada con defectos y sujeta a reparacion debe limpiarse nuevamente para estar
completamente libre de defectos "irrelevantes" y re-inspeccionada antes de aceptarse como
inconformidad y repararse.
d) En casas excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras inaccesibles deben
notificarse al Contratante antes de iniciar los trabajos, para que se examinen por el interior antes de Ia
soldadura de cierre, y se examinen por el exterior despues del tratamiento termico o prueba hidrostatica
final, como se indique por el Contratante.
1.8.4. Todas las costuras circunferenciales y longitudinales sujetas a presion en servicios criticos, deben
ser 100 por ciento radiografiadas.
1.8.5. Todas los materiales de aceros aleado P-3, P-4, P-5 y P-9, en espesores mayores de 25 mm y
sujetos a presion o soldados a componentes a presion, requieren prueba de metalografias para su identificacion
"PMI" (Positive Material ldentificacion). Los elementos a cuantificar deben incluir como minima Molibdeno,
Cromo, y Niquel, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser sometidos a revision del Contratante
para su aceptacion antes de su utilizacion.
1.8.6. Pruebas de tension en caliente (a temperatura de disefio) deben ser realizadas en adicion a las de
temperatura ambiente, cuando el disefio este basado en esfuerzos o resistencia garantizada de los materiales
con una temperatura de disefio igual o superior a 95 oc, o es requerido en Ia especificacion, donde:
a)
b)
c)

El numero, orientacion y localizaci6n de las probetas para pruebas a tension calientes, deben ser
porIa especificacion aplicable del material a temperatura ambiente (Room temperature test).
La prueba debe registrar Ia resistencia a cadencia, Ia tension, elongaci6n y reducci6n de area,
donde los materiales con desviaci6n a los valores garantizados, deben ser desechados.
Los resultados deben ser sometidos a revision del Inspector del Contratante para su aceptaci6n
antes de los materiales sean utilizados.

2.

Requisites particulares para Servicios criticos.

2.1.

Eq,:pos de espesores mayores. (espesor mayor de 50 mm).

2.1.1. Analisis de esfuerzos termicos, deben ser realizaclos cuando el gradiente de temperatura exceda de
65" en una distancia igual (I~ d) 112 (donde R es el radio en Ia ;,;c.,a meC:ia y espesor final del com::.onente en
analisis). !:! Jnalisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento e~trar:jdo ASME Secci6n VIII division 2
o equivalent. :!onde el esfuerzo debido a efedc.s terrnicos no debe exceder ei .,,:fuerzo minima de cedencia
garantizado del materia!.

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2.1.2. Aniilisis de fatiga deben ser realizados cuando el esfuerzo permisible en tension excede de 1/3 de Ia
resistencia a Ia tension garantizada. El amllisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero
ASME Seccion VIII division 2 o equivalente.
2.1.3.

Las cubiertas !armadas deben ser semielipticas o semiesfericas.

2.1.4. Las transiciones conicas deben ser toroidales con radios no menores del 14 par ciento del diametro
exterior de los cilindros a conectar.
2.1.5. Los materiales de placa y forjas usadas como placas (como son anillos de envolventes forjados)
de 50 mm de espesor y mayor deben ser examinadas par "UT" de origen (de Molino), de acuerdo con el
documento extranjero SA-578 o equivalente, nivel 8, con requisites suplementarios S1.
2.1.6. Los materiales forjados con excepcion de 2.1.5 y las bridas forjadas bajo especificacion ASME 816.5 y
ASME 816.47 o equivalente deben ser examinadas par "UT" de acuerdo con el documento extranjero SA-508 o
equivalente, incluyendo suplementarios S2, (el espesor de Ia forja es definido par el parrafo AM-200.2 del
documento extranjero ASME seccion VIII, division 2 o equivalente).
2.1.7. Las pruebas de tension en caliente de soldadura deben ser realizadas cuando el esfuerzo esta
basado en Ia resistencia garantizada de los materiales. Las probetas para calificar el WPS, (PQR) deben ser
probadas a Ia temperatura ambiente y a Ia temperatura de disefio. Las probetas necesarias para control de
calidad de las soldaduras pueden ser probadas solo a Ia temperatura de disefio.
2.1.8. Las placas y soldaduras deben ser examinadas durante el procesos de Fabricacion o Construccion
cuando el disefio esta basado en Ia resistencia garantizada, o cuando el espesor de Ia pared sujeta a presion
exceda de 100 mm, donde:
a)
b)
c)
d)

Una muestra o probeta debe ser tomada para cada WPS, par cada 60m de soldadura terminada.
Las probetas deben ser sujetas a los mismos tratados termicamente que para el recipiente o
componente terminado.
Las probetas deben ser preparadas del material usado en Ia fabricacion o construcci6n, teniendo el
mismo espesor (mas/menos el1 0 porciento) esperado del Recipiente o componente terminado.
La o las probetas deben ser examinadas par las mismas NOT, que las requeridas para el
Recipiente o componente terminado, en base a esta Norma de Referencia.

2.1.9. Las probetas para pruebas de tension a temperatura ambiente o caliente, deben ser orientadas,
localizadas y en cantidad de acuerdo con Ia especificacion del material.
2.1.10. La prueba transversal a tension, debe scr de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX
o equivalente, las pro betas para control de calidad de soldadura, pueden ser probadas solo a Ia temperatura de
disefio.
2.1.11. Las pruebas de doblez deben ser de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX o
equivalente.
2.1.12. Todos los biseles o burdes y preparacion para juntas soldacbc. sujetas a presion debecn ser 10C
par ciento examinadas par "WMT" o "PT" antes de soldar, para asegurar Ia sanidad del borde y material base
adyacente al I:Jide al m9nos en 25 mm alrededor.
2.1.13. El paso de raiz de soic!:lduras ,;ujetas a presion debe ::u exanoii<ado con "WMT" o "PT ::1: ellacir1
contrano clespues de su preparaci6n y antes cle recibir Ia soldadura, cle relleno

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2.1.14. Todas las soldaduras sujetas a presion deben ser examinadas por "'WMT" o "PT" segun corresponda
despues de tratamientos termicos.
2.1.15. Todas las zonas donde elementos temporales se soldaron deben ser esmeriladas al ras, despues de
removidos estes, (sin decremento del espesor de Ia pared}, y examinadas con "WMT", o ""PT" segun
corresponda, despues de tratamientos termicos.
2.1.16. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a presion soldados a partes sujetas a presion, deben
ser examinadas par "MT" o "PT", segun corresponda, despues de tratamientos termicos.
2.1.17. Todas las juntas soldadas sujetas a presion deben ser 100 porciento radiografiadas, despues de
tratamientos termicos.
2.1.18. Todas las soldaduras sujetas a presion, deben ser examinadas con "UT" despues de tratamientos
termicos, para que el volumen complete del material depositado de soldadura se examine en dos direcciones,
don de previa mente el material base adyacente a Ia soldadura es examinado longitudinalmente con un 100
porciento de "scrub" para una distancia de dos veces el espesor bajo Ia soldadura. El diagrama debe ser
preparado para registrar todas las aereas mayores de 13 mm en diametro, mostrando al menos el 50 par ciento
de las perdidas bajo reflexion.
2.1.19. Todos los componentes no a presion, soldados a partes sujetas a presion deben ser soldados con
soldadura continua y a todo alrededor.
2.1.20. Todas las juntas y soldaduras de esquina deben ser redondeadas con un radio al menos de 6 mm, o
igual al ancho de Ia pierna del filete o al resultado del calculo, lo que resulte mayor, incluyendo componentes
externos soldados a componentes a presion.
2.1.21. Las placas con revestimiento de chapa integral con espesor total de 50 mm y mayores deben ser
examinadas par "UT" par el lado del revestimiento de acuerdo con 8A-578 nivel B y requisites suplementarios
81 y 86, o equivalente, antes de iniciar Ia fabricacion, donde el escaneo debe ser a lo largo de una cuadrlcula
perpendicular de 150 mm, debe cubrir una ruta de 75 mm de ancho aproximadamente. 8i un PWHT es
requerido el componente debe ser reexaminado despues del PWHT par una cuadricula perpendicular de 300
mm.
2.2.

Servicio caustico.

2.2.1. El servicio caustico es definido como el servicio que contiene hidr6xido de sodio (NaOH) o hidroxido
de potasio (KOH) u otra composicion alcalina fuerte como LiOH, entre otras, a cualquier concentracion y una
temperatura mayor a 45 C.
2.2.2. Los Recipientes o Equipos en servicio Caustico, deben ser disenado y construidos en base a esta
Norma de Referencia y el documento extranjero NACE 8P0403:2008 o equivalente.
2.2.3. Los Recipientes o Equipos en servido Caustico, que requieran de PWHT de acuerdo con el
documento extranjero NACE 8P0403:2008 o equivalente y esta Norma de Referencia, deben ser relevados de
esfuerzos despues de soldaduras, en toda su extension, incluyendo juntas soldadas internas y externas de
partes no a presion en partes sujetas a presion. El relevados de esfuerzos despues de soldaduras de aceros al
carbona debe sera 635 "C +/- 14 "C, par una hora par cada 25 mm de espesor, con una hera como minima.
2.2.4. La temperatura de metal por radiacion debe ser considerada en el diseiio y seleccion de materiales
cuando el Recipientes, Componentes o Equipos en sen1icio causlico o alcalino no esten aislados y esten

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expuestos a Ia radiacion solar.


2.2.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos fabricados de acero ferriticos o aceros al carbona y
soldados, en servicio caustico o alcalino, que no puedan ser lavados antes de un barrido con vapor, deben ser
relevados de esfuerzos despues de soldaduras.
2.2.6. Los Recipientes o Componentes o Equipos fabricados de acero ferriticos o acero al carbona y
soldados, que contengan trazas causticas o alcalinas considerables que puedan acumular o concentrase deben
ser relevados de esfuerzos despues de soldaduras.
2.3.

Servicio amargo o Servicios de Acido sulfhidrico.

2.3.1. Servicio en acido sulfhidrico (H 2 S), se define como el servicios donde par efectos del hidrogeno
cargado en sustancias con acido sulfhidrico hilmedo, causa detrimento de los materiales y puede derivar en Ia
falla del media que lo retiene o contiene.
La sustancia enunciativas de este servicio, que producen
agrietamiento en los materiales son aquellas que:
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Contiene 50 ppm en peso total o mas sulfuro en fase acuosa; o


Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o mas en fase acuosa y pH menar de 4; o.
Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o mas y 20 ppm en peso de cianuro o mas en fase acuosa
y pH> 7,6; o
La presion parcial absoluta del H2 S es igual o superior a 0,3 kPa (0,003 kg/cm 2 ) en fase de gas
asociado a una fase acuosa de un proceso; o
Fase acuosa con mas del 2 par ciento en peso de NH 4 HS; o
Como es definido par el NACE MR0103:2007, o API 581:2008 o equivalente.

2.3.2. Servicio amargo se define como el servicio donde a Ia exposicion de sustancias que contienen H2 S
puede causar agrietamientos de los materiales o fallas del media, que lo retiene o contiene, poniendo en riesgo
Ia seguridad y salud del Personal, Publico o Media, donde:
a)

b)

Para aceros al carbona y aceros de baja aleacion que retienen H2S con una presion parcial (PH 2s}
menor de 0,3 kPa (0,003 kg/cm 2 ) absolutes, no necesitan de requisites o seleccion especiales para
su usa bajo estas condicion. No obstante, los aceros muy susceptibles pueden fallar y su usa deben
ser analizados en lo particular en funci6n de las sustancias y concentraciones de estas en Ia
corriente.
Para aceros de alta aleaci6n o no ferrosos que retienen H2S deben ser seleccionados dependiendo
de Ia composici6n quimica y propiedades mecanicas del material, con respecto a su resistencia o
susceptibilidad a las sustancias con contenidos de H2 S, en combinacion con el resto de los
componentes del fluido o corriente.

2.3.3. Servicio amargo severo o Servicio en acido sulfhidrico severo, es considerado para esta Norma de
Referencia, como el servicio en que las sustancias contenidas en Ia carriente o fluido tienen un alto potencial
para agrietar, ampollar o picar el material par corrosion "SSG", "SOHIC", "HIC" o "GHSC" entre otras, que
enunciativamente son las sustancias con:
a)
b)
c)

Alto potencial para Ia activiclad de flujo de hidrogeno como resultado de Ia corrosion acuosa y una
lase acuosa con mas de 50 ppm en peso total de sulluro, 6
2
Presion parcial del H2 S en lase gaseosa mayor 0,3 kPa (0,003 kg/cm } y una fase acuosa con mas
de 2 000 ppm en peso total de sulluro y un pH menor de 4, o
Fase acuosa con mas de 2 000 ppm en peso totat de sulfuro, pH mayor de 7,6 y HCN mayor a 20
ppm en peso, o.

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d)

e)

f)
g)

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Fase acuosa con mas de 2 000 ppm en peso total de sulfuro y otra sustancia o agente que induzca
agrietamientos o picaduras en el material, o contenga aminas mayores al 2 par ciento en pesos, o
acidos salinas (como NH 4 HS > 2 par ciento en peso), o catodicas (como cianuros con 20 ppm en
peso o mayores) o que no se conozca o pueda determinar Ia susceptibilidad del material (como
hidrocarburos ligeros amargos), u operen en servicios intermitentes, entre otros
Fase acuosa con mas del 2 par ciento en peso de NH 4 HS, o
Fase acuosa con mas del 6 par ciento en peso de NH 4 HS, o
Condiciones definidas en el documento extranjero API 581:2008.

Tambien se debe considerar como en servicio amargo o de H2 S severo, los siguientes casas, como practica
preventiva.
a)
b)
c)

lnstalaciones donde cualquier fuga es inaceptable par el grado de riesgo a Ia salud de 4.


Juntas fragiles sujetas a presion, como son Ia soldadura entre tubas y espejos, donde Ia fuga puede
desarrollarse rapidamente, y se requeriria de un para de mantenimiento no programado.
Servicios de baja presion que tienen probada susceptibilidad al agrietamiento inducido par
Hidrogeno "HIC" (Hydrogen induced cracking), como los sistema de separacion de las unidades
cataliticas (Overhead systems in FCC) y las unidad de coquizacion retardada (delayed coker units),
que tipicamente contienen concentraciones importante de cianuros, entre otras.

2.3.4. Los Recipientes y Equipos en servicio Amargo o de Acido sulfhidrico, no severo o severo, se
deben diseiiar y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero NACE SP0472:2008 o
equivalente y:
a)
b)

2.3.5.

18015156:2009 para Recipientes o Equipos en produccion de Petroleo y Gas, y Plantas de


tratamiento de gas natural.
El documento extranjero NACE MR01 03:2007 o equivalente, para Recipientes o Equipos en
Refinacion de petroleo, y procesamientos relacionados conteniendo H2 S en gas o disuelto en lase
acuosa, con o sin procesos de hidrocarburos.

Para servicio am argo ode acido sulfhidrico, en adicion a los requerimientos par 2.3.4.:

a)
b)

c)
d)
e)

f)
g)

h)

Los aceros al carbon en placa o productos de placa deben ser producidos en condicion de rolado
en caliente o normalizados, completamente calm ado., y las forjas normalizadas de origen y
desgasificadas al vacio.
Los aceros de baja aleacion en placa, o productos de placa o forja deben ser normalizados de
origen y desgasificados al vacio.
Materiales con estampado dual como es SA-516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
La resistencia a Ia tension minima especificado para materiales de aceros al carbona y baja
aleacion usados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4945 kg/em').
Los materiales de aceros para componentes a presion deben tener un contenido maximo de-azufre
(S) de 0,003 par ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 par ciento
para productos sin costura y de 0,02 par ciento para forjas.
Los materiales de acero al carbona para componentes a presion deben tener un contenido maximo
de carbon equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con Ia ecuacion 1 del NACE SP0472:2008 o
equivalenle.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr. Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen "UT", y
pruebas de impacto, cuando es requerida.
Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones no son permitidos.

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i)

Para los aceros al carbona el contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio no debe exceder del
0,01porciento en peso.
j)
Las placas de 25 mm de espesor y mayores, deben ser examinadas par "UT" de acuerdo con 5A578 nivel B, incluyendo requisites suplementarios 51, o equivalents. Donde las reparaciones no
deben ser llevadas a cabo sin Ia aceptacion del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisites suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (53) cuando aplique, y Restriccion de elementos no especificados (521) de acuerdo con
SA-20 o equivalents.
I)
Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisites suplementarios para
control de dureza (S3 o S9 o equivalents) y aprobacion de reparacion por soldadura (S7, SB, 510,
S9 o equivalents), segun corresponda.
m) Los materiales de tuba o tuberia deben ser sin costura.
n) La tornilleria de bridas o conexiones por donde circule o se contenga Ia sustancia no expuesta a Ia
sustancia deben considerarse como expuesta.
o) Placas desplegadas (producidas por rolla) no son permitidos.
p) Aleaciones y recubrimientos de cobre o zinc no deben ser usadas en componentes expuestos a Ia
sustancia.
q) Los WPS y correspondientes PQR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados como tales.
2.3.6. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con Ia sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" o "PT" segun corresponda., (despues del tratamiento termicos, si aplica).
2.3.7. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos en contacto con Ia sustancia, deben ser examinadas para determiner su dureza, (despues
del tratamiento termicos, si aplica), de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde los criterios de aceptacion
deben serde acuerdo con 15015156:2009, o el documento extranjero NACE MR0103:2007 o equivalents, segun
corresponda.
2.3.8. En casas excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles deben
ser examinadas par "WFMT" o "PT" segun corresponda y "HT", antes de Ia soldadura de cierre, y examinada par
el exterior con "WFMT" o "PT", y por "HT" y "UT" despues de Ia prueba hidrostatica.
2.3.9. El Relevado de esfuerzos despues de soldaduras es obligatorio para Recipientes, Componentes o
Equipos de acero al carbona o baja aleaci6n en servicio amargo o de acido Sulfhidrico, no severo, de acuerdo
con el incise 2.3.1 0, si se presenta una de las siguientes condiciones.
a)
b)
c)
d)
e)

La sustancia a contener tiene un grado de riesgo 4.


5i el formado en frio, rolado en frio u otro proceso de manufactura resulta en deformaciones
permanentes mayores al 5 par ciento.
La dureza medida en soldaduras producidas, HAZ o metal base, es superior a Ia permitida.
Las soldaduras producidas, HAZ o material base no se pueden examiner par el lado en contacto
con Ia sustancia.
Los examenes y pruebas NOT, registran puntas con esfuerzos residuales, zonas frias, duras, o
contracciones.

f)

El PWHT es requerido por esta Norma de Referencia, Ia especificaci6n del Recipients o


Components o Equipo, las bases de Licitaci6n o Contrato.

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2.3.10. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbona o baja aleacion en servicio amargo o
de acido sulfhidrico severo deben ser relevados de esfuerzos despues de soldado, en todas su extension,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presion en partes sujetas a presion, despues de
que todos los trabajos y operaciones de soldadura han sido terminadas. El relevado de esfuerzos despues de
soldado debe sera 635 'C +!- 15 'C, par una hora par cada 25 mm de espesor, con una hora como minima.
2.3.11. Para servicios Amargo severo ode Acido sulfhidrico severo, en adicion a los incisos anteriores:
a)

b)

c)

d)
e)

f)
g)

Los aceros al carbona o baja aleacion en placa y productos de placa deben se producidos
completamente calmados, normalizados, de grana fino, desgasificados al vacio y con contenido de
fosforos men oral 0,010 par ciento y 0,002 par ciento de azufre.
Todas las placas deben ser examinadas par "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisites suplementarios 81, o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
llevadas a cabo sin Ia aceptaci6n del Contratante.
Las placas o productos de placa de acero al carbona con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer
el requisite de CE igual o menor de 0,43 y Ia resistencia a Ia tension minima especificado menor a
485 MPa (4 945 kg/em'), en condiciones de PWHT.
Todos los materiales en contacto con Ia sustancia, deben ser "HIC-normalizado", o CRA (CorrosionResistant-Alloy), marcado, rastreables y documentados de acuerdo con 18015156:2009.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. 8ulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de
exam en "UT", y pruebas de impacto cuando se requieran.
El formado de componentes deben ser en condicion de normalizado, incluyendo cubiertas.
Las placas roladas para formar cuellos de registros y boquillas se deben normalizar en su costura
longitudinal y examinar par "UT" para deteccion de laminaciones.

2.3.12. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido par hidrogeno (HIC), debe serde acuerdo a
el documento extranjero NACE TM-0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba, par cada colada, a
menos que se indiquen frecuencias par placa o late en Ia especificacion del Recipiente o componente a presion,
a temperatura ambiente (25"C +/- 3"C).
2.3.12.1. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbon o baja aleacion, con presion parcial de
H2 8 hasta 100 kPa, debe ser con solucion A y con valares de susceptibilidad promedio, menores de 5,0 par
ciento para CLR, 1,5 par ciento para CTR y 0,5 par ciento para C8R.
2.3.12.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbon o baja aleaci6n, con presion parcial de
H2 8 mayores a 100 kPa, debe ser con solucion A y con valores de susceptibilidad de cera.
2.4.

Servicio de Aminas.

2.4.1. El servicio de amina se define como el servicio que contiene amina con concentraciones del 2 par
ciento en peso o mayor, bajo cualquier condicion, sin embargo concentraciones menores pueden ser criticas en
base a Ia asociaci6n con otras substancias, presion, temperatura y velocidades de Ia corriente que puedan
ocasionar agrietamientos, picaduras o ampollas en el material.
a)

"Monoehtanolamine" (MEA) y "Diisopropanolam1ne" (DIPA) a cualquier valor de temperatura de


operaci6n puede ser un servicio severo. El Licenciador o Contratista debera hacer el estudio de
riesgo para determinar Ia severidad del servicio, considerando Ia concentraci6n, Ia presencia de
otras suslancias, y las condiciones de presion y temperatura.

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b)

c)

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"Diethanolamine" (DEA) por debajo de 60 'C, "Methyldiethanolamine" (MDEA) por debajo de 80 'C,
y "Diglycolamine" (DGA) entre otras diferentes a las mencionadas, par debajo de 85'C, de
temperaturas de operacion se considera servicio de Amina no severo. Para temperaturas de
operacion superiores el Licenciador o Contratista debera hacer el estudio de riesgo para determinar
Ia severidad del servicio, considerando Ia concentracion, Ia presencia de otras sustancias, y las
condiciones de presion y temperatura.
Aminas ricas, se deben considerar servicio severo, bajo cualquier condicion de operacion y
temperatura.

2.4.2. Los Recipientes o Equipos en servicio de Aminas, se deben diseiiar y construir en base a esta
Norma de Referenda, el documento extranjero NACE SP0472:2008 o equivalente y el API RP945:2008 o
equivalente.
2.4.3. Todos los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de Amina (no severo, o severo), de
aceros al carbona o baja aleacion deben ser relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presion en partes sujetas a presion. El relevados
de esfuerzos despues de soldados debe sera 635 'C +/- 14 'C, par una hora par cada 25 mm de espesor, con
una hora como minima.
2.4.4. Todas Las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo
costuras principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y
soldaduras sujetas a esfuerzos en contacto con amina, deben ser examinadas para determinar su dureza
despues del relevados de esfuerzos despues de soldados, donde para aceros al carbona no debe exceder de
21 OHV (200HB).
2.4.5. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras sujetas a
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con aminas, deben ser examinadas con "WFMT" o "PT"
segun corresponda, despues del relevados de esfuerzos despues de soldados.
2.4.6. La velocidad de Ia corriente de am ina en aceros al carbona incluyendo boquillas, no debe exceder de
1.8 m/s.
2.4.7. Para Recipientes, componentes o Equipos de acero al carbona en servicio de aminas severo, en
adicion a los requerimientos par 2.4.2.:
a)

b)
c)

d)
e)

f)
g)

Los aceros al carbona o baja aleacion en placa y productos de placa deben ser producidos
completamente calmados, normalizados, de grana fino, desgasificados al vacio, y contenido de
fosforos men oral 0,010 por ciento.
Las forjas deben ser normalizadas de origen y desgasificadas al vacio.
Los materiales de aceros para componentes a presion deben tener un contenido maximo de azufre
de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 par ciento
para productos sin costura y de 0,02 par ciento para forjas.
Para los aceros al carbona el contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio no debe exceder del 0,01
par ciento en peso.
Los materiales de acero al carbona para componentes a presion deben tener un contenido maximo
de carbon equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con Ia ecuaci6n I del NACE SP0472:2008 o
equivalente.
Aceros con adici6n deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
Todos los materiales de acero al carbona o baja aleacion en contacto con Ia sustancia, deben ser
HIC y normalizado.

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h)

La resistencia a Ia tension minima especificado para materiales de aceros al carbona y baja


aleacion usados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm 2 ), en
condiciones de PWHT.
i)
Materiales con estampado dual como es SA516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
j)
Todas las placas deben ser examinadas par "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisites suplementarios S1, o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
llevadas a cabo sin Ia aceptacion del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisites suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y restriccion de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20 o equivalente.
I)
Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisites suplementarios para
control de dureza (S3 o S9 o equivalente) y aprobacion de reparacion par soldadura (S7, S8, S1 0,
S9 o equivalente), segun corresponda.
m) El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para lodes los componentes
sujetos a presion o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis qui mica para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu.
Sulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen
"UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
n) Componentes, cubiertas !armadas o dobladas que hayan side tratadas termicamente par
normalizado deben relevarse de esfuerzos a 635 'C per una hera par cada 25 mm de espesor
perc en ningun case debera ser menor de una hera.
r)
Los materiales de tuba o tuberia deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados con "UT" para
deteccion de laminaciones.
s) Placas desplegadas (producidas par rolla) no son permitidos.
2.4.8. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido par hidrogeno (HIC), para Recipientes,
Componentes o Equipos de acero al carbon o baja aleacion debe ser de acuerdo a lo que establece el
documento extranjero NACE TM0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba par cada colada, con
solucion A, con valores de susceptibilidad promedio menores de 5,0 par ciento para CLR, 1,5 par ciento para
CTR y 0,5 par ciento para CSR., a menos que en Ia especificacion del Recipientes se indiquen valores mas
estrictos:
2.5.

Servicio de Hidrogeno.

2.5.1. El servicio de hidrogeno se define como el servicio que retiene sustancias donde Ia presion parcial de
H2 es igual o mayor a 0,7 MPa (7, 1 kg/cm 2 ) absolutes, sin embargo los materiales pueden ser susceptibles a
ataque de H2 a presiones parciales menores cuando se encuentra en corrientes de hidrocarburos con otras
sustancias agresivas como H2 S, Sulfuros, o Acidos Naftenicos, entre otras, par Ia que el Licenciador o
Contratista debe realizar los analisis correspondiente y especificar el tipo y severidad del servicio de hidrogeno,
asi como Ia metalografia particular de los Recipientes y componentes.
2.5.1.1. Los aceros al carbona en servicio H2 a una RH 2 igual o mayor de 3,5 Mpa (35,6 kg/em'), o a una
presion de operacion igual o mayor a 0,7 MPa (7, 1 kg/cm 2 ) se debe considerar en servicio severo de hidrogeno.
2.5.1.2.

Recipientes o componentes en servicios de hidrogeno a temperaturas de 200 'Co mayores se deben

considerar se!Vicio severo de hidrogeno.

2.5.2. Todos los materiales para servicio en hidrogeno, se deben seleccionar de acuerdo con el documento
extranjero API-941 :2008 "Nelson Chart" o equivalente, don de tad a combinacion de las condiciones de operacion,
mas 30 'C (en adicion a Ia correspondiente temperatura), deben quedar par debajo de Ia curva del material.

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2.5.3. Todas las soldaduras en contacto con Ia sustancia deben sera penetracion completa, incluyendo las
partes no sujetas a presion soldadas a partes sujetas presion o a esfuerzos, las que deben ser esmeriladas
eliminando crestas, valles o cualquier irregularidad., todas las juntas de esquina y filetes de soldadura, deben ser
redondeadas al menos con un radio minimo igual al tamaiio de Ia pierna de Ia soldadura.
2.5.4. Todas las soldaduras exteriores (soldaduras que no esten en contacto con Ia sustancia) de
recipientes en servicio de hidrogeno no severo pueden ser de penetracion completa o de filete. Las soldaduras
de filete deben tener aberturas o venteos de 6 mm.
2.5.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrogeno no severo o severo, de acero al
carbone y de baja aleacion deben ser relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension,
incluyendo juntas soldadas internar y externas de partes no a presion en partes sujetas a presion. El relevados
de esfuerzos despues de soldados debe sera 635 c +/- 14 c, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como minimo. Los aceros al carbone o de baja aleacion deben se producidos completamente
calmados y completamente desoxidados al vacio.
2.5.6. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrogeno severo de acero al carbone o de
baja aleacion en servicio de hidrogeno, deben ser:
a)
b)
c)

d)

e)

f)

Producidos bajo materiales completamente calmados, normalizados o normalizado-templados,


desoxidados y desgasificados al vacio.
Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos a menos que se indique lo
contrario.
Todas las placas y materiales formados de placa deben ser examinadas por "UT straight-beam" de
acuerdo con 8A-578 nivel B, incluyendo requisites suplementarios 81, 83, 84, 821 (y 87 para placa
revestidas), o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin Ia aceptacion
del Contratante.
Los materiales de forjados, deb en ser 100 por ciento examinados con "UT", y suministrados con
requisites suplementarios para control de dureza (83 o 89 o equivalente) y aprobacion de
reparacion (87, 88, 810, 89 o equivalente), segun corresponds, donde Ia reparacion no debe ser
llevadas a cabo sin Ia aceptacion del Contratante.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presion o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. 8ulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de
examen "UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
El formado de componentes como son cubiertas deben en condicion normalizado o relevado de
esfuerzos.

g)
h)

i)
j)
k)
I)
m)

Todos los componentes trabajados en frio deben ser relevados de esfuerzos, incluyendo tubos
doblados.
Los materiales de tubo o tuberia deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados por "UT" para
deteccion de laminaciones.
El uso de cualquier material tubular sera restringido 65 "C por debajo de su correspondiente curva.
Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos para componentes sujetos a presion o
esfuerzos.
Aleaciones C- 0,5Mo no deben ser usadas.
Todos los componentes internes y exlernos soldados a partes sujetas a presion deben ser de Ia
misma especificacion de material que Ia parte sujeta a presion.
Todas las aereas cerradas (como placas de respaldo) deben tener venteo y drenaje.

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2.5.7. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrogeno no severo. deben ser
examinados par:

a)
b)

c)

Radiografiados al 1DO por ciento, en todas las juntas sujetas a presion o esfuerzos, incluyendo
boquillas, registros de inspeccion o entradas hombre, despues del tratamiento temnico final.
Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente debe ser examinadas para determinar su
dureza despues de tratamientos termicos o relevados de esfuerzos despues de soldados segun
corresponda. (21 0 HV para P1; 235 HV para P4, 247 HV para P5, a menos que se indique otra
valor)
Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente incluyendo revestimientos par soldadura y
partes no sujetas a presion sold ad as a partes sujetas a presion o esfuerzos, debe ser 1DO par
ciento examinadas par el interior con "WFMT" o "PT" despues de Ia prueba hidrostatica final.

2.5.8. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrogeno severo, adicion a lo anterior
deben ser examinados como sigue:

a)

b)
c)

Radiografiado al 1DO par ciento antes del tratamiento termico final, en Iadas las juntas sujetas a
presion o esfuerzos, incluyendo boquillas, registros de inspeccion o entradas hombre., y union del
faldon-fondo o cuerpo para materiales P-5 y costura P-5 con P-1 entre canulas del faldon.
PT al 100 par ciento en todos los componentes y soldaduras revestidas, antes y despues del
tratamiento final.
Todas las juntas sold ad as sujetas a presion o esfuerzos incluyendo boquillas deben ser 1DO par
ciento, examinadas par UT despues del tratamiento termico final.

2.5.9. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrogeno a alta temperaturas (HTHA- High
Temperature Hydrogen Attack), en adicion a los incises anteriores y a menos que se indique lo contario par el
Licenciador, se deben disenar, fabricar, construir y examinar de acuerdo con el documento extranjero ASME
seccion VIII division 2 o equivalente, API RP-934/934A/934C:2001-2008 o equivalente, donde el Licenciador
debe suministrar Ia especificacion del Recipiente, Componente o Equipo, sujeto a servicio de Hidrogeno a alta
temperatura, indicando al menos:

a)

b)

c)

a)
b)
c)

La especificacion de los materiales incluyendo los requisites suplementarios, com posicion qui mica,
y el control, para que las propiedades de los materiales no se vean perjudicadas contra Ia
susceptibilidad al ataque del hidrogeno a alta temperatura en relacion al bajo contenido de silicon,
contaminantes (P, Sn, V, As, S, Cu Ni, Sb, Si, P+S), soldabilidad- dureza, CE, entro otros valares o
porcentajes, que el Licenciador debe especificar.
El o los tratamientos termicos de los materiales como el relevado de esfuerzos despues de
soldados, precisando temperaturas y tiempo de precalentamiento, del tratamiento y del
enfriamiento, como las condiciones de los mismos.
El tipo, metoda, cantidad y criterios de evaluacion de las pruebas y examenes a que se debe
someter, tanto los materiales como los componentes y recipiente, antes y despues de tratamientos
termicos, como despues de Ia prueba hidrostatica final.
El tipo de Procedimiento de soldadura y calificacion de los mismos, antes de los trabajos como
durante Ia produccion de soldaduras.
Tipo, forma, materiales y procedimientos para los revestimientos, cuando apliquen.
Cualquier otro requisite, procedimiento o informacion necesaria para materiales, fabricacion,
construcci6n, pruebas, ex8menes y verificaci6n de Ia conformidad.

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2.6.
Servicio de Acido Fluorhidrico HF (Hydrofluoric Acid) o Fluoruro de Hidr6geno Anhidro AHF
(Anhydrous Hydrogen Fluoride).
2.6.1. Los Recipientes, Componentes o Equipos que retengan o contengas HF o AHF, se deben disefiar
y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero API RP751 :2007 o equivalente, NACE
8P0472:2008 o equivalente y NACE 5A 171:2007 o equivalente.
2.6.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbona en servicio de HF o AHF, en
adici6n a los requerimientos par 2.61.:
a)

b)
c)
d)

e)

f)

g)
h)

i)

j)

k)

I)
m)
n)

Los aceros al carbon en placa, producto de placa y forjas deben ser producidos completamente
calmados, de grana fino, normalizados o normalizado y templado., desoxidado - desgasificados al
vacio., contenido de f6sforo menor al 0,010 par ciento., contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio
menor al 0,01 par ciento en peso., Ni, Cu, Cr residuales menor al 0,2 par ciento en peso, con un
total menor al 0,5 par ciento de elementos no especificados., y contenido maximo de carbon
equivalente de 0,4 calculado de acuerdo con Ia ecuacion 1 del NACE 8P 0472:2008 o equivalente.
Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
Todos los materiales en placa o producto de placa en contacto con Ia sustancia, deben ser
examinados y marcados HIC.
La resistencia a Ia tension minima especificado para materiales de aceros al carbona y baja
aleacion us ados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/em'), y las
placas o productos de placa de acero al carbona con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer el
requisite de CE igual o menor de 0,43 y resistencia a Ia tension minima especificado menor a 485
MPa (4 945 kg/cm 2 ) en condiciones de PWHT, donde materiales con estampado dual como es 8A516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
Los materiales de aceros al carbona para componentes a presion deben tener un contenido
maximo de azufre de 0,002 par ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada;
0,01 par ciento para productos sin costura y de 0,02 par ciento para forjas.
Los materiales para componentes a presion o esfuerzos deben tener su certificado "CMTR"
(Certified Material Test Report), incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Cb, Ni, V, Mo,
Cu, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen "UT", y pruebas de
impacto cuando es requerida.
Las placas de 25 mm de espesor y mayores, deben ser examinadas par "UT" de acuerdo con 8A578 nivel B, incluyendo requisites suplementarios 81, o equivalente. Donde las reparaciones no
deben ser llevadas a cabo sin Ia aceptaci6n del Contratante.
Las placas deben ser suministradas con requisites suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (83) cuando aplique, y Restricci6n de elementos no especificados (821) de acuerdo con
8A-20 a equivalente.
Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisites suplementarios para
control de dureza (83 a 89 a equivalente) y aprobacion de reparacion par soldadura (87, 88, 810,
89 o equivalente), segun corresponda.
Los materiales de tuba a tuberia deben ser sin costura, las placas rodadas para formar cuellos de
registros deben ser normalizados en su costura longitudinal y "UT" examinadas par laminaciones.
La tornillerla de bridas a conexiones par donde circule a se contenga Ia sustancia no expuesta a Ia
sustancia deben considerarse como expuesta., y de acuerdo con el documento extranjero NACE
MR01 03:2007 a equivalente.
Placas desplegadas (producidas par rolla) no son permitidas.
Los WP8 y correspondientes PQR, deben elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados como la!es.
El farmado o doblado de componentes como son cubiertas deben ser en condicion normalizado o
relevado de esfuerzos a 621 "C, par una l1ora cada 25 mm de espesor pero no menor de una hora.

j~

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La corrosion permisible debe ser de 6 mm como minima, para componentes fijos.

2.6.3. Para Recipientes, Componentes a Equipos de acero de aleacion Niquel- Cobre (alloy 400 a Monel
400) a acero al carbona revestido de aleacion Ni-Cu (alloy 400 a Monel400) en servicio de HF a AHF, en adicion
a los requerimientos par 2.6.1.:
a) Debe ser usa do bajo el documento extranjero NACE 5A 171:2007 a equivalente, trabajado en
caliente a relevado de esfuerzos.
b) La corrosion permisible debe ser de 3 mm como minima, para componentes no removibles.
c) El contenido de hierro en Ia superficie expuesta de revestimientos par deposito de soldadura de
debe ser menor al 5 par ciento.
d) El revestimiento de caras de bridas debe extenderse a !ado el ancho de Ia cara de Ia bridas,
incluyendo bridas planas, registros a entradas hombre.
e) El material base de acero al carbona a ser revestido debe ser producido completamente calmado,
de grana fino, !armadas en caliente, normalizado a normalizado y templado., desgasificado al vacio,
con contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio menor al 0,01 par ciento en peso, sin adicion
deliberada de micro-aleaciones.
f)
Los componentes de aleacion (solido a revestimiento integral a par deposito de soldadura) deben
tener analisis qui mica a "PMI" (Positive Materialldentificacion), de acuerdo con Ia especificacion del
material donde los elementos a cuantificar deben incluir como minima Niquel, Cobre, Hierro,
Carbona, Manganese, Sulfuros, Silicon, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser
sometidos a revision del Contratante para su aceptacion antes de su utilizacion.
2.6.4. En todos los recipientes de acero al carbona incluyendo boquillas, Ia velocidad de Ia corriente de AHF
no debe exceder de 1,5 m/s y de 0,6 m/s para HF, y para vapores de AHF 10 m/s.
2.6.5. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con Ia sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" a "PT" segun corresponda, despues del tratamiento termicos,
2.6.6. Todas las soldaduras sujetas a presion o esfuerzos deben ser de penetracion completa, 100 par
ciento radiografiadas despues del tratamiento termico final. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a
presion soldados a partes sujetas a presion en contacto con Ia sustancia deben ser de penetracion completa a
de soldadura de sella a todo alrededor.
2.6.7. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras sujetas a
esfuerzos en contacto con Ia sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza despues del
tratamiento termico, de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde Ia dureza para aceros al carbona debe
estar par debajo de 210 HV (200HB). En casas excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las
soldaduras inaccesibles deben ser examinadas par "WFMT" y "HT", antes de Ia soldadura de cierre, y
examinada par el exterior con "WFMT" y par "HT" despues de Ia prueba hidrostatica.
2.6.8. Los Recipientes, Componentes a Equipos de acero al carbona en servicio HF a AHF deben ser
relevados de esfuerzos despues de soldados, en !ada su extension, incluyendo juntas soldadas internar y
extern as de partes no a presion en partes sujetas a presion, despues de que todos los trabajos y operaciones de
soldaclura han sido terminados. El relevados de esfuerzos despues de soldados debe sera 625 'C +/- 4'C, par
una hora par cada 25 mm de espesor, con una hora como minima.
2.6.9. Los internes removibles como platos, no deben ser de acero inoxidable a aleacion de cromo mayor de
0,20 porciento.

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2.6.10. Todas Ia superficies externas de conexiones, incluyendo registro o entradas hombre, deben ser
recubiertas con al menos una capa de pintura que cambie de color a Ia exposicion de HF o AHF, donde el color
de deteccion debe ser contrastante con el del Recipiente y sistema de tuberias.
2.6.11. La Prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrogeno (HIC), debe ser de acuerdo
a el documento extranjero NACE TM-0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba por cada colada, con
solucion A, con valores de susceptibilidad (por probeta) menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para
CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en Ia especificacion del Recipientes se indiquen valores mas
estrictos.
2.7.

Servicio de Acidos Salinas.

2. 7.1. Las sustancias con concentraciones generalmente mayo res al 2 por ciento en peso de amonios como
son NH 4 CI y NH 4 HS entre otras causan depositos corrosives o picaduras o agrietamientos o ampollas en aceros
al carbona y aceros inoxidables, dependiendo de las temperatura, velocidad, presion y pH, hacienda necesario el
uso de aleaciones especiales para el manejo sustancia con acidos salinas.
2.7.2. El Licenciador, Contratista o Proveedor debe analizar las sustancias contenidas en Ia corriente,
recipiente, componente o equipo, determinando Ia severidad de estos servicios asi como Ia metalografia
requerida y los requisites suplementarios necesarios.

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PAGINA 89 DE 107

Mexicanos y Organismos Subsidiaries

12.2.

ANEXO 2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES

(1)
(2)

La longitud total del Recipiente debe ser 2 mm par cada 1,5 m de longitud, pero no mayor a 15 mm.
La proyecci6n de Boquillas, de Ia cara de Ia boquilla a Ia linea de centros del Recipiente debe ser
5mm.
El paralelismo de Ia cara de Boquillas debe ser 0,5" con respecto al plano, pero no mayor a 3 mm en

(3)

su extrema.

(4)

(5)
(6)
(7)

(8)
(9)

(10)
( 11)
(12)

La localizaci6n o elevaci6n de boquillas o accesorios, de Ia linea de centros de Ia Boquilla o del


accesorio a Ia linea de referencia debe ser 3 mm, para colas hasta 5 m y de 6 mm para colas
mayores, excepto que para boquillas de instrumentos de nivel debe ser 2 mm, o para boquillas
relacionadas con internos de proceso, (platos, bajantes, entre otros) debe ser de 3 mm con respecto a
al punta de trabajo del interno.
La proyecci6n exterior de Entradas-hombre debe ser 6 mm.
El paralelismo de Ia cara de Entradas -hombre debe ser 1" con respecto al plano.
La localizaci6n o elevaci6n de Entradas-hombre con respecto a Ia linea de referencia debe ser 13 mm,
con excepci6n de Entradas-hombre comprometida entre internos que debe ser 6 mm.
La proyecci6n de Boquillas ubicadas sobre cubiertas debe ser 6 mm, de Ia cara de Ia Boquilla a Ia
linea de tangencia.
La orientaci6n de Boquillas u otros accesorios, de Ia linea de centros del Recipiente a Ia linea de centros
del componente debe ser 0,5", pero no mayor a 3 mm medidos circunferencialmente en Ia
proyecci6n exterior (2).
El desfase maxima de los ejes normales de Boquilla debe ser 3 mm, sin que las parciales (paralelas)
sean mayores a 2 mm.
La rotaci6n en Ia disposici6n de los barrenos de esparragos de Brida con respeto a los ejes normales
debe ser 1,5 mm, medida sabre el circulo de barrenos.
En adici6n a Ia tolerancia de redondez dada par el documento extranjero ASME secci6n VIII o
equivalente, Ia circunferencia exterior de Ia secci6n cilindrica c6nica o esferica debe ser:
Diametro exterior
Tolerancia.
10 mm
De 1220 mm y menor
+ 13 mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm
+ 19 mm
Mayor a 2450 mm hasta 4570 mm
25 mm
Mayor de 4570 mm

(13)

La desviaci6n o inclinaci6n (vertical u horizontal) del Recipiente debe ser de 1 mm por cada metro de
longitud con un total maximo de
Desviaci6n
Longitud entre tangencias.
maxima
13mm
De 15m y menor
Mayor a 15 m hasta 30 m
20mm
Mayor de 30m
25mm

(14)
(15)

La distancia de Ia linea de referencia a Ia base del soporte debe ser 3 mm.


El redondez en circulo de barrenos para anclas o guias para tuberias debe ser:
-biametro Interior del Recipiente

Desviaci6n

De 1220 mm y menor
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm
__1\11_i]_yor a 2450 mm

maxima
3mm
5mm
6 mm

ffi-1> I" EM EX
Comite de Normalizaci6n de Petr61eos
Mexicanos y Organismos Subsidiaries

NRF-028-PEMEX-201 0
DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

REVISION: 0
PAGINA 90 DE 107

(16)

La cilindridad en toda Ia longitud incluyendo secci6n recta de cubiertas o tapas, no deben ser mayores a
Ia mitad de Ia tolerancia de redondez dadas par ASME Secci6n VIII o equivalente, o lo siguiente, lo que
sea mas estricto.
Tolerancia.
Diametro exterior
De 1220 mm v menor
5mm
+6mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm
+ 10 mm
Mavor a 2450 mm

(17)

La perpendicularidad de soportes de internes con respeto al eje principal debe ser de 1,5 mm en el
extrema del soporte.
El paralelismo de soportes de internes con respecto al eje principal de ben de 3 mm.
La equidistancia entre Soportes, Grapas, Anillos, Boquillas, entre otros, debe ser de 3 mm y Ia
acumulada parcial o total 6 mm.
La inclinaci6n total de placas base debe ser 2 mm par metro, perc no mayor de 6 mm.

( 18)
(19)
(20)

.t~

NRF-028-PEMEX-201 0

f.JEMEX

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RECIPIENTES A PRESION

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PAGINA 91 DE 107

DESFASE DE
BOOUILLAS

PLANTA

DEFORMACION
EN PLACA

CILINORICIDAO

BASE

LlfJEA DE REFEREtJC!A 0
UtlEA OETANGEJCIAS

-'-------

111----'-':"'- -~"_
ELEVACION

INCU~,I~\CION

DE LA. PLACA BASE

r'T = PlJNTO OE TR!<SAJO

NRF-028-PEMEX-201 0

~PEMEX

DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

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12.3.

PAGINA 92 DE 107

ANEXO 3. FORMATOS PARA CERTIFICADOS DE CONSTRUCCION.


FDRMATO NRF.{!ZDA

1.- Fabricado y certificado par

11'

2.- Fabricado para

12\

3.- Centro de trabajo de instalaci6n

13\

(4)

4.- Tipo

19\
(NUmero de serie)

m'

(Servicio)

111)
No. ASME, NB o equivalente (si es requerido)

lJ:))

(12)

PAGINA 1 de 3

iiD

(Capacidad Geometrica)

110\
(NUmero de expediente tecnico)

(Aria de construcci6n)

5.-NRF-028-PEMEX-20_ _ RevisiOn

CLAVE:

(5)
{Descripci6n o aplicaci6n)

CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION

Los numerales del 6 a 11 deben ser llenados para Recipientes, Chaquetas a recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1er camara de recipientes multic8maras.
6.- Envolvente (a), NLimero de canulas
CANUTO
No

Dmm

1
2
3

(16)

7.~

ESPESOR {mm)
Long.

'"'"
(17)

(1ll)

""

(19)

"'"

(20)

OA

npo

Nivel de
insoeccion

(21)

(22)

(2J)

1
2

Er.oioncin
. per denio
(24)

Tipo

NIVel de
insoecdon

Eficiencin
cor denio

Tii'O

(25)

(23)

(24)

(26)

.,

Temp

PMPT

'"'

Ticmpo
h-min

EXT

M o

MPa
(27)

Cubiertas:
ESPESOR (mm)

TRATAMIENTO
TERMICO

JUNTAS
CIRCUNFERENCIALES

JUNTAS LONGITUDINALES

MATERIAL

mm

115\

Longitud total

ll<!l

USICACION

TIPO

(211)

(29)

D
{mm)

(1G)

RADIO {mm)

MAT.

(1B)

""

"'"

"

Coren~

N!ldillcs

IW)

(20)

(21)

(31)

(J2)

Otras dimensiones o tipo

Nioel de
inspecdon

""'
"""

Tipo

(22)

(23)

(24)

(26)

PMPT

Tiempo
h-min

'"'

Op

EXT
Op

(27)

TMDM

(39)

C; a

"c

MPa; a
MPa

Intern a I Externo
140\

i-\1)

.a

A Temp.
MPa, a

ec, en posiciOn

142\

(b)

..

137\

PMPT

"c.

MPa; a

10.- Prueba de impacto

13.- Haz de tubas:

'"

.,

Temp

Fluido

(36]

138)
lnterna I Externa

12.- Espejo (a):

Tope

135)

Tipo de Cerramiento

11.- Prueba Hidrosl<:1tica.

(33)

134)

8.- Tipo de chaqueta

9.- PMPT

TRATAMIENTO
TERMICO

JUNTAS SOLDADAS
OTROS
(mm)

143)

"C

j\t PEMEX

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RECIPIENTES A PRESION

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PAGINA 93 DE 107

Mexicanos y Organismos Subsidiaries

CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION

camaras, camaras intemas de

MATERIAL
(\B)

(17)

(16)

""

(1!1)

mm

Om
(20)

CA

Tipo

(21)

Efidencia

tliVel de
inunecdi>n

(22)

Tlpo

nor crenlo

(23)

TRATAMIENTO
TERMICO

JUNTAS
CIRCUNFERENCIALES

JUNTAS LONGITUOINALES

ESPESOR {mm)

Dmm

""1

PAGINA2de3

Longilud total

14.- Envolvente (b) NUmero de canulas

Long
mm

CLAVE:

Los numerales del14 a 18 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor,
recipienles.

CANUTO

FORMATO NRF-02nA

(24)

(25)

Nivel de
IM~

eco>on

Efit:iem:io
>or denio

Trpo

(24)

(26)

(23)

Temp.

PMPT

T1empo
hmin

INT.

EXO

MPa

Mpo

(27)

2
3

15.- Cubiertas:
ESPESOR (mm)
N

UBICACI6N

(20)

TIPO

(:29)

D
mm

(16)

(18)

TRATAMIENTO
TERM! CO

JUNTAS SO LOAD AS

RADIO (mm)
OTROS
(mm)

MAT.

'"

'm

CA

Corona

Nudilloo

{19)

(20)

(21)

(J1)

(32)

(33)

""''
'"

Tlpo

N1vel de
lm;pecdon

den

(22)

(23)

(24)

Tipo

Temp
'C

Tiempo
hmln

PMPT

INT

""

m
Mr.o

(27)

(26)

2
134\

Otras dimensiones o tipo


16.- PMPT

(38\
lnterna I Externa

'C.

MPa; a

oc;

(39)

140\

17.- Prueba de impacto


18.- Prueba Hidrostatica.

TMDM

MPa

lnterno I Externo

(41)

"C

A Temp.

oc. en posiciOn

MPa, a

.a

19.- Tabal de Boquillas y Conexi ones;


Junta soldada
Material
Marca

Servicio

Tamatio
Nominal

Espesor del cuello mm

Tipo de
Brida
Cuello

Brida

do

dm

CA

Material
do
Refuerz

Tipo

!45

(221

poe

Tipo

cie
o\0

(441

'"

CuelloReci ienle

Brida

Cuello

(25

'"

poe
cie

""
'"

E
Tipo
[22)

Ubicaci6n

poe
cie
olo
(23

'"

20.- Tipo de soportes


21.- Completando los certificados de origm1 par otro:

22.0bservaciones

148\

162\

~tPEMEX

NRF-028-PEMEX-2010
DISENO Y CONSTRUCCION DE

Comite de Normalizaci6n de Petr61eos

REVISION: 0

RECIPIENTES A PRESION

Mexicanos y Organismos Subsidiaries

PAGINA 94 DE 107

FORMATO NRf.(l2BA

I CLAVE:

CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION

PAGINA 3 de;!

CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENO, CALCULO, CONSTRUCCION, PRUEBAS Y
EXAMENES DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20__. REVISION- - DE
. ASI COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.

NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE)

CEDULA PROFESIONAL No.

FIRMA

FECHA

CERTIFICADO DE CAUDAD E INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO


CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENOS, CALCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACION 0 CONSTRUCTIVOS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HAN SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028PEMEX-20__. REVISION
. ASI COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
- - DE
CORRECTOS.

NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCION 0 INSPECTOR ACREOIT ADO, 0 UNlOAD VERIFICADORA)

No. de REGISTRO 0 CERTIFICACION


(QUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL Ill 0 UV ANTE LA EMA 0 EQUIVALENTE)

CEDULA PROFESIONAL No.

FIRMA

FECHA

CERTIFICADO DE CONSTRUCCION ( ) TALLER ( ) CAMPO


CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL RECIPIENTE SUJETO A PRESION No. DE SERlE
, SE
{Nombre y Raz6n Social de Ia Com(;!arifa gue Fabrico y/o Construy6 el ReciQiente}
CONSTRUYO POR
,As I
COMO QUE LA INFORMACION REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, EXAMENES Y PRUEBAS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTAN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20__. REVISION__ DE

NOMBRE:
(DEL REPRESENT ANTE LEGAL DE LA COMPANIA)

DOCUMENTO:

(DOCUMEI Jl~:J DUE LO ACI~EDITA COMO REPRESENT ANTE LEGAl_)

LUGAR Y FECHA

FIRMA

--

,~PEMEX

NRF-028-PEMEX-2010
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RECIPIENTES A PRESION

Comite de Normalizaci6n de Petr61eos

REVISION: 0

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PAGINA 95 DE 107

FORMATO NRF-02DB

CERTIFICADO DE FABRICACION DE COMPONENTE A PRESION


1.- Fabricado y certificado par

11\

2.- Fabricado para

(2)
(4)

3.- Tipo

Jill
(NUmero de serie)

CLAVE:

PAGINA 1 de 3

(7)
m'
15\
18\
(DescripciOn o aplicaci6n)
(Capacidad Geometrica)
(Servicio)
(111
i101
(Aria de construcci6n)
(NUmero de expediente tecnico)
No. ASME, NB o equivalente (si es requerido)

4.-NRF-028-PEMEX-20_ _ RevisiOn

112)

113\

Los numerales del 5 a 10 deben se Jlenados para Recipientes, Chaquetas a recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1er camara de recipientes multicamaras.
(14)

5.- Envolvente (a), Nlimero de canutos


CANUTO

""1

ESPESOR (mm}

o mm

long
mm

1161

(17)

(IS)

00

om

(19)

e01

JUNTAS
CIRCUNFERENCIALES

JUNTAS LONGITUDINALES

MATERIAL

"
C'l

TlpO

N1vel de
i!looecdon

Eficioncia
orciento

(22)

(23)

(24)

mm

(15)

Longitud total

TRATAMIENTO
TERMICO

Tipo

Nvet de
IMneel'ilm

Elioiencio
or cienlo

Tipo

(25)

(23)

(24)

(26)

.,

PMPT

Toempo
hmin

Temp.

E><T

'"'

MPn

(27)

2
6.~

Cubiertas:
ESPESOR (mm}

UBICACI6N

TIPD

mm

(29)

(2a)

(16)

OTRDS

MAT.
00
119)

(I B)

om
(20)

"

Corona

(21)

(31)

TRATAMIENTO
TERMICD

JUNTAS SOLD AD AS

RADIO (mm)
{mm)

Nudillos
(32)

(33)

Nivel de

Tipo

'"'

Tipo

(24)

(26)

inspecd6n

cion

(23)

'"

(22)

.,

PMPT

Tiempo
hmin

Temp

,,.

INT.

""
""

(27)

2
134\

Otras dimensiones o tipo


7.~

Tipo de chaqueta

(35)

Tipo de Cerramiento

136)

8.- PMPT

9.~

138\
lnterna I Externa

Fluido

'C. TMDM

MPa; a

"C; a

{39}

"c

MPa; a
MPa

lnterno I Externo

Prueba de impacto

(40\

10.- Prueba Hidrosl8:1ica.

137)

PMPT

{'11J

'C

A Temp.
MPa, a

.a

C, en posiciOn

(42)

11.-Espejo(al:

(b)
12.- Haz de tubas:

(431

Los numerales del 13 a 17 de ben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, camaras, camaras internas de
recipientes.
13.- Envolvente (b) NUmero de canulas
CANUTO

"'1
-

Dmm
(16)

lo"~

MATERIAL

mm
(17)

(18)

ESPESOR {mm)

"'

(iS)

mm

Longitud total _

JUI!TAS
CIRCUNFERENCIALES

JUNTAS LONGITUDINALES

om

co

Tipo

,:;:~::.'

Eficiencin
or oionln

(:O)

(21)

(22)

(2J)

(24)

TRAT AM lENTO
TERM! CO

T1po

NIVe) de
irm 1ecci6n

Eficiencin
or denio

Tipo

(25)

(23)

{24)

(26)

Trnp

Ti.,npn
IH\l:tl

PMPT

""a

INT.
,.\Pe

(:'7)

NRF-028-PEMEX-201 0

APEMEX

DISEiiiO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

Comite de Normalizaci6n de Petr61eos

REVISION: 0

Mexicanos y Organismos Subsidiaries

PAGINA 96 DE 107

FORMATO NRF.Q2BA

CERTIFICADO DE FABRICACION DE COMPONENTE A PRESION

PAGINA 2 de.:!

CLAVE:

14.- Cubiertas:
ESPESOR (mm)
N

UBICACI6N

TIPO

(16)

(1B)

TRATAMIENTO
TERMICO

JUNTAS SOLDADAS
OTROS

MAT.

mm

(2.9)

(2B)

RADIO (mm)

""

"m

OA

Corona

NudHim;

mm

1191

(20)

(21)

(31)

(32)

(33)

in~peccl6n

"'.,
"""

'

Tipo

(23)

(24)

(26)

Novel de

Tipo
(22)

.,

Temp

PMPT

Tiempo
h-min

ltJT.

""

""
""

(27)

Otras dimensiones a tipo


15.- PMPT

(34i

!38i
lnterna I Externa

"c.

MPa; a

TMDM

140\

16.- Prueba de impacto


(41i

17.- Prueba Hidrostatica.

C; a

(39)

MPa

lntemo I Externo

A Temp.

MPa, a

,a

cc, en posiciOn

18.- Tabal de Boquillas y Conexiones;


Junta soldada

Espesor del cuello mm

Material

Marco

Servicio

Tamafio
Nominal

Tipo de
Brit! a

,,

Matenal

Cuello

Reluerz
Cuello

Brida

do

dm

CA

Tipo

"'

'"

P"

cie

(45)

(23\

Reci iente

E
Tipo

oto

"'

Cuello

Brida

po.
cie

E
Tipo

oto

'"

"'

Ubicaci6n

po.
cie

oto

'"

'"

"'

19.- ldentificaci6n o parte{s)


Nombre de Ia parte

Cantidad

No. Serie

NUmero de expediente tecnico


(10)

20.- Tipo de soportes


21.- Completando los certificados de origen par alro:

22.0bservaciones

148\

(62\

NUme~~ ASME, NB o equ~~alente


cuando es reauerido
11)

Anode
construcci6n

NRF-028-PEMEX-201 0

; ' . PEI-..!EX
Comite de Normalizaci6n de Petr6Jeos

DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

Mexicanos y Organismos Subsidiaries

REVISION: 0
PAGINA 97 DE 107

FORMATO NRF-OZflA

CERTIFICADO DE FABRICACION DEL COMPONENTE A PRESION

I CLAVE: _ _ _ _ _ IPAGINA3de;!

CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENO, CALCULO, CONSTRUCCION, PRUEBAS Y
EXAMENES DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20__. REVISION__ DE
. ASi COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.

NOMBRE: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _~~~~~~~~------------(INGENIERO RESPONSABLE}

CEDULA PROFESIONAL No. _ _ _ _ _ _ _ _ _ FIRMA _ _ _ _ _ _ _ _ FECHA - - - - - -

CERTIFICADO DE CAUDAD E INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO


CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENOS, CALCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACION 0 CONSTRUCTIVOS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HA SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028PEMEX-20
. REVISION
DE
. AS[ COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
CORRECTOS.
--

NOMBRE:~~~~~~""'~~~~~~nw~~~~~~~~~~Mm"'"
_ _ ___
(INGENIERO RESPQNSABLE DE CALl DADE INSPECCION 0 INSPECTOR ACREDITADO, 0 UNlOAD VERIFICADORA)
No. de REGISTRO 0 CERTIFICACION__--,==:ro.;;m-;;r;'WO:;;:;<;ooc""'=""""''""""'======,.-(OUE lO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL Ill 0 UV ANTE LA EMA 0 EQUIVALENTE)

CEDULA PROFESIONAL No. _ _ _ _ _ _ _ _ _ FIRMA _ _ _ _ _ _ _ _ FECHA - - - - - -

CERTIFICADO DE CONSTRUCCION ( ) TALLER ( ) CAMPO


CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL COMPONENTE SUJETO A PRESION No. DE SERlE
, SE
CONSTRUYO POR
(Nombre y Raz6n Social de fa Comoarlia que Fabrico y/o Construy6 ef Recipientel
, AS[
COMO QUE LA INFORMACION REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, EXAMENES Y PRUEBAS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTAN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20__. REVISION __ DE _ _ __

NOMBRE:

----------~~~~~~~~~~~~---------
(DEL REPRESENT ANTE LEGAL DE LA COMPANiA)

DOCUMENTO: __________~~~~~~~~~~~~~~~~~-----(DOCUMErHO QUE LO ACREDIT A COMO REPREStci .:T,\NTE LEGf-.L}

LUGARYFECHA _______________________________________ FIRMA ________________

~1l

PEMEX

Comite de Normalizaci6n de Petr61eos


Mexicanos y Organismos Subsidiaries

NRF-028-PEMEX-2010
DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

REVISION: 0
PAGINA 98 DE 107

NOTAS DE FORMATOS NRF-02BAy B.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

17
18

19
20
21
22
23
24
25

26

27
28
29

30
31
32
33

34
35
36
37
38

Nombre y domicllio legal del Fabricante o Constructor.


Nombre y domicilio legal del Contratante.
Nombre del usuario y domicilio del centro de trabajo donde se instal a el Recipiente.
Tipo de instalaci6n (horizontal, vertical o esfera).
Descripci6n a aplicaci6n del Recipiente (Reactor, Acumulador, Separador, Marmita, Cambiador de calor, Rehervido, entre otros).
Descripci6n de Ia parte de recipiente (Envolvente, Cubierta, Haz de tubas, Cabezal, entre otros).
lndicar Ia capacidad geometrica del Recipiente.
Anotar el tipo de servicio bajo el que opera, (Grado de riesgo de Ia sustancia, Amargo severo, Baja temperatura, Clclico, entre otros).
NUmero de serie asignado par el Fabricante o Constructor.
lndicar el nUmero de expediente tecnico.
Anotar el nUmero de registro ASME, National Board, (Si es requerido par el Contratante) a NA
Anotar el Afio notificaciOn de vigencia de Ia Norma con que se ConstruyO el Recipiente, el nUmero de RevisiOn y fecha de Ia revisiOn
correspondiente.
Anotar Ia Norma a Normas complementarias (ejemplo NRF~09D~PEMEX~2005), documentos extranjeros usados en terminos de
equivalente. (Los documentos extranjeros equivalencias a normas adicionales deben estar aceptados par PEMEX o Contratante).
La cantidad total de canulas a secciones cOnicas, entre cubiertas a espejos a similares, del envolvente (a) a (b).
Longitud total de Ia envolvente o secciOn cillndrica {a) entre cubiertas a espejos, excluyendo las cubiertas.
lndicar las dimensiones principales:
(a) cillndrica; dii3metro interior;
(b) de transiciOn; dii3metro interior en los extremes, dic3melro mayor- dli3metro me nor;
(c) cuadrados o rectangulares; ancho y altura;
(d) Iadas las otras form as definidas como sea apropiado, a anexe un croquis a dibujo.
Si requiere mas espacio, use Ia secciOn de observaciones o una lista en una pi3gina complementaria.
Longitud de cada canute del envolvente y chaqueta si aplica.
Anotar Ia especificaciOn, tipo, grade y requerimientos suplementarios del material.
Cuando se haga usa de equivalente se debe anotarse en el numeral 5 documento base que Ia certifica. Las equivalencias deben
tener aprobaciOn de PEMEX a Contratante.
Espesor nominal del material base.
El espesor minima medido del material base despues de form ado.
CorrosiOn permisible especificada.
Tipo de junta; SML ~ sin costura; W1 - soldadura sin p!aca de respaldo; W2 - soldaduras con placa de respaldo (sOlo cuando es
aceplado par PEMEX a el Contratante); 0 ~ otro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando detalle.
Anote el tipo y grade de examen no destructive de verificaciOn, "RT" a "UT"- Total; - Puntas; NA- No aplica, a N - Ninguno. Use Ia
secciOn de observaciones, hojas complementarias a croquis de RT para datos adicionales.
E es Ia eficiencia a confiabilidad de Ia junta usada en el calculo y disefio, con base a 22 y 23 arriba.
11po de junta circunferencial, de abajo hacia arriba a de izquierda a derecha como se muestra en el mapa de soldaduras. W1 para
soldadura sin placa de respaldo o W2 para soldaduras con placa de respaldo (sOlo cuando es aceptado par PEMEX a el
Contratante); 0 para otro lipo indicando el tipo en observaciones, anexando detalle.
Tratamiento termico efectuado par el Fabricante o Constructor, como N - Normalizado; SR - Relevado de esfuerzos, PWHT Tratamiento termico despues de soldado; T- Revenido, Q- Templado o sus combinaciones, e indicar Ia temperatura y tiempo de
permanencia a Ia temperatura de tratamiento. En observaciones explique cualquier procedimiento de enfriamiento especial.
lndicar Ia presiOn maxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP"), tanto interna, como externa de los envolventes, a Ia misma
temperatura que Ia PMPT que de todo el recipiente.
lndicar si es Ia cubierta de fonda o cima, esta al N, S, E, 0, J- ct1aqueta, segUn corresponda.
Especificar el tipo de cubierta, H- EsfE!rica; SE X,X- semieHptica ref aciOn D/2h; T X,X- Toriesferica relaci6n L!r; C XX"~ C6nica a~;
TC x~tx- Toric6nica c1.." I r, FW- Plana soldada; FF- Plana bridada, D- simplemente abombada; 0- otra tipo indicando el tipo en
otras, anexando detalle.
lndique el o los di8metros de cada cubierta. (Interior, exterior, y/o nominal.)
lndique el radio interior "L" de formado de Ia corona o nudillos ..
lndique el radio interior "r" de los nudillos
Dimensiones complementarias como, A - Diametro exterior del Ia tapa plana; B - Dii3metro interior de Ia brida; C - clrculo de
barrenos; G- di8metro de asiento del empaque; cuando apliquen, NB- NUmero de pernos; DB- Dii3metro de pernos, MB- Material
de pernos,
Espacio para completar Ia descripciOn y dimensiones, para describir otro tipo de cubiertas o junta, como son las cubiertas de
apertura rc'!pida entre olras indique, tipo, material, dimensiones de bridas, entre otras.
Anote el tipo de chaqueta, descripcl6n, dimensiones, servicio, usar como gula e! Ap. 9 y 7 del documento extranjero ASME Secci6n
VIII o equivalente, o en su defecto NA
lndique el tipo de cerramiento de Ia chaqueta. dimensiones, materia! o NA.
Anote Ia presiOn maxima permisible de \r2bajo (PMPT o "MAWP"), a su respectiva temperatura en Ia camara formada par Ia
chaqueta-recipiente despues de fabricado o construido, o NA.
Anote Ia presiOn n,f.xim3 permisible de trabajo (PMPT o "Mr\WP"), interior y exterior del Recipiente de:,pu8s de fabricado o
construido, y a sus rc~;pectivas temperaturas.

"'ti"'EMEX
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RECIPIENTES A PRESION

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lndique Ia temperatura minima de diselio del metal (TMDM, "MDMT") y su respectiva PMPT ("MAWP").
lndique el o los componentes probados a impacto y Ia correspondiente temperatura, o NA.
lndique tipo de prueba "Hidrostcitica" (o "Hidroneumc'itica" sOlo cuando es aceptada par PEMEX o el Contratante), el valor de Ia
presiOn de prueba, medido en el punta mas alto del Recipiente, Ia temperatura del metal y del agua durante Ia prueba hidrostBtica y
Ia posiciOn del recipiente en Ia prueba.
lndique el tipo de espejo "Fijo o Estacionario, Flotante, NA'', Material ''Tipo-grado-suplementarias'', Diametro sujeto a presiOn,
espesor minima, tipo de junta, tipo de paso y paso, otras dimensiones o caracteristicas, como revestimientos espesor y material,
CorrosiOn permisible.
lndique el tipo de haz de tubas, Ia cantidad de tubas, diB.metro de los tubas, espesor de los tubas, material de los tubas ""Tipo-gradosuplementarias", Longitud total, tratamiento termico.
lndicar el tipo de brida WN- Cuello sold able; LWN- Cuello largo soldable; SO- Deslizable; LJ - Loca, R- Anillo; S- especial, y el
tipo de cara FF- Plana; RF- Cara realzada; RJ- de anillo, ST -lengOeta corta, SG- ranura corta, entre otras.
lndicar especificaci6n del material de cuello, brida y placa de refuerzo, mostrando tipo, grado, y requerimientos suplementarios.
lndique sabre que componentes esta ubicada fa boquilla (ejempto Canula 2, Cubierta 1.).
Describa:
a) Tipo de soporte (fald6n, silletas, patas, mEmsulas, entre otros.);
b) Ubicaci6n del soporte (Ejemplo:, en cubierta de fonda, en canuto 2 y 4)
lndique componente o componentes fabricados par otros y que se integran al recipiente sin alteraciones, mostrando nUmero de
serie, y nUmero de certificado, asf como anexando los correspondientes certificados de fabricaciOn.
Espacio para comentarios o descripciones adicionales.

,~PEMEX
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12.4.

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RECIPIENTES A PRESION

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ANEXO 4. Contenido minima de Ia especificaci6n de Recipientes o Componentes a presion.

1.
La especificaci6n de Recipientes o Componentes a presion debe ser una narrativa. u hoja de
especificacion (datos), o plano de disefio, o Ia combinacion de cualquiera de estos, conteniendo al menos Ia
informacion requerida par esta Norma de Referencia y este anexo.
2.
La especificacion del recipiente se debe elaborar par el Licenciador o Contratista que desarrolle Ia
lngenieria Basica o Especificacion y el Contratante, quienes en conjunto deben describir e indicar todos los
requisites y caracteristicas minimas que debe tener el Recipiente o Componente de acuerdo con esta Norma de
Referencia, asi como para el disefio, calculo, fabricacion o construccion, pruebas y embarque., Siendo
obligacion del Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente o Componente a presion, solicitar
par escrito al Contratante, cualquier omision, interpretacion, o discrepancia en Ia especificacion, durante Ia etapa
de licitacion y antes de iniciar sus actividades o servicios.
3.

Contenido minima no limitative de Ia especificaci6n de Recipientes o Componentes a presion.


1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)

8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)

15)
16)
17)
18)
19)

Nombre del Licenciador y del Contratante.


Nombre y Clave del Recipiente o componente a presion.
Servicio generico.
Nombre y localizacion del centro de trabajo donde se instale el bien o servicio.
Nombre, densidad y grades de riesgo de Ia sustancia(s) a contener, anexando hoja de seguridad.
Criticidad del Servicio.
Presiones de operaci6n (interna y externa) y sus correspondientes temperatures, indicando
ranges minima, normal y maximo., y fluctuaciones cuando aplique, anexando graficas de presion
-temperatura- tiempo.
Niveles minima, normal y maximo de operacion del Recipiente, Componente o camaras.
Tipo y caracteristicas (presion y temperatura) de libranza o barrido.
Clave, tipo, diametro nominal, orificio, ubicacion y presion de disparo de o los dispositivos de
relevo o alivio de presion, positiva o negativa.
Clave, tipo, diametro, ran goy ubicacion del o los indicadores de presion.
Presion(es) de disefio (interna y externa), y sus correspondientes temperatures.
Temperatures minimas de disefio de metal.
Dimensiones y caracteristicas.

Posicion y elevacion con respecto al nivel piso terminado.

Diametro(s) o seccion transversal interior(es).

Longitud recta total entre cubiertas y parciales entre transiciones, camaras, internes, entre
otros cuando aplique.

Tipo de cubiertas y transiciones.

Ubicacion de boquillas o conexiones.

Tipo y localizacion de soportes principales.

Tipo y localizacion de internes fijos y removibles, mostrando dimensiones principales,


anexando hojas de datos de internes cuando el recipiente o componte tanga internes de
proceso (plates, empaques, distribuidores, entre otros), o equipos asociadas, entre otros

Tipo y localizacion de externos fijos y removibles que esten soportados o apoyados par el
recipiente o componentes, anexando hojas de datos equipos asociadas.
Espesores minimos.
Tipo y Espesores minim as de revestimientos, cuando es requerido.
Tipo y Espesores minimos de recubrimientos, cuando son requeridos.
Corrosion maxima permisible, por componentes o seccion si es requerido.
Eficiencia minima de las costuras principales.

J"t

PEMEX

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20)

22)

23)

24)

25)
26)
27)
28)

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Metalografia indicando Ia especificaci6n de los materiales (tipo, grade y suplementarios) de:


Envolvente(s).
o
Cubierta(s).

Cuello de boquillas.
Brides y conexiones.

Places de respaldo, refuerzo, y anillos de refuerzo.

Revestimientos.

Recubrimientos.

Soportes del Recipiente o componente.

Componentes fijos internes y externos.

Componentes removibles internes.


Tratamientos termicos, cuando son requeridos par:

Servicio o sustancia a contener.

Material o proceso constructive especificos o particulares (*).

No este contenido par esta Norma de Referencia o lo modifique o sustituya (*).


(*) Debe especificarse el tipo, temperatures, tiempos, enfriamiento(s) y objetivo del tratamiento
termico, anexando el procedimiento y grafica del tratamiento termico, como Ia especificaci6n
de las sustancias o productos que intervengan en el tratamiento termico cuando son
requeridas.
Tabla de boquillas, mostrando.

ldentificaci6n o marca.

Servicio

Cantidad

Diametro nominal
Tipo de conexi6n, tipo de cara, Clase

Caracteristicas particulares cuando son requeridas, como tapa, proyecci6n interior o exterior,

internes asociadas, ubicaci6n o localizaci6n relative a otro componente, cargas externas


mininas en boquillas, entre otras.
Condiciones de disefio par viento, indicando.

Documento base para el disefio.

Velocidad regional

lmportancia de Ia estructura

Categoria del terrene segun su rugosidad.


Condiciones de disefio par sismo.

Documento base para el disefio.

Zona sismica

Tipo de suelo

lmportancia de Ia estructura.
Ambiente y sistema de recubrimiento anticorrosive.
Normas suplementarias para el disefio y construcci6n.
Netas y requisites especiales que se deben tener durante el disefio, fabricaci6n, construcci6n e
inspecci6n.
Especificaciones particulares para servicios criticos, complementaries a esta Norma de
Referencia.
o

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DISENO Y CONSTRUCCION DE
RECIPIENTES A PRESION

NRF-028-PEMEX-2010

*PEMEX

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Mexicanos y Organismos Subsidiaries

4.

PAGINA 102 DE 107

Formato de hoja de datos:

RECIPIENTE A PREStON NRF.O::!S.f'EMEX-2010


Haj:~

d" EspecificadOn No.:

NL!r,\. D2 FROfECTO:

I>OhltFi"'

F?,O'EC"TO:

SERVICIO:
CAIITiDA!:I:
CO~J3l".UCTD=i:

llo SERi"'

rr,, :P.r;.;,

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PiF"-iiJ'l ElG"E.Rn.;

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l'lTEK'l02 FUOS:

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DE TUS::F.JAS- ilJ2' r-:J~.~;::trr..:;C:O'J

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PENIEX
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::.A\.'?::
DI5'.!JO

REC!P!ENTE A PRESION NRFma.PEI,IEX>2D 10


Hoi ad~ Esp~c-ilieleiOn No.

RH'!Si0n:

"
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NRF-028-PEMEX-201 0

.@PEMEX:
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12.5.

PAGINA 104 DE 107

ANEXO 5. Registro de espesores finales como se construy6.

1.
El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, debe integrar el registro de espesores finales como
se construyo, del Recipients y Componentes, una vez terminado y ensamblado el Recipients o componentes,
despues de Ia limpieza previa al recubrimiento anticorrosive o equivalents y antes de Ia aplicacion de
recubrimientos.
2.
El numero de puntas de medici6n par pos1c1on esta en funcion del diametro exterior o seccion
transversal mayor del componente, o diametro en Ia posicion o franja a medir, de acuerdo con Ia siguiente tabla
como minima, los que deben estar igualmente espaciados, sin caer en cordones de soldadura.
Si en Ia posic'ion de medicion se tiene revestimiento integral o par deposito de soldadura, Ia cantidad de puntas
de medici6n per nivel debe ser Ia mitad perc no menor de cuatro.
Diametro exterior
Menores v hasta 600 mm
Mayor a 600 mm v hasta 900 mm
Mayor a 900 mm v hasta 1220 mm
Mayor a 1220 mm v hasta 2450 mm
Mayor a 2450 mm v hasta 4570 mm
Mayor de 4570 mm y hasta 6100 mm
Mayo res de 6100 mm
3.

Puntas
3
4
6
8
12
24
36

La posicion o ubicacion de Ia franja a medir esta en funcion de Ia forma del componente de acuerdo con
lo siguiente:
a)

Cubiertas con des radios de formado:


1er posicion, ceja recta.
2da posicion, en el radio de esquina o nudillos.
3er posicion, sabre el diametro donde convergen los dos radios.
4ta. Posicion, en el tercio central del abombado mas un punta en el centro.

b)

Anillos cilindricos del mismo espesor (par cada seccion del mismo espesor):
1er posicion, en Ia primera junta c'ircunferencial, en Ia zona afectada par el calor, (en Ia costura
inferior, o al Norte o Este para horizontales).
2da posicion, en el tercio inferior para verticales o en Ia mitad geometrica para horizontales.
3er posicion, en Ia zona afectada per el calor de Ia ultima costura circunferencial (en Ia superior
para verticales o al Sur o Este para horizontales).

c)

Cubiertas con un radio de formado, o conicas o planas:


1er posicion, en Ia primera junta circunferencial, en Ia zona afectada per el calor
2da posicion, en el primer tercio del casquete
3er posicion, en el polo uno o alrededor de Ia boquilla central o vertice.

d)

Esferas:
Una posicion, en cada polo, o alrededor de Ia boquilla central.
Una posicion par cada cordon circunferencial, tomando mediciones de forma alternada en Ia
zona afectada par el calor (par arriba y debajo del cordon)
Una posicion al centro de cada anillo.

j;':fb PEME!.X
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RECIPIENTES A PRESION

REVISION: 0
PAGINA 105 DE 107

e)

Toroides o nudillos de transiciones conicas o equivalents:


1er posicion, seccion recta.
2da posicion, en el radio de esquina o nudillos.
3er posicion, sabre el diametro donde convergen el radio de nudillos y Ia seccion conica o
equivalents.

f)

Cuellos de boquillas de entradas, salidas, o formadas de placa rolada, una posicion en Ia parte
media del cuello.

4.
El registro de espesores finales debe mostrar todas las lecturas, par components, puntas y posiciones,
identificando Ia lectura menor, par media de una tabulacion y un dibujo o esquema representative, que muestre
Ia localizacion precisa de todos los puntas de lectura.

_,;~

PE!V!EX

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Mexicanos y Organismos Subsidiaries

12.6.

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ANEXO 6. Criterios de aplicaci6n del termino "equivalente"

1.
La leyenda "o equivalente", que se menciona en esta Norma de Referencia, despues de las palabras
Documento, Estandar, Reglamento, Norma, o Codigo Extranjeros, entre otras, significa lo siguiente:
1.1.
Documento normative que exija el cumplimiento de las caracteristicas, reglas, especificaciones,
atributos, directrices, o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalacion, sistema, actividad, servicio
o metoda de produccion u operacion, y las que se refieran a su cumplimento o aplicadon, en nivel cuantitativo,
cualitativo, y de calidad, igual o superior al propuesto en esta Norma de Referencia.

1.2.
Los Documentos, Estandares, Reglamentos, Normas, o Codigos Extranjeros "equivalentes" deben
cumplir o ser superiores a las caracteristicas, propiedades, seguridad, proteccion ambiental, disefio, fabricacion,
construccion, prueba, exanimacion, inspecci6n, instalaci6n y de operaci6n establecidas en las Bases de
Licitacion, Contrato, Normas Oficiales Mexicanas, Normas de Referencia, Especificaciones de PEMEX,
Espedficaciones del Proyecto, Reglamentos yen los documentos Extranjeros, ahi referenciados, entre otros.
1.3.

No se aceptan como equivalentes documentos Normativos Nacionales o Extranjeros, que tengan


requerimientos menores a los solicitados par PEMEX en sus documentos, (par ejemplo: menores espesores,
menores factores de seguridad, menores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento electrico,
menores propiedades a Ia temperatura, mayor emision de humos y caracteristicas constructivas de los
conductores electricos, menores capacidades, eficiencias, caracteristicas operativas, propiedades fisicas,
quimicas y mecanicas, entro otros), de equipos, materiales, productos, servicios, instalaciones, u operaci6n, y
todos los casas que se puedan presentar en cualquier especialidad dentro del proyecto.
2.
Lo anterior aplica tambien a los requerimientos sefialados en los Documentos Tecnicos de los Paquetes
de lngenieria Basica de los Licenciadores o Tecn61ogos.
3.
En todos los casas, las caracteristicas y requerimientos establecidos en los Documentos normativos,
Nacionales, lnternacionales o Extranjeros y en los documentos indicados en esta Norma de Referenda, son
requerimientos minimos a cumplir par el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor.
4.
Si el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, considera que un documento
normative es equivalente a un documento normative, indicado en esta norma de referencia, debe someterlo a
autorizacion por parte de PEMEX a !raves de los medias establecidos, anexando los antecedentes y
argumentacion en forma comparativa, concepto par concepto, demostrando que cumple con los requisites
indicados de esta Norma de Referenda.
5.
Si los documentos sefialados en el parrafo anterior, no son de origen Mexicano, deben estar legalizados
ante consul mexicano o, cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el "Decreta de Promulgaci6n
de Ia Convencion par Ia que se suprime el requisite de Legalizacion de los Documentos Publicos Extranjeros",
publicado en el Diario Oficial de Ia Federaci6n del 14 de agosto de 1995.
6.
Los documentos que se presenten en un idioma distinto al espafiol deben acompafiarse con una
traducci6n de dicho idioma al espafiol, par un perito traductor, considerando Ia conversion de unidades conforme
a Ia NOM-008-SCFI-2002. La traduccion debe ostentar Ia siguiente leyenda que debe estar signada par el
representante legal del Licitante, Contratista y/o Proveedor, que propane el documento equivalente.
"Esta traducci6n refleja fielmente el contenido e interpretacion del documento original en su idioma de origen,
para los efectos de Ia Licitaci6n y/o, Contrato, y efectos Legales, a que den Iugar"

. . . PEMEX
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NRF-028-PEMEX-201 0
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7.
PEMEX debe responder explicitamente par escrito a dicha solicitud del Licitante, Contratista, Proveedor,
Fabricante o Constructor, para el usa de documentos normativos equivalentes, indicando si es o no autorizado
para utilizarse como documento normative equivalents, donde en case que PEMEX no autorice el usa del
documento normative equivalents propuesto, el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, esta
obligado a cumplir con Ia normatividad establecida de origen.