MATERIALES DE CONSTRUCCION

ASTRID ORGANISTA ZAFRA

ALBUM DE MATERIALES

ALUMNO:
CARLOS ANTONIO AGUIRRE AMARO

Acero
Es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0.008% y el 2.11% en
masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de
carbono mayor del 1.8%, se producen fundiciones que son más frágiles y no pueden ser forjadas,
si no que tienen que ser moldeadas
Acero en construcción El acero como material de construcción es muy utilizado debido a su rápida
colocación y sus optimas propiedades de tracción. En los últimos años se ha encarecido mucho por
lo que es un material no económico y desde el punto de vista medioambiental, su producción
conlleva a un gasto energético, pero al ser un producto industrial su calidad es buena y su aplicación
como armadura para hormigones extendida por todo el mundo.

TIPOS DE ACERO

 Corten.
Este es un tipo de acero que deviene de la aleación con el níquel,
y cuya principal característica es ser anticorrosivo. El corten con
el paso del tiempo se reviste de óxido lo cual impide que la
humedad lo penetre.

 Calmado.
Es aquel tipo de acero, que en su proceso de formación se pasa por un químico desoxidante, antes
de brindarle una forma previa.

Resulta en un trozo de acero alargado, en cuya superficie no se

siente ningún tipo de porosidad.

 Corrugado.
Estamos hablando de una especia de acero el cual resulta eficaz
para las construcciones de estructuras entrelazadas, resultando
uno de los tipos de aceros con mayor flexibilidad.

 Galvanizado.
Resulta de la intervención química del acero con el zinc, el cual se
percibe en la superficie del mismo, como objeto de una capa de revestimiento, en efecto este acero
suele ser más resistente para la confección de productos comerciales los cuales deben ser
sometidos a ciertas labores que ameritan un nivel de resistencia.

 Inoxidable.
Este es el tipo de acero que presenta en su composición la unión
química entre el hierro y el cromo, de modo tal que resulta un
material que no pueda ser fácilmente corrosible resultando muy
adecuado para las construcciones y el diseño de productos, siendo
también empleado en el campo de la joyería para la realización de
accesorios.

 Laminado.
Este resulta de un proceso industrial por medio del cual, el acero en su estado natural, es sometido
a altas temperaturas que desintegran su condición de solidez
pasando a ser manipulable y trasladado a unas prensas donde
tomará la forma plana y delgada de láminas.

 Al carbono.
Resulta de un proceso industrial donde el acero es pasado por
cámaras de carbono, con la finalidad de brindarle una resistencia
de alta durabilidad y totalmente inquebrantable siendo el mismo
necesario para el campo de la construcción, siendo utilizado
especialmente en el campo de levantamiento de los inmuebles.

 De Aleación.
Como te habrás dado cuenta, los tipos de aceros que te
hemos descritos resultan producto de una aleación, pero en
este caso nos referimos a aquellos que son fungidos con más
de un metal.

Clasificación del acero

Clasificación según UNE-EN 10020:2001

Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se
clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el
contenido de cualquiera de otros
elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de
la UNE EN 10020:2001. Como
elementos aleantes que se
añaden están el manganeso
(Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni),
el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por
otro lado, en función del
contenido de carbono presente en
el acero, se tienen los siguientes
grupos:

I) Aceros de bajo carbono (%C <

0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25
< %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 >
%C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN
10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un
máximo del 1.2% de Carbono.

Según la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según la calidad
del acero de la manera siguiente:

• Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas en cuanto
a su tenacidad, tamaño de grano, formalidad, etc.

- Aceros no aleados especiales: son aquellos que

presentan una mayor pureza que los aceros de calidad,
en especial en relación con el contenido de inclusiones
no metálicas. Estos aceros son destinados a
tratamientos de temple y revenido, caracterizándose
por un buen comportamiento frente a estos
tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo
bajo un control exhaustivo de su composición y
condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos
tipos de acero de valores en su límite elástico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen
comportamiento frente a la confortabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

• Aceros aleados
Los aceros aleados
según su calidad se
dividen en:

- Aceros aleados de
calidad: son aquellos
que presentan buen
comportamiento frente a
la tenacidad, control de
tamaño de grano o a la
formalidad. Estos
aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre
estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y

soldables.
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas.
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a operaciones
severas de conformación en frío.
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre.
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son el Si,
Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.

- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición
química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas
propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:

I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión.

II) Aceros para rodamientos.
III) Aceros para herramientas
IV) Aceros rápidos.
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación
controlado, con resistencias eléctricas, etc.

• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

- Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%

- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión.
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente.
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:

• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad.

• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación.

• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un

tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque
son aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso
de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta
carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión,
modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a
continuación a un tratamiento térmico.

• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del

temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido
(según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el
revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente
a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos
50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura
final conseguida es martensita revenida.

• Aceros inoxidables o para usos especiales: los aceros inoxidables son aquellos que presentan
una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es
resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por
el oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del
hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno.

• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza
y resistencia al desgaste.

• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser
utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Ventajas del acero como material estructural:

-Alta resistencia. La alta resistencia del acero por unidad de peso

implica que será poco el peso de las estructuras, esto es de gran
importancia en para el diseño de vigas de grandes claros.

-Uniformidad. Las propiedades del acero no cambian apreciablemente

con el tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

-Durabilidad. Si el mantenimiento de las estructuras de acero es

adecuado duraran indefinidamente.

-Ductilidad. La ductilidad es la propiedad que tiene un material de

soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les
permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.

-Tenacidad. Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y

ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.

Otras ventajas importantes del acero estructural son:

-. Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
-. Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
-. Rapidez de montaje.
-. Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
-. Resistencia a la fatiga que el concreto.
-. Posible reutilización después de desmontar una estructura.

Desventajas del acero como material estructural

-Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

-Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios. Además, se
ha comprobado que por su gran capacidad de conducir calor ha provocado la propagación de
incendios, elevando la temperatura de habitaciones donde no hay flamas o chispas de ignición más
por el alto calor conducido ha logrado inflamar otros materiales usuales como madera, tela y otros.

-Susceptibilidad al pandeo. Es decir, entre más esbeltos sean los miembros a compresión, mayor
es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad
de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo. Sin embargo, cabe la
posibilidad de usar perfiles que tengan dentro sus propiedades grandes momentos de inercia
abundando a mitigar esta desventaja.

Características Mecánicas y Tecnológicas del Acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
-. Su densidad media es de 7.850kg/m-3.

-. En función de la temperatura el acero se puede encoger, estirar o derretir.

-. El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente principal, el hierro
es de alrededor de 1510ºC, sin embargo, el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión
de alrededor de los 1375 pc (2500 Fe). Por otra parte, el acero rápido funde a 1650ºC

-. Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC (5400ºF).

-. Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

-. Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

-. Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina
de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por
estaño, zin.

-. Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento

térmico.

-. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al

sobrepasar su límite elástico.

-. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u
otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el temple,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers
y Rockwell, entre otros, con escalas definidas.

-. Se puede soldar con facilidad.

-. La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción aptos para intemperie (en
ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

-. Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente

de 3x106 S m-1. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre las torres y optimizar el coste de la instalación.

Acero Para Uso En La Construcción (Estructural)

Acero estructural se conoce como el resultado de la aleación de hierro, carbono y pequeñas

cantidades de otros elementos como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le tributan características
específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines estructurales, se denomina como
acero estructural al carbono, con límite de fluencia de doscientos cincuenta (250) mega pázcales
(2•549 Kg. /cm2).

El acero estructural puede laminarse económicamente en una variedad de formas y tamaños

sin un cambio apreciable de sus propiedades físicas. Normalmente los miembros más ventajosos
son aquellos que tienen grandes módulos de sección en proporción con sus áreas de sus secciones
transversales. Las formas I o W, T, y canal, tan comúnmente usadas pertenecen a esta clase.

Los perfiles de acero se identifican por la forma de su sección transversal, como ejemplos están
los ángulos, tes., zetas, y placas.

Aleaciones del acero

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la

adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite
soportar temperaturas más altas.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados.

Los efectos de la aleación son:

Mayor resistencia y dureza
Mayor resistencia al impacto
Mayor resistencia al desgaste
Mayor resistencia a la corrosión
Mayor resistencia a altas temperaturas
Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser endurecido)

En aleación con:

 Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano Fino.
 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la
maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y
al carbono.
 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento
 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante
y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye
a su resistencia y dureza.
 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta también la dureza y
resistencia a altas temperaturas.
 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.
 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles
una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la
resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.

Fabricación del acero

Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más
tarde en Acero.

Los materiales básicos utilizados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema
como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina
con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

 Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente

adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice presente en
el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la
caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno.

El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente

composición:

92% de hierro
3 o 4% de carbono
0,5 a 3% de silicio
0,25% al 2,5% de manganeso
0,04 al 2% de fósforo
Algunas partículas de azufre

El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del
mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar
el hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. La parte inferior del horno está
dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. La
parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas
en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido
precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para
quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el mineral
y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. Los altos hornos funcionan de
forma continua.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno
presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para
liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta
temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras
impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
  Presurización de los hornos:
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del
horno es posible aumentar la presión del interior del
horno hasta 1,7 atmósferas o más. Esta técnica,
llamada presurización, permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de
hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un
aumento de la producción de un 25%.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte

interior del horno hacia una olla de colada o a un
carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas
de arrabio. A continuación, el contenedor lleno de
arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

 Refinación del Arrabio:

El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser
provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que
contiene menos de un 2% de carbono.

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de
carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como
CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de
carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido
se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover
el carbono mediante el proceso de oxidación.

Cabillas
Barra de acero de sección circular, con superficie estriada, que se obtiene por laminación en
caliente de palanquillas. Se utiliza fundamentalmente como refuerzo en las construcciones de
concreto armado.

Además de los pesos y medidas que se especifican en la siguiente tabla, las cabillas pueden
fabricarse en otros grados y designaciones según convenio previo entre en comprador y la empresa.

Pesos y Medidas

Peso/Atad
Designació Diámetr Diámetr Longitu Peso Peso/Piez Embalaje
Grad Área o
n o o d (Kgf/pza a (pza/atado
o (mm2) (Kgf/atado
N0 (plg) (mm) (m) ) (kgf/ml) )
)
N-40 3 3/8 9,53 71,33 6 0,559 3,354 300 1.006
N-60 3 3/8 9,53 71,33 12 0,559 6,708 300 2.012
N-40 4 1/2 12,70 126,67 6 0,994 5,964 150 895
N-60 4 1/2 12,70 126,67 12 0,994 11,928 150 1.789
N-40 5 5/8 15,88 198,06 6 1,554 9,324 100 932
N-60 5 5/8 15,88 198,06 12 1,554 18,648 100 1.865
N-60 6 3/4 19,05 285,02 12 2,237 26,844 80 2.147
N-60 7 7/8 22,22 387,77 12 3,044 36,528 60 2.192
N-60 8 1 25,40 506,70 12 3,977 47,724 42 2.004
1.007,17
N-60 11 1 3/8 35,81 12 7,906 94,872 20 1.897

Características Mecánicas

Límite Resistencia Alargamiento

Grado Grado
Elástico a en 20 cm.
Norma equivalente
Fy la tracción. (8")
Covenin Norma ASTM
(mín) Fsu (mín) (%)
2.800 4.900
Kg/cm2 Kg/cm2
N-40 40 16
40.000 PSI 70.000 PSI
275Mpa 481Mpa
4.200 6.300
Kg/cm2 Kg/cm2
N-60 60 12
60.000 PSI 90.000 PSI
415Mpa 618Mpa

Doblado en Frio
Angulo de Doblado Angulo de Doblado
Designación N0
Grado N-40 Grado N-60
0
90 900
3, 4 y 5
D= 2d D= 3d
0
90 900
6, 7 y 8
D= 3d D= 4d
0
90 900
11
D= 4d D= 6d
donde:
D= diámetro de mandril
d= diámetro de la cabilla

Área de Acero

Sección útil de acero según el número de cabillas (cm2)

Peso
Designación N0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(Kgf/m)
3 0,559 0,71 1,43 2,14 2,85 3,57 4,28 4,99 5,71 6,42
4 0,994 1,27 2,53 3,8 5,07 6,33 7,6 8,87 10,13 11,4
5 1,554 1,98 3,96 5,94 7,92 9,9 11,88 13,86 15,84 17,83
6 2,237 2,85 5,7 8,55 11,4 14,25 17,1 19,95 22,8 25,65
7 3,044 3,88 7,76 11,63 15,51 19,39 23,27 27,14 31,02 34,90
8 3,977 5,07 10,13 15,2 20,27 25,34 30,4 35,47 40,54 45,6
11 7,906 10,07 20,14 30,22 40,29 50,36 60,43 70,5 80,57 90,65

Tolerancias

En Peso
d (mm) Unitario (%) Lote (%)
d < 9,53 + 10 +6
d > 9,53 + 6 +4
d= diámetro de la cabilla.

En Longitud
Longitud (l) Tolerancia (mm)
1 < 9 mts + 50
1 > 9 mts + 100

Características de las Cabillas Milimétricas

DESIGNACION 12 13 14 15 16 18 19 20 22 24 25 26 28 29 30 32
(*)
PESO 0,89 0,99 1,21 1,39 1,58 2,00 2,25 2,47 2,98 3,55 3,82 4,16 4,83 5,042 5,55 6,31
(Kg/m)
LONG. (m) 6, 9, 12, 18,
(*) estos varian de acuerdo con la norma bajo la cual se fabriquen.

Normas bajo las cuales se comercializan las cabillas

NORMA GRADO MERCADO
DIN 17100 RST 37-2
ASTM A 615 40 60
ASTM A 615-M 300 400
EXPORTACION
JIS G 3112 SD 35
BS 4449/1978 460
AFNOR A 35-016 FE E4
COVENIN 316 N - 40 N - 60 NACIONAL
 ALUMINIO

El aluminio es un elemento químico de símbolo “Al” y con número atómico 13. Tiene una
ubicación en el 3er periodo de la tabla periódica y pertenece al grupo de los térreos o boroides.
Además, es el tercer el elemento más abundante
en la corteza terrestre (cerca del 8%). Es un metal
blanco plateado con gran cantidad de usos,
debido principalmente a sus propiedades
naturales de ligereza, resistencia, plasticidad y
versatilidad. En la actualidad se ha convertido en
un material con innumerables aplicaciones en
todos los ámbitos de producción y consumo de la
sociedad actual: transporte, construcción, decoración, señalización, embalaje o incluso moda,
ofreciendo las mejores opciones en funcionalidad y estética.

El anodizado es un proceso de oxidación acelerado basado en la electrólisis. Es el único que

protege al 100% la superficie expuesta de la corrosión atmosférica. Se produce mediante la
inmersión del aluminio en un baño de ácido sulfúrico, con una corriente de aprox. 6.000 Amperios
a 20 Voltios entre el aluminio (el ánodo) y el cátodo. La capa de óxido de aluminio tiene una
estructura porosa, por lo que
posteriormente hay que sellar esta
superficie para que adquiera una óptima
resistencia a la corrosión. La formación
de más o menos micras se produce en
relación al tiempo de permanencia del
aluminio en este baño: más tiempo
supone más micras y por tanto más
espesor y protección, siempre y cuando la
capa esté correctamente sellada. La capa producida forma parte integrante del aluminio, que
endurece la superficie, la hace más resistente a la abrasión y mejora la resistencia del metal a la
corrosión; la capa anódica aísla más la superficie del aluminio y le provee del aspecto decorativo
deseado, mediante una amplia gama de colores y tratamientos mecánicos. El anodizado ha sido
usado en la edificación desde hace más de 60 años, ya que ofrece para la Arquitectura el
acabado más duradero y seguro. El aluminio anodizado es fácil de limpiar y requiere poco
mantenimiento.

PROPIEDADES
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ALUMINIO
 Resistencia a la ruptura: el aluminio posee una resistencia a la ruptura de 90 MPa. Estas
propiedades pueden variar mediante las aleaciones con los diferentes metales.
 Resistencia a la tensión: el aluminio puede llegar a tener aproximadamente una resistencia
de 300 MPa en condiciones térmicas normales. (ALUMINIOS PFK, 2017)
  Resistencia a la flexión: La resistencia típica de la aleación 2061-T6 es de 270 MPa.
 Módulo de elasticidad: es la medida de la rigidez del aluminio (y se mantiene constante
sobre el rango elástico del material. Con un tratamiento térmico alto o trabajo en frio se
incrementa el límite de resistencia a la tensión.
 Dureza: es la capacidad de resistencia a la penetración que esta posee.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL ALUMINIO

 Color: metal blanco
 Densidad: La ligereza de la masa del aluminio es una de las propiedades mas conocidas
de este metal. El aluminio es conocido por su baja densidad (2,699 g/cm3), esta ventaja ha
permitido el desarrollo de muchas industrias como la aeronáutica y el transporte.
 Conductividad eléctrica: El aluminio es el segundo metal común que posee una alta
conductividad después del cobre. Su conductividad puede representar el 63% de la del
cobre.
 Conductividad Térmica: El aluminio es el segundo metal común que posee una alta
conductividad térmica después del cobre. Su punto de fusión es de 660,2 °C.
 Resistencia a la corrosión: Gracias a una película de óxido de aluminio que es insoluble y
agua, dicho metal posee las mismas ventajas que el acero inoxidable y lo hace verse muy
bien en comparación con el acero. Cabe recalcar que esta propiedad es positiva para el
medio ambiente.
ANTECEDENTES
En la antigüedad se utilizaba en forma de sal doble como tintorería y para uso medicinal. A
principios del siglo XIX, la única forma de conseguir aislarlo era por procedimientos químicos y a
un gran coste, en ínfimas cantidades y de una pésima calidad.
No fue hasta más avanzado el siglo XIX cuando, por medio del electrólisis, se consiguió aislarlo
en cantidades suficientes y con una pureza aceptable.
No obstante, su producción era tan costosa que se consideraba un metal precioso.
En la exposición universal de París en 1855, se expusieron unas barras de aluminio junto a las
joyas de la corona francesa, y el mismo emperador Napoleón se jactaba de tener una vajilla
de aluminio para agasajar a sus invitados.
La extracción de la bauxita en masa mineral del que por medio del electrólisis se extrae el
aluminio y el desarrollo de medios de producción eléctricos masivos hicieron, ya finalizados el
siglo XIX, que el aluminio se empezase a producir de forma masiva, abandonando la estantería
de metales raros y preciosos, y entrando en la de metales comunes.
A partir de ese momento la carrera del aluminio pasó de su producción a la búsqueda de
aplicaciones de este.
Fue quizás durante la II Guerra Mundial donde se tomó conciencia de su importancia a nivel
industrial, y donde se gestó el disparadero de su uso máximo a nivel mundial.

PERFILES DEL ALUMINIO

Los perfiles de aluminio extruido son elementos procesados que se pueden integrar para formar
puertas, ventanas, estructuras de fachadas, fachadas laminadas ligeras, etc. Proporcionando al
proyectista un sistema único que combina la libertad del diseño con la funcionalidad. Los perfiles
de aluminio han revolucionado la arquitectura moderna, ya que pueden ser usados en múltiples
formas tanto en interiores como en exteriores y bajo condiciones climáticas diferentes, donde el
aspecto y la durabilidad desempeñan un papel importante, además ha permitido el desarrollo de
otras industrias como la iluminación, decoración, refrigeración entre otras.
Ejemplos:
 Uniones
 Tuercas
 Tornillos y fijaciones universales
 Fijación de paneles
 Elementos de protección y separación
 Bisagras y accesorios
 Manetas
 Cerraduras
 Elementos de suelo
 Sistemas de transporte
 Accesorios para máquinas
 Elementos de instalación
 Guías lineales
 Elementos de accionamiento mecánico
 Componentes de materiales especiales
 Utillajes y herramientas
 Bancos de trabajo
 Sistema de tubos perfilados D30
 Sistema de escaleras y plataformas – TPS
 Robots industriales
 Transportadores
 Líneas de montaje flexible
 Sistemas de posicionado

PROCESO DE FABRICACION DE LOS PERFILES DEL ALUMINIO

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Los siguientes tratamientos superficiales son los más utilizados en la producción de perfiles de
aluminio, permite a nuestros clientes adaptarse a cualquier necesidad constructiva.
 Pulido: es el proceso de crear una superficie lisa y brillante por roce o el uso de una acción
química.
 Anodizado: es un recubrimiento muy
característico del aluminio, este proceso
consiste en incrementar el grosor de la
capa natural de óxido de la superficie del
aluminio, obteniendo componentes de
mayor dureza y durabilidad.
 Pintura electrostática: se pueden
conseguir recubrimientos más delgados que mediante los procesos convencionales de
pintura liquida con un mejor acabado.


CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO

 La ligereza de este material es el principal motivo por el que se utiliza el aluminio. El
aluminio es muy ligero, especialmente si lo comparamos con otros materiales como el
acero. Para la fabricación e instalación de andamios es perfecto, ya que las piezas
independientes cuentan con un peso muy ligero sin comprometer su resistencia.
 Su durabilidad y resistencia a la corrosión también influyen el uso del aluminio en la
construcción. Debido a esto, el aluminio es muy utilizado para acabados exteriores de
edificios. Independientemente de las condiciones que deba soportar, el aluminio apenas
notará el efecto de la corrosión.
 Otra característica importante que define al aluminio es su maleabilidad. Contar con
materiales capaces de adoptar todo tipo de formas es perfecto para diseñar estructuras,
muchas de ellas se realizan a base de aluminio precisamente por esta característica.
 El aluminio se utiliza bastante, especialmente la arquitectura contemporánea, para rematar
fachadas estructurales y acristalamientos. El aluminio se fija perfectamente a la estructura
y es el material perfecto para actuar como marco en apliques con vidrio.
  Además de la propia construcción, el aluminio
se utiliza en muchas de las herramientas y
estructuras necesarias para la propia
construcción del edificio, una clara muestra
son los andamios de aluminio.
 Una propiedad del aluminio poco conocida es
que soporta todo tipo de acabados, de esta
manera podemos obtener detalles de aluminio
de imitación a madera, anodizados, lacados
en diferentes colores, etc.
 Otra razón por la que el aluminio es utilizado en construcción es por sus posibilidades para
ser reciclado, de hecho, este material es 100% reciclable y su tasa de recuperación en el
sector de la construcción llega a ser hasta del 95%, un porcentaje muy alto si lo
comparamos con otros materiales similares, ampliamente utilizados para la construcción
de edificios.


APLICACIONES DEL ALUMINIO

El aluminio, gracias a sus propiedades, encuentra múltiples
aplicaciones y su uso sigue una constante evolución al alza. En
concreto, el aluminio se utiliza en los siguientes campos:

 Aluminio en los transportes (ferrocarriles, aeronáutica y

automoción):
Gracias a su elevada relación resistencia/peso, el aluminio se utiliza para la construcción
de motores, bombas, pistones, ruedas, bielas, cubos, válvulas, marcos y acabados,
paragolpes, compuertas para camión, furgonetas, elementos de carrocería, radiadores e
intercambiadores de calor. El sector de los transportes es el que más utiliza el aluminio,
aproximadamente un tercio de todo el metal consumido en Europa. Una de las principales
razones es que mover peso, cuesta energía.
 Aluminio en las construcciones mecánicas:
El aluminio se utiliza en la fabricación de máquinas y de instalaciones. Máquinas para
 impresión, máquinas textiles, máquinas para el trabajo de la madera, máquinas para
oficinas y ordenadores, instrumentación científica.
 Aluminio en electrónica:
El aluminio es el material más utilizado junto con el cobre, gracias a la gran conductibilidad
eléctrica. La aplicación más conocida es la de las líneas eléctricas aéreas de distribución,
casi todas realizadas con cables de aluminio.
 Aluminio en el sector doméstico:
El aluminio se utiliza en numerosos productos de uso doméstico: baterías de cocina,
electrodomésticos, escaleras, cabinas de ducha, mobiliario, equipos de iluminación,
componentes de decoración y equipamiento para deportes y tiempo libre
 Aluminio en la industria química:
El aluminio y sus aleaciones se utilizan para fabricar tubos, recipientes y aparatos. Un
volumen dado de aluminio pesa menos que 1/3 del mismo volumen de acero. Los únicos
metales más ligeros son el litio, el berilio y el magnesio. Debido a su elevada proporción
resistencia- peso es muy útil para construir aviones, vagones ferroviarios y automóviles, y
para otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservación de energía.
Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en
pistones de motores de combustión interna.
 Aluminio en la seguridad: el aluminio ofrece las mejores opciones. Desde equipamientos
con una resistencia más alta para una protección antirrobo, sistemas con protección
antibalas, antiexplosivos o anti-fuego, hasta un sinfín de opciones que, en combinación con
el sistema de herraje y el cristal adecuado, consiguen la máxima seguridad.
 EL ALUMINIO EN LA
CONSTRUCCIÓN
La multitud de formas en las
que se puede procesar el
aluminio, junto con sus
extraordinarias propiedades,
convierten a este metal en un
material que ofrece al usuario
una libertad casi ilimitada a la
hora de diseñar. La fortaleza
del aluminio permite realizar
estructuras complejas y
ligeras, pero a la vez robustas. El poco peso del material hace posible la construcción de
estructuras de apoyo muy livianas, a la vez que permite lograr un mayor grado de prefabricación
de los componentes. Una vez en la obra, estos componentes suelen manejarse sin necesidad de
utilizar equipos pesados.

El aluminio es adecuado tanto para superficies amplias como para cargas extremas, como las de
las torres de televisión y grandes edificios. En el rascacielos más alto del mundo, el Taipei 101 en
Taiwán, de 508 metros de altura, los elementos de la fachada que tienen marcos de aluminio son
capaces de aguantar vientos de hasta 200 Km/hora, así como movimientos sísmicos de hasta 5
puntos en la escala Richter.
Aluminio y CTE
Los sistemas de edificación en aluminio satisfacen todos y cada uno de los requisitos del nuevo
Código Técnico de la Edificación como parte de la envolvente del edificio:
 Facilitan la adaptación del sector de la construcción a la estrategia de sostenibilidad
económica, energética y medioambiental marcada en la nueva normativa.
 Ayudan a garantizar la existencia de edificios más seguros, más habitables, de mayor
calidad y más sostenibles.
 

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA LA CONSTRUCCION

El aluminio puro es relativamente débil, por ello se han desarrollado diversas aleaciones con
diversos metales como el cobre, magnesio, manganeso y zinc, por lo general, en combinaciones
de dos o más de estos elementos junto con fi erro y silicio, obteniéndose una infinidad de
aleaciones para una gran variedad de aplicaciones incluso con características superiores al
acero.
La Aluminium Association ha clasificado las aleaciones
de aluminio mediante la siguiente
nomenclatura:
 Serie 1000: Aluminio con un mínimo de pureza de
99%
 Serie 2000: Aleado con Cobre
 Serie 3000: Aleado con Manganeso
 Serie 4000: Aleado con Silicio
 Serie 5000: Aleado con Magnesio
 Serie 6000: Aleado con Silicio - Magnesio
 Serie 7000: Aleado con Zinc.
MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO DEL ALUMINIO
A pesar de la excelente resistencia del aluminio a la corrosión se deberán tomar algunas
precauciones para evitar las causas principales para la alteración superficial de los productos.
Una de ellas es el agua de condensación, generalmente puede producirse sobre los productos,
tanto en el transporte como en el lugar de almacenamiento. Las manchas de humedad son
siempre debidas a esta agua y su tonalidad depende del material y del tiempo de acción del agua
entre superficies muy próximas entre sí. Si el material llega húmedo, debe secarse antes de su
almacenamiento. Esto puede efectuarse por evaporación o por corrientes de aire seco o caliente
y se deben evitar los cambios bruscos de temperatura entre el lugar de descargue y el
almacenamiento. Se recomienda dejar pasar un tiempo para adaptación del material a la nueva
temperatura, antes de almacenarlo definitivamente. La segunda causa de daño superficial del
aluminio es el rozamiento de los productos.
ALMACENAMIENTO
 No debe almacenarse material a la intemperie o en el suelo.
 Los productos de Aluminio deben almacenarse en un lugar que no sufra caídas bruscas de
temperatura o aumentos de humedad.
 Para evitar condensaciones el metal frío no debe almacenarse inmediatamente en un local
cálido y húmedo.
 Es conveniente en estos casos, utilizar un depósito intermedio seco donde el metal
aumente su temperatura y luego ya pasarlo al depósito definitivo.
 Se debe evitar todo contacto con otros metales y la proximidad de productos químicos
volátiles o vapores que puedan originar un ataque al aluminio.

PRINCIPALES VENTAJAS DEL ALUMINIO EN LA CONSTRUCCION

Es el más ligero de los metales que se producen en gran escala. Debidamente aleado
puede ser tan fuerte como el acero. En los automóviles, la reducción en peso contribuye a
la economía de combustible. Facilita la mano de obra.

En presencia de aire, forma una película de óxido muy delgada que lo protege eficazmente
contra la corrosión. Esta capa se puede mejorar a través del Anodizado.

Puede ser trabajado por todos los métodos metal mecánicos conocidos de manera fácil y
rápida, material muy dúctil.
Es un metal que al ser golpeado no produce chispas. Evita riesgos en caso de manejo de
materiales inflamables.
 Apariencia agradable a la vista, se puede producir en variedad de acabados.

No requiere mayor mantenimiento, en condiciones normales es suficiente frotar

periódicamente con un trapo limpio. Igualmente pueden ser limpiadas con agua jabonosa y
aclarados con agua fría, secados finalmente con un paño suave.

Es la alternativa más económica en cuanto a mantenimiento, duración y su peso en

comparación con otros materiales como el acero o la madera.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL ALUMINIO

Material Aleaciones de aluminio con las que se trabaja:
 AA 6061
 AA 6063
Temple Productos extruidos: T4 - T5 - T6
Especificaciones ASTM
 Productos planos: B 209
 Productos extruidos: B 221 - B 241 - B 808 - B 429

Tolerancia
 Productos planos: +/- 10%
 Productos extruidos:
- En peso: +/- 10%
- En dimensiones: Especificaciones AA
- En linealidad: Especificaciones AA
Proceso de Extrusión
Para el proceso de extrusión es necesario considerar los 3 factores básicos siguientes:
 Tamaño de Perfiles: Se define, tomando la medida del diámetro de la circunferencia
que contenga la sección transversal del perfil.
 El máximo diámetro circunscrito que podemos extruir es 220 mm.
 Tipos de Perfiles: El grado de complejidad de marca es el factor de economía y
funcionalidad en un perfil, el cual necesariamente involucra al proyectista, el diseñador
y equipo de extrusión.
 - Clasificación de los perfiles según su forma:

• Perfil sólido (S) Está conformado por una sección transversal que no tiene
espacio vacío.
• Perfil semitubular Es aquel cuya sección transversal tiene vacíos
parcialmente circunscritos por metal, y en el cuál la relación entre área y
longitud es una dimensión crítica.
• Perfil tubular (T) Es aquel que conforma un espacio vacío totalmente
circunscrito por el metal.
- Factor de Espesor

El espesor es un factor intrínseco a cada perfil de aluminio según la forma,

el tamaño, la aleación y la complejidad del perfil. En espesores muy delgados,
aunque es posible la extrusión, las dificultades de producción superan a la
economía de material.

ALUMINIO, AHORRO Y BAJO IMPACTO AMBIENTAL

La producción de un mínimo impacto ambiental en todos sus procesos, hace de la industria del
aluminio una de las más sostenibles. Ello lleva a esta industria a implicarse en la conservación del
medio, equilibrando el aspecto ambiental y el social con el económico. La cantidad inicial de
energía usada para fabricar aluminio desde la materia prima (bauxita), se minimiza
considerablemente a través del reciclado, ya que este proceso ahorra el 95% de la energía inicial,
y genera sólo un 5% de las emisiones de gases de efecto invernadero asociadas al proceso
inicial.
Uno de los objetivos más importantes de la industria del aluminio es la mejora continua de su
comportamiento medioambiental, en todas las fases del ciclo de vida del aluminio, desde la
producción
hasta el
uso y el
reciclado.
Esto se
está
logrando
mediante
las
siguientes acciones:
· Uso eficiente de los
recursos.
· Reducción de las emisiones
a la atmósfera y al agua.
· Maximizar la aportación del
aluminio en la fase de la
utilización.
· Reducir los desechos
resultantes del proceso de
fabricación.

El aluminio se recicla desde sus

inicios, y puede reciclarse
indefinidamente sin perder ninguna
de sus propiedades físicas ni su calidad, siendo posible fabricar productos íntegramente de
aluminio reciclado. Es de tener en cuenta que, en el proceso de reciclado, existe un importante
ahorro de energía y reducción de emisión de gases de efecto invernadero. La tasa de
recuperación de aluminio en construcción es de más de un 85%, dato considerable teniendo en
cuenta que todo el aluminio recuperado se recicla.
La chatarra de aluminio tiene un importante valor monetario, lo que por otro lado convierte su
reciclado en una actividad económicamente rentable. Para concluir, en la actualidad, el aluminio
reciclado representa aproximadamente un tercio del consumo de aluminio global. El reciclado del
aluminio es una parte esencial de la industria del aluminio, por motivos económicos, técnicos y
ecológicos. De hecho, en Europa, la tasa de reciclado del aluminio es aproximadamente un 95%
para las aplicaciones en construcción.

MEDIDAS DE PREVENCION PARA TRABAJAR CON EL ALUMINIO

El aluminio presenta características que facilitan, hoy en día, las operaciones que se realizan en
la construcción: dúctil, maleable, blando. Sin embargo; el trabajo con este material también
origina efectos agudos en el usuario, entre los que se hallan irritación de piel, ojos y fiebre por la
exposición a “humos metálicos” que expulsa y fibrosis pulmonar (causada por el polvo del
aluminio).
Por ello, para su uso se recomienda tomar en cuenta las siguientes medidas de prevención:
- Cambiar la ropa contaminada de inmediato.
- Instalar lavatorios en el área de trabajo para el enjuague de manos y ojos.
- Duchas de emergencia para el contacto del metal y la piel.
- Se recomienda purificar el aire del espacio laboral usando una aspiradora.
- Uso de guantes de protección e instrumentos de seguridad (gafas de protección).

FIBROCEMENTO
1.-EL AMIANTO
1.1.- INTRODUCCIÓN.- ¿QUÉ ES EL AMIANTO?
El término amianto comprende un conjunto de silicatos fibrosos, de origen mineral, de
composición química variable, que al romperse o triturarse son susceptibles de liberar fibras.
Por ello si no se manipula el amianto no hay riesgo de liberación de fibras, por ejemplo
cuando en un edificio hay presencia de amianto no implica un riesgo para las personas que
lo ocupan.
El término amianto designa a los silicatos fibrosos siguientes, identificación admitida
internacionalmente por el CAS (Chemical Abstract Service):

.a) Actinolita amianto

.b) Grunerita amianto
.c) Antofilita amianto
.d) Crisotilo
.e) Crocidolita
.f) Tremolita amianto

1.1.- VARIEDADES DE AMIANTO MÁS UTILIZADAS.

Las variedades de amianto más utilizadas son las siguientes:
 El crisolito o amianto blanco, pertenece al grupo de las serpentinas, ya que sus fibras
son curvadas y flexibles. Es muy resistente al calor y a la mayoría de las sustancias
químicas, pero no es muy resistente a la corrosión por ácidos. Es de color claro de
ahí su nombre. Es el amianto que más se ha producido a nivel mundial.
 La amosita o amianto marrón, pertenece al grupo de los anfíboles, sus fibras son
rectas y largas, su color es más oscuro. Es resistente a la corrosión por ácidos, a
diferencia del amianto blanco. Es una variedad que se utiliza muy poco.
 La crocidolita o amianto azul, pertenece también al grupo de los anfíbloles. Sus fibras
son rectas, largas y finas, de color azul o azul verdoso. Es la variedad más peligrosa.
Se prohibió su uso en 1987. Es la variedad que se ha usado para la fabricación del
fibrocemento, como aislante ignífugo en la construcción o como reforzante de
plásticos y carcasas de las baterías.

2. PROPIEDADES Y TIPOS DE AMIANTO.

2.1.- PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL AMIANTO.
 Estabilidad térmica.
 Aislamiento térmico y control de la condensación.
 Resistencia química.
 No biogradabilidad.
 Resistencia a la abrasión y a la fricción.
 Resistencia a la tracción.
 Resistencia al desgaste.
 Aislamiento eléctrico.
  Aislamiento acústico.
 Posibilidad de tejer sus fibras.
 Fácil de tratar.

MATERIALES CON AMIANTO.

El material con amianto se conoce como MCA, y es aquel al que se le ha añadido
amianto en su composición. Los MCA son muy numerosos, de diferentes tipos y con
diferentes formas de presentación. Se pueden dividir en cinco grupos según la forma en que
se presentan:
 A granel: se usan como aislante térmico en hornos, calderas, tuberías, puertas
cortafuegos…, como material ignífugo, como aislante acústico en edificios, como
aislante en las calefacciones…
 Hojas-placas: para protección contra el fuego, como aislamiento acústicos en la
construcción (relleno de tabiques, techos…)
 Trenzado-tejido: Materiales textiles para protección contra el calor (telones ignífugos
para los teatros, guantes y trajes aislantes…). En juntas antifuego o antirruido sobre
estructuras o en tabiques, cocinas, talleres, hornos incineradores…
 En productos con cemento (amianto cemento o fibrocemento): Materiales utilizados
para tejados, revestimientos murales externos y protección contra la intemperie,
Paneles ignífugos, canalizaciones, conducción del agua, gas…
 En distintos tipos conglomerados (resinas, betún, asfaltos…): Losas para el suelo,
losetas, revestimientos para tejados, juntas (fontanería, calefacción, motores...). ,
materiales sellantes en puertas, ventanas…

USOS DE LOS MATERIALES CON AMIANTO (MCA).

o Aislar térmica, acústica y eléctricamente.
o Reforzar y mejorar la resistencia a la tracción.
o Realizar procesos electrolíticos y de filtración donde se necesitan materiales que no
sean alterados por productos químicos.
o Mejorar el sistema de fricción de frenos y embragues en vehículos y maquinaria,
debido a su excelente resistencia al calor.

Los sectores en los que se suelen utilizar son en la construcción de ferrocarriles, barcos,
aviones, edificación y automoción, así como en la industria, en aislamientos térmicos y
acústico, calorífugos, juntas.
3.- EL FIBROCEMENTO.
INTRODUCCIÓN.
El fibrocemento es un material utilizado en la construcción, constituido por una mezcla de
cemento y fibras de refuerzo. Se empleaba en la fabricación de:
 Planchas onduladas para cubiertas.
 Tubos para agua a presión.
 Tubos para drenaje o alcantarillado por gravedad.
 Depósitos de almacenamiento de agua de pequeño tamaño.
 Chimeneas…

Emparentado con este material está el hormigón armado con fibra de vidrio, llamado GRC.

FABRICACIÓN.
El origen del fibrocemento se remonta a 1900, fue ideado por un ingeniero austriaco llamado
Hatschek. Originariamente para fabricar el fibrocemento, se utilizaba el amianto como fibra
de refuerzo, al comprobar el peligro que suponía la utilización de asbesto, se fue dejando
de utilizar. En España que dejos de utilizar a partir de los años 1990.
Se intento sustituir el asbesto por otras fibras, como la celulosa, la fibra de vidrio, vinilo, pero
no hay tenido un éxito total.
En España se comercializó el fibrocemento por la marca comercial Uralita.
CARACTERÍSTICAS.
Las placas de fibrocemento son impermeables y fáciles de cortar y de perforar. Se utilizan
principalmente en construcciones como material de acabado. También se emplea como
soporte para el recubrimiento de paramentos exteriores y en forma de tuberías, bajantes…
Es un material bastante económico y que pesa muy poco, por lo que se utilizaba ampliamente
en la construcción de almacenes. Las placas constituidas por este material se presentan
lisas u onduladas en distintas longitudes, además se fabrican piezas especiales de las
formas más variadas.
PROHIBICIÓN DEL USO DEL AMIANTO.
Los tipos de amianto más peligrosos para la salud son las variedades azul y marrón, o sea
crocidolita y amosita, se prohibieron en España en 1984 y 1993, el amianto blanco se
prohibió en 2001. Por lo que actualmente, el amianto en cualquiera de sus variedades solo
puede encontrarse en España en materiales y productos fabricados con anterioridad a esas
fechas.
Antes era obligatorio etiquetar los productos que contenían amianto.
PRINCIPALES ENFERMEDADES CAUSADAS POR EL AMIANTO.
¿CÓMO AFECTA EL AMIANTO A NUESTRO ORGANISMO?
La principal vía de exposición al amianto es a través del sistema respiratorio, por lo cual se
estará expuesto a las fibras del amianto, si estas están en suspensión.
Aunque nuestro organismo posee mecanismos de defensa ante cualquier cuerpo extraño
que intente entrar en el mismo, las fibras de amianto, hay veces que superan estas barreras
y entrar en los pulmones, donde algunas son expulsadas y otras permanecen el ellos durante
mucho tiempo.
Las fibras de amianto más peligrosas son aquellas cuya longitud sea superior a 5
micrómetros, su diámetro inferior a 3 micrómetros y la relación longitud- diámetro superior a
3. Es considerado como cancerígeno de primera categoría.
PRINCIPALES ENFERMEDADES QUE PRODUCE EL AMIANTO.
 Asbestosis, es una enfermedad pulmonar crónica por inhalación del polvo de asbesto.
Se desarrolla tras un periodo de exposición de al menos 5 años. Los síntomas: fatiga,
tos seca, cianosis y fallo cardiaco. Tiene tratamiento pero no curación.
 Cáncer de pulmón: la exposición amianto aumenta en cinco veces el riesgo de
padecer este cáncer, si se fuma el riesgo se incrementa en 90 veces. Los síntomas:
tos, tos con sangre, dolor de pecho, dificultad respiratoria, pérdida de peso, ronquera,
silbancias. Existe tratamiento, pero su efectividad es limitada.
 Mesotelioma maligno pleural o peritoneal. Se trata de un tumor raro y más frecuente
el mesotelioma pleural que el peritoneal. Tienen un periodo de latencia de más de 20
años. El pleural tiene estos síntomas: falta de aliento, debilidad, pérdida de peso,
pérdida de apetito, dolores en el pecho, tos persistente. El peritoneal: dolores
abdominales, debilidad, pérdida de peso, pérdida de apetito, náuseas, hinchazón en
el abdomen. En la actualidad no hay tratamiento pero si procedimientos para reducir
el dolor.

6.- RECOGIDA, SEÑALIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL AMIANTO

RECOGIDA Y SEÑALIZACIÓN

Los residuos con amianto se clasifican según el Catálogo Europeo de Residuos:

--Materiales de aislamiento que contiene amianto.
--Materiales de construcción derivados del amianto.
La empresa que realice los trabajos deberá inscribirse en el Registro de Empresas con
Riesgo de prevención o la reducción de los residuos y de su nocividad mediante:
 La aplicación de tecnologías limpias.
 La mejora técnica de los productos y el desarrollo de técnicas adecuadas de
eliminación.
 La prohibición de su vertido incontrolado.

Los agentes involucrados en este proceso son:

 El productor de residuos, que es la empresa que genera los residuos con amianto.
 Los gestores: existen 2 figuras: Gestor intermedio, que es el titular de la instalación
autorizada a realizar manipulaciones adecuadas en los residuos. Gestor final es el
 titular de la instalación autorizada para realizar operaciones de tratamiento bien sean
de eliminación u operaciones de tratamiento: eliminación, recuperación, reutilización
o reciclado de los residuos de amianto.

Los residuos envasados que contengan amianto deberán etiquetarse como residuos que
contienen amianto. Estos recipientes deben tener una etiqueta clara, legible e indeleble.
En la etiqueta debe aparecer el código de residuo, nombre, dirección y teléfono del titular de
los residuos, fecha de envasado, indicar la naturaleza de los riesgos que presentan los
residuos, en el caso del amianto, sería una clavera sobre tibias cruzadas, en negro sobre
fondo amarillo.
ALMACENAMIENTO
El plazo máximo que pueden ser almacenados los residuos es de 6 meses de forma temporal.
Si su producción es superior a 10 TM, deberán declararlo ante el organismo competente de
su comunidad autónoma.
Pasado este tiempo deberá entregar los residuos a las empresas de recogida autorizadas y
que anteriormente hemos mencionado.

TRANSPORTE DEL AMIANTO.

El amianto debe hacerse de manera adecuada, ya que es un residuo peligroso. El vehículo
deberá llevar una etiqueta correspondiente al residuo. Además debe ir también etiquetado
cada bulto.
Diez días antes se debe notificar que se va a realizar en envío, al órgano correspondiente
de la Comunidad Autónoma, o al Ministerio de Medio Ambiente, si el transporte es entre
varias Comunidades.
ALMACENAMIENTO DE RESIDUOS. DEPÓSITOS DE SEGURIDAD.
Actualmente en la Unión Europea el amianto se deposita en vertederos o plantas de
vitrificación. En algunos países se usan minas subterráneas para el vertido de residuos de
amianto.
En algunos países los vertederos se sellan con hormigón.
La vitrificación es el proceso por el cual los residuos de amianto son tratados con altas
temperaturas y se puedan utilizar en la construcción de carreteras y en otras aplicaciones.
Con este procedimiento queda eliminado el riesgo de exposición al producto final.
KIT PARA TRABAJAR CON AMIANTO

Compuesto por: máscara, mono, guantes, gafas, cinta gafa y bolsa para escombros.

MOBILIARIO PREFABRICADO
Los productos prefabricados permiten dar un acabado de calidad en corto tiempo y con diseños
muy innovadores y flexibles.: Originalidad y funcionalidad Se buscará satisfacer las necesidades
de cada cliente de la manera más eficiente
posible, por eso se elaborarán proyectos para
aprovechar en forma correcta los espacios,
creando modelos prácticos y funcionales con el
estilo que el cliente desee. Como parte del
servicio, la empresa podrá enviar al diseñador
para que tome las medidas del lugar donde se
colocará el mueble y así se eviten errores y
malentendidos. Este servicio gratuito deberá
hacerse de manera previa al inicio de la
fabricación del mueble. Supervisión del proceso
de producción Si el cliente desea, puede verificar
que los materiales comprados para la elaboración de su mueble cumplen con los estándares de
calidad ofrecidos

 Módulos para vivienda como, por ejemplo, reposteros, closets, tableros para libros,
dormitorios, escritorios, centros de cómputo, centros de televisión y música, entre otros.
 2) Módulos para oficinas o universidades: tableros, carpetas, módulos personales,
módulos bipersonales, muebles de oficina, sala de reuniones, módulos de atención,
armarios, alacenas, bancas, sillas.
Ventajas de los prefabricados
Ligereza (pesos mínimos)

> Rapidez (instalaciones en días)

> Limpieza (desperdicios mínimos)

> Construcción en seco (exento de mezclas)

> Aislamiento termo-acústico (anulación de sonidos)

> Alta resistencia al fuego (materiales no flamables)

> Los clientes cuentan con doble garantía: la del fabricante, en lo que compete al cumplimiento de
las normas de la calidad de sus productos. Y la del distribuidor, en cuanto a las especificaciones
de la instalación
 PANELES PRE FABRICADOS
Los paneles prefabricados son de concreto celular. El acero cuenta con un tratamiento
anticorrosivo, se pueden formar arreglos de paneles vertical y horizontalmente.
VENTAJAS:
Propiedades térmicas y ligereza.
Ahorro en equipo de aire acondicionado y consumo de
energía.
Resistencia al fuego.
Ahorro en estructura.
Rapidez de construcción.
Los paneles también pueden recubrirse con acabados
como texturas acrílicas, pinturas, losetas, mármol,
granito, cantera, etc.
Atributos Clave de Selección.
Ideal para espacios con dificultades acústicas, reduce los niveles de ruido en el espacio y
aumenta la inteligibilidad de la voz.
Componentes estándar con aspecto personalizado.
Configuraciones para instalación de plafones de tamaño completo.
INSTALACION
Determinar la dirección de que den una apariencia agradable, en los espacios con vigas de
madera los tés principales se deben orientar perpendicularmente a las vigas,
INSTALAR LA MOLDURA PERIMETRAL

Marque la altura deseada para el techo nuevo, añadiendo la altura de la moldura de la pared,
marque una línea nivelada alrededor de las paredes y colocar una cinta de yeso.
INSTALE LA SUSPENSIÓN
Unas secciones adicionales de la TE principal según se requiera hasta alcanzar la otra pared.
Agregue los colgantes y verifique el nivel conforme proceda la instalación.
INSTALAR LOS PLAFONES
Incline ligeramente los plafones, levántelos hacia arriba de armazón y recárguelos suavemente en
la TE secundaria y en la TE principal