Metalurgia Extractiva y Procesos Mineralógicos

METALURGIA EXTRACTIVA Y
PROCESOS MINERALÓGICOS
Preparado y Recopilado
por: Jorge Cáceres N
UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA
INDICE
METALURGIA EXTRACTIVA Y PROCESOS MINERALÓGICOS ................................................... 4
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
CAPÍTULO I EL ENTORNO.......................................................................................... 6
1.1 MINERALES, MENAS Y YACIMIENTOS: ELEMENTOS BÁSICOS ....................... 6
CAPÍTULO II RELACIONES GENERALES TAMAÑO-ENERGÍA.......................................... 22
CAPÍTULO III CONCEPTOS GENERALES DE MOLIENDA ............................................... 23
3.1 ANTECEDENTES GENERALES ................................................................. 23
3.2 CONCEPTOS TEÓRICOS DE MOLIENDA .................................................... 27
3.2.1 MECANISMOS DE MOLIENDA .............................................................. 27
3.3 EQUIPOS: CLASIFICACIÓN DE LOS MOLINOS .......................................... 30
3.4.- REVESTIMIENTOS .............................................................................. 34
TIPOS DE REVESTIMIENTOS DE GOMA Y ACERO ............................................ 34
MATERIALES DE REVESTIMIENTO ................................................................ 35
TIPOS DE CAUCHO ..................................................................................... 35
TIPOS DE ACERO EN REVESTIMIENTOS DE MOLINOS ..................................... 35
3.5.- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CAPACIDAD DE MOLIENDA ................... 37
GRADO DE LLENADO .................................................................................. 37
VELOCIDAD DE ROTACION .......................................................................... 38
CAPÍTULO IV. VALORACIÓN DE LA ENERGÍA ............................................................. 39
4.1.- INTRODUCCIÓN ................................................................................. 39
4.2.- MODELO PARA VALORAR LA ENERGÍA EN LA MOLIENDA DE
MINERALES MULTICOMPONENTES ............................................................... 40
PRIMERA LEY DE LA MOLIENDA O LEY DE A. VON RITTINGER. .................................... 40
SEGUNDA LEY DE LA MOLIENDA O LEY DE KICK. ....................................................... 42
TERCERA LEY DE LA MOLIENDA O LEY DE F. BOND. ................................................... 43
PRINCIPIO Nº1 .......................................................................................... 45
PRINCIPIO Nº2 .......................................................................................... 45
PRINCIPIO Nº3 .......................................................................................... 46
TEORÍA DE CHARLES .................................................................................. 46
MODELO PARA VALORAR EL CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGÍA EN LA MOLIENDA DE
MINERALES MULTICOMPONENTES. .............................................................. 48
CAPÍTULO V. CLASIFICACIÓN.................................................................................. 58
5.1.- TIPOS DE HARNEROS ......................................................................... 59
5.2.- FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO ..................... 62
5.3.- CLASIFICADORES .............................................................................. 64
CLASIFICADORES DE ESPIRAL (DE RASTRILLO O DE ARRASTRE): ................... 64
CLASIFICADORES DE ESPIRAL..................................................................... 64
CLASIFICADORES MECÁNICOS .................................................................... 65
CLASIFICADORES DE PALETAS .................................................................... 65
Ingeniería Civil Minas Página 2 de 114


CLASIFICADORES DE TANQUE CILÍNDRICO................................................... 66
CLASIFICADORES HIDRÁULICOS ................................................................. 67
5.4.- FACTORES QUE ALTERAN LA CURVA DE EFICIENCIA .............................. 69
CLASIFICADORES NEUMÁTICOS .................................................................. 72
CLASIFICACIÓN A TRAVÉS DE FLUIDOS ....................................................... 72
EVALUACIÓN DE LOS CLASIFICADORES ....................................................... 75
RENDIMIENTO DE LOS CLASIFICADORES...................................................... 75
CAPÍTULO VI.- BALANCE DE MATERIALES ................................................................. 77
BALANCES DE MATERIALES......................................................................... 80
EQUIPOS DE MOLIENDA ............................................................................. 80
RECIRCULACIONES .................................................................................... 81
CAPÍTULO VII. MODELAMIENTO MATEMÁTICO ........................................................... 89
CHANCADO Y HARNEO ............................................................................... 89
MODELO DE CLASIFICACIÓN CON HARNEROS ............................................... 90
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN ...................................................................... 91
MOLIENDA CONVENCIONAL ........................................................................ 91
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ........................................................................ 93
CLASIFICACIÓN CON HIDROCICLONES ......................................................... 98
CAPÍTULO VIII SEDIMENTACIÓN Y ESPESAMIENTO ................................................... 102
INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 102
TEORÍA BÁSICA DE SEDIMENTACIÓN .......................................................... 102
SEDIMENTADOR CONTINUO ....................................................................... 104
DETERMINACIÓN DEL ÁREA MÍNIMA REQUERIDA PARA CONSEGUIR LA
CLARIFICACIÓN. ....................................................................................... 105
INSTALACION EXPERIMENTAL .................................................................... 110
PROCEDIMIENTO OPERATIVO ..................................................................... 110
BIBLIOGRAFÍAS Y REFERENCIAS ............................................................................ 114

Metalurgia Extractiva y Procesos Mineralógicos
INTRODUCCIÓN
La Metalurgia es la ciencia, el área de ingeniería y el arte de extraer metales a partir

de sus minerales, refinándolos y preparándolos para sus usos en todo el ámbito del
trabajo y quehacer humano desde hace siglos.
En metalurgia extractiva, los procesos mineralógicos corresponden a todas las

operaciones unitarias que involucran la preparación mecánica de los minerales antes
de someterse a cambios químicos que derivan finalmente en la obtención del metal
puro, como por ejemplo la fundición de concentrados.
La preparación mecánica contempla la conminución en sus etapas de chancado

primario, chancado secundario y molienda o chancado primario, molienda
semiautógena y molienda.
Por otra parte, los metales, entre otros nuestro cobre en El Teniente, se encuentra en
la naturaleza en los minerales, los cuales están formados por las especies
mineralógicas valiosas, mezcladas con grandes cantidades de materiales de desecho o
ganga.
Una vez extraído el mineral de la mina, el primer paso consiste, en separar físicamente
las especies mineralógicas de cobre de la ganga, triturando y moliendo los minerales;
el segundo paso consiste en concentrar las especies valiosas por flotación por
espuma(caso de minerales sulfurados). Estas operaciones no modifican las
características químicas de las especies que han sido separadas y concentradas.
Las etapas siguientes de obtención del cobre a partir de sus concentrados y su

posterior refinación son de naturaleza química, ya que debe ser recuperado de la
especie mineralógica que lo contiene, donde el cobre está unido químicamente a otros
elementos, principalmente azufre y fierro; por lo tanto, su separación sólo es posible a
través de un proceso químico. La mayoría de ellos se realiza en hornos a altas
temperaturas, aunque algunos se efectúan en soluciones acuosas a temperaturas
ambientes; en ciertos casos, también se utiliza la electricidad para producir dichos
cambios químicos. En general la obtención de cobre, dependiendo de la naturaleza de
la especie mineralógica, involucra una combinación particular de estas etapas.
Una vez que el cobre ha sido extraído y refinado debe ser sometido a un tratamiento
posterior para ser adaptado al uso que se le ha asignado.
La primera parte de esta descripción comienza con la recepción, desde la mina, del
mineral (MENA) y su reducción hasta tamaños aptos de concentración por medio de
etapas de chancado y en especial de molienda.
Este overview o visión general del proceso de molienda de minerales asociado a una de
sus operaciones mas importantes como la reducción de tamaño (y a la vez la MAS
costosa…) hará referencia a sus objetivos, sus variables y a su siempre presente
compañero: La Clasificación de Tamaños, tarea que hoy realiza el clasificador ciclón en

el conjunto de equipos que conforman el “Sistema de Molienda Clasificación”. Previo a

ello hay un par de temas considerados de interés en la introducción de tema que son
los minerales y su entorno, de ellos, de su diseminación y ley están referidas sus
habilidades de ser explotados y del costo que va asociado a su reducción previa.

CAPÍTULO I El Entorno
1.1 Minerales, Menas y Yacimientos: Elementos básicos
Los metales se encuentran en la naturaleza asociados a otros elementos químicos,
formando sales y compuestos insolubles. El cobre puede estar presente al estado de
sulfuro o de óxido y sólo ocasionalmente al estado de cobre nativo. Cada una de estas
formas químicas recibe el nombre de ESPECIE MINERALOGICA.
Un mineral, también llamado especie mineralógica, tiene una definición que dice ser
“Un compuesto sólido, de ocurrencia natural de origen inorgánico, de composición
química definida y con estructura cristalina”, en la naturaleza se han definido cerca de
3500 sustancias con tal característica pero no mas de 200 son los mas comunes y solo
cerca de 50 a 70 se usan para fines de obtención de metal o con fines de uso
industrial. Tan solo 300 son consideradas especies de interés económico. Por razones
geológicas estas especies se han concentrado en ciertas zonas del planeta
constituyendo los YACIMIENTOS MINERALES. Estos yacimientos pueden contener uno
o más metales al estado de diferentes especies mineralógicas, las que a su vez, se
encuentran físicamente asociadas a especies sin valor denominadas GANGA.(Depósito
($) << Yacimiento ($))
Dentro del área cobre, las especies mas comunes y de interés económico del área
sulfuros son:
1. El sulfuro, Cu2S corresponde mineralógicamente a la CALCOCINA.

2. El sulfuro, CuS corresponde mineralógicamente a la COVELINA.
3. El sulfuro de cobre y fierro, Cu5FeS4 corresponde a la especie Bornita.
4. El sulfuro de cobre y hierro, CuFeS2., es la CALCOPIRITA.
Una de las subdivisiones mas comunes de minerales es el de separar si son origen de

metales o si se usarán como tales, es decir como minerales dado que su propiedad
interesante la tiene como tal, en ese caso se llamarán Minerales Industriales.
Los minerales metálicos o no-metálicos tienen, generalmente, leyes muy bajas que no
permiten utilizar directamente las tecnologías establecidas para la obtención de los
metales. Es entonces, necesario recurrir a métodos que permitan aumentar el
contenido de material útil de las menas. Los métodos de concentración de minerales
están constituidos por un conjunto de etapas con objetivos determinados que
permitan, en primer lugar, desintegrar la mena, liberar los distintos componentes
mineralógicos y luego separarlos obteniendo a lo menos dos productos, uno de alta ley

del metal útil denominado CONCENTRADO y otro de muy baja ley denominado RELAVE
o COLAS.
Se denomina ROCA al material duro que forma la corteza terrestre y que está
compuesta de uno o más minerales. El 99,5 % de las rocas están constituidas por sólo
12 elementos: oxígeno, silicio, aluminio, hierro, calcio, potasio, magnesio, titanio,
fósforo, hidrógeno, carbono y manganeso. Los elementos restantes comprenden todas
las substancias útiles y algunas preciosas, tales como, cobre, plomo, zinc, estaño,
níquel, plata, oro y platino, que constituyen sólo el 0,5 % del total.
Las especies mineralógicas y la ganga constituyen la materia prima para la extracción

del metal. Este material recibe el nombre de MENA y en ocasiones también se lo
designa por MINERAL.
El contenido metálico de la mena se denomina LEY y se lo expresa en porcentaje. Así,

por ejemplo, una mena de cobre con ley de 1,2 % significa que 100 gramos de mineral
contienen 1,2 gramos de cobre, sin importar la o las especies químicas que lo
contienen.
La ley de una mena se determina mediante un ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO. La

caracterización completa de una mena comprende un ANALISIS MINERALOGICO, que
identifica las especies mineralógicas presentes, y un ANALISIS QUIMICO que cuantifica
el contenido metálico.
LIBERACION
Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociados a la ganga formando
mezclas que reciben el nombre de diseminaciones. Se dice que una diseminación es
fina cuando los componentes de la mezcla son muy finos. En las figuras se muestran
diversas diseminaciones de una especie en su ganga.
Se ilustran distribuciones llamadas Vetiformes (vetas o vetillas), de Diseminación

Media o Gruesa y de Diseminación Fina ( menores o en rango a 200 mallas). Ambas
últimas son parte de la distribución llamada “Porfidos” o distribución porfídica o
porfirica, que caracteriza que la especie de valor está finamente distribuida en una
matriz que la contiene. Esto solo fue enfrentado con un criterio económico por un
ingeniero de la Kenecott Copper Co llamado Daniel K Jacking en 1918.
El conocimiento de la forma y grado de diseminación es de importancia primordial en

el procedimiento de concentración. Este dato indicará el tamaño a que deberá ser
molido el mineral para que las especies mineralógicas sean LIBERADAS, esto es, para
que cada partícula contenga solamente especie mineralógica o ganga. La liberación es
el requisito fundamental para aplicar un método físico de concentración.
La liberación de las especies mineralógicas se efectúa mediante una operación

denominada REDUCCION DE TAMAÑO. La reducción de tamaño se aplica a materiales
de distintos tamaños, de acuerdo a como llegue de la mina, el que puede tener
tamaños de hasta un metro.

Como los problemas que se encuentran al reducir el tamaño de partículas grandes o

pequeñas son diferentes, y los equipos utilizados son también distintos, la operación se
divide en dos grandes etapas.
La reducción de tamaño de partículas muy grandes, desde 1 metro a 1 centímetro, se

denomina TRITURACION 0 CHANCADO, y aquella en rangos menores MOLIENDA. Cada
etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas.
La Tabla siguiente da una idea de los rangos de tamaño, consumo de energía y
equipos utilizados en cada una de ellas.
En las plantas de concentración, las etapas de trituración y molienda se establecen en

forma de CIRCUITOS de reducción de tamaño. La trituración se efectúa principalmente
por la compresión de las partículas de roca entre dos superficies metálicas que se
acercan y alejan en forma de una oscilación.

Ya en el campo general de la trituración, las posibilidades son múltiples y variadas,

todas ellas y sus variaciones son producto de la adecuación energética del proceso de
reducción, como se apreció en la tabla anterior, el consumo de energía para hacer la
reducción de los diversos equipos es muy diferente entre ellos.
Las nuevas plantas han considerado esa indicación para seleccionar el equipo que
mejor lo hace en un determinado rango de reducción La molienda se lleva a cabo por
el impacto sufrido por las partículas de mineral con bolas de acero que llenan el molino
en un rango entre 38 a 45 % (Dependiendo del diámetro del trunion…). El mineral
mezclado con agua llena los intersticios entre las bolas y reciben los impactos que
producen las bolas al rotar el molino.
Para lograr estos rangos, es necesario “moler” la roca mineralizada (Mena), lo que se
logrará en la etapa de molienda, esta puede ser realizada con molinos de diferentes
características, tamaños y formas que generan procesos con diversas eficiencias
energéticas expresadas por consumos específicos de energía CEE (Kwhr/ton)
Posibles Estrategias de Plantas de Reducción de Tamaño hasta Molienda
Considerando el alto costo de la operación de reducción de tamaño, debido

principalmente al gran consumo de energía, una operación eficiente requiere evitar que
las partículas de mineral sean reducidas en tamaño más allá de lo necesario. Esto se
consigue retirándolas oportunamente del circuito mediante un CLASIFICADOR.
Este equipo separa las partículas según su tamaño, entregando un material grueso
denominado DESCARGA y un material fino llamado REBALSE. Los clasificadores se
colocan inmediatamente después de las trituradoras o de los molinos; reciben el
material triturado o molido, lo clasifican retornando al molino la descarga y enviando el
rebalse al próximo proceso.

Existen varios tipos de clasificadores, pero los más usados en la industria minera son
los HARNEROS para los circuitos de trituración y los HIDROCICLONES para los circuitos
de molienda El clasificador ciclón y su entrada y salidas de pulpa caracterizadas con
granulometrías de finos y gruesos.
El movimiento turbulento del torbellino del ciclón ha realizado la separación de

materiales en su interior de modo tal que los gruesos se mueven en las cercanías de la
pared interna del ciclón en un espiral descendente y los finos han sido entrampados

por un espiral que sube o asciende cercano al eje de

simetría del ciclón, rico en agua, El espiral descendente,
con sólidos altos, aun conlleva algo de agua al flujo de
descarga, esa agua que sale por el lado de los gruesos,
es la principal culpable que finos, que se detectan mas
cercanos a fuerzas de arrastre que a fuerzas del tipo
centrifuga-centrípeta, salgan hacia la descarga del
equipo re-direccionándose a los gruesos que reingresan
al Molino ocasionando problemas de sobre molienda de
finos llamadas lamas y así un consumo de energía
excesivo.
Los finos que salen, por el arrastre del agua, hacia los
gruesos, reciben el nombre de By Pass o
cortocircuitados y esta des-Clasificación puede llegar a
ser tan grande como un 35 – 45% lo que causa fuerte
daño operacional por un exceso de finos y fuerte daño
energético por lo costoso de la sobre molienda de finos a
lamas innecesarias. Estos conceptos serán revisados
mas adelante en el capitulo de clasificación.
1.2 Conceptos de Evaluación del Proceso de Molienda – Clasificación

La forma como un proceso de molienda clasificación se evalúa para saber de sus
resultados es por dos caminos: uno de ellos es la energía consumida por el tonelaje
tratado cuando el molino opera en su estado estacionario (no en partidas ni en
detenciones), el valor es el conocido WIo (que se lee como Work Index operacional), y
se expresa en kwhr/ton en el sistema de molienda- clasificación cuando el molino está
produciendo granulometrías de producto similares.
Una operación con similar tratamiento y similar producto con menor WIo significará
que:
a.- El mineral es más blando o mejor tronado o

b.- El sistema de molienda-clasificación es más eficiente que el de WI o mas alto.
La forma más moderna y eficaz de evaluar la eficiencia de molienda del sistema es

conocer su “función selección específica”, SiE, expresada en las ton/kwhr. Que indica la
energía gastada en cada malla (i), para la reducción de tamaño, es un análisis
poblacional de cada participante del molino y no un análisis macro de la energía como
un todo al molino, incluyendo bolas y todos los participantes del molino. Este concepto
se analizará para estos molinos en un segundo nivel de curso.
El segundo es conocer la eficiencia de clasificación, que representa la manera como el

clasificador hidrociclón clasifica la pulpa desde el molino y cuanta le retorna al molino
innecesariamente dado que es fino en la forma de un By Pass (Corto circuito de finos).
Cuanto mayor es la fracción By Pass, más ineficiente es la clasificación y en
consecuencia más ineficiente es el molino y más ineficiente es el sistema molienda
clasificación.

Para todos estos cálculos es necesario que el molino y el sistema completo sea
adecuadamente muestreado a modo de construir un balance de masas que sea
coherente, que cuadre, asociado a las granulometrías.
Para ello debe ser tomado muestras de cada flujo del sistema Molienda-Clasificación
las que con un adecuado software serán balanceadas hasta la condición de minimizar
la diferencia al cuadrado de errores entre los nuevos valores propuestos por el ajuste y
los valores medidos en la toma de muestras.
El objetivo del muestreo es tener una cantidad de muestra representativa que pueda
ser llevada a análisis granulométrico. Elementos a considerar en la toma de
muestra:
Muestreo de Correa
Lo usual en correa es medir la velocidad de la correa, en mts/segundo, y definir un
lugar seguro donde tomar y vaciar un metro lineal de correa. Una vez que se tiene el
material desde un tambor o similar deberá ser homogenizado por homogenizadores
mecánicos o por traspaleo a formar un cono, las técnicas de ello, dependiendo de la
fineza de la alimentación pueden ser cono y cuarteo, muestreo incremental,
separadores de rifles, separadores cuadráticos, etc.
La mayoría de estos equipos de muestreo se encuentran en los laboratorios

metalúrgicos de planta y metalurgia.
a.- Cono y cuarteo:

Consiste en traspalear para la formación de un cono homogéneo, aplastar su cúspide y
separar en cuatro, tomar cuartos separados y rechazar los cuartos encontrados, repetir
hasta obtener un par de cuartos que representen la masa de muestra adecuada para el
análisis granulométrico esperado:
Tras etapas sucesivas:

b.- Cortador de Rifles:

Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie de
canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos
lados del cortador. El material es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo
se divide en 2 fracciones de aproximadamente igual tamaño.
Cortes sucesivos van alternando el balde a obtener y/a Rechazar hasta quedarse con la
cantidad de muestra necesaria.
c.- Reductor Binomial:

Similar al cuarteador de Rifles, las primeras 4 separaciones se transforman en un 16
avo del total, el corte se repita tantas veces como sea necesario para el peso muestra
requerido.

Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes

condiciones:
 Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y

debe pasar a través de toda la corriente.
 Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de
material.
 La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la
partícula más grande del material a muestrear.
 La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal
que altere lo menos posible el flujo de material.
Cortadores de Pulpa:
Una de las condiciones de tomar muestras en corrientes de pulpa es la calidad de la
muestra, en general se choca con más de algún detalle que atenta contra la calidad,
estos pueden ser:
1.- El punto de obtención de la muestra nunca fue diseñado para ello y solo opera ahí
por necesidad.
2.- Por la razón anterior, el punto de toma de muestra podría ser riesgoso para la
seguridad del operador que la toma y por su seguridad, la calidad de muestra se
desmejora.
3.- Los cortadores de muestra no están diseñados para el flujo que muestrean,
generalmente excesivo, y la calidad de muestra se desmejora.
No se ha incentivado la colocación de muestreadores automáticos en las plantas

modernas.
El cortador Manual mas usado en el muestreo de pulpas es el llamado tipo “Pico de

Loro” que consiste en un contenedor de diversa capacidad con una hoja muestreadora

(pico) que la recorre desde el inicio hasta el fondo y que es quien debe “cortar” el flujo
de pulpa desde su inicio hasta su final, comenzando vacío y terminando lleno, evitando
rebalses. Tendrá una varilla de acero (Tubo) que permita a su operador realizar el
corte desde un lugar seguro y tener la operatividad de hacerlo bien.
El paso a continuación del cortador de pulpa es la

medición de la densidad de pulpa por medio de su
lectura en el dial adecuado de la Balanza Marcy
La balanza Marcy es una balanza de resorte con un dial

que muestra el peso de un recipiente con una capacidad
de 1000 cm3 de una pulpa, de modo que el dial entrega
directamente la densidad de la pulpa (g/cm 3). El dial
tiene varias escalas para entregar el % de sólidos en
peso para sólidos con diferentes densidades. Para
abarcar mediciones de % de sólido en pulpas con sólidos
de densidades muy diferentes, la balanza cuenta con
varios diales intercambiables.
La importancia y la flexibilidad de la Marcy es desde la

lectura de densidad de pulpa, el % de sólidos (en peso)
hasta el uso de ella para la medición de un % bajo malla
de control, procedimiento llamado “Sizeing Rápido” y
también evaluar el sistema Molienda Clasificación con la estimación de carga circulante
del sistema al tener los %sólidos de cada flujo del clasificador o al tener las mallas
acumuladas de cada flujo.
a.- Medición de Sizing Rápido en la Malla de Control:

La estimación del % bajo la malla de control en un flujo del sistema de Molienda-
Clasificación puede realizarse por los siguientes pasos:
1. Tome una muestra de pulpa de calidad adecuada al flujo en análisis.

2. Vacíe el contenido del contenedor a una cubeta de Marcy, evite que parte de la
muestra se segregue en el contenedor de muestreo, evite que la cubeta Marcy
rebalse finos al rellenar conchos de pulpa sobre ella.

3. Pese el contenido en la Marcy en la escala mas alejada, en esta escala solo lee
peso del litro de pulpa bien muestreada. Anote su medición como M1.
4. Vacíe lentamente la pulpa sobre la Malla de control que emplea la
concentradora, por ejemplo la malla 100 o la malla 65 o la malla 200 según el
proceso que evalúa, agregue agua hasta pasar todos los finos sobre la malla y
que permanezca sobre ella solo el material sobre malla.
5. Con el contenedor de Marcy limpio, vacíe cuidadosamente el material sobre
malla y enrase el contenedor con agua limpia hasta el llenado total de el, que
corresponde a un litro.
6. Pese, nuevamente en la escala externa de la marcy, el contenedor con la nueva
condición de tener ahora solo “los gruesos”, anote esta nueva medición como
M2.
7. Calcule el % bajo Malla de control haciendo la diferencia porcentual de la
pérdida de peso que significó eliminar los finos de la muestra:
% Bajo Malla de Control = 100* ( M1 - M2)/ M1
Ejemplo: Peso inicial 1260 grs (M1)

Peso tras lavado sobre malla 65 : 1105 grs (M2)
% Bajo Malla 65 = 100*( 1260 – 1105) / 1260 = 12.30% Bajo 65#
En muchas concentradoras este cálculo se encuentra tabulado para diversos % de

sólidos y solo hay que leerlo en tablas de doble entrada en que uno de los ejes es el %
sólidos de inicio y el otro eje es el % de sólidos después de lavado, la intersección
entre ellos indicará el valor de bajo malla de control o su complemento, 100-% bajo,
para indicar el % sobre malla.
b.1.- Cálculo de la fracción de sólidos en base a las densidades:

Si aceptamos que el peso de la pulpa (Pp) es igual al peso del agua (Pa) mas el peso
del mineral (Pm) tenemos:

b.2.- Cálculo de la densidad de pulpa en función de la fracción de sólidos:
b.3.- Cálculo de la Carga Circulante por Granulometrias Acumuladas

Hay otro método más exacto para calcular la carga circulante en un circuito de
molienda, que utiliza el análisis granulométrico. Para aplicarlo se hacen análisis de
mallas de control o otras significativas de los tres flujos del ciclón: Alimentación,
Rebalse y Descarga y se calculan luego los porcentajes acumulativos en varias mallas.
A RD
Aa  Rr  Dd
A * a  d   R * r  d 
A * a  d 
R
r  d 
A * a  d  A * r  d   A * a  d 
A
CC  
D r  d  _  r  d  
r  a 
R A * a  d  A * a  d  a  d 
r  d  r  d 
Ejemplo. Los análisis de mallas de las tres muestras son los siguientes:
Alimentación Ciclón Rebase Ciclón Descarga Ciclón

Malla % Parcial % Acum. % Parcial % Acum. % Parcial % Acum.
48 42,3 1,2 55,7
65 15,3 57,6 6,6 7,8 18,2 73,9
100 9,5 67,1 9,4 17,2 9,6 83,5

Alimentación Ciclón Rebase Ciclón Descarga Ciclón

Malla % Parcial % Acum. % Parcial % Acum. % Parcial % Acum.
150 5,7 72,8 10,2 27,4 4,2 87,7
200 6,1 78,9 12,4 39,8 4,1 91,8
-200 21,1 100,0 60,2 100,0 8,2 100,0
CC 
r  a   7,8  57,6  3,06
a  d  57,6  73,9
El promedio de la relación de carga circulante es 3,04
Si el tonelaje diario de alimentación al molino es de 200 toneladas, el tonelaje de
arenas es de 608 toneladas
1.3 Configuración de Plantas de Molienda Convencional

En el transcurso del tiempo se ha configurado diversos tipos de elementos que
participan de la Planta de Molienda Convencional, todas ellas aguas debajo de etapas
de chancado que ojala siempre puedan ser el su etapa final operando en circuito
cerrado con harneros que tengan abertura similar al setting que se desea para el
chancador terciario, esto garantizará que la fracción gruesa asociada al setting no
participe en molienda con un mejor comportamiento de la carga de bolas que se ha
especificado. Si la abertura del harnero es similar o igual a la abertura del setting esta
condición garantiza que la carga recirculada de gruesos al chancador SH está en el
rango de 12% a 15% de la alimentación, lo que no es ninguna recarga al sistema de
chancado.
El concepto de diseño está basado en la repartición de consumos específicos de

energía y la cierta especialización que ciertos equipos tienen en rangos indicados. Por
ejemplo un molino de barras tiene un bajo consumo por la baja razón de reducción que
se le “asignan y porque su tarea es solo eliminar gruesos y preparar la mejor
alimentación al molino de bolas” que lo sigue.
Las configuraciones se dividen en:
1.- Molinos Unitarios

1.1.- Circuito Cerrado Directo (Colón, Unitario Colón)
1.2.- Circuito Cerrado Inverso (M.U.And)
2.- Conf. Barras – Bolas

2.1.- Circuitos Barras – 1 Bolas (Chuqui A-1, Salvador M50,El Soldado)
2.2.- Circuitos Barras – 2 Bolas (Chuqui A-0, Salvador, El Soldado)
2.3.- Circuitos Barras – 3 Bolas (Andina)

Configuración de Circuito de Molienda Cerrado Inverso, proponer si la fracción producto

en la alimentación es sobre un 20% por provenir de etapas de molienda
homogenizadoras o de chancado tipo rodillos con alto % de finos.
Etapa de Molienda completa de 1 M.Barras y 1 Molino de bolas, solo el segundo

produce finos y tiene el mayor consumo de energía.

Etapa de Molienda completa de 1 M.Barras y 2 Molinos de bolas, solo la segunda etapa

producirá finos y tiene el mayor consumo de energía.

Todas estas configuraciones pueden ser simuladas, previo ser sintonizadas o ajustadas
en sus parámetros de diseño, de operación y estimaciones de ruptura y función
selección por herramientas comprendidas por el software “Moly Cop Tools” en planillas
Excel.
En las configuraciones donde 1 molino alimenta a 2 o mas molinos de bolas se

presenta el problema de distribución y en el M. Barras se presenta el problema de
transporte de pulpa en el molino, hecho que está condicionado por el “N° de Flujo”
asociado al diámetro del molino, entre otras cosas.-

CAPÍTULO II Relaciones Generales Tamaño-Energía
Los consumos de energía, expresados en la forma de KwHr/Ton, cuando la etapa ya

está en el área de molienda, fácilmente duplican – triplican el consumo en trituración y
la eficiencia de energía realmente dedicada a reducción es bajísima, (10% como
Máximo). Esta condición hace que sea indispensable el conocer algunas formas y/o
modelos que representen la energía gastada y el rango de reducción que ello involucró.

CAPÍTULO III Conceptos Generales de Molienda
3.1 Antecedentes Generales

La Molienda es una de las operaciones de Conminución o reducción de tamaños, a la
cual son sometidos los minerales para su beneficio posterior. La Conminución se
realiza mediante la aplicación de fuerzas mecánicas externas, producidas por medios
manuales o mediante maquinarias, sin considerar el grado de reducción a que es
sometida una mena, es decir, no hace distinción entre chancado, trituración o
molienda.
La operación de desintegración de las distintas rocas y menas puede realizarse de 8 o

9 maneras diferentes, pero comúnmente sólo se emplean 5 en las máquinas de
reducción de tamaños.
1. Aplastamiento o Compresión
2. Percusión o Impacto
3. Cizalle
4. Flexión
5. Abrasión - Fricción

En la mayoría de las maquinas actuales, estas fuerzas entran en distintas

combinaciones, así por ejemplo: La compresión con la flexión o la compresión con la
fricción, o la percusión con la fricción, u otras combinaciones La aplicación racional de
uno u otro método de funcionamiento queda determinada en función de las
propiedades físicas del material y las características del proceso a que se someterán
las menas posteriormente. Por ejemplo: en el quebrantamiento de rocas duras y
resistentes para obtener un material menudo, conviene la compresión; para obtener
un material granulado de menos 5 mm, conviene que se combinen los esfuerzos de
compresión con el desgaste por fricción. En la desintegración de las rocas frágiles, se
recomienda la aplicación del cizallamiento en lugar de la compresión, con lo cual se
reduce la formación de polvos.
El objetivo de la Conminución es la reducción de tamaños; esto se consigue mediante

máquinas llamadas chancadoras, trituradores y molinos. Los primeros reducen los
tamaños mayores o medianos, los segundos se emplean para obtener tamaños
intermedios y los terceros para la pulverización fina de los tamaños medios.
MECANISMOS DE FRACTURA
Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las
partículas de mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han
intentado aplicar los conceptos de la "física y mecánica de la fractura" como se
emplean en la ciencia de los materiales y en la mecánica de las rocas. Las partículas de
mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro
escala, y no siempre se comportan como materiales frágiles.
Excepto en tamaños muy pequeños, una partícula de mineral puede considerarse como
un material frágil; es decir, la tensión es proporcional a la fuerza aplicada en aquel
punto donde ocurre la fractura. Griffith observó que bajo tensión, la presencia de fallas
o grietas en un material conduciría a una concentración de fuerzas en un sólido. El
trabajo de Griffith ha formado la base para la mayoría de los trabajos subsecuentes.
Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar sin
romperse y está dado por la siguiente ecuación:
Y
P M

a
Donde:
Pm : Esfuerzo de tensión máxima.

Y : Módulo de Young.
‫ﻻ‬ : Energía superficial sobre el área.
a : Distancia interatómica.
El mecanismo de la fractura es el siguiente:
Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo suficientemente alta,

implica que los enlaces químicos en la punta se rompan y la grieta se propaga
produciendo la fractura del material.

La grieta no necesita de una fuerza sino de

producir una tensión en ella de tal forma que
produzca la suficiente energía para propagar la
grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el
equivalente para igualar la energía superficial de
las dos nuevas superficies generadas por la
fractura.
Esta fuerza de tensión crítica, aplicada normal a la

grieta, se conoce como fuerza de Griffith σG. El
valor de este esfuerzo se calcula desde la
siguiente ecuación:
2 * J
 G

L CR
Donde:
γ = Módulo de Young.
J = Energía libre superficial por unidad de área de la grieta.
Lcr = Longitud de la grieta.
EN CONMINUCION LAS PARTICULAS NORMALMENTE SE QUIEBRAN BAJO

TENSION, Y NO BAJO COMPRESION
Si analizamos la fractura de partículas a tamaños muy pequeños, veremos que la

deformación plástica de la partícula llega a ser un factor, y cuando esta significativa
deformación ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Límite de
Moliendabilidad. Este límite significa el tamaño de partícula más pequeño que puede
quebrarse y normalmente se confunde con el tamaño de partícula del producto más
pequeño.
Las formas en la cual una partícula se fractura depende de la naturaleza de ésta y de

la forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partícula puede ser una de compresión,
causando la fractura de la partícula en tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a
velocidades rápidas o lentas y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. También
puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por dos partículas frotándose unas
a otras. Como puede apreciarse muchos términos se utilizan para describir los
mecanismos de fractura. Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura.
Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura

significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando
fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de
partículas de tamaño casi igual al original y partículas muy finas.

Compresión: Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas

regiones se fracturan, produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son
relativamente iguales al original.
Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria

para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio
rango de tamaños.
La fractura por abrasión se produce normalmente por roce de las partículas entre si, o
contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de
tamaño. Una gruesa de tamaño similar al original y otra de tamaño muy fino con
respecto al original. Este mecanismo se realiza a una velocidad más o menos constante
dependiendo de la dureza de la mena y de las condiciones de la molienda,
caracterizándose los minerales más blandos de ser más susceptibles a este
mecanismo.
Un resultado análogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el

desprendimiento de todas las esquinas y cantos de las partículas. Esto se debe a la
aplicación de esfuerzos tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partícula
completa. Abrasión y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado
atricción. En el chancador ocurre una combinación de compresión y atricción
generándose por lo tanto mucho material fino.
Esfuerzo combinado de atricción y compresión en un chancador

3.2 Conceptos Teóricos de Molienda

La MOLIENDA tiene por objeto reducir los materiales a tamaños comprendidos entre
algunos milímetros y algunas decenas de micrones.
Según el tamaño del producto tenemos:
-Molienda Gruesa, primaria o barras 2-3 mm --- 0,80 mm

-Molienda media, secundaria o convencional 0,5 mm --- 0,12 mm
-Molienda fina o Remolienda 0,1 mm --- 0.02 mm
Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son casi los
únicos utilizados en las plantas de procesamiento de minerales.
Dentro de ellos hay nuevas clasificaciones en la manera como está la pulpa en su

interior y en la forma como evacua la pulpa producto existiendo la clasificación general
de molinos del tipo Overflow o Rebalse y del Tipo Parrilla o Diafragma y entre ellos los
de Evacuación por trunion (eje central) o por alguna parte del cilindro o manto.
El molino de bolas mas grande se encuentra en Australia con un diámetro de 5.34 mts
por 8.84 mts de largo (Recordar que los molinos SAG son del rango sobre 12 mts de
diámetro).
3.2.1 Mecanismos de Molienda

TIPOS DE REGIMENES DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO TRAYECTORIA DE
PARTICULAS DENTRO DE UN MOLINO DE BOLAS
La rotación del molino alrededor de su eje horizontal es lo que permite a éste,
transmitir la energía necesaria para poner en movimiento las partículas. La transmisión
que se lleva a cabo mediante la Interacción entre la estabilidad interna de la carga y
de la fricción carga-cilindro.
La fricción determina la cantidad de energía que puede ser transmitida a la carga. Se

definen los siguientes tipos de movimientos de la carga cuando la velocidad aumenta,
suponiendo que no hay deslizamiento cilindro - carga.
CASCADA
Las partículas situadas bajo una cierta curva están

en contacto con el cilindro y rotan con este a la
misma velocidad. Las partículas ubicadas sobre una
curva ruedan unas con otras, en cascada, en
dirección opuesta a las otras.

Este evento de Cascada es símbolo de abrasión entre medios y mineral y tiene acción
reductora, sobre todo de finos. El comportamiento principal muestra acción de:
ABRASION
Si la misma roca del modelo anterior se le comprime en forma tangencial, ésta
disminuye de tamaño por medio de la abrasión o cizalla. Entonces, la diferencia de
distribución de tamaños del producto se hace consecuentemente más pronunciada y
presenta por este motivo partículas muy finas y gruesas dependiendo de la
alimentación que se tenga. Esto se consigue haciendo trabajar el molino en régimen de
cascada.
CATARATA
Las partículas de la parte superior quedan

libres y siguen trayectorias parabólicas.
Estas caen libremente sobre las partículas que
rotan, en un punto ideal denominado "pie de la
carga".
Este evento de Catarata es símbolo de impacto entre medios y mineral y tiene fuerte
acción reductora, sobre todo de gruesos con formación de finos.
El comportamiento del mineral puede presentar las siguientes acciones:
IMPACTO
Si tomamos una esfera (Roca) sólida y la comprimimos axialmente, la esfera se rompe
por impacto y la distribución de tamaños de los fragmentos resultantes tienen un
módulo de distribución 1. Se recomienda este tipo de eventos para moliendas gruesas.
Esto se consigue haciendo trabajar en régimen de cataratas al molino.
CHIPPING
Si a la Roca se le comprime en forma excéntrica, se romperá por un proceso llamado
chipping, dando una distribución de tamaños característico, la cual posee dos cumbres
o acumulaciones de diferentes tamaños.
Los procesos comerciales de molienda combinan estos tres eventos durante su
operación.
EQUILIBRIO
Las condiciones de caída parabólica se extienden a todas las partículas en contacto con
el equilibrio. La trayectoria de estas partículas es un arco de cilindro seguido por una
curva parabólica.

SATURACION
Las partículas caen en las paredes descubiertas del manto del cilindro. Este es un
estado que debe evitarse en los molinos de bolas, ya que provocan un desgaste
excesivo y aumentan las vibraciones por el impacto del medio de molienda sobre el
revestimiento.
PRECENTRIFUGADO
Después de alcanzar la velocidad crítica, una capa de partículas se mantiene contra la
pared por la acción de la fuerza centrífuga. El espesor de esta capa aumenta con la
velocidad hasta que se tiene un estado centrífugo puro.
En general en un molino de bolas se dan variadas formas de reducción de la roca,

existe la presión de la carga en el manto, la abrasión entre las superficies y en especial
la superficie de bolas que pueden ser muchos metros cuadrados, el impacto de bolas
contra todos los participes, la atrición y relaciones sumadas entre ellas.
Caso de Movimiento de la Carga en SAG

Movimiento de la Carga (Bolas, Rocas y Pulpa) en el interior de un molino SAG, se
aprecia el “Riñón” de carga y la abrasión entre los participantes en el riñón, la cascada
de bolas y mineral en la superficie y por último la “Catarata” de bolas y rocas
impactando en el “pie” de riñón.-En cada sector se genera preferente un tipo de
molienda mas que la otra, sea a la forma de impacto, de abrasión y/o de leve impacto
en cascada.-

MOLINO CENTRÍFUGO O EN CENTRIFUGACIÓN

Todo el material se adhiere al cilindro. Esta condición se produce a una velocidad de
rotación apreciablemente mayor que la velocidad crítica, alrededor de 18 a 20 %
mayor que esta última.
El concepto de centrifugación es el comportamiento de la carga cuando en el interior
del molino se igualan el peso con la fuerza centrifuga, cuando mg = m(wr), como tal
condición no considera el peso, a tal velocidad todas las partículas están tomadas a la
superficie interna del molino y la molienda cesa.
76,6
V CRÍTICA

D i
Como no se desea llegar a esta condición, se impone como condición operativa que el
molino opere a un 80% de esta velocidad (Caso de los molinos de bolas). Los molinos
más rápidos de Chile son los de División Andina.
3.3 Equipos: Clasificación de los Molinos

La clasificación de los molinos se hace en base a los siguientes factores: la clase de
movimiento, el modo de funcionamiento, la forma del tambor, el sistema de molienda
(seco, húmedo), el modo de descarga, la clase de los cuerpos trituradores, el ciclo de
trabajo y el modo de accionamiento.
Por la "clase de movimiento", los molinos se agrupan en giratorios o Molinos

rotatorios y en giratorios oscilantes (vibratorios).
Por el "modo de funcionamiento” en periódicos (Equipos Batch (Laboratorios

ppalmente) y continuos.
Por la "forma exterior" pueden dividirse en cilíndricos, cilíndrico-cónicos y cónicos.

El molino cilíndrico, como lo dice el mismo nombre, consta de un tambor cilíndrico. Por
su estructura y su longitud, el molino puede ser de una, dos o muchas cámaras.
El molino cilindro-cónico, a diferencia del cilíndrico, tiene un diámetro variable en todo
su largo. Por el lado de la entrada del material este molino tiene un cono corto, con un
ángulo en el vértice; la parte media del molino sigue siendo cilíndrica.

Los molinos en forma de cono truncado, o sea cónicos, tienen todas las cualidades de
los cilindro cónicos y se distinguen por la sencillez de su construcción en comparación
con estos últimos.
Por el "modo de descargar el material", el factor fundamental que determina la

estructura del molino, es el modo de descarga del material. Todos los sistemas
existentes pueden reducirse a cinco categorías:
a) Molino con descarga por parrillas. La idea de instalar la parrilla es para contener
la carga de bolas dentro del molino y promover un nivel de descarga bastante bajo.
Normalmente estos molinos trabajan con una carga circulante elevada.
Estos molinos se acercan al 35 a 45 % del volumen de carga de bolas y son
aproximadamente el 30 % de los molinos de bolas que se instalan.
b) Molino con descarga por rebalse. Descarga por un extremo por rebalse central.
El rebalse es generalmente 5 - 10 cms más bajo que el nivel de la abertura de
alimentación para proporcionar un gradiente de flujo. Este método es usado
principalmente en molienda húmeda.

c) Molino con descarga periférico. Descarga por el costado de un extremo del

cilindro por medio de varios hoyos periféricos. Este
método es usado principalmente para molienda
seca.
d) Molino con descarga periférico central.
Descarga en el centro del cilindro, es decir, se

alimenta desde ambos extremos del cilindro,
obteniendo un menor tamaño de reducción y es
usado para ambas moliendas (seca y húmeda).
e) Molino con barrido por aire. Se usa en molinos

Aerofall. El método de descarga tiene efectos en los
costos de molienda. Apropiados para molienda seca
cuando esta es una condición obligada el sistema de
arrastre de carga para transporte y posterior
clasificación esa través de un sistema cerrado de
presión negativa (positiva) hacia filtros o ciclones
neumáticos.
Tipos de descarga de molinos de barras
Por la "clase de cuerpos trituradores", en molinos de bolas, de barras, autógenos

y semi-autógenos.


CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS EN CIRCUITO ABIERTO Y CERRADO DE

MOLIENDA
La molienda en circuito abierto puede llamarse también molienda con pasada simple
del material, es decir, cuando todo el material es molido hasta la fineza deseada en un
solo recorrido por el molino. Al molino se le exige entonces que no solamente muela el
material sino que lo reduzca a un tamaño determinado, descargándolo sólo cuando
satisface los requisitos de producto terminado.
En estas condiciones, debe molerse hasta el final todo el material servido y por lo tanto
la cantidad de material entrante debe corresponder exactamente a la cantidad del
material saliente del molino. Con un exceso de carga, la molienda será demasiado
grosera y la máquina podrá obstruirse; con defecto del carga, el material resultará más
fino de lo necesario.
La molienda en circuito cerrado puede definirse como un sistema de desintegración en

el cual el equipo reductor trabaje conjuntamente con un clasificador. En este caso no
se exige que el molino muela todo el material que se le suministra, en un solo
recorrido. La selección de las partículas de finura exigida se realiza por el clasificador.
Todo el material que sale del molino, el grueso y el fino, pasa por el clasificador que
separa el material de suficiente finura y devuelve al molino aquel que no ha sido
bastante reducido. El material devuelto por el clasificador para una segunda molienda,
se denomina carga circulante.
En la molienda en circuito abierto, la velocidad de entrega o aprovisionamiento está

limitada por la capacidad del molino para moler las partículas más grandes, duras,
tenaces o húmedas.
Con el sistema actual de circuito cerrado, la capacidad de molienda de la máquina es

aprovechada íntegramente, y además el molino no debe terminar al 100 % la molienda
del material en un solo recorrido.
La carga circulante puede ser varias veces mayor y se carga hasta el momento de
obtener en el análisis de tamiz del material de salida, un 80 - 60 % o aún 50 % de la
finura necesaria.
3.4.- REVESTIMIENTOS
TIPOS DE REVESTIMIENTOS DE GOMA Y ACERO

A fin de proteger un molino en todas sus superficies, que están en contacto con la
pulpa, debe proveerse el mismo, con un revestimiento que absorba el desgaste,
conserve la resistencia y se ajuste en su estructura.
Debe ser principalmente un eficiente eslabón final en la transmisión de energía a la

carga molturadora.
Las distintas patentes existentes en el mercado internacional, difieren en la

interpretación del diseño, calidad de goma o acero y sistema de sujeción, factores que
tienen gran incidencia en la eficiencia de molienda, al ser consideradas con las
variables en juego.

MATERIALES DE REVESTIMIENTO
Los materiales de revestimiento más empleados son:
Refiriéndose en términos generales, los materiales dominantes son el acero y el caucho

sintético que en algunos casos se complementan entre sí, (molinos de barras con
cilindros revestidos en goma y tapas de acero) - Ninguno de estos dos materiales
puede considerarse como el más adecuado para todas las aplicaciones. Para la elección
del material de revestimiento es necesario considerar factores de todo orden, que a
medida que se solicitan condiciones especiales de molienda o el mismo material a
moler las requiera, se ajustan a cada caso en particular.
Los revestimientos de goma tienen un campo de aplicación muy amplio y se adaptan a

cualquier tipo o marca de molino existente en el mundo. Cabe hacer notar sus
inmejorables resultados en la molienda de materiales cerámicas que no aceptan
ninguna partícula de hierro, debido a que una de éstas puede producir decoloración en
la cocción.
TIPOS DE CAUCHO
Se clasifican en dos grupos:

a) Cauchos naturales (crudo o bruto)
b) Cauchos sintéticos
TIPOS DE ACERO EN REVESTIMIENTOS DE MOLINOS

La aleación de acero usada para un tipo de molienda determinada no siempre cumple
con los requisitos en forma rigurosa, debido a que su elección se debe a factores de
tipo económico y condiciones especiales de desgaste (corrosión electroquímica).
Las aleaciones usadas son:
1. Aleaciones resistentes al impacto y a la abrasión

a) Aceros al manganeso
b) Aleaciones cromo - molibdeno bajo carbono
c) Aleaciones cromo - níquel alto carbono.

Los aceros del:
Grupo a) se emplean para piezas que están sometidas a una intensa acción de
impacto y abrasión teniendo una alta capacidad de auto-endurecimiento. Son
adecuados para el uso en moliendas secundaria.
Grupo b) son esencialmente resistentes a la abrasión. Para condiciones donde se

requiere un acero tenaz con determinadas cualidades de elasticidad.
Grupo c) aleaciones cromo níquel de alto carbono. Se caracterizan por su

sobresaliente resistencia a la abrasión bajo condiciones secas o húmedas. Debido a
que particularmente no tienen alargamiento ni reducción de área, sólo pueden
emplearse a moderadas condiciones de impacto. Al hacer uso de este tipo de
aleaciones en revestimientos de molinos es fundamental un correcto y exacto montaje
de corazas.
Información Clave en Operaciones de Molienda:

• Tipo de molino – Proveedor
• Numero de molinos en Planta
• Diámetro de Molinos (Inter-Externo)
• Largo del Cilindro (Inter-Externo)
• Largo del Cono (Si lo hay)
• Velocidad (Rpm o %Velocidad critica)
• Mecanismo de Descarga (Over/Diafr)
• Abertura de Parrillas
• Dimensiones de Trommel / Harnero
• Altura del Lifter/Configuración/Tipo
• Diámetro del Trunnion
• Llenado de Bolas (%Vol)
• Llenado de Carga (Total) (%)
• Densidad de la Mena
• Dureza de la Mena (WI)
• Potencia en Vacío/Con Carga/Sobre
• Lectura (Rango) de Tonelaje Fresco
• Presión de Descansos/Lubricación

3.5.- Factores que Influyen en la Capacidad de Molienda
GRADO DE LLENADO
Existen estudios sistemáticos de la influencia del volumen de la carga dentro del
molino. Según dichos estudios se concluye que para cada velocidad crítica existe un
grado de llenado que proporciona la máxima transmisión de energía al molino.
Para el siguiente rango de velocidad, utilizado en los molinos industriales:
Molino de bolas: 65 - 85 % (mediana 75 %)

Molino de barras: 60 - 80 % (mediana 70 %)
Se tiene entonces, según Hukki, que el grado de llenado que proporciona la máxima
potencia transmitida, varía de 45 a 55 %.(Tema de Revestimientos, Tipo, Gastado,
Altura, Sólidos, etc…)
El máximo teórico de energía empleada en un molino cilíndrico (rotatorio), a una

velocidad constante, se obtiene cuando el volumen de carga de molienda (grado de
llenado) es el 50 % del volumen del molino, lo que es inalcanzable por el diámetro del
trunion donde entra/sale la pulpa de alimentación en un molino tipo overflow o
diafragma. El volumen preferido es generalmente inferior al 45%, por condiciones de
diseño, usándose para molinos de barras cifras entre 30 a 38% y para molinos de
bolas cifras entre 38 a 43% del volumen interno lleno con bolas y carga mineral a la
forma de pulpas tanto para evitar la descarga del medio de molienda por el trunion de
descarga, como para compensar el esponjamiento de la carga causado por la presencia
de material que se está moliendo. Cuando se requiere un molino de reducida
capacidad, el volumen es aún más reducido.
La carga de molienda puede ser evaluada más convenientemente emparejando el tope

de la carga y midiendo verticalmente hacia abajo desde el cielo interior del molino a la
superficie (tope) de la carga. Cuando esta distancia Q y el diámetro interior D del
molino son conocidos, el cálculo del volumen relativo a la carga, mediante método
geométricos es bastante complicado. Sin embargo, donde Q es menor que 3/4 D y Vp
es mayor que 20, el volumen porcentual Vp o el porcentaje total del volumen del
molino ocupado por la carga, puede encontrarse por medio de la siguiente ecuación:
El peso de la carga de molienda puede ser calculado del valor Vp y del diámetro
interior D del molino y la longitud L, asumiendo que una carga de bolas pesa 290
Lbs, por pie cúbico. o bien aproximados 4,65 ton cada metro cúbico. En las siguientes
ecuaciones, las dimensiones del molino deberán ser indicadas en pies y Vp en fracción
y no en porcentaje
Tonelaje Barras = Vp*(L/D)(D3) / 6.8 , para el caso de barras

Tonelaje Bolas = Vp*(L/D)(D3) / 8.4 , para el caso de bolas

Una carga de bolas de molienda contiene aproximadamente un 40 % de espacio vacío.
El volumen de una carga de bolas, no es mayormente incrementada por las partículas

de la mena, suponiendo que la mena contiene un suplemento normal de finos, y el
tamaño de alimentación fresca F(80) por el que pasa el 80% en peso de la muestra, es
menor que 1/5 del diámetro de las bolas más grandes. (Esto se dice que la pulpa
mineral entra intersticial en la carga de bolas o que el nivel de pulpa es un 100% de la
fracción de huecos de la carga de bolas).
VELOCIDAD DE ROTACION
Si se considera una carga dada, la potencia consumida, aumenta casi linealmente con
la velocidad y luego decrece a medida que se produce la centrifugación de la carga.
La velocidad del molino debe ser menor que aquella en que toda la carga se pega a las
paredes, es decir, la velocidad crítica, la cual viene dada por la expresión siguiente:
76,6
V CRÍTICA

D i
Donde
Di = diámetro interior del molino, en pies
Vcrítica = número de revoluciones por minuto, a velocidad crítica.(Limite máximo de velocidad, no
deseable)
Los molinos trabajan normalmente entre 50 y 90 % de la velocidad crítica.

CAPÍTULO IV. VALORACIÓN DE LA ENERGÍA

4.1.- INTRODUCCIÓN
Durante mucho tiempo, los procesos de conminución, han sido estudiados
ampliamente en relación a la energía consumida, lo cual resulta lógico debido al hecho
de que la energía representa una porción significativa de los costos de trituración.
Por más de un siglo los fenómenos de reducción de tamaño se han abordado a través
de la energía consumida por los equipos de trituración y molienda. Este punto de vista,
en nuestra opinión, bastante correcto, está relacionado con el gran consumo
energético que demanda la trituración y molienda. La práctica mundial ha demostrado
que en las plantas de beneficio más de 50-70 % del consumo de energía corresponde
a los procesos de preparación mecánica de minerales (Andreev, 1980).
El talón de Aquiles de las máquinas de trituración y molienda es su alto consumo de

energía. El equipamiento disponible para la trituración y molienda de minerales, carece
de un principio organizador que le permita aprovechar al máximo la energía
suministrada para el rompimiento de las partículas minerales. En la molienda, por
ejemplo, la energía de rompimiento se imprime al material en forma desmedida, el
grado de liberación necesario se alcanza a costa de una alta remolienda de uno o
varios de los minerales participantes, de ahí también una de las causas de su baja
eficiencia.
Austin (1964) establece que la energía útil en el rompimiento del mineral no supera
3% de toda la energía consumida por el molino; por su parte, Beke (1964) determina
que el consumo de energía en el rompimiento del mineral no sobrepasa 0,6 %. Con
independencia de la diferencia en los resultados de ambos, debemos estar de acuerdo
con que la energía que se consume en el rompimiento de la partícula mineral es
sumamente pequeña.
Las principales pérdidas de energía están dadas, en forma de calor y ruido, en las
transmisiones del accionamiento del molino. Las restantes tienen lugar durante la
fricción entre partículas sin su consecuente rompimiento, en el choque metal-metal en
el interior del molino y en la evaporación de la humedad contenida en la mena.
Además, ocurren pérdidas de energía cinética y potencial en las deformaciones

plásticas y elásticas durante la molienda y en la propia emisión de ruido del molino. No
obstante, estas transformaciones de la energía en calor, ruido u otro tipo, son
inherentes a los procesos de preparación de mineral, incluso a veces necesarias,
aunque en la mayoría de los casos no representan papel alguno en la reducción del
tamaño de las partículas minerales.
En los últimos 50 años muchas han sido las publicaciones referidas al tema de la
relación energía–reducción de tamaño: Charles (1957), Schuhman (1960), Austin y
Klimpel (1964), Harris (1966), Kapur y Fuesternau (1988), Tijonov (1984) y Coello
(1993), entre otros.
La mayoría de ellas se apoya en las denominadas leyes de trituración y molienda. Esto

denota que la descripción matemática de la dependencia entre energía consumida en

la molienda y reducción de tamaño de los trozos minerales, está en la preferencia de

los científicos e investigadores del tema.
Las primeras investigaciones referidas a esta temática (Rittinger, 1867; Kick, 1883),
estuvieron dirigidas a una mejor comprensión de los fenómenos que tienen lugar en la
molienda; estos investigadores defendieron la posición de explicar la molienda de
minerales desde la relación energía-reducción de tamaño. En este sentido, la reducción
del tamaño se estudió como función del área de la superficie de la partícula
nuevamente formada, el volumen del material molido y el diámetro.
La experimentación ha demostrado que en el proceso de reducción de tamaño, la

energía consumida por unidad de masa es proporcional a las pequeñas variaciones del
tamaño de las partículas, y que la energía requerida para lograr dichas variaciones es
inversamente proporcional a una función dada del tamaño inicial del mineral (Lynch,
1977).
El profesor Hukki (1975) sugiere que la relación energía consumida en la reducción de

tamaño de la partícula es una combinación de las tres leyes planteándolo de la
siguiente forma:
𝒅𝒙
𝒅𝑬 =
𝒙𝒊
Donde:
E Es el consumo específico de energía
X Es el diámetro de la partícula mineral
i Exponente que depende del material
Precisamente, las diferentes interpretaciones de Rittinger, Kick y Bond a esta

correlación, dieron lugar a la propuesta de las leyes de trituración.
Estamos ciertos también, que la molienda en general es un desafío importante cuando

se trata de optimizar el consumo de energía, particularmente, la molienda SAG, cada
vez más en descrédito llegando a plantearse la idea incluso de su ocaso en algunas
publicaciones, hechos que ameritan hacer un estudio detallado de la molienda bajo el
particular punto de vista del consumo específico de energía.
A continuación, entregamos un análisis valorativo de los modelos matemáticos más
convencionales que describen los fenómenos de trituración y molienda (leyes de
trituración) y se expone un modelo íntegro-diferencial para la determinación de la
energía consumida en la molienda de minerales multicomponentes. Se analizan los
fundamentos bajos los cuales se estructuran las conocidas teorías de la molienda, para
finalizar con una propuesta más genérica y aplicable a minerales multicomponentes.
4.2.- MODELO PARA VALORAR LA ENERGÍA EN LA MOLIENDA DE

MINERALES MULTICOMPONENTES
Primera ley de la molienda o ley de A. Von Rittinger.
En 1867 Alexander Von Rittinger postuló su teoría conocida como teoría superficial de
desmenuzamiento estableciendo que la energía suministrada de forma eficaz durante

la molienda o conminución sería proporcional a la nueva superficie producida durante

dicha operación.
Consideremos una partícula caracterizada por una de sus dimensiones, x1 su volumen

y superficie serán entonces:
𝑽 = 𝑲𝟏 𝒙𝟑𝟏 𝑺 = 𝑲𝟐 𝒙𝟐𝟐
Si asumimos que durante la operación de conminución, dicha partícula se transforma

en N partículas idénticas de forma (Condición de isostenia) y caracterizadas por una de
sus dimensiones, x2 . Su volumen y superficie serán:
Como la masa es la misma antes y después del desmenuzamiento y suponiendo que la

densidad del material es ρ, se tiene:
𝒙𝟑
𝝆𝑲𝟏 𝒙𝟑𝟏 = 𝑵𝝆𝑲𝟏 𝒙𝟑𝟐 de donde: 𝑵 = 𝒙𝟏𝟑
𝟐
La superficie total del producto molido es:

𝒙𝟑𝟏 𝟐
𝒙𝟑𝟏
𝑺𝒙 = 𝑵𝑺𝟏 =
𝑲 𝒙
𝟐 𝟐 = 𝑲𝟐
𝒙𝟑𝟐 𝒙𝟐
y consecuentemente, la superficie generada será:
𝒙𝟑𝟏 𝒙𝟏
𝑺𝒈 = 𝑺𝒙 − 𝑺 = 𝑲𝟐 − 𝑲𝟐 𝒙𝟐𝟏 = 𝑲𝟐 𝒙𝟐𝟏 −𝟏
𝒙𝟐 𝒙𝟐
La energía consumida por unidad de volumen es:
𝒙
𝑺 𝑲𝟐 𝒙𝟐𝟏 𝒙𝟏 − 𝟏 𝑲′ 𝑲𝟐 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏
𝒈 𝟐
𝑾 = 𝑲′ = 𝑲′ 𝟑 = − =𝑲 −
𝑽 𝑲𝟏 𝒙𝟏 𝑲𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙 𝟏
y por unidad de masa:

𝑾 𝑲 𝟏 𝟏 𝑲 𝒏−𝟏
𝑬= = − =
𝝆 𝝆 𝒙𝟐 𝒙𝟏 𝝆 𝒙𝟏
𝒙𝟏
Donde 𝒏 = es la razón de reducción
𝒙𝟐
Por lo tanto, la ley de Rittinger es posible caracterizarla por la siguiente ecuación:
𝒌𝒘𝒉 𝟏 𝟏
𝑬= = 𝑲𝑹 −
𝑻 𝒙𝟐 𝒙𝟏
donde:
E = Consumo específico de Energía .

KR = Constante de Rittinger.
X2 = Tamaño de las partículas en el producto.
X1 = Tamaño de las partículas en la alimentación.
Segunda ley de la molienda o ley de Kick.
La teoría de Kick (1885) o teoría de la conminución en volumen o peso se puede

enunciar diciendo que el trabajo absorbido para producir cambios análogos en la
configuración de dos partículas geométricamente semejantes y del mismo material
sería proporcional a la reducción en volumen (o en masa) de dichas partículas.
Según esta ley se necesita la misma cantidad de energía para desmenuzar un material
desde 1 cm hasta 0.5 cm, que desde 10 micras hasta 5 micras, etc., por tanto, el
x
trabajo absorbido depende solamente de la relación de reducción nn = x 1 y es
2
independiente de la dimensión de partida x 1. Así, el desmenuzamiento de una partícula
gruesa necesita la misma energía que una más pequeña, por tanto la energía puesta
en juego por unidad de volumen es constante.
Sea p el número de “etapas de reducción”, que nos permiten pasar del tamaño x 1 al
tamaño x2 y sea rR la razón de reducción entre dos de esas etapas.
Suponiendo la hipótesis de Kick de cambios análogos, la relación de reducción es

constante:
𝒙𝒊
𝒓𝑹 = = 𝑪𝒕𝒆.
𝒙𝒊+𝟏

y la energía necesaria para el cambio de x i a xi+1 será:
𝑾𝒊 = 𝑲𝒙𝟑𝒊
La razón de reducción global n es:
𝒙 𝟏 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝒊 𝒙𝜹−𝟏 𝜹
𝒏= = ………….. …….. = 𝒓𝑹
𝒙 𝟐 𝒙𝟐 𝒙𝟑 𝒙𝒊+𝟏 𝒙𝟐
donde
𝒍𝒐𝒈𝒏
𝜹=
𝒍𝒐𝒈 𝒓𝑹
Por tanto, la energía total
𝒍𝒐𝒈𝒏
𝑾𝑻 = 𝜹𝑾𝒊 = 𝑾𝒊
𝒍𝒐𝒈 𝒓𝑹
De otro modo dicho
𝑾𝑻 𝑾𝒊
= = 𝑪𝒕𝒆. = 𝑲
𝒍𝒐𝒈𝒏 𝒍𝒐𝒈 𝒓𝑹
Por lo tanto
𝒙𝟏
𝑾𝑻 = 𝑲𝒍𝒐𝒈𝒏 = 𝑲𝒍𝒐𝒈
𝒙𝟐
Entonces, similarmente a lo hecho para la primera ley de la conminución, podemos
escribir la ley de Kick de la siguiente manera:
𝒌𝒘𝒉 𝒙𝟏
𝑬 = 𝑲𝑲 𝒍𝒐𝒈
𝑻 𝒙𝟐
donde:
E = Consumo específico de Energía.
Kk = Constante de Kick.
Tercera ley de la molienda o ley de F. Bond.
F.C. Bond supone que la energía requerida para la conminución es intermedia entre las
dadas por las fórmulas de Rittinger y de Kick. Propuso su ley en 1951 y supone que la
energía abastecida es proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Para
partículas de la misma forma, la energía abastecida es inversamente proporcional a la
raíz cuadrada del tamaño promedio de las partículas. La ley, deducida de forma
empírica, es:
𝒌𝒘𝒉 𝟏 𝟏 𝒏−𝟏
𝑬= = 𝟐𝑲 − = 𝑲′
𝑻 𝒙𝟐 𝒙𝟏 𝒙𝟏
donde:
E = Consumo específico de Energía.

K y K’ = Constante.
Con algunas transformaciones podemos escribir esta fórmula como sigue:

𝟏 𝟏
𝑬 = 𝑲𝑩 −
𝒙𝟐 𝒙𝟏
Bond define la condición para valorar KB a través del parámetro característico del
mineral, o de su dureza, llamado Work Index o Wi:
“Work Index o Índice de Trabajo: Es la cantidad de Energía usada por un mineral,

mezcla o roca para reducir una tonelada del mismo desde un tamaño inicial técnica y
teóricamente infinito hasta llevarlo a un tamaño de producto en que un 80% de él está
bajo 100 micrones”.
𝟏 𝟏
𝑬 = 𝑲𝑩 − = 𝑾𝒊
𝟏𝟎𝟎 ∞
𝑲𝑩 = 𝟏𝟎𝑾𝒊
Cuando se aplica la anterior definición a la expresión de Bond se desprende que KB es

la expresión KB=10Wi, después de ello Bond da un recetario de laboratorio para
calcular este índice Wi adecuado a la reducción y al equipo que se usará para ello, es
decir Chancador, Molino de Barras y Molino de Bolas.
Por lo que la expresión queda de esta manera:
𝟏 𝟏
𝑬 = 𝟏𝟎𝑾𝒊 −
𝒙𝟐 𝒙𝟏
Donde:
X2 = P80 = Tamaño 80% del pasante del producto expresado en micrones
X1 = F80 = Tamaño 80% del pasante de la alimentación expresado en micrones
𝐾𝑤 ℎ
Wi = Índice de trabajo del material expresado en 𝑇𝑐
𝐾𝑤 ℎ
W = EB = Consumo de energía específica , para reducir el material desde un
𝑇𝑐
tamaño F80 a un tamaño final P80
Ahora bien, si definimos la razón de reducción del 80% pasante (R r) como la razón
entre las aberturas de los tamices por las cuales pasaría el 80% del material de
alimentación y el 80% del producto, se tiene:
𝑭𝟖𝟎
𝑹𝒓 =
𝑷𝟖𝟎
𝑭𝟖𝟎 = 𝑹𝒓 ∗ 𝑷𝟖𝟎
Reemplazando tenemos:
𝟏𝟎 𝟏𝟎 𝟏𝟎𝑾𝒊 𝟏 𝟏𝟎𝟎 𝑹𝒓 − 𝟏
𝑾 = 𝑾𝒊 ∗ − = 𝟏− = 𝑾𝒊
𝑷𝟖𝟎 𝑹𝒓 ∗ 𝑷𝟖𝟎 𝑷𝟖𝟎 𝑹𝒓 𝑷𝟖𝟎 𝑹𝒓

Esta última expresión, constituye la ecuación alternativa de la Ley de Bond. El

parámetro WB depende tanto del material como del equipo de reducción utilizado
incluyendo la malla corte empleada, para circuitos cerrados de molienda clasificación)
el cual se debe determinar experimentalmente para cada aplicación.
Bond consideró al formular su ecuación que no existen las rocas ideales ni iguales en
forma y que la energía consumida es proporcional a la nueva grieta formada. La
correlación empírica de Bond, con miles de pruebas en planta, le permitió sacar
ventaja en relación a la controversia Kick-Rittinger, haciendo que su teoría funcionara
tanto para chancado como para molienda con un error del orden del 20%.
La teoría de Bond, se sustenta en tres principios fundamentales, los que a su vez se

soportan en mecanismos observados durante la reducción de tamaños.
Principio Nº1
Toda partícula de un tamaño finito, debió llegar a él mediante la fractura de una
partícula de tamaño mayor a ella. Por lo tanto, es posible aseverar que todo sistema
de partículas tiene asociado un registro de energía correspondiente a toda la energía
consumida para llevar a la partícula al tamaño actual. De otro modo dicho, solamente
una partícula de tamaño infinito no tendría energía asociada a su tamaño, vale decir su
registro es nulo o cero.
Por lo tanto, el consumo de energía en la conminución resulta de la diferencia entre la

energía asociada al producto y la correspondiente a la alimentación.
𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂

= −
𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒂 𝒂𝒔𝒐𝒄𝒊𝒂𝒅𝒂 𝒂𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝒂𝒔𝒐𝒄𝒊𝒂𝒅𝒂 𝒂 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏
Principio Nº2
El consumo de energía para la reducción de tamaño, es proporcional a la longitud de
las nuevas grietas formadas. Como la longitud exterior de una grieta es proporcional a
la raíz cuadrada de su superficie, es posible concluir que la energía consumida, es
proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie específica obtenida
después y antes de la conminución. Vale decir:
𝑬𝑩 = 𝑪𝑩 ∗ 𝑺𝑷 − 𝑺𝑭
Reemplazando la superficie específica en términos del promedio volumétrico superficial

(d) y de los factores de forma superficial (∝𝑆 ) y volumétrico (∝𝑉 ) tenemos:
𝟏 𝟏
𝑬𝑩 = 𝑲𝑩 −
𝒅𝑷 𝒅𝑭
Donde:
∝𝑺
𝑲𝑩 = 𝑪
𝝆𝑺 ∝𝑽 𝑩

En su deducción, Bond no utilizó el promedio volumétrico superficial, sino que el

tamaño 80% pasante (d80) que en el producto se denomina como P80 y en la
alimentación F80 quedando como sigue:
𝟏 𝟏
𝑬𝑩 = 𝑲𝑩 −
𝑷𝟖𝟎 𝑭𝟖𝟎
Que corresponde a la expresión matemática enunciada anteriormente, donde quedó de

manifiesto que KB es igual a 10Wi que constituyen las fórmulas alternativas de la ley de
Bond.
𝟏 𝟏
𝑬𝑩 = 𝟏𝟎𝑾𝒊 −
𝑷𝟖𝟎 𝑭𝟖𝟎
Acorde a lo estipulado por F. Bond, el parámetro Wi (índice de trabajo) es una función

del material, del equipo de reducción y de las condiciones operacionales. Por esta
razón, este parámetro debe ser calculado bajo condiciones estándar de laboratorio.
Principio Nº3
La falla más débil del material, determina el esfuerzo de ruptura pero, la energía total
consumida, está controlada por la distribución de fallas en todo en rango de tamaños
involucrados, correspondiendo al promedio de ellas.
Teoría de Charles
Experimentalmente, la relación entre la variación del diámetro de las partículas y la
energía consumida es una función inversamente proporcional al diámetro de la
partícula elevado a una potencia.
De otro modo dicho, Las tres leyes de la molienda es posible resumirlas en una sola
expresión, formulada por Charles, Holmes, Svensson y Munkes en 1957. En esta
expresión se ha introducido otra constante en la relación exponencial entre la energía y
la conminución. Esta expresión es la que algunos autores denominan como la cuarta
ley de la molienda y viene expresada por:
𝑑𝐸 𝐾
=− 𝑖
𝑑𝑥 𝑥
Integrando tenemos:
𝑥2
−𝐾
𝐸= 𝑑𝑥
𝑥𝑖
𝑥1
𝒙𝟐
(𝟏−𝒊)
𝒅𝒙 𝒙 −𝑲 𝟏 𝟏 𝟏
𝑬 = −𝑲 = −𝑲 ∗ = ∗ = 𝑲𝒄 (𝒊−𝟏) − (𝒊−𝟏)
𝒙𝒊 𝟏−𝒊 𝟏 − 𝒊 𝒙(𝒊−𝟏) 𝒙𝟐 𝒙𝟏
𝒙𝟏
𝟏 𝟏
𝑬=𝑲 (𝒊−𝟏) − (𝒊−𝟏)
𝒙𝟐 𝒙𝟏
Dónde:
E = energía aplicada a una unidad de masa de material (Consumo específico);

x = diámetro de las partículas;

K e i = constantes que dependen del material.
En el caso de materiales frágiles como el cuarzo, la calcita, la fluorita, la esfalerita, etc.
la relación para la energía parece ser satisfactoria y, tanto más, cuanto más pequeña
es la dimensión de las partículas (Del orden de la decena de micras).
Para i = 2, tenemos:
x2
 1 2 
 K  1 1
 K  x   comolaKLey
x dx
E   K  2 2  anteriormente * de Rittinger,
 
Esta es la expresión mencionada  1 2    o la primera
 x2 x1 propone
R
x1 x
ley de la conminución, desarrollada  en 1867.  xLa cual reiteramos,  que “la
x1
energía necesaria para llevar a cabo la fragmentación es proporcional a la
nueva superficie generada”.
Para i= 1 se tiene:
x dx
E  K  2
x2
  Klnx  K K * ln x 1
x1 x x1 x 2
Esta expresión es la que hemos enunciado en párrafos precedentes como la ley de

Kick, considerada la segunda ley de la trituración, desarrollada en 1885. La cual
propone que “la energía necesaria para llevar a cabo la fragmentación sólo
depende de la relación de reducción, que se mantiene independiente del
tamaño de la partícula original”.
Para i=1.5 se tiene:
x2
 11.5   K  1 1 
 K  x
x2 dx
E  K    K B * 

x1 x1.5  1  1.5 
  2 x0.5 x  x2 x1 
1
Esta es la expresión con que Bond define el consumo específico de energía y es

ampliamente conocida como la tercera ley de la molienda la cual fue desarrollada en el
año 1952. Sugiere que “el trabajo gastado por unidad de volumen o el peso es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño”, tal cual lo hemos
mencionado anteriormente”.
Estos modelos son las expresiones matemáticas consideradas como las leyes de
trituración.
Hukki detectó en 1961 que las leyes de trituración se habían aplicado a ciertos
intervalos de trituración en función del tamaño del producto. El gráfico de la Figura
Nº1, muestra la relación entre la energía suministrada y el tamaño de la partícula en
conminución. Se puede visualizar que las tres leyes se aplican a determinados
intervalos granulométricos, pero la Ley de Bond se aplicaría en el rango
de tamaños de partícula que normalmente se desarrolla la operación de molienda
de minerales. De todas ellas, la de mayor aplicación es la denominada 3ra. ley de Bond.

En las leyes de trituración, tanto el tamaño inicial (x1) como el tamaño del producto
final (x2), se definen como un diámetro de la clase de tamaño donde se retiene 20 %
del mineral, o sea, un valor constante; en las condiciones reales, los materiales
sometidos a la trituración/molienda y sus productos, contienen un amplio espectro de
partículas de diferentes tamaño y forma, que caracteriza la composición
granulométrica g(x1) y g(x2) para cada caso.
En esencia, la teoría de Charles establece que (i) no es constante, sino que mas bien
constituye un parámetro variable, que puede fluctuar para distintos materiales en el
rango que va desde 1.32 a 2.4 dependiendo del equipo de conminución.
La generalización de Charles permite simplificar considerablemente, el cálculo de la
energía consumida, versus el tamaño de la partícula.
Modelo para valorar el consumo específico de energía en la

molienda de minerales multicomponentes.
Todos los modelos clásicos propuestos, consideran el material sometido a la molienda
como un mineral monocomponente, el profesor Tijonov (1984) propone el siguiente
modelo:
∞ ∞
𝑬= 𝜸(𝒙𝟐) 𝑬𝒊 (𝒙𝟏 , 𝒙𝟐 )𝜸 𝒙𝟏 𝒅𝒑 𝒅𝒇
𝟎 𝟎

En realidad, la materia prima mineral tratada en las plantas de beneficio no es otra

cosa que una mezcla de minerales útiles y estériles, o sea, como regla en el
tratamiento participan al menos dos componentes, los cuales se diferencian entre sí en
cuanto a las propiedades físicas y físico-mecánicas. Es archiconocido que incluso las
propiedades físicas y físico-mecánicas pueden variar de manera sensible en menas de
un mismo yacimiento. Por su esencia, las menas tanto metálicas como no metálicas,
son heterogéneas en cuanto a su composición sustancial y, en consecuencia, en sus
propiedades físicas y físico-mecánicas.
La teoría de la molienda de los minerales multicomponentes, aparece dispersa en los

trabajos de Holmes y Paching (1957), Fuesternau (1962), Tanaka (1966), Remenii
(1974), Tovorov et al. (1981), Bilenko (1984, 2000), Kapur y Fuesternau (1988),
Coello (1993), Coello y Tijonov (1996) y otros. El análisis crítico-valorativo de estos
trabajos expuestos por Bilenko (1984) y Coello (1993), arrojan como conclusión que
en la molienda de minerales multicomponentes, los minerales participantes en las
mezclas minerales se muelen de acuerdo con sus propias regularidades individuales de
forma independiente unos de otros, de manera tal, que cada componente sigue la
misma regularidad sin importar el modo de molienda.
Las investigaciones realizadas por el científico indio Kapur, le llevaron a dos
importantes conclusiones:
1. el módulo de distribución se mantiene constante con independencia del modo

de molienda;
2. la energía consumida en la molienda en bolas de mezclas minerales es
proporcional a su proporción másica en las mezclas.
Tales afirmaciones han sido corroboradas de una manera u otra por Fuesternau y
Sullivan (1962), Bilenko (1984), Kapur y Fuesternau (1988), Coello (1993), Coello y
Tijonov (1996) y Fuesternau y Venkatakamen (1998).
Bilenko (1984) y más tarde Coello y Tijonov (1996), generalizando los trabajos
anteriormente citados, enuncian el principio sobre la individualidad en la molienda de
minerales multicomponentes con independencia del modo de molienda, excluyendo
cualquier interacción entre ellos.
Considerando los elementos expuestos más arriba, se puede suponer que la energía
consumida por unidad de masa en un material hasta un módulo de tamaño, se
mantiene constante con independencia del modo de molienda.
Entonces, para una mena de varios componentes podemos afirmar que la energía
requerida para la mezcla es:
𝑬𝑴𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 = 𝒎𝟏 𝑬𝟏 + 𝒎𝟐 𝑬𝟐 + ⋯ . +𝒎𝒊−𝟏 𝑬𝒊−𝟏 + 𝒎𝒊 𝑬𝒊

donde:
EMezcla; E1 , E2 , Ei: Es la energía consumida en la molienda de la mezcla y por cada

componente, expresado en kWh/t.
m1 , m2, mi: Es la proporción másica en la mezcla de los componentes 1, 2 e i,

unidades.

Sin embargo, como se ha señalado, es necesario reconsiderar que en las relaciones de

tamaño energía tamaño de molienda P y F son consideradas constante.
Por ello, x2 y x1 pueden ser sustituidas por sus correspondientes funciones de

distribución de tamaño P y F.
En la ecuación, E1, E2, Ei pueden ser sustituidas por cualquiera de las tres leyes de
trituración. Para el caso de la ley de Bond, la ecuación toma la siguiente forma:
1 1 1 1 1 1 1 1
𝐸𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐾1 − + 𝐾2 − + 𝐾𝑖−1 − + 𝐾𝑖 −
𝑃1 𝐹1 𝑃2 𝐹2 𝑃𝑖−1 𝐹𝑖−1 𝑃𝑖 𝐹𝑖
Como en condiciones reales de molienda, F y P varían en un amplio espectro de

tamaño, que puede ser caracterizado por sus respectivas funciones de distribución de
tamaño γ(x1) y γ(x2), el consumo de energía en la molienda de un grano mineral desde
un tamaño x1 hasta el x2, implica valorarlo por una función E con argumentos P y F
para una u otra ley de trituración, elemento anteriormente propuesto por Tijonov
(1984).
Coello (1993) propone sustituir la ecuación de Tijonov por:
∞ ∞ ∞ ∞
𝑬 = 𝒎𝟏 𝜸𝟏 (𝑷) 𝑬𝒊 (𝑭, 𝑷)𝜸𝟏 𝑭

𝒅𝒑 𝒅𝒇 + 𝒎𝟐 𝜸𝟐 (𝑷) 𝑬𝒊 (𝑭, 𝑷)𝜸𝟐 𝑭
𝒅𝒑 𝒅𝒇 + ⋯
𝟎 𝟎 𝟎 𝟎
∞ ∞
+ 𝒎𝒊 𝜸𝒊 (𝑷) 𝑬𝒊 (𝑭, 𝑷)𝜸𝟏 𝑭

𝒅𝒑 𝒅𝒇
𝟎 𝟎
En la ecuación, F y P cambian un tanto su contenido; aquí F y P son magnitudes
variables del tamaño del mineral inicial y el molido respectivamente; g(x 1) y g(x2),
distribución diferencial parcial másica de las partículas de los productos inicial y final
de la molienda; E (F,P), la energía consumida en la transformación de una unidad de
masa desde una clase estrecha de tamaño de mineral inicial (x1 , x1 + df) hasta una
clase estrecha de tamaño de mineral molido (x2 , x2 + dp).
Para la ley de Bond:
1 1
𝐸1(𝐹,𝑃) = 𝐾1 −
𝑃1 𝐹1
1 1
𝐸2(𝐹,𝑃) = 𝐾2 −
𝑃2 𝐹2
1 1
𝐸𝑖(𝐹,𝑃) = 𝐾𝑖 −
𝑃𝑖 𝐹𝑖
K1=10W1, K2=10W2, Ki=10Wi
De acuerdo con el principio sobre la individualidad en la molienda de minerales

multicomponentes, independientemente del modo de molienda, expuesto en los
trabajos de Bilenko (1984), Bilenko (2000), Coello y Tijonov (1996), y corroborados en
los informes de Fuesternau y Sullivan (1962), Holmes y Paching (1957), Tanaka

(1966), Kapur y Fuesternau (1988), Fuesternau y Venkatakamen (1998) y Coello

(1993, 1998), entre otros, la expresión se puede generalizar en el modelo propuesto
por Coello (1993):
𝑛 𝑷 𝒎á𝒙 𝑭 𝒎á𝒙
𝐸𝑀𝑒𝑧𝑐 𝑙𝑎 = 𝑚𝑖 𝜸(𝑷) 𝑬𝒊 (𝑭, 𝑷)𝜸 𝑭 𝒅𝒑 𝒅𝒇

𝑖=1 𝟎 𝑷
donde: i=1,2,3,...,n : cantidad de componentes en la mezcla.
Este modelo no sólo permite determinar la energía consumida por cada componente de
la mezcla mineral y la energía total consumida en su molienda, sino también la
consumida en la transformación de cualquier clase con tamaño inicial x 1 (F) en una
clase estrecha de tamaño x2 (P) para cada uno de los minerales participantes en la
mezcla.
Para mayor facilidad en los cálculos, es preferible sustituir las integrales por las
correspondientes sumatorias.
La siguiente expresión responde a una mena de dos componentes:
𝑛 𝑛 𝑛 𝑛
𝐸𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑚1 𝛾(𝑃1)𝑗 𝐸(𝑖,𝑗 )𝑖 𝛾𝐹1𝑖 + 𝑚2 𝛾(𝑃2)𝑗 𝐸(𝑖,𝑗 )𝑖 𝛾𝐹2𝑖

𝑗 =1 𝑖 =𝑗 𝑗 =1 𝑖=𝑗
donde:
γ(F)1 = γ(l inicial)1 ∆l inicial ; γ(F)2= γ(l inicial)2 ∆l inicial.

γ(P)1 = γ(l molido)1 ∆l molido ; γ(P)2= γ(l molido)2 ∆l molido.
γ(F)1 y γ(F)2 : salida de la clase de tamaño i de los componentes 1 y 2 en la mezcla
inicial.
γ(P)1 y γ(P)2 : salida de la clase de tamaño i de los componentes 1 y 2 en el producto
molido.
E(i,j)1 y E(i,j)2 : valor de la función E(l,P)1 y E(l,P)2 en la mitad de la clase finita i para los
componentes 1 y 2 de la mezcla, kWh/t.
La expresión permite calcular y analizar los flujos diferenciales de la energía consumida

durante la transformación dimensional de las diferentes clases de tamaño de la mezcla
inicial en las clases de tamaño del mineral molido de ambos componentes.

Consumo de energía en multicomponentes

Mineral 1 Mineral 2 Mineral 3
12
11
10
Kwh/T
6
10 15 20 25 30 35
minutos
Mediante el análisis de los cálculos por el modelo, se puede precisar la distribución de

la energía consumida por cada componente.
Los modelos clásicos para la descripción matemática de la relación energía consumida-

reducción dimensional, poseen limitaciones importantes para profundizar en el estudio
de los minerales multicomponentes. Las adecuaciones realizadas al modelo propuesto
por Tijonov y la ulterior sistematización y estructuración permitieron, apoyados en un
laborioso aparato experimental, proponer un modelo mediante el cual se pueden
evaluar los consumos energéticos en la molienda de minerales multicomponentes.
Este modelo sienta las bases para futuras investigaciones sobre el tema, en aras de
lograr una teoría que pueda explicar y predecir los complejos fenómenos que tienen
lugar en la molienda de minerales multicomponentes.
Tijonov (1984) propone el siguiente modelo:
Por otra parte, tanto los modelos clásicos como el modelo propuesto por el profesor
Tijonov, consideran el material sometido a la molienda como un mineral
monocomponente. En realidad, la materia prima mineral tratada en las plantas de
beneficio no es otra cosa que una mezcla de minerales útiles y estériles, o sea, como
regla en el tratamiento participan al menos dos componentes, los cuales se diferencian
entre sí en cuanto a las propiedades físicas y físico-mecánicas. Es archiconocido que

incluso las propiedades físicas y físico-mecánicas pueden variar de manera sensible en

menas de un mismo yacimiento. Por su esencia, las menas tanto metálicas como no
metálicas, son heterogéneas en cuanto a su composición sustancial y, en
consecuencia, en sus propiedades físicas y físico-mecánicas.
La teoría de la molienda de los minerales multicomponentes, aparece dispersa en los

trabajos de Holmes y Paching (1957), Fuesternau (1962), Tanaka (1966), Remenii
(1974), Tovorov et al. (1981), Bilenko (1984, 2000), Kapur y Fuesternau (1988),
Coello (1993), Coello y Tijonov (1996) y otros. El análisis crítico-valorativo de estos
trabajos expuestos por Bilenko (1984) y Coello (1993), arrojan como conclusión que
en la molienda de minerales multicomponentes, los minerales participantes en las
mezclas minerales se muelen de acuerdo con sus propias regularidades individuales de
forma independiente unos de otros, de manera tal, que cada componente sigue la
misma regularidad sin importar el modo de molienda.
Las investigaciones realizadas por el científico indio Kapur, le llevaron a dos

importantes conclusiones:
1) el módulo de distribución se mantiene constante con independencia del modo de

molienda;
2) la energía consumida en la molienda en bolas de mezclas minerales es proporcional
a su proporción másica en las mezclas.
Tales afirmaciones han sido corroboradas de una manera u otra por Fuesternau y
Sullivan (1962), Bilenko (1984), Kapur y Fuesternau (1988), Coello (1993), Coello y
Tijonov (1996) y Fuesternau y Venkatakamen (1998).
Bilenko (1984) y más tarde Coello y Tijonov (1996), generalizando los trabajos
anteriormente citados, enuncian el principio sobre la individualidad en la molienda de
minerales multicomponentes con independencia del modo de molienda, excluyendo
cualquier interacción entre ellos.
Considerando los elementos expuestos más arriba, se puede suponer que la energía
consumida por unidad de masa en un material hasta un módulo de tamaño, se
mantiene constante con independencia del modo de molienda.
Entonces, para una mena de dos componentes:
donde: Emezcla; E1 y E2 : energía consumida en la molienda de la mezcla y por cada

componente, kWh/t. m1 m2 : proporción másica en la mezcla de los componentes 1 y
2, unidades.
Sin embargo, como se ha señalado, es necesario reconsiderar que en las relaciones de

tamaño energía/tamaño de molienda P80 y F80 son consideradas constante.
Por ello, P80 y F80 pueden ser sustituidas por sus correspondientes funciones de
distribución de tamaño.

En la ecuación, E1 y E2 pueden ser sustituidas por cualquiera de las tres leyes de

trituración. Para el caso de la ley de Bond, la ecuación toma la siguiente forma:
Como en condiciones reales de molienda, F1 y P1 varían en un amplio espectro de

tamaño, que puede ser caracterizado por sus respectivas funciones de distribución de
tamaño γ(f) y γ(p), el consumo de energía en la molienda de un grano mineral desde
un tamaño F1 hasta el P1, implica valorarlo por una función E con argumentos P1 y F1
para una u otra ley de trituración, elemento anteriormente propuesto por Tijonov
(1984).
Coello (1993) propone sustituir la ecuación por:
En esta última ecuación, f y p cambian un tanto su contenido; aquí f y p son

magnitudes variables del tamaño del mineral inicial y el molido respectivamente; g(f) y
g(p), distribución diferencial parcial másica de las partículas de los productos inicial y
final de la molienda; E (f,p), la energía consumida en la transformación de una unidad
de masa desde una clase estrecha de tamaño de mineral inicial (f, f + df) hasta una
clase estrecha de tamaño de mineral molido (p, p + dp).
Según Jueto y Tijonov (1988), Jueto (1988) y Coello (1993), la función E (f, p) en las
expresiones y aplicadas a las leyes de molienda enunciadas en párrafos precedentes
quedaría, para la ley de Rittinger:
para la ley de Bond:

K1=10W1 ; K2=10W2.
De acuerdo con el principio sobre la individualidad en la molienda de minerales

multicomponentes, independientemente del modo de molienda, expuesto en los
trabajos de Bilenko (1984), Bilenko (2000), Coello y Tijonov (1996), y corroborados en
los informes de Fuesternau y Sullivan (1962), Holmes y Paching (1957), Tanaka
(1966), Kapur y Fuesternau (1988), Fuesternau y Venkatakamen (1998) y Coello
(1993, 1998), entre otros, las expresiones se pueden generalizar en el modelo
propuesto por Coello (1993):
donde: i=1,2,3,...,n : cantidad de componentes en la mezcla.
Este modelo no sólo permite determinar la energía consumida por cada componente de
la mezcla mineral y la energía total consumida en su molienda, sino también la
consumida en la transformación de cualquier clase con tamaño inicial f en una clase
estrecha de tamaño p para cada uno de los minerales participantes en la mezcla.
Para mayor facilidad en los cálculos, es preferible sustituir las integrales por las
correspondientes sumatorias.
La siguiente expresión responde a una mena de dos componentes:
donde:
salida de la clase de tamaño i de los componentes 1 y 2 en la

mezcla inicial.
salida de la clase de tamaño i de los componentes 1 y 2 en el
producto molido.

valor de la función E(l,p)1 y E(l,p)2 en la mitad de la clase

finita i para los componentes 1 y 2 de la mezcla, kWh/t.
La expresión permite calcular y analizar los flujos diferenciales de la energía consumida

durante la transformación dimensional de las diferentes clases de tamaño de la mezcla
inicial en las clases de tamaño del mineral molido de ambos componentes. Mediante el
análisis de los cálculos por el modelo, se puede precisar la distribución de la energía
consumida por cada componente.
Los modelos clásicos para la descripción matemática de la relación energía consumida-

reducción dimensional, poseen limitaciones importantes para profundizar en el estudio
de los minerales multicomponentes. Las adecuaciones realizadas al modelo propuesto
por Tijonov y la ulterior sistematización y estructuración permitieron, apoyados en un
laborioso aparato experimental, proponer un modelo mediante el cual se pueden
evaluar los consumos energéticos en la molienda de minerales multicomponentes.
Este modelo sienta las bases para futuras investigaciones sobre el tema, en aras de
lograr una teoría que pueda explicar y predecir los complejos fenómenos que tienen
lugar en la molienda de minerales multicomponentes.
DETERMINACION DEL Wi
El Wi se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para cada
etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los
parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
Chancado:
Wi  2,59 * k c
Donde:
 s
Wi = Índice de trabajo
Kc = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-
pie/ pulg espesor roca]
ρs = Gravedad específica del sólido.
6,2
Molienda de barras: Wi 
 1 1 
P100 * G RP *  
0 , 23 0 , 625

 P80 F 80 
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se define
como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido
por revolución del molino.
4,45
Molienda de bolas: Wi 
 1 1 
P100 * G RP *  
0 , 23 0 ,82

Ingeniería Civil Minas  P 80 F 80  Página 56 de 114
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas [grs/rev]. Se define
como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido
por revolución del molino.

CAPÍTULO V. CLASIFICACIÓN
Clasificación es la separación de partículas según su rapidez de asentamiento en un
fluido (generalmente agua o aire).
Los clasificadores normalmente generan 2 productos:
 Corriente de respuesta positiva: Contiene las partículas de asentamiento más

rápido, también es conocida como arenas, producto de descarga inferior o
sobre-tamaño.
 Corriente de respuesta negativa: contiene las partículas de asentamiento lento,
también es conocida como derrame, lamas o sub-tamaño.
A pesar de que la clasificación es una operación desarrollada para la separación de

partículas de acuerdo con su tamaño, el efecto que tiene la diferencia de densidad
entre las diferentes especies involucradas y otros factores que influyen en el proceso,
hacen que en algunos casos esta sea una operación más de selección que de
clasificación, por lo tanto esta operación es aplicada en las siguientes situaciones:
 Separación de tamaños finos y gruesos, que no puede ser realizada por cribado
por que son demasiado finos.
 Efectuar una concentración de las partículas más pesadas y pequeñas de las
más grandes y ligeras.
 Dividir una distribución de tamaños de intervalo grande en varias fracciones.
 Restringir la distribución de propiedades de las partículas que van a entrar a un
proceso de concentración.
 Controlar la molienda en un circuito cerrado.
La clasificación se define como “una técnica para evaluar el rendimiento

(eficiencia) de un proceso”. Para realizar la clasificación se debe recurrir a
separadores, los que se denominan:

En general los procesos de clasificación son procesos probabilísticos, es decir,

dependen de una conjugación de efectos de “n” variables para poder realizarse. En el
caso del harneado, este se puede relacionar en términos de j variables, entre las que
se pueden mencionar:
x1 = Tamaño de la partícula.
x2 = Forma de la partícula.
x3 = Abertura disponible.
x4 = Enfrentar la superficie.
El efecto de la forma de la partícula es muy importante en el "tamaño crítico" ya que

este corresponde a un tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas. La
probabilidad de que estás partículas sean clasificadas como sobretamaño o bajo
tamaño dependerá principalmente de que la partícula se presenta a la abertura en la
orientación adecuada.
Atrapamiento de partículas de tamaño crítico en las aberturas de un harnero.
5.1.- TIPOS DE HARNEROS

Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamaño de operación y
algunos de ellos son los siguientes:
a).- Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.

Convencional.

Probabilístico.
b).- Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c).- Superficie Curvada: Rango: 2000[µm] - 45[µm]
d).- Giratorios:
Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm], húmedo o seco (seco: 6[cm]-
1[cm])
Centrífugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], húmedo o seco. De 1.2[cm]-
0.04[cm]
e).- Vibratorios:
Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados hasta
200[µm]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm], movimiento con
componente vertical y horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento,
convencional. Mayor capacidad y eficiencia.
Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y tienen como objetivo levantar
las partículas de la superficie del harnero.
En si, el proceso de harneado está en función de parámetros del mineral, harnero y

estratificación.
a).- Mineral = En cada caso, los parámetros más importantes son los siguientes:
Densidad aparente, distribución de tamaños, diámetro, humedad.
b).- Harnero = Superficie (porcentaje del área abierta, tamaño de la abertura, forma
de la abertura, espesor).
Vibración (amplitud, frecuencia, dirección).
Angulo de inclinación y tipo de alimentación.
Estratificación = Consiste en la separación del material según tamaño. Sin la

estratificación los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se
clasifiquen los finos. La estratificación está en función del espesor del lecho debido a
que a nivel indutrial se pueden presentar lechos demasiados delgados (que tapan las
aberturas, impidiendo el paso de las partículas finas) y lechos demasiados gruesos,
que obstruyen la percolación de las partículas finas hacia las aberturas.
Además de afectar la eficiencia de separación, los espesores de lechos definen la

capacidad de producción del harnero, de modo que lechos demasiados delgados
significan una baja capacidad de producción del harnero, mientras que lechos muy
gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento másico, pero una muy baja
capacidad de separación efectiva.
De este modo se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor
de lecho que maximice los conceptos de capacidad de producción y eficiencia de
separación. Este espesor se llama “Espesor de lecho óptimo” y está dado por una
profundidad del lecho que puede ser hasta cuatro veces el tamaño de la abertura en el

extremo de la descarga para materiales de 100[lb/pie3] de densidad o hasta tres

veces para materiales de 50[lb/pie3] de densidad. La figura muestra los diferentes
tipos de lechos analizados.
La eficiencia de separación de un harnero puede calcularse a partir de un balance de

masa de los flujos que muestra la figura siguiente. En este caso, se alimentan Ah
[ton/hr] de material, que se divide en Sh [ton/hr] de sobretamaño y Bh [ton/hr] de
bajo tamaño.
Además, sea ah la fracción de material mayor que las aberturas en la alimentación, sh

la fracción de material mayor que las aberturas en el sobre tamaño y bh la fracción del
mismo material en el bajo tamaño. Con estas definiciones se cumple que el balance
de masa global es:
A B S
h h h
por otro lado, el balance de masa para el material mayor que las aberturas (o gruesos)
se puede escribir como:
A a B b S s
h h h h h h
Análogamente, el balance de masa para el material menor que las aberturas (o finos)
se puede escribir como:
A (1  a )  B (1  b )  S
h h h h h
(1  sh)
Cuando el producto deseado del harnero es el bajo tamaño, el objetivo es recuperar en

esta corriente la mayor cantidad posible de material fino que originalmente está
presente en la alimentación. En este caso, es común usar la "eficiencia de
recuperación del bajo tamaño" ηu/s definida como:

TPH _ de _ finos _ en _ la _ corriente _ bajo _ tamaño

 B
A
 100
TPH _ de _ finos _ en _ la _ a lim entación
Matemáticamente esto se escribe como:
(1  bh)
  100 B h
B
A A (1  a )
h h
Ahora, combinando las ecuaciones se puede obtener que:
 100 s h
B h
 ah
A h s b
h h
Reemplazando tenemos:
(1  bh) ( s h  a h)
 B
A

(1  a h) ( s h  bh)
Generalmente podemos considerar bh=0 entonces:
( s h  a h)
 
B
A s h
(1  a h)
Esta fórmula es muy usada e implica que la recuperación de gruesos en el

sobretamaño es del 100%.
Si el que interesa es el sobre tamaño, el objetivo entonces es que tenga la menor
cantidad posible de finos. En este caso se usa la "eficiencia de eliminación del bajo
tamaño", ηA/S
TPH _ de _ gruesos _ en _ la _ a lim entación

 A
S
 100
TPH _ que _ desc arg an _ como _ sobretamaño
Matemáticamente esto se escribe como:
  Aa h h
A
s S h
5.2.- FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO
La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separación son requisitos

generalmente opuestos y se debe llegar a algún punto de operación que maximice
ambos aspectos.
Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia de un
harnero. Algunos de ellos son los siguientes:

 Velocidad de alimentación y profundidad del lecho.

 Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
 Humedad del material que impide la estratificación del material y tiende a cegar
las aberturas del harnero.
 Tipo de superficie de harneado, área y forma de las aberturas.
 Porcentaje de área abierta que corresponde al área neta de las aberturas
dividida por el área total del harneado.
 Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partículas,
peso específico, etc.
 Porcentaje de material fino y de tamaño crítico (3/4 a 1.5 veces la abertura) en
la alimentación al harnero.
 La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partículas
de tamaño aproximado al de la abertura (éstas tienden a obstruir o cegar la
abertura).
Este problema lo refleja la tabla siguiente, en la que se muestra que ha medida que las
partícula tiene un tamaño más aproximado a la abertura, tiene una significativa menor
probabilidad de ser clasificada.
Otra representación de este problema lo muestra la tabla que se muestra a

continuación:

5.3.- CLASIFICADORES
Los equipos de clasificación generalmente se clasifican de acuerdo con la forma de
descarga de los sobre-tamaños en:
 Clasificadores de descarga mecánica
 Hidrociclones.
 Ciclones neumáticos
Los clasificadores se pueden clasificar como:
Los clasificadores mecánicos se caracterizan por ser adecuados para separar partículas
de tamaño superior a los 150[µm] y por tener bajos consumos específicos de energía.
Clasificadores de espiral (de rastrillo o de arrastre):

Este clasificador realiza la descarga de sobre-tamaños por medios mecánicos y de
acuerdo con movimiento relativo entre las partículas y el fluido por sedimentación.
CLASIFICADORES DE ESPIRAL
A mayor Tp, mayor será la Fe
Este tipo de espirales es útil en circuitos de

molienda, lavado y eliminación de agua.
CLASIFICADORES MECÁNICOS
Clasificadores de Paletas:
La clasificación se hace por medios mecánicos y por sedimentación de las partículas en
el fluido.
CLASIFICADORES DE PALETAS
A mayor Tp, mayor será la Fe
Este tipo de clasificadores se utiliza para separaciones

gruesas y para remover aglomerados.
No existen restricciones de %Vol sólidos en las corrientes.
Clasificadores de Tanque Cilíndrico
Este clasificador posee rastrillos giratorios en el fondo del tanque, con el fin de facilitar
la descarga de las arenas por medio mecánico. La interacción entre el fluido y las
partículas se hace por sedimentación.

CLASIFICADORES DE TANQUE CILÍNDRICO

La baja eficiencia de este clasificador hace que su uso sea práctico sólo cuando se
requiere separar grandes volúmenes de material.
Clasificadores de cono:
En este tipo de clasificadores la descarga de los sobretamaños se hace por gravedad y
la interacción entre las partículas y el fluido se da por sedimentación.

CLASIFICADORES HIDRÁULICOS
Hidrociclones:
En este clasificador la interacción entre las partículas y el fluido se da por
sedimentación, la descarga de los sobre-tamaños se da por medios no mecánicos.
Por su parte los clasificadores hidráulicos resultan ser más adecuados para separar
partículas pequeñas (dp<300[µm]) y se caracterizan por tener un bajo costo de capital
y de instalación.
Los hidrociclones por su alta eficiencia de clasificación son utilizados en molienda de

circuito cerrado.
Entre los clasificadores hidráulicos destaca el hidrociclón, el cual separa las partículas
usando el principio de centrifugación de la pulpa. La figura siguiente muestra la forma
típica de un hidrociclón de fondo cónico.
Forma y partes de un hidrociclón cónico.
Vórtice Primario = Desciende por las paredes.

Núcleo de Aire = Conectado a la atmósfera.
Vórtice Secundario = Asciende alrededor del núcleo de aire.
Separación de las partículas: La separación es producida por la Rotación del
Fluido, el cual desarrolla grandes fuerzas centrífugas. La aceleración de gravedad g es
reemplazada por w2R de modo que las velocidades terminales de todas las partículas
aumentan pero permanecen en la misma proporción relativa, por lo que se alcanza una
mayor capacidad de tratamiento.

Las partículas más grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de sedimentación se
mueven hacia la pared del hidrociclón y son arrastradas por el vórtice primario hacia la
Descarga. Las partículas más pequeñas debido al mayor efecto de arrastre relativo a
las fuerzas inerciales, que produce un menor movimiento relativo al fluido, se mueven
hacia la zona de baja presión en el centro del hidrociclón y son arrastradas hacia arriba
a través de buscador de vórtice y salen por el Rebalse.
La calidad de la separación en un hidrociclón se representa a través de la curva de
eficiencia de clasificación. Esta curva muestra la fracción (o porcentaje) de material de
tamaño i que viene en la alimentación que se va a la descarga.
Cabe destacar que este concepto puede aplicarse a un harnero, tamiz, espiral o
cualquier otro tipo de clasificación. La forma típica de la curva de eficiencia para un
hidrociclón se muestra a continuación:
En este caso, el tamaño de corte es el d50, que corresponde a las partículas de este
tamaño que tienen igual probabilidad de ir al rebalse o a la descarga. Haciendo una
analogía con un harnero se tiene que el d50 de un hidrociclón corresponde al largo de la
abertura en el harnero.
A nivel industrial, los hidrociclones tienen un comportamiento alejado de la idealidad,

es decir, no separan en forma perfecta lo que se traduce que el flujo de gruesos de la
descarga va contaminado con finos y que el flujo de finos del rebalse va contaminado
con gruesos. Una curva de eficiencia real se muestra en la figura siguiente:

Para calcular el tamaño d50 y d50c simplemente se hace a partir de una interpolación
entre el valor de eficiencia global o corregida, según se a el caso inmediatamente
superior e inferior a 50% de eficiencia. La salvedad radica en el hecho que se trata de
una curva logarítmica por lo que el cálculo debe contemplar dicha condición de la
siguiente manera:
  a 0 
  ln 
  
 ln  50   a1 
d 50 a1     E 0 
 exp
  E1   ln 

  E1 
Donde
Abertura inmediatamente inferior a la eficiencia de 50%
a 0
Abertura inmediatamente superior a la eficiencia de 50%
a 1
E 0
Eficiencia inmediatamente inferior a 50%
E 1
Eficiencia inmediatamente superior a 50%
5.4.- FACTORES QUE ALTERAN LA CURVA DE EFICIENCIA
 Dispersión inicial de partículas a través de la abertura de alimentación al

equipo.
 Perturbaciones durante la pasada por el interior del equipo.
 Arrastre de finos en la descarga.
 Z corresponde a la fracción de material de alimentación que pasa por
cortocircuito al rebalse (es generalmente despreciable).
 Y corresponde a la fracción de finos que son arrastrados a la descarga. Se
puede estimar suponiendo que las partículas más finas se comportan como el
agua y por lo tanto la fracción de estas partículas Y en el rebalse será igual a la
fracción del agua de alimentación que deja el equipo por la descarga.

Suponiendo:
1. El arrastre por el
agua de una fracción
constante Y de
todos los tamaños
de partículas en la
descarga.
2. Que la fracción
restante (diferencia)
de partículas (1-Y)
es sometida a una
clasificación por
tamaños, se puede
obtener la siguiente
curva de eficiencia
corregida.
El tamaño de separación del hidrociclón frecuentemente se define como aquel punto

sobre la curva para el cual el 50% de las partículas de ese tamaño en la alimentación
tienen igual probabilidad de ir al rebalse a la descarga. Normalmente se hace
referencia a ese punto como tamaño d50 para la curva real y d50,C para la curva
corregida.
Para caracterizar la calidad de la separación se utiliza el Indice de Separación

(IS), que se define como:
IS  d 25
d 75
Donde los tamaños d25 y d75 corresponden al 25% y 75% de las partículas de
alimentación que van a la descarga.
Otro parámetro que también se acostumbra a usar el llamado Coeficiente de

Imperfección (I), que se define como:
I
(d 75  d )
25
2d 50
Los valores de la eficiencia corregida de un hidrociclón (EC), son importantes por que
se ha encontrado que el mismo Hidrociclón operando en diferentes condiciones entrega
frecuentemente la misma forma de EC versus un tamaño adimensional definido por
di/d50,c.
Esta curva de EC versus di/d50,c se denomina Curva de Eficiencia Reducida y es

característica del tipo de clasificador en un rango razonable de diseño.

La ventaja de conocer la función de clasificación reducida de un hidrociclón es que

permite conocer la función de clasificación de un hidrociclón que es puesto a trabajar
en diferentes condiciones operacionales. Esto se traduce en que se podrá predecir las
características de los flujos másicos de rebalse y descarga de un hidrociclón, además
de obtener una familia de valores EC(i) [o C(i)] que se utilizan en la simulación y
optimización de procesos de molienda – clasificación.
Varias ecuaciones matemáticas han sido propuestas para representar la curva de

eficiencia corregida EC(d) de un hidrociclón. Dos de las ecuaciones más utilizadas son
las siguientes:
a) Modelo de Rao y Lynch
  
exp a d i   1
 
Ec    d 50c 
  
exp a d i   exp a   2
  d 50c 
b) Modelo de Plitt
 m

  d 
Ec  1  exp  0,693 

i
 

  d 50c  
En estas ecuaciones a y m son parámetros empíricos dependientes de las
características de clasificación del material. Normalmente los valores de m están en el
rango de 1 a 3.8. Valores típicos se indican en la siguiente tabla:
Mena m
Sílice 3,23
Cobre 1,93
Taconita 1,28

El valor de a varía aproximadamente entre 1.54 m - 0.47 m
El caso de un hidrociclón que entrega un comportamiento de clasificación similar para

un material dado en diferentes condiciones de operación se muestra en la figura.
Función de clasificación para un material dado

en un hidrociclón operando en distintas condiciones .
CLASIFICADORES NEUMÁTICOS
Ciclones Neumáticos:
Este tipo de clasificadores realiza la descarga de los sobre-tamaños por medios no
mecánicos y la interacción entre las partículas y el fluido se da por sedimentación. Su
principal uso se da en la clasificación en seco y no posee restricciones de tamaño.
CLASIFICACIÓN A TRAVÉS DE FLUIDOS

Es la separación de partículas de acuerdo con la diferencia entre su velocidad de
asentamiento y la velocidad de un fluido que puede ser líquido o gas.
Una partícula que desciende en el vacío posee una velocidad creciente e independiente
de su densidad y de su área superficial, no obstante cuando la partícula desciende en
contracorriente con un medio como el aire o el agua, este le proporciona una
resistencia, que reduce su velocidad hasta el punto en el que la resistencia es igual a la
fuerza de gravedad, a partir del cual la partícula adquiere su velocidad terminal.
Una vez que la partícula alcanza su velocidad terminal, desciende con una velocidad
constante.

En el proceso de clasificación a través de fluidos, cada partícula experimenta tres

fuerzas:
• La fuerza de gravedad
• La fuerza de empuje
• La fuerza de arrastre (fuerza producida por el movimiento relativo entre la partícula y
el fluido).
La fuerza de arrastre depende de la velocidad de caída de la partícula en el fluido así:

Si la velocidad de descenso de la partícula es lenta, obedecerá a la ley de Stokes y la
partícula estará cubierta de una fina capa de fluido, que se mueve a la misma
velocidad de la partícula.
Entre la capa de fluido que envuelve la partícula y el fluido adyacente habrá una
diferencia de velocidad, que genera un movimiento relativo entre las capas de fluido y
por lo tanto existirá un esfuerzo cortante entre ellas, que es proporcional a la
viscosidad. A este mecanismo se le conoce como resistencia viscosa.
Cuando la partícula desciende a alta velocidad, el fluido adyacente experimenta un

movimiento turbulento que le imprime una resistencia al movimiento de la partícula,
esta se conoce como resistencia turbulenta y obedece a la ley de Newton.
La magnitud de la velocidad terminal de cada partícula depende del tipo de resistencia

ejercida por el fluido y la clasificación se hace de acuerdo con la diferencia entre la
velocidad terminal de cada partícula, respecto a la velocidad del fluido.
Las partículas cuya velocidad terminal sea menor que la velocidad del fluido que se
encuentra en contracorriente, experimentan unas fuerzas de oposición mayores a la
fuerza de gravedad y por lo tanto, serán arrastradas por el fluido hasta salir del
clasificador, por una zona conocida como descarga de lamas, corriente negativa o
subtamaños.
Las partículas cuya velocidad terminal es mayor que la velocidad del fluido en
contracorriente experimentan unas fuerzas de oposición menores a la fuerza de
gravedad y por lo tanto vencen la resistencia del fluido hasta salir del clasificador por
la descarga de arenas, positiva o de sobretamaños.
La velocidad terminal de cada partícula puede ser calculada a partir del equilibrio de
las fuerzas que interactúan en ellas:
Cuando se alcanza la velocidad terminal la velocidad de la partícula se hace constante

y por lo tanto ∂x/∂t = 0, es por esto que:
g*(m - m’) = Fa

Entonces:
Si la velocidad de descenso de la partícula es lenta, cumplirá con la ley de Stokes y por

lo tanto:
Para d0 menores a 50 µm
η= viscosidad del fluido
De acuerdo con lo anterior, se puede establecer que la velocidad terminal de cada

partícula depende de:
 La diferencia de densidad entre cada partícula y el fluido.

 El diámetro de cada partícula
Por lo tanto:
 Si se tienen partículas con igual densidad, las de mayor diámetro tendrán una
mayor velocidad terminal.
 Si se tienen partículas de igual o similar tamaño, las de mayor densidad,
tendrán mayor velocidad terminal.
 Si se tienen partículas de diferente tamaño y densidad, la relación de tamaño a
la cual se obtienen igual velocidad terminal puede ser determinada mediante la
relación de asentamiento.
Si la relación sólido – fluido es menor al 15% y además:
• El tamaño de las partículas es menor a 50 µm
Sí Va = Vb, entonces:
Si la relación sólido – fluido es menor al 15% y además:

• El tamaño de las partículas es mayor a 5000 µm
Sí Va = Vb, entonces:

Si la relación sólido – fluido es al 15%, el fluido se comportará como una pulpa viscosa
que obedece a la ley de Newton, por lo tanto:
EVALUACIÓN DE LOS CLASIFICADORES

Un clasificador es evaluado de acuerdo con:
 Capacidad de clasificación
 Tamaño de separación
 Rendimiento o eficiencia
La capacidad del clasificador se mide de acuerdo con la cantidad de material separado

por unidad de tiempo.
El tamaño que es capaz de separar un clasificador, se determina de acuerdo con la

abertura de la malla que retiene una cantidad de sólidos (entre 1 – 3%) en la corriente
de finos.
TAMAÑO DE SEPARACIÓN
800 µm 3 %
500 µm 15 %
375 µm 22 %
250 µm 27 %
125 µm 33 %
En términos reales, no siempre las partículas que quedan retenidas en el tamiz

superior de los finos tienen la misma probabilidad de ir a la descarga de gruesos como
de finos, por lo tanto, este criterio se usa para determinar el tamaño límite que se
puede clasificar.
RENDIMIENTO DE LOS CLASIFICADORES

Se determina cualitativamente de acuerdo con la pendiente de la curva fracción
retenida en los gruesos respecto al alimento versus el tamaño de partícula.

Comportamiento ideal

CAPÍTULO VI.- BALANCE DE MATERIALES
¿Por qué es importante caracterizar los flujos en el procesamiento de minerales?

1. Permite dimensionar equipos y realizar el diseño del proceso
2. Permite evaluar la eficiencia de la operación
3. Permite realizar la contabilidad metalúrgica o conciliación de tonelajes y ley
para el cierre de mes
Introducción
En todo balance, se involucran una variedad de conceptos, definiciones y fenómenos

que se deben contemplar antes de iniciar un balance de materiales y estos son por
ejemplo:
Principios Físicos
1. Transferencia de Cantidad de Movimiento

Leyes de Galileo y !ewton
2. Transferencia de Energía
Primera y segunda ley de la termodinámica (Carnot y Clausius)
3. Transferencia de Masa
Ley de conservación de la materia (Lavoisier)
Ecuaciones de Balance
1. Steady State (Estado estacionario o régimen permanente)
2. Régimen Transiente
3. Batch
Ejemplo: llenado de un estanque en régimen

transiente
Ecuaciones de Balance
Condiciones Particulares
min = 2 tph
=1

El Régimen Permanente corresponde a un caso particular del Régimen Transiente,

cuando la solución se evalúa en t = ∞.
Para realizar balances, es importante caracterizar los flujos de mineral en cada punto
de la planta. Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a los datos obtenidos,
puesto que dicha información será utilizada para tomar decisiones importantes en el
diseño y la producción.
Puesto que las operaciones de muestreo y los equipos que realizan tal trabajo
requieren de un capital elevado (tanto económico como humano), en las plantas se
caracterizan sólo algunos flujos.
Para la estimación de las propiedades del resto de los flujos existen relaciones
matemáticas basadas en la física y química.
Pulpas y flujos de Mineral
Estática
Masa (t, kg) y volumen (l,m3)
En Movimiento (flujo)
Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)
Densidad de sólido, líquido y pulpa
Estática (t/m3)
En Movimiento (flujo)
Densidad específica
Gravedad específica

Se hunde si > 1, flota si <1
Concentración de sólidos
En volumen
En Peso
Dilución o humedad en base seca
Humedad en base húmeda (%)
Concentración de sólidos en función de las densidades
Densidad conjunta
Densidad de la pulpa

Balances de Materiales
Aparte de caracterizar la magnitud de los flujos de agua y mineral, es importante

observar los cambios en las propiedades asociadas a la ley, granulometría y densidad
del mineral.
Cada equipo en el flowsheet realiza cambios particulares en las propiedades del flujo.
Equipos de Molienda
En los equipos de molienda, tales como chancadores (en seco) y molinos (en húmedo),
sólo se realizan cambios en la granulometría del mineral. En un balance es importante
estudiar el grado de reducción de tamaño que realiza el proceso de conminución.
Se define la Razón de Reducción como:
Donde i define un tamaño característico de la distribución (por lo general se utiliza el

80% pasante y se calcula el R80)

Equipos de Clasificación
Los equipos de clasificación, tales como harneros e hidrociclones, actúan sobre un

tamaño en particular. Por lo mismo, el cambio se realiza sobre la granulometría. El
reparto de flujos de un cierto tamaño se rige bajo una cierta eficiencia de clasificación
inherente al equipo.
Si bien este concepto se ha desarrollado bastamente en capítulos precedentes,

conviene recordar que para un balance, la eficiencia de clasificación permite definir las
cargas de recirculación en función del corte de los clasificadores.
Donde d* corresponde al tamaño de corte bajo el cual se repartirán los flujos.
Recirculaciones
En la mayoría de las plantas, se requiere una etapa de repaso de una operación en

particular con el fin de llegar a la calidad de producto requerida. En plantas de
chancado y molienda, se requieren de recirculaciones para obtener un tamaño en
particular. Mientras que en plantas de flotación se requiere repasar un cierto
concentrado para aumentar la ley del mismo.
Se define la Carga Circulante (%) como:

Valores típicos de CC en chancado varían desde 50 a 150%, en molienda varía de

hasta 400%.
Ejemplo 1: Balance de un sistema cerrado directo de molienda unitaria
Un sistema de molienda
clasificación como el de la
figura adjunta es posible
caracterizarlo en función de
sus flujos definiendo los
nodos característicos.
El nodo Nº1 está definido
por el flujo de alimentación
fresca (Af), el flujo de
descarga de ciclones, el flujo
de agua alimentado al
molino y el flujo de
alimentación al molino de la
siguiente manera:
A  D  Ag
f c m
 A m
En función de sus granulometrías, la expresión queda como sigue:
A a  D d  Ag
f f c c m
 Aa m m
El nodo Nº2 está definido por el flujo de alimentación a ciclones, el flujo de rebase de
ciclones y el flujo de descarga de ciclones de la siguiente manera:
A R D C c c
Que similarmente a lo hecho con el nodo Nº1, en función de sus granulometrías queda
así:
A a R r D d
C c c c c c

En este caso, la carga circulante queda definido por el retorno representado por el flujo
de descarga de ciclones y la alimentación fresca que en estado estacionario debiera
igualarse al flujo de rebase de ciclones, por lo tanto:
CC  D c
 D c
A f R c
Haciendo algunas combinaciones podemos establecer un modo de obtener la carga

circulante en función de las granulometrías permitiendo de ese modo hacer un balance
ajustado a la carga de recirculación promedio de siguiente modo:
A D A f c
 m
A a D d Aa f f c c
 m m
A R D c c c
Aa R r D d c c c c c c
A D A a Dd A Aa
f
 c
  f f
 A  A a R D R r D d
c c c c c m m m c c c c c c
R a D d  A a  A a R r D d R r f c c c c c m c c c c c
R a D d A a  A a R r D d
r c c c c c
R R R R
r
f
R R c
c
c
c
c
m
c
c
c
c
R a  D d  R D a  R D a  R r  D d
r c c c c c c c
Rr R f
R R c R Rc
c
c
c
m
c
c
c
c
a  D d a  D a a  D a r  D d
c c c c
R f
R R c R c c
c
c m
c
m c
c
c
Reemplazando tenemos
CC ac  a m   a m  r c  a f  ac
CC 
a  r  a  a 
m c f c
a  a 
a  r  a  a 
c m
 m c f c
CC 
a  a 
 
c m
  r c  a f  ac  a m
CC 
a  a 
r  a   1
c m
c f
CC 
a  a c m
Llevado a una expresión genérica podemos establecer que:
 CC i
CC media
 i 1
Donde CCi representa la carga circulante de la malla i y N el número de mallas

analizadas.

Ejemplo 2: Balance de un sistema cerrado indirecto de molienda unitaria
Rc
Ac
Agm
C. circ.
Agp
Dc Am Dm
Af
Sistema cerrado indirecto de molienda clasificación
El nodo Nº1 está constituido por el flujo de alimentación fresca, el flujo de descarga
del molino, el agua de alimentación al pozo de la bomba y el flujo de alimentación a
ciclones y se puede representar del modo siguiente:
A  D  Ag
f m p
 A
c
Similarmente al desarrollo del ejemplo anterior, podemos expresar esta ecuación en

función de las granulometrías involucradas así:
A a D d
f f m m
 Ag  Aa c c
p
El nodo Nº2, esta formado por los flujos de alimentación a ciclones, rebase de ciclones
y descarga de ciclones que incluida la ecuación correspondiente a las granulometrías
tendríamos el siguiente sistema de ecuaciones:
A  R Dc
c c
A a R r D d
c c c c c c
Tal cual se hizo en el ejemplo Nº1, sumaremos las ecuaciones y luego sustituiremos
por CC la razón entre la descarga y el rebase de ciclones.

A D f A m
 c
A a D d
f f m
Aa m c c
A R Dc c c
Aa c
R r D d
c c c c c
R a D d
c f c
 R r D d R
m c c c c c
R D R r D d
a
c
d c c c
R c R f
c R m
R c
c
c
c
a  CC d f
 r  CC d
m c c
CC 
r  a  c f
d  d  m c
N
 cc i
CC media  i 1
Balance granulométrico de un sistema cerrado directo de molienda

clasificación
Normalmente en un sistema, existen algunos datos que se registran a tiempo real en

función de datos proporcionados por instrumentos como los siguientes:
1. Densímetro de alimentación a ciclones

2. Flujo volumétrico de alimentación a ciclones
3. Flujómetro para el agua de alimentación al molino
4. Flujómetro para el agua de alimentación al pozo de la bomba de ciclones
5. Pesómetro para el tonelaje de alimentación al sistema molienda clasificación.
6. Potenciómetro del motor del molino
7. Sensor de nivel del pozo de la bomba
8. Variador de frecuencia del motor de la bomba de ciclones
9. Analizador del tamaño de partículas del rebase de ciclones (%+100 Mallas)
Con esa instrumentación, normalmente basta para llevar a efecto un balance en línea y
a tiempo real, vale decir, mediante algunos algoritmos se podría desarrollar un sistema
para construir un balance dinámico del sistema molienda clasificación, situación que
podría entregar la variable granulometría de manera dinámica. Estos sistema se
mostrarán en el capítulo siguiente pero, dejamos como muestra un balance en estado
estacionario del sistema molienda clasificación el que utiliza la información de los
sensores para establecer las particiones de los flujos en los diferentes nodos según sea
el caso.
Rebase de ciclones
En estado estacionario corresponde al tonelaje de alimentación fresca restando la humedad
que normalmente es del orden del 3%.
R  A 1  h
c f

Agua en el rebase de ciclones

En estado estacionario, corresponde a la sumatoria del agua de alimentación al molino y el
agua de alimentación al pozo de la bomba de ciclones.
Ag Rc
 Ag m
 Ag p
Sólido de rebase de ciclones

Corresponde a la razón entre el tonelaje de rebase de ciclones y la sumatoria entre el rebase
de ciclones y el agua del rebase de ciclones. Todo esto, multiplicado por 100 para
expresarlo como porcentaje.
R
S Rc
 100
Ag
c
Rc  Rc
Flujo másico de alimentación a ciclones

El flujo volumétrico de alimentación a ciclones, multiplicado por su densidad, corresponde
al flujo másico, sin embargo, normalmente, el densímetro, entrega el porcentaje de sólido
de alimentación (SAc) a ciclones por lo que se requiere calcular la densidad que corresponde
a la gravedad específica de este sólido, que en este caso consideramos como dm =2,8 gr/cc.
 dm
FM  FV Ac
 1 S Ac  d m
Ac
d m
100
Agua de alimentación a ciclones

Esta puede ser calculada a partir del flujo másico y el sólido de este de la siguiente manera:
 
 
 1 
Ag Ac
 FM Ac 
 S Ac 
 1
  
  100  
 
Flujo másico de descarga de ciclones

Este corresponde a la diferencia entre el flujo másico de alimentación a ciclones y el de
rebase de este.
FM Dc
 FM Ac  FM Rc
Flujo de agua de descarga de ciclones

Se calcula en base a la diferencia entre el flujo de agua de alimentación a ciclones y el de
rebase de este.
Ag Dc
 Ag Ac
 Ag
Rc

Sólido de descarga de ciclones

Este sólido se calcula como la razón entre el flujo másico de descarga de ciclones y la
sumatoria del flujo másico y flujo de agua en la descarga de ciclones multiplicado por 100.
FM
S  100 Dc
FM  Ag
Dc
Dc Ac
Sólido de molienda (Sólido al interior del molino)

Este es calculado en función del flujo másico de alimentación a ciclones que corresponde
en magnitud al flujo de alimentación al molino. Por lo tanto este sólido es la razón entre el
flujo másico de alimentación al molino y la sumatoria de este flujo y el agua alimentada al
molino y la contenida en la descarga de ciclones, multiplicado por 100.
FM
S m
 100
Ag
Ac
Ag
FM Ac  m

Dc
Consumo específico de molienda

Este corresponde a la razón entre el tonelaje seco tratado por hora y la potencia consumida.
P
E
FM Rc
Carga circulante
Tal como se ha dicho en artículos y párrafos precedentes, este se calcula como la razón
entre el flujo másico recirculado y el de alimentación fresca, vale decir, la razón entre la
descarga de ciclones y el rebase de este multiplicado por 100.
CC  100 FM Dc
FM Rc

Alimentación ciclones Unidad Valor Alimentación fresca 800,06 T/hr Alimentación molino 5111,3 T/hr
Flujo másico T/hr 5.111,3 Malla Abertura Parcial Acum. Pasado Malla Abertura Parcial Acum. Pasado
Flujo de agua m3/hr 3.017,4 1,05 26670 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,00 0,00 100,00
Dilución % 62,88 0,742 18850 0,03 0,03 99,97 0,742 18850 0,04 0,04 99,96
0,525 13330 2,87 2,90 97,10 0,525 13330 2,00 2,04 97,96
Rebase ciclones Unidad Valor 0,371 9423 14,73 17,63 82,37 0,371 9423 5,38 7,43 92,57
Flujo másico T/hr 800,1 3 6680 12,41 30,04 69,96 3 6680 5,26 12,69 87,31
Flujo de agua m3/hr 1.130,2 4 4699 10,15 40,18 59,82 4 4699 4,62 17,31 82,69
Dilución % 41,45 6 3327 10,16 50,34 49,66 6 3327 4,73 22,04 77,96
Granulometría %+100M 27,33 8 2352 6,90 57,24 42,76 8 2352 4,68 26,72 73,28
Vortex pulgs 10,00 10 1651 5,57 62,81 37,19 10 1651 5,21 31,93 68,07
14 1168 5,14 67,94 32,06 14 1168 6,09 38,02 61,98
Descarga ciclones Unidad Valor 20 833 3,75 71,69 28,31 20 833 6,96 44,97 55,03
Flujo másico T/hr 4.311,2 28 589 3,09 74,79 25,21 28 589 8,36 53,34 46,66
Flujo de agua m3/hr 1.887,3 35 417 2,57 77,35 22,65 35 417 9,77 63,10 36,90
Dilución % 69,55 48 295 2,47 79,82 20,18 48 295 10,02 73,12 26,88
Apex pulgs 5,75 65 208 1,94 81,76 18,24 65 208 7,73 80,85 19,15
100 147 1,99 83,75 16,25 100 147 4,83 85,68 14,32
Molino Unidad Valor 150 104 1,67 85,43 14,57 150 104 2,76 88,44 11,56
Consumo específico Kw/T 13,6 200 74 1,52 86,95 13,05 200 74 1,68 90,12 9,88
Carga circulante % 538,86 270 53 1,46 88,40 11,60 270 53 1,17 91,29 8,71
Dilución % 70,11 -270 44 11,60 100,00 0,00 -270 44 8,71 100,00 0,00
F80= 8.860 D80= 3871,34
Alimentación ciclones 5.111,3 T/hr Rebase ciclones 800,06 T/hr Descarga ciclones 4311,24 T/hr
Malla Abertura Parcial Acum. Pasado Malla Abertura Parcial Acum. Pasado Malla Abertura Parcial Acum. Pasado
1,05 26670 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,00 0,00 100,00
0,742 18850 0,04 0,04 99,96 0,742 18850 0,00 0,00 100,00 0,742 18850 0,04 0,04 99,96
0,525 13330 1,56 1,59 98,41 0,525 13330 0,00 0,00 100,00 0,525 13330 1,84 1,89 98,11
0,371 9423 3,08 4,67 95,33 0,371 9423 0,00 0,00 100,00 0,371 9423 3,65 5,53 94,47
3 6680 3,32 7,99 92,01 3 6680 0,00 0,01 99,99 3 6680 3,94 9,47 90,53
4 4699 3,04 11,02 88,98 4 4699 0,00 0,01 99,99 4 4699 3,60 13,07 86,93
6 3327 3,14 14,16 85,84 6 3327 0,00 0,01 99,99 6 3327 3,72 16,79 83,21
8 2352 3,60 17,76 82,24 8 2352 0,00 0,01 99,99 8 2352 4,26 21,05 78,95
10 1651 4,34 22,10 77,90 10 1651 0,00 0,01 99,99 10 1651 5,15 26,20 73,80
14 1168 5,28 27,38 72,62 14 1168 0,00 0,02 99,98 14 1168 6,26 32,46 67,54
20 833 6,37 33,76 66,24 20 833 0,00 0,02 99,98 20 833 7,55 40,02 59,98
28 589 7,88 41,64 58,36 28 589 0,03 0,05 99,95 28 589 9,34 49,35 50,65
35 417 9,47 51,11 48,89 35 417 0,69 0,74 99,26 35 417 11,10 60,46 39,54
48 295 10,33 61,44 38,56 48 295 4,44 5,18 94,82 48 295 11,42 71,88 28,12
65 208 9,01 70,45 29,55 65 208 10,13 15,31 84,69 65 208 8,81 80,68 19,32
100 147 6,40 76,85 23,15 100 147 12,02 27,33 72,67 100 147 5,35 86,03 13,97
150 104 4,08 80,92 19,08 150 104 10,07 37,39 62,61 150 104 2,97 89,00 11,00
200 74 2,61 83,53 16,47 200 74 7,44 44,84 55,16 200 74 1,71 90,71 9,29
270 53 1,82 85,35 14,65 270 53 5,63 50,47 49,53 270 53 1,12 91,83 8,17
-270 44 14,65 100,00 0,00 -270 44 49,53 100,00 0,00 -270 44 8,17 100,00 0,00
D80= 1963,72 P80= 182,79 D80= 2566,29

CAPÍTULO VII. MODELAMIENTO MATEMÁTICO

Chancado y harneo
Por el año 1956 Broadbent y Callcott, formularon un conjunto de ecuaciones de
balance en función de la probabilidad de ruptura y la distribución de tamaños de los
fragmentos para cada fracción granulométrica en la alimentación al chancador
Sin embargo, estos modelos esencialmente son los mismos que dieron origen a los
modelos de los molinos de bolas que a la postre han mostrado un grado de desarrollo
bastante mas avanzado.
La ecuación general de conminución podemos escribirla y aplicarla a chancado como
sigue:
d gi i
  S iE g i   bij S jE g j
dE j 1
i  1.....n
La función de distribución acumulada de fractura B ij , ha demostrado ser mas dependiente

del tipo de mineral tratado que del equipo mismo, por lo tanto, la relación planteada para
molienda la podemos escribir para chancado de esta forma.
 
 di  d 
1 2
B      1    i 
ij 0
d j
0
d j  
i  1,2,......, n
ji
E
Con respecto a la función de selección específica S i , se propone la siguiente expresión.
S
E
  d 0 i
1
i 
 di 
2
1  
 d eff 
 
i  1,2,......., n
d di eff
En aras de lograr la simplicidad del modelo, a continuación se propone una ecuación

para un caso especial.
1  G   1  G  exp  S E 
OUT
j
IN
i
E
i

IN
Donde G i
representa la distribución granulométrica (% bajo tamaño di) de la
OUT
alimentación al chancador y G j
la de descarga y E la energía neta consumida por
tonelada de mineral alimentado al chancador.
E
La estimación de S i es posible hacerla a partir de los datos operacionales. Conocidas las
granulometrías de alimentación y descarga del chancador, la potencia neta consumida, el
cálculo es relativamente simple con la siguiente expresión:
1  1  Gi d i 
IN
ln  
E
S i

E 1  G OUT d 
 j i 
E
Los valores de S
, así obtenidos, para cada tamaño di pueden ser utilizados para predecir
i
la respuesta del chancador frente a una alimentación y condiciones de operación
características conocidas.
Modelo de clasificación con harneros

Si bien existe en la literatura técnica gran cantidad de modelos matemáticos para el tema de
la clasificación con harneros, el modelo de Plitt, desarrollado originalmente para la
operación de hidrociclones, es perfectamente factible de utilizar con harneros teniendo en
cuenta algunas consideraciones.
 m

  di  
Y ci  1  exp   0,693   
  d eff  
   
Donde Y ci
representa la fracción clasificada del material del tamaño di recuperado en el
sobretamaño. d eff es la abertura efectiva, equivalente al d50 de la malla, menor que la
abertura nominal del harnero por razones obvias. y m es el parámetro ajustable
adimensional característico del sistema en particular.
Similar a lo que ocurre en un hidrociclón, también existe un corto circuito, o de otro modo
dicho, una cantidad de finos que es arrastrado con el material sobretamaño del harnero.
Bajo tales condiciones tenemos:
Y i
 
 Bp finos  1  Bp finos Y ci
Para la simulación de diferentes configuraciones, es necesario unir los dos modelos

mediante un balance de materiales. Dado que la alimentación a una unidad específica
(Chancador, harnero) depende de la descarga o producto de otra unidad, el balance

definitivo para emular un estado estacionario, se logra mediante sucesivas iteraciones

hasta lograr que lo que entra ala sistema, se iguala con el que sale en cuanto a
magnitud de flujos.
Molienda y clasificación
Molienda convencional
De las operaciones involucradas en los procesos clásicos de concentración de
minerales, la molienda destaca como uno de los que ha logrado mayor avance en la
modelación matemática, superando con creces las limitaciones que se tienen al
considerar solamente las leyes de conminución como la tercera ley de Bond.
El nuevo enfoque si bien es simple dado que considera un balance macroscópico,

contempla dos conceptos muy importantes y no menos complejos. El primero de ellos
es la función de selección S i
y el segundo, la función de ruptura B i
.
El proceso de conminución lo podemos representar de la siguiente manera:
 g    S W g (t )   b S
i 1
d
dt
W
i i i ij j
W g j
(t )
j 1
i  1,2,......, n
ji
Por una convención, se define d1 como el tamaño mas grueso y dn el mas fino de tal
modo que podemos reescribir la ecuación como sigue:
i 1
d
G
dt i
(t )  
j 1
Bij S j g j (t )
n
Siendo Bij   bkj , la función de ruptura acumulada.
j i
La experiencia muestra que la producción de finos, para tiempos cortos es
prácticamente constante, por lo tanto:
B S S
ij j i
La cual lleva a una simple solución para la primera ecuación
R (t )
i
BATCH  RI (0) exp  S i t  
Siendo R (t )  1  G (t )
i i
Esta simplificación permite derivar muchas de las relaciones empíricas de molienda,

incluida la de Bond.

Por otra parte, ha sido posible obtener correlaciones empíricas que permiten escalar
los parámetros S y b a planta industrial de la siguiente manera:
P E
 
W 
S S
i i
En función de variables de operación y diseño del molino su forma equivalente es:
 % _ loading 
E 0,5 0 , 461 1, 505
S i
S D i Nc
% _ Solids
E
Siendo S i
, la función de selección reducida, constante que resulta ser independiente
de la dimensiones del molino y demás variables dentro de rangos normales de
operación.
La función de ruptura es invariable frente a cambios en las dimensiones y variables de

los molinos.
P
La incorporación de esta característica a la ecuación preliminar, reconociendo que
W
representa el consumo específico de energía dejando la expresión de la siguiente
forma:
i 1
d
g ( E )   S g ( E )  b S g
E
ij j
(E )
dE i i
j 1
j
Entonces la ecuación particular queda así:
R (E )
i
BATCH  RI (0) exp  S i E  E

Estas dos últimas relaciones confirman que la energía representa el parámetro
controlante de la molienda.
En todo caso, hemos analizado solamente molienda discontinua. Para el caso de la

molienda continua, es posible calcular la granulometría de descarga de un molino
continuo en estado estacionario en base a la siguiente relación:
Ri (t E )   Ri (t )BATCH E (t )dt
0
La integral corresponde a un promedio ponderado de repuestas BATCH con respecto a

la distribución de tiempos de residencia de las partículas, E(t), en el molino. Es posible
determinar E(t) y se acostumbra aproximarla con una función Gamma del tipo:
N 1
t
N  
N
E (t )      Nt 
exp  
 N  1!   

Donde N corresponde al número de reactores en serie y es el tiempo promedio de 

residencia del material. N normalmente depende de la razón (Largo/diámetro) del
molino. De esta manera la ecuación queda:
N
  E  E
R  R 1  S i 
pi gi
 N 
Donde R pi
representa la distribución granulométrica acumulada de la descarga del
molino y E la energía consumida por tonelada al molino, incluida la carga circulante.

Conociendo las granulometrías de alimentación y descarga, además de la potencia
consumida, es posible calcular la expresión siguiente:
 1

N  R fi 
N
 
S i  E   1
E
 R pi  

 
Mientras que el valor de S i

, conocidos  y N para cada aplicación específica estará
dado por:
 1

N  R fi 
N
 
S i     1
 R pi  

 
E
Como se ha dicho S i
es característico del mineral solamente pudiéndose utilizar para
simular distintas condiciones de operaciones con bastante exactitud. Por otra parte, el
S D  % _ loading 
E 0,5 0 , 461 1, 505
uso de la ecuación
S i
 i
% _ Solids
Nc permite escalar los valores de S i
obtenidos en laboratorio hacia una instalación industrial una vez determinados los
E
valores de S i
característicos del mineral. De esta forma, la importancia de la
ecuación, radica en el hecho de permitir dimensionar en forma óptima los tamaños y
cantidades de molinos requeridos para cada instalación industrial específica,
simulándose al mismo tiempo, las condiciones óptimas de operación mediante la
ecuación
N
   
R  R 1   S i
pi gi
 N 
Molienda semiautógena
La caracterización matemática de los procesos de molienda autógena y semiautógena
ha sido un desafío permanente para los investigadores de esta particular forma de
molienda, quizás debido a la enorme cantidad de proyectos de molienda que incluyen

este tipo de molinos pese a que el aporte real de molienda es bastante discutible. En la
actualidad, existe una tendencia de autores que apuestan a la reconversión de estos
molino en los tradicionales molinos de bolas, logrando al menos en pruebas de
simulación, resultados bastante mas promisorios que los mostrados hasta la fecha por
este tipo de molinos.
La conocida ecuación general de balance en estado estacionario:
d c

 H  Gi   0
In Out  
M Gi  M Gi
 dt 
 
Donde
M Tonelaje de sólidos a través del molino
In Granulometría de alimentación al molino (Fracción acumulada
Gi pasante)
Out Granulometría de descarga del molino (Fracción acumulada pasante)
Gi
c Granulometría de la carga contenida en el molino (Fracción
Gi acumulada pasante)
H Cantidad de material retenida en el molino en estado estacionario
Esta ecuación, debe caracterizar los mecanismos básicos involucrados en este tipo de
procesos de conminución, vale decir, fractura y abrasión.
La fractura guarda relación con eventos catastróficos en los cuales partículas frágiles
se parten en múltiples fragmentos de menor tamaño debido a la acción de impacto del
medio de molienda. Por otra parte, la abrasión es un mecanismo de desgaste gradual y
continuo de las partículas caracterizado por el redondeamiento y eliminación de sus
aristas produciendo un gran número de pequeños fragmentos.
En un enfoque mas pragmático, es razonable suponer que la velocidad de producción
de material pasante por una determinada malla o tamaño, es proporcional a la
cantidad de material retenido sobre la misma de tal modo que:
d
 Gi   S i 1  Gi 
c c
dt    
i  1,2,.....n
Donde la constante cinética

-1
S i
se denomina Función Selección aparente y queda
expresada en min .
Por lo tanto la ecuación se puede reducir a:
 In

Out
   S i H 1  c
  0
 Gi Gi   M  Gi 
i  1,2,......, n
Además por analogía a la molienda convencional en molinos de bolas, podemos

suponer que la función de selección aparente es linealmente escalable con la potencia
neta consumida por el molino y la cantidad de material retenido en éste:

P
E
S  Si
i  
H
i  1,2,....., n
E
Donde la constante de proporcionalidad Si se denomina función de selección
aparente específica y viene a caracterizar la blandura efectiva del mineral para el
conjunto de condiciones de operación y diseño bajo las cuales se está procesando.
Reagrupando las ecuaciones se obtiene lo siguiente:
 In
 Gi   S i E 1  Gi   0
Out E c
 G i   
i  1,2,....., n
Donde queda de manifiesto que el consumo específico de energía, es la principal

variable determinante de la respuesta del sistema de molienda. La función selección
E
aparente específica Si actúa como un multiplicador de eficiencia para convertir
energía en la acción de conminución.
Ahora si suponemos que el molino se comporta como un mezclador perfecto y su
parrilla como un clasificador ideal, podemos plantear:
 1 si
Out
Gi d d i g
 Gi si
Out
Gi c d d
i g
Gg
Donde d g
= abertura efectiva de la parrilla.
Es decir, la distribución de tamaños de las partículas descargadas por el molino a

través de la parrilla es igual a la distribución relativa de las partículas con el tamaño
inferior a la abertura de la parrilla, en el interior del molino. Por lo que podemos
plantear lo siguiente:
In E
1 Si E
 Gi
c
Gi E
Si E
Si d d i g
In E
c Gi  Si E
Gi  1 E
c
 Si E
Gg
Si d d
i g

Respecto de la granulometría de descarga es de alguna manera similar al análisis

precedente
Out
Gi 1
Si
d d i g
In E
 Si
 Gi
Out E
Gi c
1  Gi S i
E
E
Si
d d i g
En las ecuaciones, la fracción de material de tamaño inferior a la abertura de la parrilla

c
Gg está manejada como un parámetro mas del modelo. En la práctica, este valor
depende de la capacidad de evacuación del material a través de la parrilla y puede ser

estimado por medio de un transporte adecuado.
E
La función de selección aparente específica Si puede ser fácilmente estimada sobre la
base de la ecuación de balance como sigue:
 Out 
Gi Gi 
In
E

Si  
E 1  Gi 
c
 
Un caso interesante de analizar, resulta de observar que el material retenido, vale decir, el
material que no cumple con d i  d g constituye en definitiva lo que comúnmente
llamamos inventario del molino.
Las gráficas de la potencia versus inventario del molino como la que se muestra en la
figura a continuación y que comúnmente son utilizadas para visualizar de alguna
manera donde se encuentra la mayor capacidad de tratamiento del molino, o como se
menciona en párrafos anteriores, la capacidad de evacuación de material máxima.

En la gráfica, el peso al interior del molino, indirectamente se mide en base a la

presión en los descansos del molino y frecuentemente, la bibliografía postula que la
mayor capacidad de tratamiento se logra cuando la operación logra llegar
controladamente al punto máximo de la curva potencia inventario.
Si hacemos un balance nuevamente pero, esta vez la haremos de modo de visualizar

el valor del inventario, tenemos:
Out In dM (t )
M (t  x )  M (t ) 
dt
Nuestro objetivo, es maximizar el tonelaje tratado, vale decir el tonelaje de salida
Out
M (t  x ) por lo que reordenando la ecuación de balance y derivando tenemos:
Out 2 In
d M (t  x ) d
 M (t )  dM (t )
dt dt dt
Por otra parte

In
d M (t ) d M (t )
k
dt dt
Donde k es una constante que depende fundamentalmente del tipo de mineral y en

alguna medida del equipo por lo que podemos reemplazar en la ecuación obtenida al
derivar e igualando a cero se obtiene:
Out 2
d M (t  x ) d d M (t )
 M (t )  k 0
dt dt dt
Lo que permite maximizar estableciendo de alguna manera que para cada mineral
existe un inventario óptimo tal como sigue:
M2
2
y  ky  0
M1
En la gráfica que se muestra a continuación se visualiza esta situación de manera

fehaciente.

En esta figura, contrastando potencia y rendimiento con la presión en los descansos,

es posible ver que el máximo tonelaje tratado se obtiene alrededor de los 720 psi de
presión donde se logran 120 Toneladas por cada kwatt suministrado contra los 80
T/Kwatt que se consiguen en el punto de máximo inventario.
Clasificación con Hidrociclones

En 1976, L.R. Plitt desarrolló un modelo matemático de la operación de los
hidrociclones de estructura similar al modelo hecho por Rao-Lynch pero, con algunas
diferencias importantes. En general los mecanismos de clasificación y de bypass se
igualan a los de Rao-Lynch, Sin embargo, el principio de constancia de la curva de
eficiencia reducida es argumentado, de igual forma que la dependencia de la partición
de aguas en términos exclusivos del diámetro del apex y del flujo másico de agua en la
alimentación. Acorde con Rao-Lynch
Bp 
Ag Dc

Ag Ac
 Ag Rc
  1  Ag Rc
Ag Ac
Ag Ac
Ag Ac
Acorde con lo dicho:
Ag Rc
 B 0
 Apex 
 B1  B 2  
Ag Ag  Ag 
Ac Ac  Ac 
Donde Ag Dc
= TPH de agua en la descarga del hidrociclón.
Entonces
 Apex 
Bp  1  B1  B 0
 B2  
Ag  Ag 
Ac  Ac 

O sea:

Bp  f Apex , Ag , B0 , B1 , B2
Ac

Eficiencia corregida

 d i  
m

Yc  1  exp  ln a   


  d 50c  
Para representar la curva de eficiencia corregida del hidrociclón, basado en resultados

empíricos y efectuando un detallado análisis estadístico, Plitt concluyó que la ecuación
se ajustaba plenamente a los valores experimentales incluso comparada con los
resultados obtenidos por Rao-Lynch.
Las restricciones mas importantes a ser cumplidas son:
1. Para di=d50c Yc=0,5

2. Para di=0 Yc=0
3. Para di=∞ Yc=1
Entonces
0,5  1  exp(  ln a)
O sea a=2
Por lo que la ecuación queda como sigue:

 d i  
m

Yc  1  exp  0,69315  


  d 50c  
La ecuación indica que la curva de eficiencia corregida puede ser representada

apropiadamente por una expresión matemática del tipo Rosin-Rammler. El valor del
parámetro m constituye una medida directa de la eficiencia global de clasificación. De
tal manera que si m>3, tendremos el caso de una clasificación nítida de gruesos y
finas en los flujos de descarga y rebase del hidrociclón, respectivamente. Valores de m
inferiores a 2 indicarán una separación relativamente pobre entre partículas gruesas y
finas y así sucesivamente.
Tamaño de corte del ciclón (d50c)
El tamaño de corte llamado comúnmente d50c es el tamaño definido como de igual

probabilidad de ser evacuado por el rebase como por la descarga del ciclón. La
ecuación utilizada por el modelo de Plitt es la siguiente:

A DC D I DO exp 0,063Sv 
0 , 46 0, 6 1, 21
d 
0
DU h Q  s   l 
50c 0 , 71 0 , 38 0 , 45 0,5
Valor de d50 corregido (micrones)

d 50c
Diámetro interno del hidrociclón, medido en la parte inferior del
D C vortex finder (pulgadas)
Diámetro interno de la abertura de alimentación al hidrociclón, o bien
0,5
D I
 Ai 
4 
para entradas no circulares
 
Área de la sección transversal de entrada al hidrociclón (pulg2)
A i
Diámetro interno de la abertura del rebase, o vortex finder del
D O hidrociclón (pulg)
Sv % Volumétrico de sólidos en la pulpa alimentada al hidrociclón
Diámetro interno de la abertura de descarga (apex) del hidrociclón
D U (pulg)
“Free vortex height” del hidrociclón, definida como la distancia entre
h la parte nferior del vortex finder y la parte superior del apex (pulg)
Q Flujo volumétrico de pulpa alimentado al hidrociclón (pie 3/min)
 ,... 
s l
Densidades del sólido y del líquido respectivamente (g/cm 3)
Constante del modelo ajustado, debiendo ser determinada

A 0 experimentalmente Plitt propone partir con A0 = 35
Para calcular el parámetro m Plitt propone la siguiente ecuación
 2

 DC h 
ln m  1  1,58(1  Rv )  0,15 ln 
 Q 
 
Donde
Rv 
Q U

S
Q F
1 S
Distribución de caudales volumétricos (Flow splits) del rebase y

S
descarga del hidrociclón
Flujos volumétricos de la alimentación, del rebase y la descarga del
Q ,Q ,Q
F O U hidrociclón (pie3/min)
Ecuación para la distribución de caudales volumétricos de rebase y descarga (Flow

splits)

3, 31
 DU 
B 

0
DO
 h

0 , 54
D
U
2
 DO2  0 , 36
exp(0,0054Sv)
S 0 , 24 1,11
H DC
Además
S
Q U
Q O
Para B0 Plitt sugiere utilizar 2,9
La capacidad volumétrica de los ciclones según Plitt se puede obtener mediante el

siguiente algoritmo empírico:
Q  C0
Dc
0, 21
Da
0 , 53
h
0 ,16

Dd 2  Dr 2 
0 , 49
P
0 , 56
exp 0,0031Sv 
Plitt sugiere para C0 el valor de 0,000552 el que posteriormente puede ser recalculado
acorde a los datos experimentales.

CAPÍTULO VIII SEDIMENTACIÓN Y ESPESAMIENTO

Introducción
Uno de los procesos mas antiguos y ampliamente usados en el tratamiento del agua,
es la sedimentación. Se entiende por sedimentación a la remoción, por efecto
gravitacional de las partículas en suspensión en un fluido y que tengan peso específico
mayor que el fluido.
En un intervalo de tiempo, no todas las partículas en suspensión sedimentan.

Justamente las que sedimentan en un intervalo de tiempo dado, son los llamados
“sólidos sedimentables”.
La sedimentación como tal, es un fenómeno netamente físico. Está relacionado

exclusivamente con las propiedades de caída de las partículas en el agua. Cuando se
produce la sedimentación, el resultado será siempre un fluido clarificado y una
suspensión mas concentrada.
En el tratamiento de aguas, la sedimentación también puede ocurrir después de un

proceso de coagulación y floculación, produciéndose en muchos casos, conjuntamente
o casi al mismo tiempo.
La coagulación se logra por la unión de partículas coloidales y las partículas

suspendidas mediante agentes químicos. Se obtienen así partículas de mayor tamaño
logrando con ello un mayor peso específico derivando en la sedimentación de estos
flóculos o, simplemente la decantación.
La decantación, está normalmente ligada a la floculación pues lógicamente mientras

las partículas se asientan, al ser arrastradas las partículas mas pequeñas por las mas
grandes, se siguen agrandando los flóculos, constituyendo un proceso muy complejo.
Teoría básica de sedimentación

La sedimentación es una operación unitaria consistente en la separación por la acción
de la gravedad de las fases sólida y líquida de una suspensión diluida para obtener una
suspensión concentrada y un líquido claro.
Se pueden distinguir dos tipos de sedimentación, atendiendo al movimiento de las

partículas que sedimentan:
Sedimentación libre: se produce en suspensiones de baja concentración de sólidos.

La interacción entre partículas puede considerarse despreciable, por lo que sedimentan
a su velocidad de caída libre en el fluido.
Sedimentación por zonas: se observa en la sedimentación de suspensiones

concentradas. Las interacciones entre las partículas son importantes, alcanzándose
velocidades de sedimentación menores que en la sedimentación libre. La
sedimentación se encuentra retardada o impedida. Dentro del sedimentador se
desarrollan varias zonas, caracterizadas por diferente concentración de sólidos y, por
lo tanto, diferente velocidad de sedimentación.

Dependiendo de cómo se realice la operación, la sedimentación puede clasificarse en

los siguientes tipos:
Sedimentación intermitente: el flujo volumétrico total de materia fuera del sistema

es nulo, transcurre en régimen no estacionario. Este tipo de sedimentación es la que
tiene lugar en una probeta de laboratorio, donde la suspensión se deja reposar.
Sedimentación continua: la suspensión diluida se alimenta continuamente y se

separa en un líquido claro y una segunda suspensión de mayor concentración.
Transcurre en régimen estacionario.
SEDIMENTACIÓN POR ZONAS En la figura 8.1 se representa el proceso de

sedimentación por zonas en una probeta. Este proceso consta de las siguientes etapas:
en un principio el sólido, que se encuentra con una concentración inicial x0 (figura 1a),
comienza a sedimentar (figura 1b), estableciéndose una interfase 1 entre la superficie
de la capa de sólidos que sedimentan y el líquido clarificado que queda en la parte
superior (zona A). La zona por debajo del líquido clarificado se denomina zona
interfacial (zona B). La concentración de sólidos en esta zona es uniforme,
sedimentando toda ella como una misma capa de materia a velocidad constante Vs.
Esta velocidad de sedimentación puede calcularse a partir de la pendiente de la
representación de la altura de la interfase 1 frente al tiempo, tal y como se muestra en
la figura 8.2.
Simultáneamente a la formación de la interfase 1 y de la zona interfacial, se produce

una acumulación y compactación de los sólidos en suspensión en el fondo de la
probeta, dando lugar a la denominada zona de compactación (zona D). En esta zona
la concentración de sólidos en suspensión es también uniforme y la interfase que
bordea esta zona, interfase 2, avanza en sentido ascendente en el cilindro con una
velocidad constante V.
Figura 8.1. Proceso de sedimentación por zonas .

Entre la zona interfacial y la zona de compactación se encuentra la zona de

transición (zona C). En esta zona la velocidad de sedimentación de los sólidos
disminuye debido al incremento de la viscosidad y de la densidad de la suspensión,
cambiando la concentración de sólido gradualmente entre la correspondiente a la zona
interfacial y la de la zona de compactación.
Las zonas de compactación e interfacial pueden llegar a encontrarse, produciéndose la

coalescencia de las dos interfases anteriormente citadas, en el denominado momento
crítico tc, desapareciendo la zona de transición (figura 8.1c). En este momento el
sólido sedimentado tiene una concentración uniforme Xc o concentración crítica,
comenzando la compactación y alcanzándose, posteriormente, la concentración final
Xu (figura 8.1d).
La velocidad de sedimentación en el momento tc corresponde a un valor Vc dado por la

pendiente de la tangente a la curva de sedimentación en el punto C, tal y como se
indica en la figura 2 donde Vc< Vs.
Figura 8.2. Representación gráfica de la altura frente al tiempo.
SEDIMENTADOR CONTINUO
El diseño de un sedimentador continuo puede realizarse a partir de los datos obtenidos en
experimentos discontinuos.
La sedimentación continua se realiza industrialmente en tanques cilíndricos a los que se

alimenta constantemente la suspensión inicial con un caudal inicial Q y una concentración
0
inicial C0 (figura 8.3). Por la parte inferior se extrae un lodo con un caudal Qu y una
concentración Cu, normalmente con ayuda de rastrillos giratorios, y por la parte superior
del sedimentador continuo se obtiene un líquido claro que sobrenada las zonas de

clarificación (A), sedimentación (B-C) y compresión (D) que pueden distinguirse en la

figura 8.3. En un sedimentador continuo, estas tres zonas permanecen estacionarias.
Figura 3. Sedimentador continuo.
El procedimiento a seguir para diseñar sedimentadores que operen en condiciones

de sedimentación por zonas es el siguiente:
1. Calcular el área de la superficie mínima que se requiere para conseguir la

clarificación del sólido.
2. Calcular el área de la superficie mínima que se requiere para conseguir el
espesamiento del sólido y alcanzar la concentración deseada.
3. Seleccionar la mayor de estas dos áreas como área de diseño para el
sedimentador.
DETERMINACIÓN DEL ÁREA MÍNIMA REQUERIDA PARA CONSEGUIR LA

CLARIFICACIÓN.
El área mínima requerida Ac para la clarificación depende de la velocidad Vs para la

que las partículas en suspensión sedimentan antes de alcanzar la concentración crítica
interfacial Xc. En condiciones de caudal constante, la velocidad del clarificado que
rebosa por la parte superior del sedimentador, o vertedero, no debe exceder de Vs si
se desea evitar el arrastre de las partículas y la clarificación.
Por lo tanto, el área mínima requerida para la clarificación Ac puede calcularse a partir
de la expresión:
Q
A  E
Ec:1
C
V S
en la que QE es el caudal (m3/s), Vs es la velocidad de sedimentación por zonas (m/s)

y Ac el área mínima requerida para la clarificación (m 2).

El valor de la velocidad en la zona de sedimentación libre, Vs, puede calcularse a partir

de la pendiente de la tangente de dicha zona de las curvas de sedimentación, tal y
como se muestra en la figura 8.2. El valor de t se puede leer directamente de la abcisa
en el punto B. Vs en la ecuación (1) corresponde a la velocidad a la cual las partículas
en suspensión sedimentan antes de alcanzar la concentración crítica Xc y viene dada
por la pendiente de la tangente AB de la curva correspondiente a la concentración
inicial X0:
OA H 0
V S

OB

t
Ec:2
DETERMINACIÓN DEL ÁREA MÍNIMA REQUERIDA PARA EL

ESPESAMIENTO DEL SÓLIDO.
El hecho de que el área de la sección del sedimentador pueda calcularse para asegurar
la clarificación de la suspensión no significa que se alcance la concentración deseada
de sólido en la disolución de salida, Xu. Generalmente el área de la sección requerida
para el espesamiento suele ser mayor que la requerida para la clarificación.
El procedimiento desarrollado por Yoshioka y Dick para la determinación de la sección

mínima requerida para el espesamiento se basa en las siguientes consideraciones:
En primer lugar ha de considerarse que los ensayos de sedimentación llevados a cabo

en el laboratorio no corresponden a un funcionamiento en continuo (figura 3).
La capacidad del sedimentador discontinuo para arrastrar los sólidos a su parte

inferior, con una concentración Xi, en funcionamiento discontinuo, viene dada por:
G B
 XV
i i
Ec:8.3
en la que:
GB = caudal de sólido (kg/m2 s)

Xi = concentración de sólido en disolución (kg/m3 )
Vi = velocidad de sedimentación en la zona para una concentración Xi (m/s).
A partir de la ecuación [3] puede obtenerse la curva de flujo discontinuo: en la figura

8.4 se representa una curva típica G en función de X. Esta curva presenta un punto
máximo debido a que la velocidad de sedimentación disminuye según se incrementa la
concentración de la suspensión.

Figura 8.4. Procedimiento gráfico para determinar G .

T
A concentraciones muy elevadas, cuando la suspensión se aproxima a una posición de
equilibrio, Vi → 0 y, por lo tanto, según la ecuación [8.3], GB → 0. Por otro lado, a
concentraciones muy bajas, cuando Xi→ 0, la ecuación [8.3] indica que GB también se
aproxima a 0. Esto sugiere que se debe alcanzar un máximo para GB en alguna
concentración intermedia Xi, lo que explica la forma de la curva de flujo discontinuo.
Consideremos ahora la sedimentación que realmente se produce en un sedimentador

continuo. Los sólidos se transportan hacia la parte inferior tanto por gravedad como
por el movimiento que resulta por la separación del sólido en el fondo del
sedimentador. La ecuación de flujo total será la siguiente:
G G G
T B U
Ec:8.4
en la que:
2
G = flujo total de sólidos (kg sólidos / m s).
T
2
G = flujo de sólidos en funcionamiento discontínuo (kg sólidos / m s).
B
2
G = flujo de sólidos que sale al exterior (kg sólidos / m s).
u
El término G puede escribirse también:

u
G U
 XV i U
Ec:8.5
donde V es la velocidad del sólido debida a la extracción que se hace por la parte
u
inferior (m/s). El flujo total G puede hacerse variar por el diseñador controlando V ya
T u
que está determinado por el caudal de bombeo de extracción.
Sustituyendo en la ecuación [8.4] los valores de G y G dados por las ecuaciones [8.3]
B u
y [8.5] se obtiene:

G T
 XV XV i i i U
Ec:8.6
Si pudiera obtenerse un valor G tal que se obtuviese el valor deseado de X , es decir,

T u
de la concentración de sólido de la disolución de salida del sedimentador, la mínima
sección A del sedimentador en continuo requerida para el espesamiento del sólido
t
podría obtenerse rápidamente a partir de:
M Kg _ sólidos / s
A    m2 Ec:8.7
T
G T
Kg _ sólidos / m2 s
en la que M = Q X , siendo Q el caudal del influente y X la concentración de sólidos

0 0 0 0
en esta corriente.
Para obtener el valor de GT a partir de la curva de flujo discontinuo de la figura 8.4, se

señala en el eje de abcisas el valor Xu o concentración deseada de sólidos en la
disolución a extraer, especificada por el diseñador. Desde Xu se traza una tangente a
la curva de flujo discontinuo tal y como se indica en la figura. P es el punto de
tangencia. La intersección de esta tangente con el eje de ordenadas nos permite
establecer la distancia OB, que corresponde al caudal de sólidos límite (G T) que puede
permitirse para obtener la concentración de la disolución de salida Xu. Esto puede
concluirse considerando los pasos que se indican a continuación:
Paso 1. Considerar el punto de tangencia T, correspondiente a la abcisa Xi. La

ordenada del punto de tangencia (distancia 0A) es igual a GB. Si se traza una línea
recta que una el origen 0 con el punto de tangencia T, la pendiente de esta línea es
igual a Vi puesto que:
OA  O X i tg G B
 X i
tg Ec:8.8
Teniendo en cuenta la ecuación [8.3]:
G B
 XV i i
resulta que Vi = tg α.
Paso 2. De la figura 4 se puede deducir que:
B X U
tg Ec:8.9
Considerando ahora la velocidad de salida de sólido Vu:
Q
V  U
Ec:8.10
U
A T
Procesos mineralógicos Página 108 de 114

Multiplicando simultáneamente numerador y denominador de la ecuación anterior por
Xu se transforma en la siguiente:
Q X U Ec:8.11
V  U
U
AX T U
Por otra parte, el balance de materia para sólidos en suspensión en el clarificador nos
permite obtener la siguiente expresión:
QX0 0
 M Q
U X U
Q
E X E
Ec:8.12
Teniendo en cuenta que para un sedimentador bien diseñado la pérdida de sólidos con
el líquido que rebosa o líquido clarificado (QE XE) debe ser despreciable, una forma
aproximada del balance de materia podría ser:
QX  M Q X Ec:8.13
0 0 U U
Utilizando la ecuación [8.13], la ecuación [8.11] nos permite escribir:
QX 0 M Ec:8.14
V  0

U
AX T U AX T U
A partir de la ecuación [7] se puede obtener:
M AG T T
Ec:8.15
Sustituyendo este valor en el numerador de la ecuación [8.14] y simplificando:
V  G T Ec:8.16
U
X U
de donde:
G  X V Ec:8.17
T U U
Comparando las ecuaciones [9] y [17] se puede deducir que la pendiente de la línea
BXU de la figura 8.3 es igual a la velocidad de salida de sólido Vu y que la intersección
en el punto B da un valor igual al flujo total límite G T. Teniendo en cuenta que, a partir
de la ecuación [4] GT = GB + GU, se deduce que la distancia vertical AB en la figura 8.3
debe ser igual al valor Gu del caudal o flujo de los sólidos extraídos.
Por lo tanto, el procedimiento gráfico para determinar la sección mínima At que se

requiere para el espesamiento, debe ser el siguiente:
1. Construir la curva de flujo de circulación de sólidos en discontinuo a partir de la

ecuación [3] utilizando el valor de Vi obtenido a partir de los ensayos de
laboratorio en discontinuo para diferentes concentraciones de sólidos Xi.

2. A partir del valor específico de la concentración del sólido extraído Xu, en la
abcisa, trazar una tangente a la curva de circulación de sólidos. La intersección
de esta tangente con el eje de ordenadas nos dará el flujo total de sólidos GT.
3. Calcular tanto el área mínima requerida para la clarificación Ac así como el área
mínima requerida para el espesamiento At. Se seleccionará la mayor de las dos
como área en la que se basará el diseño del sedimentador.
INSTALACION EXPERIMENTAL
Consta de una serie de probetas de vidrio cilíndricas graduadas que contienen
suspensiones de carbonato cálcico en agua de diferentes concentraciones. A ésta se ha
añadido un colorante soluble con el fin de apreciar mejor la separación entre la zona
de líquido claro y la zona que ocupa la suspensión (figura 8.5).
Figura 5. Instalación experimental.
PROCEDIMIENTO OPERATIVO
Agitar la probeta hasta conseguir homogeneizar toda la suspensión. Se coloca la
probeta en un plano horizontal, sin vibraciones y se comienza a medir la altura de la
interfase 1 a diferentes tiempos de sedimentación.
El proceso es inicialmente rápido, por lo que deberán tomarse medidas a intervalos

pequeños de tiempo. Posteriormente dichos intervalos podrán ser mayores. Las
medidas se tomarán para un tiempo de 60 minutos: los primeros 15 minutos se
anotará la altura de la interfase cada minuto, posteriormente hasta los 25 minutos se
hará cada 2 minutos y el tiempo restante, hasta los 60 minutos, cada 5 minutos. Se
representará gráficamente hL frente a t.
Ley de Stoke
Asumiendo que las partículas en un medio acuoso, decantan tal cual se tratare de una
esfera debemos tomar en consideración que la esfera se mueve bajo la acción de las
siguientes fuerzas: el peso, el empuje (se supone que el cuerpo está completamente

sumergido en el seno de un fluido), y una fuerza de rozamiento que es proporcional a
la velocidad de la esfera (suponemos que el flujo se mantiene en régimen laminar).
El peso es el producto de la masa por la aceleración de la gravedad g. La masa es el

producto de la densidad del material ρe por el volumen de la esfera de radio R.
De acuerdo con el principio de Arquímides, el empuje es igual al producto de la

densidad del fluido ρf, por el volumen del cuerpo sumergido, y por la aceleración de la
gravedad.
La fuerza de rozamiento es proporcional a la velocidad, y su

expresión se denomina ley de Stoke
donde  es la viscosidad del fluido.
La ecuación del movimiento será, por tanto,
La velocidad límite, se alcanza cuando la aceleración sea cero, es decir, cuando la

resultante de las fuerzas que actúan sobre la esfera es cero.
Despejamos la velocidad límite vl
La ecuación del movimiento es
donde F es la diferencia entre el peso y el empuje F=mg-E, y k=6πR

Integramos la ecuación del movimiento para obtener la velocidad de la esfera en
función del tiempo.
Obtenemos
Esta ecuación nos dice que se alcanza la velocidad

límite vl después de un tiempo teóricamente infinito. Si
representamos v en función del tiempo t la gráfica
tienen una asíntota horizontal en v=vl.
Integramos la expresión de la velocidad en función del tiempo para obtener la posición

x del móvil en función del tiempo t. Suponemos que la esfera parte del origen x=0, en
el instante inicial t=0.
se obtiene
Dado que la exponencial tiende a cero rápidamente a medida que transcurre el tiempo,
vemos que al cabo de un cierto tiempo, el desplazamiento x del móvil será
proporcional al tiempo t. Las diferencias entre el movimiento de un cuerpo en caída
libre y cuando cae en el seno de un fluido viscoso se pueden resumir en el siguiente
cuadro.
Caída libre En el seno de un fluido viscoso

La velocidad es proporcional al tiempo La velocidad tiende hacia un valor
constante
El desplazamiento es proporcional al El desplazamiento es proporcional al
cuadrado del tiempo. tiempo.

Ejemplo:
En un tubo vertical lleno de aceite de automóvil dejamos caer perdigones

de plomo. El diámetro del tubo es mucho mayor que el diámetro del
perdigón. Los datos son
 Densidad del plomo ρe=11.35 g/cm3

 Radio de la esfera R=1.96 mm
 Densidad del aceite ρf=0.88 g/cm3
Viscosidad del aceite η=0.391 kg/(m·s)
Se alcanza el 99.5% de la velocidad límite constante en el instante t tal que
Donde k=6πRη=0.014 kg/s, y la masa de la esfera es m=ρe4/3πR3=3.58·10-4 kg
Despejamos el tiempo t=0.13 s
La esfera se habrá desplazado en este tiempo x=0.023 m
Si dejamos caer la bolita desde la superficie del aceite, podemos comenzar a tomar
medidas con seguridad 3 centímetros por debajo de dicha superficie.
En este ejemplo, se ha supuesto que el fluido se mantiene en régimen laminar cuando se

mueve la esfera en su seno. El rango de validez de la ley de Stoke se expresa en términos
del denominado número de Reynolds.

Bibliografías y referencias
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