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SOLDADOR
ESTRUCTURAL
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
CONTROL DE CALIDAD EN
UNIONES SOLDADAS
ESTRUCTURALES
CÓDIGO: 89001611
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
ÍNDICE
CONTENIDO N° PÁG.
TAREA N° 1: PRUEBAS NO DESTRICTIVOS AWS D1.1 y ASME IX. 7
OPERACIONES:
Ejecutar la inspección visual (VT) a las uniones soldadas. 8
Ejecutar el ensayo de líquidos penetrantes (PT) a las uniones soldadas. 10
Ejecutar el ensayo de partículas magnéticas (MT) a las uniones soldadas. 12
Ejecutar el ensayo de radiografía industrial (RT) a las uniones soldadas. 13
Aplicar criterios de aceptación y rechazo a las uniones soldadas ensayadas con VT, PT,
15
MT y RT.
INFORMACIÓN TECNOLÓGICA:
1. INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 16
2. INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS. 18
2.1. Alcance. 19
2.2. Pre-Requisitos. 19
2.3. Fundamentos de la inspección visual. 22
2.4. Condición superficial de la soldadura. 28
3. LÍQUIDOS PENETRANTES. GENERALIDADES TIPOS. 48
3.1. Generalidades. 48
3.2. Tipos. 55
3.3. Ventajas y limitaciones de los procesos de inspección. 57
4. LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS. GENERALIDADES. CAMPO MAGNÉTICO. 60
4.1. Principios básicos. 60
4.2. Discontinuidades superficiales. 60
4.3. Campo Magnético. 64
4.4. Tipos. 89
4.5. Lámparas de luz negra. 93
5. RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL. RAYOS GAMMA y RAYOS X. 96
5.1. Principios básicos. 96
5.2. Antecedentes históricos. 96
5.3. Aplicaciones. 97
5.4. Ventajas y limitaciones. 97
5.5. Procedimiento básico para obtener una radiografía. 98
6. SEGURIDAD RADIOLÓGICA. 108
6.1. Generalidades. 108
6.2. Requisitos de equipos y fuentes. 109
6.3. Medios de protección radiológica. 114
6.4. Optimización de la protección radiológica. 115
6.5. Formación y entrenamiento de personal. 116
6.6. Diarios de operación e informes periódicos. 117
6.7. Normas de protección radiológica. 118
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CONTENIDO N° PÁG.
6.8. Normas de transporte del material radiactivo. 122
6.9. Plan de Emergencia radiológica. 123
7. CÁLCULO DEL TIEMPO DE EXPOSICIÓN EN RX. 127
7.1. Relación de miliamperaje (fuerza de la fuente) , distancia y tiempo. 127
7.2. Principios geométricos de exposición. 130
7.3. Parámetros de calidad de la imagen radiográfica. 133
7.4. Indicadores de calidad de la imagen (penetrámetros). 135
8. SIMBOLOGÍA DE END. 138
8.1. Símbolos de END. 138
8.2. Símbolos de END sobre la flecha. 139
TAREA N° 2: PRUEBAS DESTRUCTIVAS AWS D1-1 y ASME IX. 142
OPERACIONES: 142
Ejecutar ensayo de doblez de lado, cara y raíz. 143
Ejecutar enayo de tracción. 144
Ejecutar ensayo de rotura de filete. 145
Ejecutar ensayo de macroataque. 146
Aplicar criterios de aceptación y rechazo de los especímenes ensayados. 147
Ejecutar Reporte. 148
INFORMACIÓN TECNOLÓGICA:
9. DIBUJOS DE LOS ESPECÍMENES A ENSAYAR. 149
9.1. Según D1.1. - AWS. 149
9.2. Según ASME - Sección IX. 156
10. LÍMITES DE FLUENCIA Y CARGA MÁXIMA. 159
10.1. Curva Esfuerzo-Deformación. 159
11. CÁLCULOS DE FLUENCIA, CARGA MÁXIMA, RESISTENCIA MÁXIMA,
166
ELONGACIÓN Y EXTRICCIÓN.
11.1. Ejercicio 1. 166
11.2. Ejercicio 2. 167
11.3. Ejercicio 3: Cálculo de la resistencia a la rotura. 169
12. TIPOS DE ÁCIDOS UTILIZADOS PARA EL ENSAYO DE MACROATAQUE. 169
12.1. Identidad de la sustancia química. 169
12.2. Sinónimos. 169
12.3. Dcescripción. 169
12.4. Composición/Información de los ingredientes. 170
12.5. Propiedades físicas. 171
12.6. Propiedades químicas. 171
12.7. Incompatibilidades. 172
12.8. Aplicaciones y usos. 172
12.9. Efectos sobre la salud. 173
12.10. Inhalación. 174
12.11. Procedimientos en caso de derrames o fugas. 174
12.12. Equipo de protección personal. 175
12.13. Protección respiratoria. 176
12.14. Almacenamiento. 176
12.15. Comportamiento en el ambiente. 177
12.15. Usos, generación y controles. 178
BIBLIOGRAFÍA 179
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OPERACIONES:
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: Realice limpieza mecánica
sobre la soldadura a ensayar.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: Realice limpieza mecánica.
a) Elimine todo rastro de escoria.
b) Puede usar también agentes
limpiadores.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
SEGURIDAD.
a) Manifieste a los involucrados sobre la
Control de distancia
importancia de la seguridad
radiológica.
b) Utilice el EPP para seguridad
radiológica.
c) Utilice cintas con avisos legibles para
la demarcación del área.
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PROCESO DE EJECUCION:
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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
La mayor desventaja de este enfoque es, como el nombre lo indica, que el objeto
es destruido en el ensayo. Por esto, un número de ensayos han sido desarrollados
para proveer una indicación de la aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste
se vuelva inutilizable para el servicio.
Todos éstos son conocidos como “ensayos no destructivos”, porque permiten una
componente. Además, los ensayos destructivos de un porcentaje dado de piezas
pueden ser caros y asumen que las piezas no ensayadas son de la misma calidad
que las ensayadas.
Serán discutidos los métodos más comunes de ensayo, mostrando sus ventajas,
limitaciones y aplicaciones. Estos elementos esenciales son:
Una guía o patrón de observación o registro de esta indicación de manera que pueda
interpretarse.
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Una vez que cambió, debe haber una manera de detecta esos cambios. Los
cambios generados en el medio de prueba por la discontinuidad deben crear una
indicación o una forma de registro.
Por último, esta indicación debe ser observada de manera que pueda ser
interpretada.
Los métodos de ensayo a ser discutidos están puestos a continuación con sus
abreviaturas en paréntesis.
(MT)
Partículas magnetizables
(RT)
Radiografías
(UT)
Ultrasonido
(ET)
Corrientes inducidas
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Esto no solo es para hacer uso más efectivo de los métodos d examen sino para
prevenir el desacuerdo sobre cualquier soldadura satisfactoria y en acuerdo con
las especificaciones del contrato.
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2.1. ALCANCE.
También provee una revisión de los equipos de ayuda rutinaria del examen visual
usado, tales como galgas presenta aquellos aspectos los cuales pueden ser
considerados necesarios para la documentación formal de los resultados de la
inspección proveen más detalles.
2.2. PRE-REQUISITOS.
La Consideración debería estar dada para visión suficiente cercana y lejana con
visión natural o corregida. Una inspección visual documentada es un
requerimiento por muchos códigos y especificaciones y es generalmente
considerada una buena práctica.
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2.2.2. Equipamiento.
El examen visual requiere el uso de herramientas especiales o equipos dependerá
sobre la aplicación y posiblemente el grado de precisión requerida por la
inspección.
A pesar que esta guía presenta un esbozo de las ayudas de la inspección visual,
hay muchos conceptos diferentes y otras variaciones de equipamientos.
Como una regla general, aquellas herramientas las cuales cumplen con un código
y especificación particular, adecuado para medir a la precisión del criterio de
aceptación, o el cual satisfará la necesidad de la inspección deberían usar.
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2.2.4. Procedimientos.
El desarrollo de procedimientos estándares cubriendo la metodología de examen y
criterio de aceptación es una consideración la cual puede ayudar
considerablemente para consistencia y precisión.
Los ítems como quién realiza una inspección, cuándo se realiza la inspección,
como realizar un examen, y donde realizar un examen son incluidos típicamente
en el procedimiento.
Los factos de exámenes específicos detallados pueden ser incluidos como una
lista de chequeo de atributos, requerimientos de equipos y otros ítems.
2.2.6. Seguridad.
Los inspectores visuales deberían recibir suficiente adoctrinamiento sobre
prácticas de seguridad en soldadura. Hay muchas potenciales danos presentes
(electricidad, gases, humos, luz ultravioleta, calor, etc.).
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2.3.1. Generalidades.
Muchos programas instituidos por el fabricante para controlar la calidad de los
productos usan el examen visual como el método de evaluación primario, y en
algunas instancias el único.
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Es muy importante que los inspectores conozcan exactamente los requisitos a ser
cumplidos.
Una vez que son revisadas, un sistema debería ser establecido para asegurar que
los registros apropiados y completos pueden ser prácticamente producidos.
Puntos de mantenimiento.
Deberían darse las consideraciones para establecer los puntos de mantenimiento
o puntos de chequeo cuando un examen ocurrirá antes a la de cualquier etapa de
fabricación posterior.
Procedimientos de Soldadura.
Otra etapa preliminar la cual debería ocurrir para asegurar que el procedimiento de
soldadura aplicable cumple con los requerimientos del trabajo.
Los dibujos y especificaciones dictarán que metal base a ser unidos y que metal
de aporte será utilizado.
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Material base.
Previo a la soldadura, la identificación del tipo de material base y un examen de
las especificaciones del metal base deberían hacerse.
Muchas veces una laminación será visible a lo largo del borde de la plancha,
especialmente en un borde cortado con oxi –corte.
Los ítems que pueden ser considerados prioritarios para soldar incluyen:
(1) Angulo del canal
(2) Abertura de raíz
(3) Alineamiento de la junta
(4) Respaldo
(5) Insertos consumibles
(6) Limpieza de la junta
(7) Soldaduras de apuntalamiento
(8) Precalentamiento
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De esta manera, si el inspector sabe que esta situación existe, el dibujo o la junta
de soldadura pueden ser marcadas y tomar la final determinación de la
conformidad del tamaño de la soldadura puede ser correctamente interpretada.
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Pase de Raíz.
Quizá la parte más crítica de cualquier soldadura es el pase de raíz.
Una buena inspección visual seguida a la aplicación del pase de raíz ayudara a
superar la situación.
Una vez que esta remoción ha sido hecha, el examen del área excavada previo a
la soldadura desde el segundo lado es requerido.
Esto es para asegurar que todas las discontinuidades han sido removidas.
El tamaño y la forma del canal pueden ser alterados para permitir un acceso
conveniente a todas las superficies.
Muchas veces, las medidas correctivas pueden ser tomadas como el calor de
soldadura progrese para aliviar el problema.
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Sin embargo, si todas las etapas discutidas han sido tomadas antes y durante la
soldadura, esta etapa final de la inspección visual será cumplida fácilmente.
Proveerá simplemente un chequeo para asegurar que las etapas tomadas han
resultado en una soldadura satisfactoria.
Algunas de los diversos ítems los cuales requieren atención después que la
soldadura ha sido terminada son:
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Discontinuidades.
Discontinuidades típicas encontradas en las soldaduras son:
(1) Porosidad
(2) Fusión incompleta
(3) Penetración de junta incompleta
(4) Socavación
(5) Traslape
(6) Fisuras
(7) Inclusión de escoria
(8) Sobremonta excesiva
2.4.1. Generalidades.
Esta sección es concerniente solo con las discontinuidades, las cuales pueden o
no ser clasificadas como defectos (rechazables) dependiendo delos requisitos de
las especificaciones o códigos individuales.
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Otras condiciones, tales como alta restricción y acceso limitado a las porciones a
la junta soldada, puede llevar a una alta incidencia de discontinuidades en metal
base y de soldadura.
Donde “discontinuidad del tipo fusión” es un término general usado para describir
un numero de varios discontinuidades, incluyendo: inclusiones d escoria, fusión
incompleta, penetración de junta incompleta, y discontinuidades alargadas
similares en soldaduras con fusión.
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Otro tipo de discontinuidad es causada por perdida del gas de protección. Ver
Figura 1. Estas discontinuidades son de interés general para dueños, diseñadores
y fabricantes.
Figura 1.
2.4.2. Porosidad.
La porosidad está caracterizada por discontinuidades del tipo cavidad formado por
gas atrapado durante la solidificación.
Porosidad Dispersa.
La porosidad dispersa es la porosidad ampliamente distribuida en un sólo pase de
soldadura o en varias pasadas de una soldadura multipase.
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Las condiciones que causan el soplado del arco pueden también resultar en
porosidad agrupada.
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2.4.5. Socavación.
La socavación crea una transición la cual debería ser evaluada para una reducción
en la sección transversal, y para concentración de tensiones o efecto entalla
cuando la fatiga es una consideración.
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La falta de llenado está definida usualmente como una condición donde el espesor
total a través de la soldadura es menor que el espesor del metal base adyacente.
Figura 16. Falta de llenado en un Proceso de Arco Eléctrico con Electrodo Tubular en acero.
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2.4.7. Traslape.
El traslape es la protrusión del metal de soldadura hacia el pie de la soldadura, o
raíz de la soldadura.
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2.4.8. Laminaciones.
Las laminaciones son discontinuidades del metal base planas, generalmente
alargadas, encontradas en el área central del espesor de productos forjados. Un
ejemplo es la Figura 19.
Ellas pueden también ser reveladas cuando se exponen por operaciones de corte
o maquinado.
2.4.9. Fisuras.
Las fisuras se forman en la soldadura y en el metal base cuando tensiones
localizadas exceden la resistencia máxima del material.
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Las fisuras pueden ser clasificadas como fisuras en caliente o fisuras en frio. Las
fisuras en caliente se desarrollan a temperaturas elevadas.
Las fisuras en frio se propagan a través de los límites de grano y también a través
de los granos.
Orientación.
La orientación de la fisura puede ser llamada longitudinal o transversal.
Las soldaduras que tienen altos radios profundidad – ancho pueden ser
susceptibles a fisuracion longitudinal debido al patrón de solidificación.
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Fisuras de Garganta.
Las fisuras de garganta son fisuras longitudinales en la cara de la soldadura en la
dirección del eje de la soldadura.
Fisura de Raíz.
Las fisuras de raíz son fisuras longitudinales en la raíz de la soldadura. Ellas son
generalmente fisuras en caliente.
Fisuras de Cráter.
Las fisuras de cráter ocurren en el cráter de la soldadura y son formadas por
culminación inapropiada del arco de soldadura.
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Un término no estándar para las fisuras de cráter es fisura estrella a pesar que
ellas pueden tener otras formas.
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Fisura de Talón.
La fisura de talón son generalmente fisuras en frio. Ellas se inician y propagan
desde el talón de la soldadura donde los esfuerzos de embridamiento son los más
altos.
Figura 27. Fisura de Talón Figura 28. Fisuras de Talón en soldadura de filete.
Las fisuras debajo de los pases pueden convertirse en serios problemas cuando
los siguientes tres elementos están presentes simultáneamente:
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(1) Hidrógeno
(2) Microestructura susceptible a la fisuracion
(3) Tensiones
Esto puede resultar en una condición de debilidad la cual podría ser la condición
de servicio del componente.
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Las sobremontas las cuales son excesivas tienden a producir efecto entalla
significativa, en el pie de la soldadura, los cuales actúan como concentrador de
tensiones y pueden producir fisuracion en servicio.
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3.1. GENERALIDADES.
3.1.2. Fundiciones.
El metal es vaciado dentro de moldes para formar componentes desde formas
geométricas muy simples hasta configuraciones muy complejas e intrínsecas.
• Gas y porosidad.
• Contracciones o rechupes (porosidad y cavidades).
• Inclusiones (de arena o escoria).
• Grietas (por contracción, templado, esfuerzos o enfriamiento).
• Desgarres en caliente.
• Insertos (chaplets sin fundir).
• Traslapes en frío.
• Pliegues o doblez (fundición con dados).
Como sabemos, la inspección por líquidos penetrantes solo puede ser usada para
detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie.
El Grupo IV fue formulado para usarse con fundiciones de arena fabricadas con
moldes. Son fáciles de remover de las superficies rugosas y pueden detectar la
mayoría de las discontinuidades superficiales en fundiciones comerciales.
En fundiciones de este tipo pueden ser usados los penetrantes del Grupo VI. Los
alabes de turbina fundidos son un ejemplo de este tipo de fundiciones.
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3.1.3. Soldaduras.
Las soldaduras son similares a las fundiciones; por lo tanto, algunas
discontinuidades de soldadura son similares a aquellas encontradas en
fundiciones.
La inspección por líquidos penetrantes puede ser usada para detectar las
siguientes discontinuidades:
• Porosidad.
• Falta de penetración en la raíz (en juntas de preparación sencilla).
• Grietas.
• Inclusiones de escoria (cuando se remueve la corona).
• Grietas de cráter o estrella.
• Faltas de fusión.
• Grietas en la zona afectada por el calor.
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Las soldaduras fabricadas con los métodos de soldadura de arco con electrodo de
tungsteno y de arco con gas de protección normalmente tienen una superficie
bastante tersa y regular, por lo que se recomienda el método de limpieza más
sensible.
3.1.4. Forjas.
Las forjas son originalmente fundiciones, las cuales, son trabajadas con martillos o
prensas para cambiar la estructura cristalina de la fundición, para formar una
estructura de grano fino direccional en el metal.
Este trabajo del metal también aplana discontinuidades globulares tales como
inclusiones, porosidad y contracciones.
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Las piezas forjadas muchas veces tienen cáscara fuertemente adherida, la cual,
puede evitar que el penetrante entre en discontinuidades como traslapes y
costuras, reduciendo la efectividad de la inspección.
Debido a que los metales extruidos normalmente son usados en aplicaciones que
requieren cargas mayores que para fundiciones, las discontinuidades pequeñas
pueden ser muy críticas.
Por lo anterior, las partes extruidas requieren el uso de, al menos, penetrantes del
Grupo V.
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También, las cerámicas no porosas vidriadas, partes fabricadas con nylon o teflón
para implantes ortopédicos, rocas ornamentales para aplicaciones en arquitectura,
y piezas de vidrio son inspeccionadas para detectar grietas.
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3.2. TIPOS.
Finas y estrechas.
Anchas y abiertas.
Porosidad conectada con la superficie.
Fina.
Tipos de discontinuidades. Burda.
Grietas u otras discontinuidades que se extienden
a través del espesor.
Discontinuidades no relevantes.
Tamaño de la discontinuidad (longitud, ancho,
profundidad).
Dimensión y forma. Orientación del plano de la discontinuidad con
respecto a la superficie.
Por ejemplo, una discontinuidad que esté localizada en un área inaccesible podría
ser muy difícil de detectar.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
La siguiente es una lista que resume las consideraciones generales que deberían
hacerse antes de seleccionar los materiales penetrantes y el proceso de
inspección:
El tipo, material, forma, condición superficial, tamaño, etc., de la pieza que será
inspeccionada.
Los tipos y tamaños de las discontinuidades que pueden ser toleradas, en otras palabras
contar con un criterio de aceptación y rechazo.
Los tipos y tamaños de las discontinuidades que pueden ser toleradas, en otras palabras
contar con un criterio de aceptación y rechazo.
Consideraciones de seguridad.
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VENTAJAS LIMITACIONES
Permiten la inspección de zonas internas, piezas La fluorescencia se reduce por ácidos y cromatos
ranuradas y roscadas. residuales y por superficies anodizadas.
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VENTAJAS LIMITACIONES
Tienen alta sensibilidad para discontinuidades muy La inspección debe llevarse a cabo en un área
finas. oscura y bajo condiciones de luz negra.
Son más sensibles que los penetrantes Es difícil de usar en superficies rugosas,
fluorescentes lavables con agua. especialmente en fundiciones.
VENTAJAS LIMITACIONES
Para la remoción del exceso de penetrante se
Por la fluorescencia tienen gran visibilidad.
requiere el uso de un solvente.
Tienen la más alta sensibilidad cuando se combinan La inspección debe llevarse a cabo en un área
con reveladores húmedos en suspensión no acuosa. oscura y bajo condiciones de luz negra.
Tienen las mismas ventajas que los penetrantes Es difícil usarse en superficies rugosas,
postemulsificables. especialmente en fundiciones.
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VENTAJAS LIMITACIONES
Son los más rápidos y simples de todos los Son los menos sensibles de todos los procesos de
procesos de inspección por penetrantes. inspección por líquidos penetrantes.
VENTAJAS LIMITACIONES
La aplicación del emulsificador es un paso más, por
Son más sensibles que los penetrantes visibles
lo que es de mayor costo que los penetrantes
lavables con agua.
lavables con agua.
Son menos afectados por contaminantes que
Se requiere de una fuente de agua.
contenga el agua utilizada.
No requieren el uso de luz negra. Son difíciles de usar en superficies rugosas.
Las indicaciones son menos visibles que las
indicaciones de penetrantes fluorescentes.
Los emulsificadores hidrofílicos requieren un lavado
con agua antes de aplicarse, por lo que se necesita
gran cantidad de agua.
VENTAJAS LIMITACIONES
Son los más portátiles. Los materiales son muy inflamables.
Proporcionan buen contraste y sensibilidad. Son usados para inspecciones de áreas limitadas.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Supongamos que el imán tipo anillo completo tiene una grieta en la superficie
externa, creándose inmediatamente un polo norte y un polo sur en los bordes de la
discontinuidad. Ésta grieta interrumpe el flujo uniforme de las líneas de fuerza
dentro del imán, por lo que algunas de ellas se verán forzadas a salir del imán.
Las líneas de fuerza que se ven forzadas a salir del imán, ver Figura No. 11, como
resultado de la grieta, se conocen como “fugas de flujo”. El campo magnético
creado por las fugas de flujo es llamado “campo de fuga”.
Partículas magnéticas
S N
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Una grieta en el imán de barra producirá un efecto similar, por lo que también
causará fugas de flujo, como se observa en la Figura No. 12.
S N
N S
S N
N S
En cualquier imán, los materiales como el hierro y el acero serán atraídos hacia
sus polos magnéticos.
METALMECÁNICA 61
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Cuando se detecta una discontinuidad abierta a la superficie, tal como una grieta,
se forman indicaciones angostas y bien definidas.
N S
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
2. La condición de la superficie.
Cuando las partículas son atraídas hacia las fugas de flujo y se acercan a los
polos magnéticos, más líneas de flujo fluyen hacia ellas.
Esto concentra las líneas de flujo a través de los caminos de baja reluctancia que
forman las partículas de material ferromagnético.
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Esta es la acción principal que provoca que las partículas sean recolectadas por
las fugas de flujo y subsecuentemente formen indicaciones de discontinuidades.
Campo magnético
Corriente
eléctrica
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Corriente
Campo Eléctrica
Magnético
Esta ayuda simple requiere imaginar que el conductor se empuña con la mano
derecha, con el dedo pulgar apuntando en la dirección del flujo de corriente
eléctrica (de positivo a negativo) y los dedos restantes, cerrados alrededor del
conductor, estarán indicando la dirección en la que fluyen las líneas de fuerza.
La única diferencia entre los dos, es que el campo magnético se forma fuera del
material no magnético, y en el material magnético el campo permanece en su
interior.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Las líneas de fuerza permanecen dentro de él, porque es permeable y las conduce
fácilmente.
(+) (-)
Corriente Eléctrica
Figura No. 18: Inspección de una barra sólida.
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R 2R 3R
METALMECÁNICA 67
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
- Piezas tubulares.
Cuando se inspeccionan tubos pasando corriente eléctrica a través de ellos,
el flujo magnético se eleva hacia la superficie externa, con un flujo casi
imperceptible en la superficie interna.
(+) (-)
Figura No. 21: Conductor central en la inspección de un tubo.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
F2
F1
R 2R 3R
La inspección debe ser realizada de tal manera que las superficies de la pieza
no sean dañadas físicamente por la presión ejercida, o bien, por el calor
producido por un arco eléctrico o alta resistencia en los puntos de contacto.
METALMECÁNICA 69
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Para asegurar que la resistencia al paso de corriente sea lo más baja posible y
evitar quemadas en la superficie de la pieza, los puntos de contacto deben ser
lo más grandes posible.
Campo magnético
Cabezal Cabezal
fijo móvil
Discontinuidad
(+) (-)
Corriente Eléctrica
Figura No. 23: Magnetización entre cabezales.
METALMECÁNICA 70
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Puntas de contacto
(-)
(+)
Discontinuidad
Campo magnético
(-)
(+)
METALMECÁNICA 71
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Discontinuidad
(+) (-)
Figura No. 26: Magnetización con conductor central.
(+) (-)
Figura No. 27: Magnetización de piezas con forma de anillo.
La posición del conductor puede ser diferente, ver la Figura No. 28, y es muy
importante:
METALMECÁNICA 72
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4D
a b
METALMECÁNICA 73
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Una discontinuidad que sea paralela al flujo magnético no provocará fugas de flujo
y no serán atraídas partículas magnéticas.
Campo longitudinal.
Con un campo magnético longitudinal, la pieza se magnetiza en su longitud. El
imán de tipo barra es un buen ejemplo de un campo magnético longitudinal, como
se observa en la Figura No. 30a.
S N
METALMECÁNICA 74
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Cualquier discontinuidad que forme un ángulo comprendido entre 45° y 90°, con
respecto a las líneas de fuerza, provocará fugas de flujo que ejercerán la atracción
de partículas magnéticas.
Espiras de la bobina
Campo
longitudinal
METALMECÁNICA 75
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Discontinuidad
Campo
longitudinal
Cuando se utiliza una bobina fabricada con un conductor eléctrico, las líneas de
fuerza alrededor de cada vuelta del enrollado se combinan, con lo cual se
incrementa la densidad de flujo.
Campo
longitudinal
Discontinuidad
El campo efectivo se extiende hacia ambos lados de la bobina. Para hierro suave,
el cual es altamente permeable, corresponde a una distancia de 22.86 cm (9”); la
METALMECÁNICA 76
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
longitud efectiva para acero duro, el cual tiene baja permeabilidad, es de 15.24 cm
(6”).
Por ejemplo, de acuerdo con la figura No. 34 la pieza deberá desplazarse hacia la
derecha, de tal forma que la discontinuidad quede entre 15.24 cm a 22.86 cm (6” a
9”) a partir del extremo de la bobina.
En la Figura No. 34 la pieza deberá desplazarse hacia la derecha, de tal forma que
la discontinuidad quede entre 15.24 cm a 22.86 cm (6” a 9”) a partir del extremo de
la bobina.
30”
1er Disparo
3”
2º Disparo 18”
yugo
Campo
magnético
Discontinuidad
Pueden contar con piernas fijas o articuladas, las cuales permiten ajustar el
contacto en superficies irregulares o en superficies unidas en ángulo, como el que
se ilustra en la Figura No. 36.
METALMECÁNICA 78
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Propiedades físicas.
Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el tamaño,
forma, densidad y color.
Sus dimensiones varían dentro de un rango, para permitir que las fugas de flujo
con diferentes fuerzas puedan atraer las partículas de diferentes masas.
METALMECÁNICA 79
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Juntas se enlazan para formar cadenas o puentes pequeños para los campos
de fuga, con lo que se forman las indicaciones visibles.
Por ejemplo, los polvos de tipo metálico y óxido son más densos que el agua,
por lo que las partículas húmedas, preparadas en agua o aceite, tienden a
asentarse sino son agitadas.
Propiedades magnéticas.
Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo que
deben tener características magnéticas similares a los materiales ferromagnéticos.
METALMECÁNICA 80
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Métodos:
Partículas secas. El requisito básico para las partículas secas es que tengan las
propiedades magnéticas adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las
partículas empleadas en el método seco tienen características similares a las del
método húmedo, excepto que se utilizan secas, en forma de polvo.
Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la pieza,
por lo que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores racionadores en forma
de pera o tipo salero, ver la Figura No. 52.
METALMECÁNICA 81
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube
ligera de polvo, como se muestra en la Figura No. 53, lo cual les proporciona un
alto grado de movilidad.
Como las partículas flotan hacia abajo, por encima de la pieza que está siendo
magnetizada, tienen libertad para moverse en cualquier dirección, por lo que
pueden ser atraídas por los campos de fuga débiles.
METALMECÁNICA 82
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Las partículas tienen una alta resistencia al No es fácil de utilizar para tiempos de inspección
calor, por lo que pueden usarse a altas cortos, con la técnica de “disparos” en el método
temperaturas, de hasta 315°C. continuo.
METALMECÁNICA 83
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
El vehículo de las partículas húmedas les permite flotar para que sean fácilmente
atraídas hacia las fugas de flujo, pero cuando no existen fugas, salen de la pieza
junto con el líquido.
METALMECÁNICA 84
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Los aceites que producen flama por debajo de esta temperatura tienen baja
presión de vapor y se evaporan rápidamente, por lo que se requiere reemplazarlos
frecuentemente para que no se formen vapores nocivos y se presente el riesgo de
producirse flama.
Olor. El olor es una objeción para muchos operadores que trabajan todo el día
con recipientes abiertos que contienen partículas.
METALMECÁNICA 85
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Debido a que el agua es un buen conductor eléctrico, el equipo debe estar bien
conectado a tierra.
Como el agua se evapora más rápidamente que los aceites, la suspensión debe
ser verificada frecuentemente.
También, puede ser necesaria una prueba frecuente de rompimiento del agua
para asegurar que hay suficiente agente humectante en la suspensión.
O, por el contrario, pueden producirse indicaciones muy finas que pueden llegar a
perderse completamente, por un baño con una concentración de partículas muy
reducida.
Para realizar esta prueba se utiliza un Tubo centrífugo ASTM tipo pera, como el
que se muestra en la figura No. 55, que puede tener una espiga de 1 ml y
divisiones de 0.05 ml para suspensiones con partículas fluorescentes o con espiga
de 1.5 ml y divisiones de 0.1 ml para suspensiones con partículas visibles o no
fluorescentes.
10
0
2
2
1
1
6
4
2
1
METALMECÁNICA 87
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU,
que se ilustra en la Figura No. 56, con el cual se puede verificar, en forma
cualitativa, que el baño contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al
bloque no se adhieren materiales contaminantes.
METALMECÁNICA 88
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Los puntos a favor más importantes, los cuales constituyen la razón para ser un
método usado ampliamente, son:
4.4. TIPOS.
METALMECÁNICA 89
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Algunas partículas son cubiertas con tintes que proporcionan colores brillantes con
los cuales se tiene un mejor contraste que los colores naturales menos brillantes.
Su espesor debe ser el menor posible (no mayor de 0.05 mm) para que no
ocasione interferencias con la formación de indicaciones, no debe interferir con la
movilidad de las partículas, no debe interferir con los puntos de contacto eléctrico
y no deben ser solubles en el vehículo de las partículas húmedas.
METALMECÁNICA 90
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
106 105 104 103 102 10 1 10-1 10-2 10-3 10-4 105 106
Rayos “X”
Rayos
Radio Infrarrojos
Rayos “Gamma” Cósmicos
La Figura No. 58 muestra la respuesta del ojo humano al espectro de colores del
rango de luz visible. Con los colores de los extremos del espectro la apariencia es
mucho más atenuada que con los colores en el centro.
Con ello, la inspección con partículas fluorescentes es más rápida, más confiable y
más sensible para discontinuidades muy finas, en la mayoría de aplicaciones.
METALMECÁNICA 91
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
- Se debe contar con una intensidad mínima de luz negra sobre la superficie de la
pieza inspeccionada. Por ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para
Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 7 y con el documento de
ASTM E-709, en el Volumen 03.03, la intensidad de la luz negra sobre la
superficie inspeccionada no debe ser menor a 1000 µW/cm2.
Esto se debe a que la intensidad de luz negra utilizada para energizar un
material fluorescente determina la cantidad de luz visible emitida.
METALMECÁNICA 92
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
- Se recomienda que el técnico adapte sus ojos a las condiciones del área
oscura, durante al menos 3 minutos antes de iniciar el trabajo de inspección.
El interior del tubo está cubierto con fósforo que produce fluorescencia con la
energía de descarga del vapor de mercurio.
Los tubos son de diferentes longitudes, los más largos (de hasta 36”) no son
portátiles como los de 5” o 6”, pero proporcionan más luz sobre áreas grandes.
Pueden ser montados en bancos de 4 a 6 tubos.
METALMECÁNICA 93
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Las lámparas con bulbos “flood” proporcionan más iluminación sobre áreas
grandes, pero no son tan adecuadas para utilizarse en inspecciones críticas.
Cuando una lámpara de luz negra se apaga, por cualquier razón, los bulbos no
responden inmediatamente cuando son encendidas nuevamente.
Por lo anterior, una vez que la lámpara de luz negra esté en operación, es mejor
dejarla encendida todo el tiempo aunque no sea utilizada en forma continua.
Otra razón para dejar la lámpara encendida es porque cada vez que se enciende
se afecta la vida útil del bulbo, posiblemente reduciéndola hasta tres horas cada
que se enciende, y la vida del bulbo es limitada.
METALMECÁNICA 94
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Filtros.
Todas las lámparas de luz negra utilizan un filtro de vidrio, de color rojo-púrpura
oscuro, que tiene la función de remover efectivamente toda la luz visible y toda la
radiación de onda corta dañina, igualmente producidas por la lámpara.
El filtro permite el paso de la radiación óptima (de 365 nm) para energizar la
mayoría de tintes fluorescentes usados para la inspección por partículas
magnéticas.
Medidores de intensidad.
Para cumplir con el control del proceso de inspección, y porque una intensidad de
luz menor a la óptima puede afectar seriamente los resultados de las
inspecciones, la intensidad de la luz negra debe medirse a intervalos regulares de
tiempo.
Tales mediciones pueden realizarse fácil y rápidamente con equipo muy simple,
como el que se ilustra en la Figura No. 60.
METALMECÁNICA 95
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Roentgen demostró que esos rayos eran capaces de producir imágenes, como si
fuera posible ver a través de materiales sólidos. Además,
Roentgen determinó que los rayos “X” causaban fluorescencia en varios tipos de
componentes, y descubrió los efectos de ennegrecimiento que producía la
radiación sobre placas fotográficas.
En 1896 el físico Francés Henri Becquerel, y más adelante Marie y Pierre Curie,
descubrió que algunos minerales que contenían uranio emitían un tipo de
radiación similar a los rayos “X”, los rayos “Gama” ( ), ya que e ra
ennegrecer placas fotográficas sin exponer.
Más tarde, los Curie descubrieron dos nuevos elementos radiactivos, el polonio y
el radio.
METALMECÁNICA 96
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
5.3. APLICACIONES.
VENTAJAS LIMITACIONES
METALMECÁNICA 97
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 98
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 99
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Los rayos “X” y “Gama” ennegrecen una película fotográfica por su habilidad para
ionizar la materia. Cuando la radiación penetra la película, produce un
ennegrecimiento, ya que los rayos ionizan los granos de bromuro de plata de la
emulsión.
Una dosis de radiación puede penetrar el objeto para formar una imagen latente,
pero, demasiados rayos sobre exponen la película.
METALMECÁNICA 100
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Radiación
Discontinuidad
Muestra
Película
Figura No.
Figura No.63:
3: Imagen radiográfica.
METALMECÁNICA 101
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Si se desprende un electrón de un átomo, este átomo tiene una carga de “+1”, por
lo tanto es un Ion positivo; mientras, el electrón tiene una carga de “-1”, por lo
tanto es un Ion negativo.
Los iones se producen cuando un fotón de rayo “X” o “Gama” colinda (choca) con
un electrón de cualquier material y lo desplaza de su posición.
Los electrones libres producidos por ionización absorben parte de la energía del
fotón y se mueven con diferentes velocidades y en diferentes direcciones.
El efecto fotoeléctrico.
Se define como el proceso por el cual un fotón de energía E0 desplaza y transfiere
totalmente su energía a un electrón localizado en su posición orbital, como se
muestra en la Figura No. 64.
La energía del fotón puede ser solamente la suficiente para mover al electrón
desde una órbita a otra, o puede ser tal que el electrón sea removido para que el
átomo quede ionizado.
METALMECÁNICA 102
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Radiación
Electromagnética
de baja energía E 0
Electrón
desplazado
Cabe recordar que un fotón no es una partícula, sin embargo, puede actuar como
tal.
La dispersión Compton.
También conocida como dispersión incoherente. La dispersión Compton puede
ocurrir con fotones de energías de entre 0.1 y 1.0 Mev.
Radiación Radiación
Electromagnética Electromagnética
de energía media resultante
(550 Kev) (____ Kev)
Electrón
desplazado
(80 Kev)
Átomo con cualquier peso atómico
(Energía de enlace 12 Kev)
METALMECÁNICA 103
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
En el ejemplo anterior, se asume que el fotón tiene una energía de 550 Kev.
También, que remueve a un electrón de su órbita, el cual, tiene una energía de
enlace o amarre de 12 Kev y le transfiere una energía de movimiento de 80 Kev,
¿cuál es la energía del nuevo fotón?
Esta dispersión puede repetirse hasta que la energía del fotón sea absorbida
totalmente en el efecto fotoeléctrico. A continuación, en la Figura No. 66, se ilustra
la dispersión de un fotón debido a dos diferentes procesos de interacción de la
radiación con la materia.
-
Efecto
Fotoeléctrico Ion
- Ion
Rayo “X”
- Ion
Efecto
Compton
Efecto
Compton
Efecto - Ion
Compton
Figura No. 66: Dispersión de un fotón.
La dispersión Rayleigh.
Si un fotón no sufre la pérdida de su energía cuando es dispersado, a este
proceso se le conoce como dispersión coherente.
METALMECÁNICA 104
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Radiación
Electromagnética
de baja energía
Se presenta cuando los fotones que interactúan tienen muy alta energía (1.02 Mev
y mayor).
Electrón (-)
Radiación
Electromagnética
de alta energía
1.02 Mev
Positrón (+)
Figura No. 68: La producción de pares iónicos.
METALMECÁNICA 105
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Radiación
Electromagnética
de muy alta energía
10 a 20 Mev
Fotón de
rayo ”X”
Pared
Papel
Silla
Ionización.
Los electrones libres chocan con electrones orbitales creando electrones libres
adicionales.
METALMECÁNICA 106
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Este proceso continúa hasta que la energía remanente del electrón libre es muy
pequeña.
Un electrón libre puede sufrir una desaceleración dentro del campo eléctrico del
núcleo atómico.
La energía que es absorbida por el núcleo es excesiva de acuerdo con la
necesidad real del átomo, debido a esto, la energía es inmediatamente liberada en
forma de un rayo “X”, de igual o menor energía que la absorbida por el núcleo,
Figura No. 71 siguiente.
- Electrón con
energía remanente
de 200 Kev
Núcleo ++ +
+
+
+ +
El proceso Bremsstrahlung puede generar otros rayos “X” (de baja energía), los
cuales, pueden producir efectos fotoeléctricos y Compton adicionales.
METALMECÁNICA 107
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Debido a que los rayos “X” son generados por electrones libres que chocan con la
materia, se tiene como consecuencia que se produce radiación secundaria o
dispersa.
6. SEGURIDAD RADIOLÓGICA.
6.1. GENERALIDADES.
Para obtener esta autorización se deben presentar una serie de documentos, que
se podrán elaborar siguiendo lo recogido en la Guía de Seguridad GS-5.2.
METALMECÁNICA 109
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 110
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
• La zona exterior al recinto blindado sea una zona vigilada o de libre acceso.
• En el caso de que la zona exterior al recinto blindado sea una zona de libre
acceso, fuera de la propiedad del titular de la instalación, la tasa de dosis en la
superficie exterior al recinto no superará 2,5 pSv/h. Si la zona circundante al
recinto blindado está dentro de la propiedad del titular, éste podrá definir la zona
vigilada o de libre acceso dependiendo de los factores de ocupación y uso, de
manera que no se superen los límites de dosis fijados en el Reglamento sobre
Protección Sanitaria contra las Radiaciones Ionizantes.
METALMECÁNICA 111
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 112
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 113
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
• Colimadores.
METALMECÁNICA 114
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 115
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Los equipos de gammagrafía sólo podrán ser manipulados por personal provisto
de licencia de operador o supervisor.
• Revisiones de los equipos radiactivos y sus accesorios, tanto las efectuadas por
el servicio de asistencia técnica externo como en la propia instalación (podrá
hacerse referencia a certificados o partes de trabajo).
METALMECÁNICA 117
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Además del diario de operación general, se dispondrá de Uno por cada equipo
móvil, donde se anotarán los datos relativos a las operaciones que se lleven a
cabo: fecha, lugar, tipo de operación, actividad de la fuente, tiempos de
exposición, personal implicado, incidencias y dosis registradas por los dosímetros
de lectura directa;
Dosímetros personales.
Para la correcta utilización de este tipo de dispositivos de medida de las dosis de
radiación recibidas por la persona que lo usa, se deben tener en cuenta las
siguientes instrucciones, que se incluirán en el Reglamento de Funcionamiento:
METALMECÁNICA 118
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
• En caso de que el usuario deba acceder a una zona dotada con control de
acceso vigilado mediante equipos de rayos X, el dosímetro no se pasará a
través de dichos equipos, para evitar una irradiación accidental.
• Los dosímetros personales no deben ser utilizados fuera del lugar de trabajo.
En caso de extravío del dosímetro o cuando éste haya sufrido algún incidente,
este hecho deberá ser comunicado inmediatamente al supervisor y registrado en
el diario de operación general de la instalación.
METALMECÁNICA 119
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 120
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
2) Ajuste a cero.
Estas normas deben tener por objetivo que el detector se mantenga en buenas
condiciones de uso.
METALMECÁNICA 121
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Los requisitos definidos en las fichas se refieren, entre otras, a las siguientes
materias:
• Embalaje.
• Intensidad máxima de radiación en los bultos.
• Carga en común con otras mercancías.
• Señalización y etiquetado de bultos y vehículos.
• Documentación de acompañamiento (cartas de porte).
• Almacenamiento en tránsito y recorrido.
• Condiciones de transporte.
METALMECÁNICA 122
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 123
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
El operador sólo podrá realizar operaciones para las que previamente ha sido
entrenado.
METALMECÁNICA 124
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
1) Hacer un cálculo teórico de las posibles dosis recibidas por los trabajadores
implicados en la situación y registrar los valores de dosis medidos por los
dosímetros electrónicos de lectura directa.
METALMECÁNICA 125
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
• Con ayuda de pinzas (siempre las de mayor longitud) mover la manguera, a fin
de que la fuente se deslice hacia el gammágrafo.
• Blindar la fuente.
Manguera deteriorada.
Debido a algún golpe, la manguera se deteriora y ello impide el retorno de la
fuente radiactiva al interior del gammágrafo. Las acciones que se recomienda
adoptar son las siguientes:
Accidente de transporte.
En el caso de que ocurra un accidente cuando se está transportando el
gammágrafo, la primera medida a adoptar es comprobar con el detector el nivel de
radiación, a fin de poder determinar si ha habido rotura del contenedor.
METALMECÁNICA 126
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 127
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 128
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
En su forma más común una carta de exposición se ilustra en la Figura No. 72.
Son adecuadas para determinar exposiciones en la radiografía de placas
uniformes, pero sirven solamente como guías para objetos que tienen variaciones
amplias de espesor, como en fundiciones complicadas.
Esto se debe a que no pueden ser usadas para diferentes máquinas a menos que
se apliquen factores de corrección.
METALMECÁNICA 129
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Para usar este tipo de gráficas se parte del espesor del material, se sigue
verticalmente hasta la línea correspondiente a los Kev involucrados, y después
horizontalmente se encuentra la exposición correcta en MAM, que corresponde al
“factor de exposición”, con lo cual se puede calcular el tiempo necesario para la
exposición de acuerdo con la siguiente ecuación:
Miliamperios-minuto
Tiempo de exposición = Miliamperios
METALMECÁNICA 130
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Las leyes geométricas para la formación de sombras son las mismas para la luz
visible y la radiación penetrante, aunque la dispersión presenta mayores
problemas en radiografía que en óptica.
1. El punto focal debería ser tan pequeño como otras consideraciones lo permitan,
existe una relación definida entre el tamaño del punto focal y la definición en la
radiografía, ver la Figura No. 73.
Película Penumbra
Figura No.73:
Figura No. 17: Punto focal.
METALMECÁNICA 131
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Fuente Fuente
Distancia
Distancia
Mayor definición
3. La película debería estar tan cerca como sea posible al objeto que está siendo
radiografiado. En la práctica, la película, dentro de su chasis o porta-película, es
colocada en contacto con el objeto.
4. Hasta donde sea posible, los rayos de la fuente de radiación deberían ser
dirigidos tan perpendicularmente a la película radiográfica como sea posible
para preservar las relaciones espaciales y para evitar que se forme una imagen
distorsionada, como muestra la Figura No. 75.
Fuente
Objeto
Película
METALMECÁNICA 132
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
5. Tanto como la forma del objeto lo permita, el plano de mayor interés debería ser
paralelo a la película.
METALMECÁNICA 133
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 134
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Contraste de la Película.
Se refiere a la pendiente de la curva característica de la película, se puede definir
como la habilidad inherente de la película para mostrar una diferencia de densidad
para un cambio en la exposición de la película. Aquellos factores de la película
que afectan al contraste radiográfico son llamados “contraste de la película”.
7.3.2. Definición.
La definición es la línea que marca los contornos de las áreas de diferentes
densidades. Si la imagen es clara y definida, se dice que la radiografía tiene buena
definición como se muestra en la Figura No. 77 a continuación.
“A” “B”
Figura No. 77: Definición.
METALMECÁNICA 135
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
0.060” de 0.015”
de
2T
0.030”
Número de identificación T
METALMECÁNICA 136
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
A S T M
DIN FE3
1 A 6 53
Penetrámetro ASTM Penetrámetro DIN
Figura No. 79: Penetrámetros de alambre.
METALMECÁNICA 137
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
8. SIMBOLOGÍA DE END.
Una vez unido, normalmente será necesario inspeccionar dichas soldaduras para
determinar si fueron satisfechos los requerimientos de calidad aplicables.
CORRIENTES INDUCIDAS. ET
PÉRDIDA. LT
PARTÍCULAS MAGNETIZABLES. MT
LÍQUIDOS PENETRANTES. PT
RADIOGRAFÍA. RT
ULTRASONIDO. UT
VISUAL. VT
METALMECÁNICA 138
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
También hay una convención para describir el alcance de los ensayos requeridos.
METALMECÁNICA 139
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 140
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 141
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 142
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
OPERACIONES:
Es una operación que consiste en ensayar las juntas soldadas utilizando el doblez
de cara, lado y raíz para luego comparar con los requerimientos de aceptación del
código que se viene utilizando.
PROCESO DE EJECUCION:
PRECAUCION:
El esmerilado debe ser longitudinal al
cordón de soldadura.
a) Doble la raíz.
b) Doble la cara.
c) Doble el lado.
METALMECÁNICA 143
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Es una operación que consiste en ensayar las juntas soldadas utilizando el ensayo
de tracción para luego comparar con los requerimientos de aceptación del código
que se viene utilizando.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
METALMECÁNICA 144
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Es una operación que consiste en ensayar las juntas soldadas utilizando el ensayo
de rotura de filete para luego comparar con los requerimientos de aceptación del
código que se viene utilizando.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
METALMECÁNICA 145
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Es una operación que consiste en ensayar las juntas soldadas utilizando el ensayo
de macroataque para luego comparar con los requerimientos de aceptación del
código que se viene utilizando.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
a) Corte la probeta.
b) Aplique primero un esmerilado
grueso.
c) Aplique luego un esmerilado fino.
d) Pula la superficie a ensayar.
PRECAUCION:
La probeta de be estar libre de
grasas, aceites o contaminantes.
METALMECÁNICA 146
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
PROCESO DE EJECUCIÓN:
METALMECÁNICA 147
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
EJECUTAR REPORTE.
Es una operación que consiste en elaborar los reportes respectivos de los ensayos
realizados de acuerdo al código que se utilizó y tomando en cuenta sus
requerimientos de aceptación esto es importante para dar fe de realizar
soldaduras sanas.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
METALMECÁNICA 148
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
METALMECÁNICA 149
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 150
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Notas:
1. Puede ser necesario un espécimen de mayor longitud cuando se utiliza una
unión de doblado tipo envoltura, o cuando se somete a prueba acero con un
límite de fluencia de 90 Ksi [620 MPa] o más.
2. Para planchas de un espesor mayor a 1 – ½ pulgadas [38mm] de espesor, el
espécimen deberá cortarse en bandas aproximadamente iguales con T entre ¾
pulgadas [20mm] y 1 – ½ pulgadas [38mm] y luego someter a prueba cada
banda.
3. t = espesor de la plancha o cañería.
METALMECÁNICA 151
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
METALMECÁNICA 152
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Nota General:
Las caras de la matriz interior y el pistón tubular deberán maquinarse para un
acabado.
METALMECÁNICA 153
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS ESTRUCTURALES
Notas Generales:
• La sección reducida puede tener un enflanchamiento gradual desde los
extremos hacia el centro, con los extremos no más que el 1% mayor de
diámetro que el centro (controlando la dimensión).
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La carga de tracción aplicada comienza desde cero hasta un valor máximo poco
antes del rompimiento de la probeta.
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Por esto, se suele definir un límite elástico convencional, con el que se produce un
alargamiento residual igual a un valor prefijado (usualmente de 0.05%).
Como se muestra en la figura 3.2, la zona elástica es una parte muy pequeña del
diagrama S - ε de un acero suave.
Esto se debe a que las deformaciones que sufre la probeta en la parte elástica son
muy pequeñas comparadas con las deformaciones en la zona plástica.
A medida que los cristales del material se deslizan, éstos van ocupando los vacíos
que hay en la red, haciendo el material más homogéneo y resistente.
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En esta etapa las deformaciones aumentan sólo si la carga aumenta (la pendiente
de la curva es positiva).
De las propiedades Sp, Se, Sy, Su y SR, las que se utilizan en la práctica del diseño
de elementos sometidos a cargas estáticas son:
Estas dos propiedades indican los niveles de esfuerzo de tracción que producen la
falla de los materiales.
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El esfuerzo real es la relación entre la fuerza y el área real, la cual es menor que el
área inicial (excepto al comienzo de la prueba).
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Figura No. 84. Diagrama esfuerzo-deformación típico de aceros de alta resistencia y de aleaciones
de cobre y aluminio.
Por el contrario, otros materiales como el hierro fundido gris, el vidrio y el concreto
(frágiles) no poseen zona plástica (o es pequeñísima); entonces, poseen
esfuerzos últimos, mas no resistencias de fluencia.
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Los subíndices ‘c’ y ‘s’ de estas propiedades indican ‘compresión’ y ‘shear stress’
(esfuerzo cortante) respectivamente.
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11.1. EJERCICIO 1.
Calcule:
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11.2. EJERCICIO 2.
Solución.
a) El límite de fluencia F, es un punto situado por encima del límite elástico (E), a
partir del cual se produce un alargamiento rápido del material sin que varíe la
tensión que se le está aplicando.
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El límite de rotura R, es el punto que define la máxima tensión que puede soportar
un material antes de romperse.
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Resistencia a la
Carga = 12500 lb para la Resistencia a la Rotura=62500
Rotura=Carga/Área
rotura de la probeta 2
psi (lb/in. )
2 Resistencia a la
Área= 0.2 in
Rotura=12500/0.2
Fórmula: HNO3
CAS: 7697-37-2
Número UN: 2031
Clase de Riesgo Principal UN: 8
12.2. SINÓNIMOS.
RFNA por sus siglas en ingles de Ácido Nítrico rojo fumante, Ácido de
Grabadores.
12.3. DESCRIPCIÓN.
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WFNA
Componente Contenido Peligro
Ácido Nítrico 97.5% Sí
Agua 2% No
NOx 0.5% Sí
RFNA
Componente Contenido Peligro
Ácido Nítrico 86% Sí
Agua 5% No
NOx 6-15% Sí
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PROPIEDAD VALOR
Peso Molecular (g/mol) 63,0
Líquido
Estado físico
83-87; 100%
Punto de Ebullición (ºC) )(760 mmHg) 121,8; 69,2% en agua
60; fumante rojo
-41,6; 100%
Punto de Fusión (ºC) -41; 69,2% en agua
-52; fumante rojo
62; 100%
Presión de Vapor (mmHg) 42; 69,2% en agua
103; fumante rojo
1,50; 100%
Gravedad Específica (Agua = 1) 1,41; 69,2% en agua
1,55; fumante rojo
No Inflamable
Límites de Inflamabilidad
No Reportado
Temperatura de Auto Ignición
Punto de Inflamación No ReportadoOPIEDAD
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Este ácido reacciona con metales de carácter básico liberando Hidrógeno y dando
lugar al correspondiente nitrato del metal; si los metales se encuentran en forma
de polvo, la reacción se desarrolla con un violento desprendimiento de energía
generando por lo regular explosiones.
El Ácido Nítrico no ataca metales nobles como el oro, pero éste se puede disolver
en una mezcla de tres partes de Ácido Nítrico concentrado y una de Ácido
Clorhídrico concentrado conocida como agua regia.
12.7. INCOMPATIBILIDADES.
El Ácido Nítrico concentrado libera calor y gases tóxicos cuando se mezcla con
agua. Cuando se calienta genera Óxidos de Nitrógeno irritantes.
El Ácido Nítrico es una sustancia muy corrosiva e irritante de ojos, piel, tracto
respiratorio y tracto digestivo. No es una sustancia combustible pero promueve la
combustión en otras sustancias.
Cuando el Ácido Nítrico entra en contacto con tejidos o membranas vivas como la
boca, garganta, esófago y estómago, causa ulceraciones y quemaduras que
dependiendo de la concentración del ácido pueden llegar a ser muy graves.
Los síntomas de una exposición a Ácido Nítrico incluyen irritación en los ojos, en
las membranas mucosas y en la piel, de forma retardada se puede presentar
edema pulmonar, bronquitis y erosión dental.
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12.10. INHALACIÓN.
La contaminación del aire con los humos del ácido se da de manera rápida y
puede alcanzar niveles peligrosos si la habitación donde se encuentra la sustancia
está mal ventilada.
Junto con estos efectos se puede presentar sangrado de las encías y de la nariz,
ulceración de la mucosa nasal y oral, edema pulmonar, bronquitis crónica y
neumonía.
Después de la exposición. Para el caso del edema pulmonar, los efectos reales se
experimentan unas horas luego de la exposición y son agravados por actividades
físicas fuertes.
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Donde exista alguna posibilidad que Ácido Nítrico líquido o soluciones de Ácido
Nítrico con pH menor o igual a 2,5 entren en contacto con los ojos de los
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trabajadores, se debe proveer una ducha lava ojos en las cercanías inmediatas
al área de trabajo.
Los equipos de respiración pueden ser también usados para operaciones donde
se requiere ingresar en tanques o recipientes cerrados y en situaciones de
emergencia.
12.14. ALMACENAMIENTO.
Los empaques unitarios donde se envase el Ácido Nítrico deben ser de material
irrompible. Aquellos envases que pueden sufrir ruptura como botellas de vidrio se
deben introducir en contenedores más grandes de mayor resistencia a la ruptura.
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forma, debe ser un lugar seco, fresco y que no presente cambios bruscos en su
temperatura.
El Ácido Nítrico está presente en la atmósfera por acción humana indirecta donde
contribuye en los fenómenos de lluvia ácida.
12.15.1. Suelo.
El Ácido Nítrico puede alcanzar el suelo por acción de las lluvias que lo limpian de
la atmósfera o por derrames directos producto de accidentes o malos manejos en
las plantas de producción o transformación.
Reacciona con sustancias básicas en el suelo formando Nitratos que son luego
transformados y asimilados por bacterias del suelo o por plantas y se incorpora a
las cadenas alimenticias en forma de nutrientes.
12.15.2. Aire.
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Uso / Generación
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BIBLIOGRAFÍA
2. INTERPRRETACION DE PLACAS
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