SELECCIÓN Y DISEÑO DE LA PLANTA

Temario:
1. Cálculo del tamaño de la planta.
2. Capacidad de diseño, efectiva y real.
3. Localización de la planta.
4. Distribución en planta.
5. Distribuciones híbridas.
6. Manutención y transporte de materiales.
7. Dimensionamiento de almacenes.
8. La automatización integrada en procesos industriales y servicios.
Desarrollo:
Introducción:
El diseño de plantas industriales es una ingeniería importante en el desarrollo de
todas las ingenierías con la cual se puede lograr diversos objetivos.
Un adecuado diseño de una planta, lleva todos los detalles acerca del qué, cómo,
con qué, y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la
capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la
disposición de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto, se puede
aplicar tanto a proceso industriales como a instalaciones en las que se preste
servicio.
Diseño de Plantas Industriales:
Es un trabajo de gestión, en el que se aplican los códigos de diseño que se basan no
solo en la experiencia sino también en el conocimiento de los expertos y los
especialistas, en el cual solo es adquirido a través del tiempo y luego de haber
ensayado y comprobado reiterativamente los diferentes planes.
Objetivo del Diseño de Plantas Industriales:
Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente
en costos, y al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización.
 1. Cálculo del tamaño de la planta.
La importancia de definir el tamaño se manifiesta en su incidencia sobre el nivel de
inversiones y costos que se calculen y por tanto, sobre la estimación de la
rentabilidad que podría generar su implementación. Además, determinará el nivel
de operaciones que permitirá los ingresos por venta.
Factores que determinan el Tamaño de la Planta:
i. Demanda del producto.
ii. Disponibilidad de insumos/disponibilidad de recursos energéticos.
iii. Localización.
iv. Plan Estratégico Comercial de desarrollo futuro de la empresa (Disponibilidad
de Inversión).
v. Tecnologías y equipos.
Método de Lange:
Considera que la inversión inicial es una medida directa de la capacidad de
producción.
Método de Escalado %:
Considera la capacidad de los equipos disponibles en el mercado, % Analiza las
ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y % establece
los días que se trabajarán al año y si el proceso es continuo o puede detenerse en el
cualquier momento.
 2. Capacidad de diseño, efectiva y real.
Capacidad de diseño:
También la puedes conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción
teórica que se puede alcanzar bajo condiciones ideales.
Ejemplo: el número de pupitres en una escuela durante una jornada escolar o el
volumen de producción de una impresora de manera continua en una empresa de
litografía. Alcanzar esta capacidad implicaría que las maquinas estuvieran
constantemente en funcionamiento sobre el periodo de trabajo y que la mano de
obra labore con máxima eficiencia.

Capacidad efectiva:
Considera que la mayoría de las empresas no operan a su máxima capacidad. Lo
hacen por las restricciones “típicas”, entre las cuales podemos encontrar el
mantenimiento de la maquinaria, los errores en el personal, los tiempos perdidos,
etc. Con esto en mente, piensa en la capacidad efectiva como la producción que se
espera alcanzar en condiciones reales de funcionamiento.
Capacidad real:
Es la producción real conseguida en un período determinado. Realmente el concepto
de capacidad real es útil al ser utilizado en conjunto con la capacidad de diseño y la
capacidad efectiva con la finalidad de calcular la utilización de capacidad y la
eficiencia de producción.

Con los tipos de capacidad de una empresa ya definidos, veamos cómo obtener
utilización y eficiencia:

 Utilización de capacidad:
Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad de diseño. Con
esto sabemos qué tanto estamos aprovechando la capacidad de diseño de la
compañía. Cuando es calculada, ambas medidas deben contemplar el mismo tiempo
y las mismas unidades.

 Eficiencia de producción:
Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad efectiva. La
relación de eficiencia la obtenemos según se acerca el índice a 1 (100%).

3. Localización de la planta.
La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los casos
tanto en sí misma como por sus interrelaciones, aunque es cierto que para algunas
empresas la localización viene determinada por un actor dominante que restringe el
número de alternativas en general, la cantidad de factores involucrados en el análisis
es enorme.
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial
requiere el análisis de diversos factores y desde los puntos de vista económico,
social, tecnológico y del mercado entre otros. La localización industrial, la
distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo
son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si
no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el
futuro y por ende la pérdida de mucho dinero.
Objetivo de la Localización de la Planta:
Los objetivos de estos estudios de decisiones de localizaciones en general son:
 Elegir la localización que más favorezca el desarrollo de las operaciones.
 Optimizar los costos de las instalaciones y transporte de modo que se obtenga
un costo total mínimo.
 Elegir la localización más concordante con la estrategia general de la empresa,
y en especial con las decisiones sobre producto y proceso.
Factores a considerar:
 La cercanía de las fuentes de materias primas y del mercado consumidor.
 La disponibilidad de mano de obra y la cercanía de los mercados laborales
calificados para utilizar la tecnología del proyecto.
 La disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo (electricidad, agua
potable, energía, comunicaciones, etc.).
 Disposición de residuos, protección contra incendios, disminución de ruido.
 Clima.
  Las condiciones sociales y culturales.
 Las condiciones legales y políticas.
 Características del sitio.
 Localidad del medio ambiente.
 El precio del suelo.

Métodos de Evaluación:
i. Método del Cribado:
Define los factores de mayor relevancia en el proyecto y verificar la factibilidad
o no sobre un a localización determinada.
ii. Método Cualitativo por puntos:
Define los principales factores determinantes de una localización, asignarles
valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que se les
atribuye, y se le asigna una calificación a cada factor.
iii. Método de Brown Gibson:
Combina factores posibles de cualificar con factores subjetivos a los que se les
asigna valores ponderados de peso relativo.
iv. Maximización del Valor Actual Neto:
 Tienen su base sobre un criterio económico (al igual de la selección del
tamaño óptimo), que corresponde a maximizar el VAN de los flujos de caja
asociados a cada opción de ubicación del negocio.

4. Distribución en planta.
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación comprende
los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores
directos e indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.
Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación existente o en una en
proyección.
El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr combinar la mano de
obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de una
manera eficiente contribuyendo a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado
en el costo de la producción.

Tipos de Distribución en Plantas:

 i. Distribución por posición fija:
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.

ii. Distribución por proceso:

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
iii. Distribución por producto:
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.
(Líneas de producción, producción en cadena).
Objetivos de la Distribución de Plantas:
El objetivo de la distribución de una planta es hallar una ordenación de las áreas de
trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la
más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización.
 Integración de todos los factores que afectan la distribución.
 Movimiento de material según distancias mínimas.
 Circulación del trabajo a través de la planta.
 Utilización “efectiva” de todo el espacio.
 Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
 Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
Ventajas de una buena Distribución de Plantas:
En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución
precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la
distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria. Las buenas
distribuciones con proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se
basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que una iniciativa de
distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos y
procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar nuevos métodos o
instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar nuevamente la
distribución.
Específicamente las ventajas a una buena distribución redundan en reducción de
costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:
 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo; Se contempla el factor de seguridad desde el diseño y es una
perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las
herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos se reduce la probabilidad de
resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.
 Mejora la satisfacción del trabajador; Con la ingeniería del detalle que se
aborda en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas
que afectan a los trabajadores el sol de frente, las sombras en el lugar de
trabajo, los factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador
al sentir que la dirección se interesa en ellos.
 Incremento de la productividad; Muchos factores que son afectados
positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran
algunos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad
del colaborador, etc.
 Disminuyen los retrasos; Al balancear las operaciones se evita que los
materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe
buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no
toquen el suelo.
 Optimización del Espacio; Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir
óptimamente los pasillos, almacenes, equipos y colaboradores, se aprovecha
mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya
que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
 Reducción de material en proceso; Al disminuir las distancias y al generar
secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material
permanece menos tiempo en el proceso.
 Optimización de la vigilancia; En el diseño se planifica el campo de visión que
se tendrá con fines de supervisión.
Factores que afectan a la Distribución en la Planta:
a. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
b. Maquinaria.
 c. Trabajadores.
d. Movimientos (de personas y materiales).
e. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
f. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc.).
g. Edificios (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc.).
h. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Metodología de la Distribución en la Planta:

FORMULACIÓN DEL BÚSQUEDADE SELECCIÓN DE

ANÁLISIS
PROBLEMA SOLUCIONES SOLUCIÓN

OBSERVACIÓN DE
DECISIÓN SOBRE
EVALUACIÓN SU ADECUACIÓN AL ESPECIFICACIÓN
EL NUEVO DISEÑO
PROBLEMA

CONVENCIMIENTO DE QUE LA SOLUCIÓN

ES LAADECUADA

Tipos de Distribución de Plantas:

i. Distribución por Producción:
Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el
equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios
para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua
de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o
Línea de Montaje.
Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos, tostadoras, planchas,
batidoras. Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradores, cocinas. Equipo electrónico:
equipos de discos compactos. Y automóviles.
ii. Distribución por Proceso:
Llamada también distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se
agrupan en equipo o las funciones similares.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a
otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.
Ejemplo: Hospitales; pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
iii. Distribución por Posición Fija:
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que
se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
Ejemplo: Construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.
iv. Distribución en Planta de Servicios:
Las empresas de servicios cuentan con un trato más directo con el cliente (en
ocasiones, la presencia de éste en las instalaciones es indispensable para que el
servicio pueda realizarse).
v. Distribución en Planta de Almacén:
Los almacenes en la cadena de abastecimiento a evolucionado de ser instalaciones
dedicadas a almacenar a convertirse en centro enfocados al servicio y al soporte de
la organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto
fundamental en el éxito global de la cadena logística. Para ello este dentro debe
estar ubicado en el sitio óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y
operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento necesario y estar
soportado por una organización y sistema de información adecuada.
 5. Distribuciones híbridas –Células de Trabajo
Introducción:
Vivimos en lo que se le ha dado el nombre de la Aldea Global. La información, las
comunicaciones y la tecnología han encogido el mundo de manera sustancial, la
competitividad a nivel mundial ha eliminado la mayoría de los nichos de negocios
protegidos que existían hace 10 años. El elemento de más movilidad hoy es la
tecnología. Adelantos y progresos en tan a disposición a muy poco tiempo de todo
aquel que tenga y no tenga dinero para pagarlo.
Definición:
Distribuciones híbridas o células de trabajo puede definirse como una agrupación de
máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de
distribución permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las habilidades
de los trabajadores. Consiste en una combinación entre la distribución orientada al
proceso y la orientación del producto.
También se disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de
preparación facilitando a su vez la supervisión y el control visual.
Esta distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las máquinas,
debido q que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente son utilizadas
de manera interrumpida.
Consiste en agrupar elementos de las mismas características en familias y asignarles
su grupo de trabajadores y máquinas.

Ventajas de la Distribución en Planta por Células:

 Optimización de los procesos.
 Reducción de los tiempos de preparación.
 Reducción de flujo de materiales.
 Reducción de nivel de inventario.
 Responsabilidad por producto.
 Mayor motivación en el trabajo.
 La gestión se mejora y puede descentralizarse.
 Se consigue una simplificación de la gama de piezas.
Inconvenientes de la Distribución en Planta por Células:
 Formación de familias de piezas.
  Posible sobre capacidad de algunas máquinas.
 Personal cualificado y polivalentes.
Condiciones de Aplicación de Distribución en Planta por Células:
 Fabricación de muchas piezas distintas.
 Producción de series pequeñas.
 Piezas con similar proceso de fabricación.
Layout Híbridos:
Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los siguientes tipos
básicos de layout:
 Layout de procesos.
 Layout de producto.
 Layout de posición fija.
En los layouts híbridos se presentan tres tipos de distribución diferentes:
 Distribución celular: Agrupa diversas máquinas en centros de trabajo para
trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento
similares. Es un híbrido de la distribución por procesos.
 Distribución de Almacenamiento: El objetivo es cumplir una función de
inventario y analizar la localización de los componentes de un almacén.
 Distribución de Marketing: Los componentes se ubican de forma tal que se
facilite la venta.
6. Manutención y transporte de materiales.
7. Dimensionamiento de almacenes.
8. La automatización integrada en procesos industriales y
servicios.