MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INTRODUCCION

El mantenimiento preventivo (MP) ya fue definido anteriormente en el capítulo I e incluye todos

aquellos trabajos programados por el Departamento de Mantenimiento dirigidos a mantener el
equipo funcionando a plena capacidad y con las especificaciones requeridas.

El mantenimiento preventivo se hace por decisión del DPTO. de Mantenimiento y no como

consecuencia de una descompostura. El mantenimiento preventivo se anticipa e intenta evitar las
descomposturas del equipo.

En algunos textos se encuentra el termino mantenimiento preventivo planificado (MPP). Como

consideramos que el mantenimiento preventivo tiene que planificarse (más bien programarse), de
lo contrario no podría llamarse como tal, tenemos que considerar entonces que el termino MPP es
una redundancia. En este folleto utilizaremos únicamente las palabras mantenimiento preventivo
(MP) y estas por si solas implican una programación.

En el capítulo I también enlistamos las ventajas de la Administración del Mantenimiento y se

comentó que esta comúnmente se atribuye únicamente al MP. Debido a su importancia y relación
con el MP, creemos conveniente repetir dichas ventajas en el capítulo.

a) Reduce los paros imprevistos o descomposturas del equipo.

b) Reduce las horas de paro.
c) Mantienes las especificaciones técnicas del equipo.
d) Alarga la vida útil del equipo.
e) Racionaliza el uso de la mano de obra.
f) Racionaliza el uso de los repuestos.
g) Reduce los costos totales de mantenimiento.
h) Reduce el inventario en proceso.
i) Reduce el desperdicio de materiales prima.
j) Mejora la calidad del producto.
k) Reduce los costos de producción.
l) Reduce los accidentes de trabajo.

Si bien es cierto que las ventajas no corresponden únicamente al MP, sino que se logra mediante
una combinación de mantenimiento correctivo y preventivo, también es cierto que la
comunicación 100% correctivo y 0% preventivo es pésima y que con la introducción de un sistema
de MP fácilmente se podrá mejorar la combinación y lograr muchas de estas ventajas. Sin
embargo, hay que considerar que, si producimos un sistema de MP y seguimos aumentando la
calidad de este, llegara un punto en que empezaremos a perder todo lo que se había logrado, es
decir, volverán a aumentar las horas de paro, aumentara de costo de mano de obra y repuesto,
etc. La implementación del MP implica, por lo tanto, un control riguroso del mismo que nos
permite establecer su nivel o cantidad óptima.

REQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MP

Para la implementación de un sistema de MP tomarse algunas precauciones y garantizar pre-

requisitos que son los siguientes:

a) Diseñar un sistema de recopilación de información o revisar el ya existente.

En la mayoría de las empresas industriales existe algún sistema de recopilación de

información sobre el trabajo de mantenimiento. Este consta generalmente de las
solicitudes de trabajo, ordenes de trabajo, solicitudes y devoluciones de materiales y
algunos otros formatos para reporte periódicos. En estos casos, la implementación del MP
no necesariamente requiere el diseño de otro sistema, sino la revisión del actual para
determinar si cumple con todos los requisitos indispensable a la implementación del MP.
El sistema de recopilación deberá proporcionar, por lo menos, la siguiente información por
cada trabajo de mantenimiento realizado:

- Horas de paro del equipo.

- Mano de obra utilizada (horas -hombres).
- Materiales utilizados.

El sistema de recopilación de información (diseñado o revisado) tiene que empezar a

funcionar varios meses antes de la implementación del MP, para que el DPTO. de
mantenimiento disponga la información amplia y representativa de las condiciones del
mantenimiento antes de la implementación del MP. Si no tenemos información acerca
de la situación anterior a la implementación del MP, ¡nunca vamos a poder medir los
beneficios de este! Como veremos más adelante en los capítulos VII y VIII, los
principales parámetros para la evaluación de la bondad de un sistema de MP son los
costos de los distintos elementos y las horas de paro.

b) REVISAR EL ESTADO DE LAS MAQUINAS

Seria locura implementar un sistema de MP de la noche a la mañana a todas las máquinas de una
Empresa sin un previo análisis de las condiciones de la mismas. No se pueden incluir en un sistema
de MP aquellas máquinas que estén en muy mal estado, ya que en las primeras inspecciones
preventivas habría tal calidad de solicitudes de trabajo que estas no podrían realizarse con todo el
tiempo extra del mundo. Por lo tanto, previo a la implementación del MP, cada máquina deberá
ser revisada cuidadosamente y renovada si es necesario, de tal manera que todas las maquinas
que sean incluidas en el MP presenten condiciones razonables de funcionamiento. Las maquinas
en muy mal estado y que por distintas razones no puedan renovarse a corto plazo, ser excluidas
del sistema de MP.

c) HACER UNA REVISION DEL ESTADO ACTUAL Y FUTURO DEL INVENTARIO DE REPUESTOS

Como comentamos anteriormente, uno de los objetivos del MP es mantener el equipo en

buen estado y anticiparse a las descomposturas. Esto puede implicar, en un momento
dado, la sustitución de una o varias piezas del equipo en las inspecciones de MP. Si esto no
es posible, solo nos quedara esperar la ruptura de las mismas y enfrentarnos a las
consecuencias de esto. Es obvio que en este caso ya no estaremos aplicando el MP.

Si no se puede garantizar un inventario mínimo de repuestos que permita el

funcionamiento normal del MP, este nunca será implementado en su totalidad y sus
beneficios o no se obtendrán o serán mucho menores que los que podrían obtenerse.

d) GARANTIZAR LA MANO DE OBRA Y LOS EQUIPOS DEL MP

La implementación del MP conduce siempre a un incremento de la carga de trabajo de

mantenimiento en los primeros meses de funcionamiento. Si los obreros ya están
sobrecargados antes de la implementación del MP, en el momento en que tengan que hacer
las primeras inspecciones de este, protestaran con razón y las dejaran a un lado “hasta que
tenga tiempo”. Esto conducirá a que los trabajos de MP no se realicen puntualmente o que
simplemente no se realicen. La consecuencia final será, naturalmente, el fracaso.

De la misma manera, deberá adquirirse todos los equipos que se utilizaran en las inspecciones
preventivas, como, por ejemplo, voltiamperimetros, tacómetros, decibelímetros, medidores
de vibración, etc.

e) GQRANTIZAR LOS RECURSOS FINANCIEROS

De la misma manera que la mano de obra requerida aumenta en los primeros meses de
funcionamiento del MP, los costos totales de mantenimiento también se elevaran.
Paralelamente, se perderá producción, ya que las horas de paro también podrán
incrementarse en los primeros meses, lo que entonces pondría a la Empresa en una situación
financiera delicada si esta no dispone de suficiente fondo. Después de algunos meses, el MP
demostrara sus beneficios y tanto los costos como las horas de paro decrecerán, sin embargo,
en los primeros meses la Empresa deberá disponer de fondos especiales para hacer frente a
los incrementos de los costos.

f) OBTENER Y/U ORGANIZAR LA INFORMACION TECNICA SOBRE EL EQUIPO

Los catálogos de los fabricantes generalmente ofrecen información muy valiosa para la
implementación de MP, aunque no sea la última palabra en cuanto a que hacer y con qué
frecuencia. Como normalmente dicha información no está en español, sería conveniente buscar
ayuda dentro o fuera de la Empresa para la traducción de por lo menos las partes más sobre
salientes que proporcionen información sobre mantenimiento y funcionamiento del equipo.

g) REVISAR O ELABORAR LOS INSTRUCTIVOS DE EXPLOTACION Y REPARACION DE LOS

EQUIPOS

Sería una lástima implementar un sistema de MP con vista a producir costos y horas de paro,
mientras los obreros de producción siguen descomponiendo las maquinas debido al uso
inadecuado de las mismas. Análogamente, también sería una lástima que, por la inexistencia
de instructivos de reparación, los obreros de mantenimiento realicen trabajos correctivos de
mala calidad y que los equipos se vuelvan a descomponer poco tiempo después. Es obvio que
ambos instructivos deberían de existir con o sin MP, sin embargo, creemos que es más
absurda su inexistencia cuando se está haciendo un esfuerzo adicional para aumentar la
eficiencia de la función de mantenimiento.

ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MP

La implementación de un sistema de MP deberá ser muy cuidadosa, debido a que, como ya

sabemos, es una tarea extremadamente conflictiva. Generalmente todos están de acuerdo
con el MP en teoría, sin embargo, en la practica el personal de producción siempre se opone a
que paremos una maquina “que no está descompuesta”. Recomendamos, por lo tanto, que se
digan rigurosamente las siguientes etapas para la implementación del MP:

a) OBTENER LA AUTORIZACION DE LA DIRECCION GENERAL

El responsable de mantenimiento deberá exponer brevemente al Director General de la

Empresa las características, alcance, beneficios y limitaciones del MP y solicitar una
autorización por escrito para su implementación. Todas las personas involucradas directa
o indirectamente en el mantenimiento deberían tener conocimiento de la autorización de
la Dirección General.

b) Organización una reunión informativa /explicativa con el personal de mantenimiento y

producción

Es obvio que las personas que están más directamente relacionadas con el MP son los
trabajadores de mantenimiento y producción. Los primeros realizaran el trabajo del MP y
 los segundos obtendrán los beneficios del MP, pero a costa de una importante concesión
que es no crear problemas cuando aquellos quieran parar e inspeccionar un equipo.

En esta reunión con los trabajadores de producción y mantenimiento el responsable de

mantenimiento deberá:

- Explicar la necesidad de la implementación del MP.

- Dejar claro que los beneficios del MP solo se obtendrán después de varios meses.
- Resaltar la importancia del cumplimiento estricto del programa anual del MP.
- Explicar detalladamente, con un lenguaje franco y claro, como funcionará el sistema
de MP y cuál será la participación de los trabajadores en su diseño e implementación.
- Explicar la participación de los trabajadores en el éxito o en el fracaso del sistema de
MP, es decir, que tienen que hacer y que no pueden hacer para que el sistema tenga
un gran éxito.

c) Seleccionar los equipos que se incluirán en el sistema de MP

Como dijimos anteriormente, las maquinas que está en mala condiciones y que no puedan
renovarse a corto plazo deberá ser excluidas del sistema de MP.
Por otro lado, no conviene implementar el MP de “golpe o porrazo” a toda la Empresa sino
por partes, sumando las maquinas o secciones gradualmente al sistema hasta que toda la
planta esté incluida.

Los primeros equipos a ser incluidos en el sistema deberán ser los siguientes:

- Los equipos que representan una gran inversión.

- Los equipos cuya descompostura afecta gravemente la producción.
- Los equipos cuya descompostura presenta riesgo de cualquier tipo para los
trabajadores.
- Los equipos que no tienen sustituto.
- Los equipos cuyos costos de inspección son muy inferiores a los costos de la
descompostura.

d) Diseñar los formatos

Un sistema eficiente de MP requerirá de todos los formatos que se describieron en el

capítulo II, es decir:

- Ficha técnica.
- Hoja de inscripción.
- Solicitud de trabajo.
- Orden de trabajo.
 - Expediente de equipo.
- Requisición y devolución de material.
- Reportes periódicos.

Aun antes de la implementación del MP una Empresa bien organizada debería tener todos los
formatos a excepción de la hoja de inspección que se elabora específicamente para el MP. Como
se mencionó anteriormente, la hoja de inspección se elabora por máquina y para cada tipo de
mantenimiento preventivo: revisión general o mantenimiento pequeño, mediano y general.

Si la Empresa no tiene un buen nivel organizativo, habrá que diseñar todos los formatos para la
implementación del MP. Todos estos formatos deberán ser duplicados en cantidades suficientes
para mantener el sistema funcionando sin problema por lo menos durante varios meses.

e) Determinar los “elementos tecnológicos” de cada equipo

Los elementos tecnológicos son todos aquellos sistemas, sub-sistemas, piezas, partes o
puntos de lubricación que deben ser revisados en cada inspección del MP. En un carro
VW, por ejemplo, se podría pensar en revisar los siguientes:

- Nivel del aceite del motor (chequear o cambiar).

- Nivel del aceite de la caja de velocidades (chequear o cambiar).
- Juego del embrague.
- Chisperos.
- Correa del generador.
- Voltaje de la batería.
- Nivel del líquido de la batería (chequear o completar)
- Platinos
- Bomba de gasolina
- Composición de los gases de explosión
- Condensador
- Filtro de aceite
- Bobina
- Compresión de los cilindros
- Carburador
- Distribuidor
- Juego de frenos
- Nivel del líquido de frenos (llenar o completar)
- Zapata de los frenos
- Balance de las llantas
- Alineación de las ruedas
- Juego de la dirección
- Suspensión
- Luces. Etc, etc, etc.
Cualquiera que sea el equipo, los elementos tecnológicos no requieren la misma frecuencia de
inspección. Además, los mismos elementos tecnológicos pueden ser revisados de forma superficial
o exhaustiva. Dependiendo del tipo de inspección que se esté realizando (revisión general o
mantenimiento pequeño, mediano y general). Esto, sin embargo, será tema de la siguiente etapa.

f) Determinar la frecuencia de inspección de los elementos tecnológicos.

Una vez hecha la lista de los elementos tecnológicos, se establecerá su frecuencia de inspección.
Para esto podría utilizarse tres fuentes principales de información:

- La experiencia del personal de mantenimiento

- Los catálogos de los fabricantes de equipos
- Los registros históricos del Dpto de mantenimiento.

Generalmente los catálogos del fabricante del equipo dan una valiosa ayuda para la determinación
de las frecuencias. Por ejemplo, el catalogo del VW especifica cambiar el aceite del motor cada
7,500 Km, cambiar el aceite de la caja de velocidades cada 50,000 Km, cambiar platinos y chisperos
cada 15,000 Km, engrasar su sistema de dirección cada 3,000 Km, desarmar y revisar zapatas de
frenos cada 50,000 Km, reducir juego de embrague y frenos cada 7,500 Km, etc.

Si no existen catálogos, puede utilizarse la frecuencia de descompostura de los elementos

tecnológicos para determinar su frecuencia de inspección o sustitución. Obviamente, esta tendrá
que ser siempre mayor que la frecuencia de descompostura.

Finalmente, sino existen tampoco registros históricos (o no son confiables), tendrá que utilizarse la
experiencia del personal del mantenimiento, método que no debe en ningún momento ser
subestimado, debido al gran conocimiento que el obrero tiene de los equipos. Inclusive, cuando
existan catálogos y/o registros históricos, debemos de todas maneras pedir la opinión de los
trabajadores de mantenimiento antes de establecer la frecuencia definitiva de inspección de los
elementos tecnológicos.

g) Determinar los tipos y frecuencias del MP y ubicar los elementos tecnológicos

En la mayoría de los casos el MP se clasifica en cinco tipos:

- Mantenimiento diario
- Revisión general
- Mantenimiento Pequeño
- Mantenimiento mediano
- Mantenimiento general

El mantenimiento diario siempre queda a cargo del operario del equipo, de modo que el MP
propiamente dicho se ocupa únicamente de los cuatro últimos.

Las frecuencias de cada uno de estos tipos de MP no son fijas y podrían adoptarse, por
ejemplo:

- Revisión general, cada 15 días

 - Mantenimiento pequeño, cada 3 meses
- Mantenimiento mediano, cada año
- Mantenimiento general, cada 5 años.

Ademas de la variable tiempo, podrá utilizarse otra variable para determinar las frecuencias
del MP, por ejemplo el Kilometraje:

- Revision general, cada 3,000Km

- Mantenimiento pequeño, cada 7,500 Km
- Mantenimiento mediano, cada 15,000 Km
- Mantenimiento general, cada 50,000 Km.

El siguiente paso será ubicar en cada tipo de mantenimiento los elementos tecnológicos
definidos en la etapa e), teniendo en cuenta la frecuencia del tipo de mantenimiento y la
frecuencia de inspección del elemento tecnológico. Por ejemplo, para el caso del VW, si el
cambio de aceite de laja de velocidades se hace cada 50,000 Km, esto sería parte del
mantenimiento general; si se cambia los chisperos después de 15,000 Km, esto sería parte del
mantenimiento mediano; y así sucesivamente.

h) Determinar el tiempo de realización de cada tipo de MP

Una vez determinados todos los elementos tecnológicos que serán inspeccionados en cada tipo de
MP, el siguiente paso será estimar el tiempo necesario para su realización. Por ejemplo, se podría
llegar a los siguientes resultados:

- Revisión general, ½ hora

- Mantenimiento pequeño, 5 horas
- Mantenimiento mediano, 10 horas
- Mantenimiento general, 24 horas

i) Llenar las hojas de inspección de cada tipo de MP

Utilizando las hojas de inspección previamente diseñadas, se preparan las hojas correspondientes
a cada máquina y a cada tipo de MP. La hoja de inspección del MP mediano de un carro VW podría
contener, por ejemplo:

- Cambiar chisperos
- Cambiar platinos
- Cambiar aceite del motor
- Alinear ruedas. Etc, etc.

Como siempre se hace exactamente lo mismo cada vez que se realiza el mismo tipo de MP, las
hojas de inspección correspondientes pueden duplicarse después de ser llenadas.

j) Programar las inspecciones del MP

El siguiente paso es la elaboración del programa anual del MP, que establece por maquina el día
de realización de cada uno de los 4 tipos de inspección.

k) Periodo de prueba

El primer programa anual del MP deberá incluir un periodo de prueba, principalmente para poner
a prueba los formatos y específicamente las hojas de inspección. Al final del periodo de prueba, se
harán las especificaciones necesarias a los formatos y a las hojas de inspección y se empezara
entonces con la implementación definitiva del sistema.

I) Implementación definitiva del sistema de MP

La implementación definitiva del sistema se hará inmediatamente después del periodo de prueba,
de preferencia sin interrumpir su funcionamiento ni un solo día. El funcionamiento global del
sistema de mantenimiento una vez implementado el sistema de MP sería el siguiente:

- Elabora el programa a corto plazo para la realización de los trabajos del MP y del
mantenimiento correctivo (MC).
- Solicitar los materiales para la realización de las inspecciones del MP.
- Realizar las inspecciones periódicas del MP.
- Elaborar las solicitudes de trabajo del MP siempre que una inspección detecte algún
problema.
- Elaborar las ordenes de trabajo para la realización de los trabajos de MP.
- Solicitar los materiales para la realización de los trabajos de MP.
- Realizar los trabajos del MP y llenar los formatos con absolutamente toda la información
solicitada (horas-hombres, materiales utilizados, horas de paro, etc.).
- Elaborar las solicitudes de trabajo del MC que se descomponga una máquina.
- Elaborar las ordenes de trabajo para la realización de los trabajos del MC.
- Solicitar los materiales para la realización de los trabajos del MC.
- Realizar los trabajos del MC y llenar los formatos con teda la información solicitada.
- Archivar organizadamente toda la documentación, es decir, copias u originales de
solicitudes u órdenes de trabajo, solicitudes de materiales, hojas de inscripción, etc.
- Elaborar los reportes periódicamente (semanales, mensuales, etc.) en base a toda la
información archivada.

m) Control del sistema de MP

La elaboración de los reportes periódicos presenta un resumen de los resultados

obtenidos con la implementación del MP. En el momento de su implementación,
seguramente el MP no estará funcionando a su nivel óptimo y puede ser necesario
aumentar o disminuir las frecuencias de inspección. Esta decisión se tomará en base a los
parámetros que miden la bondad del sistema, que son básicamente los costos y las horas
de paro. No se debe considerar de ninguna manera que con la implementación definitiva
del sistema el trabajo ha terminados, ya que es altamente improbable que el sistema ya
 empiece a funcionar a su nivel óptimo. En los capítulos VII y VIII veremos cómo analizar los
costos y las horas de paro para poder decidir si se debe aumentar o disminuir las
frecuencias de inspección.

OBSERVACIONES FINALES SOBRE EL MP

Además de todo lo que se describió anteriormente, las personas involucradas directa o

indirectamente en la implementación del sistema de MP deberán estar consciente de los
siguientes:

a) Si para la implementación del MP se hace necesaria la renovación de varios equipos, este

costo no deberá cargarse al sistema de MP, ya que corresponde a un mantenimiento
correctivo que no se realizó oportunamente.
b) Una vez que el sistema de MP empiece a funcionar, las solicitudes de trabajo pueden
tener varios orígenes:

Producción: Un equipo se descompone y el supervisor de producción elabora la solicitud.

Seguridad industrial: Un supervisor de seguridad revisa los equipos, encuentran que los
dispositivos de seguridad están dañados y elaborar la solicitud.

Control de calidad: Un inspector detecta un nivel de rechazo significativamente elevado

una solicitud de reparación.

Mantenimiento: Un inspector del MP detecta algún trabajo de mantenimiento que debe

hacerse y elaborar la solicitud.

Surge entonces la pregunta: De los trabajos solicitados por la producción, seguridad industrial,
¿control de calidad y mantenimiento, cuales se cargan al MC y cuales se cargan al MP?

Hay diversas opiniones sobre el asunto y normalmente los responsables de mantenimiento nunca
se ponen de acuerdo. Por ejemplo, algunos consideran que el trabajo solicitado por el inspector
del MP debe cargarse al MC, cargándose al MP únicamente el costo de la inspección propiamente
dicha; otros consideran que la reparación de un equipo de seguridad no es realmente una
reparación porque el equipo no está descompuesto y que por lo tanto debería de cargarse al MP;
etc.

Creemos que esta discusión no tiene fin y no vale la pena. Proponemos una solución que por ser
sencilla no deja de ser la más lógica: se cargara al sistema de MP el costo de todas las inspecciones
del MP y los trabajos que surjan de estas inspecciones, no importando su naturaleza. Por ejemplo,
si una inspección del MP genera una solicitud para componer un dispositivo de seguridad (que
también se revisa en las inspecciones del MP), esta deberá cargarse al sistema de MP. Siguiendo
con las mismas políticas, si un equipo de seguridad se descompone y producción elabora una
solicitud de reparación o el DPTO. de control de calidad solicita el ajuste de alguna máquina, el
costo de ambos trabajos se cargara al MC.

c) Jamás será posible eliminar totalmente el MC. Inclusive, intentarlo sería altamente anti-
económico. Ya mencionamos varias veces que lo que nos da los mayores beneficios no es
la existencia del sistema de MP, sino la combinación optima de MC y MP. Si para eliminar
totalmente el MC aumentamos indiscriminadamente el MP, el resultado será un
incremento desproporcionado de los costos totales de mantenimiento y de las horas de
paro. En otras palabras, de la misma manera que la combinación 100% MC y 0% MP es
antieconómica. Además, seria inalcanzable.
d) Los inspectores del MP y el responsable de mantenimiento no deberá nunca tener una
actitud pasiva frente a los trabajos generados por las inspecciones del MP. Nos referimos
específicamente a 2 casos.

- Primero, el inspector del MP no debe dejar de solicitar un determinado trabajo porque el

elemento tecnológico defectuoso no estaba incluido en la hoja de inscripción. La frase “no
hice la solicitud de trabajo porque no me tocaba revisar esto” es la negación de toda la
filosofía del MP. Además, es falta de ética profesional de parte del inspector del MP.
- Segundo, el inspector del MP y principalmente el responsable de mantenimiento debe
estar pendiente siempre de la repetición excesiva de algunos trabajos de mantenimiento y
tomar las medidas correctivas necesarias. Por ejemplo, supongamos que en un
determinado equipo la inspección preventiva a generado la sustitución de una de las
chumaceras cada 10 semanas en promedio, sabiéndose que la vida útil de este elemento
es mucho más larga. Se deberá entonces revisar más a fondo el equipo y buscar la causa
del deterioro de las chumaceras, la cual puede ser, por ejemplo, una flecha fuera de
alineación. Se deberá entonces reparar la flecha (causa) y no cambiar la chumacera
(consecuencia).

e) Desde el momento del periodo de prueba del sistema de MP, quedaran estrictamente
prohibidas las ordenes de trabajo verbales.

f) Hay básicamente dos tipos de inscripción preventiva: la general y la especializada. En la

inspección general, el inspector del MP revisa todos los elementos tecnológicos sin
distinción alguna, es decir, sistema mecánicos, eléctricos, hidráulicos, dispositivos de
seguridad, etc., y además lubrica. En la inspección especializada un determinado inspector
revisa los elementos mecánicos, otro revisa los elementos hidráulicos, otro se encarga
únicamente de la lubricación, un inspector de seguridad revisa los dispositivos de
seguridad, etc. Inspección general se utiliza principalmente en las Empresas pequeñas, que
 por su propio tamaño no justifica un gran número de inspectores especializados. Este tipo
de inspección es difícil de realizarse y peligrosa, ya que difícilmente un trabajador de
mantenimiento tendrá conocimientos suficientes para poder inspeccionar eficientemente
todos los elementos de un equipo dado. Por lo tanto, siempre que sea posible, deberá
utilizarse la inspección especializada y cuanto mayor sea el número de trabajadores de
mantenimiento de la Empresa, más especializada podrá ser la inspección.

g) Cuando se implementa por primera vez un sistema de MP, la tendencia es inspeccionar

exageradamente, es decir, con demasiada frecuencia. Sin embargo, no debamos
preocuparnos mucho con esto, ya que, de ser verdadero, será inmediatamente detectado
en la fase de control del sistema y se ajustaran las frecuencias.
- Primero, que se omitan algunos elementos tecnológicos.
- Segundo, que diferentes inspectores calificados no realicen las inspecciones de la misma
manera.

h) Si no se ejecutan (de preferencia inmediatamente) todos los trabajos de mantenimiento

generados por las inspecciones del MP, todo el sistema de MP será una pérdida de
recursos y por tanto será más económicos eliminados.

i) El simple hecho de que se empiece a realizar las inspecciones preventivas podrá, en

algunos casos, aumentar la calidad del MC, ya que los trabajadores del MC saben que si
hacen mal una reparación, esta probablemente será detectada en la siguiente inspección
del MP.

Por último, queremos hacer la observación de que la implementación de un sistema de

MP en Nicaragua es un verdadero reto. Faltar mano de obra especializada, existe una
enorme escasez de repuestos, los niveles de producción son bajos y siempre habrá
oposición para “parar una máquina que no está descompuesta”. Por lo tanto, su
implementación requiere de una ardua labor de concientización y convencimiento,
dirigida precisamente a aclarar que el principal objetivo de un sistema de MP es ahorrar
mano de obra, repuestos, y reducir las horas de paro. Consecuentemente, los problemas
actuales mencionados no impiden la implementación del sistema de MP, sino que más
bien lo justifican.