Automatización de planta de embotellado usando

redes de Petri interpretadas para control

Julio César Ferreira Carballo1 Roberto Vidal Ferreira Carballo2 y Hugo A. Larangeira S.
Facultad Politécnica, Universidad Nacional del Este
Ciudad del Este, Paraguay
1
julyocesar1990@gmail.com, 2 vidalfer1@hotmail.com

Resumen
Este trabajo consiste en la aplicación de redes de Petri interpretadas para control (RPIC) en el
campo de la automatización industrial, especı́ficamente aplicadas a una planta de embotellado de
cerveza.
El problema encarado refiere a la lentitud del embotellado de cerveza de una planta industrial
especı́fica. Como solución de dicho problema se propone la utilización de una RPIC para acelerar
la producción de la planta. Se han aplicado dos métodos de automatización: el método paso a paso
(que supone una automatización asistida poco productiva) y el método de propuesto usando RPIC.
Se montó una bancada de prueba en el laboratorio de automatización y control de la FPUNE,
compuesta por cuatro controladores lógicos programables (CLP), uno de ellos con funciones de
control y los demás para simular la planta. Se realizaron pruebas comparativas entre ambos métodos,
con registro de datos consistentes en la cantidad de botellas producidas por unidad de tiempo. Los
resultados obtenidos empleando el método RPIC consignan un aumento de productividad de la
planta, el cual se incrementa proporcionalmente con el tiempo: a los 100 segundos, el número
de botellas procesadas por el método RPIC doblaba al del método paso a paso, pero a los 200
segundos, ya lo triplicaba, verificándose ası́ la hipótesis de trabajo que señala una mejora significativa
empleando RPIC.

Descriptores: sistema de embotellado, red de Petri interpretada para control, controlador lógico
programable CLP.

Abstract
This work consists in the application of Control Interpreted Petri Nets (CIPN) in the field of
industrial automation, specifically applied to a beer bottling plant.
The problem faced refers to the slowness of beer bottling of a specific industrial plant. The solution
proposed is by applying a RPIC to the process in order to speed up the plant production. Two
automation methods have been applied: the Step by Step method (which involves assisted little
productive automation) and the one proposed using RPIC. A test bench was assembled in the au-
tomation and control laboratory of the FPUNE, composed of four Programmable Logic Controllers
(PLC), one of them with control functions and the others to simulate the plant. Comparative tests
were performed between the two methods, recording data of the number of bottles processed per
time unit. The results obtained using RPIC method showed an increase in productivity that grows
proportionally with time: after 100 seconds, the number of bottles processed with the RPIC met-
hod doubled that of the step by step method, tripling it at 200 seconds, thus verifying the working
hypothesis that states a significant improvement using CIPN.

Keywords: bottling system, Control Interpreted Petri Nets CIPN, Programmable Logic Controllers
PLC.

1. Introducción a la automatización del proceso de embotellado de

Para una planta envasadora la razón de tiempo
por envase es de gran importancia por constituir
su capacidad de abastecer al mercado. Este tra-
bajo trata sobre un Sistema a Eventos Discretos
(SED) modelado a través de una RPIC, aplicado
cierta planta industrial.
Las redes de Petri (PN) son herramientas gráfi-
cas y matemáticas de modelaje para descripción
y/o especificación que pueden ser aplicadas a di-
versos tipos de sistemas, presentando un buen ni-
Automatización de planta de embotellado usando redes de Petri interpretadas para control
vel de abstracción en comparación con otros mo-
delos gráficos. El modelaje de eventos discretos es
una metodologı́a de estudio para sistemas dinámi-
cos a evento discreto orientada a la comunicación
con autómata [1].
Originalmente una RP carece de las variables
necesarias para su aplicabilidad a la automatiza-
ción y al control de sistemas industriales. La RP
es aplicada a varios sistemas pero para su aplica-
ción a este trabajo fue empleada una RPIC, la cual
es una extensión de la red de Petri cuyas princi-
pales caracterı́sticas incluyen la representación de
señales de entrada y salida, arcos habilitadores y
temporización [2]. Luego, el comportamiento de la
RPIC puede ser representado por un diagrama de
escalera (LD) de una manera gráfica y sencilla [3].
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
Aplicar la Red de Petri Interpretada para Con-
trol en la automatización del embotellado de cer-
veza.
2.2. Objetivos especı́ficos
1. Definir un método apropiado para el diseño
de la RP.
2. Construir una RP para el proceso de enva-
sado de cerveza.
3. Crear el diagrama de escalera (LD) que re-
sulte de la RPIC.
4. Comparar los tiempos de simulación del
proceso de embotellado de cerveza entre el
método con empleo de la RPIC y el método
paso a paso.
3. Método
Por una parte se ha modelado la planta de en-
vasado en su modo convencional con el método
paso a paso. Y por otra parte, también se ha mo-
delado la automatización de la planta mediante
una RPIC creada. Se ha diseñado el modelo con
una cantidad de etapas, seguido del diseño de lu-
gares, duplicando la cantidad de etapas por tener
que poseer un lugar de apagado y encendido en ca-
da etapa. Luego se han identificado las prioridades
de etapas para asignar los correspondientes arcos
simples o habilitadores, acompañando las transi-
ciones de los eventos que habiliten o no las etapas.
Selección de software simulador de la
RPIC
Para probar el diagrama diseñado se ha selec-
cionado un software que cuente con las herramien-
tas para simular una RP ordinaria con extensión
capaz de manejar la funcionalidad de una RPIC,
donde sea posible visualizar la trayectoria de las
fichas.
Conversión de la RPIC al LD
El software seleccionado es capaz de producir
un LD. No obstante, con el mismo serı́a imposible
contemplar todos los elementos de la RPIC elabo-
rada, siendo necesario realizar modificaciones en el
diagrama obtenido. Esto fue posible mediante un
seguimiento detallado de las especificaciones que
guı́an la traducción de la RPIC al LD deseado.
Elaboración del simulador de la planta
para la solución que implementa RPIC
Debido a la gran cantidad de eventos que de-
be generar la planta en lazo abierto se optó por
utilizar tres aparatos PLCs Logo Siemens. Los
PLCs elegidos fueron programados para que emi-
tan señales de acuerdo a las salidas que genera el
PLC controlador, salidas que constituyen los luga-
res. Puesto que se ha definido que la planta debe
emitir nueve señales y cada Logo sólo cuenta con
cuatro salidas, se han requerido tres de ellos para
representar la totalidad de la planta.
Prueba en bancada
Una vez en conocimiento de detalles técnicos
de los PLC, se ha redactado una lista de segui-
miento de las conexiones entre los PLC del con-
trolador y de la planta, para ambos diagramas:
RPIC y el de referencia, con el objetivo de evitar
o minimizar errores entre salidas y entradas de los
mismos. De manera a documentar los ensayos, ca-
da etapa del embotellado debe ser señalizada con
una luz para acompañar e identificar la evolución
del proceso. De acuerdo con la documentación, el
proceso deberı́a ser filmado en funcionamiento por
determinado tiempo.
Comparación de resultados obtenidos
con ambos métodos
Analizando las filmaciones hechas se han regis-
trado datos de tiempo y producción para elaborar
una tabla de ambos métodos en las cuales es po-
sible visualizar resultados. Se han ecuacionado y
graficado las curvas de modo a comparar los resul-
tados y observar gráficamente las diferencias entre
ambos métodos.
4. Resultados
Se presentan los resultados obtenidos siguien-
do la secuencia descrita en la sección anterior, y
luego los gráficos que resultan de ambos métodos:
paso a paso (de referencia) y aplicando la RPIC.
La automatización de la planta con el método paso
a paso fue directa y cómodamente realizado.
Automatización de la planta a través de
la RPIC
Una vez captadas las exigencias estipuladas en
el planteamiento del problema, se han diseñado
los lugares de cada etapa del embotellado, en total
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cinco: actuador, bomba, tapador, brazo robótico y Como último detalle a ser atendido antes de
cinta; a cada etapa pertenece un lugar de activa- proceder a la gráfica están los arcos que unen lu-
ción y apagado, sumando al todo, diez lugares. gares y transiciones. Se examina la planta y se
Cada lugar es antecedido y sucedido por una clasifica la prioridad entre los eventos para evitar
transición que lo habilita a recibir ficha. Las tran- conflicto.
siciones posibilitan representar en la RPIC las Las cuatro etapas del embotellado: actuador,
señales de respuesta de la planta que son sensores, bomba, tapador, brazo robótico; pueden actuar al
finales de carrera y/o botón de inicio como indica mismo tiempo sin conflicto alguno siempre y cuan-
la tabla 1, que condicionan que se habilite o no el do éstas posean un envase en su posición, mismo
paso de la ficha. En este trabajo las transiciones porque esto es lo que se desea de la planta, capa-
tienen las siguientes receptividades. cidad de actuar simultáneamente.
La cinta está activada cuando las demás accio-
Tabla 1. Receptividad asociada a las transiciones
nes estén apagadas y su función queda en segundo
lugar de prioridad. Su nivel de prioridad es indica-
Transición Receptividad do a través de los arcos habilitadores provenientes
t1 FC1.↑ β0. ↑ β1 de los lugares de parada de cada etapa del proceso
t2 FC1 de embotellado.
t3 FC2.↓ β2. ↑ β0 Los lugares donde no hay acción poseen las fi-
t4 ↑ β2 chas como lo ilustra la figura 1. El momento en
t5 FC3.↑ β0. ↓ β3 que los arcos habilitadores son activados es cuan-
t6 ↑ β3 do las máquinas están paradas y habilitan a la
t7 FC4.↑ β0. ↓ β4 cinta, ya que su funcionamiento simultaneo serı́a
t8 ↑ β4 incorrecto.
t9 ↓ β0
t10 ↑ β0

Figura 1. RPIC de la automatización de la planta.

Software simulador de la RPIC.
Una de las dudas que se tuvo luego de realizar
la RPIC fue si el programa es capaz de responder
a la exigencia deseada. Se halló un software si-
mulador de acceso libre conocido como PetriLab.
Con este simulador fue posible poner a prueba la
continuidad del sistema, ya que cuenta con una in-
terfaz gráfica que agiliza el trabajo para construir
la RPIC. La figura 2 es la interfaz de trabajo del
software utilizado. El software sin embargo carece
de un arco habilitador, por lo tanto, conociendo
el funcionamiento de este arco se pudo asemejar

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a la red hecha agregando arcos simples de ida y software cuenta también con una herramienta que
vuelta del lugar a la transición para que pueda ce- es capaz de generar un diagrama de escalera de la
der la ficha pero devolviéndola al mismo lugar. El red.

Figura 2. RPIC elaborada con el software PetriLab.

RPIC Traducida al diagrama de escalera
La traducción de la RPIC al LD ha sido posi-
ble en gran parte gracias al software utilizado para
simular el programa, ya que éste lanzaba un LD
acorde a sus prestaciones.
El programa es incapaz de representar un arco
habilitador en su RPIC. Por lo tanto es imposible
traspasar al ladder deseado, por lo que es necesario
reescribir el formato del ladder con las correccio-
nes necesarias para posibilitar representar un arco
habilitador.
El LD posee un botón de inicio que está au-
sente en la RPIC, ubicándolo como un pulsador
al inicio del escalón que entrega las fichas a los
lugares que los poseen inicialmente, en el mismo
escalón es ubicado un auxiliar B que deshabilita el
escalón después del primer ciclo, este escalón fue
posicionado al final de la programación (figura 3).

Figura 3. Módulo de iniciación de la automatización utilizando botón de inicio.

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Simulador de la planta para la Solución
con RPIC
El simulador de la planta se realizó con tres
PLC del tipo Logo, debido a la necesidad de contar
con nueve salidas, que harı́an el papel de simular
los sensores de acuerdo a la entrada que reciban.
Al programar el Logo se tuvo en cuenta, que
las máquinas tienen un tiempo de funcionamiento,
para emitir la señal de fin de operación del proce-
so.
Pruebas en bancada
Para la simulación se dividió la planta en tres
PLC Logo Siemens de la manera descrita a conti-
nuación e indicada en la figura 4.

Figura 4. Planta: conexión y esquema, agrupado por cada PLC.

En el Logo 1 se simularon las señales de salida todos los estados están cargados, el dispositivo so-
del actuador y la bomba tanto para comienzo co- lo demora 10 segundos en procesar una botella, en
mo para fin de operación (FC1, FC2, β1, β2), en el cambio por el método paso a paso las etapas están
cual fueron conectadas en sus entradas las salidas vacı́as la mayor parte del tiempo, lo cual ralentiza
del actuador, el tapador y la cinta del S7-200. el trabajo.
Todas las salidas del actuador, la bomba, el
tapador, el brazo robótico, y la cinta del S7-200
fueron conectados a la entrada del Logo 2, ya que
este emitirı́a la señal de inicio y fin de operación
de la cinta (β0), y también simuları́a el inicio y fin
de operación del tapador, y la operación del brazo
robótico (FC3, β3, FC4).
El Logo 3 fue utilizado para la señal de fin de
acción del brazo robótico (β4), en su entrada so-
lo fue conectada la salida del brazo robótico del
S7-200.
Figura 5. Producción con RPIC junto al método Pa-
Comparación de los resultados obtenidos
so a Paso.
por ambos métodos
Se elaboró un gráfico comparativo de la pro-
ductividad de la planta por los métodos paso a
5. Conclusión
paso y empleando RPIC. Las curvas mostradas en
la figura 5 ilustran la cantidad de botellas proce- Como primer logro se menciona la compren-
sadas durante un lapso de tiempo, partiendo de la sión del funcionamiento y las utilidades de las re-
primera botella. Se puede observar que las curvas des Petri interpretadas para control.
coinciden en los dos primeros puntos al comienzo, Esta comprensión posibilitó la elaboración de
esto es debido a que el proceso de una sola bote- la red basada en el desarrollo de cada etapa del
lla demora el mismo tiempo independientemente proceso de embotellado; abarcando sucesivamente
del método, pero como al programar por RPIC el tapado, el llenado, el retiro de garrafa, el avance

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de cinta, y el actuador neumático. Para el ensam-
blado de todas las etapas se ha tenido en cuenta
las más importantes y las prioritarias.
Para facilitar el traspaso de la red al lengua-
je Ladder se utilizó un software que previamente
verifica la red. Como el mismo carece de represen-
tación de los arcos habilitadores, se han realiza-
do modificaciones con las que el Ladder reflejó la
RPIC que automatiza la planta.
Con las pruebas de funcionamiento, fue cal-
culada la diferencia de producción entre la forma
automática con la RPIC y la forma paso a paso.
Las curvas de producción levantadas indican que
con el método basado en RPIC se logra aumentar
significativamente la productividad.
Referencias bibliográficas
[1] João Maurı́cio Rosario. Automação Industrial.
São Paulo:Baraúna, 2009.
[2] Pedro M. Hinojosa Miranda y Jorge Antonio
Nava. Sistema de desarrollo para la progra-
mación de PLC usando Redes de Petri en el
modelo de control. 2014. Disponible en https:
//www.researchgate.net/publication/
271830617_Sistema_de_desarrollo_para_
la_programacion_de_PLC_usando_Redes_de_
Petri_en_el_modelo_de_control
[3] Luis H. Rivera Cambero et al. Traduc-
ción de una red de Petri a diagrama de
escalera de un sistema de producción. Ba-
ja California, México, 2013. Disponible
en: https://docplayer.es/51249078-
Traduccion-de-una-red-de-petri-a-
diagrama-de-escalera-de-un-sistema-de-
produccion.html
Bibliografı́a complementaria
− A. Bollmann. Fundamento de la Automa-
tización Industrial Neumatica. Sao Paulo.
1997. J. Cardoso y R. Valette. Redes de Pe-
tri. Florianópolis. 1997.
− Comisión Eléctrica Internacional. IEC
61131-3 Estandar Internacional para Con-
troladores Lógicos Programables. Ginebra.
2013.
− C. Couto De Moraes y P. De Lauro Castruc-
ci. Engenharia de Automacao Industrial.
Sao Paulo: LTC - Libros Tecnicos e Cien-
tificos Editora Ltda. 2001.
− R. Pentagna Silvastre. Implementación en
Ladder de sistemas de automatización des-
critos por Redes de Petri Interpretadas para
Control. Rio de Janero. 2010.
− J. E. Ribeiro Cury. Teoria de control su-
pervisorio de Sistemas a Eventos Discretos.
Canela-RS. 2001.
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