Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
Calificación de Procedimientos y procedimiento de soldadura como calificación de
Soldadores
Parte de cada proyecto importante de
soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el
campo, es la calificación de procedimientos de
soldadura y soldadores u operadores de
soldadura. Es uno de los pasos preliminares más
importantes en la secuencia de fabricación. Muy
frecuentemente los proyectos comienzan sin el
beneficio de procedimientos de soldadura y
soldadores probados. Esto puede llevar a
excesivos porcentajes de rechazo en la
producción debido a alguna deficiencia
insospechada en la técnica, materiales, o
habilidad del soldador.
Durante el ensayo de calificación de
habilidad, puede estar involucrado el inspector
de soldadura. Las estructuras de las compañías
particulares dictarán el grado en que el inspector
estará involucrado en este proceso. Algunos
códigos requieren que el inspector de soldadura
presencie realmente la soldadura de calificación
y el ensayo. En consecuencia, el inspector de
soldadura debe conocer los distintos pasos en la
calificación de procedimientos de soldadura y
personal de soldadura.
La mayor parte de los códigos ubican la
carga de la responsabilidad de calificación en el
fabricante o contratista. Por esto, las
calificaciones de soldadura son declaraciones por
parte de esas compañías, que los procedimientos
y personal de soldadura han sido calificados de
acuerdo con los códigos y especificaciones
adecuados y se encontraron aceptables.
Sin embargo, los fabricantes y
contratistas inteligentes, se dan cuenta que la
calificación de procedimientos y personal de
soldadura en realidad dará como resultado una
reducción de los costos. Cuando se califican
personas y métodos, y se encuentran aceptables,
es menos probable que haya costos excesivos
causados por las soldaduras rechazadas y retrasos
en los trabajos. Es mucho más económico
encontrar una deficiencia durante la calificación
que durante la producción real.
El inspector de soldadura también
puede estar involucrado con dichas calificaciones
desde el punto de vista de la revisión de
documentos. Una de las responsabilidades puede
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ser revisar tanto los formularios de
soldador para determinar si están de acuerdo con
las especificaciones del código y del trabajo. Los
inspectores de soldadura con experiencia se dan
cuenta que numerosos problemas puntuales
pueden ser detectados y corregidos previo a la
soldadura si esa revisión se realiza
cuidadosamente. Más aún, la mayor parte de los
códigos dan autoridad al inspector de soldadura
para requerir que los soldadores sean
recalificados en caso de que continúen
produciendo trabajos con calidad inferior a la
establecida.
Durante esta discusión de ensayo de
calificación, las referencias a la soldadura no
implican que sólo necesiten dichas medidas de
calificación las soldaduras. El brazing, por
ejemplo, también requiere procedimientos y
personal calificados para resultados
satisfactorios. Las técnicas específicas de
ensayos de calificación para brazing pueden
encontrarse en ASME sección IX, que describe
los distintos pasos involucrados en la calificación
de procedimientos y personal de soldadura.
Debido a que los códigos importantes (e.g AWS
D1.1, ASME sección IX, y API 1104) manejan
este aspecto de la soldadura en forma
ligeramente diferente, serán marcadas algunas de
esas diferencias. Igualmente, usted está urgido de
referirse al código apropiado para una
información específica sobre este punto.
Calificación de Procedimiento
El primero de los pasos en el proceso
de calificación es el desarrollo del procedimiento
de soldadura, y su desarrollo dentro del
procedimiento de calificación. Este debe
preceder tanto a la calificación de soldadura y
soldadura de producción, porque determinará si
la técnica y materiales reales son compatibles. En
general, la calificación del procedimiento de
soldadura se realiza para mostrar la
compatibilidad de:
1) metal(es) base
2) metales de aporte de soldadura y
braze
3) proceso(s), y
4) técnicas
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Notará que no se menciona el nivel de
habilidad del soldador quién realiza el ensayo de
calificación. A pesar que la mayoría de los
códigos considerará al soldador que realiza la
soldadura como calificado automáticamente, la
calificación de procedimiento no tiene la
intención de juzgar la habilidad del soldador. A
pesar que cada código maneja la calificación de
procedimientos de soldadura en forma
ligeramente diferente, el propósito general es el
mismo.
Hay tres aproximaciones generales a la
calificación de procedimientos. Estos incluyen
los procedimientos precalificados, ensayo de
calificación de procedimientos, y ensayos sobre
prototipos para aplicaciones especiales. Los
ensayos sobre prototipos pueden usarse
simplemente para suplementar otros métodos
más estándares de calificación de procedimiento.
Discutamos primero el sistema usado
por la American Welding Society en el “Código
de Soldadura Estructural –Acero”, AWS D1.1.
Este sistema es único en la industria de la
soldadura, debido a que hay numerosos
procedimientos que están considerados
precalificados. Esto es, no hay necesidad de
realizar los ensayos de calificación en la medida
que los parámetros de soldadura estén dentro de
ciertos límites prescritos. El código D1.1
enumera varios procesos de soldadura, metales
base, espesores, configuraciones de junta, y
técnicas de soldadura, que cuando se usan en una
combinación específica, se consideran
precalificadas.
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AWS D1.1 reconoce como
precalificados a cuatro procesos de soldadura,
incluye por arco con electrodo revestido
(SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco
con alambre tubular (FCAW), y por arco con
alambre y protección gaseosa (GMAW) excepto
transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto
no significa que estos sean los únicos procesos
de soldadura que pueden ser usados. Implica
simplemente que en realidad se requiere un
ensayo de calificación si se usan otros procesos
de soldadura para soldadura de producción.
También hay numerosos metales base que se
consideran aceptables y no requieren calificación
cuando se usan. El código diferencia entre
edificios, puentes y estructuras tubulares en
cuanto a las aleaciones que son aceptables en
cada caso. En consecuencia, el hecho que un
metal base esté precalificado para una aplicación
en edificio no implica necesariamente que
también sea aplicable para el uso en la
construcción de puentes. Las partes del código
que tratan específicamente con el diseño de
edificios, puentes y estructuras tubulares
(secciones 8, 9, y 10 respectivamente) enumeran
los materiales para dichas aplicaciones. En total
hay más de 30 metales base aceptable para el uso
en al menos una de esas estructuras.
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QW – 463 Orden de Corte

Fuente: ASME B31.1 Sec IX

Figura 5.11 Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos Típicas de ASME

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Soldadura con bisel en V (2) Tolerancias

Junta a tope (B) Según Según
Detalle (ver presentación
3.13.1) (ver 3.13.1)
R=+1.6, 0 +6, -1.6
= +10°, -0° +10°, -5°

TODAS LAS DIMENSIONES EN mm

Espesor del Metal Preparación del Bisel Posiciones Gas de
Base (I =Ilimitado) de Protección
Proceso de Designación Abertura de Soldadura (SAAT
Soldadura de la Junta T1 T2 raíz Angulo de Bisel {chaflán} Permitidas [FCAW]) Notas
R=6 = 45° Todas D, N
SAER
B-U2a I R = 10 = 30° F, V, OH D, N
[SMAW]
R = 13 = 20° F, V, OH D, N
SAAG R=5 = 30° F, V, OH requerido A, N
[GMAW]
B-U2a-GF I R = 10 = 30° F, V, OH No req. A, N
SAAT
[FCAW] R = 6 = 45° F, V, OH No req. A, N
SAS [SAW] B-L2a-S 50.8 Max R=6 = 30° F N
SAS [SAW] B-U2-S I R = 16 = 20° F N

Notas:
A: No precalificadas para soldadura por arco con alambre y protección gaseosa usando transferencia por
cortocircuito. Referirse al Anexo A
C: Repelar la raíz hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado.
J: Si las soldaduras de filete son usadas para reforzar soldaduras con bisel en estructuras cargadas estáticamente en
juntas en L y en T, estos deben ser igual a ¼ T1, pero no es necesario que exceda 9,6mm (3/8 in.). Las soldaduras
con bisel en esquina y juntas en T cargadas cíclicamente, deben estar reforzadas con soldaduras de filete iguales a
¼ T1, pero no más que 9,6mm.
N: La orientación de los dos miembros en las juntas pueden variar desde 135° a 180° , con tal que la configuración
básica de la junta se mantenga igual (ángulo del bisel, superficie del talón, abertura de raíz) y se mantenga el
tamaño de diseño de la soldadura.

Figura 5.12 – Ejemplo de las Limitaciones de la Junta de Soldadura de AWS.

El espesor del metal base también
tendrá efecto en la eficiencia del procedimiento
de soldadura. Por esto, las distintas juntas de
soldadura precalificadas tienen limitaciones en
los rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1
está en si limitada a soldadura de acero de 1/8 de
pulgada de espesor en adelante. Para cada junta
de soldadura precalificada los rangos específicos
para los distintos procesos, posiciones y
configuraciones de juntas están tabulados.
Nuevamente, sólo porque una cierta condición
ubica al procedimiento fuera de esas
limitaciones, no implica que el procedimiento no
pueda ser usado. Significa simplemente que
deben hacerse los ensayos de calificación para
hacerlo aceptable.
La Figura 5.12 es un ejemplo de como
AWS D1.1 enumera las limitaciones de los
distintos aspectos de las juntas de soldadura
precalificadas.
Observando ese esquema y los valores
de tabla, usted puede ver que esta junta
precalificada particular es para una junta a tope
con bisel en V, soldada de un solo lado, con
respaldo de acero en la raíz. La información de la
tabla muestra los distintos requerimientos para la
configuración exacta de la junta de soldadura
dependiendo del proceso, espesor y posición de
la soldadura. Además, para un proceso dado, la
abertura de raíz puede variar con respecto al
ángulo de bisel. Considerando el proceso
SMAW, hay tres opciones diferentes de
combinaciones abertura de raíz y ángulo de bisel:
1/4” de abertura de raíz - 45° de ángulo de bisel,
3/8” de abertura de raíz - 30° de ángulo de bisel y
1/2” de abertura de raíz - 20° de ángulo de bisel.

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También es importante notar que las tolerancias
tanto de la abertura de raíz como el ángulo de
bisel aparecen en una tabla insertada en la
esquina superior derecha. Hay listas para las
tolerancias de “Según Detalle”, “Según
presentación” en dichas medidas. Las tolerancias
“Según Detalle” se relacionan a la libertad
dimensional del proyectista cuando especifica
dichos aspectos. Las tolerancias “Según
presentación” se relacionan con la variación
permitida de las dimensiones del detalle durante
el montaje real de las partes a ser unidas. Por
esto el inspector de soldadura debe aplicar dichas
tolerancias “Según presentación” cuando
inspecciona la presentación real de esa junta de
producción.
En la siguiente columna, hay un listado
de posiciones para las cuales esa junta se
considera precalificada. Siguiendo a esto hay una
columna que establece si se requiere o no gas de
protección cuando se usa FCAW. Cuando se
hace referencia a dichas figuras de las juntas de
soldadura, es importante prestar atención a las
notas a las que se hace referencia en la última
columna de la tabla. Estas notas pueden dar
mayores restricciones en el uso de estas juntas de
soldadura.
El análisis final sobre cuando un
procedimiento es considerado precalificado se
hace luego de revisar los contenidos de las
Secciones 3 y 4 del Código, que se refieren a la
mano de obra y técnica, respectivamente. La
sección de “Mano de Obra”, define muchos de
los requerimientos de calidad aceptables para la
preparación y realización de la soldadura. En la
sección de “Técnica” hay información sobre los
métodos aceptables para alcanzar dichos niveles
de calidad. Esta sección también detalla los
requerimientos específicos para los distintos
procesos de soldadura, incluyendo sus „variables
esenciales‟.
Las variables esenciales son aquellas
características del proceso de soldadura que, si se
cambian más allá de ciertos límites, requieren
que se establezca un nuevo procedimiento de
soldadura. Esto es, que son suficientemente
importantes para que, si varían en forma
significativa, puedan resultar soldaduras no
satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se
listan las variables esenciales.
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Como se mencionó antes, si algún
aspecto hace que el procedimiento de soldadura
sea no precalificado, pudiendo ser calificado
haciendo un ensayo de soldadura y sometiéndolo
a los ensayos destructivos. Esto se realiza en
gran medida de la misma manera que los ensayos
de calificación de acuerdo con ASME sección
IX, que discutiremos luego. Una diferencia
importante, sin embargo, es que para AWS, el
procedimiento debe estar calificado en cada
posición en que se realizará la soldadura de
producción. Los requerimientos para estos
ensayos aparecen en la Sección 5 de AWS S1.1.
Se detallan las condiciones de ensayo, los
resultados de ensayo requeridos, y las
limitaciones de los distintos procedimientos
calificados.
El siguiente método general usado para
la calificación de procedimientos es la
realización de los ensayos de calificación. Este
método es usado, en versiones algo modificadas,
tanto en los ensayos de calificación de
procedimientos de ASME, como de API. El
ASME sección IX, Welding and Brazing
Qualifications, cubre la calificación de brazing
tanto como de soldadura para la fabricación de
recipientes y cañerías a presión. API 1104
Standard for Welding Pipelines ande Related
Facilities, es usado fundamentalmente por la
industria de ductos para la calificación e
inspección de procedimientos de soldadura y
personal.
En ambos sistemas, hay ciertas
variables esenciales definidas. Como el sistema
AWS, dichas variables esenciales dictan el
alcance de una calificación de procedimiento
dada. Esto es, una vez que se exceden dichas
limitaciones, se debe desarrollar otro
procedimiento. Dentro de esas variables
esenciales se incluyen puntos como el proceso de
soldadura, parámetros de soldadura, tipos de
metal base, espesor del metal base, tipos y
tamaños de metales de aporte, y técnicas
específicas de soldadura.
En el sistema ASME, esas variables
esenciales se deben establecer en una
Especificación de Procedimiento de Soldadura
(EPS (WPS)). Enumerará los rangos totales de
cada una de las variables esenciales. Debido a
que dichos rangos pueden exceder los límites
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para distintas variables esenciales, para una
cobertura total pueden requerirse varios ensayos
de calificación. Las condiciones de ensayo reales
se registran en un segundo documento, el
Registro de Calificación de Procedimientos,
(RCP (PQR)). En consecuencia, puede haber
numerosos RCP (PQR) que hacen referencia a
una única EPS (WPS).
Una vez que se definieron dichas
variables para un procedimiento determinado, de
manera que incluyan todas las condiciones que
se encontrarán durante la soldadura de
producción, es soldada una probeta de soldadura
para calificación de procedimiento. Para ASME
puede ser tanto chapa o tubular de manera que se
obtenga la calificación de procedimiento para
ambas formas. En API la configuración siempre
es tubular. Luego de la soldadura, se retiran las
probetas de ensayo requeridas y se ensayan por
métodos destructivos, a ser juzgados como
aprobadas o rechazadas basados en los
requerimientos correspondientes. Las Figuras
5.13 y 5.14 muestran algunas de las probetas de
ensayo de calificación de procedimiento típico de
acuerdo con ASME sección IX y API 1104,
respectivamente.
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Para ASME, la calificación de
procedimientos en la posición plana califica
dicho procedimiento para todas las posiciones.
API requiere que el procedimiento sea calificado
en posiciones fijas o rotadas o ambas,
dependiendo de los requerimientos del trabajo.
Sin embargo, la calificación en una de esas
posiciones no califica al procedimiento en la otra
posición.
Los ensayos están diseñados para
evaluar los efectos de las técnicas de soldadura y
la compatibilidad de los metales base y los de
aporte. Algunos de los ensayos más comunes que
se usan para la calificación son de tracción,
plegado, nick-break, macro ataque, rotura de
filete, y ensayos no destructivos. En el Módulo 6
se encuentran ejemplos de algunas de las
configuraciones de probetas de ensayo.
La Figura 5.15 muestra dichas probetas
de ensayo requeridas y el rango de espesores
calificado para distintos tipos de calificaciones
de procedimientos de soldadura a tope de
acuerdo con ASME sección IX. La Figura 5.16
enumera las probetas requeridas para la
calificación de procedimientos de soldaduras a
tope por API 1104.
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Figura 5.13 (continuación) – Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos

Típica de ASME
Condiciones de servicio especiales química, y condiciones especiales de servicio
pueden requerir ensayos adicionales para evaluar (e.g. resistencia a la corrosión y abrasión).
otras propiedades de la soldadura. Alguno de Cada código particular dictará un
esos ensayos son impacto, dureza, composición criterio de aceptación de ensayo apropiado.

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Como inspector de soldadura usted puede estar siguiendo el procedimiento. Si se encuentran

involucrado en esa evaluación, tanto como en la
operación de evaluar en sí. Probablemente la
operación más importante que puede realizar el
inspector de soldadura durante el proceso de
calificación es monitorear cuidadosamente la
soldadura en si para asegurar que se está
problemas durante el procedimiento de soldadura
que son el resultado de la falta de adecuación del
procedimiento en si, posiblemente puedan ser
identificados y corregidos en esta etapa en lugar
de corregirlos durante la soldadura de
producción.

Notas:
1. A opción de la Compañía, pueden rotarse las ubicaciones con tal que estén con la misma
separación alrededor del caño, sin embargo, las probetas no deben incluir soldadura
longitudinal
2. Puede usarse una probeta de tracción de sección completa para un caño con un diámetro
menor a 33,4 mm (1 5/16)
Fuente: API Estándar 1104
Figura 5.14 – Probetas de Ensayo para Calificación de Procedimientos Típica de API

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Figura 5.15 - Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificación de

Procedimientos ASME

Figura 5.16 - Tipo y Número de Probeta Requerida para el Calificación de Procedimiento

API de Soldaduras a Tope
El método final de calificación de niveles de embridamiento e inaccesibilidad de la
procedimientos de soldadura es a través del uso junta de soldadura son causa de posibles
de prototipos de ensayo de soldadura. Esta problemas de soldadura, pero estos son más
técnica se usa a veces para configuraciones de difíciles de evaluar usando un ensayo de
construcciones soldadas complicadas donde hay calificación estándar. Es sólo a través de
interés sobre como la forma o condición de un soldadura de prueba real en prototipos que
componente pueden ser afectados por la pueden responderse esas cuestiones.
operación de soldadura. Tales cosas, como altos

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Estos ensayos de prototipos pueden ser
los ensayos exclusivos, o pueden ser usados
junto con otras técnicas de calificación más
comunes. Además, estos ensayos son de ayuda
para el fabricante debido a que el o ella ahora
tienen una impresión de como se puede hacer
una soldadura en particular y que se puede
aplicar exitosamente un método particular. Esta
valiosa experiencia se puede adquirir mediante
ensayos preferentemente a tener que desarrollar
el procedimiento al costo de producción.
Para resumir esta discusión de la
calificación de procedimiento de soldadura,
observemos la secuencia general para la
calificación de un procedimiento a través de un
ensayo real. Mientras que esto puede variar
ligeramente entre distintas compañías, la mayor
parte de estos aspectos son suficientemente
importantes para ser considerados. El inspector
de soldadura puede estar involucrado con cada
uno de estas 9 etapas o sólo con unas pocas, otra
vez, dependiendo de la estructura de la compañía
en particular.
Se debe entender que una de las partes
más importantes del proceso de calificación de
procedimiento es el uso de dicho procedimiento
durante la soldadura de producción. Con mucha
frecuencia las compañías realizan ensayos de
calificación de procedimientos de soldadura sólo
para satisfacer los requerimientos del cliente.
Una vez calificado, lo guardan en una carpeta o
es archivado en el mueble de alguno. Esto no es
de ayuda para el soldador en la planta que
necesita conocer la información establecida en
los formularios de calificación de procedimiento.
ESPECIFICACION DE CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
1) Seleccionar las variables de soldadura
2) Verificar el equipo y materiales para
comprobar que sean adecuados
3) Monitorear la presentación de la junta de
soldadura tanto como la soldadura en si,
registrando todas las variables importantes
y observaciones.
4) Seleccionar, identificar y retirar las
probetas de ensayo requeridas.
5) Ensayar y evaluar las probetas
6) Revisar los resultados para verificar
conformidad con los requerimientos
aplicables del código.
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7) Liberar el procedimiento aprobado para
producción.
8) Calificar los soldadores individualmente de
acuerdo con dicha especificación.
9) Monitorear el uso de ese procedimiento
durante la producción para asegurar que
continúe produciendo resultados
satisfactorios.
Los procedimientos son instrucciones
de soldadura, por esto, deben estar disponibles
sin demora para el soldador durante la
producción. Debido a las limitaciones físicas del
papel en el ambiente de soldadura, algunas
compañías usan hojas plásticas u hojas
plastificadas que son suficientemente duraderas
para permanecer cerca de la operación de
soldadura. Estas contienen toda la información
necesaria del procedimiento de soldadura
aprobado, de manera que el soldador puede hacer
una rápida referencia si surge cualquier pregunta.
Esto también ayuda al inspector de soldadura,
porque el o ella pueden verificar los
requerimientos del procedimiento y compararlos
con los parámetros reales que está usando el
soldador para la producción. Otro propósito del
monitoreo sobre el proceso de la soldadura es
detectar cualquier deficiencia en el
procedimiento de soldadura que puede aparecer
sólo durante la soldadura de producción. Si lo
nota, el inspector de soldadura puede reportarlo
al supervisor o Ingeniero en soldadura de manera
que pueda hacerse una acción correctiva.
Se han desarrollado formularios
estándar para cada código en los cuales se puede
sintetizar la información de la calificación del
procedimiento, y normalmente se usan por
simplicidad. En cada código hay ejemplos de los
formularios.
Calificación de Soldador
Una vez que se calificó el procedimiento
de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que
los soldadores hayan sido calificados para
realizar soldadura de acuerdo a dicho
procedimiento. Esas son dos operaciones
separadas porque sirven para distintos
propósitos, como se explicará en la siguiente
discusión. Asumamos que se establecieron y
aprobaron los procedimientos de soldadura
apropiados a través de uno u otro método. Ahora
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es necesario realizar los ensayos de calificación
de soldador para determinar si los soldadores
individuales poseen la habilidad suficiente para
producir soldaduras satisfactorias usando dichos
procedimientos.
Antes, el interés estaba en la
compatibilidad de materiales y técnicas. Una vez
que fueron probados, las calificaciones
individuales de soldador están diseñadas para
juzgar el nivel de habilidad de los soldadores de
producción. En consecuencia, el ensayo de
calificación de soldador es algo diferente.
A pesar de que es diferente en ciertos
aspectos, la calificación de soldador tiene ciertas
similitudes cuando se la compara con la
calificación de procedimiento. Entre estas la
existencia de variables esenciales. En el caso de
calificación de soldador, estas pueden incluir
posición de soldadura, configuración de la junta,
tipo y tamaño de electrodo, espesor del metal
base, y técnica especifica de soldadura. Estas
características están todas relacionadas con los
aspectos de la operación de soldadura que están
afectados directamente por la habilidad física del
soldador. Los códigos en general son específicos
para las limitaciones de las variables esenciales.
La Figura 5.17 enumera las limitaciones de
posición en ciertos tipos de soldadura para
calificación de soldador, de acuerdo con AWS
D1.1.
Usted puede ver que el rango de
calificación varía con las distintas
configuraciones de soldadura: chapa a tope,
filetes en chapa, y caño a tope. Es manifiesto que
la calificación en chapa a tope provee cobertura
limitada para soldar en tubo. Sin embargo, si el
soldador califica en tubo, el o ella
automáticamente califica para chapa.
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Además, se puede notar que las
calificaciones en las posiciones 3G y 4G
calificarán a ese soldador para todas las
posiciones en chapa. También, la calificación en
cualquiera de las posiciones para tubo 6G, o 2G,
y 5G calificarán al soldador en todas las
posiciones de tubo excepto aquellas de uniones
T, Y, y K. La posición de ensayo 6GR, sin
embargo, proveerá una cobertura total para todas
las posiciones y configuraciones de tubos.
Estas denominaciones numéricas para
posiciones de ensayo son simples abreviaturas y
deben ser recordadas por el inspector de
soldadura. Las figuras 5.18 hasta 5.21 son
ilustraciones de las distintas posiciones de
ensayo para chapa a tope, filetes en chapas, caño
a tope, y filetes en caños, respectivamente.
El espesor de la chapa o del caño de la
probeta de soldadura es otra variable esencial
que determina el rango de calificación que se
obtiene a partir de la realización de un ensayo
específico de calificación. La Figura 5.24,
enumera los rangos de espesor calificado para
distintas probetas de soldadura de chapas y
caños, de acuerdo con AWS D1.1. Esta tabla nos
dice que una chapa de ensayo de 3/8 de pulgada
calificará a un soldador para soldar materiales de
producción hasta 3/4 de pulgada de espesor. Esto
se conoce como una calificación limitada por el
espesor. Además, una calificación exitosa de una
chapa de ensayo de 1 pulgada calificará al
soldador por cualquier espesor mayor a 1/8 de
pulgada. Esto se conoce como calificación de
espesor ilimitado.
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Soldadura de Chapa de
Ensayos de Calificación Producción Calificada Soldadura de Tubo de Producción Calificada Soldadura de Tubo Cajón de Producción Calificada
Tipo de A Tope con Bisel Bisel T, Y, K A Tope con Bisel Bisel T, Y, K
Soldad CJP PJP CJP CJP CJP PJP CJP CJP
ura Posiciones Bisel CJP Bisel PJP Filete 9 Filete 9 Filete 9
2
1G F F F F F F F F F
CJP
2G2 F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
con
1 3G2 V V V V V V V V V
C Bisel
4G2 OH OH OH OH OH OH OH OH OH
H
1F F F F
A
1 2F F, H F, H F, H
P Filete
A 3F V V V
4F OH OH OH
Botón y
Califican para Soldadura de Botón / Ranura Sólo en las Posiciones Ensayadas
Ranura
1G Rotada F F F F3 F F F F3 F F F
2G F, H F, H F, H (F, H)3 F, H F, H F, H (F, H)3 F, H F, H F, H
CJP 3 3
T 5G F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH F, V, OH F, V, OH
con
U (2G+5G) Todas Todas Todas Todas3 Todas Todas5 Todas7 Todas Todas3 Todas Todas6 Todas7,8 Todas
Bisel
B 6G Todas Todas Todas Todas3 Todas Todas7 Todas Todas3 Todas Todas7,8 Todas
U 6GR Todas4 Todas Todas Todas3 Todas Todas5 Todas Todas Todas3 Todas Todas6 Todas Todas
L 1F Rotado F F F
A 2F F, H F, H F, H
R Filete 2F Rotada F, H F, H F, H
4F F, H, OH F, H, OH F, H, OH
5F Todas Todas Todas
CJP – Penetración Completa en la Junta
PJP – Penetración Parcial en la Junta
(R) Restricción

Notas:
1. Califica para un eje de soldadura con una línea esencialmente recta, incluyendo soldadura a lo largo de una línea paralela al eje de un tubo (pipe) circular.
2. Califica para soldaduras circunferenciales en tubos de un diámetro exterior nominal mayor o igual a 610 mm (24 in).
3. Los detalles de juntas a tope de producción sin respaldo o repelado de raíz requieren ensayos de calificación del detalle de la junta mostrada en la Figura 4.24.
4. Limitado a detalles de juntas precalificadas. Ver 3.12 o 3.13.
5. Para juntas de producción de uniones T, y, y K, CJP que están conformes bien a la Figura 3.8, 3.9 o 3.10 y la Tabla 3.6, usar el detalle de la Figura 4.27 para los ensayos. Para otras
juntas de producción, ver 4.12.4.1.
6. Para los ensayos juntas de producción de uniones T, y, y K, CJP que están conformes a la Figura 3.6 y la Tabla 3.6, usar el detalle de las Figuras 4.27 y 4.28, o alternativamente ensayar
la junta de la Figura 4.27 y cortar las probetas de macro ataque {macroetch} de las esquinas mostradas en la Figura 4.28. Para otras juntas de producción, ver 4.12.4.1.
7. Para los ensayos de juntas de producción de uniones T, Y, y K, PJP que están conformes a la Figura 3.5, usar el detalle de la Figura 4.24 o Figura 4.25.
8. Para uniones de tubos cajón alineadas con radios de esquina menores que dos veces el espesor de la cuerda {chord} del miembro, ver 3.12.4.1.
9. Las soldaduras de filete en uniones de producción T, Y, K, deben estar conformes a la Figura 3.2. La calificación de EPS debe esta conforme a 4.11.

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Figura 5.18 – Posiciones de Chapas de Ensayo para Soldaduras con Bisel

Figura 5.19 – Posiciones de Chapa de Ensayo para Soldaduras de Filete

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Figura 5.20 – Posiciones de Ensayo de Caño para Soldaduras con Bisel

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Figura 5.21, Número y Tipo de Probetas y Rango de Espesores Calificados por AWS para
Calificación de Soldador en Chapa

Otra variable esencial es la configuración

de la junta en sí misma. Para determinar su
efecto, las chapas y caños para ensayo estándar
se usan para aproximar las configuraciones
necesarias. Uno de los aspectos más importantes
de la configuración de la junta es la presencia o
ausencia de respaldo de soldadura. En D1.1 hay
referencias específicas a la dirección de
laminación de los materiales tipo chapa cuando
se usan respaldos. La ductilidad del metal variará
dependiendo de su dirección de laminación. Si se
realizan ensayos de plegado en las probetas de
ensayo en las cuales la dirección de laminación
de la chapa está en la dirección transversal, podrá
fallar el metal base. Por lo tanto es importante
asegurar que las chapas estén orientadas
apropiadamente previo al ensayo de calificación.
Figura 5.22 – Configuraciones de Junta a
Tope para Calificación de Soldador AWS (con
y sin respaldo)

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en la Figura 5.25. Las iniciales T, K, e Y son una

simple referencia al perfil aproximado de las
juntas.
Esta configuración de junta de ensayo
fue hacha para simular los problemas asociados
con la soldadura en uniones T, Y, y K en
estructuras tubulares. Esto se realiza por el
agregado de un anillo de restricción a no más de
1/2 pulgada desde el borde del bisel.
Con algún proceso, puede requerirse la
recalificación si hay un cambio en el tipo de
electrodo especificado. Por ejemplo, la Figura
5.26 muestra los distintos tipos de electrodos
SMAW que están agrupados de acuerdo al nivel
Figura 5.23 – Chapa de Ensayo para de habilidad requerido para su operación.
Calificación de Soldador AWS con Soldadura
Se considera que los electrodos del
de filete
Grupo F4 son del tipo más difícil de usar, y en
AWS ha sugerido una configuración de
forma análoga, el Grupo F1 incluye aquellos
chapa para ensayos opcional para ensayos de
electrodos que requieren menor habilidad
soldadura en posición horizontal. Usa el mismo
manual. Normalmente la calificación con un
bisel con ángulo de 45° como la posición plana,
electrodo de número de grupo más alto, califica
pero sólo se encuentra biselada la chapa superior.
automáticamente a ese soldador para soldar con
Esto provee una bandeja plana sobre la cual el
cualquier electrodo de un grupo con un número
soldador puede superponer las pasadas para
menor. Por esto, un ensayo de calificación
llenar el bisel con mayor facilidad.
realizado con un electrodo E7018, que está en el
La Figura 5.22 muestra las
grupo F4, proveerá al soldador una cobertura
configuraciones de junta tubular a tope para
para todos los electrodos SMAW del tipo de
soldaduras con o sin respaldo.
acero al carbono.
En las Figura 5.23 y 5.24 se muestran
La técnica de soldadura específica
las probetas de soldadura para, chapas para
usada también se considera como una variable
calificaciones de soldadura de filete. Otra vez,
esencial para la calificación de soldador.
AWS D1.1 ofrece dos métodos para este tipo de
Cambios en tales detalles como dirección de la
calificación; el ensayo de Rotura de Soldadura de
soldadura para la posición (i. e. ascendente o
filete y el ensayo de macro ataque (Figura 5.26)
descendente) requerirá ensayo de calificación
y el ensayo de Plegado de Raíz de Soldadura de
adicional. Otra técnica típica relacionada con las
Filete (Figura 5.27).
variables esenciales puede incluir cambios en el
La última configuración de junta usada
proceso, posición, tipo de metal base, espesor del
en AWS D1.1 es conocida como ensayo 6GR, o
metal base, y diámetro del tubo.
junta de ensayo para uniones T, Y, y K, en caños
o cañerías cuadradas o rectangulares. Se muestra

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Fuente: AWS D1.1

Figura 5.24-Calificación de Soldador u Operador AWS para Soldadura de Filete-Opción 2
Una vez que se eligieron, la probeta de Tubo Cajón – Calificación de Soldador
ensayo de soldadura, posición y técnica AWS
adecuadas para asegurar un rango de calificación Nombre del Clasificación de Electrodo*
adecuado, se realiza la soldadura de ensayo de Grupo AWS
acuerdo con el procedimiento aplicable. Se le
puede requerir al inspector de soldadura que F4 EXX15, ECC16, EXX18, EXX15-
atestigüe la soldadura para verificar el X,EXX16-X, EXX18-X
F3 EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
cumplimiento del procedimiento tanto como
F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
notar la habilidad del soldador. Debe tenerse
F1 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28,
especial atención a las técnicas y habilidades del EXX20-X, EXX27-X
soldador que puede revelar hábitos que pueden
producir soldaduras no satisfactorias.
* Las letras “XX” usadas en la denominación de la
clasificación en esta tabla establece los distintos niveles de
resistencia (60, 70, 80, 90, 100, 110, y 120) de los electrodos
Fuente AWS D1.1

Figura 5.26 – Grupos de Clasificaciones

de Electrodos SMAW

La probeta de ensayo de soldadura

Figura 5.25 – Junta de Ensayo para
Uniones T, Y, y K sin Respaldo en Caño o
terminada luego es marcada para identificarlo de
acuerdo con el nombre del soldador, posición de
ensayo y la parte superior de la probeta de
ensayo de soldadura en caso de caño soldado en
las posiciones 5G, 6G, o 6GR. El código
entonces describirá si son necesarios o no los
ensayos no destructivos, así como el tipo y
número de probetas requerido. En general se

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Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
requieren menos probetas para la calificación de
soldador que para la calificación de
procedimiento. En efecto, algunos códigos
permiten el uso de ensayos no destructivos
solamente, tal como la radiografía, en lugar de
los ensayos destructivos estándar para
calificación de soldador.
La Figura 5.24, muestra el tipo y
cantidad de probetas de ensayo requeridas para la
calificación de soldador de acuerdo con AWS
D1.1. Usted notará que se requieren sólo dos
ensayos de plegado para cada calificación de
soldador en chapa. Los plegados de cara y raíz se
usan para las chapas de menor espesor, mientras
que aquellas de 3/8 de espesor requieren el uso
de plegado lateral. Esto es debido a la dificultad
asociada con el plegado de probetas de grandes
espesores.
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Generalmente todas las probetas de
ensayo para calificación de soldador se
categorizan como ensayos para comprobar una
soldadura sana, incluyendo ensayos de plegado,
ensayo de nick-break y ensayo de rotura de filete.
Sus configuraciones y métodos de ensayo son
idénticas a aquellos usados para la calificación
de procedimiento. Para la calificación de
soldador en chapa o caño, se toman probetas de
acuerdo con la sección aplicable del código. Para
probetas de ensayo de caños soldados en las
posiciones 5G y 6G, las probetas de ensayo se
toman en relación, con el top (la parte superior)
del caño durante la operación de soldadura.
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REGISTRO DE ENSAYO DE CALIFICACION DE SOLDADOR, OPERADOR Y SOLDADOR PUNTEADOR

Tipo de Soldador__________________________________
Nombre_________________________________________No. de Identificación______________________
Especificación de Precedimiento de Soldadura No. _______Rev. ____________Fecha________________
Valores Reales de los Rango de Calificación
Registros Usados en la
Calificación
Variables
Procesos / Tipo [Tabla 4.10, Item(2)]
Electrodo (único o múltiple) [Tabla 4.10, Item (9)]
Corriente/Polaridad

Posición [Tabla 4.10, Item (5)]

Progresión de la Soldadura [Tabla 4.10, Item (7)]

Respaldo (SI o NO) [Tabla 4.10, Item (8)]

Material / Especificación [Tabla 4.10, Item (1)] hasta
Metal base
Espesor: (Chapa)
Bisel
Filete
Espesor: (Tubo {pipe o tube})
Bisel
Filete
Diámetro: (Tubo {pipe})
Bisel
Filete
Metal de aporte [Tabla 4.10, Item (3)]
Espec. No.
Clase
F-No.
Gas/Tipo de fundente [Tabla 4.10, Item (4)]
Otros

INSPECCIÓN VISUAL (4.8.1)

Aceptable SI o NO____
Resultados de los Ensayos de Plegado Guiado (4.30.5)
Tipo Resultado Tipo Resultado

Resultados de Ensayos de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1)

Apariencia________________________________ Tamaño de Filete___________________________
Ensayo de Penetración de la Fractura en la Raíz__ Macrografía_______________________________
(Describir la ubicación, naturaleza, y tamaño de cualquier fisura {crack} o desgarradura en la probeta)
Inspeccionado por_________________________ número de Ensayo_________________________
Organización____________________________ Fecha___________________________________

RESULTADOS DEL ENSAYO RADIOGRÁFICO

Número de Resultado Observaciones Número de Resultado Observacio
Identificación de Identificación de nes
Película Película

Interpretado por_________________________ número de Ensayo_________________________

Organización_____________________________ Fecha___________________________________
Nos., los abajo firmantes, certificamos que lo expuesto en estos registros es correcto y que las soldaduras fueron
preparadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos de la sección 4, de ANSI/AWS D1.1, ( ) Código de Soldadura
Estructural – Aceros (año)

Fabricante o Contratista_____________________
Formulario E-4
Autorizado por_____________________________
Fecha___________________________________

Figura 5.27 – Registro de Ensayo de Calificación de Soldador y Operador de Soldadura

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Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
Una vez que se identifican en forma
adecuada, las probetas luego son evaluadas de
acuerdo con los requerimientos del código
apropiado. Si todos los ensayos resultan
satisfactorios, el soldador se considera calificado
para realizar soldadura dentro de los límites de
dicha calificación. Los resultados de los ensayos,
así como la descripción del procedimiento de
soldadura utilizado, son detallados en un
formulario de reporte para certificar que el
soldador ha satisfecho los requerimientos de
calificación. En la Figura 5.27 se muestra un
formulario típico usado por AWS. Los
formularios de calificación de soldador usado
por ASME y API.
En este punto, es apropiado diferenciar
entre los términos calificar y certificar, como se
aplica a los ensayos de soldadura. Si decimos
que un soldador está calificado, queremos decir
que el o ella ha demostrado suficiente habilidad
para realizar una soldadura determinada. La
certificación, sin embargo, se aplica al
documento(s) que sustenta esta calificación. Un
soldador que pasa exitosamente un ensayo de
calificación estará en su derecho de ser llamado
como soldador calificado en oposición a soldador
certificado.
Una vez calificado, el soldador tiene
permitido soldar en producción en la medida que
la soldadura no involucre posiciones, espesores,
electrodos, etc., que estén fuera de los límites de
la calificación. La mayor parte de los códigos
permiten que la calificación se mantenga en el
tiempo en la medida que el soldador continúe
usando satisfactoriamente el proceso, en
producción. Sin embargo, si el inspector en
soldadura o el supervisor de personal notan un
desempeño no satisfactorio, se le puede requerir
al soldador que realice otro ensayo de
calificación y/o mayor entrenamiento. La
certificación (documentación de la calificación)
puede terminarse cuando un soldador abandona
un empleador y es empleado por otro. Debido a
que cada fabricante o contratista es responsable
por la calificación de su propio procedimiento y
soldadores, los códigos requieren generalmente
que un soldador sea calificado por cada
empleador por separado.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Para resumir lo anterior, la secuencia
general para la calificación de un soldador es:
1) Identificar las variables esenciales.
2) Verificar el equipo y los materiales
para asegurar que sean adecuados.
3) Verificar la configuración y posición de
la probeta de ensayo de soldadura de
soldadura.
4) Monitorear la soldadura real para
asegurar que cumple con el
procedimiento de soldadura aplicable.
5) Seleccionar, identificar y remover las
probetas de soldadura requeridas.
6) Ensayar y evaluar las probetas.
7) Completar los formularios
correspondientes.
8) Controlar la soldadura de producción
La calificación individual de los
soldadores provee al fabricante o contratista de
personal para realizar la soldadura de producción
de acuerdo con los procedimientos calificados.
Una vez que comienza la soldadura de
producción, se le requerirá al inspector de
soldadura que controle la soldadura para
asegurar que la soldadura se está realizando de
acuerdo con los requerimientos del
procedimiento y que las soldaduras terminadas
sean aceptables. Cualquier deficiencia debe ser
notada y corregida. Si se encuentran problemas
recurrentes, las medidas correctivas pueden
incluir tanto cambios en el procedimiento como
en el personal. Mientras que la existencia de
procedimientos y personal calificados no
garantiza que toda la soldadura de producción
será satisfactoria, al menos da alguna seguridad
que los procedimientos y personal son capaces
de producir soldaduras de calidad adecuada. Es
importante recordar, sin embargo, que estas
soldaduras de calificación son producidas
probablemente bajo condiciones más favorables
que en la producción real. En consecuencia, las
variaciones en la presentación, configuración de
la junta, accesibilidad, etc. pueden introducir
condiciones que incrementen la posibilidad de
error. Por esto, el inspector de soldadura debe
intentar ubicar e identificar esas inconsistencias
antes que den como resultado soldaduras no
satisfactorias.
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Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura

RESUMEN
Los documentos representan un lado de Basado en el concepto de acción
la ecuación de inspección. El otro es, en efecto, predictiva, la inspección de soldadura cubre
el inspector; cuya función es establecer la calidad todas las actividades donde se pueden desarrollar
del producto o parte de pieza. Tradicionalmente, problemas. Como todos, la inspección de
la inspección se ve como una actividad de post- soldadura y los documentos que muestran
producción. La Inspección de soldadura es requerimientos específicos están relacionados
significativamente diferente. La inspección de con:
soldadura incluye actividades que tienen lugar Diseño de juntas
antes, durante y luego de la soldadura. La Materiales, metal base y metal de
inspección de soldadura es por esto tanto aporte
predictiva como reactiva. Procedimientos de soldadura y mano
Calidad es por definición, conformidad de obra
con la “especificación”. Como se mostró aquí, el Preparaciones, forma y dimensiones
término “especificación” puede referirse en de la junta
efecto al trabajo o disposiciones invocadas por el Producción, antes, durante y
contrato encerradas en: después de la soldadura

Planos La habilidad del inspector de soldadura

Códigos para leer, interpretar y entender en su totalidad la
Normas documentación aplicable es básica para tener
Especificaciones éxito en la inspección de soldadura.

Los planos dan detalles del tamaño, forma

y configuración del ítem. Los códigos, Normas y
especificaciones dan detalles de los
requerimientos de diseño, materiales, métodos y
calidad que se deben satisfacer. Los
procedimientos de soldadura y la habilidad del
soldador se encuentran incluidos en estos
métodos; cuya calificación puede involucrar al
inspector de soldadura.

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Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES
Código Alfanumérico – una combinación
corta de letras y números usados para
identificar el tipo, grado, etc., del material.
ANSI – American National Standards
Institute
API - American Petroleum Institute
ASME - American Society of Mechanical
Engineers
ASNT – American Society for Nondestructive
Testing
ASTM – American Society for Testing and
Materials
AWS - American Welding Society
Código de Barras - un grupo de líneas
cortas, verticales que representan un cuerpo
de información.
Flecha – la variación de rectitud permisible,
como en vigas o vigas armadas
Código – un cuerpo de leyes, como de una
nación, ciudad, etc., organizadas en forma
sistemática para una referencia sencilla.
Plano – un detalle gráfico de un
componente, que muestra su geometría y
tamaño, con tolerancias.
Drop? – en soldadura de fabricación, la
pieza de material que queda cuando se tomo
una parte para ser usada.
Variables Esenciales – Aquellas variables,
que si se cambian más allá de ciertos límites,
requieren que se prepare y califique un
nuevo procedimiento de soldadura.
Número de Colada – un número asignado
a cada colada de acero por quién lo fabrica.
Punto de Espera – un paso específico pre
acordado, en el proceso de fabricación
donde la fabricación es parada para permitir
una inspección interina. La fabricación puede
reanudarse sólo cuando la inspección
muestra que la pieza alcanza los
requerimientos de calidad.
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Especificación Interna - una
especificación escrita por una compañía
principalmente para uso interno.
ISO – Intenational Organization for
Standarization
Lista de Materiales (material call out) –
un listado de materiales requeridos para la
fabricación de un componente. La lista
especificará todos los tipos de aleación,
grados, medidas, etc., requeridos tanto
para metales base y de aporte.
MTC –
MTR –
NACE – National Association of Corrosion
Engineers
RCP (PQR) Registro de Calificación de
Procedimiento
Norma – algo establecido para el uso como
regla o base de comparación en la
medición o juicio de capacidad, cantidad,
contenido, alcance, valor, calidad, etc.
Especificación – una descripción detallada
de las partes de un todo, exposición o
enumeración de particulares, tales como
tamaño real o requerido, calidad,
performance, términos, etc.
Tolerancia – la cantidad de variación
permitida de la ‘medida nominal’ de una
pieza.
Trazabilidad – un atributo del sistema de
control de materiales que permite es
seguimiento de cualquier pieza o material
usado en la fabricación, hacia atrás hasta
la fuente y documentos de certificación.
UNS – Unified Numbering System
EPS (WPS) - Especificación de
Procedimiento de Soldadura
5-37 www.ademinsa.com
 MÓDULO 6
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAMódulo
YOS D 6 –EPropiedades
STRUCTdel IVMetal
En el mundo de hoy, hay miles de
metales diferentes, disponibles para servir
como materiales de construcción ya sea para
metales base o para metales de aporte. De
esta elección, los ingenieros de materiales y
diseñadores son aptos para elegir aquellos
metales que mejor cumplan con sus
necesidades particulares. Estos metales
pueden diferir no solamente en su
composición, sino también en la forma en
que son manufacturados. Dentro de los
Estados Unidos, hay varias organizaciones
que mantienen normas sobre materiales,
como ASTM, ASME Y AWS. Además, hay
otras normas sobre materiales de otros países
y grupos incluyendo Japón y Europa.
Fue aclarado en el Módulo 1, que una de
las responsabilidades del inspector de soldadura
puede ser revisar documentación referida a las
propiedades actuales reales de los metales base y
de los metales de aporte. El propósito de este
Módulo es describir algunas de las propiedades
mecánicas y químicas de acuerdo a la influencia
que éstas puedan tener en el desempeño de la
labor del inspector de soldadura. En la mayor
parte de los casos, el inspector de soldadura debe
simplemente comparar valores especificados con
los números actuales reales para determinar si
cumple o no. De todos modos, va a ser de ayuda
para el inspector el tener información adicional
sobre las propiedades de ese material. La
información adicional puede ayudar a evitar
problemas que puedan ocurrir durante la
soldadura.
Otro de los propósitos de este Módulo es
proveer una base para la información discutida en
el Módulo 8, “Metalurgia de la Soldadura para el
Inspector de Soldadura”. Dado que el maquillaje
metalúrgico la estructura metalúrgica de un metal
define sus propiedades, va a ser mostrado como
varios tratamientos metalúrgicos pueden alterar
las propiedades de un metal.
Dependiendo de las propiedades
mecánicas y químicas de un metal, pueden ser
requeridas técnicas especiales de fabricación para
prevenir la degradación de
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Tecnología de Inspección de Soldadura
OS Base y Ensayos Destructivos
esas propiedades. El precalentamiento y el post
calentamiento son ejemplos de las técnicas que
pueden ser aplicadas para mantener
Las propiedades de los metales. Para los aceros
templados y revenidos, el inspector de soldadura
puede ser llamado para observar y monitorear el
aporte de calor durante el proceso de soldadura de
manera de prevenir la degradación de las
propiedades del metal base provocadas por el
sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el
desempeño del inspector de soldadura no está
relacionado directamente con las propiedades de
los materiales. De todos modos, el monitoreo
efectivo puede prevenir problemas causados por
la alteración de las propiedades esperadas por
exceso o falta de calor.
Propiedades mecánicas de los metales
Algunas de las importantes propiedades
de los metales van a ser revisadas, esta discusión
está limitada a cinco a categorías de propiedades:
Resistencia
Ductilidad
Dureza
Tenacidad
Resistencia a la Fatiga
Resistencia
La resistencia es definida como la
capacidad de un material para aguantar una carga
aplicada. Hay varios tipos de resistencia
dependiendo cada uno de cómo la carga es
aplicada al material: resistencia a la tracción,
resistencia al desgaste (shear) al corte, resistencia
a la torsión, resistencia al impacto y resistencia a
la fatiga.
La resistencia a la tracción de un metal es
descripta como la capacidad del metal para
resistir la falla cuando está sujeto a una carga de
tracción o de tiro. Dado que los metales son
usualmente usados para soportar cargas de
tracción, esta es una de las propiedades más
importantes para un diseñador. Cuando una
especificación de un metal es examinada, la
resistencia a la tracción generalmente está
expresada de dos formas. Los términos usados
son tensión de rotura resistencia a la tracción
(ultimate strength) y tensión de fluencia
resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos
se refieren a diferentes aspectos del
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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos

comportamiento de un material. La tensión de permanente a causa de que se sobrepasó el límite

rotura, resistencia a la tracción refiere a la de fluencia.
máxima carga capaz de soportar el metal, o la Tanto la resistencia a la tracción como la
resistencia del metal en el punto exacto en que de fluencia son generalmente determinadas
ocurre la rotura. mediante un “ensayo de tracción”. Una muestra
Para definir la resistencia a la fluencia, es o probeta cuya sección transversal es conocida es
necesario entender el significado del cargada de manera que la tensión en libras por
“comportamiento elástico” de un material. El pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
comportamiento elástico de un metal se refiere a
la deformación del metal bajo cargas que no
causan una deformación permanente cuando la
carga deja de ser aplicada. El comportamiento
elástico puede ser ilustrado con un ejemplo
familiar; una bandita elástica se comporta como
un material típicamente elástico. Se va a estirar
bajo una carga, pero va a retornar a su forma
original cuando la carga cesa. Cuando un metal es
cargado dentro de su región elástica, este
responde con alguna clase de estiramiento o
enlongación, alargamiento. En este rango
elástico, el estiramiento es directamente
proporcional a la carga aplicada, de manera que
el comportamiento elástico también es conocido
como “comportamiento lineal”. Cuando un metal
se comporta elásticamente, puede ser estirado
hasta algún punto y vuelve a la longitud original
cuando la carga cesa. Esto es, no queda con
deformación permanente. Esto es ilustrado en la
figura 6.1.
Si un metal es cargado más allá de su
límite elástico, no se comportará elásticamente.
Su comportamiento es ahora conocido como
“plástico”, que significa que ocurre una
deformación permanente. Esto también implica Figura 6.1 – Ilustración del comportamiento
que la relación tensión-estricción no es más elástico de los metales
lineal. Una vez que la deformación plástica
ocurre, el material no va a retornar a su longitud
original luego de que se remueva la carga La resistencia a la tracción de un ensayo de
aplicada. Ahora va a exhibir una deformación tracción es de 60000 psi. La carga máxima que
permanente. este metal puede soportar es de 60000 psi
El punto en le el cual el comportamiento multiplicada por el área de la sección transversal
del material cambia de elástico a plástico (en pulgadas)
es conocido como límite de fluencia. Entonces la
resistencia a la fluencia es aquel valor de Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada
resistencia al cual la respuesta del material (1 pulgada cuadrada):
cambia de elástica a plástica. Este valor es Carga máxima=60000 psi x pulgada cuadrada
extremadamente importante, dado que la mayoría Carga máxima= 60000 pulgadas
de los diseñadores van a emplearlo como la base
para la carga máxima admisible para algunas Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas
estructuras. Esto es necesario porque la estructura (4 pulgadas cuadradas):
puede perder utilidad si se deforma en forma Carga máxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas
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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos

Carga máxima= 240000 pulgadas

Figura 6.2 – Propiedades mecánicas de algunos metales

Probeta es cargada hasta la rotura y luego es
posible determinar su capacidad de carga en
libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos
que siguen muestran como funciona esta relación
para un material.
Cuando un diseñador sabe la resistencia
a la reacción de un metal, el puede determinar el
tamaño necesario de la sección transversal de ese
material para resistir una carga dada. El ensayo
de tracción provee una medida directa de la
resistencia del metal, también es posible hacer
una medición indirecta de la resistencia haciendo
un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay
una relación directa entre la resistencia a la
tracción y la dureza. Esto es, si se incrementa la la capacidad del material para deformarse, o
dureza, la resistencia a la tracción también
aumenta, y viceversa. El ensayo de tracción
provee la determinación más precisa de la
resistencia a la tracción, pero generalmente es
conveniente realizar un ensayo de dureza en
aceros al carbono y de baja aleación para
determinar sus resistencias a la rotura
equivalentes.
La figura 6.2 muestra algunos valores típicos para doblarse antes de romperse, lo que es un buen
resistencias a la rotura y a la fluencia,
enlongación alargamiento alargamiento fluencia. Los metales poco dúctiles fallan
porcentual y dureza para algunos materiales
comunes de construcción. Es interesante resaltar
que los valores de esta tabla pueden variar
dependiendo del tratamiento térmico que se le
haya realizado al material, a las condiciones
mecánicas o a la masa. Estas condiciones cuando
cambian, pueden alterar las propiedades
mecánicas aunque el material tenga la misma
composición química.
La temperatura del metal también tiene
un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un
metal va a estar sometido a temperatura, el
diseñador debe tener en cuenta la reducción de la
resistencia por la temperatura para el diseño de la
sección que soporte la carga. La temperatura
también va a tener influencia en la ductilidad del
metal, que es el próximo tema a ser discutido.
Ductilidad
Ductilidad es un término que se refiere a
estirarse bajo carga sin romperse. Cuánto más
dúctil es un metal, más se va a estirar antes de
romperse. La ductilidad es una propiedad
importante de un metal, porque puede afectar la
rotura del material, ya sea que fuera gradual o
repentina cuando el metal es cargado. Si un metal
es dúctil presenta alta ductilidad, generalmente va
a romperse gradualmente. Un metal dúctil va a
indicador de que el metal ha excedido su punto de
súbitamente, se quiebran repentinamente sin
aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura.
Un metal con alta ductilidad es
denominado dúctil, mientras que un metal con
baja ductilidad es denominado frágil o
quebradizo. Los materiales frágiles muestran

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pequeña o ninguna deformación antes de
fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un
material frágil. Un metal comúnmente frágil es la
fundición de hierro, especialmente la fundición
blanca.
La diferencia en aspecto de la rotura de
un material dúctil respecto de uno frágil es
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de
tracción impacto.
La ductilidad es la propiedad que permite
que varios componentes puedan ser de longitudes
diferentes (levemente) y soportar uniformemente
una carga sin que uno de los componentes sea
sobrecargado al punto de romperse. Si uno de
estos componentes es un poco más corto, pero
dúctil, es capaz de deformarse lo suficiente para
permitir que la carga sea también soportada por
los otros componentes. Un ejemplo de este
comportamiento es la tensión de los alambres que
forman los cables de los puentes colgantes. Dado
que no pueden ser hechos con tal precisión que
sean todos iguales, los alambres son de material
dúctil. Cuando el puente es cargado, los alambres
más cortos momentáneamente soportan más
carga hasta que se estiran y luego se reparte la
carga entre todos los alambres.
La ductilidad se vuelve aún más
importante para un metal que debe ser sometido a
operaciones de conformado. Por ejemplo, los
metales usados para componentes de la carrocería
de automóviles tienen que tener suficiente
ductilidad para poder ser conformados con la
forma deseada.
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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Figura 6.3 – Falla dúctil versus frágil
Un aspecto importante referido a la
ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
magnitud respecto de la dirección en la cual la
carga es aplicada referida a la dirección del
laminado del material durante su proceso de
manufactura. Las propiedades de los materiales
laminados varían según la dirección. El laminado
causa que los cristales, o granos, sean estirados en
la dirección del laminado mucho más que en la
dirección transversal. El resultado es que la
resistencia y la ductilidad de un material
laminado como una chapa de acero son mayores
en la dirección de laminación. En la dirección
transversal del material, la resistencia decrece
hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un
50% con respecto a la dirección de laminación.
En la dirección del espesor, la resistencia y la
ductilidad son aún menores. Para algunos aceros,
la ductilidad en esta dirección es muy baja. Cada
una de las tres direcciones referidas arriba tienen
asignada una letra para su identificación. La
dirección de laminación es identificada con la
“X”, la dirección transversal con la “Y” y el
espesor con la “Z”.
Tal vez usted haya presenciado la
calificación de un soldador con una placa curva
por medio de una probeta de plegado en la cual se
produjo la rotura en el talón del metal base. Esto
es generalmente como resultado de usar el
material con la dirección de laminación paralela
al eje de soldadura. Aún cuando un metal
presente excelentes propiedades en la dirección
de laminación, al cargarlo en cualquiera de las
otras dos direcciones puede terminar en roturas.
La ductilidad de un metal es normalmente
determinada por un ensayo de tracción, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La
ductilidad generalmente es expresada de dos
maneras: como alargamiento porcentual o como
reducción porcentual de área.
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Figura 6.4 – Ensayos de dureza, penetradores
y formas de las improntas
Dureza
La dureza es una de las propiedades
mecánicas más comunes y más fácil de medir. Es
definida como la capacidad del material para
resistir la penetración o indentación impronta. Se
aclaró previamente que para los aceros al carbono
la dureza y la resistencia a la tracción están
relacionadas. La dureza aumenta con la
resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la
dureza, es posible estimar la resistencia a la
tracción, especialmente para aceros al carbono y
de baja aleación. Esto es muy útil para determinar
la resistencia de un metal sin tener que preparar la
probeta de tracción.
La dureza de un metal puede ser
determinada de diferentes formas. De todos
modos, los métodos más comunes emplean
alguna clase de penetrador que penetra en la
superficie del metal empujado por alguna carga
aplicada. Varios ensayos pueden realizarse
usando esta técnica básica; difieren en el tipo y
forma del penetrador. La dureza del material es
determinada en función del tamaño o de la
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profundidad de la indentación impronta. La figura
6.4 muestra algunos de los penetradores más
comunes y las formas de sus indentaciones
improntas.
Dada la gran cantidad de métodos, es
posible determinar la dureza de un área grande de
la superficie de un metal o de grano individual
del metal.
Tenacidad
La siguiente propiedad mecánica a ser
discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad
es la capacidad de un material para absorber
energía. De un diagrama de tensión-deformación
puede determinarse la tenacidad calculando el
área bajo la curva de tensión deformación, como
se muestra en la figura 6.5. Estas curvas,
muestran que el metal Mon es más tenaz que el
acero dulce (mild) porque el área bajo la curva es
mayor.
Otro término común es la tenacidad de
entalladura, tenacidad de entalla. Ésta difiere de
la tenacidad en que se refiere a la capacidad del
material de absorber energía cuando la superficie
presenta entalladuras, mientras que la tenacidad
se refiere a la capacidad de absorción de energía
de una muestra sin entallas. La tenacidad de
entalladura, tenacidad de entalla difiere además
en que la tenacidad define el comportamiento del
material cuando es cargado lentamente, mientras
que la tenacidad de entalladura, tenacidad de
entalla refleja la absorción de energía que ocurre
cuando es cargado con alta velocidad de carga.
Por esta razón, la tenacidad de entalladura,
tenacidad de entalla es conocida como resistencia
al impacto.
La diferencia entre estos dos términos es
demostrada por la analogía de la rotura de un
cordón. Si es aplicada una carga con baja
velocidad (lentamente), se requiere más carga que
si el cordón se tira del cordón bruscamente.
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Figura 6.5 – Tenacidad de dos metales
Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla, el
nivel inferior es cuánta energía puede ser
absorbida por un material antes de romperse. Un
metal que exhibe baja tenacidad va a romperse
con bajas cargas, con pocas muestras de
deformación. Un metal tenaz, va a romperse a un
valor más alto con muestras de deformación
permanente.
Volviendo a la discusión previa sobre
ductilidad, la diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja tenacidad
definen comportamientos frágiles mientras que
altos valores de tenacidad se relacionan con
roturas dúctiles. Como en el caso de la ductilidad,
la tenacidad de un metal va a cambiar con la
temperatura. En general, si la temperatura
disminuye, la tenacidad del metal también
disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un
metal es determinada a una temperatura
especificada. Sin información adicional, el valor
de la tenacidad de un metal tiene poca
importancia.
Dado que por la presencia de una
entalladura u otra forma de concentración de
tensiones hace que los materiales estructurales
tengan roturas frágiles bajo ciertas condiciones, la
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla es
la primera preocupación. Muchos metales,
especialmente los aceros de alta resistencia para
herramientas, son extremadamente sensibles a la
presencia de irregularidades filosas en al
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superficie. La figura 6.6 muestra algunas formas
típicas que crean el efecto de entalladura.
Si un metal exhibe un valor grande de
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla,
esto significa que se va a desempeñar bien, haya
o no entalladuras presentes. De todos modos, si
un metal es sensible a las entalladuras,
significando que tiene un bajo valor de tenacidad
de entalladura, tenacidad de entalla, puede
fácilmente romperse durante impactos o cargas
repetitivas. En general, la tenacidad de
entalladura, tenacidad de entalla, disminuye con
el aumento de la dureza y con la disminución de
la temperatura.
En pruebas de comportamiento para
determinar la tenacidad de entalladura, tenacidad
de entalla para un metal, uno trata de determinar
la temperatura para la cual el comportamiento de
la rotura cambia de dúctil frágil. Esta temperatura
es conocida como la temperatura de transición del
acerometal.
Figura 6.6 – Distintas condiciones que pueden
producir un concentrador de tensiones
Hay varios tipos de ensayos usados para
determinar la tenacidad de entalladura, tenacidad
de entalla de un metal. De todos modos, en
principio difieren en la forma en que la entalla es
introducida y en la forma en que es aplicada la
carga. La mayoría incluyen algún tipo de carga de
impacto que es aplicada cuando el metal llegó a
cierta temperatura. Algunos de los ensayos de
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla más
comunes son Charpy, drop weight nil ductility,
explosion bulge, dynamic tear y crack tip opening
displacemet (CTOD).
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Resistencia a la Fatiga
La última propiedad mecánica a revisar
es la resistencia a la fatiga. Para definir la
resistencia a la fatiga de un metal se debe
entender primero que se entiende por rotura de un
metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada
por la acción mecánica repetitiva o cíclica sobre
un componente. Esto es, la carga cambia
alternativamente entre tracción y compresión o
varía el valor de la carga. Esta acción puede
ocurrir rápidamente, como en el caso de la
rotación de un motor, o lentamente cuando los
ciclos pueden ser medidos en días. Un ejemplo de
rotura por fatiga puede ser la flexión repetida de
un árbol motor que termino produciendo la
rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir
generalmente a un valor inferior al valor de
resistencia a la rotura del árbol.
Figura 6.7 – Curvas típicas tensión-
deformación para el acero y el aluminio
Figura 6.8 – Influencia de las entallas en el
desempeño a la fatiga
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Figura 6.9 – Influencia de la terminación
superficial en la resistencia a la fatiga
La resistencia a la fatiga de un metal es
definida como la resistencia necesaria para
soportar la rotura bajo la aplicación repetitiva de
carga. El conocimiento de la resistencia a la
fatiga es importante porque la mayoría de las
roturas de los metales son el resultado de la
fatiga. La información sobre resistencia a la fatiga
generalmente es reportada en relación con un
número específica de ciclos requerido para
provocar la rotura; el número típico es de 1 a 10
millones de ciclos.
La resistencia a la fatiga puede ser
determinada mediante un ensayo de fatiga.
Mientras este puede ser realizado de diferentes
formas, lo más común es que se aplique un valor
a tracción y luego el mismo a compresión. Es te
tipo de ensayo es conocido como “reverse
bending (flexión alternada)”. Mientras el máximo
valor de tensión decrece es incrementado, el
número de ciclos requeridos para provocar la
rotura también decrece. Si un número de estos
ensayos son realizados a distintos niveles de
carga puede trazarse una curva de tensión en
función del número de ciclos, como se muestra en
la figura 6.7. La curva tensión número de ciclos
es simplemente una descripción gráfica de
cuántos ciclos son necesarios para producir una
rotura a distintos niveles de tensión.
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Figura 6.10 – Ejemplos de discontinuidades en
la superficie de la soldadura
Estas curvas muestran como el acero
exhibe un límite de fatiga; caso contrario el
aluminio que no lo posee. El límite de fatiga es la
máxima tensión a la cual el material no va a
fallar, sin importar el número de ciclos que se
aplique a la carga. Esto significa que el aluminio
va a fallar eventualmente, aún a niveles bajos de
tensión. De todos modos, el acero puede durar
indefinidamente mientras la tensión se mantenga
por debajo del límite de fatiga. A menudo, el
límite de fatiga de los aceros al carbono es
aproximadamente a la mitad de su resistencia a la
tracción. La resistencia a la fatiga, como la
resistencia al impacto, es extremadamente
dependiente de la geometría superficial del
componente. La presencia de cualquier entalla o
concentrador de tensión puede incrementar la
tensión al punto de superar el límite de fatiga del
metal. Por encima de la aplicación de un número
suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a
ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio
de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un
metal. La terminación superficial puede tener un
efecto en la resistencia a la fatiga como se
muestra en al figura 6.9.
Una mayor preocupación en soldadura se
refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta
preocupación no es tanto por los cambios
metalúrgicos que puedan ocurrir, sino por la
presencia de algunas irregularidades superficiales
filosas; las cuáles pueden ser aportadas por la
soldadura. A menos que la superficie sea lisa
después de soldarse, la soldadura crea una
Nombre Contenido de Uso típico
común carbono
Lingote de Máximo 0.03% Pintar, galvanizar, laminado en Excelente
acero hojas y tiras
Acero bajo Máximo 0.15% Electrodos para soldar, placas y Excelente
carbono chapas
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superficie irregular. Las discontinuidades
superficiales de la soldadura como
undercutsocavado, solapado, sobre espesor
excesivo o convexidad, pueden tener un efecto en
la resistencia a la fatiga del componente. Estas
condiciones crean entallas filosas que pueden
actuar como iniciadores de fisuras de fatiga.
Ejemplos de algunas de estas irregularidades
superficiales son mostrados en la figura 6.10.
Mientras que la rotura por fatiga puede
resultar de una discontinuidad interna de la
soldadura, son más preocupantes aquellas que se
encuentran en la superficie. Esto es, una
discontinuidad superficial va a iniciar más rápido
una rotura por fatiga que va a convertirse en una
discontinuidad sub superficial. La razón para esto
es que las tensiones a nivel superficial son
generalmente más altas que los niveles de tensión
interna. Por esta razón, el inspector de soldadura
puede jugar un rol importante en la prevención de
las roturas por fatiga mediante la realización de
una cuidadosa inspección visual. El
descubrimiento y la corrección de irregularidades
superficiales filosas va a mejorar en gran medida
las fatigas propiedades de cualquier estructura
respecto a la fatiga. En muchos casos, con
respecto a la fatiga, una soldadura pequeña con
un contorno suave se va a desempeñar mejor que
una soldadura más larga grande con
irregularidades superficiales filosas.
Propiedades Químicas de los Metales
Las propiedades mecánicas de un metal
pueden ser alteradas por la aplicación de varios
tratamientos térmicos y mecánicos. De todos
modos, van a ocurrir cambios drásticos si es
cambiada la composición química. Desde el
punto de vista de la soldadura, el interés principal
son las aleaciones o mezclas de diferentes
elementos, ambos metálicos y no metálicos. El
ejemplo más común es el acero, que es una
mezcla de hierro y carbono, más otros elementos
en diferentes cantidades.
Soldabilidad
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Acero dulce 0.15%-0.3% Chapas, placas y barras Buena

estructurales
Acero medio 0.3%-0.5% Partes de maquinaria Regular (frecuentemente se requiere
carbono precalentamiento y postcalentamiento
Acero alto 0.5%-1% Resortes, matrices, rieles de Mala (difícil de soldar sin pre y post
carbono ferrocarril calentamiento adecuado)
Figura 6.11 – Tipos de aceros planos al carbono

Designación de la serie Tipos y Clases

10XX Aceros al carbono sin resulfurar
11XX Aceros al carbono resulfurar
13XX Manganeso 1.75%
23XX Níquel 3.5%
25XX Níquel 5%
31XX Níquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
33XX Níquel 3.5%-Cromo 1.55%
40XX Molibdeno 0.25%
41XX Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
43XX Níquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
46XX Níquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
47XX Níquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
48XX Níquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
50XX Cromo 0.28% o 0.4%
51XX Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
5XXXX Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
61XX Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mínimo
86XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
87XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
92XX Manganeso 0.85%-Silicio 2%
93XX Níquel 3.25%-Cromo 1.2%-Molibdeno 0.12%
94XX Manganeso 1%-Níquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
97XX Níquel 0.55%-Cromo 0.17%-Molibdeno 0.2%
98XX Níquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Figura 6.12 – Designaciones de aceros al carbono y de baja aleación según SAE-AISI

Además de las propiedades mecánicas, la Grupos de Aleaciones

composición química del metal también va a
tener un efecto sobre la resistencia a la corrosión
y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal
puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte
de las tareas de un inspector de soldadura pueden
incluir la verificación de la composición química
de un metal comparando su composición actual
contra la especificación.
Un inspector de soldadura, puede ser
expuesto a un número diferente de aleaciones
metálicas. Los metales pueden ser agrupados in
varias categorías de aleaciones; algunas
categorías comunes son acero, aluminio, níquel y
cobre. Esta discusión está principalmente
orientada a aleaciones de acero, que luego
divididas en tres subcategorías: aceros comunes
al carbono, aceros de baja aleación y aceros de
alta aleación.
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros
comunes al carbono son los más usados.

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Contienen principalmente hierro, pero además
pequeñas proporciones de carbono, manganeso,
fósforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono
presente tiene el mayor efecto sobre las
propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el
contenido de carbón y algunas características de
los aceros comunes al carbono.
Los aceros de baja aleación contienen
menor cantidad de otros elementos como níquel,
cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio,
aluminio, molibdeno y boro. La presencia de
estos elementos en distintas cantidades puede
resultar en diferencias notables en las propiedades
mecánicas. Estos aceros de baja aleación pueden
ser generalmente clasificados en aceros
estructurales de baja aleación y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria,
aceros para servicio a baja temperatura o aceros
para servicio en alta temperatura. Muchos de
estos aceros de baja aleación han sido
clasificados de acuerdo con su composición
química, como se muestra en la figura 6.12. Esto
clasificación fue desarrollada por el American
Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
Automotive Engineers (SAE) y son generalmente
usados en la fabricación del aceros.
El último grupo de aceros son los de alta
aleación. Los aceros inoxidables y otros tipos de
aleaciones resistentes a la corrosión son ejemplos
de este grupo de aceros aleados. Los aceros
inoxidables contienen como mínimo un 12% de
cromo y algunos contienen cantidades
significativas de níquel. La figura 6.13 muestra
las composiciones de algunos de estos tipos de
aceros inoxidables, divididos en cinco grupos,
austeníticos, martensíticos, ferríticos, endurecidos
por precipitación y de grados dúplex.
Efectos de la Composición Química en los
Aceros
La siguiente lista muestra los efectos de
varios elementos aleantes sobre sal las
propiedades de los aceros, incluida la
soldabilidad.
Carbono
Es generalmente considerado como el elemento
aleante más importante en los aceros y puede
estar presente hasta en un 2% (aunque la mayoría
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de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%).
El carbono puede existir disuelto en el hierro, o
en formas combinadas como la cementita (Fe3C).
A medida que aumenta la cantidad de carbono,
aumenta la dureza y la resistencia a la tracción,
así como la respuesta a los tratamientos térmicos
(endurecimiento). Por otro lado, el incremento de
la cantidad de carbono reduce la soldabilidad.
Azufre
Es generalmente una impureza indeseable en los
aceros, más que un elemento aleante. Se realizan
esfuerzos especiales para eliminarlo durante la
fabricación de aceros. En cantidades superiores al
0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la
soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al
0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del
acero. Estos tipos de aceros son conocidos como
“resulfurados” o “libres de maquinado corte
libre”. Los aceros libres de maquinado corte libre
no son recomendados donde se deba soldar.
Fósforo
Es generalmente considerado como una impureza
no deseada en los aceros. Generalmente se
encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la
mayoría de los aceros al carbono. En aceros
endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En
aceros de baja aleación y alta resistencia, puede
añadirse hasta un 0.1% de fósforo para mejorar la
resistencia a la corrosión y a la tracción.
Silicio
Generalmente solamente solo está presente en
pequeñas cantidades (0.2%) en aceros laminados
cuando es usado como desoxidante. De todos
modos en, fundiciones de acero (steel castings),
está presente en cantidades que varían de 0.35%
al 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
hacerlo más resistente. El metal de soldadura
generalmente contiene aproximadamente 0.5% de
silicio como desoxidante. Algunos metales de
aporte pueden contener hasta un 1% para realzar
la limpieza y la desoxidación para soldar sobre
superficies contaminadas. Cuando estos metales
de aporte son empleados para soldar sobre
superficies limpias, el metal de soldadura
resultante va a incrementar ostensiblemente su
resistencia. La disminución resultante en
ductilidad puede presentar problemas de fisuras
en algunas situaciones.
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Manganeso
Los aceros contienen generalmente por lo menos
un 0.3% de manganeso porque actúa de la
siguiente manera:
1 asiste en la desoxidación del acero,
2 previene la formación inclusiones de sulfuro de
hierro,
3 Aumenta la resistencia aumentando la
resistencia del acero por incremento de la
capacidad de endurecimiento del acero.
Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en
aceros al carbono.
Figura 6.13 – Composición de algunos aceros inoxidables
Presente en los aceros aleados en cantidades
menores al 1%. Es agregado para aumentar la
dureza y la resistencia a las temperaturas
elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables
austeníticos para mejorar la resistencia al pitting. resistencia y de la dureza que brinda. El níquel es
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Cromo
Es un poderoso elemento aleante en los aceros.
Es agregado principalmente por dos razones;
primero aumenta en gran medida la dureza del
acero y segundo, mejora notablemente la
resistencia a la corrosión de las aleaciones a la
oxidación media. Su presencia en algunos aceros
puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las
adyacencias de la soldadura. Los aceros
inoxidables contienen cantidades de cromo que
llegan a superar el 12%.
Molibdeno
Este elemento es un fuerte formador de carburos
(carbide) y generalmente está
Níquel
Es agregado a los aceros para aumentar su
dureza. Se desempeña bien en esta función
porque a menudo mejora la tenacidad y la
ductilidad del acero, aún con el aumento de la
frecuentemente usado para mejorar la tenacidad
del acero a bajas temperaturas.
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Mayor elemento aleante Número de la Asociación

Aluminio del Aluminio
Es agregado al acero en muy pequeñas cantidades Aluminio puro* 1XXX
como desoxidante. También afina el grano para Cobre 2XXX
mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones Manganeso 3XXX
moderadas de aluminio son conocidos como Silicio 4XXX
aceros de grano fino. Magnesio 5XXX
Magnesio y silicio 6XXX
Zinc 7XXX
Vanadio *mínimo 99%
La adición de vanadio va a resultar en un Figura 6.14 – Grupos de aleación de la
aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en Asociación del aluminio
esta función, de manera que generalmente es
agregado en cantidades diminutas. En cantidades Designación Condición
superiores al 0.05% puede haber tendencia a que F En bruto
el acero se fragilice durante los tratamientos O Recocido, recristalizado
térmicos de alivio de tensiones. H1 Estado de acritud solamente
H2 Estado obtenido por acritud y
Niobio (columbio) recocido después parcialmente
Como el vanadio, es generalmente considerado H3 Estado obtenido por acritud y
como un endurecedor del acero. De todos modos, estabilizado a continuación
debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede W Tratamiento térmico de disolución
combinarse con el carbono en el acero con una T Tratado térmicamente
marcada disminución de la dureza. Es agregado a T2 Recocido
los aceros inoxidables austeníticos como un T3 Tratamiento térmico de
estabilizador para mejorar las propiedades de solubilización y deformado
soldabilidad. El niobio es también conocido como posteriormente en frío
columbio. T4 Tratamiento térmico de
Gases disueltos solubilización y posterior
El hidrógeno (H2), el oxígeno (O2) y el nitrógeno envejecimiento natural hasta
(N2) todos disueltos en el metal fundido pueden conseguir una condición estable
provocar la fragilidad del acero si no son T5 Envejecimiento artificial
removidos. Los procesos de refinamiento del T6 Tratamiento térmico de
acero son diseñados para eliminar la mayor parte solubilización y envejecimiento
de estos gases. Gases de protección especiales o artificial
fluxfundentes fundentes son usados para prevenir T7 Tratamiento térmico de
su disolución en el metal de soldadura fundido. solubilización y posteriormente
estabilizado
Aleaciones de Aluminio T8 Tratamiento térmico de
Son probablemente el grupo más numeroso de solubilización y deformación en
aleaciones no ferrosas usadas en la industria frío y maduración artificial
metalmecánica actual. Disponibles en the T9 Tratamiento térmico de
wrought como materia prima o fundidas, se solubilización y envejecimiento
consideran generalmente soldables. El aluminio artificial y deformación en frío
es muy deseado para aplicaciones que requieran Figura 6.15 – Designaciones básicas del estado
buena resistencia, bajo peso, buena conductividad de tratamiento de las aleaciones del alumnio
térmica y eléctrica y buena resistencia a la
corrosión. Comercialmente el aluminio puro en el Trabajado en frío aumenta considerablemente la
annealed recocido o fundido tiene una resistencia resistencia, además de permitir que el aluminio se
a la tracción de 1/5 de la resistencia del acero pueda alear con otros metales. Aleado con cobre,
estructural. El silicio o zinc, permite tratamientos térmicos que

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puedan aumentar su resistencia. En algunos compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre

casos, su resistencia al punto de ser comparable y sus aleaciones son extensamente usados para
con un acero. tuberías de agua, válvulas y equipos,
Hay dos categorías generales en las intercambiadores de calor y equipos químicos.
cuales las aleaciones de aluminio pueden ser Las aleaciones de cobre pueden ser
colocadas: térmicamente tratables y no tratables divididas en ocho grupos, incluyendo:
térmicamente. Los tipos de tratamientos térmicos Cobre
toman su dureza y resistencia de un proceso Aleaciones con alto porcentaje de cobre
denominado “endurecimiento por precipitación”. Latones (Cu-Zn)
Los tratamientos no térmicos aumentan la Bronces (Cu-Sn)
resistencia por endurecimiento mediante Cobre-níquel (Cu-Ni)
estiramiento (trabajo en frío) y por adición de Aleaciones cobre-níquel-zinc (níquel
elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las plateado)
designaciones para los varios tipos de aleaciones Cobre-plomo
de aluminio según la Aluminium Association, de
Aleaciones especiales
acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes.
Para indicar la condición de los distintos
Aunque la mayoría de las aleaciones del
grados, puede añadirse un sufijo a la designación
cobre son soldables y/o por brazing en algún
numérica. Estas designaciones standard de temper
grado, su alta conductividad térmica presenta
tratamientos son mostradas en la figura 6.15.
algunos problemas. Este factor tiende a conducir
el calor de la soldadura o del brazing afuera de la
Aleaciones de Níquel
junta demasiado rápido. Es crítica la limpieza
El níquel es un metal tenaz, plateado de la misma
debido a la presencia de tenaces óxidos
densidad que el cobre. Tiene una excelente
superficiales. De todos modos, estas aleaciones
resistencia a la corrosión y a la oxidación aún a
pueden ser unidas efectivamente usando una gran
altas temperaturas. El níquel se puede alear con
variedad de procesos de soldadura y brazing.
muchos materiales y es base para un número de
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
aleaciones en combinación con el hierro, el
Una vez que es reconocido que las propiedades
cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para
metálicas son importantes para la conveniencia de
alta temperatura y resistentes a la corrosión tienen
un metal o una soldadura, es necesario determinar
porcentajes de níquel en el orden del 60 al 70%.
los valores actuales, reales. Esto es, ahora el
Esto puede incluir varias aleaciones como el
diseñador puede querer poner un número en cada
Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276.
una de esas importantes propiedades de manera
Procedimientos de soldadura similares a aquellos
que él o ella puedan efectivamente diseñar una
usados en acero son empleados con el níquel y
estructura usando materiales teniendo las
sus aleaciones, y todos los métodos comunes de
características deseadas.
soldadura pueden ser usados.
Hay numerosos ensayos usados para determinar
las varias propiedades mecánicas y químicas de
Aleaciones de Cobre
los metales. Mientras que algunos de esos
ensayos proveen valores para más de una
El cobre es probablemente mejor conocido por su
propiedad, la mayoría son diseñados para
alta conductividad eléctrica, explicando por qué
determinar el valor de una característica
es tan usado para aplicaciones eléctricas. Es
específica. Por esto, puede ser necesario realizar
aproximadamente tres veces más denso que el
varios ensayos diferentes para determinar toda la
aluminio y tiene conductividades térmicas y
información deseada.
eléctricas que son aproximadamente 1.5 veces
Es importante para el inspector de
mayores. El cobre es resistente a la oxidación a
soldadura entender cada uno de estos ensayos. El
temperaturas inferiores a los 400ºF, al agua
inspector debe saber cuando es aplicable un
salada, a las soluciones alcalinas sin amoníaco y
ensayo, que resultados van a proveer y como
muchos químicos orgánicos. De todos modos, el
determinar si los resultados cumplen con la
cobre reacciona rápidamente con el azufre y sus

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especificación. También puede ser de ayuda si el
inspector de soldadura entienda algunos de los
métodos usados en lo s ensayos, aún si no está
directamente involucrado con el ensayo.
Los métodos de ensayo son generalmente
agrupados en dos clases, destructivos y no
destructivos. Los ensayos destructivos dejan al
material o parte fuera de uso para servicio una
vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos
determinan como el material se comporta cuando
es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos
no afectan al la pieza o componente para su
posterior uso, y serán discutidos en el módulo 10.
En toda esta discusión, no va a
considerarse el ensayo destructivo específico
usado para determinar una propiedad de un metal
base o de un metal de soldadura. Para la mayor
parte, esto no representa un cambio significativo
en la manera en la cual eln ensayo es realizado.
Habrá ocasiones cuando un ensayo es realizado
para ensayar específicamente al metal base o al
metal de soldadura, pero la mecánica de la
operación del ensayo va a variar muy poco o
nada.
Ensayo de Tracción
La primera propiedad revisada fue la
resistencia, de manera que el primer método de
ensayo destructivo va a ser el ensayo de tracción.
Este ensayo nos provee una gran cantidad de
información acerca de un metal. Alguna de las
propiedades que pueden ser determinadas como
el resultado del ensayo de tracción incluyen:
Resistencia a la Rotura
Resistencia a la Fluencia
Ductilidad
Alargamiento Porcentual
Reducción Porcentual de Área
Módulo de Elasticidad
Límite Elástico
Límite Proporcional
Tenacidad
Algunos valores del ensayos de tracción pueden
determinarse por lectura directa de una galga.
Otros pueden ser cuantificados solamente
después del análisis del diagrama de tensión
deformación que es producido durante el ensayo.
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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Los valores para ductilidad pueden hallarse
mediante mediciones comparativas de la probeta
de tracción antes y después del ensayo. El
porcentaje de esa diferencia describe el valor de
la ductilidad presente.
Cuando se realiza un ensayo de tracción,
uno de los aspectos más importantes es que el
ensayo involucra la preparación de la probeta de
tracción. Si esta parte del ensayo es realizada con
poco cuidado, la validez de los resultados del
ensayo se ve severamente reducida. Pequeñas
imperfecciones en la terminación superficial, por
ejemplo, pueden resultar en reducciones
significativas de la resistencia aparente y de la
ductilidad de la probeta.
Algunas veces, el solo propósito del
ensayo de tracción de una probeta soldada es para
mostrar simplemente si la zona soldada va a
desempeñarse de la misma manera que el metal
base. Para este tipo de evaluación, solamente es
necesario remover una probeta transversal al eje
longitudinal de la soldadura, con la soldadura
groseramente centrada en la probeta. Los dos
extremos cortados deben ser paralelos usando un
serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningún
tratamiento superficial ni la remoción de los
sobre espesores de soldadura. De todos modos,
generalmente los sobre espesores de soldadura es
ground flashson de terminación plana. Este
enfoque es usado para ensayar procedimientos y
calificación de soldadores de acuerdo con API
1104. Un ensayo de tracción exitoso hecho de
acuerdo con esta especificación es descripto con
una probeta que falla en el metal base, o en el
metal de soldadura si la resistencia del metal
base está por encima.
Para la mayoría de los casos en los cuales el
ensayo de tracción es requerido, de todos modos,
hay una necesidad para determinar el valor actual
de la resistencia y otras propiedades de ese metal,
no solamente si la soldadura es tan fuerte
resistente como el metal base. Cuando la
determinación de estos valores es necesaria, la
probeta debe ser preparada en una configuración
que provea una sección reducida en alguna parte
cerca del centro de la longitud de la probeta,
como se muestra en la figura 6.16.
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Figura 6.16 – Probeta de tracción con sección
reducida
Esta sección reducida es dónde se
pretende que se localice la rotura. De otro modo
la rotura puede tender a ocurrir preferentemente
cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo
más difíciles las mediciones. También esta
sección reducida resulta en un incremento de la
uniformidad de las tensiones a través de la
sección transversal de la probeta. Esta sección
transversal debe exhibir los siguientes tres
aspectos para que puedan obtenerse resultados
válidos:
1. La longitud completa de la sección reducida
debe ser una sección transversal uniforme.
2. La sección transversal debe ser de una forma
que pueda ser fácilmente medida de manera que
el área de la sección pueda ser calculada.
3. Las superficies de la sección reducida deben
estar libres de irregularidades superficiales,
especialmente si son perpendiculares al eje
longitudinal de la probeta.
Por estas razones, así como también la
mecánica para preparar una probeta, las dos
formas más comunes para las secciones
transversales son la circular y la rectangular.
Amabas son rápidamente preparadas y medidas.
Si es requerido para realizar un ensayo de
tracción, el inspector de soldadura debe estar
capacitado para calcular el área de la sección
transversal reducida de la probeta.
Los ejemplos 1 y 2 mostrados
abajo muestran como estos cálculos son hechos
para ambas secciones transversales.
Ejemplo 1: Área de una Sección
Transversal Circular
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Área (círculo) = πxr2 o, πxd2/4
Diámetro de la probeta, d=0.555 in. (Medido)
Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in.
Área=3.1416x.25252
Área=0.2 in.2
Ejemplo 2: Área de una Sección Rectangular
Ancho medido, w=1.5 in.
Espesor medido, t=0.5 in.
Área=wXt
Área=0.75 in.2
La determinación de esta área previa al
ensayo es crítica porque este valor va a ser usado
para finalmente determinar la resistencia del
metal. La resistencia va a ser calculada
dividiendo la carga aplicada sobre el área de la
sección transversal original. El ejemplo 3 muestra
este cálculo para la probeta de sección
transversal circular usada en el ejemplo 1.
Ejemplo 3: Cálculo de la Resistencia a la
Rotura
LoadCarga-12500 lb para la rotura de la probeta
Área= 0.2 in2 (ver ejemplo 1)
Resistencia a la Rotura=Carga/Área
Resistencia a la Rotura=12500/0.2
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2)
El ejemplo previo muestra un cálculo
típico de resistencia a la rotura para una probeta
standard circular. Esta es una probeta standard
porque tiene un área de exactamente 0.2 in.2.
Esto es conveniente dado que dividiendo un
número por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho
número por 5. Por esto, si es usada la probeta
standard, el cálculo para resistencia a la rotura
puede ser realizado de una manera muy simple,
como se muestra en el ejemplo 4.
Ejemplo 4: Cálculo Alternativo de la
Resistencia a la Rotura
Carga=12500 libras
Área= 0.2 in2.
Resistencia a la Rotura=12500x5
Resistencia a la Rotura=62500 psi
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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos

El resultado de este cálculo es idéntico al Área de la Sección Transversal Original de 0.2

del ejemplo 3. El uso de este tamaño standard era pulgadas
muy popular años atrás, antes del advenimiento
de la calculadora moderna. En ese tiempo, era Área de la Sección Transversal Final de 0.1
más fácil mecanizar precisamente una probeta de pulgada
tracción que determinar aritméticamente la
resistencia dividiendo la carga por algún número Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50%
complicado. De todos modos, hoy podemos
calcular fácilmente la resistencia a la rotura
exacta sin importar el área.
Otra operación que debe ser realizada
antes del ensayo es marcar precisamente una
galga de longitud extensómetro sobre la sección
reducida. Esta galga de longitud de extensómetro
es normalmente marcado a usando un par de
puntos centrales tomados de alguna distancia
prescrita. Las galgas. Los extensómetros más
comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Después del
ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es
Figura 6.17 – Máquina de tracción
medida y comparada con la distancia original
para determinar el alargamiento o acortamiento
Una vez que fue medida y marcada
mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta
apropiadamente, la probeta es colocada
la rotura.
firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la
El alargamiento porcentual refiere el
máquina de tracción y moviendo las cabezas.
valor que la probeta se estiró entre dos marcas
Como se muestra en la figura 6.17.
durante el ensayo de tracción. Es calculado
Una vez colocada, la carga de tracción es
dividiendo la diferencia entre la longitud final y
aplicada a una velocidad determinada.
la original entre las marcas por la longitud
Diferencias en esta velocidad de aplicación de la
original, y multiplicando el resultado por 100
carga pueden resultar en un ensayo inconsistente.
para representar un porcentaje. Un ejemplo de
Antes de la aplicación de la carga, es conectado a
alargamiento porcentual es mostrado más abajo:
la probeta en las marcas de las galgas un
dispositivo conocido como extensómetro.
Galga de longitud original 2 pulgadas
Durante la aplicación de la carga, el extensómetro
va a medir el alargamiento que resulta de la carga
Alargamiento final marca 2.5 pulgadas
aplicada. Tanto la carga como el alargamiento
son leídos y
Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25%

Cuando una probeta dúctil es sometida al

ensayo de tracción, una parte de ella va a exhibir
“una estricción”, como resultado de la aplicación
de la carga longitudinal de tracción. Si nosotros
volvemos a medir y a calcular el área final de esta
región más pequeña (con estricción), restándola
del área de la sección transversal original,
dividiendo el resultado por el área original y
multiplicando el resultado por 100, esto va a dar
el valor porcentual de reducción de área. Un
ejemplo de la reducción porcentual de área (RA)
es el siguiente:

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Figura 6.18 – Curva típica tensión
deformación para un acero dulce
Grabados para hacer un gráfico de la variación
del alargamiento en función de la carga aplicada.
Esto es graficado como carga versus deflexión de
la curva. De todos modos, nosotros normalmente
vemos los resultados del ensayo de tracción
expresados en términos de tensión y deformación.
La tensión es proporcional a la
resistencia, dado que es la carga aplicada en
cualquier instante dividido el área de la sección
transversal. La deformación es simplemente el
valor del alargamiento aparente sobre una
longitud dada. La tensión es expresada en psi
(lb/in.2) mientras que la deformación es un valor
adimensional expresado como in/in. Cuando estos
valores son graficados para un acero dulce típico
(mild). El resultado que puede aparecer es como
el de la figura 6.18.
El diagrama de tensión deformación
exhibe varios aspectos importantes que serán
discutidos. El ensayo comienza con tensión y
deformación cero. A medida que la carga es
aplicada, el valor de la deformación aumenta
linealmente con la tensión. Esta área muestra lo
que previamente fue denominado
comportamiento elástico, donde la tensión y la
deformación son proporcionales. Para cualquier
material dado, la tangente de esta línea es un
valor conocido. Esta tangente pendiente es el
módulo de elasticidad.
Para el acero, el módulo de elasticidad (o
módulo de Young) a temperatura ambiente es
aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para
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el aluminio es 10500000 psi. Este número define
la rigidez del metal. Esto es, cuánto más alto es el
módulo de elasticidad, más rígido es el metal.
Eventualmente, la deformación va a
empezar a aumentar más rápido que la tensión,
significando que el metal se está alargando más
para un valor de carga aplicada. Este cambio
maraca el final del comportamiento elástico y el
comienzo del período plástico, o de deformación
permanente. El punto sobre la curva que muestra
el fin del comportamiento lineal es conocido
como límite elástico o proporcional. Si la carga es
removida en cualquier instante hasta este punto,
la probeta va a retornar a su longitud original.
Muchos metales tienden a exhibir una
partida drástica desde el comportamiento inicial
elástico. Como puede ser visto en la figura 6.18,
no solamente las tensiones y las deformaciones
no son más proporcionales, sino que las tensiones
pueden caer o permanecer al mismo valor
mientras que la deformación aumenta. Este
fenómeno es característico de la fluencia en los
aceros dúctiles. Las tensiones aumentan hasta
algún límite máximo y después caen hasta algún
límite mínimo. Estos valores son conocidos como
los límites superior e inferior
Figura 6.19 – Comparación de los diagramas
tensión-deformación real y del ingeniero
De fluencia, respectivamente. El punto superior
es la tensión a la cuál hay un aumento notable de
la deformación o deformación plástica, sin un
aumento en la tensión. La tensión luego cae y se
mantiene relativamente constante en el punto
inferior de fluencia mientras que la tensión
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deformación
Figura 6.20 – Típico diagrama tensión-
deformación para un acero de menor
ductilidad
Figura 6.21 – Determinación del límite de
fluencia mediante el método 02
Continúa aumentando durante lo que es conocido
como punto de alargamiento en fluencia.
Sección transversal resistente original. Dado que
la tensión es calculada en base a la sección del
área transversal original, esto da el aspecto de que
la carga esta disminuyendo cuando en realidad
sigue aumentando.
Si un ensayo de tracción es realizado
donde las tensiones son calculadas continuamente
en base al área actual real que resiste la carga
aplicada, puede ser graficado el diagrama real de
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tensiones deformaciones. Una comparación entre
esta curva
Figura 6.22 – Diagramas de tensión-
deformación para aceros de alta y baja
tenacidad
y la curva del ingeniero discutida previamente es
mostrada en la figura 6.19. Ésta muestra que la
deformación de la probeta continúa aumentando
con el aumento de la tensión. Esta curva
verdadera muestra que la rotura ocurre a la
máxima tensión y a la máxima deformación.
Para metales menos dúctiles, puede no
haber un cambio pronunciada en el
comportamiento entre la deformación plástica y
la elástica. Por eso el método drop beam no puede
ser utilizado para determinar la resistencia a la
fluencia. Un método alternativo es conocido
como el método offset (o método límite 0.2).La
figura 6.20 muestra el comportamiento típico
tensión deformación para un metal menos dúctil.
Cuando es empleado el método offset (o
método límite 0.2), es dibujada una línea paralela
al módulo de elasticidad para alguna deformación
preestablecida. El valor de deformación es
generalmente descripto en términos de algún
porcentaje. Un valor común es 0.2% (0.002) de la
deformación; de todos modos otros valores
pueden ser también especificados. La figura 6.21
muestra como es dibujada la línea paralela para
dar este valor.
La tensión correspondiente a la
intersección de esta línea de offset (o método
límite 0.2) con la curva de tensión deformación es
la tensión de fluencia, resistencia a la fluencia.
Debe ser anotada como una tensión de fluencia,
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resistencia a la fluencia la0.2% de manera que
otras personas sepan cómo fue determinada.
La última información que puede ser
obtenida del diagrama de tensión deformación es
la tenacidad del metal. Usted recuerda que la
tenacidad es una medida de la capacidad del
metal para absorber energía. Usted también
aprendió que para velocidades de aplicación de
carga lentas, la tenacidad puede ser determinada
por el área bajo la curva de tensión deformación.
Por eso, un metal que tiene valores altos de
tensión y deformación es considerado más tenaz
que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra
una comparación entre los diagramas tensión
deformación para un acero de alto carbono para
resortes y un acero estructural. Si las áreas bajo
las dos curvas son comparadas, es evidente que el
área bajo la curva del acero estructural es mayor
debido al gran alargamiento aunque el acero del
resorte muestre una alta tensión de rotura,
resistencia a la tracción. Por eso, el acero
estructural es un metal más dúctil.
Siguiendo el ensayo de tracción, es ahora
necesario hacer una determinación de la
ductilidad del metal. Esto es expresado en una de
estas dos formas; o como alargamiento porcentual
o como reducción porcentual de área. Ambos
métodos involucran mediciones antes y después
del ensayo.
Para determinar el alargamiento
porcentual, es necesario haber colocado galgas
marcadas enmarcado la probeta antes de pulirla.
Después de que la probeta haya fallado, las dos
piezas son colocadas juntas y la nueva distancia
entre esas galgas marcadas es medida. Con la
información original y la longitud final entre las
galgas marcadas, es posible calcular el
alargamiento porcentual como se muestra en el
Ejemplo 5.
La ductilidad también puede ser
expresada en términos de la estricción que se
produce durante el ensayo de tracción. Esto es
conocido como reducción porcentual de área,
donde las áreas iniciales y final de la probeta de
tracción son medidas y calculadas por
comparación. El ejemplo 6 muestra este cálculo.
Tanto el alargamiento porcentual como la
reducción porcentual de área representan
expresiones para el valor de ductilidad de una
probeta de tracción, estos valores rara vez, o
nunca van a ser iguales. Generalmente, la
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reducción porcentual de área va a ser
aproximadamente el doble del valor del
alargamiento porcentual. La reducción porcentual
de área está pensada para ser una expresión
representativa para la determinación de la
ductilidad de un metal en presencia de alguna
entalla. De todos modos, es más frecuente ver
especificado el alargamiento porcentual si es
usado un solo método.
Ejemplo 5: Determinación del Alargamiento
Porcentual
Longitud original de la galga=2.0 in
Longitud final de la galga=2.6 in
Alargamiento%=longitud final-longitud
inicial/longitud finalx100
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100
Alargamiento porcentual=30%
Ejemplo 6: Determinación de la Reducción
Porcentual de Área (%RA)
Área original=0.2 in.2
Área final=0.1 in.2
Reducción porcentual de área=área original-área
final/área originalx100
%RA=0.2-0.1/0.2x100
%RA=0.1/0.2x100
%RA=50%
Ensayos de Dureza
La dureza es la capacidad del metal para
resistir la penetración o la indentación impronta.
La dureza de un metal permite realizar una
aproximación sobre el valor de la resistencia a la
tracción. Como consecuencia, los ensayos de
dureza son realizados usando un tipo de
penetrador el cual es forzado contra la superficie
objeto del ensayo. Es medida la profundidad de la
indentación impronta o el diámetro de la
penetración, dependiendo del tipo de ensayo de
dureza realizado. La dureza puede ser medida
usando una variedad de dispositivos electrónicos
o por ultrasonido, pero la discusión está limitada
a los métodos de indentación impronta.
La dureza de un metal es fácilmente
determinada, debido a la gran cantidad de
métodos que pueden ser usados para
determinarla. Van a ser discutidos tres tipos
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básicos de ensayos de dureza por penetración,
Brinnel, Rockwell y micro dureza. En general, los
tres tipos difieren uno de otro en el tamaño de la
penetración impronta producida. El ensayo de
Brinell es el más usado, y el de micro dureza el
menos empleado.
El método de Brinell es comúnmente
usado para la determinación de la dureza de metal
stock. Es conveniente para este propósito porque
la indentación impronta cubre un área
relativamente grande, eliminando los problemas
asociadoas con durezas localizadas o puntos
blandos en el metal. Las altas cargas
removida, el diámetro de la penetración impronta
es medido usando un magnificador graduado.
Basado en el tamaño y en el tipo de penetrador, la
carga aplicada y el diámetro resultante de la
impresión impronta, puede ser determinado un
Número de Dureza Brinell (BHN). Dado que esta
es una relación matemática, el número BHN
puede ser determinado con una variedad de tipos
de penetradores y cargas. También este BHN
puede ser referido a la resistencia la tracción de
los aceros al carbono. Esto es, el BHN
multiplicado por 500 es aproximadamente igual a
la resistencia a la tracción del metal. Esta relación
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características usadas para el ensayo Brinnel
ayudan a reducir los errores producidos por las
irregularidades superficiales.
Previo al ensayo Brinell, es necesario
prepara adecuadamente la superficie; esto incluye
el amolado de la superficie para alcanzar una
superficie relativamente plana. La superficie debe
ser lo suficientemente plana para poder medir
precisamente la penetración.
Para realizar un ensayo Brinell, un
penetrador es forzado contra la superficie del
objeto de prueba mediante alguna carga
preestablecida. Una vez que la carga es
no se aplica a todas las aleaciones, solamente a
los aceros al carbono y a los de baja aleación.
Un ensayo Brinell común usa una bolilla
de acero endurecido de 10 mm de diámetro y una
carga de 3000 kg. De todos modos, las
condiciones del ensayo, como dureza y espesor
de la muestra, variaciones en el tipo y diámetro
de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden
también ser requeridos. Otros tipos de bolillas
que pueden ser usados pueden incluir las de 5
mm de acero endurecido y las de 10 mm de
carburo (carbide) de tungsteno. Para metales
blandos, cargas tan bajas como 500 kg pueden ser
utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg
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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos

Figura 6.23 – Dureza Brinell para distintos diámetros y cargas

También pueden ser utilizadas con resultados valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23.
equivalentes. En pruebas de campo con el método Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:
Brinell es común usar un martillo (hammer blow)
para hacer las indentaciones improntas tanto en la 1. Preparar la superficie a ensayar.
pieza a ensayar como en un bloque de calibración 2. Aplicar la carga de prueba.
de dureza conocida. La dureza de la pieza a 3. Mantener la carga aplicada
ensayar es luego determinada comparando el durante un tiempo
diámetro de su penetración con el diámetro del preestablecido.
test de calibración. El BHN es normalmente 4. Medir el diámetro de la
determinado midiendo el diámetro de la impresión impronta.
impresión impronta y leyendo el 5. Determinar el BHN de una tabla.

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Un aspecto importante es notar que en el
procedimiento arriba expuesto hay un tiempo
preestablecido para mantener la carga aplicada.
Para el hierro y el acero, este será de 10 a 15
segundos. Para metales más blandos se requieren
tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos
portátiles, el tiempo de aplicación de la carga es
simulado manteniendo la carga hidráulica una vez
que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de
prueba pueden requerir un impacto.
Es evidente, por este procedimiento, lo
fácil de aplicar que puede ser el método Brinell.
Aún con su simplicidad, los resultados de este
ensayo pueden resultar precisos, si todos los
pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado.
Para información adicional concerniente al
ensayo Brinell, refiérase a la norma ASTM E10,
Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials.
Muy a menudo, hay una necesidad para
ensayar objetos demasiados grandes para ser
colocados en una máquina de medición Brinell.
En estos casos, una máquina portátil de ensayo
puede ser usada. Hay una variedad de tipos y
configuraciones, pero básicamente la forma de
realizar el ensayo es la misma.
Figura 6.24 – Penetrador de diamante
Rockwell
El próximo tipo de ensayo a discutir es el
método Rockwell. Este tipo abarca numerosas
variaciones de la principal pero usa penetradores
de distintos diámetros. Los penetradores usados
son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y
bolillas de acero endurecido de diámetros 1/16,
1/8, ¼ y ½. El ensayo Rockwell deja
penetraciones más pequeñas que las del Brinell.
Esto permite realizar ensayos en área
relativamente pequeñas.
Usando uno de estos penetradores, varias
cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la
mayoría de los materiales. Las cargas aplicadas
son mucho más bajas que aquellas usadas para el
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ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a
l50 kg. También hay un grupo de ensayos
Rockwell denominados superficiales. Estos son
principalmente usados para determinar la dureza
de muestras de espesor delgado y de alambres;
por eso las cargas aplicadas son
significativamente más bajas que aquellas usadas
para otro tipo de ensayos Rockwell.
Igual que en el ensayo Brinell, la
superficie a ensayar debe estar apropiadamente
preparada previo a la aplicación de un ensayo
Rockwell. La buena técnica es imperativa para
realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que
la muestra es preparada, debe ser seleccionada la
escala correcta basándose en el rango aproximado
de dureza esperada. Las escalas “B” y “C” son
por mucho las más comúnmente usadas para
acero, con la “B” elegida para las aleaciones más
blandas y la “C” para las más duras. Cuando se
está en duda sobre qué escala elegir para una
aleación desconocida, puede elegirse la escala
“A” porque incluye un rango de dureza que cubre
a las escalas “B” y “C”. Han sido preparadas
tablas para la conversión de la información de
dureza de una escala en otra.
Una vez que la escala apropiada haya
sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en la
anvil el soporte de la máquina de ensayos
Rockwell. El anvil soporte puede ser de varias
formas dependiendo de la forma de la pieza a
ensayar. El objeto debe ser ajustado
adecuadamente o los resultados del ensayo van a
resultar erróneos. El método Rockwell se basa en
la medición extremadamente precisa de la
profundidad de la penetración. Por eso si el
objeto no está adecuadamente ajustado, la
medición puede ser imprecisa. Una variación de
tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un cambio
del número Rockwell. El bench del comparador
hace la medición de la profundidad
automáticamente.
Sin tener en cuenta la escala a ser usada,
los pasos básicos son esencialmente los mismos.
Éstos son enumerados abajo.
1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Colocar el objeto a ensayar en la máquina
Rockwell.
3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el
tornillo de ajuste.
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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos

4. Aplicar la carga mayor. esa región microscópica. Por eso, el metalurgista

5. Liberar la carga mayor. es el principal interesado en este tipo de ensayo
6. Leer el dial. de dureza.
7. Liberar la carga menor y sacar la pieza a Hay dos grandes tipos de ensayos de
ensayar. Micro dureza, Vickers y Knoop. Ambos usan
penetradores de diamante, pero sus
La precarga es usada para tomar cualquier configuraciones son ligeramente diferentes. En la
pérdida o falta fuera del sistema, mejorando la figura 6.25 son mostrados los dos tipos de
precisión del ensayo. La figura 6.26 muestra penetraciones.
gráficamente cada uno de estos pasos.
Los resultados obtenidos del ensayo
Rockwell pueden ser referidos con los valores del
ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia
a la tracción del metal. La figura 6.27 muestra
como se relacionan los valores de los ensayos
Brinell, Rockwell y de la resistencia a la tracción.
Para más información respecto del
ensayo Rockwell, referirse a la Norma ASTM
E18, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.

Figura 6.25 – Improntas de micro dureza

Como en el ensayo Brinell, también hay

equipos portátiles los cuáles pueden ser usados
para determinar la dureza Rockwell de un metal.
Aunque su operación puede variar ligeramente de
aquellos Bench del comparadores, los resultados
van a ser equivalentes.
El próximo tipo de ensayo de
dureza a ser discutido es conocido como micro
dureza. Lleva este nombre porque su impresión
impronta es tan pequeña que es requerido un gran
aumento para facilitar la medición. Los ensayos
de micro dureza son muy útiles en la
investigación de las microestucturas de los
metales, porque ellos pueden ser realizados sobre
un grano del metal para determinar la dureza en

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Módulo 6 – Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos

Figura 6.26 – Pasos involucrados en la realización del ensayo Rockwell

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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos

Figura 6.27 – Tabla de conversión de dureza

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El penetrador Vickers, de aristas rectas da
una penetración en la cual las dos diagonales son
aproximadamente iguales. El penetrador Knoop,
de todos modos, hace una penetración que tiente
una dimensión larga y otra corta. Como en los
otros métodos, usted tiene una selección de
cargas de ensayo cono de tipos de penetradores.
El término de micro dureza implica que las cargas
aplicadas van a variar entre 1 y 1000 gramos (g).
De todos modos, la mayoría de los ensayos de
micro dureza usan cargas que están entre 100 y
500 g.
Para realizar los ensayos de micro dureza
Knoop o Vickers, la preparación de la superficie
es sumamente importante. Aún la más pequeña
irregularidad superficial puede generar
imprecisiones. Normalmente, para micro dureza,
la superficie de la muestra es preparada como
para cualquier investigación metalográfica. La
importancia de esta terminación superficial
aumenta con la disminución de la carga aplicada.
Una vez preparada, la pieza es Clampeada fijada
en un porta piezas de manera que las
Indentaciones improntas puedan ser precisamente
colocadas. Muchas máquinas de micro dureza
emplean una base móvil que facilita el
movimiento preciso de la pieza sin necesidad de
sacarla y reajustarla. Este dispositivo es requerido
cuando se toman un número de lecturas a lo largo
de una región del metal. Un ejemplo de este tipo
de aplicación puede ser la determinación de al
variación de dureza a lo largo de la zona afectada
por el calor (HAZ). El resultado puede ser
denominado como micro dureza transversal.
Los pasos a seguir en el ensayo de micro
dureza son como siguen:
1. Prepare la superficie de la muestra.
2. Coloque la pieza en el porta pieza.
3. Localice el área de interés, usando
microscopio.
4. Haga la penetración.
5. Mida la penetración usando microscopio.
6. Determino la dureza usando tablas o
calculando.
El uso de ensayos de dureza va a dar una gran
cantidad de información útil sobre un metal.
De todos modos, el método de dureza debe
estar especificado para una aplicación dada.
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Ensayo de Tenacidad
Otra propiedad interesante de los metales
es la tenacidad. Usted ha aprendido que esta
propiedad describe la capacidad del metal para
absorber energía. Cuando el ensayo de tracción
fue discutido, usted aprendió que la tenacidad de
un metal puede ser descripta como el área bajo la
curva de tensión deformación. Este es un valor
para la cantidad de energía que puede ser
absorbida por un metal cuando una carga es
aplicada gradualmente.
De todos modos, ustedes recordarán que
en la discusión de la tenacidad cuando la carga es
aplicada rápidamente, la preocupación es con la
tenacidad de entalla, o resistencia al impacto.
Esta discusión que sigue está centrada en que
ensayo puede utilizarse para determinar esta
propiedad particular de los metales. Por eso, los
varios ensayos usados para determinar la
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla de
un metal van a usar una probeta que contiene
algún tipo de entalla mecanizada y la carga va a
ser aplicada con gran velocidad. Usted más tarde
va a reparar que la temperatura de la probeta tiene
un efecto significativo sobre los resultados del
ensayo, por eso el ensayo debe ser realizado a una
temperatura prescrita.
Figura 6.28 – Probetas Charpy standard
Desde el advenimiento del interés en la
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla de
los metales, numerosos ensayos diferentes fueron
desarrollados para medir esta importante
propiedad. Cuando las capabilidades de absorber
energía de un metal son discutidas, debe ser
entendido que el metal absorbe energía en etapas.
Primero, hay una cantidad definida de energía
requerida para iniciar una fisura. Luego, es
requerida energía adicional para provocar que esa
fisura crezca o se propague.
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Figura 6.29 – Colocación de la probeta Charpy
en el el soporte
Figura 6.30 – Máquina típica Charpy
Algunas de los ensayos de tenacidad de
entalla pueden medir la propagación de energía
separadamente de la energía de iniciación
mientras que otros métodos simplemente nos
proveen una medida de la energía combinada de
iniciación y propagación. Es una decisión del
ingeniero especificar cuál es el método de ensayo
que nos va a dar la información deseada.
Aunque existen numerosos tipos de
ensayo de tenacidad de entalladura, tenacidad de
entalla los Estados Unidos sea el de Charpy con
entalla en V. La probeta standard para este
ensayo es una barra de 55 mm de longitud y
sección cuadrada de 10mm por 10 mm. Una de
los lados de la probeta tiene una entalla en V,
cuidadosamente mecanizada de 2 mm de
profundidad. En la base de esta entalla, hay un
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
radio de 0.25 mm. El mecanizado de este radio es
extremadamente crítico, dado que pequeñas
diferencias van a resultar en graves variaciones
en los resultados del ensayo. Una probeta
standard de Charpy es mostrada en la figura 6.28.
Secciones transversales de tamaño
reducido son comúnmente usadas cuando la
muestra del metal es demasiado pequeña para la
probeta standard incluyendo la probeta de ¾, ½ y
¼. Las secciones transversales cuadradas son
respectivamente de 7.5 mm, 5 mm y 2.5 mm. Una
precaución a tener en cuenta cuando se use, usen
estas probetas reducidas; la información sobre
tenacidad generada por estas probetas reducidas
es generalmente más alta que aquella generada de
probetas standard debido al efecto de la masa. Por
esto, no debe compararse la información obtenida
con probetas reducidas con la obtenida de
probetas standard, a menos que se hayan
determinado factores correctores para ese
material específico. La norma ASTM E-23 cubre
en detalle los ensayos de impacto, y debe ser
consultada por cuestiones que atañen al tamaño.
Una vez que la probeta ha sido
cuidadosamente mecanizada, luego es calentada
enfriada a la temperatura preestablecida para el
ensayo, si es una temperatura que está por debajo
de la de la sala de ensayo. Esto puede ser
realizado usando una variedad de medios líquidos
o gaseosos; hielo y agua son los más comunes
para temperaturas moderadamente frías, y hielo
seco y acetona para temperaturas muy frías.
Después que la probeta está estabilizada a la
temperatura requerida, es luego removida la baja
temperatura del baño y rápidamente colocada en
el anvil soporte de la máquina de ensayo. La
forma de la anvil, el soporte y la colocación de la
probeta es mostrada en al figura 6.29.
La máquina usada para realizar el ensayo
de impacto de Charpy es mostrada en la figura
6.30. El ensayo de impacto de Charpy consiste de
un péndulo con una cabeza pegadora, una anvil
soporte, un dispositivo de liberación, un puntero
y una escala. Dado que nosotros pretendemos
medir la cantidad de energía absorbida durante la
fractura de la probeta, una cantidad de energía es
aportada por el péndulo, suspendiéndolo y
soltándolo desde una altura especificada. Después
que se lo libera, el péndulo va a caer y va a
continuar luego del golpe hasta que alcance una
altura máxima en
6-26 www.ademinsa.com

Figura 6.31 – Determinación de la
temperatura de transición
el lado opuesto. Si no encuentra resistencia va a
llegar hasta una altura que es denominada como
absorción nula de energía. Cuando hace contacto
con la probeta Charpy, hay un valor determinado
par iniciar y propagar una fisura en la probeta.
Esto provoca que el péndulo alcance un nivel
inferior que aquel para absorción de energía cero.
La máxima altura de este balanceo es indicada
por el puntero o flecha en la escala. Dado que
esta escala está calibrada, nosotros podemos leer
la cantidad de energía requerida para romper la
probeta, directamente de la escala.
Este valor, conocido como energía de
rotura, es la principal información obtenida del
ensayo de impacto Charpy. Esta energía es
expresada en libras-pie de energía. Mientras que
los resultados del ensayo Charpy son expresados
en libras-pie de absorción de energía, hay otras
maneras de describir la tenacidad de entalla de un
metal. Éstos son determinados por la medición de
varios aspectos de la probeta de Charpy rota.
Estos valores son la expansión lateral y el shear
corte porcentual. La expansión lateral es una
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
medida de la deformación lateral producida
durante la fractura de la probeta, Es medida en
términos de milésimas de pulgada. El shear corte
porcentual es una expresión para el valor de la
fractura superficial que ha fallado en una forma
dúctil o shearing de corte.
No importa cual de estos métodos de
medición es usado, nosotros generalmente
consideramos los resultados de una serie entera
de ensayos. Una vez que hayamos ensayado un
número de probetas a varias temperaturas,
podemos determinar como cambian los valores
con la temperatura. Si nosotros graficamos estos
valores en función de la temperatura, vamos a
obtener curvas que tiene un valor horizontal
máximo superior y uno mínimo inferior con una
zona cercan entre medio intermedia casi vertical.
Para cada categoría de medición, hay una
temperatura a la cual los valores caen
abruptamente, Estas temperaturas son conocidas
como temperaturas de transición, lo que significa
que el comportamiento del material cambia de
relativamente dúctil a frágil a esa temperatura. El
diseñador puede saber si ese metal se va a
comportar satisfactoriamente por encima de esa
temperatura. Ejemplos de estas curvas de
transición son mostrados en la figura 6.31.
Además del ensayo Charpy, hay otros
que pueden ser aplicados para varas aplicaciones.
Otros ensayos usados para medir la tenacidad de
entalla del metal incluyen el drop weight nil-
ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
tip opening displacement (CTOD). Estos ensayos
emplean diferentes tipos de probetas como
también diferentes formas de aplicar la carga.
Ensayos de SolidezVolumétricos
Este grupo de ensayos es diseñado para
ayudar en la determinación de la solidez, sanidad
de un metal, o si está libre de imperfecciones. Los
ensayos de solidez volumétricos son usados
rutinariamente para la calificación de
procedimientos de soldadura y de soldadores.
Después de que una placa de prueba chapa de
ensayo removido y sometido al ensayo de solidez
volumétrico soldadura contiene alguna
imperfección o defecto.
Hay tres tipos generales de ensayos
destructivos de solidez volumétricos: doblado,
nick-breck y fillet breckdesgarre de filete.
Solidez de sanidad por ensayos no destructivos
6-27 www.ademinsa.com

como ultrasonido y rayos, por ejemplo). El
primer tipo, ensayo de doblado, puede ser
realizado de diferentes formas. Este es
probablemente el ensayo más comúnmente usado
para juzgar la calificación adecuada de un
soldador en una test couponprobeta de ensayo.
Figura 6.32 – Pobetas típicas de doblado
transversal
Figura 6.33 – Macho y hembra del ensayo de
doblado guiado
Los diferentes tipos de ensayos de
doblado son generalmente nombrados de acuerdo
al tipo de orientación de la soldadura respecto a la
acción de doblado. Hay tres tipos de ensayos de
ensayos de doblado de soldadura transversales:
cara, raíz y de lado lateral. Con estos tres tipos, la
soldadura reposa a lo largo del eje longitudinal de
la probeta y el tipo se refiere al lado de la
soldadura que es colocado en tensiona la tracción
durante el ensayo. Esto es, la superficie de
soldadura es estirada en una superficie doblada
de cara, la raíz de la soldadura es estirada en una
raíz doblada, plegado de raíz y el costado lateral
de una sección transversal de una soldadura es
estirado en un costado doblado, plegado lateral.
La figura 6.32 muestra esquemas de estos tres
tipos de probetas de doblado.
Los ensayos de doblado son
generalmente realizados usando algún tipo de
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
guía de doblado. Hay tres tipos básicos: doblado
guiado, doblado guiado con equipo de rolado y
doblado guiado por enrollado. La guía de doblado
del ensayo de doblado guiado standard, mostrada
de la Figura 6.33, consiste de un enchufe punzón
(también llamado macho) y una hembra que
forma la superficie de doblado, le da la forma de
U.
Para realizar un ensayo de doblado, la
probeta es colocada a lo largo de la hembra (que
tiene topes) con el lado a colocar en tensión
tracción de cara de superficie macho es colocado
sobre el área de interés y forzado a doblar a la
probeta y dejarlo con forma de U. La probeta es
removida y evaluada.
El segundo tipo de ensayo de doblado
guiado, es similar al standard excepto que está
equipado con rodillos en lugar bordes
endurecidos. Esto reduce la fricción contra la
probeta permitiendo que se alcance el doblado
con menos fuerza. El último tipo de ensayo de
doblado guiado es conocido como el de
enrollado. Lleva este nombre porque la probeta es
doblada siendo envuelta alrededor de un pin fijo,
como muestra la Figura 6.34.
Figura 6.34 – Doblado guiado enrollado
Muchos ensayos de calificación para
aceros dulces requieren que la probeta sea
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos

doblada alrededor de un macho que tenga un

diámetro igual a cuatro veces el espesor de la
probeta. Por eso, una probeta de 3/8” de espesor
debe doblarse alrededor de un macho de 1,5” de
diámetro. Esto resulta en un alargamiento de
aproximadamente un 20% de la superficie
excretor exterior al macho. Si se emplea un
macho más pequeño, el alargamiento es mayor.
En ensayos de calificación de cupón,
probeta de soldado, donde el metal de soldadura
es mucho más fuerte que el metal base, hay una
mayor tendencia de la probeta a hundirse en el
Figura 6.35 – Probeta de doblado longitudinal
metal base próxima a la soldadura que a
deslizarse suavemente alrededor del macho. Si no
El próximo tipo de ensayo de solidez
hay disponible un enrollador, puede ser
volumétrico debe a ser discutido es el nick-break
beneficioso seleccionar una probeta de doblado
test. Este ensayo es usado exclusivamente en la
longitudinal más que una transversal. La
industria de tuberías como describe API 1104.
soldadura descansa se apoya en línea con el eje
Este método juzga la solidez, sanidad de la
longitudinal de la probeta de doblado
soldadura fracturando la probeta a través de la
longitudinal. Esto es mostrado en la figura 6.35.
soldadura de manera que la superficie de la
Con cualquiera de estos ensayos de
fractura pueda ser examinada en busca de
doblado, las probetas deben ser preparadas
discontinuidades. La fractura entalla es localizada
cuidadosamente para prevenir cualquier
en la zona de soldadura por mediante el uso de
imprecisión en el ensayo. Cualquier amolado
serruchos a lo largo de dos o tres superficies. Una
realizado sobre la superficie debe ser orientado en
probeta típica de nick-break test es mostrada en la
la misma dirección del doblado para que no
generen entalladuras transversales (concentración
de tensiones) que pueden provocar que la probeta
falle prematuramente. Las esquinas de la probeta
se le deben realizar radios para disminuir la
concentración de tensiones. Para probetas
removidas de pipe coupons probetas de ensayos
en caños, el lado de la probeta doblada contra la
ramel punzón debe ser aplanado para eliminar
evitar que se doble en la dirección transversal a la
dirección de doblado.
La aceptabilidad de los ensayos de
doblado en probetas es normalmente basada en el figura 6.36.
tamaño o número de defectos que puedan Figura 6.36 – Probeta de Nick Break
aparecer sobre la superficie tensionada. El código
aplicable va a dictaminar el criterio exacto de
aceptación o rechazo.

Figura 6.37 – Evaluación de la probeta de Nick

Break

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Figura 6.38 – Probeta del ensayo de
desgarramiento de filete
Una vez que la probeta ha sido cortada,
es luego fracturada por tracción en una máquina
de tracción, golpeando el centro con un martillo
mientras se sostiene desde los extremos o
golpeando en un extremo con un martillo
mientras en el otro queda sostenido en un viso. El
método de fractura no es significativo porque el
interés no está centrado en cuánta fuerza es
necesaria para fracturar la probeta. La meta es
fracturar a la probeta a través de la zona
soldadura de manera que pueda ser determinada
cualquier imperfección presente. La superficie de
fractura es luego examinada en todas las áreas por
la presencia de inclusiones de escoria (slag),
porosidad o fusión incompleta falta de fusión. Si
están presentes, son medidas y aprobadas o
rechazadas basándose en las limitaciones del
código. Los requerimientos para API 1104 son
mostrados gráficamente en la Figura 6.37.
Figura 6.39 – Método para romper la probeta
del ensayo de desgarramiento de filete
El último ensayo de solidez volumétrico a
ser mencionado es el fillet weld break test. Como
los otros dos tipos, este ensayo de solidez
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
volumétrico es usado principalmente en la
calificación de soldadores. Este el único ensayo
requerido para la calificación de tacker
punteadores de acuerdo con AWS D1.1. Una
probeta para fillet weld break testel ensayo de
desgarre de filete es mostrada en la Figura
6.38.Una vez que la probeta es soldada, es rota
mediante un golpe como se muestra en la figura
6.39.
Con este ensayo, el inspector está
buscando una soldadura con una apariencia
superficial satisfactoria. Luego, la superficie de la
fractura es examinada para asegurarse que la
soldadura tenga evidencia de haber fundido hasta
la raíz de la junta y que no hay áreas con fusión
incompleta falta de fusión en el metal base o
poros de más de 3/32” en su máxima dimensión.
Estos ensayos de solidez volumétricos
son usados rutinariamente en muchas industrias.
Su aplicación y evaluación parece ser simple. De
todos modos, el inspector de soldadura debe estar
prevenido que la evaluación de estos ensayos
puede no ser tan simple como pueda parecer
según las especificaciones y códigos. Por esta
razón es deseable para el inspector de soldadura
que invierta tiempo en estos ensayos para
familiarizarse con su interpretación y ejecución.
Ensayo de Fatiga
El último método de ensayo a ser
discutido es el ensayo de fatiga. Este es un tipo de
ensayo que posibilita la determinación de la
resistencia a la fatiga de un metal. Las cargas de
fatiga son las cargas cíclicas de un componente.
Los ensayos de fatiga ayudan a los diseñadores a
determinar que tan bien va a resistir un metal las
roturas cuando sea cargado cíclicamente con
cargas a la fatiga. Normalmente una serie de
ensayos de fatiga son realizados para llegar al
límite de resistencia para un metal. Los ensayos
son conducidos en varios niveles de tensión hasta
que la máxima tensión es encontrada, debajo de
la cual el metal debe tener vida infinita a la fatiga.
Dado que la fatiga está fuertemente
influenciada por la terminación superficial. Y la
forma y configuración, la preparación de las
probetas de fatiga es extremadamente crítica.
Solamente pequeños defectos alcanzan para
provocar cambios significativos en los resultados.
De manera que sin no se toma suficiente cuidado
6-30 www.ademinsa.com

en esta etapa, al final los resultados pueden no ser
válidos.
Los ensayos de fatiga pueden ser
realizados de diferentes formas. El ensayo
específico a ser usado depende de la carga
esperada del metal en servicio. Esa carga puede
ser de flexión en el plano, flexión rotativa,
torsión, tracción, compresión o combinaciones de
éstas. Cuando la carga es en la dirección axial o
longitudinal, los ciclos pueden ser tales que la
probeta es cargada alternativamente a tracción y
compresión. Esto es generalmente el caso más
severo. El inspector de soldadura debe esta
prevenido de los aspectos de la fatiga de los
metales, pero raramente está involucrado en el
ensayo de un metal a la fatiga.
Ensayos Destructivos para la Determinación
de las Propiedades Composición Químicas de
los Metales
Los ensayos que han sido previamente
discutidos son usados para determinar las
propiedades mecánicas de un metal. Hay también
importantes propiedades químicas también es
importante la composición química de los
metales. De hecho, la composición química de un
metal determina en gran medida las s propiedades
mecánicas de ese metal. Hay una necesidad para
Frecuentemente es necesario determinar la
composición química de un metal. Tres son los
métodos comúnmente empleados, espectrógrafo,
combustión y análisis químicos por vía húmedos.
El inspector de soldadura raramente va a
ser requerido para realizar un ensayo químico. De
todos modos, él o ella pueden tener que ayudar en
la extracción de muestras para análisis, o revisar
los análisis para determinar si un metal cumple
con una especificación determinada. Para más
información sobre análisis de metales, refiérase a
las normas de ASTM que cubren este tema. Los
métodos particulares para el acero están en al
ASTM A 751 Standard Methods, Practices, and
Definitions for Chemical Analysis of Steel
Products.
El análisis de los metales puede ser hecho
en el campo usando la técnica de rayos X
fluorescentes. Mientras que esta técnica tiene
limitaciones en el análisis elemental, puede ser de
mucha ayuda en prevenir mezclas de materiales y
de clases de aleaciones. Cuando solamente se
necesita determinar el tipo de metal, hay kits de
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
ensayo, juegos de patrones basados en las
propiedades magnéticas o cambios cualitativos de
color provocados por reactivos que son de mucha
ayuda. También hay equipos portátiles de
espectrografía para cuando s e necesitan análisis
de campo más precisos.
Otro grupo de ensayos que generalmente
pueden ser clasificados como ensayos químicos
son los ensayos de corrosión. Estos ensayos están
específicamente diseñados para determinar la
resistencia a la corrosión de un metal o de una
combinación de metales. Las pérdidas por
corrosión de metales le causan a la industria
daños por billones de dólares al año. Los
diseñadores están muy preocupados acerca de
cómo un metal se va a comportar en un medio
corrosivo particular. Los ensayos para determinar
el grado de resistencia a la corrosión son
diseñados para simular las condiciones posibles y
actuales reales que va a encontrar el metal
durante su servicio. Algunas de las
consideraciones que deben ser tenidas en cuenta
cuando se realiza un ensayo de corrosión son la
composición química, el medio corrosivo, la
temperatura, la presencia de humedad, la
presencia de oxígeno y otros metales y las
tensiones presentes. Si algunos de estos aspectos
son ignorados, el ensayo de corrosión puede
arrojar resultados no válidos.
Ensayos Metalográficos
Otra manera de aprender acerca de las
características de un metal o una soldadura es a
través del uso de varios distintos ensayos análisis
metalográficos. Estos ensayos análisis consisten
generalmente de remover una sección del metal o
soldadura y pulirla hasta un grado. Una vez
preparada, la probeta puede ser evaluada con la
ayuda de la vista humana o con algún medio de
aumenta magnificación.
Los ensayos análisis metalográficos están
clasificados como microscópicos o
macroscópicos. La diferencia entre ellos es el
aumenta que es usado. Los ensayos análisis
macroscópicos son generalmente realizados con
aumentos de hasta 10X o menos. Los
microscópicos, usan aumentos de más de 10X.
Un número de diferentes aspectos pueden
ser observados en una probeta típica
macroscópica. En un análisis de macro típico
pueden ser observados un gran número de
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aspectos diversos. Una sección transversal de
soldadura puede proveer una probeta
macroscópica para determinar cosas como la
profundidad de fusión, la profundidad de
penetración, la garganta efectiva, la solidez,
sanidad de la soldadura, el grado de fusión, la
presencia de discontinuidades en la soldadura, el
número de pasadas, etc. Una foto de una probeta
es conocida como fotomacrografía.
Fotomacrografías típicas son mostradas en la
Figura 6.40.
Muestras micrográficas pueden ser
usadas para determinar varios aspectos. Están
incluidos los microconstituyentes, la presencia de
inclusiones, la presencia de defectos
microscópicos, la naturaleza de las fisuras, etc,
De la misma forma, fotos de las probetas
micrográficas micrografías son conocidas como
fotomicrografías. La Figura 6.41 muestra algunas
fotomicrografías típicas. Ambos ensayos, análisis
pueden ser de mucha ayuda en asuntos como
análisis de fallas, procedimientos de soldadura y
calificación de soldadores y control del proceso.
Figura 6.40 – Fotomacrografías de soldadura
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Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Figura 6.41 – Fotomicrografías típicas
Los dos tipos de probetas también difieren en la
preparación requerida. Algunas probetas para
macrografías solamente necesitan un acabado
circular con una lija de grano 80 grit finish,
mientras que las probetas para micrografías
necesitan un pulido desbaste muy fino a 600 grit
hasta grano 600 y un lustrado pulido posterior
para llevarlo a terminación espejo. Ambas
usualmente requieren un ataque para revelar la
estructura. El ataque se realiza agregando un
reactivo que remueve las capas superficiales,
dejando expuesta la estructura de los granos que
está debajo. Puede obtenerse una información
considerable acerca de las propiedades de los
metales haciendo una simple evaluación de una
macrografía o micrografía. Los ensayos análisis
metalográficos son una herramienta importante
para el inspector de soldadura y para el ingeniero.
Resumen
Se han dado numerosos detalles en este
módulo acerca de algunos de los más importantes
métodos de ensayos destructivos disponibles para
que el inspector de soldadura para determinar
varias las distintas propiedades de los metales,
materiales. Mientras que el inspector de
soldadura nunca puede ser responsable por el
resultado del ensayo, es importante que él o ella
entiendan que información puede ser provista por
esos ensayos de manera que ésta ellos puedan ser
usadas como herramientas de examen. Mientras
que muchos de esos ensayos análisis parecen
simples, muy a menudo involucran más de lo que
se ve a primera vista. Por eso, el inspector debe
trabajar con una persona experimentada antes de
tratar de realizar alguna de estas operaciones.
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TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES
Alloy
Aleación: es una mezcla de elementos que crean
un metal. El acero es una aleación de hierro y
carbono.
Anneled
Recocido: es un tratamiento térmico delos
metales que los deja con la mínima resistencia y
dureza.
API-American Petroleum Institute
Instituto Americano del Petróleo
ASTM- American Society for Testing and
Materials
Asociación Americana para Ensayos y Materiales
Austenite
Austenita: es una fase del metal que se encuentra
en aceros a elevada temperatura y en aceros
inoxidables a temperatura ambiente.
Austenitic
Autentico: es un término que se aplica al grupo
de los aceros inoxidables que a temperatura
ambiente la austenita es una fase estable.
Brinell
Brinell: es un tipo de ensayo de macro dureza.
Brittle
Quebradizo: es el comportamiento de los metales
querompo en sin deformación; materiales con
poca o sin ductilidad.
Carbide former
Formador de carburos: es un elemento que
promueve la formación de carburos metálicos o
no metálicos.
Charpy
Charpy: es un tipo de ensayo de impacto.
Cold work
Trabajado en frío: es la deformación permanente
de un metal por debajo de su temperatura de
transformación.
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Módulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Crystals
Cristales: en metales, son zonas individuales muy
pequeñas que se forman durante la solidificación
desde el estado líquido. También son conocidos
como granos.
Density
Densidad: es la relación de la masa sobre la
unidad de volumen. para los metales, la densidad
generalmente se da en gramos sobre centímetro
cúbico.
directional properties
Propiedades direccionales: son las diferencias en
las propiedades mecánicas de los metales
dependiendo del sentido de laminación.
Discontinuity
Discontinuidad: es una interrupción del patrón
normal de un metal; algunos ejemplos son
porosidad, fusión incompleta e inclusiones de
escoria. Una discontinuidad rechazable es
conocida como un defecto.
Ductile
Dúctil: es el comportamiento de los metales que
exhiben ductilidad bajo carga a rotura.
Ductility
Ductilidad: es la habilidad de un metal para
deformarse a bajo cargo sin romperse.
Duplex
Dúplex: es un término que se refiere a un grupo
de aceros que a temperatura ambiente tienen dos
fases.
Elastic behavior
comportamiento elástico: es la deformación de un
metal bajo carga sin deformación permanente.
Cuando la carga es removida, el metal retoma a
su forma original.
Elastic limit
Limito elástico: ver comportamiento
proporcional.
Elongation
Alargamiento: es el estiramiento de un material
plástico o elástico. El alargamiento porcentual es
una medida de la ductilidad del metal.
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Endurance limit
Límite de duración: es la tensión aplicada a la
cual el metal no va a fallar, sin tener en cuenta el
número de ciclos de fatiga.
Fatigue
Fatiga: en diseño, es una tensión aplicada cíclica,
un modo de falla cuando los metales están sujetos
a cargas cíclicas.
Fatigue strength
Resistencia a la fatiga: es la capacidad de un
metal de soportar cargas cíclicas, como así
también tensiones de signos contrarios.
Ferrite
Ferrita: es una fase encontrada en los aceros;
también llamada fase alfa.
Ferritic
Ferrítico: es un término que se refiere a un grupo
de aceros inoxidables que al temperatura
ambiente presentan una fase de ferrita.
Gage length
Longitud entre marcas: en el ensayo de tracción,
es la distancia entre dos pequeñas marcas
colocadas en la probeta antes de aplicar la carga.
Generalmente la distancia es de 2 o de 8
pulgadas.
Grains
Granos: ver cristales.
Hardenability
Endurecimiento: es la habilidad relativa de un
metal para ser endurecido, generalmente por un
temple rápido.
Hardness
Dureza: es la habilidad para resistir la penetración
o la indentación.
HAZ- heat affected zone
Zona afectada por el calor: es la zona de la base.
Impact strength
Resistencia al impacto: es la habilidad relativa de
un metal para absorber un carga de impacto.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Impact testing
Ensayo de impacto: es un grupo de ensayos que
aplican rápidamente una carga, un impacto, a una
probeta de metal. Los ejemplos son Charpy,
explosion bulge y drop weight nil ductility tests.
kg
kg: es una abreviatura para kilogramo. Un
kilogramo es aproximadamente igual a 2,2 libras.
Knoop
Knoop: es un tipo de ensayo de micro dureza.
Ksi
Ksi: resistencia o presión en miles de libras jpro
pulgada cuadrada. Una resistencia a la tracción de
70000 psi puede escribirse como 70 ksi.
Lateral expansion
Expansión lateral: es una medida de la
deformación de una probeta de Charpy rota.
Martensite
Martensita: es una fase encontrada en los metales
que se forma mediante un enfriamiento rápido o
temple.
Mil
Mil: medida lineal, un milímetro equivale a 0,001
pulgada.
mm
mm: abreviatura de milímetro. Un mm equivale
aproximadamente a 39,37 mil.
Modulus of elasticity
Módulo de elasticidad: es la relación entre la
tensión aplicada y la deformación elástica; la
pendiente de una cuarta de limite elástico de un
metal; es una medida relativa de la rigidez de
material. También es llamada módulo de Young.
Neck down
Estricción: es una reducción del área de la
sección transversal de un metal dúctil en el
puente de fractura cuando una carga de tracción
provoca la rotura.
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Notch sensitive
Sensibilidad de entalla: es un metal que tiene baja
tenacidad de entalla.
Notch toughness
Tenacidad de entalla: es la capacidad de un metal
para absorber energía sin romperse cuando están
presentes entallas superficiales.
Pi
Pi: es un número constante, que se deriva de
dividir el diámetro de un círculo por su
circunferencia. Es 3,14159 (5 lugares). El
símbolo es
Plastic behavior
Comportamiento plástico: es la deformación
permanente de un metal bajo una carga aplicada.
El metal no vuelve a su forma original luego de
que se le saca la carga.
Postheating
Post calentamiento: es el calentamiento de una
soldadura terminada y del metal base después de
soldados.
Precipitation hardening
Endurecimiento por precipitación: es un término
aplicado a las aleaciones que son endurecidas por
la formación de un precipitado endurecedor en un
tratamiento térmico. Es un grupo de aceros
inoxidables.
Preheating
Precalentamiento: es el calentamiento del metal
base y/o del metal de aporte antes de soldar.
Proportional limit
Límite proporcional: es el límite elástico de un
metal, más allá de él se alcanza la deformación
plástica.
Psi
Libra por pulgada cuadrada: es la unidad de
medida usada para resistencia y presión.
quenching
Temple: es un enfriamiento muy rápido desde
una temperatura elevada. Es un método para
aumentar la dureza de los aceros térmicamente
tratables.
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Módulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Rockwell
Rockwell: Es un tipo de ensayo de macro dureza.
Rolling direction
Dirección de laminación: es la dirección
longitudinal de laminación del material; en la
misma dirección del laminado.
Shear
Corte: en fracturas de metales, es un modo dúctil
de falla.
Slag inclusion
Inclusion de escoria: es una discontinuidad en los
metales, generalmente un no metálico como un
óxido o un sulfuro.
S-N curve
Curva tensión-cantidad de ciclos: es una curva
generada desde la información obtenida del
número de ciclos y los niveles de tensión
aplicados para causar una falla en las probetas del
metal.
Soundness
Sanidad: en ensayos de metales, es una referencia
a libre de imperfecciones. Los ensayos de
sonoridad incluyen doblado, nick break y fillet
break.
Spectographic testing
Espectografía: es una técnica de ensayo para
determinar la composición química de un metal.
Stainless steel
Acero inoxidable: por definición, es un acero que
contiene un 12% de cromo o más.
strain hardening
Endurecimiento por deformación: es un
incremento en al resistencia y la dureza de un
metal debido a la aplicación de una deformación
(deformación permanente o trabajo en frío).
Stress raiser
Concentrador de tensión: es cualquier marca
superficial o geometría que incremental la tensión
aplicada en punto en particular en un
componente. Ejemplos de esto son weld ripples,
shaft keyways, surface scratches.
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Módulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos

Stress relief X-ray fluorescence

Alivio de tensiones: es un tratamiento térmico Rayos x fluorescentes: es una técnica de ensayo
controlado que alivia las tensiones residuales en no destructivo para la determinación de la
los metales. composición química de un metal.

Tempering Yield strength

Temple: es un tratamiento térmico, generalmente
de un acero templado, que reduce la dureza y
restablece la ductilidad y la tenacidad.
Tensile strength
Resistencia a la tracción: ver ultimate tensile
strength o límiete de rotura.
Resistencia a la fluencia: es la carga a la cual el
material va a empezar a fluir, o a deformarse
permanentemente. También llamado punto de
fluencia.
Young´s Modulus
Módulo de Young: ver módulo de elasticidad.

Transition temperature
Temperatura de transición: en ensayo de impacto,
es la temperatura a la cual la rotura del metal
cambia de dúctil a frágil.

Torsion
Torsión: es una fuerza rotacional o giratoria.

Toughness
Tenacidad: es la habilidad de un metal para
absorber lentamente la energía aplicada. Ver
tenacidad de entalla (notch toughness) y
resistencia al impacto (Impact strength).

Transverse
Transversal: es la dirección perpendicular a la
dirección de laminación del metal.

Ultimate tensile strength

Límite de rotura: es maxima carga que soporta un
material. En inglés se abrevia UTS.

Vickers
Vickers: es un tipo de ensayo de micro dureza.

Weldability
Soldabilidad: es la capacidad de un material de
ser soldado bajo las condiciones de fabricación
impuestas en una estructura específica
adecuadamente diseñada y para cumplir
satisfactoriamente con el servicio para el cual fue
ejecutada.

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 7 Módulo 7 Practica de metrología para la inspección de soldadura
PRACTICA DE METROLOGIA PARA LA INSPECCION DE SOLDADURA

Por muchos años, ha habido esfuerzos discutirá los términos comunes y los sistemas
para convertir el sistema oficial de medición necesarios para operar tanto con el sistema US
norteamericano al sistema internacional que es como con el sistema SI. La conversión de un
más usado. A la fecha la conversión se mantiene sistema a otro requiere el conocimiento de ciertas
voluntaria, y todavía no es "ley". Sin embargo, el reglas, especialmente para los cálculos; estas
gobierno federal ha iniciado el requerimiento que reglas serán tratadas y se darán ejemplos
todos los documentos científicos y de ingeniería clarificadores.
federales deberán ser publicados usando el La American Welding Society
sistema internacional. Este sistema internacional desarrolló un estándar, ANSI/AWS A1.1-89,
es usado por la mayoría de las naciones en el Guía de Práctica Métrica para la Industria de la
mundo, y es conocido como "Le Systeme Soldadura (Metric Practice Guide for the
Internationale d'Unites", abreviado como "SI". El Welding Industry), (Figura 7.1), para asistir a la
nombre común para este sistema en estados industria de la soldadura en su transición al uso
unidos es el „sistema métrico‟. El sistema del sistema SI. El Prólogo de dicho documento
corriente de uso en estados unidos es conocido establece:
como US habitual y se abrevia como US. "(Este prólogo no es parte de
El sistema internacional ofrece muchas ANSI/AWS A1. 1-89, Metric Practice Guide for
ventajas sobre el sistema US, pero es resistido Welding Industry, pero se presenta sólo para
por muchas industrias por varias razones. La propósitos informativos.)
mayor razón es económica; la conversión a un
nuevo sistema requiere gastos en herramental,
reentrenamiento del personal, realización de
nuevos planos, e incluso cambios de diseño en
muchos casos. Sin embargo, muchas industrias
están haciendo la conversión de unidades en
forma voluntaria para mejorar su posición global
de marketing, y dentro del sistema corriente
usado en Norteamérica hay una mezcla de lo
nuevo y lo viejo. Un ejemplo del uso métrico en
estados unidos son las bebidas alcohólicas y las
industrias destileras que ahora marcan sus
productos en litros, mililitros, mas que en el
sistema US de pint (1/8 galón), cuartos y
galones. Y los cinturones de seguridad con
medida métrica son encontrados en forma
abundante en los automóviles nuevos fabricados
en U.S.
Por esto, tener conocimiento en ambos
sistemas se está transformando en un
requerimiento para el personal de Estados
Unidos, para un trabajo más preciso y efectivo.
Para aquellas industrias que eligen competir en Figura 7.1 - ANSI/AWS A1.1, Guía de
mercados globales, el uso del sistema métrico, o Práctica Métrica
SI, es un imperativo económico. Planos de
fabricación, dimensiones del producto, medidas
de embalaje, pesos, etc., deben convertirse al La presente Política de Medición de AWS
sistema internacional para alcanzar los establece, en parte, que " La AWS apoya una
requerimientos de todo el mundo. La industria de transición transitoria al uso de las unidades SI.
la soldadura no es excepción, y este Módulo La AWS reconoce que el sistema de unidades

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"US habitual" será reemplazado por
eventualmente por el sistema de unidades SI.
Dilatar la transición al sistema de unidades SI y
alargar innecesariamente los períodos de
transición resultan en costos mayores y
confusión, e incrementos de las pérdidas de
compatibilidad con el mercado internacional".
En la actualidad, EEUU permanece
como el único país industrial que todavía usa en
forma predominante el sistema pulgada-libra de
medición. Desde la firma del Metric Act de 1975
por el Presidente Ford y la confusión inicial de la
transición, la característica voluntaria del Acto,
permitió que el ímpetu se estanque. Ahora nos
encontramos en desigualdad, no solo con otros
países industriales, sino también, en muchos
casos, entre nosotros.
Muchas compañías importantes - tales
como General Motors Corporation, Ford Motor
Company, Crysler Corporation y un 70 por
ciento de Fortune 500 - han hecho el cambio en
algunos aspectos del negocio. Pero las firmas
más pequeñas - Aquellas que tienen típicamente
menor interacción internacional - han sido más
lentas para el cambio.
Más recientemente, el "Omnibus Trade
and Competiveness Act", que fue firmado por el
presidente Reagan en agosto de 1988, designó
como preferido al sistema métrico de medición
en comercio y contratos. Específicamente, este
Acto requiere a cada Agencia Federal el uso del
sistema métrico para las procuraciones, patentes
y otras actividades relacionadas con los negocios
a fines de 1992.
Este estándar tiene la intención de
facilitar esta transición.
Se solicita el consejo y la respuesta de
los lectores. Cualquier comentario se debe
dirigir a la Secretaría, Committee on Metric
Practice, American Welding Society, 550 N.Y.
LeJeune Road, PO Box 351040, Miami, Florida
33126."
Por lo establecido anteriormente en
AWS A1.1 es evidente que el AWS apoya la
conversión al sistema SI, pero no es mandatoria
hasta el momento para sus documentos. El
estándar, A1.1, es una revisión del sistema SI,
notando específicamente las convenciones
estándar para su uso, y también enumerando los
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Módulo 7 Practica de metrología para la inspección de soldadura
términos comunes relacionados con la industria
de la soldadura. En este Módulo se usan
extractos de A1.1 para puntualizar el uso
apropiado del sistema SI, pero uno debe
mantener en mente, que el uso es voluntario y no
mandatorio. Se presenta la información para
incrementar su conocimiento general del sistema
SI e incrementar su efectividad en el manejo con
los mercados globalizados de hoy en día.
Para comenzar la revisión de la
conversión SI, es valioso ver que tan complicado
es realmente el sistema actual. Debido a que la
mayoría están familiarizados con esta
complejidad, frecuentemente se piensa que es
'simple', pero en efecto, es muy complejo. Para
novatos, deben pensar, cuantos términos, o
valores de unidades, hay para la medición de la
longitud. Comúnmente, para medir longitudes se
usan las unidades en pulgadas, pies, yardas, y
millas, tanto como otras, estadio, legua, braza, y
muchísimos más. Todos estos términos para
medir sólo una dimensión, la longitud. Y si bien
uno puede convertir cada una de estas unidades a
otra, los factores de conversión son
inconvenientes y rara vez múltiplo de 10. La
mayoría tuvo que aprender que hay 12 pulgadas
en un pie, 36 pulgadas o tres pies en una yarda, y
5280 pies o 1760 yardas en una milla.
Propiedad Unidades SI Símbolo
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Volumen litro L
Temperatura Celsius C
Tiempo segundo s
Presión, Tensión pascal Pa
Energía joule J
Corriente eléctrica ampere A
Frecuencia hertz Hz
Tabla 7.1 - Unidades SI Comunes de Medición
Hay un problema similar para la
medición de volúmenes en el sistema US; onzas
líquidas, octavos, cuartos, galones, pie cúbico,
etc. Para hacer esto incluso más confuso a veces
se usa la misma palabra para dos casos
diferentes. Un ejemplo es la unidad base, onza,
usados tanto para volumen y peso. Onza puede
significar un volumen, como 64 por galón, o un
peso, como en 16 por libra. Pero el sistema US se
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Módulo 7 Practica de metrología para la inspección de soldadura

prefiere por la familiaridad con él, y como se o el peso como se usa comúnmente, siempre se
notó antes, la gente es reacia al cambio. expresa en kilogramos (que ya tiene aplicado un
El sistema métrico, cuando se compara prefijo); y el volumen líquido se pone en litros.
al US, es muy simple, debido a la falta de Los valores mayores o menores requieren
familiaridad con el SI, parece dificultoso para simplemente un prefijo, o multiplicador, ubicado
muchos, especialmente para aquellos con frente a la unidad base; la Tabla 2 enumera
muchos años usando el sistema US. Sin embargo distintos prefijos comunes (el kilo es la única
el sistema métrico se aprende rápidamente, y excepción de esta lista; la masa siempre se pone
ofrece muchas ventajas sobre el sistema US en kg). Por esto las distancias entre ciudades se
presente principalmente porque tiene una sola mide en kilómetros (un kilómetro es igual a 1000
unidad base primaria para cada medición metros), mientras que las unidades pequeñas se
necesaria, y opera consistentemente con deben medir en milímetros (un milímetro es
múltiplos de 10 en las unidades de base de 1/1000 de un metro). Además de las unidades de
valores mayores. Usando una base medición mostradas en la Tabla 7.1, hay distintos
multiplicadora de 10 también permite el uso del términos que se relacionan con la soldadura, y se
sistema decimal para valores menores que uno. muestran en la Tabla 7.3.
En la Tabla 7.1, se muestran distintos ejemplos Los prefijos en la Tabla 7.2 son
de unidades base. necesarios para asistir el manejo de valores muy
Expresión Factor de Prefijo Símbolo grandes o muy pequeños que se encuentran
Exponencial Multiplicación normalmente en el trabajo diario. Por ejemplo,
6
10 1000000 mega M un material de fabricación común, acero al
3
10 1000 kilo k
-1 carbono corriente tiene una resistencia a la
10 0.1 deci d
10
-2
0.01 centi c tracción aproximada de 70000 libras por pulgada
10
-3
0.001 mili m al cuadrado (psi) en el sistema US corriente. La
-6
10 0.000001 micro u conversión de 70000 psi a la unidad pascal del SI
Tabla 7.2 - Prefijos y Símbolos Comunes en SI para la resistencia a la tracción da un valor muy
grande porque hay 6.895 pascales en cada psi.
Notar que la longitud siempre se Esta conversión se muestra abajo:
expresa en la base de unidad del metro; la masa,
Propiedad Unidad Símbolo
2
dimensiones de área milímetros cuadrados mm
2
densidad de corriente ampere por milímetro A/ mm
cuadrado
velocidad de deposición kilogramo por hora kg/h
resistividad eléctrica ohm metro m
fuerza del electrodo newton N
velocidad de flujo (gaseoso y líquido) litro por minuto L/min
-3/2 -3/2
tenacidad a la fractura meganewton metro MN m
resistencia al impacto joule J=N m
dimensiones lineales milímetro mm
2
densidad de potencia watt por metro cuadrado W/ m
2
presión (gas y líquido) kilopascal KPa = 1000 N/m
2
presión (vacío) pascal Pa = N/m
2
resistencia a la tracción megapascal MPa = 1000000 N/m
conductividad térmica watt por metro kelvin W/(m K)
velocidad de avance milímetro por segundo mm/s
3
dimensiones de volumen milímetro cúbico mm
velocidad de alimentación del alambre milímetro por segundo mm/s
Tabla 7-3 - Unidades SI Comunes Pertenecientes a la Soldadura

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Ejemplo 1:
70000 psi =?? Pa
= 70000psi X 6.895 Pa / psi
482650000 Pa
La magnitud de la pregunta de arriba es
un poco burda para el uso debido a su tamaño,
entonces podemos aplicar el prefijo 'mega' de la
Tabla 7.2 para simplificarlo. El prefijo mega
tiene un valor de 106 o 1000000, y lo aplicamos
para responder y mover la coma decimal
consecuentemente. Esto resulta en una respuesta
más simple sin todos los ceros, moviendo la
coma decimal 6 lugares a la izquierda luego de
agregar el prefijo.
Ejemplo 2:
70000 psi = 482.65 Mpa
Habrá varios ejemplos más de la
conversión de un sistema a otro, pero primero se
deben fijar algunas convenciones aritméticas
simples requeridas para sumar, restar, multiplicar
o dividir. Para comenzar, el 'número línea'
{number line} será repasado para asegurarse de
la nomenclatura usada para referirse a la posición
particular en este 'número línea'. Seguimos con
un ejemplo que denota las posiciones de todos
los dígitos en un número muy grande que
contiene muchos dígitos luego de la coma
decimal:
Ejemplo 3:
Para el número 1.234.567,987654
Los números a la izquierda del decimal son
mayores que uno, y se los conoce como:
El 7 en la posición de la 'unidad'
El 6 en la posición de las 'decenas''
El 5 en la posición de las 'centenas'
El 4 en la posición de los 'millares'
El 3 en la posición de los 'diez millares'
El 2 en la posición de los 'cien millares'
El 1 en la posición de los 'millones'
Fijándose en el mismo número
nuevamente, y mirando los números de la
derecha del decimal podemos referirnos a cada
una de las posiciones:
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1.234.567,987654
Los números a la derecha de la coma decimal,
que son menores que uno, se conocen como:
El 9 en la posición de los 'décimos''
El 8 en la posición de los 'centésimos''
El 7 en la posición de los 'milésimos'
El 6 en la posición de los 'diez milésimos'
El 5 en la posición de las 'cien milésimos'
El 4 en la posición de los 'millonésimos'
Manteniendo estas distintas posiciones en mente
ayudará a manejar los cálculos de las
conversiones.
El próximo tema a repasar es el uso de
la notación científica NC; que es, el uso de
potencias de diez para simplificar el registro de
números muy grandes o muy chicos. Las
expresiones exponenciales de diez comúnmente
usadas se muestran en la Tabla 7.2. Estas
potencias de 10 son usadas para escribir los
números en notación científica. Cuando se
conviertan números a NC, la convención es que
el lugar decimal siempre se mueve a la posición
tal que siempre hay un solo dígito apareciendo a
la izquierda de la coma. El número de espacios
que se mueve el punto decimal, a izquierda o
derecha, para alcanzar esta nueva configuración,
es la 'potencia de diez', o es exponente de 10, en
la expresión de notación científica. Si la coma se
mueve hacia la izquierda, como ocurre con
números grandes, entonces el exponente de 10 es
un número positivo. Si el punto decimal se
mueve hacia la derecha, como ocurre para los
números menores que uno, entonces el exponente
de 10 es negativo. Los dígitos escritos previo al
símbolo de multiplicación "X" se conocen como
'número de raíz' o 'valor numérico'. Los ejemplos
tanto de números grandes o chicos escritas en
notación científica son:
Ejemplo 4:
234 =2,34 X 10
2
5678 =5,678 X 10
3
-2
0.0234 =2,34 X 10
0.567 =5,67 X 10
-4
De los ejemplos anteriores, es evidente
que un movimiento de la coma un espacio a la
izquierda equivale a multiplicar por diez, y
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-4 -4 -4
mover la coma decimal un espacio hacia la 0.0378 X 10 + 7.45 X 10 = 7.4878 X 10
derecha es equivalente a dividir por diez. El
exponente negativo en la notación científica Ejemplo 8:
significa un número de raíz que es menor que
Resta
uno.
Otra ventaja de la notación científica es 6
7.8 X 10 - 9.4 X 10 =
4
6 6 6
la facilidad de los cálculos con números muy 7.8 X 10 - 0.094 X 10 = 7.70 X 10
grandes o muy chicos. Cuando se multiplican dos
-4 -5
miembros, ambos escritos en notación científica, 3.9 X 10 - 6.1 X 10 =
-4 -4 -4
sólo es necesario multiplicar los dos números de 3.9 X 10 - 0.61 X 10 = 3.29 X 10
raíz entre sí, y sumar los exponentes, o potencias
Notar que las reglas estándar se aplican
de 10, de cada número, y componer la respuesta
para sumar y estar números positivos como
en notación científica. La división de dos
negativos. El resultado final siempre debe ser
números consiste en dividir las dos raíces como
llevado a notación científica, teniendo sólo un
se hace normalmente, sustrayendo el número del
dígito a la izquierda de la coma, ajustando el
exponente del denominador al número del
exponente.
exponente del numerador, y componiendo
El próximo tema a revisar es la
nuevamente la notación científica. Se muestran
convención de "redondeo"; la mayoría de las
algunos ejemplos:
personas está familiarizado con algún tipo de
Ejemplo 5: reglas de redondeo, pero la convención usada es:

Multiplicación (suma de exponentes) Regla 1 - Incremento del último dígito que se

conserva en uno si el siguiente dígito
3 5
2.0 X 10 X 1.5 X 10 = 3.0 X 10
8 es mayor que 5.
8 7 15
1.0 X 10 X 4.5 X 10 = 4.5 X 10
-3 6
3.5 X 10 X 2.0 X 10 = 7.0 X 10
3 Regla 2 - Retener el último dígito sin modificar
2 -6 -4
5.0 X 10 X 12 X 10 = 60 X 10 = 6 X 10
-3 si el dígito siguiente es menor que 5.

Ejemplo 6: Regla 3 - Retener el último dígito sin cambiar si

es par, o incrementar en uno si es
impar, si el último dígito es
División (sustracción de exponentes)
exactamente 5
4 2 2
3.0 X 10 / 1.5 X 10 = 2.0 X 10
-7 3
6.0 X 10 / 3.0 X 10 = 2.0 X 10
-10 Mientras que la mayor parte son
4 -5
4.5 X 10 / 1.5 X 10 = 3.0 X 10
9 familiares con las dos primeras reglas, muchos
-6 -9 3
8.0 X 10 / 2.0 X 10 = 4.0 X 10 pueden no haber usado la Regla 3 previamente,
pero el uso y práctica harán de esto parte de
Para la suma o resta de números en nuestro 'vocabulario técnico'. Los ejemplos de
notación científica, el primer paso es colocar uso de esas reglas se muestran por redondeo de
ambos números con el mismo exponente, un único número en distintas posiciones en el
entonces hacer la operación normal de suma o número:
resta.
Ejemplo 9:
Ejemplo 7:
8937 = 9000 redondeado al 'millar' más
Suma cercano
8937 = 8900 redondeado al 'centenar' más
4 5
2.3 X 10 + 3.54 X 10 = cercano
5 5 5
0.23 X 10 + 3.54 X 10 = 3.77X10 8937 = 8940 redondeado a la 'decena' más
cercano
-6 -4
3.78 X 10 + 7.45 X 10 =

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Otros ejemplos muestran el uso de la Regla 3
'impar/par';
Ejemplo 10:
8435 = 8440 redondeado a la 'decena' más
cercana
8445 = 8440 redondeado a la 'decena' más
cercana
8455 = 8460 redondeado a la 'decena' más
cercana
8465 = 8460 redondeado a la 'decena' más
cercana
Otro ejemplo muestra de la convención
de redondeo para un número que contiene
decimales redondeados a diferentes posiciones:
Ejemplo 11:
4.4638=4 redondeado a la decena más
cercana
4.4638=4.4 redondeado al décimo más
cercano
4.4638=4.46 redondeado al centésimo más
cercano
4.4638=4.464 redondeado al milésimo más
cercano
Los ejemplos adicionales muestran los
resultados cuando varios números distintos son
redondeados a 4 dígitos (recordar Regla 3):
Ejemplo 12:
1.02345 se hace 1.023
1.02055 se hace 1.021
1.02350 se hace 1.024
1.02450 se hace 1.024
El redondeo debe ser siempre una única
operación; esto es, no redondear cada último
dígito que va quedando hasta llegar al dígito
deseado. Una única operación de aproximación;
evita errores de redondeo en los cálculos, el
redondeo debe comenzar siempre en la posición
adecuada para el valor deseado, y luego
redondeado en un único paso. Estas
convenciones de redondeo también están citadas
en ANSI/AWS Standard A1.1 con ilustrativos
ejemplos adicionales.
El siguiente tema de revisión es la
tolerancia y la convención de “dígito
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significativo”, o “figura significativa”. Con el
uso actual común de calculadoras electrónicas se
dan respuestas de cálculos simples con una falsa
impresión de precisión. Por ejemplo, haciendo
1 3, en una calculadora típica de 8 dígitos la
respuesta es 0.3333333. La pregunta a responder
es; ¿la respuesta anterior es más precisa que una
de 0.3 o 0.33?.
La respuesta a la pregunta anterior no
puede ser determinada sin conocer las tolerancias
para los dos números originales. Posiblemente, el
número 3 derivó de redondear 2.8 a 3, y el
número 1 derivó de redondear 1.4 a 1. Por esto la
precisión de la respuesta numérica depende de
las tolerancias y redondeo de los números
originales. Si del ejemplo de arriba, los números
exactos originales, 1.4 y 2.8, se usan previo al
redondeo, se encontrará una respuesta exacta de
0.50. Este es muy distinto del resultado de dividir
1 por 3 que es 0.3333333. Entonces, la precisión
de la respuesta calculada siempre dependerá de
la precisión, o exactitud, de los números
originales.
Para la ayuda en la mejora a la
precisión, y el reconocimiento de la inexactitud
de los datos dados, se estableció una convención
de los dígitos significativos. Una primera mirada
a como se establecen los dígitos significativos se
ordena con el ejemplo:
Ejemplo 13:
65.4 tiene 3 dígitos significativos
4.5300 tiene 5 dígitos significativos
7.0001 tiene 5 dígitos significativos
0.0018 tiene 2 dígitos significativos
0.00180 tiene 3 dígitos significativos
42.06 tiene 4 dígitos significativos
Notar que para números menores que
uno, los ceros a la izquierda y a la derecha de la
coma, usados para ubicar el punto decimal, no se
cuentan como dígitos significativos. Sin
embargo, los ceros en el medio o al final de los
números dados arriba son contados como dígitos
significativos debido a que agregan precisión
considerable al número. Los números mayores
que uno sin coma decimal, que contienen ceros
en el extremo del número, pueden tener
incertidumbre asociada con el número, y el
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número de dígitos significativos puede variar.
Por ejemplo:
Ejemplo 14:
27000000
puede tener 2, 3, 4, ....,8 dígitos significativos,
dependiendo de su precisión. Si se sabe que tiene
2 dígitos significativos, se escribe mejor como
2,7 X 102. Si se sabe que tiene 4 dígitos
significativos, se debe escribir como 2,700 X
107. En los ejemplos previos de resistencia a la
tracción con un valor de 70000 psi, no se
establece realmente el valor exacto, debido a que
el número 70000 puede haber sido redondeado a
las decenas, cientos, millares más cercanos. En
orden a evitar la incertidumbre, la resistencia a la
tracción puede ser escrita como 7 X 104. Esta
aproximación establece que sólo tiene una cifra
significativa. Escribiéndolo como 70000 X 104
denota una precisión de 5 lugares, lo que es un
número muy exacto. Cuando se realizan cálculos,
es necesario conocer la precisión de la
información original.
Las reglas de la computación que usan
la convención de las cifras significativas son:
Regla A Para suma y resta, retener sólo
tantos dígitos significativos en el
resultado como los contenidos en el
componente con el menor número
de dígitos significativos
Regla B Para multiplicación y división, la
respuesta final no puede tener más
dígitos significativos que el
componente con la menor cantidad
de dígitos significativos.
Para ver como trabajan, será útil una
revisión de varios ejemplos usados
anteriormente. En los Ejemplos 7 y 8, debemos
corregir las respuestas para los problemas de
suma y resta, redondeando al menor número de
cifras significativas del componente original. Por
esto, las respuestas a los ejemplos de suma y
resta deben ser modificadas como sigue:
Ejemplo 15:
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5 5
3.77 X 10 es 3.8 X 10
-4 -4
7.4878 X 10 es 7.49 X 10
6 6
7.706 X 10 es 7.7 X 10
-4 -4
3.29 X 10 es 3.3 X 10
Los resultados de arriba, deben ser
redondeados a cifras significativas de 2, 3, 2 y 2
respectivamente para igualar la información
original. Otros ejemplos son:
Ejemplo 16:
73.24 X 4.52 = 331 (no 331.0448)
1.648 / 0.023 = 72 (no 71.652174)
3.16 + 2.7 = 5,9 (no 5,86)
83,42 - 11 =72 (no 72,42)
48,0 X 943 = 45300 (no 45264)
En algunas ocasiones, se sabe que
algunos números no tienen incertidumbre, y
cuando se usan en cálculos, las cifras
significativas de la respuesta se basan en el
componente “inexacto”. Los siguientes ejemplos:
Ejemplo 17:
8,416 X 50 = 420,8 cuando 50 es exacto
47,816 - 25 = 22,816 cuando 25 es exacto
Se mostró antes, en el Ejemplo 1 con
un acero con una resistencia a la tracción de
70000 psi puede ser convertido a pascales al
sistema SI. Entonces, para hacer el número más
manejable, se aplicaba un prefijo de „mega‟ para
eliminar varios ceros. Estos prefijos son muy
convenientes, y son simples abreviaturas de los
multiplicadores del número. Un ejemplo de un
término común encontrado diariamente, es el
prefijo „kilo‟. Significa 1000, entonces si se
aplica a la unidad métrica de longitud, un
kilómetro es 1000 metros. Igualmente, “mili”
significa un milésimo, entonces un milímetro
significa un milésimo de metro, hay 1000
milímetros en un metro. Ejemplos del uso de los
prefijos son:
Ejemplo 18:
456000000 Pa = 456 Mpa
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56 km = 56000 m Para cualquier ejercicio de conversión,

234000mm = 234 mm el primer paso es decidir que propiedad
456 g = 0.456 kg particular se describe por las unidades dadas que
serán convertidas. Una vez que se eligió la
Debido a que las conversiones de
categoría adecuada de la columna de
unidades SI a unidades US, o viceversa, se
“Propiedad”, observar en la segunda columna “a
necesitan comúnmente, se desarrollaron tablas
convertir desde”, y ubicar la línea que contiene la
con factores de conversión para que sirvan a
unidad dada. Esa es la unidad usada para la
estas conversiones. La Tabla 7.4 en la página
conversión. Moviéndose a través de la misma
siguiente muestra muchos de factores usados en
línea hacia la derecha, buscar la unidad que
soldadura. El uso de la tabla es muy simple;
encaja con la unidad a la que se quiere convertir.
encontrar la propiedad a convertir, y multiplicar
Luego, ubicar en la línea que contiene tanto las
el número a ser convertido por el factor de
unidades conocidas como las deseadas, el valor
conversión dado. Entonces, redondee de la
encontrado en la última columna, „Multiplicar
respuesta computada para igualar los últimos
por‟, es el factor de conversión apropiado. En
números significativos en los componentes
este punto, multiplicar el número de las unidades
originales. El inspector no debe hacer un
conocidas por el factor de conversión. El
esfuerzo para memorizar ninguno de los factores
resultado es el número en las unidades deseadas.
de conversión mostrados en la Tabla 7.4; estos
Abajo aparecen distintos ejemplos para mostrar
serán provistos cuando se necesiten para la
como se usa esa tabla para realizar las
conversión de los datos. El CWI debe ser capaz
conversiones típicas:
de computar con simplicidad los números para
llegar a la solución basados en la figura significa Ejemplo 19:
y convenciones de redondeo.
Mirando más allá en la tabla de factores Un manómetro de oxígeno muestra una presión
de conversión, hay algunas características de 40.0 psi. ¿Cuál es la presión en pascales?
importantes. Uno ve que la tabla está acomodada
en cuatro columnas, llamadas „Propiedad‟, „a 1) Propiedad = presión (gas o líquido)
convertir desde‟, „A‟, „Multiplicar por‟. Usted 2) Unidad conocida = 40 psi
debe usar dichas columnas en el mismo orden en 3) Unidad deseada = kilopascales (kPa)
4) Factor de conversión = 6,894757
que están dispuestas.
40.0 psi X 6894757 = 275,79028

Propiedad* a Convertir desde a Multiplicar por

2 2 2
dimensiones de área in. mm 6,451600 x 10
2 2 2 -3
(mm ) mm in. 1,550003 x 10
2 2 -3
densidad de corriente A/in. A/mm 1,550003 x 10
2 2 2 2
(A/mm ) A/mm A/in. 6,451600 x 10

velocidad de lb/h kg/h 0,45**

deposición**
(kg/h) kg/h lb/h 2,2*
-2
resistividad eléctrica cm m 1,000000 x 10
2
( m) m cm 1,000000 x 10

fuerza del electrodo libra – fuerza N 4,448222

(N) kilogramo – fuerza N 9,806650
-1
N lbf 2,248089 x 10
3 -1
velocidad del fundente ft /h L/min 4,719475 x 10

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-2
(L/min) galón por hora L/min 6,309020 x 10
galón por minuto L/min 3,785412
-3/2 -3/2
tenacidad a la fractura ksi in. MN m 1,098855
-3/2 -3/2 -3/2
(MN m ) MN m ksi in. 0,910038

aporte de calor J/in. J/m 3,937008 x 10

-2
(J/m) J/m J/in. 2,540000 x 10

energía de impacto pie libra fuerza J 1,355818

-2
medidas lineales in. mm 2,540000 x 10
2
(mm) ft. mm 3,048000 x 10
-2
mm in. 3,937008 x 10
-3
mm ft. 3,280840 x 10

masa lb kg 0,45**
(gramos) kg lb 2,2*
2 2 3
densidad de potencia W/in. W/m 1,550003 x 10
2 2 2 -4
(W/m ) W/m W/in. 6,451600 x 10

presión psi kPa 6,894757

2 -2
(gas y líquido) lb/ft kPa 4,788026 x 10
2 3
(kPa) N/mm kPa 1,000000 x 10
-1
presión kPa psi 1,450377 x 10
2
(gas y líquido) kPa lb/ft 2,088543 x 10
2 -3
(kPa) kPa N/mm 1,000000 x 10

Tabla 7.4 – Factores de Conversión para Términos Comunes de Soldadura

Propiedad* a Convertir desde a Multiplicar por

2
presión torr (mm Hg a 0°C) Pa 1,333220 x 10
-1
(vacío) micron ( m Hg a 0°C) Pa 1,333220 x 10
-3
(Pa) Pa torr 7,500640 x 10
Pa micrón 7,500640 x 10
1
bar psi 1,450377 x 10
-3
resistencia a la tracción psi MPa 6,894757 x 10
2 -5
(MPa) lb/ft MPa 4,788026 x 10
2
N/mm MPa 1,000000
2
MPa psi 1,450377 x 10
2 4
MPa lb/ft 2,088543 x 10
2
MPa N/mm 1,000000
2
conductividad térmica cal/(cm s° C) W/[m K] 4,184000 x 10
(W/[m K])
-1
velocidad de avance in./ min mm/s 4,233333 x 10

velocidad de mm/s in.7min 2,362205

alimentación del
alambre

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(mm/s)
* Unidades preferidas dadas en paréntesis
**conversión aproximada
Tabla 7.4 (continuación) – Factores de Conversión para Términos Comunes de Soldadura

Y la respuesta computada entonces se debe kg/h. ¿Cuál es la velocidad de deposición en

redondear a las tres cifras significativas, y luego términos de lb/h?
llevada a notación científica
9) Propiedad = velocidad de deposicisión
275,79028 kPa = 276 kPa 10) Unidad conocida = 7,3 kg/h
2
= 2,76 X 10 kPa 11) Unidad deseada = lb/h
12) Factor de conversión = 2,2
Ejemplo 20:
7,3 X 2,2 = 16,06 lb/h
Una probeta de tracción ha sido traccionada y = 16 lb/h
presenta una resistencia a la tracción de 625
MPa. ¿A cuántos psi corresponde? La calculadora da una respuesta de 16,06, pero
este debe ser redondeado a dos cifras
1) Propiedad = resistencia a la tracción significativas, resultando la respuesta de 16 lb/h.
2) Unidad conocida = 625 MPa
3) Unidad deseada = psi Los siguientes son algunos extractos
2
4) Factor de conversión = 1,450377 X 10 adicionales de ANSI/AWS A1.1, incluyendo los
2 números de párrafo para una referencia cruzada,
625 MPa X 1,450377 X 10 = 906,48563 X
10
2 para mostrar las convenciones adicionales de uso
4
= 9,06 X 10 psi y costumbre empleados en el sistema SI. Debe
recordarse que el ANSI/AWS A1.1 es una guía,
La calculadora dará una respuesta de 906,48563 no un sistema mandatorio, y deben usarse de esta
pero debe ser redondeada a tres cifras manera.
significativas; esto es, 90.600psi y finalmente,
9,06 X 104 en notación científica. 6 Uso y Costumbre
6.1 Aplicación y Uso de los Prefijos
Ejemplo 21: 6.1.1 Los prefijos deben ser usados con las
unidades SI para indicar los órdenes de
¿Cuál es el diámetro en milímetros de un magnitud. Los prefijos proveen sustitutos
electrodo de 5/32 in. (0,156”)? convenientes para el uso de potencias de diez, y
eliminan dígitos insignificantes.
5) Propiedad = mediciones
lineales Preferido No preferido
6) Unidad conocida = 5/32 in. (0,156”) 12,3 km
3
12300 m, 12,3 x 10 m
7) Unidad deseada = mm
8) Factor de conversión = 2,540000 X 10
6.1.2 Se recomiendan prefijos en pasos de
0,156 X 2,54 X 10
-2
= 396 X 10 mm 1000. Debe evitarse el uso de prefijos hecto,
= 3,96 mm deca, deci, y centi.

Aquí, la respuesta tiene tres cifras significativas Preferido No preferido

mm, m, km hm, dam, dm, cm
y es correcto como se calculó sin redondear.

Ejemplo 22: 6.1.3 Deben elegirse los prefijos de manera

que los valores numéricos estén entre 0,1 y 1000.
Los parámetros fueron ajustados para producir 6.1.3.1 Para situaciones especiales tales como
una velocidad de deposicisión de metal de 7,3 las presentaciones en tablas, puede usarse la
misma unidad, múltiplo o submúltiplo a pesar de

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que el valor numérico exceda el rango de 0,1 a kilogramo por galón (kg/gal)
1000.
6.1.4 En el sistema SI no se deben usar
prefijos como múltiplos o con guiones. 6.8 Mayúsculas. Las unidades SI llevan
mayúsculas sólo al comienzo de una oración
Correcto Incorrecto (ejemplos: newton, pascal, metro, kelvin, hertz).
pF, GF, GW uuF, Mkg, kMW, G-W En “grados Celsius”, el grado siempre está en
minúsculas y Celsius está siempre en
6.1.5 En el denominador, generalmente es
mayúsculas.
deseable sólo el uso de bases y unidades
derivadas. Se usan los prefijos con la unidad del
Los símbolos de unidades en SI no están en
denominador para dar un tamaño adecuado a los
mayúsculas excepto en aquellos derivados de
números (ver 6.1.3).
nombres propios. La letra mayúscula L es el
Preferido No preferido símbolo para la unidad litro.
3
200 J/kg, 5Mg/m 0,2 J/g, 1 kg/ mm
A (ampere), K (kelvin), W (watt)
6.1.6 Los prefijos se fijan a la base de N (newton), J (joule), etc.
unidades SI con la excepción de la unidad base
de masa, el kilogramo, que contiene prefijo. En m (metro), kg (kilogramo), etc.
este caso el prefijo necesario se fija al gramo.
6.1.7 No se deben mezclar los prefijos salvo Hay sólo cinco prefijos de números en
que las magnitudes garanticen una diferencia. mayúsculas, estos son, E (exa), P (peta), T(tera),
G(giga), y M(mega).
Correcto
5 mm long x 10 mm de altura 6.9 Plurales. Los símbolos de unidades son los
mismos en plural que en singular. Los nombres
Incorrecto de las unidades forman sus plurales en la manera
5 mm x 0.01 m de altura
habitual.
Excepción
50 newtons (50N), 25 gramos (25g)
4 mm de diámetro x 50 m de longitud
6.10 Puntuación. No se deben usar puntos
luego de las unidades SI, excepto al final de una
6.1.8 La pronunciación de los prefijos siempre
oración. Se usan las comas como marca para los
es la misma, sin tener en cuenta la base de
decimales. No se usan puntos en los símbolos de
unidad que esté acompañando. Por ejemplo la
unidades o en conjunción con los prefijos.
pronunciación aceptada de kilo es “kill-oh”.
Nunca se debe usar la expresión vulgar “kilo”
Correcto Incorrecto
por kilogramo.
5.7mm 5.7 m.m.

6.2 Uso de Unidades No Preferidas

6.11 Agrupamiento de los Números
6.2.1 Debe evitarse la mezcla de unidades de
6.11.1 Los números con cinco dígitos o más
distintos sistemas.
deben ser escritos con un espacio que separa
cada grupo de tres dígitos contándolos tanto a la
izquierda como a la derecha de la coma decimal.
Preferido
Con números de cuatro dígitos, la separación es
kilogramo por metro cúbico (kg/m3)
opcional.
6.11.2 Se deben usar espacios (no puntos) entre
No preferido
los grupos de tres dígitos.

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6.12.5 Deben usarse prefijos tipeados (en

Correcto imprenta) preferentemente a manuscrita. Se
1 420 462.1; 0.045 62 pueden usar palabras deletreadas
1452 o 1 452 preferentemente al uso de símbolos dibujados a
mano.
Incorrecto
1,420,462.1: 0.04562 6.12.6 Cuando es deseable o necesario usar las
unidades U.S. de pulgadas y libras en una
6.12 Observaciones Varias ecuación o tabla, se deben exponer en el sistema
6.12.1 Se usa un espacio entre el valor SI en una ecuación o tabla separada, o en una
numérico y el símbolo de la unidad. columna dentro de la tabla. Como alternativa,
puede agregarse una nota con los factores a usar
Correcto Incorrecto para convertir los resultados calculados en el
4 mm 4mm sistema US pulgadas-libras al SI de unidades
preferido. Las equivalencias SI pueden estar
6.12.2 Los símbolos y nombres de las unidades después e insertadas entre paréntesis.
nunca se usan juntos en una única expresión: Los ejemplos de arriba son parte del
trabajo de matemática que se le puede pedir a un
Correcto Incorrecto
inspector de soldadura que realice. Como
metros por segundo (m/s) metros / s
mínimo, se le pedirá a él o ella que realice
6.12.3 Los números se expresan como algunas conversiones en el examen de AWS
decimales, no como fracciones. Cuando el CWI. Los ejemplos de arriba son problemas
número es menor a la unidad, se debe preceder el típicos que aparecerán en los exámenes de AWS
decimal con un cero. CWI. No tiene importancia que tan grande
puedan ser los números, los problemas se
Correcto Incorrecto resulven siempre de la misma manera.
0.5 kg, 1.75 m 1/2 kg, .5 kg., 1 3/4 m Simplemente hay que seguir los distintos pasos y
el uso de la tabla de factores de conversión para
6.12.4 Los símbolos del sistema SI deben estar obtener un multiplicador. Entonces, todo lo que
en tipografía Roman (recta) preferentemente a la queda hacer es la aritmética de acuerdo a las
itálica(inclinada). reglas y las convenciones citadas previamente.

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Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius

Encontrar el número a ser convertido en la columna central (negrita). Si se convierten grados Farenheit,
leer el equivalente en Celsius en la columna con el nombre “ºC”. Si se convierten grados Celsius, leer el
equivalente en Farenheit en la columna con el nombre “ºF”
ºC ºF ºC ºF ºC ºF ºC ºF
-273 -459 -40 -40 -40 24 76 169 199 390 734
-268 -450 -34 -30 -22 26 78 172 204 400 752
-262 -440 -29 -20 -4 27 80 176 210 410 770
-257 -430 -23 -10 14 28 82 180 216 420 788
-251 -420 -18 0 32 29 84 183 221 430 806
-246 -410 -17 2 36 30 86 187 227 440 824
-240 -400 -16 4 39 31 88 190 232 450 842
-234 -390 -14 6 43 32 90 194 238 460 860
-229 -380 -13 8 46 33 92 198 243 470 878
-223 -370 -12 10 50 34 94 201 249 480 896
-218 -360 -11 12 54 36 96 205 254 490 914
-212 -350 -10 14 57 37 98 208 260 500 932
-207 -340 -9 16 61 38 100 212 266 510 950
-201 -330 -8 18 64 43 110 230 271 520 968
-196 -320 -7 20 68 49 120 248 277 530 986
-190 -310 -6 22 72 54 130 266 282 540 1004
-184 -300 -4 24 75 60 140 284 288 550 1022
-179 -290 -3 26 79 66 150 302 293 560 1040
-173 -280 -2 28 82 71 160 320 299 570 1058
-168 -270 -454 -1 30 86 77 170 338 304 580 1076
-162 -260 -436 0 32 90 82 180 356 310 590 1094
-157 -250 -418 1 34 93 88 190 374 316 600 1112
-151 -240 -400 2 36 97 93 200 392 321 610 1130
-146 -230 -382 3 38 100 99 210 410 327 620 1148
-140 -220 -364 4 40 104 104 220 428 332 630 1166
-134 -210 -346 6 42 108 110 230 446 338 640 1184
-129 -200 -328 7 44 111 116 240 464 343 650 1202
-123 -190 -310 8 46 115 121 250 482 349 660 1220
-118 -180 -292 9 48 118 127 260 500 354 670 1238
-112 -170 -274 10 50 122 132 270 518 360 680 1256
-107 -160 -256 11 52 126 138 280 536 366 690 1274
-101 -150 -238 12 54 129 143 290 554 371 700 1292
-96 -140 -220 13 56 133 149 300 572 377 710 1310
-90 -130 -202 14 58 136 154 310 590 382 720 1328
-84 -120 -184 16 60 140 160 320 608 388 730 1346
-79 -110 -166 17 62 144 166 330 626 393 740 1364
-73 -100 -148 18 64 147 171 340 644 399 750 1382
-68 -90 -130 19 66 151 177 350 662 404 760 1400
-62 -80 -112 20 68 154 182 360 680 410 770 1418
-57 -70 -94 21 70 158 188 370 698 416 780 1436
-51 -60 -76 22 72 162 193 380 716 421 790 1454
-46 -50 -58 23 74 165 199 390 734 427 800 1472

Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius

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Módulo 7 Practica de metrología para la inspección de soldadura

ºC ºF ºC ºF ºC ºF ºC ºF
432 810 1490 738 1360 2480 1043 1910 3470 1349 2460 4460
438 820 1508 743 1370 2498 1049 1920 3488 1354 2470 4478
443 830 1526 749 1380 2516 1054 1930 3506 1360 2480 4496
449 840 1544 754 1390 2534 1060 1940 3524 1366 2490 4514
454 850 1562 760 1400 2552 1066 1950 3542 1371 2500 4532
460 860 1580 766 1410 2570 1071 1960 3560 1377 2510 4550
466 870 1598 771 1420 2588 1077 1970 3578 1382 2520 4568
471 880 1616 777 1430 2606 1082 1980 3596 1388 2530 4586
477 890 1634 782 1440 2624 1088 1990 3614 1393 2540 4604
482 900 1652 788 1450 2642 1093 2000 3632 1399 2550 4622
488 910 1670 793 1460 2660 1099 2010 3650 1404 2560 4640
493 920 1688 799 1470 2678 1104 2020 3668 1410 2570 4658
499 930 1706 804 1480 2696 1110 2030 3686 1416 2580 4676
504 940 1724 810 1490 2714 1116 2040 3704 1421 2590 4694
510 950 1742 816 1500 2732 1121 2050 3722 1427 2600 4712
516 960 1760 821 1510 2750 1127 2060 3740 1432 2610 4730
521 970 1778 827 1520 2768 1132 2070 3758 1438 2620 4748
527 980 1796 832 1530 2786 1138 2080 3776 1443 2630 4766
532 990 1814 838 1540 2804 1143 2090 3794 1449 2640 4784
538 1000 1832 843 1550 2822 1149 2100 3812 1454 2650 4802
543 1010 1850 849 1560 2840 1154 2110 3830 1460 2660 4820
549 1020 1868 854 1570 2858 1160 2120 3848 1466 2670 4838
554 1030 1886 860 1580 2876 1166 2130 3866 1471 2680 4856
560 1040 1904 866 1590 2894 1171 2140 3884 1477 2690 4874
566 1050 1922 871 1600 2912 1177 2150 3902 1482 2700 4892
571 1060 1940 877 1610 2930 1182 2160 3920 1488 2710 4910
577 1070 1958 882 1620 2948 1188 2170 3938 1493 2720 4928
582 1080 1976 888 1630 2966 1193 2180 3956 1499 2730 4946
588 1090 1994 893 1640 2984 1199 2190 3974 1504 2740 4964
593 1100 2012 899 1650 3002 1204 2200 3992 1510 2750 4982
599 1110 2030 904 1660 3020 1210 2210 4010 1516 2760 5000
604 1120 2048 910 1670 3038 1216 2220 4028 1521 2770 5018
610 1130 2066 916 1680 3056 1221 2230 4046 1527 2780 5036
616 1140 2084 921 1690 3074 1227 2240 4064 1532 2790 5054
621 1150 2102 927 1700 3092 1232 2250 4082 1538 2800 5072
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius (continuación)

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Módulo 7 Practica de metrología para la inspección de soldadura

ºC ºF ºC ºF ºC ºF ºC ºF
627 1160 2120 932 1710 3110 1238 2260 4100 1543 2810 5090
632 1170 2138 938 1720 3128 1243 2270 4118 1549 2820 5108
638 1180 2156 943 1730 3146 1249 2280 4136 1554 2830 5126
643 1190 2174 949 1740 3164 1254 2290 4154 1560 2840 5144
649 1200 2192 954 1750 3182 1260 2300 4172 1566 2850 5162
654 1210 2210 960 1760 3200 1266 2310 4190 1571 2860 5180
660 1220 2228 966 1770 3218 1271 2320 4208 1577 2870 5198
666 1230 2246 971 1780 3236 1277 2330 4226 1582 2880 5216
671 1240 2264 977 1790 3254 1282 2340 4244 1588 2890 5234
677 1250 2282 982 1800 3272 1288 2350 4262 1593 2900 5252
682 1260 2300 988 1810 3290 1293 2360 4280 1599 2910 5270
688 1270 2318 993 1820 3308 1299 2370 4298 1604 2920 5288
693 1280 2336 999 1830 3326 1304 2380 4316 1610 2930 5306
699 1290 2354 1004 1840 3344 1310 2390 4334 1616 2940 5324
704 1300 2372 1010 1850 3362 1316 2400 4352 1621 2950 5342
710 1310 2390 1016 1860 3380 1321 2410 4370 1627 2960 5360
716 1320 2408 1021 1870 3398 1327 2420 4388 1632 2970 5378
721 1330 2426 1027 1880 3416 1332 2430 4406 1638 2980 5396
727 1340 2444 1032 1890 3434 1338 2440 4424 1643 2990 5414
732 1350 2462 1038 1900 3452 1343 2450 4442 1649 3000 5432

ºC= 5/9(ºF-32) ºF=9/5ºC + 32

Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius (continuación)

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 7 Practica de metrología para la inspección de soldadura

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES

ANSI/AWS A1.1 – la Guía de Práctica

Métrica para la Industria de la Soldadura
(Metric Practice Guide for the Welding
Industry), una norma publicada por el AWS.

Factor de Conversión – un número

establecido para ayudar en la conversión de
una unidad a otra.

Exponente – el número usado como

2
potencia de diez; 2 es el exponente de 10 .

Número de Línea (cifra) – el conjunto de

números, tanto mayores o menores que la
unidad, que conforman el sistema numérico
para asignar valores.

Prefijo – una palabra ubicada delante de

otra que cambia su significado o valor.

Redondeo – en matemática, la práctica de

ajustar el tamaño del último dígito retenido
en un número basado en el tamaño del
siguiente dígito en relación con el 5.

Notación Científica – el sistema numérico

que utiliza las potencias de diez, el sistema
exponencial, para simplificar el manejo de
números muy grandes o muy pequeños.

SI – Le Systeme Internationale d’Unites (la

abreviatura usada para llamar al sistema
métrico)

Figura Significativa – un término que se

refiere a la convención que considera la
precisión de los números teniendo en cuenta
el redondeo, y establece reglas para el
tratamiento de los números calculados con
tal precisión.

SN – La abreviatura usada para notación

científica.

US - la abreviatura del sistema de medición

corriente en los Estados Unidos (para el
sistema US corriente)

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 MÓDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA ELTecnología
Módulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata
sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la
metalurgia de la soldadura, concierne a los
distintos cambios que ocurren en los metales
cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecánicas.
Ciertamente es apropiado que el
inspector de soldadura sea entendido en las bases
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es
poco probable que el inspector sea responsable
de la especificación de las aleaciones del metal
base o del metal de soldadura o de su
tratamiento. Sin embargo, el entender las bases
de la metalurgia de la soldadura no sólo ayuda al
inspector de soldadura, sino también
frecuentemente para muchas funciones de
inspección. Una razón para esto es que las
propiedades mecánicas de los metales, tales
como resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad,
resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasión
son todas afectadas por las transformaciones
metalúrgicas como resultado de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por
distintos factores metalúrgicos, incluyendo el
agregado de aleantes, tratamientos térmicos y
tratamientos mecánicos. El inspector de
soldadura que tenga una mejor comprensión de
estas propiedades tendrá una mejor percepción
sobre la razón de la necesidad de ciertas
operaciones de fabricación. Algunos
requerimientos de fabricación, tales como el
precalentamiento, post calentamiento, control de
temperatura entre pasadas, control de aporte de
calor, granallado (peening), alivio térmico de
tensiones, y otros tratamientos térmicos que
puedan producir algún tipo de cambio
metalúrgico el cual, afectará las propiedades
mecánicas del metal. Por esto, esta sección
principalmente describirá algunos aspectos de la
metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de
hierro) poniendo énfasis en la necesidad de
métodos de fabricación para controlar los
cambios que puedan ocurrir.
Debido a que el tema de la metalurgia
de la soldadura incluye numerosas facetas, sería
irracional pensar que esta discusión pueda
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la
cobertura a los cambios más importantes que
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INSPEde CTInspección
OR DEde Soldadura
puedan ocurrir durante la operación de
soldadura. Estos cambios pueden ser resumidos y
ser divididos en dos categorías.
La primera categoría incluye aquellos
cambios que ocurren en un metal cuando se
calienta desde la temperatura ambiente hasta una
temperatura mayor. La segunda categoría es el
efecto en las propiedades del metal versus la
velocidad a la ocurren dichos cambios de
temperatura. Más específicamente, nos interesa
que tan rápido se enfría un metal caliente hasta la
temperatura ambiente; esto es la velocidad de
enfriamiento del metal.
Nuestra discusión comenzará con
referencia específica a los cambios que ocurren
en metales en la medida en que son calentados y
enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
notarse que la soldadura presenta problemas muy
diferentes debido a que la operación de soldadura
tiende a calentar áreas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de
calentamiento/enfriamiento no uniformes crean
la necesidad ce ciertas consideraciones
adicionales.
Estructuras Básicas de los Metales
Para ganar en entendimiento de las
propiedades metalúrgicas de los metales, es
necesario comenzar la discusión describiendo
algunas propiedades de las partículas que
comprenden todas las formas de materia. Estas
partículas básicas que se combinan para formar
un material sólido, líquido o gaseoso, se conocen
como átomos. Esos átomos son tan pequeños que
no pueden ser vistos, incluso con los
microscopios más potentes. Sin embargo,
comenzando la discusión a este nivel y
explicando las propiedades de dichos átomos y
sus estructuras, podrán entender de mejor forma
algunos de los fenómenos que podemos observar
en forma macroscópica, o a simple vista.
Una de las propiedades importantes de
estos átomos, es que, en ciertos rangos de
temperatura, tienden a formar sustancias con
formas específicas. Esto es debido a hay fuerzas
definidas que actúan entre estos átomos
individuales cuando están ubicados dentro de
cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
tanto a rechazar, o a atraer, los átomos uno hacia
el otro, mientras que al mismo tiempo otro átomo
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es expulsado o rechazado. Por esto, los átomos
individuales se mantienen en su ubicación
original en relación con todo el resto de los
átomos alrededor por estas fuerzas en oposición.
Ver Figura 8.1. Estos átomos en sus posiciones
originales están alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simétrica, en
una estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no están estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posición de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
temperatura dada se mantendrán con una
separación equilibrada para dicha temperatura
particular. Cuando hay un balance entre las
fuerzas de repulsión y de atracción, decimos que
la energía interna del metal está en un mínimo.
Cualquier intento de forzar los átomos
más cerca uno de otro tendrá la oposición de
fuerzas repulsivas que se incrementan en la
medida que son llevados más cerca. Este
comportamiento se evidencia por el hecho que
los metales muestran resistencias a la compresión
excesivamente altas. Igualmente, cualquier
intento por de separar los átomos, dará como
resultado una fuerza opositora de atracción. Estas
fuerzas de atracción, sin embargo, tienden a
decrecer en la medida que los átomos son
llevados muy lejos.
Se puede observar la evidencia de este
último comportamiento en el ensayo de tracción.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de tracción, y se
incrementa la separación entre cada átomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportará en
forma elástica; esto es, que volverá a su tamaño
original en un nivel macroscópico, lo que
significa que los átomos retornan a su equilibrio
de espacio original.
Si la carga de la probeta de tracción se
incrementa más allá del punto de fluencia del
metal, se comportará en forma plástica. Ahora,
ya no volverá a su tamaño original, debido a que
los átomos fueron forzados suficientemente lejos
unos de otros, de manera que las fuerzas de
atracción ya no son suficientemente grandes para
mantenerlos en su posición original. Cuando el
espacio interatómico se incrementa más aún, al
punto que las fuerzas de atracción ya no son
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
suficientemente grandes para mantener juntos a
los átomos, el material fallará.
Figura 8.1 – Estructura Atómica – Mostrando
la Ubicación de los Atomos y los Electrones
Se marcó anteriormente que los átomos
de los metales exhiben una separación muy
específica a una temperatura dada, o energía
interna. Debido a que el calor es una forma de
energía, la energía interna del metal se
incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta
energía adicional tiende a hacer que los átomos
vibren más, lo que incrementa la distancia entre
los átomos. Podemos observar el resultado de
dicha energía adicional, visualmente, debido a
que el tamaño total de la pieza de metal se
incrementará en la medida que se separan los
átomos individualmente. Inversamente, cualquier
disminución en la temperatura del metal hará que
los átomos se juntan; en cambio, se observa
como contracción del metal.
Figura 8.2 – Sólido versus Líquido
A medida que se agrega calor adicional
al metal, la vibración de los átomos se continúa
incrementando causando que se aumente el
espacio y, que en consecuencia se expanda el
metal. Esto sucederá hasta un cierto punto en que
la distancia entre los átomos es tan grande que ya
no se atraen en forma suficiente para exhibir una
estructura específica. El metal sólido se
transforma en líquido. Ver Figura 8.2. La
temperatura asociado con este cambio se conoce
como punto de fusión. Un calentamiento mayor
eventualmente transformaría el líquido en gas;
8-2 www.ademinsa.com
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Módulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura

esta última transformación ocurre a una caliente está menos restringida en las direcciones
temperatura conocida como de vaporización. laterales, entonces tiende a ensancharse en el
El metal sólido tiene la energía interna lado donde se aplicó el calor.
más baja, y la menor distancia interatómica. El
metal líquido tiene mayor energía interna con
mayor distancia interatómica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energía interna, y la
mayor distancia entre los átomos, y también
carece de estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es más significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el
corte introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocará una expansión del
metal. Si estuviéramos considerando un
calentamiento uniforme del metal, podríamos
medir el cambio de longitud, o de tamaño, de una
pieza de metal en la medida que esta se calienta.
Cada aleación de metal tiene asociada consigo un
coeficiente específico de dilatación térmica. Esto
es, hay un cierto valor numérico que describe
cuanto se dilatará un metal para un incremento
de temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del
metal se lleva hasta una temperatura muy alta, Figura 8.3 – Contracción en una
mientras que el metal adyacente a la zona de soldadura causado por Dilatación y
soldadura se mantiene a una temperatura menor. Contracción
Esto provoca diferentes cantidades de expansión
Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
del metal en distintas ubicaciones relativas a la
la porción caliente y fundida comienza a
zona de soldadura. La parte del metal que se
enfriarse y contraerse. El calor siempre fluye
calienta en forma directa, tenderá a dilatarse, y
desde el área caliente hacia el área fría, entonces
esta dilatación es resistida por el metal que esta a
durante el enfriamiento, el calor fluye dentro del
una temperatura menor.
área previamente fría calentándola. Ahora, en la
La Figura 8.3, ilustra los cambios
medida que la parte dilatada comienza a
dimensionales que ocurren en una barra recta
enfriarse, se contrae, revirtiendo la dirección de
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por
las fuerzas de deformación que finalmente
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se
causan que la longitud de la zona superior de la
establece un arco y se comienza a calentar la
barra se acorte y los extremos de la barra se
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se
levanten dándole a la barra un perfil cóncavo
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que
cuando se enfría, como se muestra en la Figura
está parcialmente embridado por la parte de la
8.3e. Entonces, cuando aplicamos el calor a una
barra que no se calentó, la barra tiende a
pieza en manera no uniforme, como en el caso
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de
para la soldadura, el resultado es un cambio
la fuente de calor. Debido a que la parte caliente
dimensional por los esfuerzos térmicos
es más débil (parte de esta en realidad está
desarrollados causando que la parte se
líquida y es muy débil) no tiene éxito para forzar
distorsione o encorve cuando se enfría. La Figura
a la barra a flexionarse demasiado. La parte

Ademinsa Group of companies. 8-3 www.ademinsa.com


8.3f representa la barra resolidificada con un
cierto nivel de tensiones residuales que
permanecen en ella, denotada por la
representación de un resorte.
Siempre que se funde un metal en una
zona pequeña, y localizada, como en soldadura,
se generan esfuerzos por la contracción.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y
enfriamiento, la parte enfriada todavía contiene
tensiones causadas por este calentamiento y
enfriamiento diferencial. Conocemos estas
tensiones como tensiones residuales. Estas
tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no
se flexionará más debido a que se enfrió hasta
temperatura ambiente y ahora es más resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones
residuales. Las tensiones residuales
permanecerán en la barra salvo que se realice
algo para relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o
eliminar las tensiones residuales. Se puede
realizar en forma térmica cuando se calienta en
forma uniforme la totalidad de la pieza o la
banda larga que contiene la zona de soldadura a
alguna temperatura y es mantenida por un
período de tiempo prescrito. El resultado de este
método es que el calentamiento uniforme que
permite un alivio en las tensiones residuales
debido a que se reduce la resistencia del metal.
Un enfriamiento lento y uniforme hasta la
temperatura ambiente producirá una pieza con
tensiones residuales mucho más bajas. Hay
métodos para proveer este alivio de tensiones
mediante la aplicación de tratamientos
vibratorios, o mecánicos. Ambos métodos
mostraron ser efectivos en varias aplicaciones.
Figura 8.4 – Martillado (peening) de
Cordones de Soldadura Intermedios para
Alivio de Tensiones Residuales
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Módulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
Puede realizarse un tercer método para
reducir las tensiones residuales que puede
realizarse junto a la operación de soldadura, y
que se conoce como martillado (peening). Ver
Figura 8.4. Este también es un tratamiento
mecánico. El martillado involucra el uso de
pesados martillos neumáticos (no un piquete para
quitar la escoria) que se usa para golpear en la
superficie de los cordones intermediarios de una
soldadura multipasada. Esta acción de martillado
tiende a deformar la superficie haciendo
disminuir el espesor del cordón. Esta
deformación tiende a desparramar la cara de la
soldadura para hacerla más ancha y larga.
Debido a que es metal se distribuye ligeramente,
se reducen las tensiones residuales.
Cuando se usa el martillado para el
alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de
evitar las fisuras de la soldadura por un
tratamiento mecánico agresivo. No es
recomendable martillar el cordón de raíz que se
puede fisurar fácilmente al ser golpeado.
Normalmente, el cordón final tampoco se
martilla, pero por una razón diferente; superficies
muy martilladas pueden ocultar la presencia de
discontinuidades, haciendo más difícil la
inspección. Cuando se aplica en forma adecuada,
el martillado provee una forma efectiva de
reducir las tensiones residuales cuando se
realizan soldaduras en grandes secciones, o en
situaciones donde están restringidas con rigidez.
Estructuras Cristalina
En un metal sólido, los átomos tienden
ellos mismos a alinearse en líneas ordenadas,
filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tridimensionales. Por definición, los metales son
cristalinos, y cualquier discusión de falla debido
a “cristalización” de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida erróneamente como
“cristalina” es normalmente típica de una
superficie de fractura por fragilización o fatiga.
El número más pequeño de átomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como “celda unitaria”. Es importante darse
cuenta que las celdas unitarias no existen como
unidades independientes, sino que comparten
8-4 www.ademinsa.com

átomos con las celdas unitarias vecinas en una
matriz tridimensional.
Las estructuras cristalinas más
comunes, o fases, son cúbica de cuerpo centrado
(BCC), cúbica de caras centradas (FCC),
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la
Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro,
existen como una fase sólida a temperatura
ambiente y como otra fase sólida a temperaturas
elevadas. Este cambio con la temperatura de una
fase a otra en un metal sólido se conoce como
transformación alotrópica, o transformación en
fase sólida. Un cristal de metal que posee
diferentes estructuras pero la misma composición
química se conoce como alotrópico. Esto se
discutirá con mayor detalle más adelante.
Figura 8.5 – Estructuras Cristalinas
Comunes de los Metales y Aleaciones
La estructura FCC puede imaginarse
como un cubo con átomos en cada una de los
ocho vértices y un átomo en el centro de cada
una de las seis caras. Entre los metales con FCC
comunes se encuentran el aluminio, cobre,
níquel, y aceros inoxidables austeníticos.
La celda unitaria BCT puede
describirse tomando una celda unitaria BCC
básica, y elongándola en un eje para lograr una
forma rectangular, con un átomo en el centro. La
martensita, una fase del acero que se forma por
un enfriamiento rápido, es una estructura BCT.
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La celda unitaria HCP es un prisma
hexagonal puede imaginarse como dos
hexágonos (seis lados) que forman la parte
superior e inferior del prisma. Se ubica un átomo
en el centro y en cada punta del hexágono. Entre
los hexágonos, superior e inferior, se ubican tres
átomos, uno en cada vértice de un triángulo.
Entre los metales HCP comunes, se encuentran el
zinc, cadmio y magnesio.
La celda unitaria BCC puede
describirse como un cubo con un átomo en cada
uno de los 8 vértices y un único átomo en el
centro de la celda. Entre los metales BCC
comunes se encuentran el hierro, aceros al
carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno.
Solidificación de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleación y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de átomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del límite líquido - sólido,
tales como la interface entre el metal de
soldadura fundido y una zona más fría, sin
fundir, la zona afectada por el calor. Tales
grupos se llaman núcleos y aparecen en gran
número. En el metal de soldadura, los núcleos
tienden a fijarse a si mismos a granos existentes
de la zona afectada por el calor en la interface de
soldadura. Los átomos continúan solidificándose
y se fijan a los núcleos. Cada núcleo crece a lo
largo de una dirección preferencial, con los
átomos que se alinean en la forma descrita
mediante la celda unitaria apropiada para formar
un grano de forma irregular, o cristal.
La Figura 8.6 muestra como se forman
los granos de metal de soldadura a medida que
este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
comienzan a formar en la interface de soldadura.
La Figura 8.6b muestra los granos sólidos
formados cuando crecen dichos núcleos
originales. Debido a que dichos núcleos tienen
distintas orientaciones, cuando los granos
adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
grano. La Figura 8.6c muestra la solidificación
completa del metal de soldadura. Los bordes de
grano se consideran como discontinuidades,
debido a que representan una interrupción en el
arreglo uniforme de los átomos.
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Aleantes
Las propiedades de los elementos
metálicos pueden ser alteradas por el agregado
de otros elementos, que pueden ser o no
metálicos. Tal técnica se conoce como aleación.
El metal que resulta de esta combinación se
conoce como aleación. Por ejemplo, se agrega el
elemento metálico zinc al metal cobre para
formar la aleación latón. El elemento no metálico
carbón es uno de los elementos aleantes
agregados al hierro para formar la aleación acero.

Figura 8.6 – Nucleación y Solidificación

de Metal de Soldadura Fundido

Las propiedades mecánicas pueden

depender del tamaño de grano del metal. Un
metal que muestra tamaño de grano pequeño
tendrá mejor resistencia a la tracción a
temperatura ambiente, debido a que los bordes de
grano tienden a inhibir la deformación de los
átomos individualmente cuando el metal se
encuentra bajo tensión. Sin embargo, a
temperaturas elevadas, los átomos de los bordes Figura 8.7 - Aleación Intersticial
se pueden mover fácilmente y desplazarse, y así
reducir la resistencia a altas temperaturas. Por
esto los metales de grano fino, se prefieren para
servicio a temperatura ambiente o baja, mientras
que los materiales con grano grande son
preferibles para el servicio a elevadas
temperaturas. Los metales de grano fino
generalmente dan una mejor ductilidad,
tenacidad a la entalla, y propiedades de fatiga.
Como una revisión rápida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por átomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos
lugares a la vez y crecen en direcciones Figura 8.8 - Aleación Sustitutiva
preferenciales para formar granos o cristales. La
Los elementos aleantes son incluidos
unión entre granos individuales se conoce como
en la red del metal base (la forma general en que
borde de grano. El tamaño de grano dictará la
se acomoda cada átomo individual) en distintas
cantidad de área de borde de grano presente en
formas que dependen en los tamaños relativos de
un metal que, en cambio, determina en cierto
los átomos. Los átomos más pequeños, tales
grado las propiedades mecánicas del metal.
como el carbono, nitrógeno e hidrógeno, tienden

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a ocupar lugares entre los átomos que forman la
estructura de la red del metal base. Estas se
conocen como aleaciones intersticiales y se
muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeñas
cantidades de carbón pueden ocupar sitios
intersticiales entre los átomos de hierro en el
acero.
Los elementos aleantes con átomos de
tamaños cercanos al de aquel del metal base
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es,
reemplazan uno de los átomos del metal base en
la estructura de la red. Esta se llama aleación
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los
ejemplos de esto son tanto el cobre en el níquel y
el níquel en cobre.
Como la presencia de los bordes de
grano, el agregado de elementos aleantes produce
irregularidades en la estructura cristalina. Como
se puede ver en las Figuras 8.7 y 8.8, la presencia
de elementos aleantes ejerce distintos grados de
atracción y repulsión para dar un arreglo de la
estructura cristalina que de alguna manera esta
distorsionada. Esto tiende a incrementar la
energía interna del metal y puede dar como
resultado un incremento de las propiedades
mecánicas.
Casi todos los metales de ingeniería
son aleaciones que consisten en un elemento
principal y cantidades variables de uno o más
elementos adicionales. Si existe más de una fase,
cada una tendrá su propia estructura cristalina
característica.
Componentes de la Microestructura de los
Aceros al Carbono.
El arreglo general de los granos, bordes
de grano, y fases en una aleación metálica, se
llama micro estructura. La micro estructura es la
principal responsable de las propiedades de la
aleación. La micro estructura es afectada por la
composición o el contenido de aleantes, y por
otros factores tales como conformación y
operaciones de tratamiento térmico. La micro
estructura se ve muy afectada por la operación de
soldadura, que en cambio, tiene influencia sobre
las propiedades de la aleación.
Mientras que todos los metales exhiben
distintas micro estructuras, esta discusión tratará
exclusivamente con los cambios micro
estructurales que ocurren simplemente con el
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acero al carbono, que es una aleación que
consiste en combinación de hierro y carbono.
También se pueden agregar otros elementos
aleantes, pero sus efectos en la micro estructura
no serán tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es
importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalográfico
como resultado de los cambios en la temperatura.
Esto es, según se calientan o enfrían las
aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios
alotrópicos. El hecho que ocurran estos cambios
permite el cambio de propiedades mecánicas
para una aleación específica a través de la
aplicación de distintos tratamientos térmicos.
Para entender los cambios que ocurren, los
metalurgistas usan un diagrama, que muestra los
rangos de distintos componentes micro
estructurales del sistema hierro - carbono. Se
conoce como “Diagrama de Fase Hierro -
Carbono”, y se muestra en la Figura 8.9.
Este diagrama describe la naturaleza de
las fases presentes en las aleaciones hierro -
carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Debe notarse que muchos de estos constituyentes
micro estructurales tienen nombres múltiples y se
pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro
a temperatura ambiente se conoce como hierro
alfa o ferrita. El carburo de hierro que está
presente a temperatura ambiente se llama
cementita o Fe3C. La estructura cúbica de caras
centradas que aparece a temperaturas intermedias
se conoce como hierro gama o austenita.
Mirando el diagrama, se nota que el eje
vertical describe los cambios de temperatura,
mientras que el eje horizontal indica la cantidad
de carbono presente. En consecuencia, para un
contenido de carbono dado, se puede trazar una
línea vertical que atraviesa el eje horizontal.
Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede
determinarse que micro estructuras existirán a
distintas temperaturas.
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Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro -
Carbono
Como se muestra en la notación debajo
del eje horizontal, se considera que los aceros
incluyen dichas aleaciones que tienen desde
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este
rango, los aceros se dividen en tipo
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la
línea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son
simplemente dichas aleaciones con menos de
0.8% C que existen a temperatura ambiente
como combinaciones de perlita y ferrita como
opuestos a los hipereutectoides que contienen
más de 0.8% C y existen como combinaciones de
perlita y cementita. El equilibrio de la micro
estructura a temperatura ambiente para un acero
eutectoide (exactamente 0,8% carbono) es perlita
pura. La perlita es simplemente una mezcla en
capas de cementita y ferrita. La técnica de usar
ataque con ácido revela las micro estructuras que
se muestran en las Figuras 8.10 - 8.12.
La Figura 8.10 muestra una micro
estructura típica comercial de hierro puro con
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casi nada de contenido de carbón. La Figura 8.11
muestra el aspecto típico de la perlita cuando
está pulida, atacada con ácido y observada
mediante un microscopio de alta potencia
(1500X). Las áreas claras son ferrita y las áreas
oscuras son cementita.
Una de las transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformación de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cúbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformación
comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea
horizontal que representa esta transformación se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformación ocurrirá en un rango de
temperaturas, y la transformación completa sólo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformación se completa a 910°C (1670°F),
mientras que un acero eutectoide sufrirá una
transformación completa a 722°C (1333°F).
Con un enfriamiento muy lento,
ocurrirá el mismo cambio en sentido reverso. La
existencia de esta transformación permite
endurecer o ablandar los aceros mediante el uso
de distintos tratamientos térmicos. Cuando se
calentó un acero hasta el rango austenítico y se
permitió un enfriamiento lento en su rango de
transformación, la estructura resultante contendrá
perlita. Esta estructura puede aparecer sólo
cuando se permite un tiempo suficiente para
permitir la difusión de los átomos hasta llegar a
esa forma. La difusión no es otra cosa que la
migración de los átomos dentro de la estructura
de metal sólido. Cuanto mayor es la temperatura,
mayor es la movilidad de los átomos en la
estructura cristalina. Cuando el enfriamiento
desde la austenita ocurre en forma
suficientemente lenta, se formará perlita. Los
aceros que son tratados térmicamente para
producir perlita generalmente son muy blandos y
dúctiles.
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Figura 8.10 - Microestructura de Hierro
Comercialmente Puro, Los Granos
Blancos son Ferrita. Se Observan los
bordes de grano, y los glóbulos más
oscuros son inclusiones no metálicas.
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la
Perlita (Aumento 1500X)
Cuando el enfriamiento desde el rango
austenítico ocurre más rápidamente, en esta
transformación hay cambios significativos para
una aleación de un acero dado. Primero, la
transformación ocurrirá a una temperatura
menor. En segundo lugar, la micro estructura
resultante cambia drásticamente y se incrementan
la dureza y la resistencia a la tracción, con la
correspondiente caída en la ductilidad. A
velocidades de enfriamiento más grandes, la
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principal micro estrura incluye perlita, vainita y
martensita.
Con un ligero aumento en la velocidad
de enfriamiento, la temperatura de
transformación desciende, produciendo una
estructura perlítica más fina, con un espacio
menor entre las láminas. Esta estructura es
ligeramente más dura que la perlita gruesa y
tiene algo menos de ductilidad. A velocidades de
enfriamiento aún más rápidas, y temperaturas de
transformación menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene
una forma de pluma de finas agujas de carburo
en una matriz ferrítica. La bainita tiene una
resistencia y dureza significativamente superior y
menor ductilidad, siendo muy difícil de ver bajo
el microscopio.
Con un enfriamiento muy rápido, o
temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
la difusión. En consecuencia, algo de carbón
queda atrapado en la red. Si la velocidad de
enfriamiento es suficientemente rápida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formará la martensita. La formación de
martensita es un proceso de falta de difusión (la
velocidad de enfriamiento es tan rápida que los
átomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformación de austenita a martensita se da a
causa de una acción tipo corte {shear type} o
mecánica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsión de
la estructura cúbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martensítica
exhibe una energía interna más elevada o
deformación que da como resultado una
resistencia a la tracción y dureza
extremadamente altas. Sin embargo, la
martensita tiene como características baja
ductilidad y tenacidad. La Figura 8.12 muestra la
aparición de martensita con gran ampliación
(500X).
Para mejorar la ductilidad y la
tenacidad sin una disminución significativa de la
dureza y la resistencia a la tracción de la
martensita, se emplea el proceso conocido como
„revenido‟. Este tratamiento térmico consiste en
recalentar la estructura martensítica del temple a
alguna temperatura por debajo de la temperatura
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más baja de transformación (722 °C [1333 °F]).
Esto permite al material templado solamente, de
estructura martensítica inestable pasar a ser
martensita revenida permitiendo al carbono
precipitar en forma de partículas reducidas de
carburo. Mediante la elección del tiempo de
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden
controlar la resistencia y ductilidad deseada.
Mayores temperaturas de revenido logran
propiedades más blandas y dúctiles. El
tratamiento térmico de temple y revenido se usa
frecuentemente para mejorar las propiedades de
los aceros con requerimientos mecánicos, debido
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
tracción, altas relaciones resistencia de
fluencia/tracción y tenacidad a la entalla
mejorada comparando con las propiedades del
laminado, recocido o normalizados. En la Figura
8.13 se puede observar un ejemplo de los efectos
de distintas temperaturas de revenido para una
aleación de acero particular.
Figura 8.12 – Martensita por temple –
Mostrando Estructura Acicular (500X)
Para ayudar en la determinación de que
constituyentes micro estructurales darán como
resultado velocidades de enfriamiento más
rápidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo -
Temperatura - Transformación. También son
llamados diagramas de transformación
isotérmica (ITT). Como lo implica el nombre,
describe los productos micro estructurales que
ocurren luego de tiempos específicos a una
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temperatura particular para una composición
particular del acero. Un diagrama similar, el
CCT, o diagrama de Transformación a
Enfriamiento Constante, muestra los cambios
que ocurren durante un enfriamiento continuo
desde el rango austenítico. Estos dos tipos de
diagramas se superponen como se muestra en la
Figura 8.14, que grafica las características del
enfriamiento continuo y la transformación
isotérmica de un acero tipo 8630.
Este diagrama muestra a los productos
micros estructurales como una función tanto de
la temperatura como el tiempo. Se muestran
distintas velocidades de enfriamiento para
ilustrar el uso del diagrama. Los productos de la
transformación resultante dependen de las
regiones a través de las cuales pasan las curvas
de enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
toma a dichas curvas pasar a través de dichas
regiones. Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa
por la región austenita a martensita, entonces la
estructura resultante es 100% martensita. Una
velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva “D” muestra que los componentes
micro estructurales serán principalmente ferrita
con sólo cantidades menores de vainita y
martensita. Debido a que la martensita sólo
puede transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.
Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de
Revenido en las Propiedades Mecánicas
de una Aleación 12,2% Cr
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Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento
Continuo y Transformación Isotérmica
para Acero tipo 8630
Consideraciones Metalúrgicas para la
Soldadura
Debido a que la soldadura puede
producir cambios significativos tanto en la
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalúrgicos
pueden resultar de la operación de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relación entre las
temperaturas pico exhibido en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama
de equilibrio hierro – cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicación del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región
de temperaturas más altas, el metal puede
enfriarse desde el estado líquido a través de
distintas regiones de fase mostradas
anteriormente. Adyacente a la soldadura, en la
zona afectada por el calor (ZAC [HAZ]), no se
llega a la fusión pero se alcanzan temperatura
extremadamente altas. La ZAC [HAZ] es
simplemente la región del metal base adyacente
al metal de soldadura que ha sido elevado a
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temperaturas justo por debajo de la temperatura
de transformación al punto de fusión del acero.
Las velocidades de enfriamiento de esta zona
afectada por el calor son de las más rápidas
debido al fenómeno conocido como temple por
contacto. Los cambios en las condiciones de
soldadura pueden tener un efecto muy
significativo en la formación de las distintas
fases, porque las condiciones de soldadura tienen
un efecto muy importante en la velocidad de
enfriamiento resultante para la soldadura.
Algunas de las condiciones de soldadura que
pueden producir cambios incluyen la cantidad de
aporte de calor, el uso de precalentamiento, el
carbono equivalente del metal base, y el espesor
de metal base.
A medida que se incrementa el aporte
de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El
uso de electrodos de soldadura de menor
diámetro, menores corrientes de soldadura, y
velocidades de avance mayores tenderán a
disminuir el aporte de calor, y entonces
incrementar la velocidad de enfriamiento. Para
cualquier proceso de soldadura, puede calcularse
fácilmente el aporte de calor. Sólo depende de la
corriente de soldadura aparente, voltaje del arco
y velocidad de avance, según se mide a lo largo
del eje longitudinal de la junta de soldadura. La
fórmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Figura 8.15 – Relación entre los Picos de
Temperatura de las distintas Regiones de
una Soldadura, y la Correlación con el
Diagrama de Fases Hierro – Carburo de
Hierro {Cementita}
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Aporte de Calor= Otros elementos de aleación también

Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60
promoverán la templabilidad, en distinto grado.
Velocidad de Avance de la Soldadura en in . / min .
Un contenido de carbono equivalente es entonces
una expresión empírica que se usa para
Para esta fórmula, el aporte de calor se
determinar como los efectos combinados de los
expresa en términos de joules por pulgada, y la
distintos aleantes se encuentran presentes en la
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los
templabilidad del acero. Debajo se muestra un
Joules también se pueden expresar como watt-
ejemplo de un contenido de carbono equivalente
segundo. Entonces el 60 que aparece en el
típico (C.E.).
numerador de la fórmula simplemente convierte
los minutos de la velocidad de avance en % Mn % Ni % Cr % Cu % Mo
C .E . %C
segundos. Se le puede pedir al inspector de 6 15 5 13 4
soldadura que registre el aporte de calor de la Está fórmula está dirigida a aceros al
soldadura para controlar las propiedades micros carbono y aleados que no contienen más que
estructurales resultantes que aparecen en la zona 0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5%
afectada por el calor. Níquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de
Otro ítem que tiene un efecto significativo en la Molibdeno.
micro estructura resultante es el uso de Una vez que se determinó un contenido
precalentamiento. En general, el uso de de carbono, podemos predecir el rango
precalentamiento tenderá a reducir la velocidad aproximado de precalentamiento que será
de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC necesario para los mejores resultados. La tabla
[HAZ] dando una mejora en la ductilidad. debajo resume algunas de las temperaturas de
Cuando no se usa el precalentamiento, la zona precalentamiento sugeridas para distintos rangos
afectada por el calor es relativamente angosta y de carbono equivalente.
muestra su mayor dureza. En algunos casos,
dependiendo del contenido de aleantes, puede Carbono Temperatura de
formarse martensita. Sin embargo, cuando se Equivalente Precalentamiento
incluye el precalentamiento, la zona afectada por Sugerida
el calor es más ancha y la dureza resultante es
significativamente menor debido a una velocidad Hasta 0.45 Opcional
de enfriamiento menor que permite la formación 0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a
204.4°C)
de perlita, ferrita y posiblemente vainita, en lugar
Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a
de martensita. Por esto, se le puede pedir al 371.11°C)
inspector de soldadura que monitoree el Usando estas orientaciones, el
precalentamiento requerido para una operación Ingeniero en soldadura puede tomar una decisión
particular de soldadura. Este requerimiento está preliminar de que temperatura de
relacionado principalmente con la disminución precalentamiento será satisfactoria para una
de la velocidad de enfriamiento en la zona aplicación dada. Esta decisión será afectada por
afectada por el calor, para producir micro otros factores, pero esto sirve al menos como un
estructuras que tengan propiedades deseables. punto de partida.
Otro factor importante para la El espesor del metal base también tiene
soldadura de acero es el carbono equivalente. un efecto en la velocidad de enfriamiento;
Debido a que el carbono tiene el efecto más generalmente las soldaduras en metal base de
pronunciado en la templabilidad (la facilidad con mayor espesor se enfrían más rápidamente que
que el metal se endurece por el enfriamiento las soldaduras en secciones delgadas. La mayor
desde una temperatura austenítica, o su capacidad calorífica, o disipación del calor,
capacidad de formar martensita) del acero, nos asociada con las secciones de mayor espesor
interesa cuánto de este se encuentra presente en producen un enfriamiento más veloz en el cordón
una aleación particular. Cuanto mayor contenido de soldadura. Entonces cuando se sueldan
de carbono, mayor templabilidad del acero. secciones de mayor espesor, pueden

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especificarse distintos requerimientos de
soldadura, tales como precalentamiento, para
reducir la velocidad de enfriamiento con el
objeto de mejorar las propiedades mecánicas
resultantes de la zona afectada por el calor.
Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor
espesor, normalmente se incrementan los
requerimientos de precalentamiento y entre
pasadas para ayudar a disminuir la velocidad de
enfriamiento resultante.
Tratamientos Térmicos
Se ha hecho mención de alguno de los
tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a
la soldadura o a la totalidad de la construcción
soldada para producir unas propiedades
mecánicas específicas. Como inspector de
soldadura, uno de sus trabajos puede ser
controlar dichas operaciones de tratamiento
térmico para asegurar que se observan los
requerimientos de tiempo y temperatura.
Los tratamientos térmicos básicos,
incluyen recocido, normalizado, temple,
revenido, precalentamiento, post calentamiento,
y alivio de tensiones térmico.
El recocido es un tratamiento para
ablandar, usado para incrementar la ductilidad
del metal a expensas de su resistencia. Para
realizar el recocido, el metal es llevado hasta el
rango austenítico, mantenido una hora por
pulgada de espesor o un mínimo de una hora, y
luego enfriado muy lentamente. En un horno,
este enfriamiento se realiza simplemente
apagando la potencia del horno y permitiendo a
la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente
mientras permanece en el horno.
El normalizado también ablanda el
metal, pero no en una forma tan significativa
como el recocido. Se lo considera como un
tratamiento térmico de “homogeneización”
haciendo la estructura del metal muy uniforme a
través de la sección transversal. El tratamiento de
normalizado se inicia elevando la temperatura
del metal hasta el rango austenítico,
manteniéndolo por un período corto de tiempo, y
permitiendo luego el enfriamiento lento en aire
calmo. Este enfriamiento es más rápido que el
enfriamiento en horno, entonces las propiedades
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resultantes incluyen una dureza y resistencia
ligeramente superior y posiblemente una
ductilidad menor comparando con el recocido.
Los aceros al carbono y de baja aleación
normalizados son normalmente fáciles de soldar.
El temple difiere del recocido y el
normalizado en que las propiedades mecánicas
resultantes muestran una dureza y resistencia
significativamente incrementada y una baja en la
ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austenítico, manteniéndolo por un cierto
tiempo, y enfriándolo rápidamente hasta
temperatura ambiente mediante la inmersión de
la pieza en un medio de temple, tal como agua,
aceite o sales disueltas en agua. El temple se
realiza para producir principalmente estructura
martensítica que tiene característicamente alta
dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
mejorar la ductilidad sin una degradación
significativa de las características de resistencia,
normalmente se realiza un tratamiento de
revenido. Para revenir, el metal es calentado
nuevamente a una temperatura por debajo de la
temperatura de transformación más baja,
mantenido por un corto tiempo para permitir que
la estructura martensítica altamente tensionada se
relaje algo, y luego es enfriado.
Los tratamientos de precalentamiento
se usan, como se discutió previamente, para
disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
metal base adyacente a la soldadura para
permitir la formación de constituyentes micro
estructurales distintos de la martensita. El
precalentamiento se aplica previo a la soldadura.
Los tratamientos de post calentamiento, se usan
para reducir las tensiones residuales y para
revenir fases duras, frágiles formadas durante el
enfriamiento o temple. El post calentamiento se
aplica luego que se terminó la soldadura.
Generalmente, las temperaturas de post
calentamiento son superiores a aquellas usadas
para el precalentamiento.
El tratamiento térmico a ser discutido
finalmente, es el alivio térmico de tensiones, que
cae dentro de la categoría de tratamiento de post
calentamiento. Este se discutió antes como un
método de reducir la cantidad de tensiones
residuales que están presentes luego de la
soldadura. El alivio térmico de tensiones se
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realiza a temperaturas por debajo de la menor
temperatura de transformación de 722°C
(1333°F). Aumentando la temperatura de la
soldadura y el metal base gradual y
uniformemente, se permite una relajación de los
esfuerzos térmicos creados por el calentamiento
localizado de la soldadura. El alivio de tensiones
ocurre debido a que la resistencia del metal se
reduce en la medida que se eleva la temperatura,
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y
una recuperación del metal. Este tratamiento
ayudará a la eliminación de los problemas
asociados con la distorsión.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia
de la soldadura a ser discutidos debido a que
también ayudarán al inspector a entender los
principios físicos involucrados en los distintos
cambios metalúrgicos discutidos antes. Estos son
la difusión y la solubilidad en el sólido.
Difusión
Previamente hemos notado que los
átomos en estado líquido pueden moverse con
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los
átomos en estado sólido pueden cambiar de
posición. En efecto cualquier átomo puede
“vagar” fuera, paso a paso, de su posición inicial.
Estos cambios de posición en estado sólido se
conocen como difusión.
Se ve un ejemplo de difusión si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijadas
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si
se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente
por varios días, las dos hojas permanecerán
fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta
fijación se debe a que los átomos de plomo y oro
han migrado, o se han difundido, dentro del otro
metal, formando un enlace metalúrgico muy
débil. Este enlace es muy débil, y los dos metales
pueden ser separados por un golpe fuerte en la
línea de unión. Si se incrementa la temperatura
de ambos metales, incrementa la cantidad de
difusión, y a temperaturas arriba del punto de
fusión de ambos, se da una mezcla completa.
Otro ejemplo de difusión tiene lugar
cuando se permite que el hidrógeno, un gas, se
encuentre en la vecindad del metal fundido, tal
como una soldadura. La fuente más común de
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hidrógeno es la humedad (H2O), o contaminación
con material orgánico en las superficies de las
piezas a ser soldadas. Muchos de los
contaminantes encontrados normalmente en los
metales son componentes orgánicos tales como
aceite, grasa, etc., y contienen hidrógeno en su
composición química inicial. El calor de la
soldadura romperá las moléculas de agua o
contaminantes orgánicos en átomos individuales,
que incluyen el átomo de hidrógeno (H+).
El átomo de hidrógeno es de tamaño
muy reducido, y se puede difundir fácilmente
dentro de la estructura del metal base. Cuando
entran al metal base, los átomos de hidrógeno
frecuentemente se recombinan en la molécula de
hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos
de hidrógeno, que tiene un tamaño mucho mayor
que un átomo de hidrógeno individual. Las
moléculas, con un tamaño mayor,
frecuentemente quedan atrapadas en el metal en
discontinuidades tales como bordes de grano o
inclusiones. Esas moléculas de hidrógeno,
debido a su mayor tamaño, pueden causar altos
esfuerzos en la estructura interna del metal, y
para metales de baja ductilidad pueden causar
fisuras. La fisura por hidrógeno se conoce
frecuentemente como fisura en frío (bajo
cordón).
Figura 8.16 – Difusión de los átomos de
Oro y Plomo
La primera solución para la fisuración
por hidrógeno es eliminar la fuente de hidrógeno;
el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
las superficies a ser soldadas. Otra aproximación
es especificar “electrodos de bajo hidrógeno” par
el uso con aceros al carbono o de baja aleación.
Estos electrodos de bajo hidrógeno están
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formulados especialmente para mantener su
contenido de hidrógeno muy bajo, pero requieren
un manipuleo especial para evitar que absorban
humedad luego que se abren los contenedores de
embalaje sellados. También es efectivo el
precalentamiento del metal base para eliminar la
absorción de hidrógeno porque el hidrógeno se
difundirá hacia fuera de la mayoría de los
metales a temperaturas de 93,3° a 232,2°C (200°
a 450°F). Los métodos mencionados arriba
pueden ayudar a reducir la posibilidad de
fisuración por hidrógeno en aquellos metales que
son susceptibles.
Solubilidad Sólida
La mayoría de nosotros es familiar a la
solubilidad normal de los sólidos en líquidos.
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso
de agua y agitando, la sal se disolverá. Sin
embargo, la mayoría de nosotros no estamos
familiarizados con un sólido que se disuelve en
otro sólido. Con el ejemplo dado antes del plomo
y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a
través de una solución sólida dentro de otro. Y,
volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua,
si se agrega más sal, encontramos que una parte
de esta no se disuelve, independientemente de
cuanto agitemos.
Lo que ha ocurrido es que para cierta
cantidad de líquido, y su temperatura, llegamos
al „límite de solubilidad crítica‟. Ninguna
cantidad de agitación disolverá más sal. En orden
a disolver más sal, deberá incrementarse el
volumen de líquido, o aumentada su temperatura.
Entonces vemos que en la disolución de un
sólido en un líquido, hay una solubilidad límite
que depende del volumen del líquido y su
temperatura. Cuando mayor es la temperatura de
un metal, habrá una mayor solubilidad del
segundo elemento. Por esto podemos ver metales
combinándose aún cuando ambos sean sólidos.
En efecto, en cuando se eleva la temperatura del
metal, aumenta la cantidad de difusión y
solubilidad.
Un ejemplo de un sólido que se
disuelve en otro sólido es el método que usamos
para incrementar la dureza superficial de un
acero. Si este acero es envuelto en una cuna con
partículas de carbono, y luego se lo calienta a
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temperaturas de 870° a 925°C (1600-1700°F),
que está bien por debajo de el punto de fusión
tanto del carbono como del acero, parte del
carbono se difundirá (disolverá) dentro de las
superficies del acero. Este carbono agregado en
la superficie del acero hace la superficie mucho
más dura, y esto es útil para resistir el desgaste y
la abrasión. Esta técnica es llamada comúnmente
„cementado‟
La superficie del acero también puede
endurecerse exponiendo el acero a un ambiente
de amoniaco a temperaturas similares a la del
cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
componentes individuales, nitrógeno e
hidrógeno, y los átomos de nitrógeno entran a la
superficie. Esta técnica se llama „nitrurado‟
(nitruración). Ambas técnicas de endurecimiento
superficial demuestran la difusión y la
solubilidad sólida de los metales. El
conocimiento de la difusión y la solubilidad
sólida ayudarán al inspector de soldadura a
entender la importancia de la limpieza en
soldadura, y la necesidad de una protección
adecuada durante las operaciones de soldadura.
A este punto, la principal aleación
usada para la discusión fue el acero al carbono y
el acero de baja aleación. Esta última sección
hará una revisión de la metalurgia en soldadura
de tres materiales comúnmente utilizados, acero
inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
aleaciones de cada uno.
Aceros Inoxidables.
La palabra „inoxidable‟ es un poco
incorrecta cuando se aplica a las clases de
metales conocidos como aceros inoxidables,
debido a que normalmente significa que resisten
a la corrosión. Sin embargo, en ambientes
severamente corrosivos, muchos aceros
inoxidables se corroen a muy altas velocidades.
Los aceros inoxidables se definen como los que
contienen al menos un 12% de cromo. Hay
muchos tipos de aceros inoxidables, y el
inspector de soldadura debe reconocer cuando se
habla de ellos y usar la denominación adecuada
para cada tipo.
Las cinco clases principales de aceros
inoxidables son ferríticos, martensíticos,
austeníticos, de endurecimiento por
precipitación, y los dúplex. Las primeras tres
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categorías se refieren a la fase estable que se
encuentra a temperatura ambiente en cada clase.
La cuarta, frecuentemente llamados aceros
inoxidables „PH‟, se refiere al método para
endurecerlos por un tratamiento de
„envejecimiento‟, un mecanismo de
endurecimiento por precipitación como opuesto
al temple y revenido conocido como
endurecimiento por transformación. Por último,
los grados dúplex, son aproximadamente mitad
ferrita y mitad austenita a temperatura ambiente
con resistencia mejorada para fisuración por
corrosión bajo tensiones con cloruro.
La fase estable de los aceros
inoxidables encontrada a temperatura ambiente,
depende de la química del acero, y algunos
aceros inoxidables pueden contener una
combinación de diferentes fases. Los aceros
inoxidables más comunes son los grados
austeníticos, los que se identifican como grados
de series „200‟ y „300‟; los aceros inoxidables
304 y 316 son grados austeníticos. El acero 416
es un grado martensítico, y el 430 es un grado
ferrítico. Uno de los aceros inoxidables PH
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado dúplex
popular es A1-6XN.
Como es de esperase, la soldabilidad de
dichos grados varía en forma significativa. Los
grados austenítico son muy soldables con las
composiciones de metal de aporte disponibles
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a
fisuración en caliente, que ocurren cuando el
material está muy caliente. Este problema se
soluciona controlando la composición de los
metales base y de aporte para favorecer la
formación de la fase „ferrita delta‟, que ayuda a
eliminar el problema de la fisuración en caliente.
Normalmente las fisuras se evitarán
seleccionando metales de aporte con ferrita delta
en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje
frecuentemente se conoce como „Número de
Ferrita‟ y puede medirse con un medidor de
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante
un medidor de ferrita debido a que la ferrita delta
es BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética,
mientras que la fase principal, austenita, es FCC
(cúbica de caras centrada) y no magnética.
Los aceros ferríticos, también se
consideran soldables con los metales de aporte
adecuados. Los grados martensíticos son
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inclusive más difíciles de soldar, y
frecuentemente requieren tratamientos de
precalentamiento y calentamiento posterior a la
soldadura especiales. Se han desarrollado
procedimientos para soldar dichos materiales, y
deben seguirse cuidadosamente para evitar
problemas de fisuración y mantener las
propiedades mecánicas de los metales base. Los
aceros inoxidables PH y dúplex también son
soldables, pero deben tenerse en cuenta los
cambios en las propiedades mecánicas causadas
por la soldadura.
Uno de los problemas comunes
encontrados cuando se sueldan grados
austeníticos se conoce como „precipitación de
carburos‟, o „sensitización‟. Cuando se calienta
hasta temperaturas de soldadura, una parte del
metal base alcanza el rango de temperaturas de
427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este
rango de temperaturas, el cromo y el carbono
presentes en el metal se combinan para formar
carburos de cromo. La temperatura más severa
para esta transformación es alrededor de 677°C
(1250°F), y en cada ciclo de operación de
soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
una en el calentamiento para soldar y
nuevamente para enfriar hasta temperatura
ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran
típicamente a lo largo de los bordes de grano de
la estructura. El resultado de su formación es la
reducción del contenido de cromo dentro del
mismo grano adyacente al borde de grano,
llamado „decromización‟, dando una reducción
del contenido de cromo debajo del deseado. El
resultado final de la decromización del grano es
una reducción de la resistencia a la corrosión del
mismo grano debido al contenido reducido de
cromo. En algunos ambientes corrosivos, los
bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo
llama „corrosión por ataque intergranular‟, o
IGA. Ver Figura 8.17.
La sensitización de los aceros
inoxidables austeníticos durante la soldadura
puede evitarse por medio de distintos métodos.
El primer método involucra el tratamiento de
recalentamiento de la totalidad de la estructura
calentándola a 1066°-1093°C (1950°-2000°F) y
templando rápidamente en agua. Este
recalentamiento rompe los carburos de cromo
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permitiendo que el carbono se disuelva dentro de
la estructura. Sin embargo, este tratamiento
puede causar serias distorsiones a las estructuras
soldadas.
Un segundo método es el agregado de
estabilizadores al metal base y los metales de
aporte. Los dos ejemplos más comunes de
estabilización son el agregado de titanio y niobio
(columbio) a las aleaciones de la serie 300 en
cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de
carbono. Estos estabilizadores de aleación se
combinan preferentemente con el carbono y
reducen la cantidad de carbono disponible para la
formación del carburo de cromo, manteniendo el
contenido de cromo de la aleación y la
resistencia a la corrosión. Cuando se agrega
titanio, tenemos la aleación de inoxidable
austenítico 321; cuando se agrega niobio,
tenemos el grado 347.
Figura 8.17 – Corrosión por Ataque
Intergranular en Aceros Inoxidables
Austeníticos Causados por la
Sensitización durante la Soldadura.
Figura 8.18 –Temple del Acero Inoxidable
Austenítico para Maximizar la
Resistencia a la Corrosión
Figura 8.19 – Prevención de la
Sensitización en Aceros Inoxidables
Austeníticos
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Un tercer método es la reducción del
contenido de carbono del metal base y los
metales de aporte. Inicialmente, estos aceros
inoxidables austeníticos de bajo carbono eran
conocidos como „Carbono extra Bajo‟, o la
abreviatura ELC. Hoy en día, son conocidos por
la letra “L” que significa que el contenido de
carbono es menor que 0.03%. (Los grados
estándar contienen hasta un 0.08% de carbono).
Reduciendo el contenido de carbono en la
aleación, hay menos carbono disponible para
combinarse con el cromo, y se reduce la
sensitización durante la soldadura. Estos grados
de bajo carbono tienen las propiedades
mecánicas ligeramente reducidas debido a su
menor contenido de carbono, y esto se debe
considerar cuando se seleccionan estas
aleaciones, especialmente para el uso a altas
temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones
Las aleaciones de aluminio tienen una
película muy tenaz de óxido en sus superficies,
que se forman rápidamente cuando el aluminio
desnudo se expone al aire, y esta película de
óxido le da protección en ambientes corrosivos.
Estos mismos óxidos en la superficie interfieren
en la con los procesos de unión. Para realizar
operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la película de óxido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el óxido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la película de óxido
protegiendo con gas argón o helio. El método de
soldadura con AC a veces es conocido como
„técnica de limpieza superficial‟.
La metalurgia del aluminio y sus
aleaciones es muy compleja, especialmente
teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
aleaciones y tratamientos térmicos. Los metales
de aporte adecuados para la mayor parte de
grados soldables y condiciones de tratamientos
térmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
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Cobre y sus Aleaciones
El cobre puro y muchas de sus
aleaciones no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico de temple y revenido como
el acero. Estas aleaciones usualmente se
endurecen y se hacen más resistentes mediante la
cantidad de „trabajo en frío‟ introducido cuando
se conforma en los distintos moldes. El hecho de
soldar ablanda el material trabajado en frío y
debe ser considerado antes de soldar en
aleaciones de cobre endurecidas por trabajo. Hay
series de aleaciones de cobre que mejoran su
resistencia por “envejecimiento”, un tratamiento
similar al endurecimiento por precipitación
usado en los aceros inoxidables PH. Cuando se
suelda en dichas aleaciones, usualmente se
especifica un tratamiento térmico de post
soldadura para restablecer las propiedades
mecánicas originales.
Uno de los mayores problemas
soldando cobre y sus aleaciones es debido a su
punto de fusión relativamente bajo y su muy alta
conductividad térmica. Se debe aplicar un calor
considerable al metal para superar su pérdida
debido a la conductividad, y el punto de fusión
relativamente bajo tiene como consecuencia que
el metal funda antes de lo esperado y fluya fuera
de la junta. La mayor parte de las aleaciones de
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cobre son soldables con la técnica y práctica
adecuada.
Resumen
La metalurgia de la soldadura es una
consideración importante para cualquier
componente soldado porque los cambios
metalúrgicos que ocurren pueden tener efectos
muy significativos en las propiedades mecánicas
de la soldadura y metales base. Existen una
cantidad de requerimientos en los
procedimientos de soldadura porque el
metalurgista o Ingeniero en soldadura quiere
controlar las propiedades mecánicas de la
construcción soldada. En consecuencia, se le
puede solicitar al inspector de soldadura que
controle alguno de estos requerimientos para
asegurar que la fabricación resultante sea
satisfactoria.
Los cambios en las propiedades del
metal tendrán lugar en base a la cantidad de calor
que se aplica, así como la velocidad a la que se
extrae ese calor del metal. Ustedes vieron la
manera que esos factores causan cambios en las
propiedades del metal. En consecuencia, ahora es
más fácil entender que variables son importantes
y porque es necesario controlarlas durante la
operación de soldadura.
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Módulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES
Hierro alfa – una solución sólida BCC de
carbono en hierro a temperatura ambiente.
También llamada ferrita.
Recocido – un tratamiento térmico diseñado
para ubicar al metal en una condición más
blanda y de menor resistencia.
Austenita – una solución sólida FCC de
carbono en hierro que se forma luego de
calentar por encima de la línea de
transformación A1. También la fase estable a
temperatura ambiente en los aceros
inoxidables de la serie 300. También llamada
hierro gamma.
Autógeno – en soldadura, una soldadura
realizada sin metal de aporte, fundiendo
partes del metal base para llenar.
BCC – cúbica de cuerpo centrado
BCT – tetragonal de cuerpo centrado.
Carbono Equivalente – un número
calculado por una o varias fórmulas que
ayuda a calcular el precalentamiento
necesario.
Cementado – un caso de proceso de
endurecimiento que difunde carbón dentro
de una aleación ferrosa sólida mediante el
calentamiento del metal en contacto con
material carbonoso (que contiene carbón)
Cementita – carburo de hierro, Fe3C. Hay
dos tipos de cementado, cementado en caja
y cementado gaseoso.
Conducción – en transferencia de calor, la
transmisión de calor de partícula en partícula
Convección – en transferencia de calor, la
transmisión de calor por medio del
movimiento de la masa de las partículas
calentadas.
Cristal – o grano; la unidad individual
formada en la solidificación, separado de
otros cristales por los bordes de grano.
Ferrita Delta – una fase de las aleaciones
de los aceros inoxidables que resiste la
fisuración a altas temperaturas.
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Desoxidantes (reductores) – elementos o
componentes que se combinan
preferentemente con el oxígeno para evitar
que reaccione con el metal base o de
soldadura caliente.
Punto de rocío – la temperatura a la cuál
cualquier humedad presente condensa;
una medida de que tan seco es un gas
Difusión – movimiento de los átomos
dentro de una solución, siendo esta sólida,
líquida o gaseosa
Discontinuidad – cualquier interrupción en
la matriz u organización homogénea
normal del metal
Duplex – en los metales, un tipo de acero
al carbono que contiene 50% de ferrita y
50% de austenita
Eutectoide – en acero, la aleación con un
contenido de carbono de exactamente
0.8%
Ferrita – una solución sólida BCC de
carbono en hierro gamma; también llamada
hierro alfa
FCC – cúbica de caras centradas
Hierro Gamma – una solución sólida FCC
de carbono en hierro, también llamada
austenita.
Grano – en los metales, el cristal individual
formado en la solidificación; ver cristal
ZAC (HAZ) – zona afectada por el calor; el
metal adyacente a la soldadura que no se
funde pero es afectada por el calor de la
soldadura.
HCP – hexagonal compacta
fisuras en caliente – la formación de fisuras
en caliente intergranulares como resultado
de sulfuros de hierro contenido en el borde
de grano a temperaturas elevadas (1800°F)
Hipereutectoide – una aleación de hierro
con más que 0.8% de carbón
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Hipoeutectoide – una aleación de hierro con
menos que 0.8% de carbón
IGA (intergranular corrosion attack),
corrosión intergranular; causada por la
sensibilización de los aceros inoxidables
Joule – la unidad métrica para el trabajo o el
calor (energía)
ksi – mil libras por pulgada al cuadrado
Laminar – tipo capa o chapa
Martensita – un constituyente inestable del
hierro, formado sin difusión por un
enfriamiento rápido desde la fase austenítica
por encima de la temperatura de
transformación, A1.
Unión metalúrgica – tipo especial de unión
atómica que mantiene juntos a los átomos
metálicos
Molécula – un grupo de átomos unidos
químicamente
Naciente (creciente) – un átomo solo, como
un átomo de hidrógeno en oposición al
hidrógeno molecular que está compuesto de
dos átomos de hidrógeno, H2; todos los
gases son moleculares
Nitrurado – un caso de proceso de
endurecimiento que introduce nitrógeno en la
superficie de un material ferroso a
temperaturas elevadas en la presencia de
amoníaco o nitrógeno
Normalizado – un tratamiento térmico donde
el acero es calentado hasta el rango de
austenización y enfriado en aire calmo
Tenacidad a la entalla – la capacidad del
metal de absorber una carga de impacto
(energía) con la existencia de entallas
superficiales
Orgánico – materiales realizados
compuestos principalmente de carbono,
oxígeno e hidrógeno.
Perlita – una estructura en capas o laminar
compuesta de ferrita y cementita (carburo de
hierro)
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Peening – deformación mecánica severa
del metal
Transformación de fase – en los metales,
un cambio en la estructura atómica
Post calentamiento – un tratamiento
térmico dado a la construcción soldada
luego que se termina la soldadura
Endurecimiento por precipitación – un
mecanismo de endurecimiento, diferente
del temple y revenido, que se basa en la
formación de un precipitado durante el ciclo
de tratamiento térmico para incrementar su
resistencia y dureza
Precalentamiento – un tratamiento térmico
dado a una junta previo a la soldadura
psi – libras por pulgada al cuadrado
Purga – la aplicación secundaria de un gas
inerte o no activo para proteger el lado de
atrás de las construcciones soldadas
durante la soldadura
Temple – en tratamiento térmico, un
enfriamiento muy rápido desde
temperaturas elevadas
Tensiones residuales – tensiones que
permanecen inmediatamente luego de la
operación de soldadura o conformado
Factor de seguridad – un multiplicador
usado en la realización de un diseño de la
estructura más fuerte que lo requerido
realmente; normalmente 3 o 4 para
recipientes a presión y 5 o más para
puentes.
Segregación – en aleaciones, la
separación, o falta de homogeneidad, de
dos o más elementos o fases.
Sensibilización – o precipitación de
carburos; la formación de carburos de
cromo que resulta del vaciamiento del
cromo de los granos individuales y reduce
la resistencia a la corrosión del metal a la
corrosión intergranular (IGA)
Protección – la protección principal de los
gases atmosféricos durante la operación de
soldadura; obtenida de fundentes,
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Módulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
revestimientos de electrodos o gases inertes
o no reactivos
Escoria – el material formado cuando los
fundentes de soldadura o revestimientos de
electrodos se combinan con gases
atmosféricos o contaminantes durante la
soldadura
Solubilidad sólida – la capacidad sólida de
los metales de disolverse dentro de otro
cuando se forma un sólido por medio de
mecanismos de difusión
Aceros inoxidables – aleaciones que
contienen un mínimo de 12% de cromo
seleccionados por su resistencia a la
corrosión
Alivio de tensiones – un tratamiento térmico
que alivia al metal de las tensiones
residuales por medio de calentamiento,
manteniendo a temperatura, y enfriando por
un ciclo prescrito
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Concentrador de tensiones – una entalla
superficial o geometría que multiplica los
esfuerzos aplicados para incrementar el
esfuerzo real en un componente
Revenido – el tratamiento térmico que
reduce la resistencia y dureza de los
aceros templados y restablece la ductilidad
y tenacidad
Expansión Térmica – la expansión, o
crecimiento, de un material cuando es
calentado
Tenacidad – la capacidad del material de
absorber energía
Celda Unitaria – una forma simétrica con
el menor número de átomos que describe
completamente la estructura única del
metal o fase
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MÓDULO 9
DISCONTINUIDADES DEL METAL BASE Y DE LA SOLDADURA
Una de las partes más importantes del
trabajo del inspector de soldadura es la
evaluación de soldaduras para determinar su
comportamiento para el servicio proyectado.
Durante las varias etapas de esta evaluación, el
inspector va a estar buscando irregularidades en
la soldadura o en la weldment construcción
soldada. Comúnmente, nosotros nos referimos a
estas irregularidades como discontinuidades.
En general, una discontinuidad es descripta como
una interrupción en la naturaleza uniforme de un
ítem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser
considerado como un tipo de discontinuidad,
porque interrumpe la superficie suave y uniforme
del pavimento. En soldadura. Los tipos de
discontinuidades que nos preocupan son cosas
como: fisuras, poros, fusión incompleta falta de
fusión, socavaduras, socavación, etc.
El conocimiento de estas
discontinuidades es importante para el inspector
de soldadura por un número de razones. Primero,
el inspector va a ser contratado para inspeccionar
visualmente las soldaduras para determinar la
presencia de alguna de estas discontinuidades. Si
son descubiertas, el inspector de soldadura debe
ser capaz de describir su naturaleza, ubicación y
tamaño. La información va a ser requerida para
determinar si esa discontinuidad requiere o no
reparación, de acuerdo con las especificaciones
del trabajo.
Si un tratamiento adicional es
considerado necesario, el inspector de soldadura
debe ser capaz de describir precisamente la
discontinuidad con el detalle suficiente para que
pueda ser corregido por el personal de
producción.
Antes de describir esas discontinuidades,
es extremadamente importante comprender la
diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a
menudo, la gente erróneamente intercambia
ambos términos. Como un inspector de soldadura,
usted debe realizar la distinción entre los
términos discontinuidad y defecto.
Mientras que una discontinuidad es algo
que introduce una irregularidad en una estructura
que de otra manera sería uniforme, un defecto es
una discontinuidad específica que puede
comprometer el comportamiento de la estructura
para el propósito que fue diseñada. Esto es, un
defecto es una discontinuidad de un tipo definido,
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Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
de un tamaño suficiente como para que la
estructura o el objeto particular sean inapropiados
para el uso o servicio para el que fueron
diseñados, basándose en el criterio del código
aplicable.
Para determinar si una discontinuidad es
un defecto, debe haber alguna especificación que
defina los límites aceptables de la discontinuidad.
Cuando su tamaño o concentración excedan esos
límites, es considerado un defecto. Por esto
podemos pensar que un defecto es una
“discontinuidad rechazable”. Por eso, si nos
referimos a algún aspecto como un defecto,
implica que es rechazable y requiere alguna clase
de tratamiento posterior para llevarlo a los límites
de aceptación de algún código.
Dependiendo del tipo de servicio para el
cual la parte fue diseñada, una discontinuidad
puede o no ser considerada un defecto. Como
consecuencia, cada industria usa un código o
standard específicos especificación, que
describen los límites de aceptación para estas
discontinuidades que puedan afectar el
desempeño satisfactorio de estas partes.
Por ello, la discusión siguiente de
discontinuidades de soldadura va a tratar con las
características, causas y cures efectos, sin
referencia específica a su aceptación. Solamente
después de su evaluación y de acuerdo con el
standard especificación aplicable, puede hacerse
un juicio de valor acerca de la aceptabilidad o no
de una discontinuidad.
De todos modos, nosotros podemos
hablar en general de la criticidad o de los efectos
de ciertas discontinuidades. Esta discusión lo va a
ayudar a entender porque ciertas discontinuidades
son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamaño o
extensión, mientras que la presencia de una
menor cantidad de otros es considerada aceptable.
Una manera de explicar esto es teniendo
en cuenta la configuración específica de esa
discontinuidad. Las configuraciones de las
discontinuidades pueden ser separadas en dos
grupos generales, lineales y no lineales. Las
discontinuidades lineales exhiben longitudes que
son mucho mayores que sus anchos. Las
discontinuidades no lineales, tienen básicamente,
igual ancho e igual largo. Una discontinuidad
lineal presente en la dirección perpendicular a la
tensión aplicada, representa una situación más
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crítica que una no lineal; debido a la mayor
tendencia a la propagación y generación de una
fisura.
Otra forma manera en la cual la forma de
una discontinuidad determina su criticidad, o
efecto sobre la integridad de la estructura; es la
condición de sus extremos. Entendemos por la
condición de sus extremos al filo de sus
extremidades. En general, cuánto más filoso sea
el extremo de una discontinuidad, más crítico es.
Esto es porque una discontinuidad filosa tiene
más tendencia a la propagación de una fisura, o a
crecer. Nuevamente, esto depende de la
orientación respecto de la tensión aplicada.
Generalmente asociamos discontinuidad lineal
con una condición de extremo filoso. Por eso, si
hay una discontinuidad lineal con una condición
de extremo afilada y en dirección transversal a la
tensión aplicada, esto representa la situación más
desfavorable respecto a la capacidad de ese
componente para soportar una carga aplicada.
Si nosotros fuéramos a lista remunerar
algunas de las discontinuidades más comunes en
orden de sus condiciones de extremo más filosas,
empezaríamos con fisuras, fusión incompleta
falta de fusión, penetración incompleta de junta
falta de penetración, slag inclusions inclusiones
de escoria inclusiones de escoria y poros. Este
orden coincide con las discontinuidades
permitidas por la mayoría de los códigos. Hay
solamente unas pocas situaciones en las cuáles
cualquier tamaño de fisura es permitido. La
fusión incompleta falta de fusión puede ser
tolerada o al menos limitada a un valor máximo.
La mayoría de los códigos van a permitir la
presencia de pequeños valores de penetración
incompleta de junta falta de penetración y de
slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo
de industria y del tipo de servicio pretendido,
estos valores van a variar, pero en general la
presencia de las discontinuidades más filosas es
la más restringida.
Para explicar mejor la importancia de la
condición de extremo en la severidad de una
discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo
como puede frenarse la propagación de una fisura
con una técnica que usted pudo haber observado.
La técnica acá referida es la de realizar un
agujero drilled taladrado al final una fisura en un
componente. Mientras que esto no corrige la
fisura, puede parar su propagación. Esto es
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realizado debido a que los extremos filosos de la
fisura son redondeados lo suficiente por el radio
del agujero realizado para reducir la
concentración de tensiones al punto de que el
material pueda soportar la carga aplicada sin que
se propague la fisura.
Una última forma en la cual la criticidad
de una discontinuidad puede ser juzgada se
refiere a la manera en que la parte o estructura va
a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si
una soldadura forma parte de una parte a presión,
aquellas discontinuidades en la soldadura que
constituyan un porcentaje significativo del
espesor de la pared van a ser más dañinas. En el
caso de una estructura que vaya a ser cargada en
fatiga (por ejemplo cargas cíclicas), estas
discontinuidades que formen ranuras entallas con
extremos filosos sobre las superficies de la
estructura van a causar fallas más rápidamente
que aquellas beneath de la superficie. Estas
ranuras superficiales actúan como concentradoras
de tensiones, tienden a amplificar las tensiones en
ese punto. Dicha concentración de tensión puede
resultar en una condición de sobrecarga
localizada aún cuando las tensiones aplicadas a
toda la sección sean bajas. Los concentradores de
tensión pueden amplificar la tensión aplicada por
factores tan altos como diez en el caso de las
fisuras superficiales con borde filoso.
Esto puede ser visto en el ejemplo de un
pedazo de alambre de soldar que usted desee
romper. Una manera de hacer esto es doblar el
alambre hacia delante y hacia atrás hasta que
finalmente se rompe. De todos modos, puede
tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si
usted toma un pedazo similar de alambre, lo
coloca sobre una superficie con un borde afilado,
y lo golpea con un martillo, usted va a producir
una entalla en la superficie del alambre. Ahora,
solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios
para provocar la rotura del alambre, porque la
entalla representa un concentrador de las
tensiones generadas al doblar el alambre.
Por eso, para una estructura que deba
soportar cargas de fatiga, las superficies deber
estar libres de aquellas discontinuidades que
puedan proveer entallas con extremos filosos.
Como consecuencia, las partes sometidas a cargas
de fatiga en servicio, generalmente requieren
tener sus superficies mecanizadas con
terminaciones superficiales muy suaves. También
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deben ser evitados los cambios abruptos de
dirección en el contorno o la geometría.
Para estos tipos de componentes, uno de
los métodos más efectivos de inspección es el
visual. Por esto, usted, como un inspector de
soldadura, puede jugar un rol extremadamente
importante en determinar que tan bien esos
componentes se van a comportar en servicio. La
adecuación de esas estructuras al servicio para el
cual fueron diseñadas puede ser juzgada por la
presencia de algunas discontinuidades
superficiales o discontinuidades afiladas.
Habiendo provisto esta información
básica sobre discontinuidades en forma general,
vamos a discutir ahora algunas de las más
comunes discontinuidades encontradas durante
las actividades normales de inspección. Aquellas
con las cuales nos vamos a preocupar están listas
enumeradas, y las definiciones para cada una de
ellas pueden ser encontradas en AWS
STANDARD, A3.0, “Standard Welding Terms
and Definitions”, o en la sección al final de este
módulo “Key Terms and Definitions”.
 fisura
 fusión incompleta falta de
fusión
 penetración incompleta de
junta falta de penetración
 inclusión
 slag inclusión inclusión de
escoria
 inclusión de tungsteno
 porosidad
 socavaduras, ocavación
 underfill socavación de cordón
(underfill)
 overlap solapado
 convexidad
 sobre espesor de soldadura
 corte de arco
 spatters alpicaduras
 laminación
 desgarramiento laminar
 seam/lapgrietas/pliegues
(seam/lap)dimensional
Fisuras
La primera discontinuidad a ser discutida
es la fisura, es la discontinuidad más crítica. La
criticidad es debida a las fisuras caracterizadas
como lineales, como también a las que muestran
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condiciones de extremo muy filosas. Dado que
los extremos de las fisuras son muy afilados, hay
una tendencia de la fisura a crecer, o a
propagarse, si es aplicada una tensión.
Las fisuras se inician cuando la carga, o
tensión aplicada a un componente excede la
resistencia a la tracción. En otras palabras,
cuando hay una condición de sobrecarga que
causa la fisura. La tensión puede surgir durante la
soldadura, o inmediatamente después, o cuando la
carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada
puede no exceder la capacidad del componente de
soportar carga, la presencia de una entalla, o de
un concentrador de tensiones, puede causar que
las tensiones localizadas en la zona de la entalla
excedan la resistencia a la rotura del material. En
este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
concentración de tensiones. Por esto, usted
comúnmente ve fisuras asociadas con
discontinuidades superficiales y sub superficiales
que proveen una concentración de tensiones en
adición a aquellas asociadas con el proceso de
soldadura en sí mismo.
Podemos clasificar las fisuras utilizando
distintos criterios. Un criterio es según sea
fisuración en “frío” o en “caliente”. Estos
términos son una indicación de la temperatura del
metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una
manera en la cual podemos saber exactamente
por qué apareció una fisura, dado que algunos
tipos de fisuras con características de la
fisuración en “frío” o en “caliente”.
Las fisuras en caliente generalmente
ocurren mientras el metal solidifica, a
temperaturas elevadas. La propagación de estas
fisuras es intergranular; esto el, las fisuras
ocurren entre granos. Si observamos las
superficies de fractura de una fisura en caliente,
podemos ver varios colores “temper de temple”
en las caras de la fractura indicando la presencia
de alta temperatura en esa fisura. Las fisuras en
frío ocurren después que el material se enfrió
hasta la temperatura ambiente. Estas fisuras
resultan de las condiciones de servicio. Delayed
or underbead cracks fisuras bajo cordón, que
resultan del hidrógeno atrapado también pueden
ser clasificadas como fisuración en frío. La
propagación de las fisuras en frío puede ser
intergranular o transgranular; esto es entre o a
través de los granos, respectivamente.
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Las fisuras pueden ser descriptas por su
dirección con respeto al eje longitudinal de la
soldadura. Aquellas que están en dirección
paralela al eje longitudinal son denominadas
fisuras “longitudinales”. De la misma manera,
aquellas fisuras en dirección perpendicular al eje
longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
“transversales”. Estas referencias direccionales se
aplican tanto a las fisuras en el metal de
soldadura como a las del metal base. Las fisuras
longitudinales pueden resultar de las tensiones
transversales de shrinkage contracción de
soldadura o bien a tensiones asociadas a las
condiciones de servicio. La figura 9.1 muestra
una fisura longitudinal en el centro de una
soldadura con bisel. La soldadura también
contiene una superficie porosa que puede haber
contribuido a la propagación de la fisura.
Las fisuras transversales son
generalmente provocadas por las tensiones
longitudinales de shrinkage contracción de
soldadura. que actúan en las soldaduras o en los
metales bases de baja ductilidad. La figura 9.2
muestra dos fisuras transversales que ocurren en
una soldadura GMAW sobre un acero HY-130, y
que se propaga a través del metal base.
La figura 9.3 ilustra las orientaciones de
fisuras longitudinales y transversales en
soldaduras de filete y con bisel.
Por último, podemos diferenciar entre
varios tipos de fisuras dándole una descripción
exacta de sus ubicaciones con respecto a las
varias partes de la soldadura. Estas descripciones
incluyen garganta, raíz, talón, cráter, underbead
bajo cordón, ZAC y las fisuras en el metal base.
Las fisuras en la garganta de la soldadura
son así denominadas porque se extienden a través
de la soldadura a lo largo de la garganta de
soldadura, o el camino más corto (shortest path) a
través de la sección transversal de la soldadura.
Son fisuras longitudinales y generalmente son
consideradas como fisuras en caliente. Una fisura
en la garganta puede ser observada visualmente
sobre la superficie de soldadura, por eso, también
se la denomina fisura en la línea de centro.
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Las juntas que exhiben restricciones
transversales en la dirección transversal al eje de
la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura,
especialmente en aquellas situaciones en las que
la sección transversal de la soldadura es pequeña.
Por eso, pasadas de raíz finas y soldaduras de
filete cóncavas pueden resultar en fisuras en la
garganta, porque sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para
soportar las tensiones transversales de weld
shrinkage contracción de la soldadura. La figura
9.4 es un ejemplo de fisura en la garganta en una
soldadura de filete.
Las fisuras en la raíz son también
longitudinales; de todos modos su propagación
puede ser tanto en el metal base como en el metal
de soldadura. Son denominadas fisuras en la raíz
Figura 9.1 - Fisura longitudinal
Figura 9.2 – Fisuras transversales
Porque se inician en la raíz de la soldadura o en la
superficie de la soldadura. Como en las fisuras en
la garganta, son generalmente debidas a la
existencia de tensiones de shrinkage contracción
de la soldadura. Por eso, son generalmente
consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras
en la raíz generalmente ocurren cuando las juntas
son mal preparadas o fitted presentadas. Grandes
aberturas de raíz, por ejemplo, pueden generar
concentración de tensiones que produzcan fisuras
en la raíz.
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Figura 9.3 – Fisuras longitudinales y
transversales en soldaduras con bisel y de
filete
Las fisuras en el talón pie son fisuras en
el metal base que se propagan desde el talón, pie
de la soldadura. Las configuraciones de soldadura
que tienen sobre espesor de soldadura o
convexidad pueden generar concentración de
tensiones en los talones, pies de la soldadura.
Esto, combinado con una micro estructura menos
dúctil en la ZAC aumenta la susceptibilidad de la
soldadura construcción soldada a las fisuras en el
talón pie. Las fisuras en el talón pie son
generalmente consideradas como fisuras en frío.
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las
fisuras en el talón pie pueden ser el resultado de
las tensiones transversales de shrinkage
contracción de soldadura, algunas tensiones
aplicadas de servicio o la combinación de las dos.
Las fisuras en el talón pie que ocurren en servicio
son generalmente el resultado de componentes
sometidos a cargas de fatiga. Fisuras en el talón
pie típicas son mostradas en la figura 9.5.
Figura 9.4 – Fisura en la garganta en la raíz de
una soldadura de filete
Las fisuras en el cráter ocurren en el
punto donde terminan las pasadas de soldadura
individuales. Si la técnica usada por el soldador
para terminar el arco no llena completamente de
pileta líquida, el resultado puede ser una región
poco profunda, o un cráter, en ese lugar. La
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presencia de esta área más fina, combinada con
las tensiones de compresión contracción de la
soldadura, puede causar fisuras en el cráter
individuales o una red de fisuras radiales desde el
centro del cráter. Cuando hay una distribución de
fisuras en el cráter con distribución radial, son
conocidas como fisuras en estrella.
Dado que las fisuras en el cráter ocurren
durante la solidificación de molten puddle la
pileta líquida, son consideradas fisuras en
caliente. Las fisuras en el cráter que ocurren en
cordones hechos por GTAW en aluminio son
mostrados en la figura 9.6.
Las fisuras en el cráter pueden ser
extremadamente dañinas porque tienen tendencia
a propagarse, como se muestra en la figura 9.7.
Aunque la causa primaria de las fisuras
en el cráter es la técnica usada por el soldador
para terminar una pasada de soldadura, estas
fisuras también pueden ser el resultado de
metales de aporte que tengan la característica de
fluir produciendo contornos cóncavos cuando
solidifican. Un ejemplo de este fenómeno es el
uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable
cuyas designaciones terminen con “-16” (por
ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas
terminaciones designan un tipo de recubrimiento
de titanio que va a producir un contorno de
soldadura característicamente plano o ligeramente
cóncavo. Como consecuencia, cuando estos
electrodos son usados, el soldador debe tomar
precauciones extra y llenar bien los cráteres para
prevenir las fisuras en el cráter.
Figura 9.5 – Fisuras en el pie
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La próxima categoría de fisuras son las
fisuras debajo del bajo cordón. Aunque es debida
al proceso de soldadura, la fisura debajo del bajo
cordón está ubicada en la ZAC en lugar de estar
en el metal de soldadura. Como el nombre lo
dice, se encuentra característicamente en la zona
adyacente a la línea de fusión de la soldadura en
la ZAC. En un corte transversal, las underbead
cracks fisuras bajo cordón aparentan correr
paralelas a la línea de fusión del cordón de
soldadura. La figura 9.8 muestra la configuración
típica de una underbead crack fisura bajo cordón.
Aunque es más común encontrarla adentro del
metal, pueden propagarse a la superficie para
permitir su descubrimiento durante una
inspección visual.
Underbead cracking Fisuración bajo
cordón es un tipo de fisura particularmente
dañina porque puede no propagarse hasta varias
horas después de haber terminado la soldadura.
Por este motivo, las underbead cracks fisuras bajo
cordón son también llamadas delayed cracks.
Como consecuencia, aquellos materiales que son
más susceptibles a este tipo de fisuras, la
Figura 9.6 – Acercamiento a fisuras en el
cráter en soldadura de aluminio
Figura 9.7 – Propagación de una fisura en el
cráter en una soldadura de aluminio
Inspección final no debe realizarse hasta 48 o 72
horas después de que la soldadura se haya
enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de
alta resistencia son particularmente susceptibles a
este tipo de fisura.
Las underbead cracks fisuras bajo cordón
resultan de la presencia de hidrógeno en la zona
de soldadura. El hidrógeno puede provenir del
metal de aporte, del metal base, de la atmósfera
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circundante o de la contaminación orgánica
superficial. Si hay alguna fuente de hidrógeno
presente durante el proceso de soldadura, éste
puede ser absorbido por el metal de soldadura
fundido. Cuando el metal está fundido, puede
disolver una gran cantidad de este hidrógeno
atómico o naciente, conocido como ión hidrógeno
(H+).
De todos modos, una vez solidificado, el
metal tiene mucha menso capacidad de disolver
al hidrógeno. La tendencia de los iones del
hidrógeno es a moverse a través de la estructura
del metal hacia el borde de grano en la ZAC.
Hasta este punto, átomos de hidrógeno pueden
combinarse para formar moléculas de hidrógeno
(H2). Esta forma gaseosa del hidrógeno requiere
más volumen y es demasiado grande para
moverse a través de la estructura del metal. Estas
moléculas están ahora atrapadas. Si el metal que
la rodea no es lo suficientemente dúctil, la
presión interna creada por las moléculas de
hidrógeno atrapadas puede generar una
underbead cracking fisuración bajo
cordón.
Figura 9.8 – Fisuras bajo cordón
Como inspector de soldadura, usted debe
estar prevenido de este problema potencial y
tomar las precauciones para evitar su ocurrencia.
La mejor técnica para la prevención de la
underbead cracking fisuración bajo cordón es
eliminar las fuentes de hidrógeno cuando se
suelda materiales susceptibles. Por ejemplo, con
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SMAW, pueden ser usados electrodos de bajo
hidrógeno. Cuando esté especificado, deben
permanecer almacenados en un horno para
mantener bajo su nivel de humedad. Si se les
permite permanecer en la atmósfera por un
periodo prolongado de tiempo, éstos pueden
absorber humedad suficiente para provocar
fisuras. Las partes a ser soldadas deben estar lo
suficientemente limpias para eliminar cualquier
fuente superficial de hidrógeno. El
precalentamiento también puede ser prescrito
para ayudar a eliminar este problema de fisura.
Dado que la ZAC es típicamente menos
dúctil que la zona de soldadura circundante y el
Figura 9.9 – Radiografía de una fisura longitudinal
Figura 9.10 – Radiografía de una fisura transversal
Bastante a menudo, las fisuras en el metal base
están asociadas con la concentración de tensiones
que terminan en fisuras una vez que el
componente entra en servicio.
Radiográficamente, las fisuras aparecen
como líneas finas, más que como líneas oscuras
bien definidas. Pueden diferenciarse de otras
discontinuidades porque su propagación no es
perfectamente recta, pero tiende a errar porque la
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metal base, la fisura puede ocurrir allí sin que
haya presencia de hidrógeno. En los casos donde
haya gran restricción, las tensiones de
compresión contracción generadas pueden ser
suficientes para provocar fisuras en la ZAC,
especialmente en el caso de materiales
quebradizas como acero fundido fundición. Un
tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue
discutido es la fisura en el talón pie.
La fisuración también puede estar
presente en el metal base. Estos tipos de fisuras
pueden o no estar asociados con la soldadura.
fisura sigue el patrón camino de menor
resistencia a través de la sección transversal del
material. La figura 9.9 muestra una radiografía de
una fisura longitudinal típica que probablemente
esté asociada con la raíz de soldadura. La figura
9.10 ilustra como una fisura transversal típica
puede aparecer en una radiografía.
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Fusión Incompleta, Falta de fusión

Por definición, fusión incompleta, falta de fusión

es “una discontinuidad de la soldadura en la cual
la fusión no ocurre entre el metal de soldadura u
las caras de fusión o los cordones añadidos
adyacentes”. Esto es, la fusión es menor a la
especificada para una soldadura en particular.
Debido a su linealidad y a su condición de
extremo filosa, la fusión incompleta, falta de
fusión representa una discontinuidad de la
soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La
figura 9.11 muestra algunas de estas distintas
ubicaciones para la fusión incompleta, falta de
fusión.
La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia
de fusión incompleta, falta de fusión sobre la
superficie original del bisel como así también
entre los cordones individuales. Con frecuencia,
la fusión incompleta, falta de fusión tiene slag
inclusions inclusiones de escoria asociadas a ella.
De hecho, la presencia de escoria es debido a una
limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia
de la fusión.
Debemos pensar a menudo a la fusión
incompleta, falta de fusión como una
imperfección interna de la soldadura. De todos
modos, puede ocurrir también sobre la superficie
de la soldadura. Esto es mostrado en la figura Figura 9.11 – Distintas zonas con falta de
9.11 (B) y graficado esquemáticamente en la fusión
figura 9.12.
Otro término no std para fusión
incompleta, alta de fusión es cold lap. Este
término es a menudo, e

Figura 9.12 – Falta de fusión en la superficie

de la soldadura

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Incorrectamente usado, para describir la fusión
incompleta, falta de fusión entre el metal de
soldadura y el metal base o entre distintas pasadas
de cordones de soldadura, especialmente cuando
se utiliza GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14
muestran fusión incompleta, falta de fusión (cold
lap) ocurriendo entre el metal de soldadura y el
metal base y entre diferentes pasadas de
soldadura, respectivamente.
Figura 9.13 – Falta de fusión entre pasadas
Figura 9.15 – Radiografía del costado de una pared con falta de fusión
Contaminación extrema, incluyendo mil scale
cascarilla de laminación y capas de tenaces de
óxido, pueden también dificultar la obtención de
la fusión completa.
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La fusión incompleta, falta de fusión
puede resultar de un número de diferentes
condiciones o problemas. Probablemente la
causa más común de esta discontinuidad sea la
manipulación inapropiada del electrodo por el
soldador. Algunos procesos son más proclives a
este problema porque no hay suficiente calor
concentrado para fundir adecuadamente los
metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y
transferencia en corto circuito, el soldador se
debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a
cada ubicación de la junta de soldadura que deba
ser fundida. De otra forma, habrá áreas que no se
fundirán completamente. En otros casos, la
configuración de la junta soldada puede limitar al
cantidad de fusión que pueda se alcanzada. Un
ejemplo de esto es el uso de una soldadura con
bisel con un ángulo de bisel insuficiente para el
proceso y el diámetro del electrodo empleado.
Finalmente,
Figura 9.14 – Falta de fusión entre el metal de
soldadura y el metal base
Es muy difícil detectar la fusión
incompleta, falta de fusión con radiografía a
menos que el ángulo de radiación sea orientado
adecuadamente. Generalmente. La fusión
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incompleta, falta de fusión es adyacente a la

superficie del bisel original y tiene un ancho y un
volumen pequeños, dificultando la resolución
radiográfica a menos que el path camino de
radiación sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la fusión incompleta, falta de fusiones
radiográficamente visible, generalmente va a
aparecer en la placa como líneas más densas y
oscuras que son generalmente más rectas que las
imágenes de fisuras o elongated slagescoria
alargada. La posición lateral de estas indicaciones
sobre la placa va a ser una referencia sobre su
profundidad. Por ejemplo, en una soldadura con
bisel en ½ V, la fusión incompleta, falta de fusión
cerca de la raíz va a aparecer cerca de la línea
media de la soldadura mientras que la presencia
de fusión incompleta, falta de fusión cerca de la
superficie de soldadura va a aparecer en la
radiografía como una imagen posicionada cerca
del talón de la soldadura.
La figura 9.15 es una radiografía que
representa imágenes lineales como si hubiesen
sido producidas por fusión incompleta, falta de
fusión a lo largo de las caras de los biseles de la
junta original.

Penetración Incompleta de la Junta Falta de
Penetración
La penetración incompleta de junta falta
de penetración, a diferencia de la fusión
incompleta, falta de fusión, es una discontinuidad
asociada solamente con la soldadura con bisel. Es
una condición donde el metal de soldadura no se
extiende completamente
Figura 9.16 – Ejemplos de juntas con falta de
penetración
a través del espesor de la junta cuando es
requerida junta con penetración total por una
especificación. Su ubicación es siempre
adyacente a la raíz de la soldadura. La figura 9.16
muestra varios ejemplos de juntas con
penetración parcial. La mayoría de los códigos
ponen límites a la cantidad y el grado de
penetración incompleta de junta penetración
parcial admisible, y varios códigos no aceptan
ninguna penetración incompleta de junta
penetración parcial.

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Figura 9.17 – Junta con falta de penetración
Hay otro nombre que puede ser
correctamente aplicado a las condiciones
mostradas en la figura 9.16 si las soldaduras
cumplen con los requerimientos especificados por
el diseñador. Pueden ser denominadas
“penetración parcial de junta”; esto es, no se
pretendía que fueran soldadura con junta con
penetración total. Por ejemplo, en una junta
donde los requerimientos de diseño especifican
soldaduras con penetración parcial de junta, y
esto es común, los ejemplos mostrados podrían
ser aceptables si los tamaños de la soldadura
fuesen los adecuados. De todos modos, en una
junta donde se requiere penetración total, la
presenta de falta de penetración es causa de
rechazo.
Debe aclararse que previamente
la condición ahora llamada “penetración
incompleta de junta, falta de penetración” ha sido
utilizada por varios términos no std. Algunos de
estos términos son “penetración inadecuada”,
“falta de penetración”, etc. Para soldaduras con
bisel el término correcto es penetración
incompleta de junta, falta de penetración y debe
ser usado en lugar de estos otros términos. La
figura 9.17 muestra una fotografía de esta
condición en la raíz de una soldadura a tope, y la
figura 9.18 muestra su imagen radiográfica.
La penetración incompleta de
junta, falta de penetración puede ser provocada
por las mismas condiciones que provocan la
fusión incompleta, falta de fusión; esto es técnica
inapropiada, configuración de junta inadecuada, o
contaminación excesiva.
La imagen radiográfica provocada por la
penetración incompleta va a ser una línea recta
típicamente oscura. Va a ser mucho más recta que
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la de fusión incompleta falta de fusión porque
está asociada con la preparación original de la
soldadura en la raíz. Va a estar centrada en el
ancho de la soldadura en el cuál ambos
componentes son preparados.
Inclusiones
La definición de inclusión es “un material
sólido y extraño, atrapado; como por ejemplo,
escoria, fluxfundente, tungsteno u óxido”.
Por ello, el término inclusión puede incluir tanto
materiales metálicos como no metálicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la sección de la soldadura
o sobre al superficie de la soldadura donde el
fluxfundente fundido empleado para proteger al
metal fundido es mecánica atrapado adentro del
metal solidificado. Este fluxfundente solidificado,
o escoria, representa la parte de la sección de
soldadura donde el metal no se fundió a sí mismo.
Esto puede resultar en una condición de debilidad
que podría impedir el desempeño en servicio del
componente. Aunque normalmente pensamos que
las inclusiones de escoria están totalmente
contenidas adentro de la sección transversal de la
soldadura, a veces podemos observarlas en la
superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra
un ejemplo de una inclusión de escoria en la
superficie.
Como la fusión incompleta falta de
fusión, las inclusiones de escoria pueden ocurrir
entre la soldadura y el metal base o entre las
pasadas de soldadura. De hecho, las inclusiones
de escoria son generalmente asociadas con fusión
incompleta falta de fusión. Las inclusiones de
escoria pueden solamente ocurrir cuando el
proceso de soldadura usa alguna clase de
fluxfundente de protección. Son generalmente
provocadas por el uso de técnicas inadecuadas
por el soldador. Cosas como manipulación
inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente
entre pasadas puede provocar la presencia de
inclusiones de escoria. A menudo, la
manipulación incorrecta del electrodo o
parámetros incorrectos de soldadura pueden
generar contornos de soldadura indeseables que
pueden indicar falta de limpieza de la escoria
entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura
puede después cubrir la escoria atrapada y
producir inclusiones de escoria.
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Dado que la densidad de la escoria es
Figura 9.18 – Radiografía de una junta con falta de penetración
Inclusiones de escoria van a aparecer
generalmente en las radiografías como marcas
oscuras, con formas irregulares, como se muestra
en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay
también electrodos recubiertos cuya escoria tiene
la misma densidad del metal, y como usted
espera, las inclusiones de escoria generadas por el
uso de estos electrodos son muy difíciles de
detectar radiográficamente.
Figura 9.19 – Inclusiones de escoria
superficiales
Las inclusiones de tungsteno están
generalmente asociadas al proceso GTAW, que
emplea electrodos de tungsteno para generar el
arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto
con el molten weld puddle la pileta líquida, el
arco puede extinguirse y el metal fundido puede
solidificar alrededor de la punta del electrodo.
Hasta que se remueva, la punta del electrodo va a
estar muy quebradiza y va a ser “incluida” en la
soldadura si no es removida mediante un pulido
amolado.
Las inclusiones de tungsteno pueden
también ocurrir cuando la corriente usada para el
proceso GTAW es excesiva de aquella
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generalmente muy inferior a la de los metales, las
recomendada para un diámetro particular de
electrodo. En este caso, la densidad de corriente
puede ser tan grande que el electrodo empieza a
descomponerse y pedazos de él pueden
depositarse en el metal de soldadura. Esto
también puede ocurrir si el soldador no raspades
punta adecuadamente la punta del electrodo de
tungsteno. Si las marcas del lijado amolado están
orientadas de manera que formen anillos
alrededor del electrodo en lugar de estar alineadas
con su eje, pueden formar concentración de
tensiones que pueden provocar que la punta del
electrodo se rompa. Otros motivos para que
ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:
1. contacto del metal de aporte con la
punta caliente del electrodo.
2. contaminación de la punta del
electrodo con spatter salpicaduras.
3. extensión de los electrodos más allá
de sus distancias normales desde el
colletculote, resultando en un
sobrecalentamiento del electrodo.
4. ajuste inadecuado del colletculote.
5. flujo inadecuado del gas de
protección o turbulencias excesivas
que provocan la oxidación de la
punta del electrodo.
6. uso de un gas de protección
inadecuado
7. defectos en el electrodo como
fisuras; o splits.
8. uso de una corriente excesiva para el
tamaño de electrodo dado
9. mal lijado amolado del electrodo.
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10. uso de un electrodo demasiado

pequeño.

Figura 9.20 – Radiografía de inclusiones aisladas de escoria

Figura 9.21 – Radiografía de inclusiones alargadas de escoria

Figura 9.22 – Radiografía de inclusiones de tungsteno

Las inclusiones de tungsteno son
encontradas aleatoriamente sobre la superficie de
la soldadura a menos que el inspector de
soldadura tenga la oportunidad de mirar una
pasada intermedia después que un pedazo de
tungsteno haya sido depositado. La principal
forma de encontrar las inclusiones de tungsteno
es a través de la radiografía. Dado que el
tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la
del acero o del aluminio, se va a revelar como un
área clara y definida sobre la placa radiográfica.
Esto es mostrado en la figura 9.22.
Porosidad
La AWS A3.0 define porosidad como
“una tipo de discontinuidad que forma una

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cavidad provocada por gases que quedan ocluidos
durante la soldadura”. Por eso, nosotros podemos
pensar que la porosidad es como un vacío o una
bolsa de gas adentro del metal de soldadura
solidificado. Debido a su forma
característicamente esférica, la porosidad normal
es considerada como la menos dañina de las
discontinuidades. De todos modos, en algunos
casos donde una soldadura debe formar un
recipiente a presión para contener algún gas o
líquido, la porosidad debe ser considerada como
más dañina. Esto es debido a la posibilidad de
que la porosidad genere una zona de debilidad.
Figura 9.23 – Poros distribuídos uniformemente
Figura 9.24 – Poros superficiales alineados
unidos por una fisura
Figura 9.25 – Poros superficiales aislados
Como las fisuras, hay diferentes nombres
dados a tipos específicos de porosidad. En
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su
posición relativa, o a la forma específica del poro.
Por eso, nombres como uniformly scattered
porosity porosidad distribuida uniformemente,
cluster porosity nido de poros, porosidad lineal
poros alineados y piping porosity poros
verniculares, son empleados para definir mejor la
presencia de poros. Una sola cavidad es
denominada un poro o cavidad.
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Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
En estos tipos, los poros son
generalmente de forma esférica. De todos modos,
en la piping porosity poros verniculares, los poros
no son esféricos; sino alargados. Por esta razón,
son conocidos como poros alargados o gusanos.
El tipo piping porosity poros verniculares
representa el tipo más dañino si la función
principal de la soldadura es el confinamiento de
gas o líquidos, porque representa una posibilidad
de un camino de debilidad.
Figura 9.26 – Poros superficiales alargados
La figura 9.23 muestra un ejemplo de
uniformly scattered porosity porosidad distribuida
uniformemente sobre la superficie de la
soldadura. La figura 9.24 ilustra poros lineales
poros alineados con una fisura, y la figura 9.25
muestra la presencia de poros aislados en la
superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un
ejemplo de poros alargados en la superficie de la
soldadura. Este tipo de condición superficial
puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenómeno puede ocurrir
es cuando la granulometría del fundente usada
para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el
peso del fluxfundente puede ser demasiado
grande para permitir que el gas escape
apropiadamente.
Los poros son normalmente provocados
por la presencia de contaminantes o humedad en
al la zona de soldadura que se descomponen
debido a la presencia del calor de la soldadura y
de los gases formados. Esta contaminación o
humedad pueden provenir del electrodo, del
metal base, del gas de protección o de la
atmósfera circundante. De todos modos, variantes
en la técnica de soldadura también pueden causar
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poros. Un ejemplo puede ser el empleo de un arco
excesivamente largo en un proceso SMAW con
un tipo de electrodo de bajo hidrógeno. Otro
ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en
un proceso SAW que pueden generar piping
Figura 9.27 – Radiografía de poros distribuidos
Figura 9.28 – Radiografía de nido de poros
Figura 9.29 – Radiografía de poros alineados
Responsables por la presencia de esta
discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad es revelada en una
placa, va a parecer como una región bien
definida, porque representa una pérdida
significativa de la densidad del material. Va a
aparecer normalmente como una región circular
excepto en el caso de piping porosity poros
verniculares. Este tipo de porosidad va a tener tail
associated una cola asociada con la identificación
circular. La figura 9.27 muestra la presencia de
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porosity poros verniculares. Por eso, cuando se
encuentran poros, es una señal de que el proceso
de soldadura está fuera de control. Es entonces
tiempo de investigar qué factor, o factores son
scattered porosity porosidad distribuida
uniformemente..
La figura 9.28 ilustra una radiografía que
muestra cluster porosity un nido de poros y un
ejemplo de poros lineales poros alineados, es
mostrado en la figura 9.29.
Socavadura- Socavación
Una socavaduras ocavaciones una
discontinuidad superficial que sucede en el metal
base adyacente a la soldadura. Es una condición
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en la cual el metal base ha sido fundido durante el
proceso de soldadura y no hubo una cantidad
suficiente de material de aporte para llenar la
depresión resultante. El resultado es un agujero
alargando en el metal base que puede tener una
configuración relativamente filosa. Dado que es
una condición superficial, es particularmente
dañina para todas aquellas estructuras que vayan
a estar sometidas a cargas de fatiga. La figura
9.30 muestra al la apariencia típica de una
socavaduras ocavación en una soldadura de filete
y en una soldadura con bisel. Es interesante notar
que para las soldaduras con bisel, la socavadura,
socavación puede ocurrir tanto en la superficie de
soldadura como en la superficie de la raíz de la
soldadura.
Figura 9.30 – Apariencia típica de una
socavación en soldaduras con bisel y de filete
Figura 9.31 – Socavación adyacente a una
soldadura de filete
La figura 9.31 muestra la típica
apariencia visual de una socavaduras ocavación
en una soldadura con bisel. Este esquema
evidencia como es más detectable visualmente la
socavaduras ocavación. Esto es, hay una sombra
definida producida por la socavaduras ocavación
cuando es iluminada adecuadamente. Los
inspectores de soldadura experimentados conocen
este fenómeno y usan técnicas como apoyar una
luz titilante sobre la superficie del metal base de
manera que donde exista una socavaduras
ocavación produzca una sombra.
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Otra técnica es realizar una inspección
visual final sobre la soldadura después de pintada,
especialmente cuando la pintura que ha sido
usada es de un color luminoso como el blanco o
el amarillo. Cuando es observada bajo luz
normal, las sombras generadas por la presencia de
la socavaduras ocavación son mucho más
pronunciadas. El único problema con esta técnica
es que la pintura debe ser luego removida de la
socavaduras ocavación antes de cualquier
reparación con soldadura para prevenir la
ocurrencia de otras discontinuidades como poros.
Y por supuesto, la parte después deberá ser
pintada después de que las reparaciones se hayan
completado.
La socavaduras ocavación es
normalmente el resultado de una técnica
inadecuada de soldadura. Más específicamente, si
la velocidad de soldadura es excesiva, puede no
haber suficiente cantidad de material de aporte
depositado para llenar las depresiones provocadas
por la fusión del metal base adyacente a la
soldadura. La socavaduras ocavación puede
también ocurrir cuando el calor de soldadura es
demasiado alto, causando una excesiva fusión del
metal base, o cuando se manipula
incorrectamente el electrodo.
Cuando aparece en una
radiografía, y no es sugerida esta técnica para su
descubrimiento, la socavaduras ocavación va a
parecer como una marca oscura, como cubierta de
pelusa en el borde del sobre espesor de soldadura,
como se muestra en la figura 9.32. Puede notarse
que la detección radiográfica de una socavaduras
ocavación superficial es una verdadera pérdida de
tiempo, dinero y recursos. Las socavaduras
ocavaciones superficiales son fácilmente
encontradas con una inspección visual cuidadosa;
una vez encontrada, debe ser luego reparada si es
necesario, previo a cualquier inspección
radiográfica.
Underfill Socavación de cordón
(underfill)
Underfill Socavación de cordón
(underfill), como la socavaduras ocavación, es
una discontinuidad superficial que resulta en una
pérdida falta de material en al la sección. De
todos modos, underfill socavación de cordón
(underfill) ocurre en la superficie del metal de
una soldadura con bisel donde hay socavaduras
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ocavación en el metal base adyacente a la
soldadura. Simplificando, hay underfill
socavación de cordón (underfill) cuando no hay
suficiente metal de aporte depositado para llenar
adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
generalmente significa que el soldador no terminó
de hacer al la soldadura, o que no ha entendido
los requerimientos de la soldadura. La figura 9.33
muestra el aspecto de una underfill socavación de
cordón (underfill) en una soldadura con bisel.
Al igual que la socavaduras ocavación,
underfill la socavación de cordón (underfill)
Figura 9.32 – Radiografía de una socavación superficial
Superficie de una soldadura con bisel. Como con
las socavaduras ocavaciones, cuando una luz es
orientada apropiadamente, es producida una
sombra por la depresión superficial.
Figura 9.33 – Socavación de cordón en
soldaduras con bisel
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puede ocurrir tanto en la cara como en la
superficie de la raíz de la soldadura. En las
soldaduras de pipes tubos, es conocido como
rechupe, porque puede ser provocado por un
aporte de calor excesivo y por la fusión de la
pasada de raíz durante la deposición de la
segunda pasada.
La figura 9.34 muestra el aspecto visual
de underfill socavación de cordón (underfill) en
la
La causa principal de la underfil
socavación de cordón (underfill) es la técnica
empleada por el soldador. Una velocidad de
pasada alta no permite que una cantidad
suficiente de metal de aporte se funda y se
deposite sobre la zona soldada hasta el nivel de la
superficie del metal base.
Figura 9.34 – Socavación de cordón
Overlap Solapado
Es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear técnicas inadecuadas
de soldadura. Overlap Solapado es descripta
como la protusión del metal de soldadura por
delante del talón o de la raíz de la soldadura.
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Aparece cuando el metal soldado inunda la junta
y yace en la superficie del metal base adyacente.
Debido a su apariencia característica, el solapado
es conocido como enrollado (rollover); pero ese
es un término no std y no debe ser usado.
La figura 9.35 muestra como el solapado
puede aparecer tanto en soldaduras con bisel
como de filete. Como en el caso de las
socavaduras ocavación y de la underfill
socavación de cordón (underfill), el solapado
puede ocurrir tanto en la superficie de soldadura
como en la raíz de la soldadura de las soldaduras
con bisel. La figura 9.36 es un ejemplo de cómo
se ve el solapado en una soldadura de filete. Una
vez más, hay una sombra definida cuando una luz
es orientada apropiadamente.
El overlap solapado es considerado como
una discontinuidad significativa dado que puede
resultar en una entalla filosa en la superficie de la
soldadura. Yendo más allá, si la cantidad de
Figura 9.35 – Solapado en soldaduras con bisel
y de filete
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Figura 9.36 – Solapado en una soldadura de
filete (también se muestra socavación)
Overlap solapado es lo suficientemente grande,
puede esconder una fisura que puede propagarse
desde este concentrador de tensiones. La
ocurrencia de overlap solapado es normalmente
debida a una técnica inapropiada del soldador.
Esto es, la velocidad de pasada es demasiado
lenta, la cantidad de metal de aporte fundido va a
ser excesiva frente a la cantidad requerida para
llenar la junta. El resultado es que una cantidad
excesiva de metal se vierte y yace sobre la
superficie del metal base sin fundirse. Algunos
tipos de metales de aporte son más proclives a
este tipo de discontinuidad, cuando funden, son
demasiados fluidos para resistir la fuerza de la
gravedad. Por eso, solamente pueden ser usados
en posiciones en las que la gravedad va a tender a
sostener al metal fundido en la junta.
Convexidad
Esta discontinuidad particular de la
soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de
metal de soldadura recargado sobre la superficie
de soldadura de filete más allá de lo que
consideramos plano. Por definición, es la máxima
distancia desde la superficie de una soldadura de
filete convexa perpendicular a una línea que une
los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra
que dimensión representa esta convexidad.
Dentro de ciertos límites, la convexidad
no es dañina. De hecho, un ligero valor de
convexidad es deseable para asegurarse que la
concavidad no está presente, que puede reducir la
resistencia de una soldadura de filete. De todos
modos, cuando el valor de convexidad excede
algún límite, esta discontinuidad se convierte en
un defecto significativo. El hecho que una
cantidad adicional de metal de soldadura esté
presente no es el problema real, a menos que
consideremos el problema económico de
depositar una mayor cantidad de metal de aporte
que la estrictamente necesaria. El problema real
creado por la existencia del exceso de convexidad
es que el perfil de la soldadura de filete resultante
es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentración de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la
estructura es cargada a fatiga. Por eso, una
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convexidad excesiva puede ser evitada, o

corregida durante el proceso de soldadura
depositando una cantidad adicional del metal de
soldadura en los talones de la soldadura para
darle una transición más suave entre el metal de
soldadura y el metal base.
La convexidad resulta cuando la
velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando
el electrodo es manipulado incorrectamente. El
resultado es que es depositada una cantidad
excesiva de metal de aporte y no moja
apropiadamente la superficie del metal base. La Figura 9.38 – Sobre espesor y sobre espesor de
presencia de contaminación sobre la superficie raíz
del metal base o el uso de gases de protección que La figura espesor y el sobre espesor de
no limpien adecuadamente estos contaminantes raíz y de superficie para una junta soldada de un
pueden también generar un perfil indeseable de la lado. Para una junta soldadura 9.38 muestra el
soldadura de filete. sobre espesor y el sobre espesor de raíz y de
superficie para una junta soldada de un lado. Para
una junta soldadura de ambos lados, el sobre
espesor de ambos lados es descripto como sobre
espesor, que es mostrado en la figura 9.39.

Figura 9.37 – Convexidad en soldadura de

filete

Sobre espesor de soldadura

El sobre espesor de soldadura es similar a
la convexidad, excepto que describe una
condición que solamente puede estar presente en
una soldadura con bisel. El sobre espesor de
soldadura es descripto como un metal de
soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta. Los otros dos términos, sobre
espesor de raíz y sobre espesor, son términos
específicos que describen la presencia de este
refuerzo en un lugar particular de la junta
soldadura. Como el nombre lo implica, el sobre
espesor de superficie ocurre sobre el lado de la
junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobre espesor de raíz ocurre del lado opuesto de
la junta.
Figura 9.39 – Sobre espesor en ambos lados de
la junta
Como la convexidad, el problema
asociado con un sobre espesor excesivo es la
generación de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
presente más metal de soldadura que el necesario.
Cuánto más grande sea el sobre espesor de
soldadura, más severa la entalla. El gráfico
mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del
valor del sobre espesor sobre la resistencia a la
fatiga de una junta soldada.

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Figura 9.40 – Efecto del sobre espesor de
soldadura en la resistencia a la fatiga
Mirando a este gráfico, es obvio que el
ángulo del sobre espesor de soldadura decrece
(causado por una disminución del valor del sobre
espesor de soldadura) hay una disminución
significativa de la resistencia a la fatiga de la
junta soldada. La mayoría de los códigos
prescriben límites máximos para el valor
permitido de sobre espesor de soladura. De todos
modos, reduciendo el valor del sobre espesor de
soldadura no mejora realmente la situación, como
es mostrado en la figura 9.41.
Figura 9.41 – Tratamiento inaceptable y
aceptable del sobre espesor excesivo de
soldadura
Como muestran las ilustraciones,
solamente después de realizar un amolado para
incrementar el ángulo del sobre espesor de
soladura y aumentar el radio de la entalla la
situación realmente mejora. Amolando para
remover la parte superior del sobre espesor de
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soldadura no hace nada para disminuir la agudeza
de las entallas en el talón de la soldadura. La
altura del sobre espesor es disminuida con
amolado para alcanzar los requerimientos del
código, pero la preocupación persiste. Un sobre
espesor de soldadura excesivo es causado por los
mismos motivos que la convexidad, siendo la
técnica del soldador la causa principal.
Arc strikes Corte de arco
La presencia de un arc strike corte de
arco puede ser una discontinuidad del metal base
muy perjudicial, especialmente en las aleaciones
de alta resistencia y en las de baja aleación. Los
arc strike corte de arco son generados cuando el
arco es iniciado sobre la superficie del metal base
fuera de la junta soldadura, ya sea
intencionalmente o accidentalmente. Cuando esto
ocurre, hay un área localizada de la superficie del
metal base que es fundida y enfriada rápidamente
debida a la pérdida de calor a través del metal
base circundante. En ciertos materiales,
especialmente los aceros de alta resistencia, esto
puede producir una ZAC que pueda contener
martensita. Si esta micro estructura dura y frágil
es producida, la tendencia a la fisuración puede
ser grande. Una gran cantidad de fallas en
estructuras y recipientes a presión pueden ser
adjudicadas a la presencia de welding arc strike
cortes de arco de soldadura, que provocaron una
zona de iniciación de fisura que terminó en una
rotura catastrófica.
La figura 9.42 es una fotomicrografía que
muestra un arc strike corte de arco en la
superficie de un tubo de caldera. La micro
estructura oscura es martensita que fue formada.
En esta caso particular, el arc strike corte de arco
provocó una zona de iniciación de fisura que
terminó en la falla de este tubo de caldera.
Los arc strike corte de arco son
generalmente causados por el uso de una técnica
inapropiada de soldadura. Los soldadores deben
ser informados del daño potencial causado por un
corte de arco. Debido al daño potencial que ellos
representan, nunca deben ser permitidos. El
soldador no debe realizar producción si persiste
en iniciar el arco fuera de la junta soldada. Por
eso, se convierte en una cuestión de disciplina y
actitud de trabajo. Una conexión inapropiada de
la puesta a tierra al trabajo puede también
producir un corte de arco.
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Figura 9.42 – Foto micrografía de una
estructura martensítica producida por un
corte de arco
Otra observación importante se aplica a la
inspección de soldadura usando el método de
ensayo de partículas magnetizables “prod”. Dado
que este método se basa en la conducción de la
electricidad a través del componente para generar
un campo magnético, existe la posibilidad de que
pueda producirse un arc strike corte de arco
durante la inspección si no hay un contacto
adecuado entre los prods y la superficie del metal.
Aunque no es tan severo como los welding arc
strikes cortes de arco de soldadura, estos arcos
también pueden producir efectos nocivos.
Spatter Salpicadura
El AWS A3.0 describe spatter
salpicadura las salpicaduras como partículas de
metal expelidas durante la fusión de la soldadura
de manera de no formar parte de la soldadura.
Nosotros generalmente las pensamos como
aquellas partículas que están pegadas al metal
base adyacente a la soldadura. De todos modos,
las partículas que son tiradas afuera de la
soldadura y el metal base son también
consideradas spatter salpicaduras. Por esta razón
otra definición puede ser aquellas partículas de
metal que incluyen la diferencia entre la cantidad
de metal fundido y la cantidad de metal
depositado en la junta soldada.
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Figura 9.43 – Fisura formada en una
salpicadura en la superficie del metal base
Figura 9.44 – Salpicadura
En términos de criticidad, el la spatter
salpicadura puede no ser unta gran preocupación
en muchas aplicaciones. De todos modos,
glóbulos grandes de spatter salpicaduras pueden
tener suficiente calor para causar una ZAC
localizada en la superficie del metal base similar
al efecto de un corte de arco. Además, la
presencia de spatter salpicaduras en la superficie
del metal base pueden proveer una concentración
localizada de tensiones que puede causar
problemas durante el servicio. Un ejemplo de esta
situación es mostrado en la figura 9.43 donde una
fisura formada en un glóbulo de spatter
salpicadura que quedó pegado al metal base. La
presencia de estas concentraciones de tensión
sumadas a un medio ambiente corrosivo genera
una forma de corrosión por tensión conocida
como fragilidad cáustica. Cuando hay presente
spatter salpicaduras, de todos modos, it does
detract from the otherwise pleasing appearance of
a satisfactory weldse vuelve objetable para lo que
de otra manera sería una soldadura satisfactoria.
Esta condición es ilustrada en la figura 9.44.
Otro aspecto de spatter salpicadura, las
salpicaduras que puede terminar en problemas
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tiene que ver con la superficie irregular que es
producida. Durante la inspección de la soldadura
usando varios métodos no destructivos, la
presencia de spatter salpicaduras puede prevenir
la performance impedir la realización de un
ensayo válido o producir indicaciones
irrelevantes que pueden enmascarar algunos
defectos reales de la soldadura. Por ejemplo, la
presencia de spatter salpicadura adyacente a una
soldadura puede impedir el acoplamiento
adecuado del transductor durante un ensayo de
ultrasonido. Además, spatter salpicadura la
salpicadura puede causar problemas para la
performance y la interpretación de los ensayos de
tintas penetrantes y partículas magnetizables. Y
spatter salpicadura la salpicadura puede generar
problemas si las superficies deben ser pintadas;
spatter salpicadura la salpicadura puede causar
fallas prematuras en recubrimientos.
Spatter Salpicadura Las salpicaduras pueden ser
provocadas o por el uso de altas corrientes de
soldadura que pueden causar una turbulencia
excesiva en la zona de soldadura.
Algunos procesos de soldadura tienen más
tendencia a producir spatter salpicaduras que
otros. Por ejemplo, procesos tipo GMAW con
transferencia globular o cortocircuito tiene
tendencia a producir más spatter salpicaduras que
si se usara transferencia por spray. Otro aspecto
que puede ayudar con el control de la cantidad de
spatter salpicaduras generadas es el tipo de gas de
protección usado para GMAW y FCAW. El uso
de mezclas de argón va a reducir la cantidad de
spatter salpicaduras producidas comparada con el
uso de CO2 puro.
Laminación
Esta discontinuidad particular es un
defecto del metal base. La laminación resulta de
la presencia de inclusiones no metálicas que
pueden aparecer en el acero cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de
óxidos que son producidos cuando el acero
todavía está fundido. Durante las operaciones
subsiguientes de laminado, estas inclusiones se
alargan formando un cordón o cinta una banda. Si
estaos cordones bandas son e largaos, y toman
una forma plana, son conocidos como
laminaciones. La forma más común de
laminación proviene de una condición conocida
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como rechupe, que se desarrolla en la parte
superior de los lingotes de acero durante las
etapas finales de la solidificación. Algunas veces,
en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es
completamente removido del lingote previo a ser
laminado. El rechupe generalmente contiene
algunos óxidos complejos, que son laminados
adentro de la chapa o del producto laminado.
Otro término usado erróneamente en lugar del
término laminación es de laminación. La norma
ANSI/AWS standard B1.10, “Guide for The
Nondestructive Inspection of Welds”, define dos
palabras distintas. B1.10 define de laminación
como “la separación de una laminación por
tensión”, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la
principal diferencia entre los dos términos es
solamente el grado de separación de las secciones
laminadas.
Figura 9.45 – Fisura en el metal de soldadura
debida a la presencia de laminación
El calor de fusión de la soldadura puede
ser suficiente para refundir los cordones las
bandas en la zona de laminación más próxima a
la soldadura, y los extremos de los cordones las
bandas pueden fundirse o también abrirse.
Las laminaciones también pueden
verse durante el thermal cutting corte térmico,
donde el calor del proceso de corte puede ser
suficiente para abrir los cordones planos hasta el
punto de que puedan ser observados a simple
vista. Las laminaciones pueden o no presentar
una situación dañina, dependiendo de la forma en
la cual la estructura es cargada. Si las tensiones
actúan en el material en dirección perpendicular a
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la laminación, van a debilitar severamente la

estructura. De todos modos, las laminaciones
orientadas en dirección paralela a la tensión
aplicada pueden no causar ninguna preocupación.
Si la laminación está presente en la
superficie de una preparación, puede causar
problemas durante la soldadura. En este caso, el
metal de soldadura puede propagarse desde las
laminaciones debido a la concentración de
tensión. Un ejemplo de este fenómeno es
mostrado en la figura 9.45.
Otro problema relacionado con la
presencia de laminaciones abiertas hacia la
superficie del bisel es que son sitios para la
acumulación primaria de hidrógeno. Durante la
soldadura, el hidrógeno puede ser disuelto en el
metal fundido y proveer el elemento necesario
para la fisuración por hidrógeno (underbead
cracking fisuración bajo cordón).
Dado que la laminación proviene del proceso de
fabricación del acero, poco puede ser hecho para
prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con
bajo nivel de contaminación se va a reducir
drásticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones. De todos modos, el soldador y el
inspector de soldadura no pueden hacer nada para
prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser
hecho es realizar una adecuada inspección visual
y/o ensayo no destructivo para revelar la
presencia de laminaciones antes que un material
laminado sea incluido en una la soldadura
construcción soldada.
El mejor método para el descubrimiento
de laminación es además de la inspección visual
es el uso de ensayos de ultrasonido. La
radiografía no va a revelar las laminaciones
porque no hay cambio en la densidad radiográfica
de un metal aún si hay laminación. Para ilustrar
esto, imagine la radiografía de dos placas de ¼”
de espesor colocadas una sobre la otra con una de Figura 9.46 – Configuraciones de soldadura
una sola placa de ½” de espesor. Al revisar el que pueden provocar desgarramiento laminar
ensayo para cada placa no va a revelar ninguna
diferencia en la densidad del film, por que la Otra discontinuidad del metal base de
radiación sigue pasando a través del mismo importancia es la lamellar tear el desgarramiento
espesor total de metal. laminar. Es descripto a como una fractura tipo
meseta en el metal base con una orientación
Lamellar Tear Desgarramiento básicamente paralela a la superficie rolada. La
laminar lamellar tear. El desgarramiento laminar el
desgarramiento laminar ocurren cuando hay
tensiones altas en la dirección del espesor, o en la
dirección Z, generalmente como resultado de las

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welding shrinkage contracción tensiones de rectas longitudinales que pueden aparecer sobre
contracción de la soldadura. El tearing la superficie del acero. Las seams grietas de
desgarramiento siempre yace adentro del metal laminación son causadas principalmente por las
base, generalmente afuera de la ZAC y imperfecciones del lingote de acero, por un
generalmente en dirección paralela al borde de manejo inapropiado después de colado o por
fusión. La figura 9.46 muestra algunas variaciones durante el calentamiento o el
configuraciones en las cuales puede ocurrir la laminado. Laps los pliegues de laminación son
lamellar tear el desgarramiento laminar. provocados por un sobrellenado en las pasadas a
Lamellar teraing. El desgarramiento través de los rodillos de laminación que provocan
laminar es una discontinuidad directamente proyecciones que van cayendo y girando sobre el
relacionada con la configuración de la junta. Por material mientras este es laminado.
esto, aquellas configuraciones de juntas en las
cuales las tensiones de compresión contracción de
la soldadura son aplicadas en dirección que tiende
a empujar el material en la dirección Z, o a través
de su espesor, van a ser más susceptibles a la
lamellar tear el desgarramiento laminar. Como
aprendimos en el Módulo 6, cuando un metal es
laminado, va a exhibir menor resistencia y
ductilidad en la dirección Z comparado con las Figura 9.47 – Grieta profunda sobre la
mismas propiedades en las direcciones superficie de un producto laminado semi-
longitudinal y transversal. terminado
Otros factores que afectan la
susceptibilidad del material a la lamellar tear el
desgarramiento laminar son el espesor y el grado
de contaminantes presentes. A mayor espesor del
material y alto contenido de inclusiones, mayor
probabilidad de lamellar tear desgarramiento
laminar.
Para que se inicie el lamellar tearing
desgarramiento laminar, deben existir
simultáneamente tres condiciones. Estas son:
tensiones en la dirección del espesor,
configuración de junta susceptible y un material Figura 9.48 – Grietas anidadas sobre la
con un alto contenido de inclusiones. Por eso, superficie de un producto laminado semi-
para prevenir la ocurrencia de lamellar tearing terminado
desgarramiento laminar, cualquiera de estos
elementos debe ser eliminado. Generalmente el
problema es resuelto usando aceros limpios.

Seams Grietas and y Laps Pliegues de laminación

Son otras discontinuidades del metal base

relacionadas con el proceso de fabricación del
acero. Difieren de la laminación en que están
abiertas hacia la superficie laminada del metal en
lugar de en el borde. En sección transversal,
tienen dirección paralela a la superficie rolada
laminada a lo largo de cierta distancia y después
viran hacia esa superficie. Seams Las grietas d
elaminación son descriptas como unas grietas
Figura 9.49 – Pliegue en la superficie de un
acero laminado
La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos
de una seam grieta de laminación profunda y de
un cluster grupo de seams grietas de laminación
superficiales. Un ejemplo de lap pliegue de

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura

laminación es mostrado en la figura 9.49. Dado magnéticos (figura 9.50). Si la junta está
que seas las grietas y los pliegues de laminación claramente perdida erró totalmente a la junta, no
resultan de una laminación inadecuada durante la hay problema para el inspector de soldadura,
fabricación del acero, el inspector de soldadura porque no va a haber unión de los componentes.
tiente poco control sobre su ocurrencia más que Pero las dificultades en la inspección pueden
su detección si llega a aparecer en el material ocurrir cuando, una junta se pierde es errada de
usado en la fabricación. Son mejor revelados si se manera discontinua o donde la porción más
emplea métodos visuales, partículas magnéticas, grande de la parte superior del cordón, (conocida
tintas penetrantes, ultrasonido o corrientes como cabeza de uña), y cubre la otra parte de la
parásitas (eddy current testing). junta soldada. Esto puede producir una junta que
tiene suficiente resistencia para retener las partes
Dimensional unidas y que por inspección visual aparece como
Hasta este punto, todas las completamente satisfactoria vista desde arriba.
discontinuidades discutidas pueden ser Una junta perdida errada, de todos modos, puede
clasificadas como defectos estructurales. De tener solamente una pequeña fracción de la
todos modos, hay otro grupo de discontinuidades resistencia requerida y esperada.
que puedan ser clasificadas como irregularidades
dimensionales. Las discontinuidades
dimensionales son imperfecciones en tamaño y/o
forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las
mismas soldaduras o en las estructuras soldadas.
Dado que las discontinuidades dimensionales
pueden inutilizar una estructura para el servicio
para el cual fue diseñada, deben ser consideradas
y revisadas por el inspector de soldadura.
La inspección puede consistir de la
medición de los tamaños y las longitudes de las
soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de
toda la soldadura para asegurarse que el calor de
soldadura no haya causado una excesiva
distorsión o deformación. Figura 9.50 – Deflexión del haz (pérdida de la
junta)
Defectos en Láser y Electron Beam Welding
Soldadura por Haz de Electrones
Los atributos especiales de los haces de
soldadura de alta densidad de energía producen
soldaduras con aspectos únicos, y entre estos
están los tipos característicos de defectos
asociados con este proceso. Ambos procesos son
típicamente realizados a latas altas velocidades y
particularmente en el caso de EB, produce zonas
de fusión relativamente profunda y angosta.
Hasta tal punto la zona de fusión es
angosta, que existe la posibilidad de perder errar
la junta de soldadura. Este es un problema
potencial para ambos procesos, pero es más
problemático con el EB, dado que las zonas de Figura 9.51 – Porosidad en una soldadura por
fusión tienden a ser más angostas y que el haz de haz de electrones
electrones puede ser desviado por campos

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Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura

Ambos procesos son susceptibles de cuando la penetración es momentáneamente

variaciones sustanciales en la profundidad de la reducida va a ser adecuada para alcanzar la
penetración, de una junta a la otra y adentro de la penetración total, periodos de penetración total de
misma junta. Esto es debido a las inestabilidades la pared van a ir acompañados por la deposición
inherentes de la dinámica física de las cavidades de spatter salpicaduras bajo la soldadura, que en
de vapor en materiales fundidos, que pueden muchos casos puede estar en el interior del
volverse más pronunciadas a medida que las componente. Esta se spatter salpicaduras van a
cavidades son más profundas. Por eso, la adherirse generalmente a la superficie opuesta,
penetración variable de la soldadura es más pero no necesariamente. Este material alojado en
característica de las soldaduras de más alto poder, el interior de componentes de precisión para los
más penetrantes. cuáles este proceso es especialmente aplicado,
También inherente a la naturaleza presenta dificultades obvias.
inestable de la zona de fusión variable, profunda
y angosta, la formación de vacíos irregulares, que
ocurren donde sea que la aleación fundida
(mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al
no llenar completamente la cavidad. Aunque este
tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier
profundidad, ocurre más frecuentemente cerca del
fondo de la soldadura y es conocido como
“porosidad de raíz” (figura 9.51). Debido a la
asociación con la inestabilidad de la pileta de
soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve
más relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumentan, y a medida
que el haz se concentra y a medida que se suelda
con un haz finito, delgado.
Mientras que el proceso EB es más
susceptible a las variaciones de la penetración
debido a las fuerzas dinámicas de las fuerzas de
la pileta de soldadura, las soldaduras láser son
más susceptibles las variaciones de penetración
por la reflexión variable del rayo. Esto es llamado
acoplamiento o desacoplamiento de la energía del
rayo láser. La tendencia al acoplamiento
espontáneo y al desacoplamiento depende del tipo
de láser (longitud de onda de la luz), la
reflexibilidad del material que está siendo
soldado, la densidad de energía del rayo, y la
preponderancia de una “pluma columna” de
vapor del rayo reflexivo de la zona de fusión. La
pluma columna láser puede ser mitigada por la Figura 9.52 – Falta de fusión en una sección
selección de la composición gas de protección y vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una
el direccionamiento del flujo del gas. Altas soldadura por haz de electrones en una
energías de densidad del haz van a tender a aleación de titanio
superar este problema, pero van a acrecentar las
características de penetración variable debido al La alta velocidad de soldadura, alta
motivo previamente mencionado. relación penetración/ancho de la zona de fusión y
Si el problema de la penetración como consecuencia zonas de centro de soldadura
variable es compensado mediante el uso de un bien definidas y altas tasas, velocidades de
poder excesivo del haz, asegurándose que aún enfriamiento; son características de este tipo de

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Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura

procesos. Pero son también factores que overlap solapado, convexidad, sobre espesor de
conducen a la fisuración en caliente a lo largo de soldadura, arc strikes cortes de arco, spatter
la zona de centro de la soldadura y en aceros, la salpicaduras, laminación, lamellar tears
fisuración en frío en la ZAC. desgarramiento laminar, seams grietas de
Debido al alto vacío bajo el cual el haz de laminación/laps pliegues de laminación y
electrones se desarrolla, y a la alta velocidad de dimensionales.
soldadura, la porosidad del gas puede ocurrir Conociendo como pueden formarse estas
porosidad gaseosa, y por eso, queda fácilmente discontinuidades, le inspector de soldadura puede
atrapado en la zona angosta y rápidamente tener éxito en detectar estas causas y prevenir
solidificable de la zona de fusión y si esto ocurre problemas.
queda facilmente atrapado en la zona angosta de
fusión y de rápida solidificación. Debido al
pequeño diámetro de la fuente de calor, ambos
procesos requieren una preparación presentación
y un acercamiento consistente preciso de las
superficies a unir. Un gap separación excesiva o
puede llevar al llenado incompleto de la junta
(figura 9.52) o a áreas localizadas en las cuales
hay más corte que soldadura. Un diámetro y
poder excesivo del haz, para el espesor de la
sección y la composición del material que está
siendo soldado, puede aumentar la acción
potencial de corte de los haces. Afortunadamente,
este tipo de defectos son fácilmente detectados
mediante una inspección visual cuidadosa.

Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto
en el metal de soldadura como en el metal base;
son generalmente descriptas como
discontinuidades.
Si cierto tipo de discontinuidad es del tamaño
suficiente, puede inutilizar a la estructura para
cumplir con el servicio para el que fue diseñada.
Los códigos generalmente dictan límites
admisibles para las discontinuidades. Aquellos
que sean mayores a estos límites son
denominados defectos. Los defectos son
discontinuidades que requieren algún tipo de
acción correctiva.

La severidad de la discontinuidad se basa

en un número de factores, incluyendo: donde sea
lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es
abierta o cerrada a la superficie.
Las discontinuidades existen en un
número de formas diferentes, incluyendo fisuras,
fusión incompleta falta de fusión, penetración
incompleta de junta falta de penetración,
inclusiones, porosidad, socavaduras ocavación
underfill socavación de cordón (underfill),

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Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura

TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES

Arc strike Discontinuity

Corte de arco: es una discontinuidad que resulta Discontinuidad: es una irregularidad en el patrón
de un arco, consiste de cualquier metal refundido normal de un material; cualquier interrupción de
en forma localizada, metal afectado por el calor, o la naturaleza uniforme del material.
un cambio en el perfil de la superficie de
cualquier objeto metálico. Inclusión
Inclusión: es un material sólido extraño que
Atomic hydrogen quedó atrapado en el material, como escoria,
Hidrógeno atómico: es la forma iónica del fundente, tungsteno u óxido.
hidrógeno conocida como H+ en oposición al
hidrógeno molecular que contiene dos átomos de Incomplete fusion
hidrógeno y es conocido como H2. Un sinónimo Falta de fusión: es una discontinuidad de la
para hidrógeno atómico es hidrógeno naciente. soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el
metal de soldadura y las superficies de fusión o
Collet los cordones adyacentes.
Corona: Es la parte de una torcha que forma una
cubierta. Intergranular
Intergranular: se refiere al borde de grano, Una
Convexity fisura intergranular puede iniciarse y propagarse a
Convexidad: es la distancia máxima lo largo de los bordes de grano.
perpendicular desde la superficie de un filete
convexo hasta la línea que une al pie de la Incomplete joint penetration
soldadura. Junta con penetración parcial: es una condición
de raíz de junta en una soldadura con bisel en la
Crack que el metal soldado no se extiende a través del
Fisura: es un tipo de discontinuidad caracterizada espesor de la junta.
por una punta filosa y una relación alta
largo/ancho. Lamellar tear
desgarramiento laminar: es una terraza
Crater crack subcutánea y una fisura amesetada en el metal
Cráter: es una fisura que se forma en la base con una orientación básica paralela a la
terminación de la soldadura. superficie forjada causada por tensiones de
tracción en la dirección del espesor del metal base
Defect debilitado por la presencia de inclusiones
Defecto: es una discontinuidad que excede el pequeñas dispersas, aplanadas, no metálicas
límite admisible de un código, es una paralelas a la superficie del metal.
discontinuidad rechazable que requiere
reparación o recambio. Lamination
Laminación: es un tipo de discontinuidad con una
Delamination separación o debilidad generalmente alineada en
Delaminación: es la separación de una laminación sentido paralelo a la superficie trabajada del
bajo la acción de una tensión. metal.

Density Nascent hydrogen

Densidad: es la relación entre la masa de un Hidrógeno naciente: ver hidrógeno atómico.
objeto y su volumen, generalmente en gramos por
centímetro cúbico; también se conoce como la Overlap
oscuridad en una placa radiográfica; las zonas
más oscuras son las de mayor densidad.

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Solapado: es soldadura por fusión, es la saliente
e metal de soldadura más allá del pie de la
soldadura o raíz de soldadura.
Pipe
Rechupe: en el lingote de metal fundido, es la
porción superior central del lingote que se forma
por la contracción, y que usualmente contiene
óxidos.
Planar
Planar: que pertenece o está contenido en un
plano.
Porosity
Porosidad: es una discontinuidad formada por gas
ocluido durante la solidificación o en un depósito
de spray térmico.
Propagate
Propagación: es el crecimiento o la continuación
del crecimiento.
Protrusion
Resalte: es la proyección hacia adelante.
Radiograph
Radiografía: es una película hecha de radicación
gamma pasante a través de un objeto para
determinar la calidad de su estructura interna.
Safe ending
¿?????: Es la práctica de taladrar un pequeño
agujero en el final de cada fisura para aumentar el
radio final de la fisura y parar su propagación.
Seam/lap
Pliegue/grieta: son discontinuidades
longitudinales sobre la superficie del metal base
en productos dados.
Shielding gas
Gas de protección: es el gas usado para prevenir o
reducir la contaminación atmosférica, como así
también la del metal de soldadura fundido.
Spatter
Salpicadura: son las partículas de metal expelido
durante la fusión que no forman parte de
soldadura.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
Stress risers
Concentradores de tensión: son condiciones como
entallas, fisuras o geometrías que aumentan la
tensión aplicada pro factores de 2 hasta 10.
Stringer: En metalurgia, es un óxido alargado o
una inclusión no metálica adentro del metal.
Titania
Titanio: es un óxido de titanio, un tipo de
recubrimiento para los electrodos.
Transgranular
Transgranular o intergranular: es una condición
que pasa a través de los granos del metal. Una
fisura intergranular tiene una senda a través de los
granos en contraposición a una fisura
intergranular que tiene una senda o camino a lo
largo de los bordes de grano.
Transverse
Transversal: colocado a través.
Tungsten inclusion
Inclusión de tungsteno
Undercut
Socavación: es una cavidad fundida en el metal
base adyacente al pie de la soldadura o de la raíz
de la soldadura y que queda sin llenar por el
metal de soldadura.
Underfill
Socavación de cordón: es una condición en la
cual la superficie de soldadura o superficie de la
raíz se extiende debajo la superficie adyacente del
metal base.
Weld reinforcement
Sobreespesor de soldadura: es metal de soldadura
en exceso de la cantidad requerida para llenar una
junta en la raíz o en la superficie.
Wrought
Materia prima: es el término aplicado al
conformado del metal mientras que es sólido para
formar formas, en oposición al producto fundido
que forma directamente
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 MÓDULO 10 – INSPECCION VISUAL, OTROS METODOS DTecnología
E NDEdeYInspección
Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
En cualquier programa efectivo de
control de calidad de soldadura, la inspección
visual provee el elemento básico para la
evaluación de las estructuras o componentes que
están siendo construidos. En términos de tener
alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una
soldadura para el servicio pretendido, los códigos
y normas siempre van a estipular la realización
de la inspección visual como el nivel mínimo de
inspección para establecer la aceptación o el
rechazo de la soldadura. Aún cuando otros
métodos de ensayo destructivos o no destructivos
están especificados, en realidad tienen el sentido
de reforzar o suplementar la inspección visual.
Cuando nosotros consideramos los otros métodos
usados para evaluar soldaduras, pueden ser
realmente pensados como simples técnicas para
realzar visualmente, porque la evaluación final
del ensayo va a ser cumplida visualmente.
Ha sido probado en numerosas
situaciones que un programa efectivo de
inspección visual va a resultar en el
descubrimiento de la gran mayoría de los
defectos que puedan ser encontrados más tarde
usando otro método de ensayo no destructivo
más caro. Es importante destacar, de todos
modos, que es posible solamente cuando la
inspección visual es realizada antes, durante y
después de la soldadura por un inspector
entrenado y calificado. Simplemente observando
una soldadura terminada sin el beneficio de ver
las etapas previas de fabricación, se puede tener
solamente una seguridad limitada de la aptitud de
una soldadura.
La principal limitación del método de
inspección visual es que solamente va a revelar
aquellas discontinuidades que aparezcan en la
superficie. Por esto es importante para el
inspector de soldadura observar muchas de las
superficies iniciales e intermedias de la junta y
de la soldadura.
Debido a su relativa simplicidad y al
equipo reducido que es requerido, la inspección
visual es una herramienta de control de calidad
con una relación de costo muy efectiva. Esta
relación se agranda cuando la inspección visual
revela un defecto ni bine ocurre, de manera que
pueda ser corregido inmediatamente y de forma
más económica. Un ejemplo de esto puede ser el
descubrimiento de una fisura en una pasada de
Ademinsa Group of companies 10-1
SIMBOdeLO S
Soldadura
raíz. Si es descubierta antes de realizar las
pasadas siguientes, la reparación es relativamente
simple comparada contra el costo que podría
llegar a tener si no es descubierta hasta que la
soldadura fue terminada. Muchas veces estos
costos adicionales implican más que
simplemente un mayor costo o una reparación
más costosa. A menudo la mayor preocupación
es el tiempo adicional requerido para realizar la
reparación. Cuando un defecto es detectado justo
después que ocurre, el tiempo que insume la
reparación es mínimo de manera que el impacto
en el cronograma de la obra es mínimo.
Mientras que la inspección visual es un
método de evaluación relativamente simple, no
se vaya a pensar que puede ser realizado por
cualquiera. La American Welding Society ha
reconocido la importancia de utilizar solamente a
aquellas personas que tengan por l o menos un
mínimo niveles de experiencia y conocimiento
para realizar la inspección visual. Para responder
a estas necesidades, el programa de Inspector
Certificado de Soldadura ha sido desarrollado
para juzgar la aptitud de una persona para una
posición como la de Inspector Certificado de
Soldadura. Cuando una persona satisface los
requerimientos de experiencia y pasa
exitosamente una serie de exámenes, él o ella es
considerado capaz de realizar efectivamente la
inspección visual de soldaduras y construcciones
soldadas.
Mientras que la inspección visual es
generalmente considerada como menos
complicada que otros métodos de ensayo no
destructivos, eso no implica que cualquiera
pueda realizar efectivamente esta operación.
Simplemente revisando las nueve secciones
precedentes, resulta evidente que quien quiera
realizar inspección visual debe tener pericia en
numerosas áreas. Lleva muchos años adquirir
experiencia y entrenamiento con todos los
aspectos de la inspección de soldadura. En
esencia, el inspector de soldadura debe estará
familiarizado con todas las técnicas usadas para
producir soldaduras como así también con todos
los métodos empleados para evaluar al producto
terminado.
Esta última sección va a tratar con l
aplicación de inspección visual de soldadura
como el elemento básico de un programa de
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
control de calidad, y va a cubrir aquellas técnicas
adicionales de NDE que complementan
efectivamente la inspección visual. Dentro de los
límites de esta presentación, va a ser imposible
describir precisamente las responsabilidades de
cada inspector de soldadura en cada industria.
Cada situación individual va a estar asociada con
las prácticas y procedimientos particulares que
no se van a aplicar a alguna otra situación. De
cualquier modo, esta discusión va a intentar
describir en términos generales, muchas de las
responsabilidades en las cuales pueda verse
involucrado el inspector de soldadura. De
manera que, en esencia, la información incluida
va a servir para resumir como cada uno de los
elementos discutidos en las nueve secciones
precedentes van a ser aplicados por el inspector
de soldadura durante la realización de sus tareas
diarias.
INSPECCIÓN VISUAL (VT)
Dado que las responsabilidades del
inspector de soldadura pueden hacerse extensivas
a todas las etapas de fabricación de un producto,
una ayuda útil es una lista de chequeo de
inspección. Este documento va a ayudar al
inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de
inspección y a asegurar que cada tarea específica
sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra
en la figura 10.1.
Además, van a ser revisadas varias de
las herramientas usadas por el inspector de
soldadura. Mientras que el método de inspección
visual se caracteriza por requerir un mínimo de
herramientas, hay ciertos dispositivos que
pueden ayudar al inspector de soldadura a
realizar más efectiva y fácilmente sus tareas. La
figura 10.2 muestra algunas de estas
herramientas que pueden ser usadas por el
inspector de soldadura para ayudarse en la
evaluación de soldaduras y construcciones
soldadas.
Ha sido mencionado que la única
manera en que la inspección visual pueda
considerarse efectiva para evaluar la calidad de
las soldaduras es cuando sea aplicada en cada
etapa del proceso de fabricación. A menos que
haya un proceso en marcha, ciertas
discontinuidades pueden pasar desapercibidas.
Yendo más allá, la razón principal para realizar
Ademinsa Group of companies 10-2
Tecnología de Inspección de Soldadura
la inspección en forma continua es descubrir los
problemas ni bien aparecen de forma que puedan
ser corregidos de la manera más eficiente. Por
esto, la discusión sobre las tareas de inspección
visual del inspector de soldadura va a ser tratada
en términos de aquellas tareas realizadas antes,
durante y después de la soldadura.
Antes de la Soldadura
– Revisar la Documentación Aplicable
– Verificar los procedimientos de soldadura
– Verificar las calificaciones de cada soldador
– Establecer los puntos de espera
– Desarrollar el plan de inspección
– Desarrollar el plan para los registros de
inspección y el mantenimiento de esos
registros
– Desarrollar el sistema de identificación de
rechazos
– Verificar el estado del equipo de soldadura
– Verificar la calidad y el estado del metal base
y los materiales de aporte a ser usados
– Verificar los preparativos para la soldadura
– Verificar la presentación de la junta
– Verificar la limpieza de la junta
– Verificar precalentamiento si se requiere
Durante la Soldadura
– Verificar que las variables de soldadura estén
de acuerdo con el procedimiento de
soldadura
– Verificar la calidad de cada pasada de
soldadura
– Verificar la limpieza entre pasadas
– Verificar la temperatura entre pasadas
– Verificar la secuencia y ubicación de las
pasadas de soldadura individuales
– Verificar las superficies repeladas
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
durante el proceso
Después de la Soldadura
– Verificar el aspecto final de la soldadura
terminada
– Verificar el tamaño de la soldadura
– Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del
componente soldado
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
adicionales
– Si se requiere verificar el tratamiento térmico
posterior a la soldadura
– Preparar los reportes de inspección
Figura 10.1 – Ejemplo de Lista de
Verificación de Inspección de Soldadura
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.2 – Herramientas de Inspección
Visual
En algunos casos, las responsabilidades
del inspector de soldadura, previas al comienzo
de la soldadura pueden ser las más importantes.
Puede decirse al menos que este aspecto del
trabajo de inspección se realice
satisfactoriamente, luego se podrán encontrar
problemas en el proceso de fabricación. Muchas
de estas tareas se aplican a la organización de la
inspección que va a seguir, incluyendo la
familiarización con los requerimientos de
soldadura, determinando cuando las inspecciones
van a ser realizadas y desarrollando sistemas
para reportar y mantener la información de
inspección.
Una de las primeras tareas del inspector
de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo
es revisar toda la documentación referida a la
soldadura que va a ser realizada. Algunos de los
documentos que pueden ser revisados incluyen
planos, códigos, especificaciones,
procedimientos, etc. Estos documentos contienen
información que es muy valiosa para el inspector
de soldadura. En esencia, describen qué, cuándo,
dónde y cómo la inspección tendrá que ser
realizada. Por esto proveen las reglas de base
para todas las inspecciones que sigan. Esto va a
ayudar al inspector de soldadura a planear como
proceder en evaluar la soldadura para asegurar
que cumple con los requerimientos del trabajo.
Parte de la información obtenida
de la revisión de estos documentos se refiere a
los materiales a ser empleados para la
fabricación soldada. Dependiendo del tipo de
material especificado, puede haber
requerimientos especiales para su fabricación.
Por ejemplo, si se especifica un acero templado y
revenido, generalmente implica la necesidad de
un control del calor aportado. Por eso, va a ser
Ademinsa Group of companies 10-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
requerido que el inspector de soldadura
monitoree la soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los
materiales a ser usados es chequear donde
existan o no procedimientos de soldadura que
cubran la soldadura requerida. El inspector de
soldadura debe chequear si los procedimientos
calificados de soldadura cubren adecuadamente
los tipos de materiales a ser soldados teniendo en
cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de
metal de aporte, posición, etc. Si algún aspecto
de la futura fabricación no está adecuadamente
soportado por los procedimientos existentes,
deben desarrollarse y calificarse nuevos
procedimientos de acuerdo con el código
aplicable. El inspector de soldadura también
debe ser responsable por el monitoreo, ensayo,
evaluación y registro de las calificaciones de los
procedimientos.
Una vez que todos los procedimientos
apropiados de soldadura hayan sido calificados,
es luego necesario revisar las certificaciones de
los soldadores para asegurara que se consideren
como calificados y certificados para realizar la
soldadura de producción de acuerdo con los
procedimientos aprobados de soldadura. Algunas
de las limitaciones específicas referidas a la
calificación de un soldador pueden ser los
materiales a ser soldados, el proceso, la posición,
la técnica, la configuración de la junta, etc.
Aquellos soldadores que no tengan la
calificación y certificación apropiada deben ser
examinados para asegurar que son capaces de
realizar soldadura de producción de acuerdo con
los procedimientos aplicables.
A menudo es útil para el inspector de
soldadura si hay una lista de todos los soldadores
para producción que muestre para que
procedimientos están calificados. Más aún,
algunos códigos requieren que los soldadores
identifiquen permanentemente todas las
soldaduras de producción que hayan realizado.
En este caso, puede haber una lista que muestre
el cuño de cada soldador. También puede haber
un requerimiento del código referido al periodo
de validez de la calificación de un soldador. En
estos casos, debe mantenerse y estar disponible
un listado con períodos de validez para que el
inspector de soldadura pueda revisar si un
soldador tiene un procedimiento en particular
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dentro de un período especificado de tiempo. Si
no fuera así, el soldador necesita ser recalificado.
Una vez que el inspector ha revisado
los documentos apropiados referidos al trabajo
específico de inspección, él o ella pueden
establecer puntos de espera. Éstos son
simplemente pasos preseleccionados en la
secuencia de fabricación donde el trabajo debe
pararse hasta que el inspector revise el trabajo
hasta ese punto. La producción no puede
continuar hasta que el inspector de soldadura
haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la
operación. Esto permite que el trabajo sea
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta
que toda la estructura esté terminada. De esta
manera, los problemas pueden ser localizados y
corregidos sin alterar demasiado el cronograma
de producción. Esto también reduce la
posibilidad de que algún defecto menor que
suceda durante alguna de las primeras
operaciones resulte en un defecto mayor en las
etapas posteriores.
Otro paso preliminar importante para el
inspector de soldadura es desarrollar un plan para
realizar las inspecciones y registrar y mantener
los resultados. A medida que vaya adquiriendo
experiencia, el inspector de soldadura va a tener
noción de cuán importante es esto. El inspector
debe saber cuando una tarea particular de
inspección debe ser realizada y de qué forma.
Debe haber un plan de manera que no quede
ningún aspecto importante de la fabricación sin
inspeccionar. En general, el inspector puede
basar este sistema en las etapas básicas del
proceso de fabricación, de manera que el plan de
inspección simplemente tome el cronograma de
producción como guía para cuando se deba
realizar una etapa particular de inspección.
Una vez que la inspección haya sido
realizada, debe haber sido establecido un sistema
adecuado para registrar los resultados de la
inspección. Este sistema puede incluir
provisiones para el tipo y contenido de los
reportes, la distribución de los mismos, como así
también algún método lógico de almacenarlos y
mantenerlos de forma tal que alguien
familiarizado con el trabajo pueda revisarlos.
Básicamente, los informes y el sistema
desarrollado para registrar esos informes deben
ser lo más simples posible y proveer información
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
adecuada y comprensible para todo el personal
involucrado en alguna futura revisión.
Otro tema relacionado consiste de la
identificación y tratamiento de los rechazos. Al
comienzo de cada trabajo, el inspector de
soldadura debe establecer algún sistema sobre el
cual una soldadura rechazada pueda ser reportada
e identificada. Este sistema debe incluir y prever
la forma de marcar la posición de un rechazo de
manera que el personal de producción entienda la
naturaleza y posición del defecto para permitirle
ubicar fácilmente el problema existente y
repararlo. También debe establecerse alguna
convención que tenga en cuenta la manera de
reportar ese rechazo de forma que todas las
personas involucradas conozcan la existencia del
defecto y deba ser corregido. La marca usada
para indicar la presencia y ubicación del defecto
debe ser de un color único de manera que sea
claramente visible y descriptiva para el personal
de control de calidad y de producción. Por
último, el sistema debe describir como la
reinspección después de la reparación va a ser
iniciada y realizada. Una vez realizada, el
método de reporte de los resultados debe
establecerse de manera que el informe de rechazo
original sea acompañado por el informe de
aceptación posterior.
La condición del equipo de soldadura a
ser usado también va a tener un efecto sobre al
calidad de la soldadura resultante. Como
consecuencia de esto, el inspector de soldadura
debe hacer algún intento de evaluar la
performance y condición del equipamiento. Esto
incluye la fuente de poder del equipo, el equipo
de alimentación del alambre, los cables de masa,
las pinzas o grampas, los dispositivos de
almacenamiento de fundente y alambre, las
mangueras del gas de protección y accesorios,
etc. Cuando se evalúan las fuentes de poder, debe
chequearse la precisión de los instrumentos
utilizando un voltímetro y amperímetro, de
manera que los parámetros de soldadura puedan
ser determinados precisamente durante la
soldadura de producción. Debido a las
imprecisiones inherentes a algunos de estos
instrumentos, este puede ser un paso importante
para evitar problemas posteriores en la
soldadura.
10-4 www.ademinsa.com

Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
Una vez que todas estas tareas hayan
sido realizadas, es tiempo de realizar una
inspección previa a la soldadura de los materiales
y sus configuraciones. Uno de estos pasos es
evaluar la calidad de los materiales base y de los
materiales de aporte. Si existen problemas en
algunos de estos ítems, seguramente van a
generar problemas durante el proceso posterior
de fabricación. Si no es descubierto con
suficiente anticipación, un problema de
materiales puede ser extremadamente costoso
cuando uno considera los costos asociados con la
aplicación de etapas adicionales de fabricación.
Por eso, es muy importante que estos problemas
sean encontrados antes de que una gran cantidad
de tiempo y materiales sean aplicados. Un
ejemplo puede ser la presencia de laminación en
un componente estructural. Si no es descubierto
antes de ser cortado, taladrado, punching y
soldado; el costo de estas operaciones
generalmente no puede ser recuperado. El
proveedor puede tener que reponer simplemente
el componente defectuoso, y la fabricación
comienza nuevamente desde el principio.
La inspección de los materiales base va
a variar desde una simple inspección visual de la
superficie del metal base hasta una combinación
de varios ensayos no destructivos para evaluar la
calidad de la superficie y de la sub superficie del
material. La criticidad de la estructura o del
componente va a decidir la extensión y el grado
de inspección requerido.
La inspección de los materiales de
aporte es también muy importante. La humedad o
la contaminación presente en el fundente o en la
superficie del electrodo pueden ocasionar serios
problemas de calidad en la soldadura. Por
ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo
hidrógeno, y no son protegidos adecuadamente
de la atmósfera; pueden resultar problemas como
fisuras bajo cordón y porosidad. Por esto, el
inspector de soldadura debe estar atento de como
van a ser almacenados y manipulados para
prevenir la incorporación de humedad o
contaminación.
Después de la inspección de todos los
materiales a ser usados, el próximo paso es
evaluar la calidad y la precisión de las
preparaciones de las juntas. En el caso de
soldaduras con bisel, los ítems como el ángulo de
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Tecnología de Inspección de Soldadura
bisel, profundidad de chaflán, dimensión del
talón y radio de bisel (para biseles en J y en U)
deben ser inspeccionados visualmente. Esta
inspección puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta métrica, o calibres
para medir los ángulos y radios de bisel.
Ejemplos de estas herramientas de medición son
mostrados en la Figura 10.3.
Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de
Medición
Después que las preparaciones de las
juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el
inspector de soldadura debe evaluar la
presentación de la junta de soldadura. Esto es, él
o ella deben revisar la alineación y la posición
relativa de los dos componentes a ser soldados.
Si durante esta etapa la precisión dimensional del
componente o estructura no es la adecuada, es
poco probable que después de soldada la
situación mejore. Los ítems a ser revisados
durante esta fase incluyen la abertura de raíz, la
alineación angular, la alineación planar (alta-baja
(high-low)), el ángulo de bisel, etc. En los casos
donde sea esperada cierta distorsión, puede haber
una dimensión inicial especificada con la idea de
que la desalineación inicial vaya a ser corregida
por la distorsión resultante de la soldadura.
Dispositivos como aquellos usados para
la evaluación de la preparación de junta pueden
ser también usados durante esta parte del proceso
de inspección. En algunas instancias, también
puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones
especialmente hechos para revisar los aspectos
dimensionales cuando la configuración es común
para un trabajo particular, o la forma va a ser
repetida varias veces.
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Figura 10.4 – Predoblado y Presentación
Previa para Permitir la Distorsión
Figura 10.5 – Soldadura de Filete en
Junta en T con abertura
La precisión de la presentación de la
junta va a tener un efecto sobre las dimensiones
finales de la soldadura. Además, variaciones en
la presentación pueden tener una influencia
directa en la calidad resultante de la soldadura.
Por ejemplo, si el ángulo de bisel o la abertura de
raíz son insuficientes, el soldador puede no ser
capaz de fusionar adecuadamente el metal de
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
soldadura a la superficie de bisel. Un ángulo de
bisel o una abertura de raíz excesiva requieren
una mayor cantidad de soldadura, lo que puede
resultar en una distorsión excesiva. En el caso de
una soldadura de filete, si la abertura de raíz está
presente, la deposición de la soldadura del
tamaño especificado va a producir una garganta
efectiva menor que la garganta teórica requerida
por el diseñador. Esto es ilustrado en la figura
10.5.
Figura 10.6 – Algunos Crayones
Indicadores de Temperatura Típicos
En un caso como este, el tamaño actual
de la soldadura debe ser incrementado por la
cantidad de la abertura de raíz que está presente
para proveer la sección transversal necesaria. Por
esto, el inspector de soldadura debe notificar
cualquier abertura de raíz que está presente
durante la presentación de cualquier filete de
manera que las soldaduras resultantes puedan ser
precisamente dimensionadas cuando se
completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de
fijación es usado, el inspector de soldadura debe
revisarlo para asegurar que proveen la alineación
adecuada y tienen la resistencia suficiente para
mantener la alineación durante la operación de
soldadura. Si se puntea para ayudar en la
alineación, éstas deben ser inspeccionadas para
asegurase que no son defectuosas. Una puntada
con fisuras debe ser removida y redepositada
antes de la soldadura final; en caso de que no se
corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente
crezca, pudiendo producir una situación que va a
requerir una mayor esfuerzo de reparación si no
se descubre a tiempo.
Es importante también que el inspector
de soldadura revise cuidadosamente la limpieza
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
de la zona de soldadura durante la inspección de
la presentación de la junta de soldadura. La
presencia de contaminantes y humedad pueden
afectar significativamente la calidad de la
soldadura resultante. Cosas como humedad,
aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de
laminación, galvanizado, etc. pueden introducir
niveles de contaminación que no van a ser
tolerados por el proceso de soldadura. El
resultado de esto puede ser la presencia de poros,
fisuras o falta de fusión en la soldadura
terminada.
Uno de los últimos aspectos que debe
ser chequeado antes de comenzar a soldar es el
precalentamiento, cuando sea requerido. El
procedimiento de soldadura va a indicar los
requerimientos para el precalentamiento, y puede
estar definido por un máximo o un mínimo o
ambos. El precalentamiento especificado debe
ser revisado ligeramente lejos de la junta a soldar
en lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo
el metal base dentro de una distancia igual al
espesor de los componentes, pero no menor a 3
pulgadas debe ser llevado a la temperatura
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura
puede ser revisada usando una variedad de
métodos, incluyendo crayones indicadores de
temperatura, pirómetros de superficie,
termocuplas o termómetros superficiales.
Ejemplos de algunos crayones indicadores de
temperatura son mostrados en la figura l0.6.
Para continuar con el control de calidad
de la soldadura de producción, el inspector de
soladura también tiene que revisar muchas cosas
mientras se realiza la soldadura. Como en el caso
de las inspecciones realizadas antes de soldar,
estos chequeos pueden con suerte detectar
problemas cuando ocurren de manera que puedan
ser más fácilmente corregidos. Durante esta fase
del proceso de fabricación, el conocimiento del
inspector en soldadura va a ser extremadamente
beneficioso, dado que parte de la inspección va a
involucrar la técnica de soldar como así también
la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado
que no es realista pensar que el inspector de
soldadura puede observar la deposición de cada
una de las pasadas de soldadura. Por esto, el
inspector de soldadura experimentado debe estar
habilitado para elegir aquellos aspectos de la
secuencia de soldadura que son considerados lo
Ademinsa Group of companies 10-7
Tecnología de Inspección de Soldadura
suficientemente críticos para requerir su
presencia.
El inspector de soldadura debe basar la
inspección en el procedimiento de soldadura
cuando realiza la inspección durante la
soldadura. Este documento va a especificar todos
aquellos aspectos importantes de la operación de
soldadura, incluyendo el proceso de soldadura,
materiales, la técnica específica, el
precalentamiento y la temperatura entre pasadas,
más alguna información adicional que describa
como la soldadura de producción debe ser
realizada.
Por eso, el trabajo del inspector de
soldadura va a consistir esencialmente de
monitorear la soldadura de producción para
asegura que está siendo llevada a cabo de
acuerdo con el procedimiento apropiado. Esto
también implica que cualquier problema con el
procedimiento puede ser descubierto y corregido
de manera que sean producidas soldaduras de
calidad.
Una de las partes de la inspección de
soladura que ocurren durante la soldadura es la
inspección visual de las pasadas de soldadura a
medida que son depositadas. A esta altura,
cualquier discontinuidad superficial puede ser
detectada y corregida, si es necesario. También
es importante destacar que cualquier
irregularidad en el perfil de soldadura puede
perjudicar la soldadura posterior. Un ejemplo de
esto es la situación que puede ocurrir durante la
soldadura de una soldadura con bisel con pasadas
múltiples. Si una de las pasadas intermedias es
depositada de manera que exhiba un perfil muy
convexo que genere una entalla en el talón, esta
configuración puede impedir que la pasada
subsiguiente funda apropiadamente en ese lugar.
Si es advertido por el inspector de soldadura,
puede pedir que amolen esa parte para asegurar
que se pueda obtener una fusión completa.
Revisar la calidad en el proceso es
especialmente crítico en el caso de la pasada de
raíz. En la mayoría de las situaciones, esta
porción de la sección transversal de la soldadura
representa la condición más difícil para soldar,
especialmente en el caso de una configuración
con abertura de raíz. Bajo condiciones de mucho
embridamiento, las tensiones de dilatación de la
soldadura pueden ser suficientes para fracturar la
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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos

pasada de raíz si no es lo suficientemente grande debe ser medida también sobre la superficie del
para resistir esas tensiones. El inspector de metal base cerca de la zona de fusión y no sobre
soldadura debe estar atento a esos problemas y la junta misma. La figura 10.7 muestra un
revisar cuidadosamente la pasada de raíz antes de pirómetro digital que es muy efectivo para medir
que se siga soldando de manera que toda las temperaturas entre pasadas.
irregularidad pueda ser encontrada y corregida a
medida que ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado
durante la operación de soldadura se refiere a la
limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en
limpiar cuidadosamente la soldadura depositada
entre pasadas, existe una gran posibilidad de que
ocurran inclusiones de escoria o falta de fusión.
Esto es especialmente crítico cuando se usa un
proceso con fundente para protección. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todavía recomendada para aquellos procesos que
usen gas de protección. Una limpieza adecuada
puede ser obstaculizada cuando el cordón
depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica
arriba, puede ser necesario realizar un amolado
adicional para remover un perfil objetable y
facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura
puede ser realizada mediante cualquier método
que logre resultados apropiados, incluyendo el
uso de herramientas tales como piqueta, piqueta
neumática, amoladoras, cepillos, cepillos de
circulares. Cuando se usan algunas de estas
herramientas en materiales más blandos, es
Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la
importante que la acción no sea tan agresiva que
Medición de Temperatura
la soldadura sea dañada o fisurada. También es
posible que durante las operaciones de limpieza
se deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y
permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformación del
metal base adyacente a la soldadura. Si una
soldadura requiere un tratamiento muy enérgico
para remover la escoria, es muy posible que el
problema real esté asociado con el proceso de
soldadura o la técnica.
Para aquellos procedimientos de
Figura 10.8 – Ubicación de las Pasadas
soldadura que requieren control de temperatura
de Raíz
entre pasadas, el inspector de soldadura necesita
Durante el proceso de soldadura, el
registrar este aspecto. Así como con el
inspector de soladura puede chequeras la
precalentamiento, la temperatura entre pasadas
posición de cada pasada de soldadura para
puede ser especificada como un máximo o un
soldadura s de pasadas múltiples. La posición
mínimo o ambos. La temperatura entre pasadas

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inadecuada de una pasada puede hacer que la
deposición de las pasadas siguientes sea más
difícil o imposible. Figura 10.8 muestra un
ejemplo de como la posición incorrecta de una
pasada de raíz hace que sea muy difícil la
deposición correcta de metal de la próxima
pasada.
Mirando al figura 10.8(a), usted puede
imaginar que va ser muy difícil depositar en una
segunda pasada y obtener una fusión adecuada en
la pequeña abertura que queda entre la primer
pasada y la cara del bisel. Para corregir este
problema, el inspector de soldadura puede
pedirle al soldador que amole para abrir un poco
la separación, como se muestra en la figura 10.8
(b). Por supuesto, la posición apropiada de la raíz
de este cordón debe haber sido fundiendo ambos
componentes de la junta con un solo cordón.
La figura 10.9 muestra el método
correcto y el incorrecto para la colocación de las
pasadas en una soldadura de filete múltipasadas.
En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente
funde a uno de los componentes y deja una
pequeña separación en la raíz de la junta. La
segunda pasada no puede fundir adecuadamente
esta área. La figura 10.9 (b) muestra el camino
apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.9 – Ubicación de los Cordones
Para Soldadura de Filete Multipasadas en
un Junta T
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
Además de revisar la posición de las
pasadas de soldadura, el inspector de soladura
también puede ser invitado a observar la
secuencia y colocación de cada segmento de
soldadura. Esto generalmente es una gran
preocupación en aquellas situaciones en las que
puede resultar una gran distorsión por demasiada
soldadura en el área. Este secuenciado puede
requerir que el soldador deposite primero las
pasadas de un lado de la junta y después moverse
para el lado opuesto para reducir el valor de la
distorsión angular que puede resultar por soldar
de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
técnica en una soldadura de bisel en X. La figura
10.11 muestra como una soldadura de filete
doble debe ser secuenciada para reducir la
distorsión.
Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura
en una Soldadura con Bisel en X
Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura
en una Soldadura en Junta en T con dos
Filetes
En algunos casos, el método usado para
reducir la distorsión es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la técnica del paso
peregrino. Con este método, la dirección del
avance para cada pasada individual es opuesta al
sentido de avance general de la soldadura a lo
largo del eje de soldadura. Por eso cada pasada
de soldadura empieza adelante de la pasada
previa y avanza hacia ella. Esto es ilustrado en la
figura l0.12.
Cuando son diseñadas soldaduras con
bisel y penetración total para ser soldadas de
ambos lados, debe haber algún método de repelar
la soldadura de raíz del primer lado, antes de
soldar desde el segundo lado. El inspector de
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
soldadura debe inspeccionar la superficie
repelada antes de que suelden desde el segundo
lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de
que las inclusiones de escoria u otras
discontinuidades no sean removidas y pueden ser
incluidas en la soldadura terminada. El inspector
de soldadura no solamente debe asegurarse de
que todas las discontinuidades sean removidas
por el repelado de raíz, sino también de que la
que configuración de la superficie que queda
luego del amolado sea adecuada para asegurarse
que la abertura es la suficiente para permitir la
deposición exitosa de las pasadas adicionales.
Los problemas que ocurren durante esta etapa
pueden ser fácilmente corregidos en esta
operación comparado con lo difícil que resulta
una vez que la soldadura está terminada.
Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino
Mientras que la mayoría de estos ítems
monitoreados durante la soldadura son
responsabilidad del soldador, todavía es
importante que el inspector de soldadura revise
para asegurar que el soldador entiende los
requerimientos de la soldadura y sigue las
instrucciones adecuadamente. El inspector de
soldadura generalmente tiene un mejor
entendimiento de la calidad total esperada de la
soldadura, por eso, él o ella pueden enfocar más
fácilmente los problemas e iniciar las acciones
correctivas.
Una vez que ha sido completada una
soldadura, el inspector de soldadura debe
examinar el producto terminado para asegurar
que todos los pasos fueron realizados
exitosamente para producir una soldadura de
calidad. Si todos los pasos preliminares han sido
realizados como fue requerido, la inspección post
soldadura va a simplemente confirmar que la
soldadura es de suficiente calidad. De todos
modos, los códigos especifican los atributos
requeridos de la soldadura terminada, de manera
que el inspector de soldadura debe examinar
Ademinsa Group of companies 10-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
visualmente para determinar si esos
requerimientos han sido alcanzados.
En general, la inspección visual luego
de la soldadura consiste de la observación de la
apariencia de la soldadura terminada. Este
examen visual va a detectar discontinuidades
superficiales en el metal base y en el metal de
soldadura. Durante esta etapa de la inspección de
soldadura es de especial importancia la
evaluación del perfil de la soldadura.
Irregularidades superficiales filosas o agudas
pueden provocar fallas prematuras del
componente en servicio. Estos aspectos visuales
son evaluados de acuerdo con el código aplicable
que va a describir el valor permisible de un cierto
tipo de discontinuidad.
La medición de la soldadura para
determinar si su tamaño es correcto de acuerdo a
la especificación del plano, está incluida en la
inspección visual. Para una soldadura con bisel,
usted está principalmente preocupado si el bisel
de soldadura está lleno a ras con las superficies
del metal base sin un sobreespesor excesivo.
Cualquier socavación debe ser corregida
depositando más metal de soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la
determinación del tamaño es normalmente
realizada con la ayuda de galgas para soldadura
de filete. Hay numerosos tipos de galgas para
soldadura de filete que pueden ser usadas,
incluyendo galgas y patrones que son
especialmente hechas para usar en una
configuración particular de soldadura de filete.
También hay varios tipos de galgas para
soldaduras de filete que son manufacturadas para
usar en la medición de soldaduras de filete
generales.
Un tipo de galga de soldadura de filete
consiste en series de chapas patrones metálicas
que fueron mecanizadas para producir dos tipos
diferentes de figura. Los patrones individuales se
seleccionan en base a la soldadura de filete
requerida. El inspector de soldadura solo
selecciona la galga del tamaño apropiado y
compara el tamaño de la soldadura existente con
esa galga.
Debido a que las soldaduras de filete
son diseñadas con dimensiones nominales, debe
haber una tolerancia real aplicada a esta medida.
Dado que las medidas de galgas disponibles
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
comercialmente están graduadas en incrementos
de 1/16 de pulgada, parecería razonable medir
los tamaños de las soldaduras de filete al 1/32 de
pulgada más cercano. Las condiciones que
garantizan esta aproximación incluyen dificultad
en posicionar correctamente la vista para mirar la
galga, el hecho de que los tamaños de soldadura
no pueden ser pensados en términos de la
precisión de un mecanizado, la imprecisión de
las galgas, las irregularidades superficiales del
metal base y del metal de soldadura y la
dificultad en determinar la posición exacta del
pie de una soldadura de filete convexa. La figura
10.13 ilustra el tipo de galga patrón que es usada
para medir una soldadura de filete; este es el tipo
de galga usada en el examen práctico del CWI.
Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo
Patrón para Filete
Cuando se mide una soldadura de
filete, el tamaño de la soldadura de filete es
determinado por el tamaño del triángulo
rectángulo isósceles más grande que pueda ser
totalmente contenido dentro de la sección
transversal de la soldadura. Por eso, para un
perfil convexo, las dimensiones del cateto y del
tamaño son las mismas. De todos modos, una
soldadura de filete que muestra un perfil cóncavo
va ser dimensionado basándose en la dimensión
de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura
debe primero decidir que apariencia tiene el
perfil de la soldadura de filete; cóncavo o
convexo. Si no es fácilmente apreciable, deben
medirse ambas dimensiones (el cateto y la
garganta) con los patrones para asegurarse que el
tamaño de la soldadura es suficiente. En el caso
de soldaduras de filete con catetos desiguales, el
tamaño de soldadura va a ser el del cateto menor
de los dos.
Ademinsa Group of companies 10-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Como se mencionó arriba, cuando se
usan galgas tipo patrones metálicos, serán usadas
las dos formas de la galga dependiendo de donde
el perfil del filete es convexo o cóncavo. Una vez
que el inspector de soldadura decide que perfil
está presente, él o ella eligen la forma del patrón
que está especificada para esa soldadura. Si la
soldadura es convexa, la forma apropiada de la
galga va a medir el cateto, Igualmente, para el
perfil de una soldadura de filete cóncavo, la
forma apropiada de la galga va a medir la
garganta existente. Sin tener en cuenta la forma
del patrón, el tamaño indicado va a estar referido
al tamaño requerido del triángulo teórico
inscripto en la sección transversal del filete
existente. El uso de este tipo de galga para
soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14
para varias configuraciones de soldaduras de
filete.
Cuando una soldadura ha sido medida
para determinar si tiente el tamaño suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositado una cantidad
suficiente de metal de soldadura para satisfacer
los requerimientos que figuran en el plano. Esto
es de especial importancia donde soldaduras de
filete discontinuas hayan sido especificadas.
Aquí cada segmento debe ser medido como así
también la distancia entre centros o el paso. Para
soldaduras de filete continuas o soldaduras con
bisel, solamente son consideradas de longitud
suficiente si llenan la sección transversal de
acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
longitud del componente más pequeño a unir.
Otras mediciones son requeridas para
evaluar la precisión dimensional general de la
construcción soldada. Esto es importante debido
a que las tensiones de contracción que genera la
soldadura pueden causar cambios en las
dimensiones de las partes. Por ejemplo, una
soldadura depositada alrededor del exterior de un
agujero taladrado va a causar probablemente una
distorsión en el diámetro de ese agujero,
necesitando un mecanizado posterior para llevar
al agujero a la medida correcta. Parte de esta
evaluación visual va a ser determinar si resultó
alguna distorsión luego de la soldadura. El calor
localizado generado durante la soldadura puede
provocar la distorsión o la desalineación de los
componentes respecto de las otras partes del
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
conjunto soldado. Estas mediciones van a
determinar si la cantidad de distorsión presente
Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete
Algunas soldaduras también deben ser
evaluadas usando otros métodos de ensayos no
destructivos además de la inspección visual.
Usted también puede realizar estos ensayos si
está certificado en la técnica requerida, o puede
ser realizado por un especialista en ensayos
NDE. Si otra persona realiza el ensayo, usted
puede ser requerido para observar esta operación.
Tal vez, usted solamente esté involucrado en la
revisión de los registros de los ensayos del
personal certificado y del reporte de inspección,
que es creado para asegurar que los hallazgos
están de acuerdo con la norma o el código
aplicable. Usted también puede ser responsable
por el mantenimiento de esos registros.
También puede haber requerimientos
referidos al tratamiento de alivio de tensiones
post soldadura o a otros tratamientos térmicos
que son especificados para modificar las
propiedades de la construcción soldada que
presenta soldadura sin tratamiento posterior a la
soldadura. El inspector de soldadura puede ser
responsable por la observación de estos
tratamientos térmicos. También si, además, los
tratamientos deben ser realizados de acuerdo con
los requerimientos de algún código o
procedimiento.
Una vez que todos estos pasos de la
inspección visual hayan sido completados, deben
crearse informes para explicar todos los aspectos
de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos
informes deben especificar distintos aspectos de
la inspección como cuando fue inspeccionado,
quién realizó la inspección, el criterio de
aceptación aplicado y los resultados de la
Ademinsa Group of companies 10-12
Tecnología de Inspección de Soldadura
es suficiente para rechazar el componente.
inspección. Como se mencionó antes, estos
informes deben ser lo más simples y legibles
como sea posible mientras que provean
suficiente información de manera que otros
puedan entender que fue hecho y que se
encontró.
Como ya ha sido discutido, la
inspecciono visual comprende los elementos
básicos de cualquier programa de control de
calidad. Aunque simple, este método es capaz de
encontrar la mayoría de las discontinuidades que
resultan de la soldadura. De todos modos, la
inspección de soldadura está limitada al
descubrimiento de irregularidades superficiales.
Por esto, debe ser realizada en todas las etapas
del proceso de fabricación para proveer una
cobertura adecuada. En general, hay ciertas
responsabilidades del inspector de soldadura que
deben ser realizadas antes, durante y después de
la soldadura. Cuando está correctamente
realizada, la inspección visual permite detectar
problemas cuando ocurren, lo que posibilita
reducir en gran medida los costos asociados con
la corrección de estos defectos. Con este soporte
en inspección visual, debemos mirar ahora la
siguiente fase de la inspección de soldadura.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Uno de los propósitos de un control de
calidad efectivo es determinar la conveniencia de
un metal base dado o soldadura para cumplir con
el servicio para el cual fue construido. Una
manera de juzgar esta conveniencia es someter al
metal base o al metal de soldadura a ensayos
destructivos que pueden proveer información
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
acerca de la performance del objeto a ensayar. La
mayor desventaja de este enfoque es, como el
nombre lo indica, que el objeto es destruido en el
ensayo. Por esto, un número de ensayos han sido
desarrollados para proveer una indicación de la
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste se
vuelva inutilizable para el servicio.
Todos éstos son conocidos como
“ensayos no destructivos”, porque permiten una
evaluación no destructiva del metal o del
componente. Además, los ensayos destructivos
de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros
y asumen que las piezas no ensayadas son de la
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no
destructivos, alcanzan indirectamente resultados
aún válidos, dejando la pieza o componente sin
cambios y lista para ser colocada en servicio si
fuera aceptable.
Como se mencionó arriba, hay
numerosos ensayos no destructivos usados para
evaluar los metales base a ser unidos como así
también las soldaduras. Serán discutidos los
métodos más comunes de ensayo, mostrando sus
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos
modos todos estos métodos de ensayo comparten
algunos elementos en común. Estos elementos
esenciales son:
1. Una fuente de energía o medio de
prueba
2. Una discontinuidad debe provocar un
cambio o alteración de la energía de
prueba.
3. Una guía o patrón para detectar este
cambio.
4. Una guía o patrón que indique este
cambio.
5. Una guía o patrón de observación o
registro de esta indicación de manera
que pueda interpretarse.
Para una aplicación dada, la
conveniencia de un ensayo no destructivo
particular va estar dada por la consideración de
cada uno de esos factores. La fuente de energía o
medio de prueba debe ser conveniente para el
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se
busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si está
presente, de modificar o cambiar al medio de
prueba. Una vez que cambió, debe haber una
Ademinsa Group of companies 10-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
manera de detecta esos cambios. Los cambios
generados en el medio de prueba por la
discontinuidad deben crear una indicación o una
forma de registro. Por último, esta indicación
debe ser observada de manera que pueda ser
interpretada.
A medida que es discutido cada uno de
estos métodos de ensayo no destructivo, es
importante entender como ellos proveen los
elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
decisión de que método de ensayo no destructivo
es el más conveniente para una aplicación
particular.
A lo largo de los años, han sido
desarrollados muchos métodos de ensayos no
destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
varias ventajas y limitaciones haciéndolo más o
menos apropiado para una aplicación dada. Con
la cantidad de métodos de ensayo disponible, es
importante elegir que método nos va a proveer de
los resultados necesarios. En muchos casos
pueden ser aplicados diferentes ensayos para
proveer una seguridad extra sobre el componente
o material. Dado que existen muchos ensayos, va
a ser difícil mencionar a cada uno de ellos en el
contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los métodos
de ensayos no destructivos que son usados más
comúnmente para la evaluación de los metales
base y las soldaduras. Los métodos de ensayo a
ser discutidos están puestos a continuación con
sus abreviaturas en paréntesis.
1. Líquidos penetrantes (PT)
2. Partículas magnetizables (MT)
3. Radiografías (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)
Si bien el inspector de soldadura no es
llamado generalmente para realizar estos
ensayos, es importante que él o ella tengan un
entendimiento básico de estos ensayos por varias
razones. Primero, el inspector de soldadura debe
estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
éstos métodos. Esto lo va a asistir en decidir que
ensayo debe ser usado para proveerle alguna
información adicional sobre la calidad aparente
de un material o soldadura. De esa manera, la
evaluación visual puede ser luego apoyada por
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
algún ensayo adicional. El conocimiento de las
ventajas y limitaciones también va a ayudar si el
especialista en ensayos no destructivos está
realizando los ensayos de manera adecuada.
Debido a que el inspector de soldadura puede ser
llamado para observar o mantener registros del
ensayo, el conocimiento puede ayudar en
entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno
de los métodos de ensayo, va a haber una
descripción de la s ventajas y limitaciones, como
así también de los principios operativos. El
equipamiento necesario para cada ensayo
también va a ser discutido, y también se va a
hacer mención de algunas de las aplicaciones
típicas de cada método.
LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)
En términos generales, el ensayo de
líquidos penetrantes revela discontinuidades
superficiales mediante la afloración de un medio
penetrante contra un fondo contrastante
coloreado. Esto se logra mediante la aplicación
de un penetrante (generalmente un líquido) sobre
la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una
vez que se deja permanecer al penetrante sobre la
superficie durante una cantidad de tiempo de
penetración, éste va a infiltrarse adentro de
cualquier abertura superficial. A continuación se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador que saca al penetrante que permanece
en las discontinuidades. Las indicaciones
resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad e
manera que pueden ser interpretadas
visualmente.
Hay dos maneras básicas en las que
pueden ser agrupados los penetrantes;
específicamente, por el tipo de indicación
producida, y por el método de remoción del
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del
penetrante son visible y fluorescente. La marca
visible (generalmente roja) produce un color rojo
vívido contra un revelador blanco cuando se ve
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
produce una marca fluorescente verdosa contra
un fondo luminoso cuando es observada bajo luz
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano
puede percibir más fácilmente una marca
fluorescente que una marca visible, puede
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Tecnología de Inspección de Soldadura
resultar un método de ensayo más sensible el uso
de un penetrante fluorescente.
La segunda categoría en la que son
clasificados los penetrantes se refiere al método
mediante el cual el penetrante en exceso es
removido de la superficie. Pueden ser removibles
mediante agua, solvente o post-emulsionable.
Los penetrantes removibles mediante agua
contiene un emulsificador que permite al
penetrante aceitoso se levantado con una baja
presión del spray de agua. Los penetrantes
removibles mediante solvente requieren un
solvente para remover al penetrante del objeto a
ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son
removidos agregando un emulsificador después
del tiempo de penetración. La aplicación del
emulsificador al penetrante sobre la superficie de
ensayo permite que el penetrante sea removido
de la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las características de éstas dos
clasificaciones, pueden producirse seis tipos
diferentes de penetrantes:
1. Visible/Removible mediante agua
2. Visible/Removible mediante solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible mediante agua
5. Fluorescente/Removible mediante
solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable
Con cualquiera de éstos tipos los pasos
básicos son los mismos, excepto para los
penetrantes post-emulsionables que requieren un
paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
eso, con cualquiera de los métodos, hay cuatro
pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
relativamente fácil de realizar. De todos modos,
es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia
apropiada; de otra manera, los resultados del
ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la
realización del ensayo de líquidos penetrantes es
limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
ensayar. Debido a que el ensayo de líquidos
penetrantes es usado para revelar
discontinuidades superficiales, este paso es
extremadamente importante. Si cualquier cosa
está bloqueando la abertura de cualquier
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos

discontinuidad hacia la superficie, va a impedir las discontinuidades poco profundas. La figura

que el penetrante entre por esa abertura; y como 10.17 muestra el procedimiento apropiado para
consecuencia, la discontinuidad no va a ser sacar el exceso de penetrante.
revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se
limpian materiales blandos como cobre o
aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es
limpiada mediante algún método mecánico como
cepillos de alambre o arenado. Una limpieza
mecánica agresiva va a tender a enmascarar o
distorsionar la superficie del metal y cubrir una
abertura superficial y evitar el revelado de la
misma. La figura 10.15 muestra una superficie de
ensayo limpia.
Una vez que la superficie está bien Figura 10.15 – Superficie de Ensayo
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En Limpia
pequeñas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
tiempo es conocido como el tiempo de
penetración. La cantidad exacta de este tiempo
de penetración depende de las recomendaciones
del fabricante del penetrante, de temperatura de
la pieza y del tamaño de las discontinuidades en
cuestión. La superficie a ensayar debe Figura 10.16 – Penetrante sobre la
mantenerse mojada por el penetrante durante Superficie de Ensayo y en la Fisura
todo este tiempo de manea que el penetrante
pueda fluir entre las aberturas superficiales.
Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeñas fisuras por una acción que se conoce
como efecto capilar; este fenómeno fue discutido
previamente en consideración del metal de aporte
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La acción capilar que provoca que los
líquidos sean empujados adentro de pequeñas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetración
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es Figura 10.17 – Se quita el exceso de
limpiada cuidadosamente del exceso de Penetrante
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie
que pueda enmascarar las indicaciones reales y
perder así el revelado de alguna discontinuidad.
De todos modos esta operación de limpieza no
debe ser tan intensa que limpie el penetrante de

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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.18 – Indicación Visible luego de
la Aplicación del Revelador
Una vez que el exceso de penetrante ha
sido removido, es aplicado el revelador. Puede
ser un polvo seco o un polvo suspendido en un
líquido volátil que se evapore rápidamente,
dejando al polvo sobre la superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una
capa fina y uniforme. De hecho, una buena
técnica es aplicar el revelador en varias capas
finas, dejando pasar varios minutos entre la
aplicación de cada capa para evitar el desarrollo
de un recargue excesivo. Una capa fina de
revelador puede marcar indicaciones muy
pequeñas.
La sensibilidad del ensayo de líquidos
penetrantes depende del tamaño de las partículas
del polvo del revelador como así también del
espesor de la capa del revelador sobre la
superficie de ensayo. Partículas de gran tamaño y
capas gruesas de revelador van a tender a
disminuir la sensibilidad del ensayo de líquidos
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante
afuera de cualquier discontinuidad superficial
para crear una indicación contrastante de la
misma manera que un material absorbente seca a
un líquido. Este “sangrado” agranda cualquier
pequeña discontinuidad de manera que pueda ser
fácilmente vista. La indicación de una
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es
considerada una condición perjudicial. Cuando
se usa un penetrante visible, la evaluación es
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso
de penetrante fluorescente va a requerir que la
evaluación sea realizada bajo una luz ultravioleta
(negra) en un área oscurecida. Figura 10.18
ilustra como la indicación visible es producida
mediante el sangrado del penetrante a través de
la capa de revelador.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Se pueden obtener muchas ventajas por
el empleo del método de ensayos de líquidos
penetrantes. Primero, el uso de líquidos
penetrantes no está limitado al ensayo de objetos
metálicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este método para detectar
la presencia de discontinuidades superficiales.
También es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren,
que pueden presentar problemas con otros
métodos. Y puede ser aplicado a materiales no
magnéticos cuando otras técnicas no son
aplicables. El proceso es fácilmente
transportable, especialmente los removibles
mediante solvente. Para este método, hay latas de
aerosol de penetrante, revelador y revelador que
pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante
usado, el equipo requerido puede ser mínimo,
permitiendo el uso del ensayo de líquidos
penetrante sin un costo excesivo comparado con
otros métodos de ensayo.
Uno de las limitaciones más
importantes del ensayo de líquidos penetrantes es
que no detecta discontinuidades sub
superficiales. También es desechado porque lleva
demasiado tiempo cuando se lo compara con
otros ensayos como el de partículas
magnetizables. La condición superficial de la
pieza a ensayar tiene un efecto significativo
sobre la confiabilidad de este ensayo, de manera
que la limpieza requerida para ciertos casos
puede ser muy grande. También debe limpiarse
la pieza a ensayar después de un el ensayo se
realizó. Cuando se ensayan superficies rugosas,
irregulares que son las que generalmente se
presentan como resultado de una soldadura, la
presencia de indicaciones no relevantes hacen
que su interpretación sea muy difícil.
El equipamiento requerido para realizar
el ensayo de líquidos penetrantes es muy simple
y puede consistir solamente del penetrante, el
revelador, el removedor y, si es requerido, el
emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
requerida para penetrantes visibles y una buena
fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
fluorescente. Además, el ensayo con penetrante
fluorescente requiere un área oscurecida para
observar la interpretación y limpieza de los
resultados del ensayo. Una lupa también puede
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
resultar útil cuando están siendo evaluadas
discontinuidades muy pequeñas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicación, puede ser registrada
permanentemente mediante una fotografía o un
esquema. La indicación también puede ser
levantada de la superficie de ensayo y transferida
a un reporte del ensayo usando una cinta
transparente de plástico.
Cuando se usa el método PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos
materiales no solamente afecta la calidad de la
soldadura, también puede resulta en la formación
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear
un riesgo para la seguridad del personal.
Partículas Magnetizables (MT)
Este particular método de ensayo no
destructivo es principalmente usado para
descubrir discontinuidades superficiales en
materiales ferromagnéticos. Si bien pueden
observarse discontinuidades sub superficiales
muy cercanas a la superficie, son muy difíciles
de interpretar, y generalmente son ignoradas.
Para la detección e interpretación de
discontinuidades sub superficiales son
generalmente requeridas otras técnicas de NDE.
De todas maneras las discontinuidades
superficiales presentes en una pieza magnetizada
van a causar que el campo magnético aplicado
cree polos en cada extremo de la discontinuidad,
creando una fuerza de atracción para las
partículas de hierro. Si las partículas de hierro,
que son partículas magnetizables debido a que
pueden magnetizarse, son arrojadas sobre la
superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas
en el lugar por este campo atractivo para
producir una acumulación de partículas de hierro
y de esta manera una indicación visual.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 10.19 – Campo Magnético
Alrededor de una Barra Magnetizada
Si bien existen distintos tipos de
ensayos de partículas magnetizables, todos basan
su funcionamiento en el mismo principio general.
Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creación de un campo magnético en
una parte y aplicando partículas de hierro sobre
la superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partículas
magnetizables es necesario tener una noción
básica de magnetismo; por esto es apropiado
describir algunas de sus características
importantes. Para empezar esta discusión, mire la
figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
magnético asociado con la barra magnética.
Mirando este diagrama, hay varios
principios del magnetismo que son demostrados.
Primero, hay líneas magnéticas de fuerza, o
líneas de flujo magnético, que tienden a viajar
desde un extremo (o polo) del imán hacia el
extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son
designados como polo norte y polo sur. Las
líneas de flujo magnético forman lazos continuos
que viajan desde un polo hacia el otro en una
dirección. Estas líneas siempre permanecen
virtualmente paralelas una a la otra y nunca se
cruzan entre sí. Por último, la fuerza de estas
líneas de flujo (y a raíz de esto la intensidad del
campo magnético resultante) es mayor cuando
están totalmente contenidas adentro de un
material magnético o ferroso. Aunque van a
viajar a través de algunas separaciones rellenas
con aire, su intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la
separación aumenta.
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Figura 10.20 – Imán con Forma de U en
Contacto con un Material Ferromagnético
que Contiene una Discontinuidad
Figura 10.20 muestra una
configuración en la cual una barra magnética
similar a la barra de la figura 10.19 ha sido
doblada en U, y está en contacto con un material
magnético que contiene una discontinuidad.
Todavía hay líneas de fuerza magnéticas
viajando en lazos continuos desde un polo hacia
el otro. De todos modos, ahora la pieza de acero
ha sido colocada cruzada respecto de los
extremos de un imán para proveer un camino
magnético continuo para las líneas de fuerza. Si
bien hay algunas pérdidas de flujo en las
pequeñas separaciones o espacios rellenos con
aire entre los extremos del imán y la pieza de
acero, el campo magnético permanece
relativamente fuerte debido a la continuidad del
camino magnético.
Consideremos ahora la discontinuidad
que está presente en la barra de acero; en la
vecindad de esa discontinuidad, hay campos
magnéticos de signo opuesto creados en los
extremos opuestos de la separación de aire
presente en la discontinuidad. Estos polos de
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
ellos, y si el área es rociada con partículas de
hierro, estas partículas van a ser atraídas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partículas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generación de un campo magnético
en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha
sido magnetizada, las partículas de hierro son
rociadas sobre la superficie. Si las
discontinuidades están presentes, estas partículas
van a ser atraídas y sostenidas en el lugar para
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
proveer una indicación visual. Los ejemplos
discutidos hasta aquí han descripto imanes
permanentes. No obstante, el uso de imanes
permanentes para ensayos de partículas
magnetizables es poco frecuente; la mayoría de
los ensayos de partículas magnetizables usan un
equipo electromagnético. Un electroimán se basa
en el principio de que hay un campo magnético
asociado con cualquier conductor eléctrico, como
se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.21 – Campo Magnético
Alrededor de un Conductor Eléctrico
Cuando pasa electricidad a través de un
conductor, el campo magnético que se desarrolla
se orienta perpendicular a la dirección de la
electricidad. Hay dos tipos básicos de campos
magnéticos que son creados en los objetos a
ensayar usado un electroimán, longitudinal y
circular. Los tipos son denominados pro la
dirección del campo magnético que es generado
en la pieza. Cuando el campo magnético se
orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido
como magnetismo longitudinal. De la misma
manera, cuando el campo magnético es
perpendicular al eje de la pieza, es llamado
magnetismo circular. Hay varias formas en las
que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
en una pieza de ensayo.
Figura 10.22 muestra un típico campo
magnético longitudinal creado envolviendo la
pieza con un conductor eléctrico arrollado.
Cuando se usa una máquina de partículas
magnetizables fija, esto puede conocerse como
una bobina “coil shot”. Cuando pasa la
electricidad a través del conductor, se crea un
campo magnético.
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Figura 10.22 – Magnetismo Longitudinal
Figura 10.23 – Magnetismo Circular
Figura 10.24 – Método del Yugo
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
Con este campo magnético, aquellas
discontinuidades que se encuentren
perpendiculares a las líneas de fuerza van a ser
fácilmente revelados. Aquellas que se encuentren
a 45° con respecto al campo también van a ser
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
paralelo al campo magnético inducido, no va a
ser revelada.
El otro tipo de campo magnético es conocido
como magnetismo circular. Para crear este tipo
de campo magnético, la pieza a ser ensayada se
vuelve el conductor eléctrico de manera que el
campo magnético inducido tiende a encerrar la
parte perpendicular a su eje longitudinal. En una
máquina de ensayo estacionaria, esto podría ser
llamado “head shot”. Esto es mostrado en la
figura 10.23.
Figura 10.25 – Método del Prod
Con magnetismo circular, las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas
que estén aproximadamente a 45° también van a
ser reveladas. Un aspecto importante del campo
magnético circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagnético mientras que el campo magnético
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor eléctrico que lo envuelve. Por esta
razón, el campo magnético circulares
generalmente considerado más potente, haciendo
10-19 www.ademinsa.com

Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
que el magnetismo circular sea más sensible para
un nivel dado de corriente eléctrica. Cuando se
trata de determinar la orientación de las
discontinuidades que pueden generar una
indicación, se debe empezar por determinar la
dirección de la corriente eléctrica, luego
considerar la dirección del campo magnético
inducido y después determinar la orientación de
la discontinuidad que va a dar la sensibilidad
óptima.
Ambos tipos de campos magnéticos
pueden ser generados en una pieza o parte
empleando equipamiento portátil. Un campo
longitudinal resulta cuando se usa el método de
“yugo”, como se muestra en la figura 10.24. Una
unidad de yugo es un electroimán, y esta hecho
arrollamiento de alambre conductor alrededor de
un núcleo de un material magnético blando. La
corriente que fluye a través del alambre induce
un campo magnético que fluye a través del
objeto a ensayar entre los extremos del yugo.
Para producir un campo magnético
circular con una unidad portátil, se usa la técnica
de “prod”. El uso de este método para ensayos de
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede
ser usado para crear un campo magnético con
corriente alterna (AC) o con corriente continua
(DC). El campo creado con corriente alterna es
más fuerte en la superficie del objeto a ensayar.
La corriente alterna va a proveer también una
mayor movilidad de las partículas en la
superficie de la pieza permitiendo a las partículas
moverse más libremente, lo que ayuda en la
detección de discontinuidades, aún cuando la
superficie de la pieza sea rugosa e irregular.
La corriente continua induce campos
magnéticos con mayor poder de penetración y
pueden ser usados para detectar discontinuidades
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones
son muy difíciles de interpretar. Un tercer tipo de
corriente eléctrica es conocida como corriente
alterna rectificada de media onda y puede ser
pensada como una mezcla de corriente alterna
con corriente continua. Con este tipo de corriente
se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos
de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de
partículas magnetizables es más sensible frente a
las discontinuidades perpendiculares a las líneas
de flujo magnético y que las discontinuidades
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Tecnología de Inspección de Soldadura
paralelas a las líneas de flujo no son detectadas.
Con ángulos que varían entre estos extremos, hay
un área gris. En general, si el ángulo agudo
formado entre el eje de la discontinuidad y las
líneas de flujo magnético es mayor de 45, la
discontinuidad va a formar una indicación. Con
ángulos menores de 45 la discontinuidad puede
no ser detectada. Por esto, para proveer una
evaluación completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es
necesario aplicar el campo magnético en dos
direcciones perpendiculares.
Las aplicaciones de la inspección por
partículas magnetizables incluye la evaluación de
materiales que son considerados magnéticos a la
temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
acero, acero fundido, algunos de los aceros
inoxidables (exceptuando los austeníticos) y
níquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
cobre u otro material que no pueda ser
magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
método puede detectar discontinuidades
superficiales muy finas y va a dar indicaciones
borrosas de discontinuidades sub superficiales
grandes.
El equipamiento usado con este método
varía en tamaño, portabilidad y costo. Las
unidades yugo de corriente alterna son muy
portátiles y útiles para inspeccionar objetos muy
grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
pueden incluir edificios, puentes, tanques,
recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
portátiles incluyen bobinas y prods. Ambos
requieren fuentes especiales y tienen una
movilidad limitada. Los equipos estacionarios
generalmente incluyen mecanismos para head y
coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
unidades estacionarias tiene que ser pequeñas y
con altas velocidades de inspección o grandes y
con bajas velocidades de inspección. Las
unidades estacionarias incluyen equipos de
desmagnetización.
Las partículas de acero usadas son muy
pequeñas y generalmente proveen un color
vívido que contrasta con el del objeto a ensayar.
Los colores comúnmente disponibles incluyen al
gris, blanco, amarillo, azul y negro. Son
conocidos como partículas visibles y son usados
bajo una luz fuerte. Les partículas de acero
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos

también pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y formará una imagen contrastante en una película
su sensibilidad es mayor. que recibe la radiación.
Estas partículas magnetizables son Las áreas de alta transmisión de
aplicadas como un polvo seco con un chorro de radiación, o baja absorción, en la película
aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la revelada aparecen como áreas negras. Las áreas
pieza como una suspensión en un líquido como de baja transmisión de radiación, o alta
aceite liviano o agua. El método seco es absorción, en las películas reveladas aparecen
conocido como ensayo de partículas como áreas claras. La Figura 10.26 muestra el
magnetizables en seco y el otro es llamado efecto del espesor en la oscuridad de la película.
ensayos de partículas magnetizables por vía El área de menor espesor del objeto de ensayo
húmeda. Ambos métodos son usados produce un área más oscura en la película debido
frecuentemente, pero el húmedo tiene una a que se transmite más radiación a la película. El
sensibilidad mayor y es el preferido para muchas área de mayor espesor del objeto de ensayo
aplicaciones de campo y de taller. Las ventajas produce el área más clara porque el objeto
del método de partículas magnetizables es que es absorbe más radiación y se transmite menos. La
rápido y de bajo costo. Este método puede Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del
hacerse muy portátil y puede ser muy bueno para material en la oscuridad de la película.
la detección de discontinuidades superficiales. El
ensayo puede hacerse a través de capas muy
finas de recubrimiento.
La mayor limitación es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayoría de las partes requieren una
desmagnetización después del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetización requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magnético o reduciendo la corriente de inducción
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para Figura 10.26 – Efecto del Espesor de la
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su Pieza en la Transmisión de Radiación
portabilidad. Las superficies rugosas como (Absorción)
aquellas que quedan como resultado de la
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluación sea aún más difícil.
Los resultados del ensayo de partículas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografías o colocando una cinta
transparente sobre la indicación y luego
transfiriéndola a una hoja limpia de papel.

Ensayo Radiográfico (RT)

La radiografía es un método de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisión o absorción de radiación
preferencial. Las áreas de espesor reducido o Figura 10.27 – Efecto de la Densidad del
menor densidad transmiten más, y en Material en la Transmisión de Radiación
consecuencia absorben menos radiación. La (Absorción)
radiación que pasa a través del objeto de ensayo,

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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
De los materiales mostrados en la
Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
(11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad
de volumen), el plomo absorbe la mayor parte de
la radiación, y por esto produce la película más
clara.
La radiación de baja energía, que no
sea de partículas, se da en la forma de radiación
gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
resultado de la desintegración de los materiales
radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes
emiten radiación en forma constante y deben
mantenerse en un contenedor de almacenamiento
protegido, conocido como “cámara gamma”,
cuando no está en uso. Estos contenedores
frecuentemente emplean protecciones de plomo y
acero.
Los rayos X fabricados artificialmente;
se producen cuando los electrones, viajando a
altas velocidades, chocan con la materia. La
conversión de energía eléctrica en radiación X se
alcanza en un tubo de vacío. Se pasa una
corriente baja a través de un filamento
incandescente para producir electrones. La
aplicación de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a través de este potencial diferencial.
La acción de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Sólo se
produce radiación cuando se aplica el voltaje a
un tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de
rayos X o gamma, la pieza no continúa siendo
radioactiva seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fácilmente por este
método son las que tienen una densidad distinta
al material que se está radiando. Estas incluyen
huecos, inclusiones metálicas y no metálicas, y
fisuras y faltas de fusión alineadas en forma
favorable. Los huecos tales como porosidad,
producen áreas oscuras en la película, debido a
que representan una pérdida significativa de
densidad del material. Las inclusiones metálicas
producen áreas claras en la película si tienen
mayor densidad que la del objeto de ensayo.
Por ejemplo, las inclusiones de
tungsteno en las soldaduras de aluminio,
Ademinsa Group of companies 10-22
Tecnología de Inspección de Soldadura
producidas por una técnica inapropiada de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, aparecen en la película como
áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de
19.3 g/cc. Las inclusiones no metálicas, tales
como la escoria, producen frecuentemente áreas
oscuras en la película; sin embargo, algunos
electrodos contienen revestimientos que
producen escoria de una densidad similar a la del
metal de soldadura depositado y la escoria
producida por ellos es muy difícil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas
deben estar alineadas de forma tal que la
profundidad de las discontinuidades sea casi
paralela al haz de radiación para que sean
detectadas. Las discontinuidades superficiales
también aparecerán en la película; sin embargo,
no se recomienda el uso del ensayo de radiación,
debido a que la inspección visual es mucho más
económica. Algunas de estas discontinuidades
son la socavación, excesivo sobre espesor, falta
de fusión, y sobre espesor de raíz por
penetración. El ensayo radiográfico es muy
versátil y puede ser usado para inspeccionar
todos los materiales de ingeniería.
Figura 10.28 – Indicadores de Calidad de
Imagen (penetrámetros) Tipo cuña y
Alambre.
El equipo requerido para realizar los
ensayos radiográficos comienza con una fuente
de radiación; esta fuente puede ser tanto una
máquina de rayos X, que requiere una
alimentación eléctrica, o un isótopo radioactivo
que produce radiación gamma. Los isótopos
ofrecen frecuentemente facilidad para su
transporte. Cualquiera de los tipos de radiación
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos

requieren películas, porta películas hermético a
la luz, y se usan letras de plomo para identificar
el objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
plomo, y el espesor incrementado en forma local,
estas letras forman áreas claras en la película
revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
(ICI (IQI)), o penetrámetros („pennys‟) se usan
para verificar la resolución de sensibilidad del
ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
tipos; „cuñas‟ o „alambre‟. Ambos tipos están
especificados por tipo de material; además, los
de tipo cuña tendrán espesor especificado e
incluyen agujeros de distinto tamaño, mientras
que los alambres tendrán diámetros
especificados. La sensibilidad se verifica por la
habilidad de detectar una diferencia dada en
densidad debido al espesor del ICI (IQI) o el
diámetro del agujero, o el diámetro del alambre.
La Figura 10.28 muestra ambos tipos de ICI
(IQI) o penetrámetros; la Figura 10.29 muestra la
ubicación de los ICI (IQI) tipo cuña en una chapa
soldada previo a la radiografía.
(0.050 in.) se posiciona como el más lejano al
número de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cuña. El agujero más pequeño que
4T y 2T es un agujero „1T‟ y es exactamente
igual al espesor de la cuña, 0.025 in. Dichos
agujeros se usan para verificar la sensibilidad de
resolución, que normalmente se especifica como
un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo,
también se puede especificar una sensibilidad del
1%, pero es más difícil de obtener.
Se requiere un equipo de
procesamiento para revelar la película expuesta y
es mejor un negatoscopio con iluminación de alta
intensidad para una mejor interpretación de la
película. Debido a los peligros potenciales de la
exposición a la radiación para las personas,
normalmente se requiere un equipo de monitoreo
de la radiación.
La mayor ventaja de este método de
ensayo es que puede detectar discontinuidades
por debajo de la superficie en todos los metales
comunes de la ingeniería. Una ventaja posterior
es que las películas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.

Figura 10.29 – Ubicación de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cuña varían en espesor

y en diámetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se está radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el código ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensión de los
agujeros. Aquí el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aquí la designación #25, para un
espesor de cuña en milésimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los diámetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como múltiplos del
espesor individual de la cuña. El mayor agujero
en una cuña #25 es 0.100 in., y se llama agujero
4T, debido a que es igual a cuatro veces el
espesor de la cuña, y se ubica más cerca del
número de plomo del ICI (IQI). Un agujero „2T‟
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
Figura 10.30 – Apariencia de un ICI (IQI)
de cuña
Junto con estas ventajas hay varias
desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
las personas por una exposición excesiva a la
radiación. Se requieren muchas horas de
entrenamiento en seguridad sobre radiación para
garantizar la seguridad tanto del personal que
realiza el ensayo radiográfico como de otro
personal en la vecindad del ensayo. Por esta
razón, el ensayo se debe realizar sólo después
que se evacuó el área de ensayo, que puede
presentar problemas de cronograma. Los equipos
de ensayos radiográficos pueden ser muy caros y
los períodos de entrenamiento requeridos para
lograr operadores e intérpretes competentes son
algo largos. La interpretación de películas debe
realizarse por aquellos certificados actualmente
como mínimo con Nivel II por SNT TC-1A de
ASNT. Otra limitación de este método de ensayo
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el
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Tecnología de Inspección de Soldadura
opuesto para la película), que se muestra en la
Figura 10.31.
Figura 10.31 – Orientación de la Fuente
de Radiación, Chapa de Ensayo y
Película Radiográfica
Otra desventaja del ensayo radiográfico
es que puede no detectar las fallas que están
consideradas como más críticas (e.g. fisuras y
falta de fusión) salvo que la fuente de radiación
esté orientada preferentemente con respecto a la
dirección de la discontinuidad. Además, las
configuraciones de algunos objetos de ensayo
(e.g. soldadura de componentes secundarios o de
filete) pueden hacer tanto la realización como la
interpretación del ensayo más difícil. Sin
embargo, el personal de ensayo con experiencia
puede obtener radiografías de estas geometrías
más complicadas e interpretarlas con alto grado
de precisión.
ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)
El ensayo por ultrasonido (UT) es un
método de inspección que usa ondas sonoras de
alta frecuencia, por encima del rango audible por
el ser humano, para medir propiedades
geométricas y físicas en los materiales. Las
ondas sonoras viajan a distintas velocidades en
los distintos materiales. Sin embargo, la
velocidad de propagación del sonido en un
material dado, es un valor constante para ese
material. Hay varias formas en las que el sonido
viaja a través de un material, pero esta distinción
no es de importancia para una discusión a este
nivel. Un tipo de onda sonora, llamada
longitudinal, viaja a 340 m/s (1100 pies por
segundo) en el aire, alrededor de 5790 metros
por segundo (19000 ft/s) en acero y alrededor de
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
6100 metros por segundo (20000 ft/s) en
aluminio. Los ensayo por ultrasonido usan
energía eléctrica en la forma de voltaje aplicado,
y este voltaje se convierte por un transductor en
energía mecánica y en la forma de ondas sonoras.
El transductor realiza esta conversión de energía
debido al fenómeno conocido como efecto
“piezoeléctrico”. Esto ocurre con distintos
materiales, tanto los que ocurren naturalmente
como los realizados artificialmente; cuarzo y
titanato bario son ejemplos de materiales
piezoeléctricos de cada tipo. Un material
piezoeléctrico producirá un cambio mecánico en
la dimensión cuando se excita con un pulso
eléctrico. De igual forma, este mismo material
producirá un pulso eléctrico cuando se actúa
sobre él en forma mecánica. Un ejemplo de uso
común de los materiales piezoeléctricos se
encuentra en los encendedores electrónicos
usados para encender balizas a gas, hornallas de
gas, encendedores de cigarrillos, etc. En estos
casos el cristal piezoeléctrico es comprimido y
liberado rápidamente, generando una chispa
eléctrica que salta en una abertura para encender
el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido,
se fija el transductor a una unidad base
electrónica. Siguiendo una secuencia de arranque
y procedimiento de calibración, la unidad base
actúa como un dispositivo de medición
electrónico. Esta máquina generará pulsos
electrónicos precisos que son transmitidos por un
cable coaxial hasta el transductor que fue
colocado en contacto acústico con el objeto de
ensayo. Los pulsos son de muy breve duración y
alta frecuencia (típicamente 1 a 10 millones de
Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta
frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con
precisión, similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos
electrónicos, el transductor responde con una
vibración mecánica, y crea una onda sonora que
se transmite a través del objeto de ensayo a la
velocidad que sea típica del material. Se puede
escuchar un fenómeno similar cuando un metal
es golpeado con un martillo para dar un sonido.
Este sonido es una onda sonora (menor
frecuencia) que viaja a través del metal. Usted
puede haber tenido experiencia de un caso donde
se encuentra una pieza de metal defectuosa
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Tecnología de Inspección de Soldadura
debido a un sonido “sordo” que se escucha
cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuará
viajando a través del metal a una velocidad dada
y retornará al transductor cuando encuentre algún
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector está orientado
apropiadamente, rebotará el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactará al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoeléctrico convertirá esta energía sonora
nuevamente en pulsos electrónicos que son
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo
de rayos catódicos [TCR (CRT)] como una
indicación visual a ser interpretada por el
operador.
Usando los bloques de calibración que
tienen una densidad, dimensiones, y perfil
especificado, la unidad de ultrasonido puede ser
calibrada para medir el tiempo que toma al
sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho
tiempo en dimensión de la pieza. Por esto el
equipo de ultra sonido permite al operador medir
cuanto lleva al sonido viajar a través de un
material hasta un reflector, y retornar hacia el
transductor, del que puede generarse la
información sobre la dimensión como la
distancia del reflector debajo de la superficie, y
su tamaño.
La Figura 10.32 ilustra la secuencia
típica de calibración, en una cuña de acero
escalonada para un transductor de haz
longitudinal usado para determinar espesores. El
transductor se ubica en los distintos espesores
conocidos del bloque de calibración y se ajusta el
instrumento para dar la representación
correspondiente en la pantalla. Una vez que se
termina la operación, el operador puede leer la
dimensión de la pieza de ensayo directamente de
la pantalla notando cuando la indicación crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
transductores únicos pueden hacerse mediciones
muy precisas usando el método “eco a eco” más
que el crecimiento desde la línea horizontal. Esta
técnica toma la dimensión entre distintos ecos, y
promedia la información para una medición de
espesor.
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Figura 10.32 – Secuencia de Calibración

para Transductor de Haz Longitudinal.
Figura 10.33 – Reflexión del Sonido
En general, la representación en la
desde una Discontinuidad
pantalla provee al operador con dos tipos de
información. Primero, las indicaciones
Hay dos tipos de transductores de
aparecerán en varias ubicaciones a lo largo del
ultrasonidos básicos: (1) ondas longitudinales, o
eje horizontal de la pantalla. (Siempre habrá una
transductores de haz recto se usan para
indicación, llamada „indicación del eco de la
determinar la profundidad de una discontinuidad
interfase eco inicial, que se ubicará cerca del
debajo de la superficie del material. Estos
lado izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido
transductores transmiten el haz dentro de la pieza
entra a una pieza y rebota desde un reflector
en forma perpendicular a la superficie de la
volviendo al transductor, su retorno es indicado
pieza, como se muestra en la Figura 10.33. (2)
por una señal que crece verticalmente de la línea
Ondas Transversales {shear}, o transductores
horizontal. En segundo lugar la altura de la señal
con haz en ángulo se usan en forma extensiva
puede medirse y da una medida relativa de la
para la evaluación de soldadura debido a que
cantidad de sonido reflejado. Una vez que se
envían el haz dentro de la pieza en ángulo,
calibró el instrumento, la ubicación de la
permitiendo que el ensayo se realice sin remover
indicación del reflector en el eje horizontal
el sobreespesor áspero de la soldadura. Muy
puede ser relacionada con la distancia física que
frecuentemente el transductor de haz longitudinal
ha viajado el sonido en la pieza para llegar al
se fija a una cuña de plástico que provee el
reflector. La altura de esa señal en la pantalla es
ángulo necesario. La Figura 10.34 muestra como
una indicación relativa del tamaño del reflector.
se propaga el sonido a través del material cuando
Usando dicha información, el operador
se usa un haz en ángulo.
experimentado puede determinar frecuentemente
La naturaleza y tamaño del reflector y
relacionarlo con un código o especificación para
aceptabilidad o rechazo.

Figura 10.34 – Propagación de Un Haz en

Angulo

Hay dos tipos de ensayos ultrasónicos,

de contacto e inmersión. En el ensayo por
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contacto, el transductor es ubicado contra la
superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fácilmente a
través del aire, se coloca un líquido entre la pieza
a ensayar y el transductor para mejorar el
contacto. El líquido se conoce como „medio
acoplante‟. En el ensayo por inmersión, la pieza
a ser evaluada se ubica bajo el agua y se
transmite el sonido desde el transductor y hacia
la pieza a través del agua. El ensayo de contacto
tiene la ventaja de ser portátil, mientras que el de
inmersión es más conveniente para el ensayo de
producción de piezas pequeñas o de formas
irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
ultrasonido incluyen tanto la detección de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este método es más sensible para
discontinuidades planares, especialmente
aquellas que están orientadas en forma
perpendicular al haz sonoro. Por este método se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de
fusión, inclusiones y agujeros. A la vez que
determina si un metal es sano, pueden realizarse
también mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por
ultrasonido incluye un instrumento electrónico
tanto con un TRC o una display. Usando un
instrumento con TCR, un operador de
ultrasonido puede determinar ubicación, tamaño
y tipo de muchas discontinuidades. Los
instrumentos con displays normalmente están
limitados a mediciones dimensionales. Sin
embargo, cuando se miden materiales corroídos
para determinar espesor de pared, es mejor usar
un instrumento con salida de scope osciloscopio
para una mayor precisión.
Para el ensayo por ultrasonido también
es necesario que el transductor esté bien
acoplado. Se dispone de una amplia gama de
tamaños y estilos de transductores. Muchos
transductores están montados en cuñas de
plexiglás que permiten a la cuña entrar en el
objeto de ensayo con distintos ángulos para el
ensayo con ondas transversales. Como medios
acoplantes se usan muchos materiales diferentes;
algunos de los medios acoplantes comúnmente
usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo
de celulosa o soluciones salinas en agua.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
El último requerimiento del
equipamiento son los patrones. Para medición de
espesor de material, los patrones de calibración
deben ser del mismo material que el objeto de
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y
precisas. Para la detección de discontinuidades,
los bloques de calibración deben alcanzar los
requerimientos anteriores además de contener
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como
agujeros mecanizados, desde un lateral, un
agujero con fondo plano, o una ranura. La
ubicación y tamaño de esa discontinuidad debe
ser conocida y precisa. Las señales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son
comparadas con las señales de la discontinuidad
del bloque de calibración para determinar su
aceptabilidad. Para un haz en ángulo usado en el
ensayo de soldadura el bloque de calibración es
el Bloque IIW que provee una verificación del
punto de salida del haz y el ángulo de la onda
transversal. Como se notó el bloque de
calibración debe ser del mismo material; cuando
esto no sea posible, puede sustituirse con otro
material y se desarrolla una curva de corrección,
basada en la diferencia de la velocidad del
sonido de los dos materiales para corregir la
información real.
Uno de los principales beneficios del
ensayo por ultrasonido es que se considera como
un ensayo verdaderamente volumétrico. Esto es,
que es capaz de determinar no sólo la ubicación
en longitud y lateral, sino que también provee al
operador con una determinación de la
profundidad de la discontinuidad debajo de la
superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por
ultrasonido es que sólo requiere acceso de un
solo lado del material a ser ensayado. Esta es una
gran ventaja en la inspección de recipientes,
tanques, y sistemas de cañerías.
Otra ventaja importante es que el
ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera
aquellas discontinuidades planares críticas tales
como fisuras y falta de fusión. El ensayo por
ultrasonido es más sensible a discontinuidades
que están perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos
ángulos de haz con cuñas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones,
falta de fusión y fisuras que están orientadas de
manera tal que no podría hacerse con ensayo
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radiográfico. El ensayo por ultrasonido tiene

capacidad de penetración profunda, hasta 200
pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos
tienen un peso muy bajo y frecuentemente la
batería como fuente lo hace muy portátil. Las
máquinas más nuevas tienen posibilidad de
almacenar datos dentro de las unidades, que se
pueden llevar con la mano y sólo pesa uno o dos
libras.
La mayor limitación de este método de
ensayo es que requiere operadores altamente
capacitados y experimentados debido a que la
interpretación puede ser dificultosa. También, la
superficie del objeto de ensayo debe estar
totalmente suave, y se requiere medio acoplante
para el ensayo de contacto. Se requieren normas
de referencia, y este método de inspección de
soldadura generalmente se limita a soldaduras a
tope en materiales que tienen un espesor mayor a
¼ in.
Figura 10.35 – Corrientes Parásitas
Inducidas en el Objeto de Ensayo
Ensayo de Corrientes de Inducidas de
Foucault. (ET) El ensayo de corrientes de inducidas es
un método de ensayo altamente versátil. Puede
Cuando una espira que lleva AC ser usado para medir espesores de secciones de
cerca de una probeta de metal, las corrientes de poco espesor, conductividad eléctrica,
inducidas se inducen en el metal por inducción permeabilidad magnética, dureza y condición de
electromagnética. La magnitud de las corrientes tratamiento térmico de los objetos de ensayo.
parásitas inducidas depende de muchos factores, Este método de ensayo también puede ser usado
y la espira de ensayo es afectada por la magnitud para buscar metales no similares y medir espesor
y dirección de esas corrientes inducidas por las de revestimientos no conductivos en objetos de
corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira ensayo conductivos eléctricamente. Además, este
con patrones conocidos, el método de corrientes método puede ser usado para detectar fisuras,
de inducidas puede ser usado para caracterizar pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca
muchas condiciones de objetos de ensayo. La de la superficie del objeto de ensayo.
Figura 10.35 es una presentación esquemática de El equipo requerido para ensayo de
las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo corrientes inducidas incluye un instrumento
cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la electrónico tanto con una pantalla métrica o
superficie. TRC, y una bobina de sonda que consiste en una
o más vueltas de arrollamiento. La bobina de
ensayo puede ser un tipo de sonda para evaluar
una superficie, una bobina cilíndrica que rodea
una pieza circular o tubular, o una bobina de un
diámetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibración dependen de
la información deseada. La medición de espesor
requiere patrones de calibración del mismo

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material con historias de tratamientos térmicos
conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC típicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
búsqueda de metal por conductividad, pérdida de
espesor por corrosión, detección de
discontinuidad, y determinación del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fácilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el método es conveniente, todo lo
cual hace la inspección en la “línea de montaje”
relativamente fácil. Debido a que el ensayo no
requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
la inspección de piezas calientes. Finalmente, los
Figura 10.36 – Pantallas de TRC Típicas para Ensayo de Corrientes Inducidas
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Tecnología de Inspección de Soldadura
ensayos de corrientes inducidas pueden ser
usadas para la inspección de cualquier material
conductivo para la corriente, sea magnético o no.
La mayor limitación del ensayo de
corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
en los operadores para calibrar el equipo e
interpretar los resultados. Está limitado al ensayo
de materiales conductivos eléctricamente y su
máxima penetración es baja (típicamente 3/16
pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
contaminación superficial que es magnética o
eléctricamente conductiva puede afectar el
resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
cualquier ensayo de materiales magnéticos puede
requerir sondas y técnicas especiales.
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Partículas Magnetizables MT
Radiografía Neutrónica NRT
Líquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografía RT
Ultrasonido UT
Visual VT
Figura 10.37 – Ubicación Estándar de los
Elementos Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40
La principal aplicación del ensayo de muestran los símbolos de ensayo aplicados al
corrientes inducidas es la evaluación de cañerías lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
tales como las encontradas en intercambiadores respectivamente. Si no es significativo que lado
de calor. Pasando una bobina para el ensayo por debe ser ensayado, el símbolo de ensayo puede
un diámetro interno a través del interior del tubo, estar centrado en la línea de referencia, como se
se puede obtener gran cantidad de información muestra en la Figura 10.41. También hay una
sobre corrosión, fisuras, picaduras, etc. convención para describir el alcance de los
ensayos requeridos. Un número a la derecha del
símbolo de ensayo se refiere a la longitud de la
SIMBOLOS DE NDE soldadura a ser ensayada, como se muestra en la
Figura 10.42.
De la misma manera que los símbolos
de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
símbolos de NDE proveen información similar
para nuestro trabajo de inspección y trabajo de
ensayo. Una vez unido, normalmente será Figura 10.38 – Ensayo No Destructivo del
necesario inspeccionar dichas soldaduras para Lado de la Flecha
determinar si fueron satisfechos los
requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
requiere, pueden especificarse los ensayos a
través de símbolos de ensayos no destructivos
que se construyen de manera muy similar a los
símbolos de soldadura descritos antes. La Figura Figura 10.39 – Ensayo No Destructivo del
10.37 muestra la disposición general de los Otro Lado
elementos básicos de los ensayos no
destructivos. Como el caso de la simbología de
soldadura, la información debajo de la línea de
referencia se refiere a la operación de ensayo
realizada en la junta del lado de la flecha, y la
información arriba de la línea describe el Figura 10.40 – Ensayo No Destructivo de
tratamiento al otro lado. En vez de la simbología Ambos Lados
de soldadura, hay símbolos básicos de ensayos
NDE que son designaciones con letras para los
distintos procesos de ensayo. Estos se muestran
abajo:
Figura 10.41 – Ensayo No Destructivo
Tipo de Ensayo Símbolo
Emisión Acústica AET donde el Lado no es Significativo
Corrientes Inducidas ET
Pérdida LT

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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos

A. Se muestra la Longitud Figura 10.44 – Denominación del Número

de Ensayos a ser Realizados

B. Se muestra la Ubicación Figura 10.45 – Uso del Símbolo de

Figura 10.42 – Denominaciones para la Ensayo Todo Alrededor
Longitud y Ubicación de la Soldadura a
ser Ensayada.

Si no existe una dimensión a la derecha

de la simbología de ensayo, esto implica que
debe ensayarse la longitud total de la junta, lo
que es similar a la convención de símbolos de
soldadura. Otras formas de describir la extensión
del alcance son especificar el porcentaje de la
longitud de soldadura, o el número de piezas a
ensayar. La Figura 10.43 ilustra la aplicación del
porcentaje para describir un ensayo parcial, y la
Figura 10.44 muestra como especificar el número
de ensayos a realizar, entre paréntesis. Si se
realizará el ensayo será realizado todo alrededor
de la junta, puede aplicarse el símbolo de ensayo
todo alrededor como se muestra en la Figura
10.45.
En el caso de ensayo radiográfico o
Figura 10.46 – Símbolos que Muestran la
radiográfico neutrónico, puede ser útil describir
Orientación de la Radiación.
la ubicación de la fuente de radiación para
optimizar la información recibida de estos
ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la
orientación de la fuente de radiación como se
ilustra en la Figura 10.46.

Figura 10.43 – Denominaciones para el

porcentaje de la Soldadura a ser
Ensayado.

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Figura 10.47 – Combinación de
Simbología de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbología de ensayo también
puede combinarse con la simbología de
soldadura como se muestra en la Figura 10.47.
RESUMEN
Hay numerosos métodos de ensayos no
destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningún ensayo por si solo
suministrará una evaluación completa de las
propiedades del material, ni podrá determinar si
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un material es sano. Como inspector de
soldadura, puede que necesite determinar que
ensayo es más adecuado para una aplicación
particular. En consecuencia, el inspector debe
entender como se realizan los distintos ensayos,
pero es más importante, que sea capaz de decidir
que ensayo puede ser más adecuado para proveer
la información necesaria para complementar la
inspección visual.
Como inspector de soldadura
certificado por AWS, es posible que su trabajo
sea observar las inspecciones realizadas por el
personal calificado y que se preparen y
mantengan los registros apropiados. Mientras
que se pueden especificar otros ensayos no
destructivos, el requerimiento de inspección
visual debe ser automático, y se debe completar
antes que cualquier método de ensayo.
También, el inspector de soldadura
emplea gran cantidad de tiempo comunicándose
con otras personas involucradas en la fabricación
de las distintas estructuras y componentes
soldados. El uso de la simbología de ensayos y
soldadura adecuados es una parte importante de
ese proceso de comunicación, porque esa es la
„taquigrafía‟ usada para llevar la información
desde el diseñador hasta aquellos involucrados
con la inspección de aquel producto. Entonces,
se puede esperar del inspector de soldadura que
entienda las distintas características de esos
símbolos de manera que se puedan determinar
los requerimientos de soldadura e inspección.
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Módulo 10 – Inspección Visual, otros métodos de NDE y Símbolos
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES
Paso peregrino – en soldadura, una técnica
donde la dirección de la trayectoria para
pasadas individuales es opuesta a aquellas
de la dirección general de la progresión de
la soldadura a lo largo del eje de la
soldadura.
Bleedout – en el ensayo de líquidos
penetrantes, la acción de ‘wicking’ del
revelador para llevar a la tinta penetrante
fuera de la discontinuidad a la superficie de
la pieza que se está ensayando; la
indicación causada por la tinta penetrante
luego de la aplicación del revelador.
Acción capilar – el efecto de la tensión
superficial de los líquidos que causa que
sean llevados dentro de separaciones
pequeñas.
Medio acoplante – en ensayo por
ultrasonido, el líquido aplicado al objeto de
ensayo para mejorar el contacto del
transductor
CRT (TRC) – Tubo de Rayos Catódicos; un
osciloscopio usado para mostrar las señales
eléctricas.
Densidad – en los metales, la densidad se
refiere al peso por unidad de volumen, tales
como gramos por centímetro cúbico o libras
por pie cuadrado. En el ensayo radiográfico,
la densidad se refiere a la oscuridad de la
película; una película de baja densidad es
clara y una película de alta densidad es
oscura.
Revelador – en el ensayo de líquidos
penetrantes, el polvo seco o solución de
partículas absorbentes finas que serán
aplicadas a la superficie, normalmente por
rociado, para absorber la tinta penetrante
contenida dentro de una discontinuidad y
magnifican su presencia.
Tiempo de condensación ¿???? – en el
ensayo de líquidos penetrantes. El tiempo
que se le permite a la tinta penetrante
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Tecnología de Inspección de Soldadura
permanecer en las superficies de ensayo
para permitir que comiencen a fluir dentro
de las discontinuidades superficiales.
Corrientes inducidas de Faucault –
corrientes pequeñas inducidas en los
materiales conductivos causadas por la
proximidad de una bobina que transporta
corriente.
Exceso de tinta penetrante - en el ensayo de
líquidos penetrantes, la tinta penetrante que
permanece en la superficie luego que una
parte de esta fluyó dentro de las
discontinuidades por la acción capilar.
Ferromagnético – se refiere a los metales
ferrosos, con base de hierro, que pueden
ser magnetizados.
Falla – en END (NDT), un sinónimo de
discontinuidad. Una falla puede ser
evaluada por un código para determinar su
aceptación o rechazo.
Fluorescencia – una propiedad de una
sustancia de producir luz cuando sobre ella
actúa una energía radiante, tal como luz
ultravioleta.
Fundente – en magnetismo, el término que
se refiere al campo o fuerza magnética.
Galvanizado – agregado de un revestimiento
fino de zinc a las superficies de aceros al
carbono o de baja aleación para protección
contra la corrosión.
Rayos gamma – la radiación emitida de un
isótopo radioactivo tal como el Iridio 192.
Hertz – en ingeniería, el término que
expresa los ciclos por segundo.
Puntos de espera – pasos preseleccionados
en el proceso de fabricación donde se debe
detener el trabajo para permitir la
inspección.
ICI (IQI) –Indicadores de Calidad de
Imagen, dispositivos usados para determine
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la sensibilidad de resolución del ensayo de

RT; llamado también penetrámetro.

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