BLOCK CAVING

BLOCK CAVING
 CAMPO DE APLICACIÓN
• Básicamente, el método de explotación Block Caving, es
un sistema normalmente usado para extraer depósitos
profundos, masivos y de bajas leyes.

• Usualmente, la producción está en un rango de 10.000

ton a 100.000 ton por día.

• Su campo de aplicación es muy amplio. Se puede

aplicar teóricamente en cualquier tipo de roca no
demasiado resistente a la tracción y cualquiera que sean
las características de la roca encajadora.
CAMPO DE APLICACIÓN
1.- Geometría

Forma: Tabular - Masivo

Potencia: Grande

Buzamiento > 70º

Tamaño: Grande

Regularidad: media - alta

2.- Geotecnia

Resistencia (Techo) < 50 MPa

Resistencia (Mena) < 50 MPa

Fracturación (Techo): Alta

Fracturación (Mena): Alta

Campo Tensional In-situ: Prof < 1000m

Comportamiento: Elástico
 PREPARACIÓN
• La preparación básica del método se hace considerando
la división del área en bloques cuadrados o rectangulares
cuya dimensión mínima se relaciona con la hundibilidad
de la roca y la máxima se diseña en función de
parámetros operacionales y económicos. En este tipo de
diseño deberán crearse barreras o pilares entre bloques
hundidos para minimizar la dilución.

• Una vez dividido el yacimiento en bloques, el resto de la

preparación depende del sistema que se utilice para la
explotación. Al respecto existen tres sistemas básicos
bien definidos:

– Con flujo gravitacional puro (Parrillas)

– Con flujo gravitacional y sistema slusher
– Con equipos LHD
BLOCK CAVING CON PARRILLAS
BLOCK CAVING CON SLUSHER
BLOCK CAVING CON LHD
 PRODUCCIÓN
• Antes de iniciar la producción, se deben ejecutar las
tronaduras de hundimiento y creación de zanjas.
PANEL CAVING
PANEL CAVING
PANEL CAVING EN TENIENTE
 TIPOS DE PC
• Hundimiento Tradicional (zanja adelantada)
• Hundimiento Avanzado
• Hundimiento Previo (en zonas donde aún no
hay calles de producción)
• Hundimiento con Forzamiento
 Hundibilidad
• El problema es usualmente definir el área mínima de
hundimiento, es decir, predecir la geometría del
hundimiento representada como radio hidráulico, que se
requiere para iniciar el proceso de caving del macizo
rocoso dado un conjunto estimado de propiedades
geotécnicas.
• Depende de:
– Orientación de las estructuras, espaciamiento y persistencia.
– Estructuras mayores (ejemplo: fallas, diques)
– Esfuerzos in-situ y los esfuerzos inducidos por la excavación.
– Resistencia de discontinuidades y macizo rocoso.
– Geometría del hundimiento.
– Desconfinamiento, slot, o acondicionamiento del macizo rocoso.
 Hundibilidad
• Se utilizan los
mismos
parámetros
que para el
análisis de
Inca Oeste
Caserones
 Hundibilidad
• Gráfico de Estabilidad Extendido de Mathews
 Diseño de Infraestructura
• La infraestructura interior mina depende del Sistema de
Explotación y del tamaño de las Unidades de
Explotación.

• Las dimensiones de las labores que conforman la

infraestructura interior mina depende de:

– Calidad del macizo rocoso

– Los equipos utilizados
– La capacidad requerida del sistema
– El grado de sostenimiento
 Diseño de Infraestructura
• Las principales labores mineras, ya sean permanentes o
temporales, son:
– Galerías
– Cruzados
– Piques de traspaso
– Embudos, zanjas o bateas
– Silos
– Estaciones de chancado
– Chimeneas de ventilación
– Áreas de múltiples usos (oficinas, talleres, comedores, etc)
– Chimeneas de cara libre
– Rampas
– Piques de acceso
 Diseño de Infraestructura
• Para el diseño de labores subterráneas deben
utilizarse varios métodos, tanto empíricos como
numéricos.
• Para elegir un criterio, el ingeniero debe
establecer previamente el modo de falla.
• Cuando se trata de fallamientos controlados por
estructuras, los métodos empíricos son bastante
adecuados.
• Cuando se trata de fallamiento por esfuerzos,
los métodos numéricos son más adecuados
(elementos finitos, entre otros).
 Diseño de Infraestructura
En el caso de vetas,
las labores se orientan
según la orientación
de las unidades de
explotación. En el
caso de yacimientos
masivos o mantos, las
labores se orientan
según el máximo
esfuerzo y la
orientación de
Discontinuidades
principales.
Diseño de Infraestructura
Diseño de Infraestructura
Diseño de Infraestructura
Diseño de Infraestructura

Uno de los
mejores métodos
para realizar esta
tarea es el de
Barton and
Grimstad.
El sistema Q
clasifica el macizo
rocoso y propone
el sostenimiento
más adecuado.
 Diseño en Panel Caving
• El diseño de la infraestructura principal para este
método, considera los siguientes pasos:
– Determinación del diámetro del elipsoide de extracción.
– Selección de la configuración de elipsoides
– Diseño de Malla de Extracción (calles, cruzados y zanjas en
planta)
– Diseño de los niveles de producción y hundimiento en perfil
vertical.
4m

Major
17m Next Apex 18 m
Drawbell
45o
34m
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Para determinar este diámetro se pueden seguir los
siguientes pasos:
– Definir la calidad del macizo rocoso
– Establecer la granulometría promedio producto del
hundimiento
– Determinar el mínimo y máximo espaciamiento entre
puntos de extracción
– Determinar altura de interacción
– Determinar diámetro del elipsoide de extracción teórico
y real.
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Se define la calidad del macizo rocoso de
acuerdo al modelo de Laubscher (MRMR)
Clasificación MRMR

Calidad del Macizo Clase MRMR

Muy mala 5 0-2
Mala 4 21 - 40
Regular 3 41 - 60
Buena 2 61 - 80
Muy Buena 1 81 - 100
Diámetro Elipsoide de Extracción
Tiraje Aislado (Kvapil)
Diámetro Elipsoide de Extracción

Kvapil, 2004
 Diámetro Elipsoide de Extracción
Tiraje Múltiple (Interactivo)

Si dos o más elipsoides

se sobreponen (sus ejes
verticales se encuentran
a una distancia menor
que sus diámetros), se
formará una única zona
de mayor diámetro que
el de los respectivos
puntos de extracción
Diámetro Elipsoide de Extracción
Una vez que el material alcanza la
zona de interacción, parte de este
aparece en el apex menor, tras
extraer no más de un 20% de la
altura de esa zona
• Cuando el tiraje es simultáneo y el
espaciamiento entre puntos no
supera los 1,5 veces el diámetro
de los elipsoides, puede extraerse
todo el material.
• El material extraído por un punto
puede provenir de elipsoides
contiguos.
• La altura de la zona de interacción
depende del espaciamiento entre
puntos y de la calidad de la roca

Zona Interacción
Diámetro Elipsoide de Extracción

A lo largo de una
zanja, los elipsoides
se interceptan a una
altura h (zona de
interacción).
 Diámetro Elipsoide de Extracción

Laubscher (2000)
Diámetro Elipsoide de Extracción

Relación entre la clasificación de

Laubscher, la frecuencia de
fracturas, la granulometría
promedio, la forma del elipsoide y la
movilidad de las partículas.
 Diámetro Elipsoide de Extracción
Algunas conclusiones
• La principal variable que controla la geometría de las zonas de
desprendimiento y extracción es el volumen extraído.
• La altura del elipsoide de desprendimiento crece rápidamente al inicio de la
extracción, para luego decrecer a una tendencia casi lineal.
• La granulometría influye en la geometría de los elipsoides.
• El tamaño del punto de extracción influye en la geometría del elipsoide de
extracción (variación de la excentricidad)
• La distancia entre puntos de extracción no debe superar los 1,5 veces el
diámetro del elipsoide.
• La velocidad del flujo depende de la razón entre el tamaño del punto de
extracción y el tamaño de las partículas, del ritmo de extracción y de la
posición en la cual se encuentre la partícula respecto del punto de
extracción.
• No se producen colgaduras cuando la razón entre el tamaño del punto de
extracción y el tamaño máximo de partícula es igual o superior a 4.
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Determinar granulometría promedio o porcentaje de tipos
granulométricos.
100
GRSBC
Kucing Liar
DOZ Fos-Mag
DOZ Diorite
Palabora Less Fractured
80
Cumulative Volume Percent Less Than

Palabora Well Fragmented

Bingham Coarse
Bingham Fine
Argyle
MLZ Overall
60

40

20

0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Block Volume (m3)

Comparison of primary fragmentation from different deposits around the world

 Diámetro Elipsoide de Extracción
• El siguiente ábaco entrega los espaciamientos (S) teóricos
máximo y mínimo entre los puntos de extracción.
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Determinación de Altura de Interacción para materiales preferentemente finos a medios.

MAXIMUM

Laubscher
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Ancho teórico del elipsoide de extracción

Altura de Kvapil
Interacción
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Ancho del Punto de extracción
Tipo I: % material grueso
Tipo II: % material intermedio
Tipo III: % material fino (grava)
Tipo IV: % material muy fino (arcilla)

a >= ( 5D ) 2 k
D= tamaño medio de
partícula de material grueso
K= factor de flujo (Kvapil)
 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Diámetro real del elipsoide de extracción

W’: ancho teórico del elipsoide de

extracción
a: ancho del punto de extracción

WT ≈ W '+ a − 1,8

Kvapil, 1992
Diámetro Elipsoide de Extracción
 Diámetro Elipsoide de Extracción
Ejemplo
Existe un yacimiento con 3 tipos de masas rocosas
claramente definidas y cuyas clasificaciones son:
• Tipo de roca A: RMRLaubscher= 23 Rango: 21 – 40 Clase: 4
• Tipo de roca B: RMRLaubscher= 35 Rango: 21 – 40 Clase: 4
• Tipo de roca C: RMRLaubscher= 48 Rango: 41 – 60 Clase: 3

Tamaño promedio de partícula es 1,2 m

Granulometría del material:
• Tamaño Grande: 40% (Roca angulosa)
• Tamaño Medio: 35%
• Tamaño Fino: 23%
• Tamaño Muy Fino: 2%

Determinar el radio real del elipsoide de extracción

 Diámetro Elipsoide de Extracción
• Solución
– Clasificación mayor de roca es 3; ancho de carguío es 4  S=20m y s=11m
– RMRmax= 48; Rango Rating: 48 – 23 = 25; S = 20  HIZ = 48 m
– HIZ = 48; zona media curva kvapil;  W’ = 21m
– Por granulometría de material  k = 0,9
– D = 1,2 m; k = 0,9  a >= ( 5 D ) 2 k = 5,7m

Se tienen dos anchos de extracción: a = 4m y a = 5,7m. Esta metodología no fue

creada para gran porcentaje de material grande (sobre 0,8 m de diámetro
promedio de partícula). Por lo tanto, acomodaremos el sistema para trabajar con
un rango de ancho de elipsoide.

– Ancho real de elipsoide: WT ≈ W '+ a − 1,8

– Rango WT = (23,2 m ; 24,9 m)
– Radio de elipsoide: R = (11,6 m ; 12,45 m)
 Configuración de Elipsoides
• Es el arreglo espacial en que se ubicarán los elipsoides,
definiendo la Malla de Extracción.
• La disposición de elipsoides puede generar distintos
tipos de arreglos de elipsoides:
– Elipsoides separados
– Elipsoides tangentes
– Elipsoides traslapados

– Malla Cuadrada
– Malla Triangular
– Malla Mixta
Área Intacta
 Configuración de Elipsoides
• Para evaluar las configuraciones se utilizan los
siguientes parámetros:
– Densidad (Ah): área de influencia promedio de los elipsoides
– Angulo entre ejes (α): ángulo entre ejes de filas y columnas
– Área de diseño (Ad): área de los elipsoides de extracción
menos la mitad del área traslapada.
– Sustentación (%S): porcentaje del área de diseño de los
elipsoides (Ad) sobre el área que abarca la malla (Densidad).
– Anisotropía (An): relación entre el máximo y mínimo radio de
influencia de un punto de extracción.
– Distorsión (Dt): relación entre la máxima y mínima distancia
entre puntos de extracción contiguos.
– Holgura (H): longitud disponible de la estocada dividida por el
largo del equipo de carguío.
 Configuración de Elipsoides
• Ejemplo
Determinar los parámetros de comparación para una
Configuración Triangular Traslapada Total (0% de área
intacta), cuyo elipsoide de extracción tiene un diámetro
de 24 m.
Solución:
df = 2 * R * cos(β) = 2 * 12 * cos(30) = 20,78m df
dc = (df/2) / tan(β) = (20,78/2) / tan(30) = 18 m

Densidad = df * dc = 20,78 * 18 = 374,12 m2

dc
Ángulo entre ejes = 60º Angulo (β)

Radio (R)
 Configuración de Elipsoides
Área de diseño = 6 * [R * cos(360/12)] * [R * sen(360/12)]
= 6 * 10,39 * 6 = 374,12 m2

Sustentación = 100%

Anisotropía = R / [R * cos(360/12)]
= 12 / [12 * cos(360/12)] = 1,15

Distorsión = WT / WT = 24 / 24 = 1
Configuración de Elipsoides
Diseño de Mallas de Extracción
• La malla de extracción es la disposición espacial de
labores en el nivel de producción.
• Los tipos de mallas existentes son:
– Malla Cuadrada
– Malla Henderson
– Malla Teniente
Diseño de Mallas de Extracción
• El dimensionamiento de la malla de
extracción considera:
– La sección de galerías de producción
– Largo y sección de galería de zanja
– Largo y ancho de Batea (Zanja)
Diseño de Mallas de Extracción

Ver Reglamento de Seguridad Minera

Diseño de Mallas de Extracción
• Largo y sección de galería de zanja

F: factor de interferencia de
tráfico; 1 para equipo
Ac atravesado completamente en
Lz = Leq + Ltalud − F * la calle; 0 para equipo
seno(60º ) completamente metido en la
zanja. Este factor también
afecta la distancia entre calles.
Diseño de Mallas de Extracción
• Diseño de Bateas
Planta Nivel de Producción

A
B’

B
A’
 Diseño de Mallas de Extracción
• Diseño de Bateas
PERFIL BATEA – A A’
Acp

ap
UCL

β
Ht Batea Batea
Hcp Crown Pillar
Dnn

Hv α Ac

Hgz Av C. Zanja C. Zanja Hc NP

Dpe
BB
Dcv
Dc//z

Av: Ancho de visera Ht: Altura del talud de la Batea ap: Ancho del apex superior del Crown Pillar
Hv: Altura de visera Dc//z: Distancia entre calles, paralela a la zanja Dpe: Distancia entre puntos de extracción
Hgz: Altura gal. zanja Dcv: Distancia entre calle y visera BB: Ancho basal de la batea
 Diseño de Mallas de Extracción
Diseño de Bateas
•

PERFIL BATEA – B B’
Dbb
UCL

Batea
Dnn
Pilar Zanja Pilar Zanja
Agz
ω

NP Hgz
C. Zanja
Dz┴z

Dbb: Ancho apex mínimo Dz ┴ z: Distancia entre zanjas, perpendicular a la zanja Dnn: Altura entre niveles
 Diseño de Mallas de Extracción
• Parámetros y cálculos para el diseño
Dc//z: según distancia entre elipsoides de extracción y longitud de galerías de zanjas.
Av: 1m (Hund. Convencional) y 0,5m (otros)
Hv: 8 a 11,5m (Hund. Conv) y 4 a 5,5m (otros)
Acp
ap: ancho galería UCL (3,5 a 4m) ap

α: ±82º (Hund. Conv) y ±90º (otros)

β
β: ±40º (Hund. Conv) y ±50º (otros) Ht Batea
Hcp Crown Pillar
 ap Hv 
Ht = tg ( β ) *  Dcv − − 
 2 tg (α )  Hv α

Hcp = Hv + Ht Hgz Av C. Zanja

Dpe
Dnn = Hgz + Hcp BB
Dcv
Dc//z
Acp = 2 * Dcv
 Diseño de Mallas de Extracción
• Parámetros y cálculos para el diseño
Dbb: 0 a 1,35 (depende de la malla)
ω: 60º a 65º (Hund. Conv) y 70º a 71º (otros) (depende de la malla y de Dbb)
Dbb y ω dependen del diseño del abanico para la construcción de la
batea.
PERFIL BATEA – B B’
Dbb
UCL

Dz ⊥ z = Dz // c * seno(60º )
Batea
Dnn
Pilar Zanja Pilar Zanja
ω Agz

NP Hgz
C. Zanja
Dz┴z
Diseño de Mallas de Extracción
Diseño de Mallas de Extracción
• Ejemplos de mallas en Teniente (LHD 6yd3)
Diseño de Mallas de Extracción
• Ejemplos de mallas en Teniente (LHD 13yd3)
 Diseño de Mallas de Extracción
• Northparkes E26 Mine, Australia (Flores & Karzulovic 2002)
 Diseño Nivel Hundimiento
• Las galerías para el hundimiento convencional se ubican
sobre el crown pillar, y su diseño depende principalmente
del equipo de perforación.
PERFIL BATEA – A A’

UCL

β
Batea Batea
Crown Pillar
Dnn

Hv α Ac

Hgz Av C. Zanja C. Zanja Hc NP

Calles
 Tarea: Diseño PC
Considerando los siguientes antecedentes:
– Explotación por Panel Caving con hundimiento previo
– Equipo LHD de 10yd3, 11,3m de largo, 2,3m de alto y 2,65m ancho
– Equipo DL410 con perforación hasta 54m. Ancho: 2,24 m y alto: 2,7 m
– Peso unitario del macizo rocoso: 2,7 ton/m3
– RQD = 65
– Esfuerzo de Carga Puntual: 7 MPa
– Espaciado de juntas: 1.2m
– Discontinuidades ligeramente rugosas, sin relleno y paredes suavemente meteorizadas
– La roca está húmeda con agua intersticial (baja humedad)
– Tamaño promedio de partícula: 0,8 m
– Se utilizará configuración triangular traslapada total
– Factor de seguridad para Crown Pillar: 1.7
– Granulometría del Mineral: 40% grande (roca angulosa); 30% Medio; 28% fino; 2% Muy
Fino.
– Angulo de reposo del material: 50º

Determinar el radio del elipsoide de extracción y luego diseñar los niveles de producción y
hundimiento. Considere que el RMR obtenido de los antecedentes es promedio. Sin
embargo, se han encontrado un RMR máximo de 55 y un RMR mínimo de 20.