INTRODUCCION

El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la metalurgia del
acero, fue principalmente estimulado por el deseo de obtener un producto que compitiera con el
acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de
hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo XVIII.

Objetivo:
 Conocer el funcionamiento de los Hornos eléctricos en la Industria Siderúrgica.
 Fundamentar la fabricación de aceros en hornos eléctricos de diferentes tipos.
 Dar a conocer algunos ejemplos de diseño elaborado para algunos tipos de hornos
eléctricos.

HORNOS ELÉCTRICOS:

CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias metalúrgicas pueden
clasificarse como sigue:

 Hornos de Arco eléctrico

 Hornos de Inducción
 Hornos de Resistencia

Horno Eléctrico de Arco

Es el reactor principal que se usa para la fabricación de los aceros especiales. Utiliza el calor
generado por un arco eléctrico para fundir la carga que se encuentra depositado en el crisol.

Tiene ventajas respectos a otros hornos como son:

Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los hornos de
inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas
pero si para el calentamiento de otros metales.

 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados para
fabricar aceros.
 Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºC.
 No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios chimeneas,
recuperadores, etc.
 El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre.
 Es menor también la absorción de gases por la masa liquida.
Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:

 Horno eléctrico de arco indirecto.

 Horno eléctrico de arco directo.

Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo): En estos hornos el calentamiento

directo es por radiación. Los hornos pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante
oscilante, siendo el más común el oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a
que están sujetos los electrodos, estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000
Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.

Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los hornos de arco más
usados en la industria del acero y fundición. Existen dos tipos:

 Horno eléctrico de arco directo trifásico

 Horno eléctrico de arco directo monofásico

PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

El horno eléctrico está constituido de las siguientes partes principales:

1. LA CUBA
2. BOVEDA, PAREDES Y SOLERA
3. ELECTRODOS
4. MECANISMO DE BASCULACION

CUBA: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Está hecha de planchas de
acero dulce de 4mm de espesor.

BOVEDA, PAREDES Y SOLERA: La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos
refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina. Las paredes del horno, son las que
están en contacto con la masa liquida hasta una determinada altura. Están revestidos de ladrillos
de magnesita y cromo-magnesita según sea la parte que va estar en contacto con la escoria y la
masa fundida. Solera, es la parte que contiene al metal fundido, está revestido de ladrillos
refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm.

ELECTRODOS: Son de grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo. 100mm de
diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las barras
longitudinales.

MECANISMO DE BASCULACIÓN: Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se

tienen sistemas de basculación o giro hidráulico.
HORNOS DE INDUCCION
Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la inducción eléctrica
de un medio conductivo, (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnéticas.

Los hornos de inducción se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como:

 Hornos de baja frecuencia: 50 ó 60 Hz.

 Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz.
 Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz.

LOS HORNOS DE BAJA FRECUENCIA: son utilizados para la fusión, mantenimiento y

sobrecalentamiento de fierro y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, bronce, latón, etc.
Normalmente estos hornos mantienen metal líquido los fines de semana, trabajando a baja
potencia, pues la partida con carga sólida es muy lenta.

LOS HORNOS DE MEDIA FRECUENCIA: Pueden ser utilizados para la fusión de cualquier tipo de
aleaciones, tanto ferrosas como no ferrosas (fundiciones, aceros al carbono y especiales, Al y sus
aleaciones, Cu y sus aleaciones, oro, plata y sus aleaciones, aleaciones nobles, etc.), siempre
utilizado en refusión (no puede ser usado para fundir minerales).
LOS HORNOS DE ALTA FRECUENCIA: son utilizados en laboratorio y en calentamiento de piezas
para tratamiento térmico.

Los hornos de inducción específicamente utilizados para la fusión de metales se subdividen en:

 Hornos de canal
 Hornos de crisol

Hornos de Canal:

Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un

baño de metal líquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento
cerámico, que es llenado con metal procedente del baño del horno.

El horno de canal está constituido básicamente por:

 Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina primaria y un anillo
secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.
 Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es
netamente superior a la del canal.

Hornos de Crisol:

Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria
tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol.

Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones especiales.

En un sistema de fusión inductiva los parámetros que están íntimamente ligados son:

 Material a ser fundido, determinado por el usuario.

 Tamaño del horno, determinado, generalmente, por el tamaño de la mayor pieza
producida.
  Potencia, según la producción por hora necesaria.
 Frecuencia, de acuerdo con los tres parámetros anteriores.

HORNOS DE RESISTENCIA

Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en
una resistencia óhmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de
calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de
calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente eléctrica.

Los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto
directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentándose. Estos hornos
encuentran aplicación generalmente en el tratamiento térmico de metales.

 Los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en
contacto directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y
calentándose. Estos hornos encuentran aplicación generalmente en el tratamiento
térmico de metales.
  Los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiación, por
convección y/o por conducción mediante resistencias colocadas de forma adecuada. La
carga a calentar y las resistencias se encuentran contenidas en una cámara aislada
térmicamente por medio de materiales refractarios y aislantes.

Se clasifica 2 hornos de resistencias son:

Hornos de resistencia no metálicas y de electrodo radiante.

Hornos de resistencia metálica

a) Horno radiante de resistencia no metálica.

b) Horno de crisol con resistencia metálica.
c) Horno de cámara con resistencia metálica.

Entre las aplicaciones metalúrgicas de estos hornos se encuentran la fusión y mantenimiento de

temperatura de metales, generalmente de bajo punto de fusión (aluminio, plomo zinc, estaño,
cobre, etc.) y el tratamiento térmico de metales.

Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras características, una elevada
resistividad eléctrica, alta temperatura de fusión, y resistencia a la oxidación en caliente y a la
corrosión en el ambiente gaseoso producto de las reacciones químicas en juego. El tipo de
resistencia a escoger para un horno determinado se vincula principalmente a la temperatura de
trabajo de éste. Se tienen:

a) Resistencias metálicas:

 Aleaciones austeníticas: Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de hasta 850°C,

dependiendo de los contenidos de estos elementos.
 Aleaciones ferríticas: Son aleaciones Cr-Fe-Al para temperaturas de 1100 a 1300°C.

b) Resistencias no metálicas:

 Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500°C.

 Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.
 Grafito y molibdeno para temperaturas de hasta 1800°C.

Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros variables de fracción de mm
a unos 6 mm, comúnmente enrollados en forma helicoidal.

Las resistencias no metálicas están constituidas por tubos fijados horizontalmente entre dos
paredes del horno o verticalmente entre el piso y la cubierta.
Hornos Eléctricos De Resistencia

El calor originado en este tipo de hornos es debido al paso de la corriente por el alambre o cintas
de aleaciones resistentes a la oxidación en altas temperaturas y enrollados en espiral o en Zig- Zag
a fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio. Hay que tener presente
que la resistencia de un conductor es proporcional a su longitud a su resistividad e inversamente
proporcional a su sección, tal como se expresa en la siguiente ecuación:

Dónde:
R= Resistencia en Ohm

ρ= Resistividad

l=longitud m

S= sección mm2

El calor generado al paso de la corriente se puede expresar según la siguiente relación:

Donde:

I = corriente, amperios

R = resistencia, Ohm

T = tiempo, segundos

Q = calor, Kcal

El factor de conversión es:

La resistividad varía de acuerdo a la temperatura; según la siguiente relación:

))

Dónde:
ρ= Resistividad

T= Temperatura de uso.

T0 = Temperatura ambiente (20°C)

α = factor
Calculo de la Potencia

La Potencia del horno eléctrico a resistencia se determina teniendo en cuenta la masa del material
a calentar (M), el calor específico del material y la temperatura media del horno (TH) y la
temperatura exterior (TE):
)

Para el cálculo del flujo de calor es necesario calcular el área promedio del Horno, siendo A1 el
área interior y A2 el área exterior para el caso que:

El área será:

Cuando

El área promedio será:

CONCLUSIONES

 Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos eléctricos.
 El empleo del horno eléctrico, considerado el sistema más moderno que existe en el
mundo para fabricar acero, así como la planta de hierro esponja, donde se fabrica la
materia prima para la acería, son dos de los principales exponentes del permanente
compromiso con la inversión en tecnologías de punta que permite una constante mejora
de todos los procesos.
 La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición de metales más controlable que la mayoría de los
demás modos de fundición de metales.
 El Horno de Resistencia aprovecha al máximo la capacidad de fusión.
BIBLOGRAFIA

 http://books.google.com.pe/books?id=GHuGDMSpjzUC&pg=PA438&dq=ventajas+
de+hornos+el%C3%A9ctricos#PPA438,M1 Fuente: Libro Ing. Electroquímica-
Capitulo 17: Hornos eléctricos.

 http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/ApunteHornosIndustriales.pdf
Fuente: Hornos Industriales - Apunte Universidad de Buenos Aires.

 http://www.metalurgiausach.cl/TECNICAS%20EXPERIMENTALES/UNID8.pdf
Fuente: Hornos y Medición de temperatura – Apunte Universidad de Santiago de
Chile.