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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
INGENIERA MECNICA

TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECNICO

PARAMETROS DE DISEO DE HORNO


PARA FABRICACION DE MATERIAL
REFRACTARIO, EN FUNCION DE SU
CAPACIDAD DE PRODUCCION

AUTOR: Br. EUFER CASTILLO JAVE


ASESOR:

Ing. SEGUNO PALACIOS GUARNIZ

TRUJILLO - PERU
2012

RESUMEN

El presente trabajo tuvo como principal objetivo el obtener

los

parmetros de diseo de un horno metalrgico de tipo estacionario o


intermitente, para la coccin de material refractario, en especial ladrillo
refractario estndar.
En la realizacin del presente estudio, se visit y efectu un scaledown
en el horno de la empresa REDSA productora de ladrillos refractarios.
Los resultados de la experimentacin muestran:
Que los hornos continuos aprovechan la energa trmica (carga til) en un
58% de la potencia media total, mientras que los hornos intermitentes
aprovechan en un 50% de energa til la carga.
Los parmetros de diseo de un horno intermitente para la coccin de
refractarios se determinan:
Energa total necesaria: Ct = 2,905 *me; me: material refractario: Kg/carga
Ct = 10,75 Ne donde: Ne: Nmero de ladrillos refractarios tipo estndar;
la energa total requerida en MJ/carga).
El volumen interno del horno se determina: Vh = 0,00205 Ne en m3
El dimetro del horno: DH = (0,01025 Ne)1/3 en m.
Altura del horno: Hh = (0,001305 Ne)1/3

en m.

Palabras claves: Horno metalrgico; parmetros de


diseo.

PRESENTACIN

SEOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.


SEORES MIEMBROS DEL JURADO:
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de
Grados y Ttulos de la Escuela Profesional de Ingeniera Mecnica de la
Universidad Nacional de Trujillo, presento a su consideracin el presente
trabajo de Tesis Titulada:
PARAMETROS DE DISEO DE HORNO PARA FABRICACION DE
MATERIAL REFRACTARIO, EN FUNCION DE SU CAPACIDAD DE
PRODUCCION.

El presente trabajo se realiz con la finalidad de obtener


los parmetros de diseo de un horno de tipo estacionario o intermitente
para la coccin de material refractario, en especial ladrillo refractario
estndar.
Para su ejecucin se emplearon los conocimientos bsicos de
Transferencia de calor y los principios bsicos de la metodologa de la
Investigacin cientfica.

Trujillo, Marzo del 2012

EUFER CASTILLO JAVE

AGRADECIMIENTOS

Expreso mi ms sincero agradecimiento a toda la


plana docente de la Escuela Acadmico Profesional de
Ingeniera Mecnica de la Universidad Nacional de Trujillo
por su dedicacin y esfuerzo en mi formacin profesional.

Mi

especial

agradecimiento

al

Dr.

Ms.

Ing.

Vctor

Alcntara Alza y al Ing. Segundo Jos Palacios Guarniz,


por la Asesora y por los grandes consejos a nivel
profesional y humanstico.

Tambin un agradecimiento a todas y cada una de las


personas que participaron en la investigacin realizada,
ya que invirtieron

su tiempo y conocimientos para

ayudarme a complementar mi proyecto de tesis.

Por ltimo, quiero agradecer a todas aquellas personas


que

sin

esperar

nada

cambio

compartieron

sus

conocimientos y vivencias. A todos aquellos que durante


todo

este

tiempo

que

dur

este

sueo

lograron

convertirlo en una realidad.

EUFER CASTILLO JAVE

DEDICATORIA

A DIOS
Por haberme permitido llegar
hasta este punto y haberme
dado salud para poder lograr
mis objetivos, adems de su
infinita bondad y amor.

A MI MADRE
Por

su

enorme

incondicional
contribuyeron
con

mis

palabras

apoyo
para

metas,
de

su

un

cumplir
son

hijo

las
muy

agradecido.

A MIS HERMANOS
Por

su

llegue
completar
etapa

apoyo
a
esta
tan

importante de mi
Vida,

Y A TODOS LOS TCNICOS Y MAESTROS

Que aportaron sus ideas en la


realizacin del presente proyecto
de investigacin.

EUFER CASTILLO JAVE

INTRODUCCIN

ANTECEDENTES Y REALIDAD PROBLEMTICA


Se han estudiado anteriormente, de forma general,

las

distintas

funciones que estn llamados a desempear los materiales refractarios,


y las propiedades que deben reunir para cumplir eficientemente dichas
funciones.
La variedad y complejidad de funciones y propiedades, en algunos casos
contradictorias, nos lleva a establecer dos conclusiones:
La primera de ellas, es la prctica imposibilidad de utilizar directamente
como refractarios materias primas en estado natural, por lo que es
necesario elaborarlos de acuerdo con tcnicas de fabricacin orientadas
a obtener o mejorar las propiedades deseadas.
La segunda conclusin radica en el hecho de que, aun contando con
materiales refractarios elaborados, slo es posible compatibilizar entre
s las diversas funciones prcticas, mediante una multiplicidad de
materiales, debidamente organizados, constituyendo lo que en la
tecnologa metalrgica se denomina el revestimiento refractario

del

horno o instalacin trmica.

El termino Ladrillo refractario hace referencia a aquellos elementos que


pueden soportar satisfactoriamente el calor sin sufrir deterioros en su
forma, as como resquebrajamientos, es de entenderse, que esta

propiedad est vinculada a las cermicas, aunque las mismas tampoco


pueden soportar la temperatura de manera infinita.

Estos elementos tienen una larga historia que comienza en el neoltico


hasta nuestros das, siendo que el proceso de fabricacin y sus
aplicaciones han variado mucho, no as sus componentes.

En la actualidad se puede encontrar estos elementos en casi todas las


aplicaciones en las que es necesario proteger equipos y personal del
calor, desde los hornos de barbacoa hasta en las placas de proteccin de
las naves especiales y motores de combustin interna cermicos.

Comercialmente se puede encontrar en tres tipos de presentaciones:


Cementos, morteros y ladrillos.

En la produccin de material refractario uno de los renglones de mayor


costo es el rubro de combustibles; teniendo en cuenta que la
temperatura de operacin es de aproximadamente 1400C, requiriendo
un flujo de energa proporcional a la capacidad de material a cocer; por
lo que en el presente trabajo esta proyectado a optimizar la eficiencia
energtica del horno de refractarios de tal manera que se disminuya el
consumo de energa y por lo tanto la disminucin de los costos de
operacin.

En base a lo anterior se van a estudiar los fundamentos de los procesos

de fabricacin y conformacin de los materiales refractarios. Al estudiar


las diversas clases de refractarios industriales, y sus aplicaciones
especficas a los diversos procesos y los parmetros de diseo de los
hornos para cermica o refractarios.

Formulacin del Problema:


Mediante la capacidad de produccin de material refractario se puede
determinar sus parmetros de diseo del horno?

Hiptesis
Los parmetros de diseo del horno metalrgico para la coccin de
material refractario pueden ser determinados a partir de la capacidad de
produccin.

Objetivos Finales:
El presente trabajo tiene como principal objetivo elaborar un algoritmo de
diseo de un horno metalrgico para la produccin de material
refractario, teniendo como base la capacidad de produccin.

CAPITULO I
MARCO TEORICO

1.1 Ladrillo Refractarios

Como se afirm anteriormente, el termino Ladrillo refractario hace


referencia

aquellos

elementos

que

pueden

soportar

satisfactoriamente el calor sin sufrir deterioros en su forma, as como


resquebrajamientos, es de entenderse, que esta propiedad est
vinculada a las cermicas aunque las mismas tampoco pueden
soportar la temperatura de manera infinita.

Estos elementos tienen una larga historia que comienza en el


neoltico hasta nuestros das, siendo que el proceso de fabricacin y
sus aplicaciones han variado mucho, no as sus componentes.

En la actualidad se puede encontrar estos elementos en casi todas


las aplicaciones en las que es necesario proteger equipos y personal
del calor, desde los hornos de barbacoa hasta en las placas de
proteccin de las naves especiales y motores de combustin interna
cermicos

Comercialmente se puede encontrar en tres tipos de presentaciones:


Cementos, morteros y ladrillos.

1.1.1 Tipos de ladrillos refractarios

Los ladrillos refractarios bsicos poseen una moderada conductividad

y una alta expansin trmica. Estos ladrillos se pueden conformar en:

1.1.2 Refractarios de magnesita:

Se pueden encontrar varias marcas de estos ladrillos como son:


Repsa Harcon; el cual se utiliza para paredes superiores de hornos
elctricos de arco. El Repsa Nuline; que se utiliza para revestimiento
de hornos convertidores L-D, estas son zonas ms agresivas de
hornos elctricos de arco. El Repsa Oxiline; se utiliza para
revestimiento de hornos convertidores L-D regeneradores de calor y
hornos elctricos de arco.

1.1.3 Magnesita-cromo:

Se pueden encontrar marcas como: Repsa Nucon; se utiliza para


puntos calientes de hornos elctricos de arco. Repsa Magnex; se usa
generalmente en hornos siderrgicos en paredes superiores de
hornos elctricos de arco. Repsa Magnez 5; se utiliza en Bvedas de
reverberos de cobre. Repsa Nucon 60 se usa para paredes superiores
y bvedas de hornos elctricos de arco, para hornos reverberos y
convertidores de cobre, etc.

1.1.4 Cromo-magnesita:

Se distinguen marcas como: el Repsa Chromex; para paredes de


regeneradores de hornos de vidrio, de hornos reverberos y de
convertidores de cobre. El Repsa CB-20 su uso general es de ladrillos
bsicos, y de hornos metalrgicos de cobre, plomo, zinc, fundiciones
no ferrosas, y el Repsa Chromex se aplica para fundiciones de
metales no ferrosos, hornos de recalentamiento, regeneradores de
hornos de vidrio.

1.1.5 Ladrillos de Cromo:

Se diferencias las marcas como: el Repsa Chromex S: se usa en


regeneradores de hornos de vidrio, fogn de calderos bagaceras y en
estructura de calderos recuperadores de calor.

Los que se fabrican con minerales magnesita y cromita, o las mezclas


de ambos son los ms usados en los hornos industriales. Ahora bien,
esta clasificacin se diferencia por su alto punto de fusin, por su gran
espesor, y por su resistencia al ataque de xidos bsicos y de
escorias.

1.2 Producto Principal.


El principal producto es la Masas refractarias o cuerpo refractario son
elementos que resisten al calor y son especialmente utilizados en las
paredes de los hornos o en general de cualquier sistema que requiera
proteccin del calor, es usual encontrarlas en el asilamiento

de

chimeneas, fuegos bajos, depsitos de agua caliente para crisoles


para metales fundidos, etc. Se utilizan normalmente en asocio a los
Ladrillo refractarios o placas refractarias y tienen una composicin
comn con estos.
Caractersticas
El color que adoptan estos ladrillos se debe al proceso de fabricacin;
pueden ser amarronados pardo blancuzcos.

Piezas de alta densidad.

Poseen textura lisa y homognea.

Baja conductividad trmica.

Alto punto de fusin.

1.3 Fabricacin de ladrillos refractario


En la industria de los materiales refractarios se utilizan diversos
mtodos para su fabricacin. El sistema ms sencillo es el de cortar
piezas, de la forma deseada, a partir de las de cuarzo o el silicio
fundido ( figura 1.1 )

Figura 1.1 Procedimiento de corte para dar forma a los bloques de


material de cuarzo

Otro mtodo diferente es

el

de

fundir

una

composicin

determinada en moldes para obtener ladrillos o bloques. Los


materiales fabricados por este principio se denominan productos
electrofundidos.
En los ltimos aos se han implantado principios y tcnicas de
trabajo de la cermica fina para fabricar productos altamente
refractarios, en los que las materias refractarias una vez molidas con
la mxima finura y despus de una preparacin en hmedo, se
moldean bien por medio de aglomerado qumico, extrusin o
tambin por prensado isosttico.

Para la fabricacin de ladrillos refractarios se sigue utilizando no


obstante, todava hoy en da preferentemente el denominado mtodo
de cermica bruta (Ver figuras)

Figura 1.2.- Proceso de fabricacin de ladrillos refractarios de


chamota moldeados en seco.
Leyenda
1.- Almacn de materia prima
2.- triturador de arcilla
3.- molino de arcilla
4.- torre de secado
5.- silo
6.- dispositivo para disolucin de componentes lquidos
7.- triturador basto
8.- triturador fino
9.- transportador
10.- criba
11.- silo de carga

12.- molino de bolas


13.- aireador
14.- pesaje,
15.- silo de carga
16.- dosificador de componentes
17.- mezclador
18.- prensas de friccin
19.- prensas hidrulicas
20.- moldeador a mano/apisonador
21.- vagoneta de coccin
22.- secador de tnel
23.- horno tnel
24.- almacn/cargue de ladrillos

lquidos

Figura 1.3 - Diagrama de flujo del proceso de fabricacin de


ladrillos refractarios.

1: Materias primas
2.Molienda
3.Mezcladores
4.Aglomerantes

5.Morteros
6.Prensas
7.Secadores
8. Hornos
9.Temperizado
10.Impregnacion
11.Clasificacion
12.Otros trabajos
14.Certificado y expedicion
M: Toma de muestra
C: Punto de control
R: Registr

Controles en la fabricacion de ladrillos refractarios

1.- Control de materia primas.

2.- Control de molienda.


3.- Control de mezcladores.
1. Control de aglomerantes.
2. Control de morteros.
3. Control de muestras.
4. Control de secaderos.
5. Control de hornos.

6. Control de temporizados.
7. Control de impregnacion.
8. Control de clasificacion.
9. Control de otros trabajos.
10. Marcaje y Etiquetado.
11. Certificacion y expedicion.

1.4 Preparacin de las materias primas.


En general las materias primas de que parte el proceso de
fabricacin de materiales refractarios son de origen natural y
proceden directamente de mina.
En la fabricacin de refractarios especiales, y en el caso de la
magnesia, cuyas reservas naturales son actualmente insuficientes,
la materia prima procede en algunos pases (USA entre ellos) de
sntesis qumica (magnesia obtenida a partir del agua de mar y
almina a partir de la bauxita).
Cuando se utilizan, en todo o en parte, materias de origen primario
(naturales), es necesario realizar una serie de operaciones previas
con el objeto de obtener una materia de calidad adecuada, que nos
permita obtener un producto refractario cocido con las propiedades
deseadas. Por ello y una vez extrada la materia prima natural de la
mina o cantera, se procede a su lavado, con objeto de eliminar
materias solubles que puedan actuar como posibles fundentes y que
por tanto disminuirn las propiedades refractarias del producto a

fabricar.
En algunos casos es necesario realizar un proceso de concentracin
y posterior o paralelamente, una calcinacin del producto, con el
objeto de eliminar el CO2 de los carbonatos o H2O de los hidratos
presentes en la materia prima. Si no se realizara esta operacin,
dichas sustancias voltiles se evacuaran en el proceso de coccin
de las piezas refractarias y provocaran la rotura de las mismas, con
las consiguiera es prdidas econmicas. En ese sentido, se tiene la
chamota que es el producto resultante de calcinar materiales
arcillosos.
La preparacin abarca tres procesos individuales, a saber:
1.- Desmenuzamiento de la materia prima, por trituracin o molienda
2.- Fraccionamiento por criba del material triturado o molido
(Clasificacin).
3.- Mezcla de fracciones para la formacin de masa (Dosificacin).
Por regla general y debido a circunstancias de tipo econmico, el
proceso de trituracin se realiza escalonadamente:
- Trituracin basta - trituracin fina - molienda.
Para ejecutar este tipo de trituracin existen un gran nmero de
mquinas de diferentes tipos, de las que slo se citarn las ms
importantes:
- Trituracin basta: triturador de mandbulas, triturador de impacto,
triturador de cono, triturador de rodillos.

- Trituracin fina: triturador de impacto, triturador de cono, triturador


de rodillos.- Equipos de molinos: Molino de rodillos anulares,
molino de bolas, molino oscilante. Los aspectos fundamentales para
la eleccin apropiada del equipo de trituracin son la dureza y la
maleabilidad del material a moler, el grado de fragmentacin
prevista, la forma de grano y otros de carcter similar. El grado de
rendimiento tcnico para la trituracin en todas estas mquinas es
extraordinariamente bajo y est situado por debajo del 1 %. Siendo
todava inferior para los equipos de molienda fina. La mayor parte
de la energa utilizada se transforma durante el proceso de
trituracin en calor. Un factor importante de costos en la trituracin
es el desgaste de los elementos moledores. En lneas generales, se
ha valorado el principio de que para materiales duros debern
utilizarse herramientas resistentes y para el material blando la
herramienta dura.

SELECCIN

ESMALTADO

MOLIENDA HUMEDA
SECADO

SECADO
MOLDEADO Y PRENSADO

DECORACION
PRE SECADO Y COCION

ALMACENAMIENTO
EMPAQUUETADO Y ETIQUETADO
SELECCIN

Figura 1.4 - Proceso de fabricacin de ladrillos refractarios.

Figura 1.5.- Instalacin trituradora de magnesia sinterizada.

La intensidad de la molienda y la forma de llevarla a efecto dependen de


la forma y tamao de grano deseados.
En general interesan granos angulosos e irregulares con preferencia a
formas redondeadas o planas a fin de conseguir una buena compacidad y
cohesin de las piezas. Los granos irregulares, en cuanto a forma,
presentan una mayor superficie por unidad de peso y dan lugar a una
mayor isotropa de caractersticas trmicas y mecnicas. Por esta causa
deben utilizarse procedimientos de molienda con molinos de impactos o
de percusin.
Los tamaos de molienda dependen de la textura cristalina de la materia
prima y de su homogeneidad cristalogrfica.

Debe destacarse que para evitar contaminaciones no deseadas en las


etapas de molienda, en las fbricas de refractarios, se dispone de
circuitos de molienda separados para las distintas materias primas
refractarias.
El cribado de la materia prima triturada se hace en la mayora de los
casos con cribas oscilantes, con una sola criba o con un paquete de
cribas, segn el nmero de fracciones que se quieran obtener. La
condicin imprescindible para conseguir el fraccionamiento correcto es
que se conserve el material a cribar libre de toda humedad, teniendo
especial incidencia para el cribado fino. Para evitar la obstruccin de la
criba, frecuentemente se procede a calentarla. Se suelen utilizar tambin
con la misma finalidad cribas de tejidos especiales, como cribas de mallas
paralelas, cribas de agujeros alargados o similares.
Para la preparacin de la masa a moldear, se mezclan los componentes
en un mezclador segn la materia prima indicada y la frmula de la
granulometra, se aade un aglomerante y despus se procede a la
homogeneizacin

que

suele

ser

normalmente

en

mezcladores

discontinuos. En la industria del refractario han ido tomando base los


mezcladores de contracorriente, mezcladores de rotor muy pesado
(aproximadamente 3 toneladas) y mezcladores de eje doble. Son las
caractersticas fsicas del ladrillo las que determinan si es ms
conveniente la instalacin de un mezclador de rulos. El mezclador de
rulos suministra normalmente masas para fabricar ladrillos de textura ms
densa.

Para poder conseguir la mxima uniformidad y exactitud, se han


automatizado al mximo las distintas etapas de preparacin en las
instalaciones modernas por medio de elementos electrnicos.
Los aspectos fsicos de un material refractario se determinan en gran
medida por la estructura granular. Siendo especialmente vlida esta
circunstancia para los productos que se fabrican sin o con escaso
contenido de aglomerante, como es el caso de los ladrillos de magnesia,
ladrillos de chamota dura y similares.
En general se necesita un mnimo de dos fracciones granulomtricas: una
base, y otra u otras destinadas a rellenar los huecos dejados por aquella.
En las mezclas granulomtricas binarias, que son las ms frecuentes, la
relacin de dimetros medios de partculas debe ser elevada (superior a
20). En circunstancias normales se mezclan hoy en da cuatro fracciones
de granulado: grueso, medio, fino e impalpable, con los que se consiguen
las propiedades deseadas para el ladrillo.
El tamao base (Gruesos) de las partculas influye sobre la resistencia
trmica y mecnica de la pieza y debe ser objeto de estudio en cada
caso. En general, al crecer el tamao base es mayor la resistencia
piroscpica, pero tambin lo es la porosidad y menor la resistencia
mecnica. En la prctica el tamao base suele estar comprendido entre 1
y 5 mm., segn los casos. La mezcla de las fracciones granulomtricas y
su dosificacin tienen como objetiv la obtencin de una distribucin
granulomtrica y porcentaje de tamaos tal, que den lugar al menor
nmero posible de huecos entre ellos, despus de la

compactacin

mediante prensado. Con ello se consigue una mayor compacidad y, por


tanto, la mxima densidad en verde. En estas condiciones, tras el
prensado y coccin ser posible obtener la adecuada porosidad de la
pieza.
La compacidad de conjunto del polvo cermico es la relacin entre el
volumen del mismo y su volumen de conjunto, que es el volumen interior
del recipiente que lo contiene. A mayor compacidad menor volumen de
huecos y, por tanto, menor porosidad, que ser ms fcil de eliminar en el
posterior proceso de coccin, el cual determina la porosidad final del
producto.
Las granulometras obtenidas por anlisis indican la distribucin por
tamaos de las partculas que componen el polvo cermico y permiten
determinar en qu proporciones se han de mezclar para obtener una
granulometra resultante que se parezca lo ms posible a una curva
granulomtrica ideal de compacidad mxima.
El estudio del empaquetamiento debe ser optimizado de modo que se
obtenga la mnima porosidad y mximas propiedades del material
cermico.
Por sencillas consideraciones geomtricas se puede mostrar que el
porcentaje en volumen de huecos que se produce al empaquetar esferas
del mismo dimetro es independiente de dicho dimetro y slo depende
del tipo de empaquetamiento.
Los empaquetamientos con esferas y la densidad de empaquetamiento
(tanto por ciento del volumen global ocupado por las esferas), cuya

diferencia a 100 da el volumen de huecos correspondiente. Se observa


que dicho volumen es mnimo para formas tetradricas, que son las ms
estables en la naturaleza.

La dimensin de los poros existentes entre las esferas es funcin tanto


del tipo de empaquetamiento como del tamao de las esferas. En el
empaquetamiento tetradrico el rea de la seccin transversal, A, de los
intersticios vale 2 0,0 4 a y en el cbico 2 0,21a.
Para los empaquetamientos densos el rea de la seccin transversal de
los intersticios es una fraccin del rea de la seccin transversal de la
esfera y disminuye cuando lo hace el dimetro de la esfera.

Introduciendo y distribuyendo partculas pequeas en los intersticios que


existen entre las partculas grandes, traer consigo una disminucin de la
porosidad y del tamao de poro. La clave para mejorar la densidad de
empaquetamiento es la relacin entre los tamaos de las partculas, as
las pequeas deben de elegirse de modo que se dispongan en los
intersticios sin forzar la separacin de las partculas grandes. Adems, se
puede seguir eligiendo partculas an ms pequeas, de modo que
ocupen el siguiente nivel de poros, con la consiguiente mejora de la
densidad de empaquetamiento.
El empaquetamiento ordenado de esferas del mismo tamao, con los
poros que dejan entre ellas dicho empaquetamiento es binario, donde el
tamao de las esferas pequeas se ha elegido de modo que ocupe los

huecos existentes entre las mayores, sin que se distorsione el


empaquetamiento original. Anlogamente, un empaquetamiento ternario,
tal y puede obtenerse usando esferas ms pequeas de modo que
ocupen los nuevos huecos creados en el empaquetamiento binarios.
Finalmente, como la eleccin de esferas demasiado grandes no mejora la
densidad de empaquetamiento, ya que su adicin fuerza la separacin de
las esferas correspondientes al empaquetamiento original.

Cualquier mezcla tiende a reducir el volumen de conjunto, con respecto al


de una sola fraccin. Partiendo de una fraccin, si se reduce de tamao
algunas de las partculas, estas podrn utilizarse para ocupar huecos, con
lo que la misma masa ocupara un volumen ms pequeo, aumentando
por tanto la densidad de empaquetamiento. Anlogamente, si parte de las
partculas de sustituyen por una de mayor tamao de la misma masa, la
misma masa ocupara un volumen ms pequeo pues se habrn
eliminado una serie de poros.

Para un empaquetamiento ordenado, el dimetro de la esfera que ocupa


los poros intersticiales disminuye cuando el nmero de coordinacin
aumenta. El efecto de aadir pequeas esferas seleccionadas a tres
empaquetamientos ordenados. En el caso del nmero de coordinacin
doce, existen dos poros intersticiales diferentes (octadrico y tetradrico)
con lo que son necesarios dos tamaos y contenidos de esferas para
obtener la porosidad mnima.

El comportamiento bsico de un empaquetamiento denso aleatorio


bimodal se conoce como el modelo de Furnas. El volumen de
empaquetamiento, denominado volumen especfico de empaquetamiento,
es una funcin de la composicin de la mezcla de esferas grandes y
pequeas.

Hay

una

composicin

de

mxima

densidad

de

empaquetamiento.
Segn Furnas en la composicin que nos da el mximo empaquetamiento
hay un mayor volumen de partculas grandes que pequeas. La mejora
relativa en la densidad de empaquetamiento depende de la relacin entre
el tamao de las partculas grandes y pequeas.
Dentro de un rango limitado, cuanto mayor sea la relacin entre el tamao
de las partculas grandes y de las pequeas, mayor es el mximo de la
densidad de empaquetamiento. Esto es verdadero hasta una relacin de
tamaos de aproximadamente 20:1, pero requiere al menos

una

diferencia del 20 % entre los tamaos de las partculas.


La figura 3.3.8 puede usarse para determinar la composicin ptima.
Asumiendo partculas densas, el volumen especfico de un polvo, V, se
define como el inverso de la densidad aparente
V=1/f

Figura 1.6 Huecos tetradricos y octadricos en la estructura


cubica centrada en las caras de un material refractario

Donde

es la densidad terica del polvo y f su densidad fraccional

(factor de empaquetamiento)

Comenzando con las partculas grandes, el volumen especfico disminuye


cuando se aaden partculas pequeas, ya que estas rellenan los huecos
existentes entre las partculas grandes.
La cantidad de partculas pequeas se hace demasiado grande, ya que
todos los vacos estn llenos y, en consecuencia, nuevas

adiciones

fuerzan el que las partculas grandes se separen y no se mejora la


densidad de empaquetamiento.
Al contrario comenzando con un recipiente lleno de partculas pequeas,
al sustituir conjuntos de ellas con sus vacos asociados por partculas
grandes, que son totalmente densas, se obtiene un aumento de la
densidad debido a la eliminacin simultnea de los huecos que existan
entre las partculas pequeas (una regin porosa es substituida por una
regin totalmente densa). La mejora se produce hasta que se llega a una
concentracin donde las partculas grandes se ponen en contacto entre
ellas.

La mxima densidad de empaquetamiento para una mezcla bimodal de


esferas corresponde al volumen mnimo especfico. Esto se denomina
punto de saturacin y tal situacin las partculas grandes estn en
contacto entre ellas y todos los huecos intersticiales estn llenos de
partculas pequeas. El clculo de la composicin de saturacin, en
trminos de la fraccin de peso de las partculas grandes es el objetivo de
los tratamientos matemticos.

1.5 Descripcin del proceso productivo


En el proceso de fabricacin de ladrillos se distinguen dos partes:
A. Extraccin:

La materia prima se encuentra en la naturaleza formando grandes


bancos de arcilla, pudiendo extraerse utilizando mano de obra directa
o maquinaria pesada, esto dependiendo de la capacidad de la planta.
Para el presente proyecto se ha determinado la extraccin utilizando
una retroexcavadora, la cual alimentara de arcilla a la dosificadora.
B. Fabricacin:
Sigue las siguientes fases:
1. Dosificacin Alimentacin
En esta parte del proceso y mediante un dosificador alimentador se
racionaliza el abastecimiento de las otros maquinas, asegurndoles
un flujo constante y bien dosificado de arcilla. Con la puesta en
marcha de esta mquina se regula el proceso de alimentacin de
arcilla.

Figura 1.7 Dosificador alimentador daig-12


Fuente: Industria de Marombas GELENSKY Ltda. Brasil.

2. Desintegracin
Mediante este proceso se logra desmenuzar el material que se
encuentra en forma de rocas. El desintegrado es indicado cuando
la arcilla se presenta en estado natural, con bajo porcentaje de
humedad y endurecido, formndose bloques compactos muy
resistentes a la accin homogeneizadora, en el desintegrado son
separados pequeos cuerpos extraos eventualmente contenidos
en la arcilla, como tambin es ejecutada una pre laminacin.

Figura 1.8 Desintegrador dig-15


Fuente: Industria de Marombas GELENSKY Ltda. Brasil

3. Mezclado homogeneizado
En esta parte del proceso la arcilla es remojada y se busca que
partes magras y grasas de la arcilla se entremezclen ntimamente,
ablandndose las partes duras como una consecuencia de

la

humectacin. A travs del mezclado se humecta y homogeneiza la


masa.

Figura 1.9 Mezclador de dos ejes mig-15

4. Laminado refinado
En esta parte del proceso, el laminador refinador es una mquina
muy importante para el buen tratamiento de las arcillas en el
proceso de produccin de ladrillo y productos similares. Las
impurezas que penetran conjuntamente con la arcilla dentro de la
masa son desechas por la accin de las mismas y mezcladas
ntimamente a la arcilla, el laminador refinador completa la
homogeneizacin de la arcilla, evita perdidas en la produccin y
proporciona productos con mejor acabado.

Figura 1.10. Laminador refinador lig-15


Fuente: Industria de Marombas GELENSKY Ltda. Brasil.

5. Extrusado al vaco
La extrusora, es la mquina principal de produccin cuyas
funciones son: mezclado, limpieza final de impurezas, extraccin
de aire de la mezcla a travs de una potente bomba de vaco,
extrusin a alta presin y formado de las piezas mediante moldes o
matrices., permitiendo un mejor acabado del producto final.
La figura 1.11 muestra el equipo de extrusin para diferentes tipos
de ladrillos.

Figura1.11 . Extrusora a vacuo mvig-310


Fuente: Industria de Marombas GELENSKY Ltda. Brasil.

6. Corte
En esta fase se produce el corte automtico de los ms variados
productos cermicos, como ladrillos, tejas y otros.

Figura 1.12. Cortador automtico caig-15


Fuente: Industria de Marombas GELENSKY Ltda. Brasil.

7. Secado
Las piezas cortadas y previamente extrusadas, requieren de un
tiempo de secado, ya sea al medio ambiente o por un proceso
automatizado. Para nuestro proyecto, el horno que utilizaremos
cuenta con una cmara de secado en donde se produce la
evaporacin de la humedad de los ladrillos verdes; en esta fase
deber reducir la humedad en un 8 a 10%. Tcnicamente el
principio fundamental del secado tiene como objeto sustraer la
humedad contenida en cualquier materia slida, cuidando de no
alterar en lo posible las propiedades previstas en el producto final

a) Secado Natural

b) Nave de secado artificial

Figura1.13. Secado de Ladrillos


Fuente: a. www.ladrillospiramide.com b. EXPERTISES
TECNOLOGIES CERAMIQUES

8. Horneado
La COSUDE (Agencia Suiza para el Desarrollo y la Cooperacin)
lanz en 1993 un programa en India para mejorar los problemas
medioambientales globales. En la industria del ladrillo se transfiri a
India la tecnologa china del VSBK (Vertical Shaft Brick Kiln

Horno de ladrillos de eje vertical).


En este tipo de horno, los ladrillos verdes entran primero a la zona
de precalentamiento, en donde absorben el calor de los gases
calientes procedentes de la zona de coccin que sirve para su
secado, despus entran en la zona de coccin, llegando a la
temperatura de 900 C a 1000 C y finalmente pasan a la zona de
enfriamiento.

a) Horno Chino VSBK (Vertical Shaft Brick Kiln)

Figura 1.14 Hornos de Coccin


Fuente: www.vsbknepal.com

b) Horno Artificial Italiano

c) Horno tipo tnel

d) Horno

Circular

Fuente: b. www.ladrilloslark.com. c. www.ladrillospiramide.com


d. Industria de Marombas GELENSKY Ltda. Brasil

9. Almacenamiento de productos terminados


Luego del proceso de horneado y enfriamiento se proceder a la
descarga

de

los ladrillos del

horno, pudiendo

cargarse

directamente a los camiones repartidores o ser almacenados y


clasificados de acuerdo al tipo de ladrillo.
10. Control de calidad permanente.

Se har control de calidad permanente, es decir paralelamente a


las diversas fases de fabricacin. La determinacin de la calidad
de los productos en proceso y terminados se refieren a las
medidas y peso exactos, as como el grado de coccin y
resistencia. Todos los productos debern cumplir con las normas
de INDECOPI.
En la Figuras siguientes se presentan el diagrama de bloques y el
diagrama de flujo de proceso para obtener ladrillos de arcilla.

Figura 1.15 Proceso de Coccin del material refractario


Fuente: http://www.deza.ch/es

Figura 1.16. Impacto sobre la Morfologa del Terreno


Fuente: http://www.deza.ch/es

CAPITULO II
MATERIAL Y MTODOS
2.1 Material : Ladrillos refractarios; tipo estndar
Composicin: Arcilla refractaria; chamota, arcilla plstica.
Dimensiones: 20cm. x 10 cm. x 5 cm.

2.2 Equipos y materiales

Horno tipo media naranja

Quemadores de petrleo Bunker N6

Indicador de temperatura ( pirmetro)

2.3 Mtodos
El mtodo a emplear es de tipo factorial-experimental en la realizacin
del experimento considerado como:
Variables independientes:

Capacidad de produccin

Variables dependientes:

Parmetros de diseo

Modelo Experimental y Tratamiento de datos


El modelo empleado es el de tipo inductivo deductivo
Tcnicas:
Observacin: Visitas a empresa de refractarios REDSA
Experimentacin: Evaluacin de intensidad de combustin; y medicin
de temperatura y tiempo de coccin del material refractario.

Capacidad de
Produccin

HORNO METALURGICO
TIPO INTERMITENTE

Parmetros de diseo

Figura 2.1. Diseo del experimento para determinar parmetros de


diseo de horno Metalrgico para material refractario

Figu
ra 2.2. Proceso de fabricacin de ladrillos refractarios de chamota
moldeados en seco.

1.- Almacn de materia


prima 2.- triturador de
arcilla
3.- molino de
arcilla 4.- torre de
secado 5.- silo
6.- dispositivo para disolucin
de componentes lquidos
7.- triturador basto
8.- triturador fino
9.- transportador
10.- criba
11.- silo de carga
12.- molino de bolas
13.- aireador
14.- pesaje,
15.- silo de carga

16.- dosificador de componentes


lquidos
17.- mezclador
18.- prensas de friccin

19.- prensas hidrulicas


20.- moldeador a
mano/apisonador 21.- vagoneta
de coccin

22.- secador de tnel


23.- horno tnel
24.- almacn/cargue de ladrillos.

Horno metalrgico

Cmara de
coccin

Quemador de
combustible

Aire para la
combustin

Tiempo de permanencia

Flujo de combustible

Velocidad del aire

Volumen de producto a
tratar

Numero de quemadores Flujo msico del aire

Recuperador de
energa
Velocidad de gases
Flujo de gases de
combustin

Figura 2.3Componentes del Horno metalrgico para elaboracin de material refractario

Procedimiento de Horneado
La COSUDE (Agencia Suiza para el Desarrollo y la Cooperacin)
lanz en 1993 un programa en India para mejorar los problemas
medioambientales globales. En la industria del ladrillo se transfiri a
India la tecnologa china del VSBK (Vertical Shaft Brick Kiln Horno
de ladrillos de eje vertical).
En este tipo de horno, los ladrillos verdes entran primero a la zona
de precalentamiento, en donde absorben el calor de los gases
calientes procedentes de la zona de coccin que sirve para su
secado, despus entran en la zona de coccin, llegando a la
temperatura de 900 C a 1000 C y finalmente pasan a la zona de
enfriamiento.
a) Horno Chino VSBK (Vertical Shaft Brick Kiln)

Figura 2.4. Hornos de Coccin

b) Horno Artificial Italiano


Circular

c) Horno tipo tnel

d) Horno

CAPITULO III

RESULTADOS Y DISCUSION

La tabla 3.1 presente valores de energa requerida en un horno


continuo para la coccin de ladrillos o material refractario, se
observa que un 20% de la energa calorfica es absorbida por los
carros porta cermicos o contenedores esta energa requerida
depende tanto del peso como del material de construccin debido a
que la energa es proporcional al peso y al calor especifico de dicho
material el cual se encuentra a la misma temperatura del horno.
Por lo que es recomendable emplear carros o contenedores
metlicos

teniendo

en

cuenta

que

su

calor

especifico

es

aproximadamente del orden de 0,12 Kcal /KgC mientras que el


material refractario a temperaturas del orden de los 1500C tiene un
calor especifico promedio de 0,298 Kcal/Kg C.
En los hornos de tipo continuo presentan perdidas de energa
calorfica a travs de la puerta en promedio de 7% a diferencia de
los hornos de tipo intermitente esto se debe a que los hornos de tipo
intermitente esto se debe a que los hornos de tipo tnel permanecen
durante la entrada y salida del material coccionado abiertas por lo
hornas de tipo continuo o tipo intermitente esto se debe a que los
hornos de tipo continuo o tipo tnel permanecen durante la

entrada

y salida del material coccionada abiertas por lo que ingresa aire frio
o ocasionando perdidas de energa, mientras que los hornos de tipo
intermitente ingresan se clausura o cierra el horno hasta su coccin
permaneciendo durante 84 horas, que se deja enfriar hasta su
descarga.
El tiempo de enfriamiento tarda un tiempo aproximado al de coccin
por lo que esto trae desventaja con respecto a los hornos de tipo
continuo puesto que presenta un tiempo muerto significativo, que al
enfriarlo mediante insuflado de aire fro ae produce estas prdidas
de energa que podra emplearse.
As mismo las prdidas de calor a travs de las paredes del horno de
tipo intermitente es un 44% menor a los hornos de tipo intermitente.

En la tabla 3.1 se presenta, la distribucin de energa calorfica en un


horno continuo (tpico tnel) para la coccin de ladrillos refractarios,
empleando quemadores de petrleo Bunker N6 para temperatura
de 1400C de coccin.
En la tabla 3.2 se presenta la distribucin de energa requerida en un
horno intermitente de forma de media naranja

Capacidad: 20000 ladrillos estndar

Dimensiones del ladrillo refractario: 200mm x 100mm * 50mm

Consumo de combustible: 1340 gal/batch

Combustible: Petrleo Bunker N6

Tiempo de coccin:3,5 das (84h)

Peso de un ladrillo:3,7kg

Calor especifico ladrillo refractario


= 0,198 Kcal/

(110C)

= 0,298 Kcal/

(1400C)

*9800

* 4, 18

/ 84h

= 1340
*

= 2473397 Kg/h (2473,3MJ/h)


Considerando que cada ladrillo tiene un peso de 3,7Kg.
= 20000 * 3,7Kg = 74000Kg

= 881Kg/h

Consumo energtico por kilogramos de refractario


=

= 2,81MJ/kg

Tabla 3.1 Energa requerida en horno continuo para industria de


refractarios
Potencia
(Distribucin)

Smbolo

Carga til
Carros
porta
cermicos
Perdida
por
paredes
Perdida por puertas
Calentamientos de
la atmosfera
Potencias
media
total

Potencia
peso
material
(MJ/Kg)
1,680
0,580

por Distribucin por


de central
de
potencia
(%)
58
20

0,320

11

0,200
0,160

7
4

2,940

100

Tabla 3.2 Energa requerida en horno intermitente para industria de


refractarios
Potencia
(Distribucin)

Energa til a
carga
Energa
a
contenedores
Perdida por
paredes
Perdidas
radiacin
Perdidas
adicionales
Consumo total

Smbolo

la

Consumo
energa
peso
(MJ/Kg)
1,450

de Distribucin
por porcentual al de
potencia
(%)
50,0

los

0,580

20,0

las

0,780

26,8

por

0,060

2,00

0,035

1,20

2,905

100,00

Parmetros de diseo de hornos tipo intermitente de acuerdo a la


tabla 3.2 la energa requerida para un horno intermitente:
Consumo total de energa ( )
= 2,905 *

(MJ/carga)

Donde : Peso de material refractario en Kg/Carga consumo total


de energa en funcin del nmero de ladrillos refractarios.
1 ladrillo estndar = 3,7 kg/ unidad.
Relacin

= 3,7por l tanto:

=3,70*2,905

/Carga)

: numero deladrillos/carga
=10,75 . ( /Carga)
Volumen interior del horno ( )
El volumen interior del horno est compuesto por:
= + +
: Volumen ocupado por los ladrillos:
: Volumen de la cmara de combustible:
: Volumen de intersticios entre los ladrillos, para recirculacin
de los gases de combustibles:
El volumen de ladrillos ( ) se determina:
= 0,001*

) para ladrillos estndar

El volumen de la cmara de combustible teniendo en cuenta que el


horno es de tipo tiro descendente y con quemadores distribuidos
radialmente.

Se considera una intensidad de combustible de

Por lo tanto el volumen de la cmara de combustin ( )


Se determina:
Considerando que una carga toma 84h de coccin por la que:
=

= 0,128

: (MJ/h)

Por lo tanto el volumen de la cmara de combustin se determina:


=

= 0,007
= 0,0007

El volumen de intersticios se determina efectuando experimental


arreglos entre los ladrillos que constituye aproximadamente el 35%
del volumen de ladrillos por lo que el volumen de horno se define:
= 0,001

+ 0,0007

= 0,00205

+ 0,35(0,001 )

Altura y dimetro del horno


Considerando una media esfera:
Pero

= 0, 5D; Despegando y remplazando:

D= [

] 1/3
= (0,01025
= (0,001305

1/3
)

1/3

INICIO

Energa total necesaria


= 2,905

(Mj/ carga)

Energa total necesaria


=
10,75

(Mj/ carga)

Volumen de horno

=0,00205

( )

Dimetro del horno


=(0,01025)1/3

(m)

Altura de horno
=(0,001305 )1/3

(m)

IPRIMIR

TERMINAR

Figura 3.1 Algoritmos de programa para determinar para parmetros


de diseo de Horno metlico tipo media naranja

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones
La accin del material y/o ladrillos refractarios se pueden
efectuar tanto en hornos continuos o intermitentes.
Los hornos continuos aprovechan la energa trmica (carga
til) en un 58% de la potencia media total, mientras que los
hornos intermitentes aprovechan en un 50% de energa til la
carga.
La distribucin de potencia en un horno continuo es de la
siguiente manera:
Carga til: 58%
Carro porta cermica: 20%
Prdida por las paredes: 11%
Prdidas por puertas: 7%
Calentamiento de la atmosfera: 4%
La distribucin de carga en el horno intermitente (batch) se
distribuye de la siguiente manera:
Energa til a la carga: 50%
Energa por los contenedores: 20%
Prdida por las paredes: 26,8%
Prdida por radiacin: 2,0%

Prdidas adicionales: 1,2%


Los parmetros de diseo de u8n horno intermitente para la
coccin de refractarios de refractarios se determina:
Energa total necesaria: Ct = 2,905 *me donde
me: peso material refractario : Kg/carga
Ct = 10,75 Ne donde: Ne: Nmero de ladrillos refractarios tipo
estndar; la energa total requerida en MJ/carga).
El volumen interno del horno se determina:
Vh = 0,00205 Ne en m

El dimetro del horno: DH = (0,01025 Ne)


Altura del horno: Hh = (0,001305 Ne)

1/3

1/3

en m.
en m.

Para determinar los parmetros de diseo del horno tipo


media naranja debe ingresarse el dato: me : peso del material
refractario y/o el numero de ladrillos refractarios de tipo
estndar (20cm x 10cm x 5cm).

4.2 Recomendaciones
Teniendo en cuenta que los hornos para coccin de
refractarios trabajan a temperaturas altas (1400C) se
recomienda

que

las paredes del

horno

deben

estar

completamente revestidas o enlucidas principalmente en su


interior a fin de que la energa radiante se refracte en la
superficie pulida y retorne a la carga.

En los hornos de tipo intermitente de forma de media naranja


los ladrillos a coccionar debern distribuirse en el interior del
horno de tal manera que forme intersticios para que fluyan los
gases de combustin entre los ladrillos o la carga interna.
En los hornos de tipo media naranja se recomienda distribuir
los quemadores en forma radial.
Teniendo en cuenta que el revestimiento del horno es de
material refractario lo cual tiene un peso promedio de 3,7Kg
cada uno por lo que una parte de la energa calorfica se
pierde por las paredes y por los contenedores del material
refractario; se recomienda el empleo de fibra cermica en ele
interior del horno cuyas propiedades refractarias permiten un
mejor aprovechamiento

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Korting 1990 Instrucciones de Montaje y

Servicio

de

Quemadores Legazpia, Espaa.


2. COEL

1981

Hornos

de

Fusin:

HFF-50,

Constructora

electromagntica S.A. Legazpia Espaa.


3. Snchez S, E. 1984 Combustin de Aceites Pesados con alto
Contenido de Metales y Azufre, Primer Congreso Colombiano de
Petrleo, Colombia.
4. SPIRAX / SARCO,1990 Fuel oil Storing and Preheating
Installations, Editorial CHARLTON HOUSE.
5. Perry John H .Manual del Ingeniero Qumico tomo II, Editorial
UTEHA (Unin Tipogrfica Editorial Hispano Americana) 1979.
6. Babcock & Wilcox Steam/Its generation and use,.Copyright The
Babcock & Wilcox Company,USA, 1978
7. Montgomery Y.D. Diseo y anlisis de Experimentos Editorial
Iberoamericana,S.A. Mxico 1991.
8. Chapman, Alanj. Transmisin del calor. Madrid: Librera Editorial
Bellisco, 3 ed., 1990. Libro de consulta en el que se exponen los
mecanismos de transmisin del calor.
9. Glvez F. J. y otros. Curso terico prctico de fundamentos
fsicos de la ingeniera. Madrid: Tbar Flores, 1998. Texto
universitario adecuado para ingenieros.

ANEXOS

Figura A-1 Quemador de petrleo dentro de la cmara de


combustin
1. Tobera
2. Acoplamiento de la tobera
3. Entrada de combustible atomizado ( con aire primario)
4. Pared refractaria
5. Mezclador de aire secundario
6. Boquilla del quemador
7. Mezclador
8. Brida de acoplamiento
9. Porta quemador
10. Placa metalica de unin del quemador.

Figura A-2 Quemador de petrleo bunker N6ubicado en la


entrada del horno