Tratamientos Térmicos de Los Aceros Tomo I Sturla PDF

TOMO I
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
DE LOS ACEROS
Teoría y Práctica
Tomo l
Ing. Antonio E. Sturla
Ex Profesor Titular Universidad Nacional de La Plata.
Ex Profesor Titular Consulto Universidad Nacional de Buenos Aires.
Miembro Correspondiente de la Academia de Ingenieria
de la Provincia de Buenos Aires.
TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
DE LOS ACEROS
Teoría y Practica
Tomo I
€> 1998 by Antonio E. Sturla
ISBN 950-43-9209-1
© 2002 by Nueva Librería SRL

Primera Edición
Nueva Librería SRL

Estados Unidos 301
(1101) Buenos Aires, Argentina
TeL: 4362-9266
Mail: nuevalibreria@iní'ovia.com.ar
ISBN Obra completa 950-9088-97-8

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ISBN Tomo II 950-9088-96-X
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por esta obra puede ser reproducida, almacenada en un sistema de
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Impreso en Argentina - Printed in Argentina

A mis seres queridos:
esposa e hijos por
su amor y amistad.
Nota:
Algunas de las fotomicrografías fueron realizadas con película pancromática de
35mm. Las copias incluidas en el texto se ampliaron 2.8 veces, resultando los
aumentos: x 35, x 70, y x 280.
Las fotomicrografías restantes, se tomaron con placas pancromáticas de 9 x 12
cm. Las copias del texto se obtuvieron por contacto, indicando en cada caso e
aumento correspondiente.
índice
Prólogo XI
Tabla de conversión de los números de dureza XIII
Equivalencia de grados termométricos XIV
Capítulo I
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES DEL
HIERRO Y DEL CARBONO
1. Diagrama metaestable, hierro-cementita 1
Capítulo II
TRATAMIENTOS DE LOS PRODUCTOS SIDERÚRGICOS
1. Generalidades 11
2. Clasificación de los tratamientos 12
A. Tratamientos sin modificaciones sustanciales 13
B. Tratamientos con modificaciones sustanciales de las
formas. Tratamientos con deformación. Hechurado 16
Capítulo III
MECANISMO GENERAL DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
1. Conceptos genéricos 19
2. Modificaciones que tienen lugar, por calentamiento
en la estructura del acero, pero no causadas por
transformaciones de fases. Formación de la solución a base
de hierro a 24
a) Temple estructural o físico-químico 25
b) Recristalización del acero deformado en frío 26
c) Esferodización y coagulación de la cementita 28
3. Formación de la solución sólida austenita (Fey+C) 29
4. Acción de la temperatura sobre la austenita 35
VI ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
Capítulo IV
PARÁMETROS DE LOS TRATAMIENTOS
1. Parámetros de los tratamientos térmicos (TT) 39

2. Análisis de los parámetros 39
3. Parámetros de los tratamientos termoquímicos 48
Capítulo V
RECOCIDO
1. Generalidades „ 51
2. Definición 52
3. Objetos del recocido 53
4. Clasificación del recocido 56
5. Factores del recocido 57
5.1. Análisis de los parámetros o factores del recocido 57
A) Estado inicial del acero; herencia metalúrgica,
mecánica y/o térmica o historia del acero 58
a) Aceros fundidos, brutos de colada 58
b) Aceros sometidos a deformación plástica
en caliente (forjados, laminados, etc.) 69
c) Aceros que han sufrido una deformación en frío ... 69
d) Aceros sobrecalentados 78
e) Uniones soldadas 87
B) Composición química del acero 100
C) Temperatura de calentamiento del acero 101
D) Velocidad y condiciones de realización
del calentamiento 106
E) Duración o tiempo de permanencia a la temperatura
de recocido 120
F) Tamaño, forma y grado de acabado superficial
del metal 125
G) Atmósfera del recinto de calentamiento 126
H) Velocidad de enfriamiento 133
6. Reglas de Sauveur 135
7. Formas de calentamiento de los productos siderúrgicos 138
8. Recocido en atmósferas 145
9. Recocido de aceros aleados 147
10. Relación entre las características mecánicas y la estructura del
acero al carbono en estado recocido 147
ÍNDICE VII
Capítulo VI
RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN O DE DIFUSIÓN.
RECOCIDO DE REGENERACIÓN
1. Acero fundido. Estado bruto de colada. Segregación 153

2. Mecanismo de la homogeneización 158
3. Acero sobrecalentado 162
4. Ventajas e inconvenientes de la homogeneización 165
5. Mecanismo del recocido de regeneración.
Nucleación y crecimiento 166
6. Influencia de la velocidad de enfriamiento sobre la perlita 173
7. Efecto del recocido sobre la resiliencia 174
8. Ventajas del recocido de regeneración 177
9. Recocido isotérmico o cíclico . 175
Capítulo VII
RECOCIDO SUB-CRÍTICO
1. Definición 183
2. Objetos del recocido sub-crítico 183
3. Factores del recocido sub-crítico 184
4. Recocido de ablandamiento 184
5. Referencias conceptuales 186
6. Recocido de recristalización 190
7. Temperatura y tiempo de recristalización 203
8. Esquematización gráfica de la recristalización 205
9. Ciclos de conformación en frío y recocido 208
10. Acción del recocido de recristalización o contra acritud 210
11. Recocido de distensión o de quitado de tensiones 211
12. Eliminación de tensiones internas en soldadura 219
13. Tratamiento térmico de eliminación de gases 228
14. Piezas mecanizadas .. . 229
Capítulo VIII
NORMALIZADO
1. Definición 231
2. Objetos del normalizado 231
3. Factores del normalizado 233
Análisis de los factores
1. Estado inicial del acero .. ,. 234
VIII ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
2. Composición química del metal 234

3. Temperatura de calentamiento 236
4. Velocidad de calentamiento 237
5. Tiempo de permanencia a temperatura del tratamiento 239
6. Velocidad de enfriamiento 239
7. Tamaño y dimensiones de las piezas 239
4. Mecanismo del normalizado, Doble recristalización
por normalizado 240
5. Características mecánicas del acero normalizado 243
6. Estructura en bandas segregadas. Su eliminación 249
7. Normalizado de láminas, chapas, flejes, etc., de acero
para obtener ductilidad 261
8. Afinado del grano del acero fundido 263
9. Síntesis de recocido y normalizado 264
Capítulo IX
ESFERODIZADO
1. Definición 267
2. Objetos del esferodizado 267
3. Factores del esferodizado 268
4. Consideraciones generales 268
5. Análisis de los factores del esferodizado 270
1. Análisis inicia] del acero 270
2. Composición química 271
3. Temperatura del tratamiento 272
4. Ciclos del tratamiento, temperatura - tiempo - velocidad
de enfriamiento 274
6. Características mecánicas .. 277
Capítulo X
TAMAÑO DE GRANO DEL ACERO
1. Generalidades 283
2. Grano intrínseco o hereditario. Grano real o efectivo 284
3. Crecimiento del grano austenítico 287
4. Influencia del tamaño de grano sobre algunas características
del acero 296
5. Influencia del tamaño de grano sobre las propiedades
mecánicas del acero 298
a) Tensión de fluencia de un acero de bajo carbono.
Expresión de Hall-Petch 298
ÍNDICE IX
b) Dureza 300
c) Resiliencia 301
d) Resistencia a ia fatiga 305
e) Resistencia al escurrimiento (creep) 305
6. Determinación del tamaño de grano 306
a) Carburación. Método de MacQuaid-Ehn 308
b) Por análisis de fracturas
(Método de Shepherd-Jerkontoret) 309
c) Oxidación 309
d) Por microscopía con platina caliente 309
e) Observación de la red de ferrita y cementita 309
f) Por temple martensítico 310
g) Por temple incompleto 311
Capítulo XI
ACEROS QUEMADOS
1. Oxidación y descarburación del acero 315

la) Oxidación 315
Ib) Descarburación 316
2. Acero sobrecalentado. Su regeneración 321
3. Aceros quemados. Grados de quemado. Su regeneración
o recuperación 322
NOTAS
1) Las fotomicrografías con 30, 70 y 280 aumentos fueron realizadas con pelícu-
la de 35 milímetros y luego ampliadas 2,8 veces.
2) En lo concerniente a Pirometría, el tema ha sido tratado en el volumen I, Ca-
pítulo II (págs. 65 a 80) de Tratamientos térmicos y termoquímicos de los ace-
ros y fundiciones. Introducción. Ediciones Técnicas Internacionales.
Prólogo
La fusión de la teoría y la práctica, como sostiene Henry Le

hatelier, debe ser hoy la preocupación dominante de todos aque-
35 que se interesan tanto en el progreso de la ciencia como de la
idustria,
La falta de esta interrelación, el privar a la ciencia del control
ectivo de la práctica, da lugar a vanas imaginaciones y la indus-
ia queda desprovista de una dirección precisa, inmovilizándose
i titubeos empíricos sin salida, resultado o fin. Estos lineamien-
s, presentes en el volumen primero, Introducción, se reafirman en
•ta obra cuyo objetivo es aportar un flujo de conocimientos teóri-
>s ampliados en armonía con la práctica del taller; este aporte re-
e/a la experiencia del autor basada en su prolongada labor, ya
•a en la cátedra universitaria o en su laboratorio de tratamientos
r micos.
Se ha considerado necesario y conveniente tratar las funda-
entales transformaciones del acero, de la cinética y los productos
•sultantes de los procesos térmicos aplicados influyendo los dis-
ntos matices de la práctica de taller, y así prestar utilidad a los
igenieros, maestros, capataces y técnicos que consulten este trata-
j. Si bien las publicaciones teóricas, sin desmerecer su valore im-
jrtancia, desarrollan los fundamentos teóricos, suelen desdeñar
'. parte de la práctica industrial de los tratamientos térmicos, con
> cual se reduce la importancia y grado de responsabilidad de
'¿ien está al frente de un laboratorio de temple, tanto sea en la
"an empresa como en un modesto emprendimiento familiar o en
n pequeño taller.
La experiencia lograda con la práctica de taller que se vuelca
^ estas páginas contribuirá con quien deba tomar decisiones en el
tomento de llevar a cabo tratamientos térmicos, brindándole la
ylidez de conocimientos requeridos para elegir la mejor solución.
XII ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
Las consideraciones teóricas y comentarios prácticos realiza-

dos están inspirados principalmente sobre la base de hacerlos ex-
tensivos al estudiante, tanto para su capacitación como para resol-
ver o clarificar ciertas dudas y también para que constituya un
auxiliar del profesor que tiene la responsabilidad de conducirlo u
orientarlo en su formación teórico-práctica con el propósito de que
tome el sendero que lo conduzca a una acertada interpretación y
cabal conocimiento de los fenómenos.
EL AUTOR
En las distintas etapas de fabricación de una pieza, se cometen errores, producen

accidentes y fallas, tanto en la cementación como en el temple. El autor ha consi-
derado necesario y conveniente analizar las citadas anormalidades en otro volu-
men, a editar a la brevedad y sugerir remedios para su corrección o eliminación
total.
Tabla de conversión de los números de dureza
Dureza
Rockwell Dureza
Dureza Dureza Rockwell Dureza
Vickers Brinell escala B Brinell HB
escala escala
C A
70 86,5 1076 100 240
69 86,0 1004 — 99 234
68 85,5 942 — 98 228
67 85,0 894 97 222
66 81,5 854 —
— 96 216
65 84,0 820 — 95 210
64 83,5 789 — 94 205
63 83,0 763 — 93 200
62 82,5 739 — 92 195
61 81,5 715 — 91 190
60 81,0 695 — 90 185
59 80,5 675 — 89 180
58 80,0 655 88 176
57 79,5 636 — 87 172
56 79,0 617 — 86 169
55 78,5 598 — 85 165
54 78,0 580 — 84 162
53 77,5 562 —
— 83 159
52 77,0 545 — 82 156
51 76,5 528 81 153
50 76,0 513 —
— 80 150
49 75,5 498 79 147
48 74,5 485 — 78 144
47 74,0 471 —
448 77 141
46 73,5 458 437 76 139
45 73,0 446 425 75 137
44 72,5 435 415 74 135
42 71,5 413 393 72 130
40 70,5 393 372 70 125
38 — 372 352 68 121
36 - 353 332 66 117
34 334 313 64 114
32 —
— 317 297 62 110
30 — 301 283 60 107
28 — 285 270
26 —
271 260
24 — 257 250
22 —
246 240
20 — 236 230
Equivalencia de grados termo me trieos
°C °F °C °F
fOOO—-
=-;soo /500—=
^—i^ =-3200
|- 7700 — s
900 —= .» H
I-/600 /700—§ ¡-3/00

^—~_ 1-3000
1— /500
¡—7400 — f-2500
**
^^
70O
f \J\J J_
—— 1-2500
~ 1-2700
[—7200 •• —
$00—ij— tfOO HH
-2500
1400—="~ E
- Í-/000 =— 2500
""
__ <
500—||—500
/500-4
—
s — aoo ...
—
i [—2300
|- 700 /200-E 1-2200
^500
'• i
— U 2/00
i/'i/i
300 _
í- 500 //oo—|1-2000
^
——
—
200—E |1 400 —
^
|— /500
1— rooo—^^•^ |— /500
~~^ |— 300 ^•^«
«•^B •i
••
100-4 |—200 500—3 S— /700
~^- |— 100
o - ———
| 0
Capítulo I
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES

DEL HIERRO Y DEL CARBONO
1. Diagrama metaestable, hierro-cementita

Si se adiciona al hierro una cierta cantidad de carbono por ejemplo
0,1, 0,40 y 0,90 % respectivamente, y se procede a la fusión de dichas
aleaciones, se observa que en el momento en que se produce la primera
gota de metal, las temperaturas difieren en forma decreciente en los tres
casos. Esto implica decir que la adición de carbono produce el descenso
de la temperatura de fusión de la aleación.
Iniciado el enfriamiento, se aprecia que las aleaciones llegan al esta-
do pastoso a temperaturas diferentes de las anteriores y también decre-
cientes con el incremento de carbono.
Si se vincularan todos los puntos de comienzo de fusión e inicio de la
solidificación, se tendrán dos curvas, llamadas del liquidus y del solidas,
que marcarán entre ambas el intervalo de solidificación.
Entre las citadas curvas se encuentran partículas sólidas en un baño
líquido, como se puede observar en la figura 1. La extensión de las cur-
vas se puede efectuar para proporciones de carbono hasta 6,67 % que
constituye la cementita pura.
La aleación con 4,3 % de carbono constituye una mezcla eutéctica,
que se caracteriza por tener proporciones constantes y por el más bajo
punto de fusión, de todas las aleaciones.
En la figura 2 se han representado varias etapas del proceso de soli-
dificación del hierro. El hecho de representar las partículas sólidas con
un cuadrado, es motivo de la explicación siguiente:
El hierro líquido está constituido por un número muy considerable de
átomos, que se desplazan al azar, pero que siempre mantienen una cier-
ta distancia entre sí. A los fines ilustrativos, los átomos pueden estar re-
presentados por muy pequeñas esferas con un radio de 0,0000002 mm,
que están animados de un gran movimiento dentro del estado líquido.
ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
"C
1600 •
\"~~^-^ Liquido /
1400
•\. /Liquido
\ \ *
1250 \Solido \/ Sólido
1000 Sólido
800
i
ii_
600
Z E
-í. B)
400
«3
200
1 2 3 4 5 6 7 %C
20 40 60 80 100 FlG. 1. Esquema simplificado

100 % Cemantila (Fe,C) de la fusión de las aleaciones
hierro-carbono.
Fie. 2. Esquematizaron de la operación de solidificación en un metal puro. El últi-

mo representa la situación correspondiente a la totalidad de la masa solidificada.
Los cuadrados representan la orientación de la red cristalina (Sauueur. "The Meta-
llography and Heat Treatment oflron and Steel").
Cuando se produce la cristalización, los átomos (esferas) pierden li-

bertad de movimiento y se vinculan entre sí con ordenamientos regulares,
que constituyen en la mayoría de los casos cubos, cuyos vértices están
ocupados por átomos.
Cabe hacer notar que los átomos no solamente están ubicados en los
ALEACIONES DEL HIERRO Y DEL CARBONO
vértices del cubo, sino que suelen encontrarse en la intersección de las

diagonales de las caras del cubo. Esta disposición es la que ha dado lugar
al sistema cúbico de caras centradas, donde, además, los átomos están si-
tuados en la intersección de las diagonales de las caras y al sistema cúbi-
co centrado cuando los átomos están ubicados en las intersecciones de las
diagonales del cubo, figuras 3 y 4.
FiG. 3. Estructura cúbica a caras

centradas. Los átomos están situa- Fio. 4. Estructura cúbica cen-
dos en los vértices del cubo y en la trada. Los átomos están situa-
intersección de las diagonales de dos en los vértices de los cubos
las caras. Los átomos que se en- y en la intersección de las dia-
cuentran en la intersección de las gonales de los cubos. Estos úl-
diagonales de las caras constitu- timos forman nuevos cubos,
yen un nuevo juego de cubos uno uno de los cuales está repre-
de los cuales está representado. sentado.
Cuando se produce la solidificación, los pequeños grupos de átomos,

se reúnen con una disposición cúbica, en puntos arbitrarios de la mezcla.
Este agrupamiento va constituyendo los cristales, cuyo desarrollo se en-
cuentra limitado por el contacto con otros, originados de la misma forma.
De esta manera, el agrupamiento, cuando el material ha solidificado
totalmente, está constituido por un número considerable de átomos dis-
puestos regularmente.
Un grano de un diámetro de 0,5 mm, por ejemplo, contiene cinco bi-
llones de átomos. Cuando se realiza el ataque químico para observar el
metal al microscopio se pondrán de manifiesto los cristales que serán
bien visibles, con sus límites claramente identificados, pero no así los
átomos que los constituyen.
Las soluciones sólidas que se forman en las aleaciones del hierro y

del carbono son del tipo de inserción, dado que el átomo de carbono es de
menor dimensión que el del hierro. En otras palabras, los átomos de car-
bono no reemplazan a los de hierros, sino que están ubicados en los ins-
terticios que los separa.
La zona designada, intervalo de solidificación, constituye un área
donde se encuentran dos fases. Así por ejemplo, en la figura 5 se ha to-
mado una aleación con un contenido de carbono de 1,8 %. A 1.350 QC, se
pueden determinar las proporciones de las dos fases aplicando la regla
de la palanca, que consiste en trazar una horizontal en la zona deseada y
establecer las proporciones con la intersección de la vertical cd. Esta
aleación a 1.350 °C se halla constituida por una parte líquida que contie-
ne 2,8 % de carbono definida por (c) y una parte sólida definida por (a)
con 0,8 % de carbono.
Cantidad total Cantidad total

de cristales de liquido
C
Fio. 5. Por medio de
la regla de la palan-
ca o la regla de equi-
librio, se puede de-
terminar la relación
de los pesos de las fa-
ses en equilibrio. A
1350 °C, una alea-
ción de hierro con 1,8
% de carbono se com-
pone de cristales ho-
mogéneos de compo-
sición dada por (a) y
un líquido de compo-
sición (c). La rela-
ción de los cristales
al líquido está expre-
0,8 1 sada por (b-c): (a-b).
100 % Fe
Si se esque-
matiza sobre el
diagrama, una balanza con una cuchilla ubicada en (6) y los brazos o le-
vas de longitud a-6 y b-c; el peso de los cristales está ubicado en (a) y el
metal líquido remanente en (c).
Se pueden determinar las proporciones en estado de equilibrio multi-
plicando (a-6) por el peso de los cristales y (b-c) por el líquido remanente.
Vale decir, que los pesos del líquido y sólido son inversamente proporcio-
nales a los segmentos, según la línea (a-c) que es dividida por el punto b.
En el diagrama lábil o metaestable de las aleaciones de hierro y del
carbono, figura 6 completado con las líneas que corresponden a las dis-
S,
a
o o
s-s
J OJ
-•a
3 10
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5S
.
O
6 ANTONIO E. STURLA • TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
tintas transformaciones en estado sólido, se han rayado las zonas consti-

tuidas por una sola fase, aleación metal líquido o sólido (solución sólida
austenita de carbono en hierro y). Las áreas remanentes, en blanco, cons-
tituyen el dominio de dos fases.
Hasta 900 °C, el hierro puro está constituido por ferrita (cristales cú-
bicos centrados), mientras que sobre dicha temperatura se presenta la
austenita (cristales cúbicos de caras centradas) hasta 1.400 °C, en que
nuevamente aparece el sistema cúbico centrado.
Si se considera una aleación con 1,5 % de carbono a 1.600 "C, se en-
cuentra totalmente en estado líquido. A] enfriar la aleación, cuando llega
a 1.450 °C, se tienen dos fases (metal líquido + metal sólido).
Si se desea conocer la proporción de las citadas fases, se establece la
relación de la longitud 1-2 a la 2-3, o sea 28,6 : 71,4. Vale decir, que se
tendrá 71,4 % en peso de cristales y 28,6 de metal líquido.
Al intersectar la vertical I a la curva AE a 1.180 °C, todo el metal ha-
brá solidificado, estando constituida la parte cristalizada por una alea-
ción con 1,5 % de carbono y la última gota de líquido con 4,2 % de carbo-
no (punto 4),
A 1.180 °C se encuentra una sola fase, austenita, que mantiene su
composición constante hasta llegar a 1.050 °C, donde se produce, según
la curva de solubilidad ES, la separación de la cementita secundaria. Las
fases presentes estarán constituidas por austenita y cementita secunda-
ria.
Si se traza a 900 °C una horizontal 5-7, las proporciones de las dos
fases quedará establecida por dicha línea con el punto de intersección de
la vertical I (punto 6).
De resulta de la proporción 6-7 : 5-6 (94,5 : 5,5) se tiene que la solución
sólida austenita, que tiene 1,2 % de carbono estará en equilibrio con la ce-
mentita de 6,67 % de carbono; vale decir, que cada 100 gr de la aleación se
tendrá 5,5 gr de cementita y 94,5 de austenita con 1,2 % de carbono.
Cuando en el descenso de temperatura se llega a PSK, se encontrará
en equilibrio la cementita de 6,67 % de carbono y una solución sólida de
hierro y con 0,9 % de carbono, cuyas proporciones están deñnidas por la
relación de los segmentos:
VK : VS = 89,6 : 10,4.
Este proceso implica decir que a medida que la temperatura des-
ciende (dentro del estado sólido) la austenita, precipita, según la curva
ES, cementita escundaria, y a 721 °C se formará un constituyente, per-
lita (láminas alternadas de ferrita y cementita) con 0,9 % de carbono y
el 0,6 % remanente de carbono constituirá la cementita separada en
condiciones lentas de enfriamiento, formando una red o malla alrede-
dor de la perlita.
Con características similares a la formación del eutéctico, se ha desa-
rrollado en una aleación con 0,9 % de carbono la transformación de la so-
lución sólida austenita en ferrita y cementita, constituyendo el eutectoi-
de designado perlita, fotomicrografía 7.
FiG. 7. Consti-
tuyente
eutectoide con 0,9
% de carbono,
perlita laminar,
integrado por
láminas
alternadas de
ferritay xlSOO
cernen tita.
Por debajo de PSK (721 °C) la solución sólida ferrita-cementita con

0,035 % de carbono, segrega según la curva PQ hasta temperatura am-
biente, cementita terciaria, conteniendo aún en solución 0,008 % de car-
bono. La proporción es de 22 % de cementita con 6,67 % de carbono en
equilibrio con 78 % de ferrita con 0,035 % de carbono. A temperatura am-
biente el equilibrio se mantiene entre 22,4 de cementita (6,67 % de car-
bono) y 77,5 de ferrita (0,008 de carbono).
Debajo de 721 °C, la ferrita está en equilibrio con la cementita, pero en
una proporción distinta, definida por la relación PV : PK . 100 = 22 %.
A 721 °C, la austenita se transforma en ferrita y, por consiguiente,
pierde 0,9-0,035 = 0,865 % de carbono, bajo la forma, como ya se ha di-
cho, de cementita terciaria.
Cuando el enfriamiento es rápido, la separación de la cementita, no
se efectúa en borde de grano, sino que segrega como partículas finamen-
te divididas.
A la derecha de la figura 6, entre los puntos señalados con (a) hasta
(g), se han esquematizado las distintas transformaciones que tienen lu-
gar a medida que la aleación se enfría.
Si se considera una aleación con 3,5 % de carbono, figura 8, partien-
do del estado líquido a 1.500 °C, al enfriar cuando llega a 1.260 °C (punto
1), se tienen dos fases, líquido y cristales de austenita, que se separan si-
guiendo la curva AE. La separación continúa con el descender de la tem-
100% líquido
31 % austenita conteniendo: 0,5 % C

69 % ledeburrta compuesta de:
33 % de austenila con 0,6 % C
36 % de cementita con 2,4 %C
3,5 % C
31 % de una estructura compuesta de:

4,3 % de cemenlita y
26,67% de austenita
69 % de ledeburüa compuesta de:
40,7 % de cementita y
28,3 % de austenita
perlita compuesta de:

cementita y fem'ta
Uedeburita compuesta de:

O 1
cementita y perlrta
100% Fe
FiG. 8. Diagrama de las estructuras luego de la solidificación y enfriamiento de una aleación hierro-carbono con 3,5 % C,
partiendo del estado fundido.
peratura y al llegar a 1.200 °C se tiene en equilibrio 18,5 % de cristales

(1,3 % de carbono) con 81,5 % del metal fundido con 4 % de carbono.
Justo a 1.145 °C, existe en equilibrio 31 % de austenita (1,7 % de car-
bono) y 69 % de productos de fusión (4,3 % de carbono), figura 8 (b).
Debajo de ECF se produce la solidificación del remanente del metal
fundido de composición 4,3 % de carbono, en una proporción de 33 % de
austenita y 36 % de cementita en la relación CF : CE. Teniendo en cuen-
ta que esta aleación se solidifica como un metal puro (lo hace a tempera-
tura constante), se produce el constituyente llamado ledeburita, formado
por constituyentes sólidos finamente divididos, figura 8 (c).
A partir de este momento, las transformaciones son similares a las ya
explicadas: a 900 °C de acuerdo con la proporción: TV : XV se tiene: 42 %
de cementita (6,67 % de carbono) y 58 % de austenita (1,2 % de carbono).
Hay que hacer notar que existe una parte de austenita llamada pri-
maria, que se solidifica primero y otra designada austenita eutéctica que
se solidifica simultáneamente con la cementita primaria para formar el
eutéctico ledeburita.
Sobre la línea PSK existe 45 % de cementita con 55 % de austenita
con 0,9 % de carbono. Un nuevo descenso de temperatura por debajo de
721 °C da lugar a la formación, como ya se ha comentado, de un constitu-
yente formado por finas láminas alternadas de cementita y ferrita, lla-
mado perlita laminar.
En la etapa final, se reitera, según PQ la solución de ferrita con
0,035 % de carbono pierde carbono hasta llegar, a la temperatura am-
biente, a disolver solamente 0,008 %.
La aleación hierro-carbono así descripta, constituye una fundición
blanca.
En síntesis, al enfriamiento, la solución sólida austenita constituida
por hierro y y carbono se transforma a 721 °C en perlita (ferrita (hierro
a) y cementita (Fe3C)).
En el proceso inverso al calentamiento, la perlita a 721 °C se trans-
forma en una solución sólida de hierro y y carbono (austenita).
A las aleaciones del hierro y del carbono con un contenido de carbono
inferior a 4,3 % se las designa aleaciones hipoeutécticas, a las con 4,3 %
eutécticas y a las de más de 4,3 %, hipereutécticas.
A las aleaciones del hierro y del carbono con menos de 0,9 % de car-
bono, se las designa aleaciones hipoeutectoides, a las con 0,9 % eutectoi-
des y las de más de 0,9 % hipereutectoides.
Capítulo II
TRATAMIENTOS DE LOS PRODUCTOS

SIDERÚRGICOS
1. Generalidades
La actual civilización material tiene una dependencia directa y muy
estrecha con las fuentes de energía y la producción de fuerza motriz; és-
ta, a su vez, es sólo susceptible de generar y gobernar o controlar tanto a
corto como a larga distancia, mediante el empleo de una gran variedad
de metales y aleaciones.
La humanidad ha visto nacer, desarrollar y ñmcionar el ferrocarril,
avión, automóvil, turbinas, motores eléctricos, cohetes espaciales, satéli-
tes artificiales, etc., gracias al uso, con discriminación selectiva, de los
metales, para lograr su mayor beneficio y obtener el máximo rendimien-
to con la más sufrida economía.
Pareciera, a simple vista, de acuerdo con estas expresiones, que sólo
se trataría de seleccionar metales y aplicarlos. En realidad, el mecanis-
mo es mucho más cpmplejo, si se considera, por ejemplo, la cantidad de
operaciones a que se somete una de las piezas más simples, como son las
agujas de coser, hechas de acero. Luego de elegido el metal, se lo caldea,
lamina, trefila, normaliza, templa, reviene, etc., es decir, alrededor de
quince operaciones para llegar a su estado final, con esto se quiere expre-
sar que desde la selección del metal hasta ponerlo en condiciones de uso,
median numerosos procesos que contribuyen a darle forma y conferirle
las características apropiadas para obtener el mayor éxito.
La efectividad de un automóvil constituye, entre otras cosas, una de-
mostración cabal del empleo racional de muchas aleaciones metálicas.
Para tener una idea sucinta de lo dicho, a título ilustrativo se enumeran,
cualquiera que sea la marca y modelo de automóvil, algunos de los mate-
riales que intervienen en su construcción:
1) acero dulce para carrocería, guardabarros, faros, puertas, basti-
dores, llantas, etc., conformados en frío.
12 ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
2) aceros especiales conformados en frío o en caliente para cigüeña-

les, bulones de biela, bielas, puntas de ejes, resortes, etc. y luego
tratados térmicamente en toda su masa o en forma selectiva pa-
ra conferirle las características mecánicas más acordes con las
solicitaciones a que serán sometidas.
3) aceros especiales conformados en frío o en caliente para engrana-
jes, coronas, piñones, árbol de levas, etc., para luego someterlos a
tratamientos termo-químicos y térmicos para mejorar sus propie-
dades selectivas y satisfacer las condiciones del uso.
4) otra gran variedad de aplicaciones, blocks, camisas de cilindro,
aros de pistón, tapas de cilindro, campanas de freno, etc., se los
obtiene por fusión (de hierro fundido), reúnen otra tanda de alea-
ciones diferentes de las anteriores.
Como resulta dable apreciar, en general no se trata solamente de
metales puros, sino de aleaciones que se obtienen por fusión, conforma-
ción tanto en frío como en caliente y luego se acrecientan y consolidan las
propiedades de resistencia, mediante tratamientos térmicos y termoquí-
micos.
En el ejemplo tomado, el automóvil, como en otras realizaciones,
aviones, tractores, motocicletas, etc., se observa que se utilizan aleacio-
nes metálicas y no metales puros; en realidad el cobre al estado puro, es
el único metal que se emplea en cantidades considerables, por ejemplo,
para cables y conductores de electricidad, arandelas de bujías, tuberías
de combustible, partes de guarniciones, radiadores, etc.
Resulta claro, evidente y bien comprensible que la vida de un auto-
motor sería muy breve si se lo fabricara con hierro, cobre y aluminio pu-
ros, sin recurrir a las aleaciones y procesos ulteriores.
Los metales puros poseen baja resistencia mecánica, no alcanzan a
reunir la suficiente y valores necesarios de las arduas tareas, solicitacio-
nes simples, complejas y severas que se obtienen sólo con las aleaciones y
tratamientos adecuadas.
Reiterando, no concluye con la elección de los metales y aleaciones la
labor de los proyectistas y de los fabricantes de las partes, se acude a tra-
tamientos de deformación o conformación plástica (según las circunstan-
cias realizadas en frío o en caliente), para adecuar y conformar las fibras
que de por sí ya confieren benéficas propiedades funcionales y que luego
sus posibilidades se acrecientan por el o los tratamientos térmicos o ter-
mo-químicos que permitirán obtener características especiales, con un
determinado coeficiente de seguridad que satisfará, asociando técnica y
economía, los requerimientos del uso.
2. Clasificación de los tratamientos

Los productos siderúrgicos son susceptibles de someterse a diversos
tratamientos, mecánicos, termo-mecánicos, térmicos y termo-químicos,
TRATAMIENTOS DE LOS PRODUCTOS SIDERÚRGICOS 13
que pueden alterar sus formas y dimensiones, su constitución química y

estructural y sus características mecánicas y tecnológicas.
Las diversas operaciones a que suelen someterse los productos side-
rúrgicos, de acuerdo con sus distintas manifestaciones, efectos o resulta-
dos se los puede agrupar en dos grandes ramas, a saber:
A) Tratamientos sin modificaciones sustanciales de las formas o di-
mensiones de los productos siderúrgicos (tratamientos sin deformación).
B) Tratamientos con modificaciones de las formas o dimensiones de
los productos siderúrgicos (tratamientos con deformaciones).
A) Tratamientos sin modificaciones sustanciales:

1) Tratamientos térmicos.
2) Tratamientos termo-químicos.
3) Tratamientos mecánicos localizados o superficiales.
B) Tratamientos con modificaciones sustanciales de las formas.

Tratamientos de deformación. Hechurado.
1) Sin transformación de fases (en frío, temperatura ambiente).
2) Tratamientos termo-mecánicos:
a) Tratamientos termo-mecánicos en el dominio de las altas
temperaturas (TTMAT), con transformación de fases.
b) Tratamientos termo-mecánicos en el dominio de las bajas
temperaturas (TTMBTJ, sin transformación de fases.
A) Tratamientos sin modificaciones sustanciales

Tratamientos térmicos
Definición: Es una operación oûna combinación de operaciones de
calentamientos que se aplican, con tiempos establecidos, a los productos
siderúrgicos, en estado sólido y enfriamientos realizados con una deter-
minada ley y entre temperaturas deñnidas, con el objeto de producir mo-
dificaciones a ciertas propiedades, sin alteración intencional de la forma
y de la composición química.
La base principal en que se fundamentan los Tratamientos Térmicos
reside en el aprovechamiento de dos fenómenos bien típicos y definidos,
que producen una variación esencial de las propiedades y que pueden re-
sumirse de la siguiente forma:
1) solubilidad mutua de los componentes en función de la tempera-
tura.
2) transformación alotrópica de uno de los componentes, en general
del más preponderante.
En el caso de los productos siderúrgicos, por ejemplo:

(Fea + Fe3 O -»Fey (C) A-> P
Fey (C) -> Fea + Fe3C A -> M
FeY<C)-»Fea(C) M-»P
Fea (C) -> (Fe3C + Fett) P -» A
siendo: P = perlita
A = austeníta
M = martensita.
Sea uno u otro principio, el basamento del tratamiento por realizar-
se, ambos están vinculados a la posibilidad de la mutación recíproca de
los átomos en las retículas de cada grano, que constituyen la aleación en
estado sólido. Esta posibilidad da lugar, según el uso, a los fenómenos de
difusión, que si bien son más notables o efectivos en estado líquido, se
producen también en estado sólido. La cementación y nitruración son dos
ejemplos corrientes de difusión en estado sólido; en efecto, por difusión
del exterior (de la periferia hacia el núcleo de la pieza) se produce la in-
corporación y enriquecimiento de la superficie del acero, en, respectiva-
mente, de carbono o nitrógeno.
Los fenómenos de difusión al estado sólido son debidos a la presencia
en el retículo cristalino de cada grano, en cada instante, de un cierto nú-
mero de átomos con gran energía, este hecho aumenta considerablemen-
te, si se tiene en cuenta que la velocidad de los fenómenos de difusión au-
mentan en forma exponencial con la temperatura.
1. Clasificación de los tratamientos de los productos siderúrgicos

a) Tratamientos térmicos con cambios de estructura del producto si-
derúrgico sin transformación de fases.
b) Tratamientos térmicos con cambios de estructura del producto si-
derúrgico con transformación de fases.
a) Tratamientos térmicos sin transformación de fases
al) Temple estructural o físico-químico.
a2) Envejecimiento o endurecimiento por precipitación.
a3) Recocido sub-crítico:
a3.1 = de recristalización.
a3.2 = para eliminación de tensiones.
a3.3 = de estabilización.
a3.4 = de ablandamiento.
a3.5 = contra acritud.
a3.6 = eliminación de gases.
a4) Esferodizado o recocido de globulización.
b) Tratamientos térmicos con transformación de fases

bl) Con transformación parcial de fases.
b2) Con transformación total de fases.
bl) Con transformación parcial de fases
Recocido de austenización incompleta o parcial:
1) recocido de regeneración
2) recocido de ablandamiento
3) recocido isotérmico
Temple incompleto o parcial (austenización parcial)
Esferodizado con oscilación o penduleo alternativo de la tem-
peratura a través de la zona de transformación correspondien-
te al punto crítico inferior Al.
Tratamiento sub-cero o de estabilización por frío.
b2) Con transformación total de fases:
Recocido de austenización total:
1) de homogenización o de difusión
2) de regeneración
3) de ablandamiento
4) de alta temperatura
5) de grafitización
6) de maleabilización.
Normalizado.
Temple:
1) total:
1') austenización completa.
1") austenización parcial (aceros hipereutectoides, alea-
dos, rápidos, indeformables, etc.).
2) selectivo o superficial.
Tratamientos isotérmicos:
1) recocido isotérmico.
2) austempering o temple bainítico.
Tratamientos no isotérmicos
1) Martempering.
2 Marquenching.
2) Tratamientos termo-químicos o de cementación

Definición: Son operaciones que consisten en calentar un producto si-
derúrgico en un medio capaz de cederle carbono, nitrógeno, carbono y ni-
trógeno, azufre, aluminio, cromo, etc., con el objeto de producir modifica-

ciones sustanciales en las propiedades de la periferia del acero y del hie-
rro fundido. Las modificaciones pueden requerir o no (para lograr las ca-
racterísticas mecánicas deseadas) uno o más tratamientos térmicos
posteriores, como operación final.
Clasificación
a) Carburación:
a') sólida.
a "} en forma de pasta.
a"!) líquida.
a"") gaseosa.
a""!)mixta (sólida y gaseosa).
b) Carbonitruración:
b') seca o gaseosa.
b1') húmeda o líquida (cianuración).
b."1) sólida.
c) Nitruración:
c') seca o gaseosa.
c") húmeda o líquida.
d) Sulñnuzación.
e) Calorización.
f) Cromización o alfatización:
f) sólida.
D líquida.
f") gaseosa.
g) Sherardización.
h) Otros tratamientos termo-químicos.
3) Tratamientos mecánicos localizados o superficiales
Definición: Son operaciones que se aplican a piezas terminadas, me-
diante una acción mecánica por proyección o presión, que produce por
compresión un endurecimiento superficial, dando lugar a un aumento
considerable del límite de fatiga.
a) Bombardeo de perdigones o shot peening.
b) Por deformación mecánica a presión (rolado).
B) Tratamientos con modificaciones sustanciales de las formas.

Tratamientos de deformación. Hechurado
Definición: Es una operación o una combinación de operaciones me-

cánicas que se realizan para dar forma a los metales mediante trabajo de
deformación plástica en frío o en caliente.
1) Sin transformación de fases (Trabajo en frío)

Definición: Es una operación o una combinación de operaciones me-
cánicas que se realizan por debajo del intervalo crítico inferior A lt con
las cuales se persigue comunicar al metal ciertas propiedades, a la vez
que se obtiene una forma final deseada. El trabajo mecánico en frío da
lugar a una deformación permanente o estado de acritud que destruye
el equilibrio molecular, originando una gran distorsión de la red atómi-
ca del acero, debido a los desplazamientos que hacen sufrir a los átomos
separándolos de su posición, aumento de dislocaciones, etc. Si la distor-
sión es muy acentuada y se acrecienta, llega a un límite donde se dete-
riora el metal, efecto que no es posible subsanar con tratamientos térmi-
cos.
Clasificación
al) Extrusión.
a2) Laminación, perfilación, etc.
a3) Trefilación (alargamiento de alambres por tracción longitudinal y
presión de la matriz).
o,4) Embutición.
a5) Recalcado (conformación de cabezas de pernos, tornillos, rema-
ches, etc.).
a6) Estampado (trabajo entre matrices) (compresión): acuñado de
monedas, medallas, cuchillos, etc.
a7) Otros tratamientos.
2) Tratamientos termo-mecánicos (Trabajo en caliente)

Definición: En 1964, Duckworth\) e Ivanova Gordienko
(URSS), dieron la siguiente definición:
El tratamiento termo-mecánico (TTM) es un tratamiento que com-
prende una deformación plástica antes o durante una transformación
alotrópica.
En la categoría de tratamientos con deformación plástica antes de la
transformación se distinguen dos dominios:
bl) dominio de las altas temperaturas: TTMAT.
b2) dominio de las bajas temperaturas: TTMBT.
bl) Tratamiento termo-mecánico en el dominio de las altas tempera-

turas (TTMAT)
Definición: Es un proceso que consiste en calentar un producto side-
rúrgico dentro de la zona superior correspondiente al estado austenítico
completo, con el objeto de realizar un trabajo de deformación plástica que
se continúa hasta determinada temperatura y luego se suspende para
eliminar los efectos secundarios que provocarían el deterioro del metal.
Clasificación
1) Forjado.
2) Laminación.
3) Extrusión.
4) Estampado o matrizado.
5) Estirado de tubos.
6) Tatenting" o patentada.
7) Otros tratamientos.
b2) Tratamiento termo-mecánico en el dominio de las bajas tempera-
turas (TTMBT)
Definición: Es una combinación de tratamiento térmico y mecánico
que permite obtener, sin aumeatar el costo de la materia prima, mejores
características mecánicas con relación a las que se logran por los trata-
mientos térmicos clásicos (temple y revenido o tratamientos isotérmicos).
Clasificación
Los tratamientos termo-mecánicos se clasifican, refiriendo a la posi-
ción de la deformación en un diagrama TTT (temperatura-tiempo-trans-
formación), por consiguiente, a grandes rasgos comprenden tres domi-
nios de temperaturas:
1) Zona de la austenita metaestable.
2) Zona de formación de la perlita.
3) Zona de formación de la martenita o bainita.
Capítulo III
MECANISMO GENERAL
DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
1. Conceptos genéricos
En ocasión de estudiar el diagrama de equilibrio de las aleaciones
que solidifican según la curva tipo V de Roozeboom (Sturla, Tomo I, p.
128), se ha señalado que si un metal M es susceptible de disolver en otro
MI, a medida que la temperatura se eleva, aumenta la solubilidad de M1
en M, figura 1, este hecho implica que se incrementa el tenor medio de la
solución formada a expensas de la cantidad Mj libre, pudiendo llegar, pa-
ra una determinada temperatura, entre las abscisas x y xl a su desapari-
ción total.
La variación de solubilidad, que en este caso es progresiva, conduce a
que por encima o por debajo de una cierta temperatura, una aleación
puede estar formada por uno o dos constituyentes; en el diagrama, la
aleación I desde temperatura ambiente hasta el punto Plt temperatura
TÍ, se encuentra constituido por una mezcla de solución a y de eutéctico
(3, mientras que en P2, temperatura T2, sólo existe la solución sólida a.
Tratándose de las aleaciones del hierro y del carbono, se produce, se-
gún QP, figura 2, una variación progresiva de la solubilidad que pasa de
0,008 a 0,035 %, en Q! dominio del hierro a. Cuando el solvente es sus-
ceptible de transformación alotrópica, el cambio puede ser brusco, tal co-
mo ocurre a 721 °C, que la solubilidad pasa de 0,035 a 0,9 % y luego, con
el aumento de la temperatura, vuelve a ser progresivo, pero, en esta oca-
sión, en el dominio del hierro y entre 0,9 y 1,7 %.
En su oportunidad, se ha hecho notar que esta transformación es re-
versible, en efecto, si se considera que mediante un calentamiento y
tiempo adecuado de permanencia a temperatura, se ha logrado una solu-
ción sólida homogénea, la precipitación del soluto (metal Mj) puede pro-
ducirse por enfriamiento lento de la aleación, según el andamiento de la
curva B.x. (fig. 1).
Mezcla de solución solida a FIO. 1.

y del constituyente Q (eutectico) Diagrama de
equilibrio de
las aleaciones
de dos meta-
les M y M!
que forman
una solución
-M, sólida a y un
Concentración
eutéctico p.
Estados
Estructuras
1 estructurales microscópicas
[ a temperatura
ambiente
a temperatu-
ra ambiente y
p (eutéctico} a alta
temperatura.
Partiendo de la solución sólida homogénea, en función de la veloci-

dad de enfriamiento pueden presentarse tres casos, a saber:
1) si el enfriamiento es lento, la reacción sigue el proceso de precipi-
tación o transformación que señala la curva de solubilidad, la que a su
vez define el estado de equilibrio metaestable (tratamiento térmico de re-
cocido).
En el caso de los aceros, según las curvas GOS y SE (fig. 2) tendrá lu-
gar la separación de ferrita o cementita secundaria, respectivamente, y
al llegar a 721 °C la formación del eutectoide laminar (perlita),
2) Si el enfriamiento es enérgico o rápido, de manera que las reaccio-
nes o transformaciones no tengan el tiempo y las condiciones suficientes
para producirse, se tendrá a temperatura ambiente una solución sobre-
saturada bajo un estado de equilibrio inestable. La conformación de la es-
tructura será más o menos perturbada o deformada (tratamiento térmico
de temple).
Considerando las aleaciones del hierro y del carbono, el constituyente
martensita es acicular y el cubo elemental del hierro a se deforma por la
presencia del carbono y adquiere la conformación tetragonal o cuadrática.
Almanta
(solución sólida de
hierro a y carbono)
Austenita
*- cementita secundaria
FlG. 2.
Variación
de la solu-
bilidad del
carbono en
el hierro a
y en el
hierro y.
Disconti-
nuidad a
721 BC
(punto
critico
inferior O 0,008% 1.7% %C
3) Si el enfriamiento es muy enérgico o rápido, y no existe el tiempo

necesario y suficiente para que tengan lugar las reacciones, la solución
sólida estable a alta temperatura se mantiene invariable en frío. Este ca-
so corresponde al hiper-temple de los aceros.
Teóricamente, la estructura austenítica se mantiene inalterable a
temperatura ambiente. A sólo título informativo se hace notar que los
elementos de aleación, tales como níquel, manganeso, etc., que amplían
el campo de estabilidad de la austenita, conducen al estado austenítico a
temperatura ambiente por simple enfriamiento al aire. En las condicio-
nes precitadas, el conjunto de las propiedades sufren variaciones, de
acuerdo con los distintos estados, por ejemplo, si la solución sólida está
fuera de equilibrio, caso del hipertemple, donde se tiene una estructura
constituida por austenita pura, homogénea, la tensión de rotura y la du-
reza descienden, mientras que el alargamiento y la estricción aumentan
(aumentan la plasticidad y ductilidad). En el supuesto caso de que la so-
lución sólida formada ha iniciado la precipitación, la resistencia y dureza
aumentan y la ductilidad disminuye.
La solución sólida inestable puede descomponerse por permanencia

muy prolongada a temperatura ambiente o bien acelerar el fenómeno me-
diante calentamiento a temperaturas crecientes (de acuerdo al requeri-
miento o a las instancias del caso) con lo que se reducen las resistencias
pasivas. El proceso así definido constituye el fundamento del tratamiento
térmico de revenido (sobre la base de que se aplica a un acero o hierro fun-
dido templado). La acción del revenido se traduce en la siguiente forma: a
medida que la temperatura aumenta, la tendencia de las características
mecánicas se traduce en una disminución de la tensión de rotura y dureza
y un aumento de la resiliencia y ductilidad, vale decir, el metal, a cierta
altura de las transformaciones adquiere su mejor tenacidad.
En los aceros de muy bajo carbono, se produce por variación o pérdi-
da de solubilidad del carbono en el hierro a, la precipitación de la cemen-
tita terciaria, dando lugar al fenómeno de envejecimiento, que origina en-
durecimiento por precipitación y aumento de la tensión de rotura con
disminución del alargamiento y resiliencia. Este proceso es natural cuan-
do el fenómeno tiene lugar por larga permanencia a temperatura am-
biente o artificial (acelerado) por calentamiento durante pocas horas en-
tre 200 y 300 °C.
De acuerdo con lo analizado, se observa que al calentamiento, la solu-
ción sólida homogénea (austenita) se caracteriza por la inserción del áto-
mo de carbono en el cubo elemental del hierro 7 (sistema cúbico a caras
centradas) y que cuando se lo enfría con lentitud, aparece el hierro a (que
no disuelve carbono) por transformación (sistema cúbico de cubos centra-
dos), figura 3 (a). El proceso así descripto y las modificaciones que tienen
lugar con enfriamiento lento definen, como se ha dicho, al recocido.
Si por el contrario, partiendo del mismo estado, austenita homogé-
nea, el enfriamiento es enérgico o rápido, el carbono no tiene tiempo de
emigrar de la célula elemental y, por consiguiente, al quedar insertado
en el cubo del hierro a, deforma la red transformándola en un prisma
recto, cuya altura c difiere de la arista de la base a (estructura tetrago-
nal o cuadrática) figura 4, Acero templado.
Según algunos autores, Sourdillon entre ellos, en los aceros clásicos
esta migración de átomos de carbono se produce solamente en un cierto
número de cubos elementales (uno sobre alrededor de veinte en los ace-
ros con 1 % de carbono) y que el átomo de carbono ocupa, probablemente,
alguna de las posiciones indicadas en la citada figura 3 (b) y (c).
En virtud de lo expuesto, los aceros templados acusan aumento de
volumen específico. La deformación de los cubos, en prismas rectos, pro-
ducen compresiones locales muy considerables, que generan un gran en-
durecimiento y al impedir los deslizamientos relativos, aumentan la ten-
sión de rotura del metal.
El estado fuera de equilibrio o de equilibrio inestable a que da lugar el
temple, caracterizado por el constituyente martensita, implica que, en ta-
les condiciones, el acero es duro, frágil, resistente y sensible a modificacio-
nes por calentamiento posterior, conduciendo, a medida que la temperatu-
ra aumenta, a un equilibrio, dentro del inestable, cada vez más estable.
(a) (b)
'Ó"
(>
Fea
FiG. 3. Soluciones sóli-

das por inserción.
(a) Cubo elemental del
hierro a.
(b) El átomo de carbono
puede ocupar el
centro del cubo.
(c) El átomo de carbono
ocupa las posibles
posiciones indica-
das sobre las
aristas.
FiG. 4. Martensita tetragonal.

El hierro puede situarse en las
zonas indicadas.
El carbono suele ocupar una de las posicio-
nes indicadas en los círculos en negro,
Q Hierro Carbono
c/a es la relación de las aristas.
Las propiedades de la martensita difieren tanto más de las del hierro

a, cuanto mayor es el número de elementos deformados y más marcada o
acentuada es la deformación. A este respecto, es conveniente hacer notar
que la relación c/a, índice del grado de deformación, es tanto mayor cuan-
to más elevada es la cantidad de carbono disuelto.
De acuerdo con lo expuesto, en virtud de los efectos de la temperatu-
ra de calentamiento, y de la velocidad de enfriamiento, se pueden consi-
derar tres tipos fundamentales de tratamientos térmicos:
1) Recocido.
2) Temple.
3) Revenido.
1) Recocido: es un proceso térmico que consiste en calentar una alea-
ción metálica, al estado de solución sólida homogénea, seguido de un en-
friamiento lo suficientemente lento como para permitir que las reaccio-
nes por transformación completa conduzcan al equilibrio metaestable.
De esta manera, la solución sólida que es estable en caliente ha sufrido
una descomposición total al enfriarse hasta temperatura ambiente.
2) Temple: es un proceso térmico que consiste en calentar una alea-
ción metálica a una temperatura lo suficientemente elevada como para
obtener una solución sólida lo más homogénea posible y luego de un
tiempo de permanencia conveniente, enfriarla, bruscamente, para impe-
dir la transformación inversa.
El hipertemple es un caso extremo del temple, donde por condiciones
de enfriamiento muy severas se logra, teóricamente mantener a tempe-
ratura ambiente la integridad de la solución sólida, austenita, estable en
caliente. El enfriamiento rápido no ha permitido o posibilitado modifica-
ción estructural.
3) Revenido: es un proceso térmico que consiste en un calentamiento
moderado, que se aplica al acero templado, a temperaturas crecientes
hasta las proximidades del punto crítico inferior Al. Este tratamiento
modifica las propiedades del metal endurecido, tendiendo hacia el estado
de equilibrio.
Las consideraciones relativas a tratamientos térmicos de los aceros,
pueden ser generalizadas a la mayoría de las fundiciones, con la salve-
dad que implica tener en cuenta que la presencia del carbono en sus dis-
tintas formas (carbono combinado y grafitico) influyen notablemente so-
bre las características mecánicas y tecnológicas.
A simple título recordatorio téngase presente por ejemplo, que la sola
modificación de la forma del grafito, de esferoidal a laminar, produce un
cambio muy importante en el alargamiento, donde en las fundiciones gri-
ses a grafito laminar es casi nulo, mientras que en las a grafito esferoidal
puede alcanzar 10 y 15 %; surge así, fácilmente, la trascendencia y gravi-
tación de la forma y dimensión del grafito. El efecto de entalla del grafito
laminar puede contribuir al desarrollo o formación de fisuras en el tem-
ple del hierro fundido.
2. Modificaciones que tienen lugar, por calentamiento

en la estructura del acero, pero no causadas
por transformaciones de fases.
Formación de la solución a base de hierro a
El punto crítico inferior Aj de las aleaciones del hierro y del carbono,
:ECANISMO GENERAL DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS 25
ituado a 721 °C, constituye el límite de separación de dos zonas clara-

mente definidas, en las que la temperatura actúa de forma bien diferente.
Entre la temperatura ambiente y 721 °C no se acusan modificaciones
ustanciales en los que constituyentes ni en las condiciones de equilibrio,
ólo se producen pequeñas variaciones, tanto en el aspecto cuantitativo co-
no en la naturaleza de los constituyentes. Así, por ejemplo, en los aceros
.1 carbono tiene lugar un incremento muy reducido en la solubilidad del
arbono en el hierro a: se pasa de 0,008 % a 0,035 % de carbono. Como es-
e aumento de la solubilidad es muy pequeño, prácticamente insignifican-
e, no da lugar a cambios de consideración en la estructura del acero.
Cuando el acero se calienta hasta las proximidades de A^, o se reali-
;an ciertos procesos, no obstante lo dicho, pueden producirse sustancia-
es cambios en la estructura del acero, sin modificación de las fases, es-
ructura constituida por hierro a con más carbono disuelto, pero las fases
ion las mismas, hierro y carbono. En efecto, los cambios, como conse-
:uencia de procesos diferentes, pueden ser de tres clases:
a) Temple estructural o físico-químico.
b) Recristalización del acero deformado en frío.
c) Esferodización y coagulación de la cementita.
i) Temple estructural o físico-químico

Sobre la base de las consideraciones efectuadas, referidas a las figuras
I y 2, la puesta en solución a la temperatura T2 o próxima a 721 °C, seguido
le enfriamiento rápido, da lugar al temple. Si a continuación se practica el
•evenido, se producirá una pequeña precipitación que conduce al aumento
proporcional de la tensión de rotura, de fluencia y de la dureza. Se dice que
m estas condiciones se ha realizado el temple estructural o físico-químico.
Si un acero al carbono con 0,06 % de carbono se lo calienta a 718 °C y
se lo enfría bruscamente en agua, al someterlo a continuación a un pro-
seso de "envejecimiento" a distintas temperturas se obtienen valores co-
mo los indicados en la figura 5.
La curva señalada con T lt que corresponde al envejecimiento a tem-
peratura muy baja (O °C), el movimiento atómico es muy lento y por con-
siguiente la precipitación es poco apreciable y el endurecimiento se pro-
iuce en forma muy lenta. Si descendiera aún más la temperatura, se
detendría el envejecimiento, pues no habría precipitación.
A la temperatura T2 (40 °C) el valor máximo del envejecimiento se
produce, en alrededor de cien horas.
Cuando se practica el tratamiento a 100 °C, curva T3, siendo la difu-
sión rápida, el endurecimiento se concreta en muy poco tiempo, apenas
unas horas.
A modo de síntesis se puede decir que el envejecimiento constituye
un fenómeno, en virtud del cual un elemento que se encuentra formando
una solución sólida sobresaturada con la ferrita (dentro de las condicio-
nes del equilibrio metaestable) en función del tiempo y la temperatura
líti ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
HRB
100
ni 95
N
o
Q 90
85
80 (0°C)
75
70
01 10 100 1.000 Horas (Esc. log)
Duración del envejecimiento
FIG. 5. Endurecimiento por precipitación de un acero con C = 0,06 % templado a
718 "C y envejecido a diferentes temperaturas (Bain y Davenport).
precipita en un proceso lento y progresivo, en forma de un constituyente

disperso y muy fino (cementita terciaria) en la masa de la ferrita, confi-
riéndole mayor dureza, resistencia y fragilidad.
b) Recristalización del acero deformado en frió

Cuando a un acero extra-dulce se lo somete a una deformación plásti-
ca a temperaturas por debajo del punto crítico inferior, se dice que el me-
tal ha sufrido un trabajo o deformación plástica en frío.
En función del grado o la intensidad de la deformación, el acero sufre
modificaciones en casi todas sus propiedades físicas y mecánicas: es más
resistente y duro, pero más frágil; la pérdida de la ductilidad impide con-
tinuar con el trabajo de deformación.
La mayor proporción, aproximadamente 90 % de la energía gastada
en el trabajo en frío se traduce en calor; un mínimo porcentaje se trasun-
ta al metal como energía de deformación. La proporción almacenada de
esta energía depende del proceso de deformación y de otros factores como
composición del metal, temperatura de trabajo, etc.
Por acción del trabajo mecánico en frío, el acero adquiere una defor-
mación permanente con un grado de acritud que destruye el equilibrio
molecular, como consecuencia de la profunda distorsión de la red atómi-
ca, debida a los desplazamientos que experimentan los átomos cuando se
los separa de su posición. Cuando la acción es muy intensa y la destruc-
ción muy acentuada, se llega a un límite, donde el material se deteriora
de tal manera que no es posible recuperarlo.
MECANISMO GENERAL DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS 27
La deformación permanente origina el aplastamiento de los cristales

con hundimiento recíproco de los mismos y tensiones internas como con-
secuencia de la distinta intensidad de deformación en toda la masa me-
tálica.
El metal deformado se encuentra en una condición inestable; me-
diante un tratamiento térmico consistente en una elevación de tempera-
tura, se logra, al aumentar la agitación o movilidad atómica, su retorno
al equilibrio estructural.
La restitución de la maleabilidad y ductilidad del metal se produce
por calentamiento a determinadas temperaturas durante cierto tiempo.
Mediante la aplicación de un tratamiento térmico con temperaturas
inferiores a las del punto crítico A^, se logran las siguientes modificacio-
nes:
a) Restauración o recuperación
A temperaturas relativamente bajas, inferiores a la de recristaliza-
ción, se origina un fenómeno de relajación molecular, sin modificación
micrográfica perceptible, pero con cambios en la estructura reticular y
pequeñas variaciones de las propiedades. Los átomos vuelven parcial-
mente a su posición de equilibrio, variable según los metales.
En el acero, las propiedades sufren una reducción de sus magnitu-
des, pues hay un descenso del límite de elasticidad y un aumento del
alargamiento.
La restauración de las propiedades físicas y mecánicas no se produ-
cen con la misma velocidad.
b) Recristalización
La recristalización se produce con el aumento progresivo de la tempe-
ratura, el proceso tiene lugar, a diferencia de la restauración por nuclea-
ción o germinación y crecimiento entre los cristales viejos o existentes de
ferrita, que da nacimiento a otros nuevos que sustituyen, en su totalidad,
a los deformados. Aparecen, pues, nuevos cristales en las zonas más de-
formadas (borde grano, planos de deslizamiento) en forma de gérmenes o
núcleos que luego se desarrollan o crecen, constituyendo el nuevo edificio
cristalino de dimensiones uniformes (equiaxiales).
c) Crecimiento del grano
A medida que la temperatura asciende, cierta cantidad de nuevos
granos pueden presentar fuertes aumentos de dimensiones, que se pro-
ducen a expensas de otros granos vecinos por migración de sus límites y
es tanto más rápido y mayor el engrosamiento cuanto menor es la defor-
mación.
Cuanto más elevada es la temperatura del tratamiento, mayor es el
engrosamiento del grano, al extremo que el tamaño de los nuevos crista-
les supera a los que presentaba el acero antes del trabajado en frío.
Cumplido el ciclo de recristalización, la capacidad de deformación del
metal ha sido restaurada, puesto que los granos nuevos no están distor-
sionados.
Es de hacer notar que al iniciarse la germinación de los nuevos cris-

tales, el metal recupere paulatinamente su maleabilidad. Cuanto más in-
tenso es el grado de deformación, menor es la temperatura de recristali-
zación. El crecimiento del grano es función de la temperatura, se tienen
granos tanto mayores cuanto menor es el grado de deformación.
Con referencia al acero extra-dulce deformado en frío, se caracteriza
por cristales de ferrita y perlita alargados. En el proceso de recristaliza-
ción, los cristales de ferrita van asumiendo gradualmente una forma geo-
métrica regular (equiaxial) y luego, en función del tiempo y de la tempe-
ratura, algunos cristales podrán experimentar un mayor crecimiento a
expensas de otros.
Los constituyentes del acero antes y después del tratamiento no han
cambiado: cristales de ferrita y perlita. La composición de las fases no ha
variado, no obstante haber sufrido modificaciones importantes en las
propiedades del metal, dado que por efecto del tratamiento han dismi-
nuido la tensión de rotura y de fluencia y la dureza, mientras que las ca-
racterísticas que trasuntan ductilidad y maleabilidad, alargamiento y es-
tricción, así como la resiliencia han aumentado.
c) Esferodización y coagulación de la cementíta

Se considera que un acero al carbono eutectoide, por ejemplo, se en-
cuentra en estado recocido cuando ha sido calentado durante determina-
do tiempo a una temperatura establecida, superior al punto crítico y lue-
go enfriado lentamente dentro del horno con velocidad prefijada. La
estructura del eutectoide está constituida por perlita laminar.
Sobre la base de las apreciaciones que surgen del diagrama de equili-
brio, se puede prever la constitución físico-químico del metal, vale decir,
el número, naturaleza y proporciones relativas de las fases que lo compo-
nen.
Si a un acero perlítico se lo calienta hasta las proximidades del punto
crítico inferior A^, solamente se podrá observar un aumento de la solubili-
dad del carbono en la ferrita; el aumento es de reducidas proporciones
(0,008 % de carbono a temperatura ambiente, alcanza a 0,035 % a 721 °C).
No se producen en forma inmediata modificaciones en la estructura del
acero, pero si el metal se mantiene en tales condiciones, durante un
tiempo prolongado, tiene lugar la esferodización y coagulación de la ce-
mentita.
Por otra parte, si el tratamiento aplicado consistiera en un calenta-
miento por encima del punto crítico, por ejemplo, 750 °C y enfriamiento
lento hasta 700 "C, la repetición alternativa de este ciclo (recocido osci-
lante o pendular) conduce, una vez alcanzada la temperatura ambiente,
a una estructura con cambios de forma de la cementita, ya que habrá pa-
sado del estado laminar al globular disperso en una matriz de ferrita, cu-
yas dimensiones superan a las primitivas laminares. Si, por ejemplo, las
láminas iniciales tienen un espesor de cuarenta mu, se logran glóbulos
de un diámetro que alcanzan a 500/600 mu.
"La globulación de la cementita es fruto de una evolución natural del

sistema hierro-carbono hacia la energía de la interfase mínima para la
recristalización y difusión. La tensión superficial varía débilmente con la
temperatura y la velocidad de difusión es máxima en la zona ferrítica si-
tuada inmediatamente por debajo de A^, esta zona es favorable a la glo-
bulación. Los granos adquieren una forma equiaxial (geométricamente
regular) similar a la globular; la esfera posee el área de superficie más
pequeña para el mismo volumen; durante la coagulación (coalescencia)
los granos están creciendo, el área de la superficie de un grano es siem-
pre menor que la suma total de las áreas de superficie de varios granos,
teniendo el mismo volumen total y forma similar (disminución de la su-
perficie con relación al volumen)" (Belaiew).
La globulación puede ser acelerada, rompiendo las láminas de perlita
(cementita) por deformación en frío, por ejemplo, cuando se trefila el ace-
ro, una primera deformación en frío precede al globulado.
La esferodización de la cementita se caracteriza porque la lámina de
carburo de hierro asume la forma globular, proceso que evolucionando
del estado laminar al globular origina, como se ha dicho, cristales de una
menor superficie con relación al volumen; en el ejemplo citado, la lámina
de cementita contenida en la perlita tiene 200 mu2 de superficie, mien-
tras que la de la esfera del mismo peso es de 12 mu2.
Desde otro punto de vista, el fenómeno ha conducido a una estructu-
ra menos fina, de menor dureza (estado laminar: H = 260, estado globu-
lar: H =; 160), susceptible de mecanizar con mayor facilidad y con la má-
xima capacidad de deformación en frío (ductilidad), dado que el metal se
ha transformado estructuralmente en un isótropo con las mismas condi-
ciones de deformabilidad en loa tres sentidos.
El sistema ha evolucionado hacia un estado donde la constitución fí-
sico-química del constituyente no ha cambiado: la aleación permanece in-
tegrada por ferrita y perlita con su estructura reticular inalterable, ferri-
ta, cúbico centrado en el cuerpo, cementita, ortorrómbico.
Simultáneo con el proceso de esferodización tiene lugar la coagula-
ción (fenómeno de coalescencia) que se traduce en la gradual desapari-
ción o reducción de los pequeños granos de cementita y simultáneo creci-
miento de los grandes.
3. Formación de la solución sólida austenita (Fey+ C)

En su oportunidad, se ha tratado con detalles el proceso de formación
de austenita, campo de su estabilidad y los productos de descomposición
o transformación en condiciones de enfriamiento lento.
A modo de síntesis recordatoria, se mencionan las características
más importantes de la austenita:
1) Solución sólida de carbono en hierro y.
2) Estructura cúbica a caras centradas más compacta (por su for-
ma), pero más blanda (por el aumento de la dimensión de la ma-

lla) que el hierro a. El pasaje de a a y se realiza con contracción
neta.
3) No es magnética.
4) Disuelve hasta 1,7 % de carbono.
5) Resistente a la corrosión.
6) Es de gran ductilidad (6 = 50 %).
7) Coeficiente de dilatación sensiblemente más elevado que ot.
En los aceros aleados, algunos elementos como manganeso, níquel,
silicio, cromo, molibdeno, tungsteno, etc., son solubles en a y en y en las
proporciones que se indican en la tabla 1.
Teniendo en cuenta la presencia de los elementos de aleación, la for-
mación de la solución sólida austenita es más compleja, dado que, ade-
más del carbono, entran en solución los citados componentes.
El níquel y el manganeso, por ejemplo, se disuelven en el hierro y,
porque su estructura reticular es más próxima a la del hierro y que a la
del a; se los designa: gammágenos; el cromo, molibdeno, silicio, tungste-
no, etc., con mayor afinidad por el hierro a que el y, son elementos alfáge-
nos. El níquel y manganeso facilitan el pasaje al estado y, vale decir, la
puesta en solución sólida, dado que producen un descenso muy conside-
rable de las zonas de transformación, con lo cual amplían el campo de es-
tabilidad de la austenita, tal como se índica en la figura 6. El caso extre-
mo se obtiene cuando determinados porcentajes de aleante hacen al acero
con estructu-
ra austeníti-
°c ca, a tempera-
tura ambiente
bajo condicio-
nes de enfria-
miento lento.
FlG. 6.
Modificación
del diagrama
Fe-C bajo la
acción del
níquel,
manganeso,
cobalto, etc.
Variación del
dominio y
% elemento abierto.
TABLA 1.
Elementos Solubilidad en
hierro y hierro a
Silicio (Si) 2 % para C = O 18%

9 % para C = 0,3 %
Níquel (Ni) 100% 10%
Manganeso (Mn) 100% 34%
Cromo (Cr) 12 % para C = 0 100%

20 % para C = 0,5%
Molibdeno (Mo) 3 % para C = 0 37%
8 % para C = 0,5%
Tungsteno (W) 6 % para C = 0 33%
1 1 % para C= 0,3%
Vanadio (V) 1 % para C = 0 100%
4 % para C = 0,3%
Titanio (Ti) 0,7% 6%
La presencia de cromo, silicio, molibdeno, tungsteno, etc., por un lado

reduce y eleva a altas temperaturas el campo de estabilidad de la auste-
nita y por el
otro amplía y
desciende el °c
de la ferrita,
tal como se in-
dica en la figu-
ra 7.
FIG. 7.
Modificación del
diagrama Fe-C
bajo la acción del
cromo, vanadio,
molibdeno,
tungsteno, etc.
Dominio y
cerrado, a
abierto. % elemento
El silicio y el níquel que no forman carburos, se encuentran disueltos

en el hierro a hasta 721 °C, a medida que la temperatura se eleva se di-
suelven con relativa facilidad en el hierro y.
El cromo, manganeso, vanadio, etc., se encuentran a la vez en el hie-
rro a y formando carburos complejos. Es evidente que, por la presencia
de estos carburos, la formación de la austenita es más difícil, puesto que
el proceso es más lento, requiere más tiempo y mayor temperatura que
cuando el pasaje es el directo, de una solución a a otra y.
Sobre la base de las consideraciones efectuadas, es necesario tener
en cuenta las siguientes recomendaciones, dada la trascendencia que tie-
ne la posición de los puntos críticos y las líneas de transformación en la
realización correcta de los tratamientos térmicos y termo-químicos:
1) La posición de los puntos críticos sufre alteraciones de acuerdo
con los elementos de aleación; la temperatura de A^ varía en
proporción al porcentaje de los constituyentes del acero, de
acuerdo con la siguiente fórmula:
Acl = 721 °C + 28 . Si % + 15 . % Cr + 6 . Co + 3 . % Ti -
- 5 % Mn - 10 % Ni - 3 % V.
2) Cuanto mayor es el incremento de adiciones más hacia la iz-
quierda se desplaza el punto eutectoide, vale decir, en la observa-
ción microscópica el eutectoide equivale a una menor proporción
de carbono. Además la perlita es más fina y por consiguiente de
mayor dureza.
3) El campo de estabilidad de la austenita se reduce considerable-
mente sobre la base de una proporción elevada de elementos alfa-
genos (Cr, Mo, W, etc.), hasta desaparecer prácticamente a eleva-
das temperaturas. Como se aprecia en el diagrama de la figura 7,
el área delimitando la solución sólida austenita se reduce hasta
desaparecer, con la reducción del carbono. Por consiguiente, los
aceros así constituidos, estructura ferrítica, no son susceptibles
de temple.
4) El dominio de la austenita se amplía en función de fuertes adicio-
nes de manganeso, níquel, cobre, etc., hasta que a temperatura
ambiente con enfriamientos normales se tienen aceros de estruc-
tura austenítica.
Los aceros austeníticos, cualquiera que sean las condiciones de en-
friamiento, no endurecen, sino por trabajo mecánico en frío, porque no se
producen transformaciones estructurales alotrópicas ni de fase.
En oportunidad de considerar la formación de la austenita, se hizo
notar que la transformación se realiza en dos tiempos:
a) En primer término tiene lugar (logrado el estado y) la puesta en
solución de los elementos en el hierro y, la austenita, así obtenida, es lo-
calmente heterogénea en lo que al carbono y otros constituyentes se re-
fiere, esto se observa en las zonas próximas o que originariamente exis-

tía la perlita o los carburos.
b) En la segunda etapa se produce la homogeneización de la solución
sólida austenita por permanencia a la temperatura de régimen.
Es evidente que ambos fenómenos están directamente vinculados con
la velocidad de difusión, que a su vez lo está con la naturaleza de los ele-
mentos de aleación, los gradientes locales de concentración y fundamen-
talmente con la temperatura.
Una forma práctica de analizar la puesta en solución completa o to-
tal del carbono o bien verificar cuándo se ha alcanzado la homogeneiza-
ción austenítica, consiste en calentar el acero a la temperatura correcta
del tratamiento y luego templar muestras con tiempos de austenización
crecientes y medir la dureza; el mayor valor constituye evidencia de que
todo el carbono se encuentra en solución o que en el momento del temple
el estado austenítico es homogéneo.
En la figura 8 se indican los tiempos y temperaturas necesarios para
la puesta en solución del carburo, en diversos aceros.
De la observación de la figura, dos hechos son dignos de consignar:
a) La rapidez de la puesta en solución del carbono varía con la tem-
peratura de calentamiento; en efecto, el tiempo es del orden de un minu-
to para las proximidades de A^ y disminuye hasta fracciones de segundo
a medida que la temperatura aumenta.
b) Las dimensiones del elemento a disolver influyen notablemente en
el tiempo de puesta en solución. El acero (2) templado y revenido (estado
estructural de grano muy fino) necesita temperaturas mucho más bajas
que el (1) (estado estructural de elementos más gruesos) para alcanzar el
estado austenítico.
La puesta en solución de los carburos es tanto más lenta cuanto me-
nor es la temperatura de calentamiento; la homogeneización de la solu-
ción sólida puede requerir tiempos de permanencia muy considerables, a
veces varias horas de permanencia a temperatura. De la misma manera,
de acuerdo con la fineza de la estructura inicial (caso de acero laminado),
la duración del tratamiento es variable; los aceros fundidos (en particu-
lar en las piezas de grandes dimensiones donde el enfriamiento es lento)
con estructura de grano grueso y heterogénea, requieren tiempos de per-
manencia muy prolongados (decenas de horas) si se pretende una homo-
geneización de los constituyentes.
La velocidad de calentamiento tiene gran importancia en la posición
de los puntos críticos; un calentamiento muy rápido desplaza hacia arri-
ba los puntos críticos. Este detalle debe tenerse en cuenta, en particular
cuando se practica un temple selectivo superficial (por llama o inducción
eléctrica), la temperatura superficial que se alcanza en tiempo muy bre-
ve es superior a la de A^ del diagrama.
En la figura 9 se ha indicado en función de la velocidad de calenta-
miento y del tratamiento previo, la posición de los puntos críticos. En los
34 ANTONIO E- STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
700
40 segundos
Tiempo de puesta en solución del carbono
FIG. 8. Puesta en solución del carbono en función de la temperatura y del tiempo

(Martin y Van Note).
•C C B 0,3%
1.100 Mn - 0,6%
Cr = 0.9%
MO = 0,2%
1.000
, 900
\.
i
son
Fio. 9. Posición de la
700 zona de
transformación en
función de la
600
50
velocidad de
500 5.000
Velocidad de calentamiento °C seg
calentamiento y del
tratamiento previo.
aceros al carbono y al níquel, la reacción es mucho más rápida que en los

carburos complejos (aceros al Cr, Mo, W, etc.).
Es de hacer notar que cuando se practica el calentamiento integral
del acero, debe vigilarse la velocidad y forma de calentamiento, estudian-
do las características constructivas y régimen de calentamiento del hor-
no, disposición de las piezas, grado de terminación, forma y dimensiones
del acero, etc., dado que si se tiene presente que la periferia y secciones
más delgadas se calientan con mayor rapidez que el núcleo y partes
gruesas, en función de las dilataciones y contracciones que se producen a
destiempo en las distintas zonas del metal, pueden originarse tensiones
que llegan a provocar deformaciones, alabeos, fisuras, agrietamientos,
etc., en fin, un conjunto de anormalidades que suelen deteriorar o malo-
grar el acero en la primera etapa del tratamiento.
La figura 10 a y b muestran las curvas de dilataciones y contraccio-
nes de dos aceros, a través de ella se corrobora la incidencia de la veloci-
dad de calentamiento sobre la base de las manifestaciones que traducen
las distintas temperaturas en la masa metálica.
En síntesis, la línea PSK del diagrama de equilibrio metaestable (lu-
gar del punto crítico inferior AI) debe ser considerada como el límite infe-
rior de las temperaturas de austenización con tiempos de permanencia
muy prolongada. Cuanto más se limite el tiempo de permanencia, más
elevado tiene que ser el valor mínimo de la temperatura. En general, en
la práctica, se acepta un rango de 25 a 75 °C; con calentamientos muy
rápidos se pueden alcanzar diferencias de hasta 250 °C.
4. Acción de la temperatura
sobre la austenita
De acuerdo con lo estudiado en oportunidad de analizar el mecanismo
de nucleación y crecimiento, cuando se alcanza la zona de transformación,
cada grano de ferrita da lugar al nacimiento de varios granos de austeni-
ta y cuando se ha rebasado el punto crítico superior al calentamiento (fin
de la transformación al calentamiento) los granos de austenita son más
numerosos y pequeños que los originales de ferrita.
Lograda la austenización completa de acuerdo con el tiempo de per-
manencia y del aumento de la temperatura, los granos de austenita cre-
cen y llegan a adquirir un tamaño o dimensión muy basto o grosero.
Como es bien notorio, el engrosamiento del grano de austenita cons-
tituye una herencia de acción directa sobre el de la ferrita o martensita,
que se obtiene al enfriar el acero con distinta velocidad.
Es importante establecer un contralor cuidadoso sobre los factores
que afectan al mismo (temperatura alcanzada y tiempo de permanencia),
como tenerlo en cuenta en la elaboración del metal, mediante la adición
de elementos que como el aluminio, titanio, niobio, vanadio, etc., pueden
regular la aptitud al crecimiento.
721 °C -
Tiempos
-o <5 (bí
"
3Ü £
Q t— Fia. 10.
Transformacio-
721 °C nes al
calentamiento
y &i
enfriamiento.
Ensayos
dilatométrícos
por
calentamiento
Tiempos
y enfriamiento
(Aparato de
Gueugnon).
El grosor del grano influye sensiblemente sobre las características

mecánicas, en particular la fragilidad. Además, siendo el borde de grano
(zona de mayor energía) el lugar del comienzo de las transformaciones al
enfriamiento, cuanto mayor su tamaño, tanto menor es su influencia.
A modo de síntesis se puede decir que en conocimiento de los pará-
metros fundamentales de los tratamientos térmicos, los ciclos tienen que
cumplirse de manera de obtener:
1) Mediante un calentamiento lento, paulatino, uniforme y progre-

sivo una austenita homogénea.
2) Un tamaño de grano de la austenita definido por el uso o destino
del producto.
3) Un mantenimiento o permanencia adecuado a la temperatura de
régimen para lograr los objetivos 1) y 2).
4) Una regulación de las condiciones y formas de enfriamientos, de
acuerdo con las finalidades del tratamiento.
5) Mediante la concreción de 1), 2) y 3) lograr los objetivos del trata-
miento, teniendo en cuenta la composición del acero, el proceso
de elaboración y las operaciones previas al tratamiento térmico.
Capítulo IV
PARÁMETROS DE LOS TRATAMIENTOS
1. Parámetros de los tratamientos térmicos (TT)

La realización práctica de un tratamiento térmico constituye una
operación simple cuando el ejecutor o templador conoce todos los factores
inherentes al metal, los fundamentos implicados en las transformacio-
nes, la tecnología del procesado y las propiedades ñnales que hacen a la
utilización del metal.
La aplicación de un tratamiento térmico significa proveer determina-
das propiedades físicas al acero, usando métodos que permitan o faciliten
al ingeniero de producción, fabricar la unidad requerida de una forma se-
gura y económica. Esto no sólo implica considerar el tratamiento térmico
de una pieza terminada, sino que, a menudo, tratamientos térmicos in-
termedios que son necesarios para facilitar el mecanizado u otros proce-
sos de fabricación.
Los parámetros u otros procesos de fabricación son:
a) Composición química del metal.
b) Herencia metalúrgica o historia del acero (mecánica, térmica o
mecano-térmicas).
c) Temperatura a la que debe calentarse el producto siderúrgico.
d) Velocidad y condiciones de realización del calentamiento.
e) Tiempo o duración del calentamiento.
f) Tamaño, forma y grado de terminación de la pieza.
g) Velocidad de enfriamiento desde la temperatura de régimen.
2. Análisis de los parámetros

a) Composición química del metal
La composición química constituye uno de los factores principales
que determina la temperatura de calentamiento para realizar un deter-
minado tratamiento térmico (recocido, normalizado, temple, etc.). En la

elección de la temperatura, el contenido de carbono tiene preponderan-
cia, tal como surge del diagrama de equilibrio de las aleaciones del hierro
y del carbono.
La temperatura de recocido y de temple para aceros hipoeutectoides
debe estar comprendida entre 20 y 40 °C por encima de la del punto críti-
co superior al calentamiento A,,3 y en los hipereutectoides el mismo rango
de temperatura, pero sobre el punto crítico A^.
Teniendo en cuenta que algunos constituyentes no se disuelven o lo
hacen más rápidamente que otros, la composición química también actúa
sobre el tiempo de permanencia a la temperatura del tratamiento para
lograr o alcanzar la uniformidad y homogeneidad estructural. En otros
términos, el análisis del metal determina la temperatura y el tiempo de
mantenimiento para obtener una austenización completa y homogénea.
De lo expuesto surge que en principio en el caso más general no hay
más que dos soluciones para la aplicación, sobre la base de una composi-
ción química dada, de los tratamientos térmicos de un producto siderúr-
gico, a saber:
1) De acuerdo con el estado estructural del metal se dispondrán o
definirán las condiciones del o de los tratamientos térmicos.
2) La adopción de un tratamiento preliminar, preparatorio, llevará
a un estado estructural, siempre el mismo, para luego aplicar el
tratamiento final, cuya motivación está definida según el objetivo
a alcanzar y las piezas a tratar, por las curvas características del
metal o estado.
b) Herencia o historia metalúrgica del metal (mecánica, térmica o ter-

mo-mecánica)
La historia o estado del metal comprende tanto a la herencia de fun-
dición, como a tratamientos térmicos, mecánicos y termo-mecánicos apli-
cados.
En efecto, si se trata de aceros dulces y semiduros brutos de colada,
es imprescindible practicarles un tratamiento de recocido de homogenei-
zación para reducir o eliminar la heterogeneidad química de los distintos
elementos. De esta manera se conduce al metal a un estado más homogé-
neo, desde el punto de vista químico.
Como consecuencia del citado tratamiento, el metal resulta sobreca-
lentado y su granulometría grosera le confiere fragilidad, razón por la
cual es necesario y conveniente afinar el grano, mediante un recocido de
regeneración; un tratamiento un tanto similar se suele aplicar antes del
temple de algunas piezas cementadas.
De la misma manera deben eliminarse los efectos perjudiciales del
sobrecalentamiento que han podido originarse con motivo de operaciones
anteriores como forjado, laminado, matrizado, soldadura, etc.
PARÁMETROS DE LOS TRATAMIENTOS 41
La segregación que da lugar a una estructura en bandas debe ser

motivo de un cuidadoso tratamiento, por ejemplo, normalizado simple o
doble y revenido, o recocido cíclico, para que al destruir la herencia se
mejore la maquinabüidad e incremente el rendimiento de las herramien-
tas y se logre una estructura uniforme y homogénea previa al tratamien-
to final.
Las operaciones de laminado, forjado, matrizado, trefilado, etc., pro-
ducen tensiones que es conveniente eliminar para evitar ulterioridades
en las operaciones posteriores de mecanizado y, por ende, en los trata-
mientos térmicos finales.
De lo que antecede se deduce que no puede generalizarse un trata-
miento térmico, si no que es necesario variar la modalidad de los trata-
mientos de acuerdo con el estado original del metal y el resultado final
perseguido.
En otras palabras, la herencia de colada o fundición, la historia tér-
mica, mecánica o termo-mecánica del producto siderúrgico define el tra-
tamiento térmico por aplicarse y, por lo tanto, establece la temperatura
de calentamiento y el tiempo de permanencia a dicha temperatura.
c) Velocidad y condiciones de realización del calentamiento

La velocidad de calentamiento constituye un parámetro de gran gra-
vitación, si se tiene en cuenta que en el metal se producen una serie de
fenómenos que se identifican no solamente por las variaciones volumétri-
cas, consecuentes del aumento o elevación de la temperatura, sino por
transformaciones alotrópicas y estructurales que también se manifiestan
con modificaciones de volumen. Estos fenómenos, trasladados a un calen-
tamiento no uniforme, se traducen en variaciones no uniformes de volu-
men en los distintos puntos de la pieza; el efecto se evidencia por las soli-
citaciones internas de distintas magnitudes y distorsiones, que pueden
dar lugar a modificaciones de las formas de las piezas y lo que es peor
aún, contribuir al inicio o generación de fisuras o verdaderos agrieta-
mientos, dado que el calentamiento se produce en circunstancias en que
el metal posee aún notable rigidez.
Por otra parte, un calentamiento muy lento, cuando la temperatura
es elevada, da lugar a una serie de inconvenientes dentro de los cuales se
incluyen los de orden físico y químico, como engrosamiento del grano,
efectos de plasticidad, etc. y oxidación y descarburación, etc. Si la veloci-
dad de calentamiento es muy lenta, menor de 250 *C/hora puede produ-
cirse un grano grosero de austenita, mientras que con velocidades supe-
riores a 300 °C/hora los resultados son aceptables. Teniendo en cuenta la
característica que imprime al grano de austenita un calentamiento lento,
directamente vinculada a la fragilidad del metal, se puede observar en la
figura 1 que la dispersión de resultados con calentamientos rápidos (en
el aspecto que se está tratando) es menor. Entre los dos extremos es pre-
ferible, como se deduce del gráfico, optar para lograr mejores caracterís-
ticas con calentamientos rápidos.
Acero: C = 0.3% NÍ - 2.0% Cr . 2.0%

Mo - 0.30% V - 0,20%
FlG. 1. Influencia
de la velocidad de
Calentamiento calentamiento
rápido antes del temple
(Hubsbruchs).
Características
mecánicas crj. y p
luego del trata-
miento completo.
La probeta DVM
fue la utilizada en
O 100 110 120 130 140 el ensayo de fle-
xión por choque.
No obstante que en el momento oportuno se tratará el tema deteni-

damente, se puede, a título ilustrativo, mencionar que el calentamiento
debe ser en una primera etapa tanto más lento, paulatino, progresivo y
uniforme, cuanto mayor es el contenido de carbono y de aleantes.
En aceros al carbono es necesario y conveniente realizar el calenta-
miento en la forma descripta hasta alrededor de 550/600 °C y si se trata
de aceros aleados a carburos, como aceros rápidos, hasta 800/850 °C; en
general, lo más apropiado es respetar las indicaciones de los fabricantes
de aceros. Satisfechos estos requerimientos, se prosigue el calentamiento
en forma rápida, hasta alcanzar la temperatura de régimen.
En la primera etapa de calentamiento entre la periferia y el núcleo
habrá un gradiente de temperatura que es función, por un lado, de las
dimensiones y formas de las piezas y por el otro del flujo de calor que po-
see el horno.
En la figura 2, debida a Sourdillon, se han representado los gradien-
tes de temperatura de una barra de gran longitud de 90 mm de diáme-
tro, sumergida en dos baños de sales convenientemente agitados, que se
encuentran respectivamente a 800 y 900 °C. Como se desprende de los
valores registrados, después de alrededor de treinta minutos se logra el
equilibrio térmico entre periferia y núcleo.
Los distintos tipos de hornos, con los medios de calentamiento de que
disponen, suministran una cantidad instantánea de calor que permitirá
alcanzar el equilibrio a distintos tiempos como indica la figura 3. Se ob-
serva que el plomo fundido y el baño de sales producen un efecto de ca-
lentamiento más intenso en menor tiempo.
800
700
600
500
400
FlG. 2. Gradientes de 300

temperatura realizados en
distintos instantes en dos ci-
200
lindros de 90 mm de diámetro
calentados en baños de sales
llevados a 800 y 900 °C res-
pectivamente (Sourdillon).
Sales tundidas
Fin. 3. En abscisas:
tiempos de
calentamiento en el
centro de un redondo de
acero de 60 mm de
diámetro, en distintos
medios de
calentamiento,
llevados a las tempera-
turas de equilibrio 10 20 30 40 50 Minutos
indicadas.
d) Temperatura a la que debe calentarse el producto siderúrgico

La composición del acero, en particular el contenido de carbono, cons-
tituye uno de los factores fundamentales para fijar la temperatura del
tratamiento, así, por ejemplo, para los aceros al carbono cuya proporción
de carbono comprende el rango que va desde 0,1 a 0,9 % (hipoeutectoide)
y eutectoide, se acepta como temperatura adecuada de 20 a 40 °C sobre
A..3 y para los rangos superiores a 0,9 % C (hipereutectoide) la misma

cantidad, temperatura o proporción sobre A^. Es necesario aclarar que la
composición del acero determina, bajo cierto punto de vista, también el
tiempo de permanencia a la temperatura seleccionada, dado que en los
aceros aleados algunos constituyentes son más reacios a disolver que
otros o difunden con más diñcultad, razón por la cual la permanencia a
temperatura de régimen tiene que ser mayor.
e) Tiempo de permanencia a la temperatura establecida

Resulta obvio hacer notar que mientras que la superficie o periferia del
metal puede haber alcanzado la temperatura establecida, el centro, de
acuerdo con sus dimensiones y conductividad térmica se encontrará más
frío, si el metal no ha permanecido el tiempo suficiente para lograr el equi-
librio térmico que corresponde a la temperatura del tratamiento. Es nece-
sario tener en cuenta que no obstante haber alcanzado la temperatura de
régimen, la austenización completa y homogénea se logrará luego de man-
tener el acero a temperatura constante durante cierto tiempo, dado que la
puesta en solución de la cementita o de ciertos carburos, que retardan la di-
fusión, demandan un tiempo que, si bien no es muy grande, tampoco es re-
ducido, puesto que el pasaje es rápido. A este respecto juega un papel pri-
mordial el tamaño y dimensiones de los carburos.
Numerosas reglas o recomendaciones se han propuesto para asegurar
las condiciones de temperatura y estado estructural austenítico uniforme y
homogéneo.
Es evidente que a este respecto juegan un papel muy importante las ca-
racterísticas del horno, su régimen de calentamiento, tipo o sistema de ca-
lefacción, distribución de las piezas, composición de la carga, etc.
La permanencia del acero a la temperatura de régimen tiene estrecha
relación con su calidad y en particular con la heterogeneidad química y es-
tructural, capacidad de difusión de sus fases, dimensiones y forma de la
pieza y de los objetivos que se persiguen con el tratamiento.
Una regla común establece, por ejemplo, para aceros al carbono com-
prendidos entre 0,10 y 0,50 % de carbono que es necesario practicar el ca-
lentamiento en condiciones apropiadas y mantener, alcanzada la tempera-
tura de régimen de la pieza a razón de una hora por pulgada del mayor
diámetro de la sección o espesor de pared.
Cuando el calentamiento se efectúa en baños de sales o plomos fundi-
dos, el tiempo de calentamiento se reduce considerablemente, dado que au-
menta la velocidad de transferencia de calor por contacto con un líquido a
temperatura. Es de buena práctica, cuando se utilizan estos medios de ca-
lentamiento, además de analizar cuidadosamente el régimen de calenta-
miento, tener en cuenta que en función de la baja conductividad térmica de
los aceros aleados, en particular los muy aleados (rápidos, indeformables,
etc.) tienen que ser necesariamente precalentados en otro horno para evitar
el shock o choque térmico que se produce por introducción brusca en las sa-
les o plomo fundido que se encuentra a la temperatura del tratamiento.
f) Tamaño, forma y grado de terminación de las piezas

No obstante que no constituye un parámetro directamente afectado a
los tratamientos térmicos, el tamaño, forma y grado de terminación de
las piezas, se considera convenientemente incluirlo como tal; el razona-
miento que a continuación se realiza, contribuirá a comprender y aceptar
el ordenamiento establecido.
El tamaño o dimensiones y masa de las piezas a tratar constituye un
factor de capital importancia para determinar y establecer no sólo el
tiempo de permanencia del producto siderúrgico a la temperatura del
tratamiento, sino, también, las condiciones de calentamiento y enfria-
miento para el mejor logro de determinadas propiedades.
El grado de terminación induce un comportamiento distinto del pro-
ceso; una pieza pulida seguirá hasta ciertos límites un régimen diferente
a una oxidada, o rústica o bruta de fundición o forja, etc.
Si la pieza a tratar presenta una combinación irregular de dimensio-
nes con partes gruesas y delgadas, es evidente que surgen dificultades,
tanto durante el calentamiento como durante la realización del temple,
por ejemplo.
En efecto, si se practica el temple, es notorio y claro que un medio
enérgico tendrá una acción distinta sobre las diferentes secciones o ma-
sas metálicas, pudiendo originar, en virtud de transformaciones a des-
tiempo o a diferente acción del medio refrigerante sobre las partes grue-
sas y delgadas, deformaciones, tensiones, rajaduras o agrietamientos. En
las partes más delgadas las transformaciones se habrán producido y el
metal estará a temperatura más baja, mientras que en las gruesas o vo-
luminosas los mismos procesos se producirán con un cierto desplaza-
miento o retardo.
Las expansiones que en piezas de formas irregulares se producen de
acuerdo con lo expuesto, en distintos momentos dan lugar u originan
concentración de tensiones o estado tensional que pueden motivar y mo-
tivan el alabeo, deformaciones o agrietamiento del acero, etc.
Las condiciones severas de enfriamiento que impone un medio enér-
gico como el agua, agua y sal, etc., pueden reducirse utilizando aceros
que requieren refrigerantes más suaves o menos violentos como el aceite,
sales o simple temple al aire, etc.
En piezas voluminosas construidas en acero al carbono, el temple o
zona endurecida puede ser superficial o de poca profundidad; el uso de
aceros aleados al cromo, níquel, molibdeno, manganeso, etc. (elementos
que al entrar en solución sólida con la austenita descienden el valor de la
velocidad crítica de temple), permite con enfriamientos menos enérgicos
o severos, obtener una profundidad endurecida mayor, pudiendo alcan-
zar, de acuerdo con las circunstancias y otras características del acero, al
núcleo de la pieza.
Desde otro punto de vista, en las secciones más delgadas o agudas como
consecuencia de un mayor tiempo de exposición a temperatura, es suscepti-
ble que se produzca el engrosamiento del grano o bien si la temperatura es
46 ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACERO
demasiado elevada, en tales puntos, provocar el quemado del acero. Los file-
tes de roscas y filos de las cuchillas y partes agudas o filosas de fresas, perfi-
les, etc., pueden estar expuestos a procesos como los descriptos.
De todas las consideraciones efectuadas se deduce que es sumamente
importante que exista una estrecha colaboración o cooperación permanen-
te entre el diseñador o proyectista de piezas y el metalurgista, porque si
los órganos han sido realizados sin observar ciertas normas constructivas,
es evidente que avanzada la producción pueden presentarse serios proble-
mas, tanto en la ejecución de los tratamientos térmicos como en servicio.
Es frecuente que un cambio brusco de sección, radio agudo o pronun-
ciada marca o testigo de la herramienta de corte, constituya una causal
directa de rechazo de la pieza por favorecer o contribuir al origen de los
accidentes del tratamiento térmico o bien ser el motivo de una falla por
fatiga en servicio. Es evidente que a esta altura de las circunstancias,
efectuar un rediseño o una operación que involucre un nuevo mecaniza-
do, constituye no solamente una operación muy costosa, sino, también,
una reducción considerable o pérdida de la producción.
Una demostración de buen sentido común y practicidad para la fabri-
cación de piezas, conduce a adoptar radios generosos, cambios de seccio-
nes no bruscas, redondeados, chaflanes no agudos, orificios correctamen-
te ubicados, etc., que permitan mantener la integridad constructiva y
dimensional de la pieza sin afectar su funcionalidad en servicio.
El conocimiento y desarrollo de nuevos principios metalúrgicos con la
evolución de la tecnología correspondiente, han obligado al metalurgista
a identificarse con el diseño adecuado de la pieza y luego especificar o re-
comendar el material y el o los tratamientos a aplicar para obtener una
manufactura exitosa.
El grado de terminación de la pieza que a primera vista no constitu-
ye un parámetro directamente dependiente del tratamiento térmico tiene
un estrecho vínculo con él, dado que de acuerdo con su condición superfi-
cial (bruto de forja, laminación, piezas fundidas semi-elaboradas o termi-
nadas, pulidas, etc.) y las tolerancias constructivas o sobre espesores ob-
servados, constituyen factores de importancia, tanto por la atmósfera del
horno, como por la disposición de las piezas dentro del mismo, la técnica
operatoria aplicada en el temple y las condiciones de enfriamiento. En la
figura 4 puede apreciarse la influencia que tiene el estado superficial an-
tes del temple sobre la velocidad de enfriamiento, cuando se templa en
aceite a 40 °C una esfera de 18,75 mm en distintas condiciones: limpia >
cubierta de una delgada capa de sal de 0,1 mm de espesor.
g) Velocidad de enfriamiento
La presencia de elementos de aleación da lugar a una velocidad críti
ca de temple más baja, cuya acción se traduce en menores tensiones in
ternas y posibilidades de peligro de agrietamiento, así como menor facti
bilidad de que se produzcan alabeos o deformaciones y en el supuesto dt
que se presenten serán de proporciones más reducidas.
FiG. 4. Influencia del estado superficial

antes del temple sobre la velocidad de
enfriamiento en aceite a 40 °C, de una
esfera de 18,75 mm (Peter).
— esfera limpia tOO 150 °C/seg
- - esfera con una capa de Velocidad de enfriamiento
0,1 mm de sal
De acuerdo con los objetivos que se persigan, recocido, normalizado,

temple, revenido, etc., utilizando aceros al carbono o aleados, las condi-
ciones de enfriamiento deben regularse acorde con los mismos y en algu-
nos casos como en el revenido (fragilidad Krupp de revenido) y para sal-
var ciertas eventualidades, que afectan a algunas características de
determinados aceros, fundamentalmente a la fragilidad.
La velocidad de enfriamiento, tal como se ha dicho, se selecciona pa-
ra cada tratamiento, en el caso particular del temple reviste capital im-
portancia la elección del medio de enfriamiento, la capacidad de quitar
calor o poder refrigerante del medio de temple, en términos generales,
está regido por los siguientes factores:
1) Temperatura inicial del medio.
2) Punto de ebullición.
3) Calor específico del líquido.
4) Calor específico del vapor.
5) Calor latente de vaporización.
6) Conductividad térmica.
7) Viscosidad.
8) Grado de agitación del líquido o de la pieza.
9) Volumen o masa del líquido.
Es conveniente hacer notar que la dureza que se obtiene por temple
no debe confundiré con la templabilidad o susceptibilidad de temple del
acero, vale decir, con su capacidad de endurecer en profundidad o en
otros términos con la penetración del endurecimiento. Para una misma
calidad de acero, la templabilidad variará con el espesor de la pieza, es
decir por el efecto de masa.
3. Parámetros de los tratamientos termoquímicos

3.1. En ocasión de tratar en forma individual cada tratamiento ter-
moquímico se analizarán en detalle cada uno de los factores intervinien-
tes en este proceso; a los fines didácticos y generalizando conceptos se
enunciarán los distintos parámetros que intervienen en una operación
industrial de cementación del acero por el carbono.
Los parámetros de los tratamientos termo-químicos son:
a) Composición del metal.
b) Cementante.
c) Temperatura del tratamiento.
d) Duración del tratamiento.
e) Tratamientos térmicos del metal cementado.
f) Otros factores de menos importancia.
Dentro de estos últimos cabe consignar:
fl) Hornos para cementación.
f2) Cajas de cementación.
f3) Aparatos y dispositivos secundarios de mantenimiento.
f4) Instrumental y accesorios de control de temperatura y tiempo.
Tratamientos de productos siderúrgicos
Tratamientos térmicos que actúan Tratamientos superficiales

sobre toda la masa
i
[ 1 1
Recocido Normalizadc Esferodizado Temple Revenido Enfriamiento
bajo cero
s
Tratamientos térmicos Frotamientos termoquímicos
con transformación estructural (Difusión)
i
1 1 i 1 1
Temple a Temple por Temple por Temple por Difusión por Difusión por
la llama inducción inmersión rayo láser no metálicos metales
_ T
1 1 1
Carburación Nitruración Difusión Difusión Cromización
(Difusión de carbono) Difusión por nitrógeno por silicio de boro Difusión de cromo
1 valorización
| | Difusión de alumini 0
Carbonitruración Nitruración Nitruración gaseosa
Difusión de C y N líquida (En horno con gas
bago de sales que aporte nitrógeno) Difusión
1 de berilio
1 1
Sulfonitruración y sulfo- Flujo de amoníaco gaseo- Nitruración por cambio Sherardización
carbonitruración (forma- so (NH3 en un recipiente ióaico (atmósfera de Difusión de zinc
ción SFe en la superficie) calentado desde el N + H calentada por
exterior) descarga iónica)
FIG. 5- Síntesis del conjunto de tratamientos térmicos y termoquímicos de los productos siderúrgicos.
te
Capítulo V
RECOCIDO
1. Generalidades
Desde hace no mucho tiempo los problemas originados por el recocido
fueron considerados como de poca importancia, como un tratamiento tér-
mico casi de segundo orden. Pero teniendo en cuenta que entre los nume-
rosos objetivos que se consiguen con este tratamiento, como ser, reducir
la dureza, mejorar la maquinabilidad, regenerar el grano, etc., su acción
es bien clara y definida.
Con respecto al costo de realización, no es de gravitación para la to-
talidad de los procesos térmicos o termo-químicos que pueden someterse
al metal, si se tiene presente que los equipos existentes en los laborato-
rios de tratamientos térmicos son adaptables para practicarlo; las cargas
pueden ser importantes y los ciclos a menudo cortos.
La necesidad de incrementar la producción, mantenida dentro de
ciertos límites de calidad de la terminación, ha conducido a que los mecá-
nicos conscientes de la trascendencia e incidencia del tratamiento sobre
el número de elementos usinados, dado que se obtiene una velocidad de
corte mayor, menor desgaste de las herramientas, deformaciones en el
mecanizado y permite que se consigan estados superficiales libres de óxi-
dos y descarburación.
Todos estos requisitos han obligado o contribuido a que los laborato-
rios de tratamientos térmicos seleccionaran más cuidadosamente las
operaciones térmicas, dispusieran de medios cada vez más necesarios pa-
ra ejecutar los ciclos con mayor precisión, tanto en lo que se refiere a la
temperatura como el tiempo y condiciones finales de enfriamiento, inclu-
yendo, en estos factores, el costo de la operación.
Es conveniente hacer notar que, además de las características men-
cionadas, los hornos deben estar construidos para permitir obtener va-
riaciones en las temperaturas, así como lograr una homogeneidad en las
condiciones de calentamiento, que permitan practicar el recocido con las

mismas formas en toda la carga, en otras palabras, es necesario poder
controlar la temperatura con precisión y regular el ciclo completo del re-
cocido, calentamiento, mantenimiento a temperatura y enfriamiento,
también de manera precisa.
Las plantas siderúrgicas productoras de acero, en general, disponen
de instalaciones adecuadas para tratamientos en grandes series.
Existen diferentes tipos de recocido, que en cada caso están regula-
dos por las temperaturas de calentamiento y diferentes condiciones de
enfriamiento. En general, se pueden considerar tres tipos de recocidos:
1) Recocido integral, austenizando el producto siderúrgico sobre el
punto crítico superior, seguido de un enfriamiento que responde
a una ley definida, según el tipo de acero, para evitar el endureci-
miento dentro del horno.
2) Recocido isotérmico, cuya primera etapa es igual a la del caso ante-
rior, pero el enfriamiento se realiza a temperatura constante entre
500 y 700 °C, con una duración que suele variar entre 2 y 6 horas.
3) Recocido sub-crítico a temperaturas por debajo del punto crítico
inferior.
El recocido integral se practica, sobre todo, en piezas forjadas, sobre-
calentadas, brutas de fundición, etc., para lograr una dureza requerida,
homogeinización, regeneración del grano, etc.
Los recocidos isotérmicos constituyen ciclos continuos que permiten
obtener estructuras adecuadas para determinadas operaciones mecáni-
cas. Las estructuras que se consiguen responden a los requerimientos de
la mecanización, puesto que la dureza es variable de acuerdo con el tra-
bajo mecánico a efectuar, torneado, fresado, agujereado, brochado, etc.
El recocido sub-crítico se caracteriza por su baja temperatura y realiza-
ción, en muchos casos bajo atmósfera, para evitar la oxidación superficial.
En el aspecto práctico industrial, la atmósfera puede ser hidrógeno,
nitrógeno, gas neutro, gas natural parcialmente quemado.
Entre las numerosas aplicaciones de este tratamiento se encuentra
la que corresponde a piezas que requieren determinadas propiedades
magnéticas, las embuticiones en varias etapas y entre cada pasada para
recristalizar el acero y conferirle nueva capacidad de deformación, sin
necesidad de decapado intermedio, la eliminación de tensiones, etc.
Sucintamente el recocido es uno de los tratamientos térmicos dignos
de ser tenidos en cuenta y su realización correcta implica condiciones
operativas precisas, por supuesto que no reñidas con su costo.
2. Definición
Recocido es un tratamiento térmico que consiste en calentar un pro-
ducto siderúrgico, durante cierto tiempo, en general, a una temperatura
RECOCIDO 53
mayor que la del punto crítico superior, para luego dejarlo enfriar, según
una ley de enfriamiento impuesta o seleccionada (casi siempre dentro del
horno).
3. Objetos del recocido

El recocido, en general, se caracteriza, entre otras cosas, por reducir
la acumulación de energía interna (que puede haber producido, por ejem-
plo, un trabajo de deformación plástica en frío) gran parte de las disloca-
ciones, defectos reticulares y de las fuentes que originan y multiplican
tales defectos, así como la energía acumulada por otros orígenes, como
son tratamientos térmicos, precipitaciones, difusión, autodifuaión, efec-
tos de bordes de granos, etc. Es decir, que el acero recocido se caracteriza
por presentar el nivel más bajo de energía interna acumulada.
El recocido se aplica a los productos siderúrgicos para obtener, entre
otros, algunos de los objetivos siguientes:
1) Homogeneizar o remover la desigual concentración de la solución
sólida, es decir, atenuar los efectos de la heterogeneidad química (segre-
gación microscópica o segregación menor), que se produce durante la so-
lidificación o por cualquier tratamiento (equilibrio químico, recocido de
homogeneización o de difusión).
2) Reducir o eliminar la heterogeneidad de la estructura proveniente
de la solidificación (estado bruto de colada) o de cualquier proceso térmi-
co o termo-mecánico que da lugar a aceros sobrecalentados o conduzca a
estados similares (equilibrio estructural, recocido estructural completo).
3) Regenerar o afinar la estructura cristalina del acero sobrecalenta-
do (por ejemplo, luego del recocido de homogeneización, forjado, soldadu-
ra, etc.) o bruto de colada (recocido de regeneración).
4) Regularizar, modificar o eliminar la desigualdad de las caracte-
rísticas mecánicas, mejorando la ductilidad, resistencia, dureza, etc.
(equilibrio mecánico).
5) Ajustar el tamaño del grano.
6) Recristalizar el acero que ha sufrido un tratamiento de deforma-
ción plástica en frío, modificando el tamaño, repartición y número de los
cristales, con lo cual se le confiere o restituye las características corres-
pondientes, para continuar con un determinado trabajo de deformación
plástica a temperatura ambiente (laminación, trefilación, embutidos,
etc.) (recocido de recristalización).
7) Destruir la acritud y las tensiones internas producidas en el acero
por un tratamiento mecánico de deformación plástica en frío (acritud por
aplastamiento o deformación de los cristales). La acción de la deforma-
ción suele no tener la misma intensidad en toda la masa, el núcleo del
54 ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACERO
acero puede resultar sólo deformado elásticamente, por lo que se encuen-

tra sometido a compresión de las caras exteriores, el desbaste o perfora-
do rompe el equilibrio y las tensiones, al liberarse, buscan otro equilibrio
y suelen producir una deformación del metal (recocido contra acritud).
8) En piezas trabajadas en frío, para evitar, por ejemplo, que luego
de enderezadas, al quedar tensionadas, vuelvan a curvarse cuando el so-
bremetal se quite por corte de la herramienta.
La herramienta o útil de corte, de acuerdo con la presión que ejerce
sobre el metal y su capacidad de corte (deformación en frío en las zonas
afectadas por el trabajado o corte de la herramienta) produce acritud,
tensiones localizadas, etc. y da lugar a la modificación local de algunas
propiedades del producto siderúrgico, tales como dureza, tensión de rotu-
ra, límite de elástico, ductilidad, etc. (recocido de quitado de tensiones c
de distensión).
9) Obtener baja dureza, restaurar y aumentar la ductilidad y tenaci-
dad del acero, producir el ablandamiento del acero templado, elíminandc
los defectos que pudieran provenir del temple (fragilidad, dureza, defor-
maciones, etc.) o reducir la acción endurecedora de determinadas condi-
ciones de enfriamiento o solidiñcación, en síntesis, reducir al mínimo la
dureza para facilitar o mejorar la maquinabilidad (recocido de ablanda-
miento, de trabajabilidad o maquinabilidad).
10) Estabilizar el acero y la fundición de hierro, eliminando las ten-
siones provenientes de desigual enfriamiento (proceso de solidiñcación c
luego de un trabajo de deformación plástica en caliente) o deformador
accidental espontánea o provocada intencionalmente (enderezado, ali-
neado, etc.) (recocido de estabilización).
11) Establecer un medio de comparación entre los aceros, en virtuc
de una estructura y equilibrio logrados por recocido (recocido de compa
ración).
12) Eliminar o remover los gases ocluidos en el metal (uniones sóida
das, procesos galvánicos, etc.), mediante ciclos de calentamientos alter
nativos o prolongados a determinadas temperaturas (recocido de elimi
nación de gases).
13) Producir una reorientación de los granos (chapas magnéticas).
14) Modificar la microestructura y desarrollar la más conveniente ;
apropiada para el temple, es decir, acondicionar al acero para templarli
o para un tratamiento termo-químico o como tratamiento final. El efect
es el de una operación preparatoria, previa al temple dado, que las he
rencias de sobrecalentamiento, tensiones debidas al forjado o laminación
heterogeneidad estructural, etc., no se destruyen o eliminan por comple
to en el calentamiento para realizar el tratamiento posterior o final.
Los aceros bien recocidos templan con menos riesgos de agrietamien
ECOCIDO 55
o o deformación. Además, los aceros no recocidos suelen no presentar

lureza suficiente cuando se templan (recocido de acondicionamiento es-
ructural).
15) Producir la grafitización de la fundición blanca al desdoblar el car-
mro de hierro o cementita en hierro a y grafito (carbono libre) (recocido
le maleabilización).
16) Producir la grafitización de determinados aceros y fundiciones
irises y atruchadas (recocido de grafitización}.
17) Modificar las características eléctricas, magnéticas u otras pro-
piedades físicas.
18) Atenuar, reducir o eliminar las tensiones internas de las estruc-
;uras soldadas (recocido sub-cr(tico).
19) Regenerar, mejorar y uniformar el grano de los constituyentes de
as estructuras soldadas (recocido completo).
20) Cuando además de lograr la finalidad de ablandar o recristalizar
2! producto siderúrgico, se practica el recocido en una atmósfera adecúa
ia, con el objeto de obtener superficies metálicas brillantes, evitando
cualquier alteración química del estrato externo, sea por descarburación,
carburación, nitruración, etc., sino en particular, por oxidación; a este
tratamiento se lo denomina recocido brillante o blanco.
21) Eliminar o regenerar la estructura de un tratamiento térmico an-
terior, cuya herencia puede afectar al tratamiento próximo venidero.
22) En algunos casos, se efectúa el recocido para lograr un efecto con-
trario al especificado hasta ahora, ya que se provoca por un calentamien-
to a elevada temperatura el engrosamiento del grano, con el objeto de
mejorar la templabilidad o maquinabilidad del acero.
23) Realizar las condiciones establecidas para el recocido, temperatu-
ra y tiempo, y luego practicar el enfriamiento en un medio ligeramente
.nferior al punto crítico Al, permaneciendo en tales condiciones (tempe-
ratura constante) hasta lograr la transformación total de la austenita en
un agregado de ferrita y cementita. El enfriamiento final se realiza al ai-
re a temperatura ambiente. Este tipo de recocido, además de producir
una estructura homogénea que favorece la maquinabilidad, se caracteri-
za por su considerable menor duración con respecto al del recocido con
enfriamiento continuo. Por otra parte, este hecho representa una consi-
derable economía de tratamiento (recocido isotérmico o cíclico).
24) Luego de un recocido, la estructura micrográfica de los aceros al
carbono está constituida por ferrita y perlita laminar para los hipoeutec-
toides, por perlita laminar los eutectoides y por perlita laminar y cemen-
tita los hipereutectoides. La estructura resultante presenta una distribu-
ción equiaxial de la ferrita y la perlita.
En el caso de aceros aleados, la cementita estará reemplazada por

carburos complejos, pudiendo incluir entre ellos a los correspondientes al
cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno, etc.
25) Mejorar las propiedades del acero fundido o moldeado.
26) En síntesis generalizada, se designa como recocido a un trata-
miento que satisface distintos objetivos, como ser de homogeneización,
regeneración, eliminación de gases, maleabilización, recristalización, res-
tauración, ablandamiento, globulación, etc., o según el modo de realiza-
ción del tratamiento, recocido isotérmico, en vacío, blanco, continuo, en
atmósfera, etc.
27) Restaurar el carbono superficial durante la operación de recocido.
4. Clasificación del recocido

De acuerdo con la composición química, las temperaturas de calenta-
miento del recocido son distintas, por lo tanto sobre la base de ello se
puede establecer la siguiente clasificación:
1) Recocido con modificación o transformación de fases
a) Recocido total, completo o integral con austenización completa
(una sola fase)
Dentro de este tipo de recocido se incluyen:
al) Recocido de homogeneización.
a2) Recocido de regeneración de aceros al carbono hipoeutectoide y
eutectoide y de algunos aceros aleados, sobre todo los de baja aleación.
a3) Recocido de ablandamiento de los aceros citados en a2).
a4) Recocido de eliminación de gases.
a5) Recocido isotérmico de los aceros citados en a2).
b) Recocido parcial o con austenización incompleta o con más de

una fase a altas temperaturas
bl) Recocido de maleabilización (fundición blanca para obtener ma-
leables a corazón negro).
b2) Recocido de globulación, serie de calentamientos y enfriamientos
alternativos en las proximidades de A^ (recocido pendular).
b3) Recocido isotérmico.
b4) Recocido de regeneración de aceros al carbono hipereutectoide y
aceros aleados.
b5) Recocido de ablandamiento de los aceros citados en b4) (rápidos,
indeformables, etc.).
b6) Recocido de eliminación de gases.
RECOCIDO 57
b7) Recocido de grafitización de ciertas fundiciones grises, atruchadas,

etc., sólo para austenizar la perlita, ferrita, cementita y parte del grafito
(desdoblamiento parcial o total del carburo de hierro en hierro y grafito).
2) Recocido sin modificación o transformación de fases (recocido sub-
crítico)
El recocido comúnmente 1 llamado sub-crítico comprende:
2.1) Recocido de ablandamiento.
2.2) Recocido posterior al normalizado de ciertos aceros (revenido).
2.3) Recocido de quitado de tensiones o estabilizado de aceros y fun-
diciones.
2.4) Recocido de quitado de tensiones de uniones soldadas.
2.5) Recocido de recristalización.
2.6) Recocido de envejecimiento.
2.7) Recocido de difusión de hidrógeno en soldaduras.
En la figura 1 se han esquematizado los distintos tipos de recocido.
5. Factores de recocido
Los principales factores que influyen tanto en la realización práctica
como a los resultados logrados por el recocido son:
A) Estado inicial del acero; herencia metalúrgica, mecánica y/o tér-
mica o historia del acero.
B) Composición química del acero.
C) Temperatura a que debe calentarse el acero.
D) Velocidad y condiciones de realización del tratamiento.
E) Duración o tiempo de permanencia a la temperatura de recocido.
F) Tamaño, forma y grado de acabado o superficial del metal.
G) Atmósfera del recinto de calentamiento.
H) Velocidad de enfriamiento desde la temperatura de austenización.
5.1. Análisis de los parámetros o factores de recocido

A) Estado inicial del acero; herencia metalúrgica, mecánica y/o tér-
mica o historia del acero
El estado inicial del acero, previo al tratamiento de recocido, se pue-
de caracterizar o identificar de acuerdo con su origen en:
a) Aceros fundidos, brutos de colada.
b) Aceros sometidos a deformación plástica en caliente (forjados, la-
minados, etc.).
c) Aceros que han sufrido una deformación en frío.
d) Aceros sobrecalentados.
e) Uniones soldadas.
r,s ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
Tiempo y «locidad da enlriamamo
Fie. 1. Diagramas representativos de diversos esquemas de ciclos de recocido.

(1) Recocido de homogeneízación.
(2) Recocido de grafitación.
i'.'t > Recocido de aceros aleados (rápidos, indeformables, etc.).
(4) Recocido de regeneración y ablandamiento completo de aceros al carbono * hipo
eutectoides y ciertos aceros aleados de baja aleación.
(!)) Recocido de regeneración y ablandamiento de aceros al carbono hipereutectoide
y de herramientas.
(6) Recocido de globulacióníperlita globular).
(7) Recocido de recristalización (sub-crítico).
(8) Recocido de estabilización y quitado de tensiones.
(9) Recocido de maleabilización.
a) Aceros fundidos, brutos de colada

Los aceros fundidos, luego de la solidificación, es decir brutos de cola
da, se caracterizan, tal como se ha dicho, en general, por presentar una es
tructura con constituyentes de conformación acicular, llamada estructura
de Widmanstátten, grano grueso, etc., que confieren al metal fragilidad.
Teniendo en cuenta que salvo muy raras excepciones el acero no se
utiliza en esas condiciones, se considera oportuno describir el proceso d
formación de la citada estructura, que también se encuentra en los pro
ductos siderúrgicos sobrecalentados y en las uniones soldadas.
En el diagrama de la figura 2, se observa que, partiendo del estado
RECOCIDO
líquido, punto I, temperatura T, cuando un acero al carbono, por ejemplo

(aleación I) con 0,50 % de carbono, comienza a solidificar, hecho que se
produce al llegar a la línea del liquidas, temperatura T1( tiene lugar la
formación de los primeros cristales de austenita (dendritas de solución
sólida de carbono en hierro y) con un contenido de carbono inferior al del
líquido madre.
Austenita + Fe3C (Cementita
Fio. 2.
A medida que la temperatura desciende, la solidificación avanza y las

dendritas de austenita que se van formando lo hacen con contenidos de
carbono crecientes, hasta alcanzar la temperatura T2, en que concluye el
proceso. Mientras la solidificación se desarrolla, existe difusión entre sóli-
do y sólido, entre líquido y sólido y entre líquidos, tendiendo a uniformar,
en función de las temperaturas elevadas, la composición de las dendritas
resultantes.
Continuando con el descenso de la temperatura, ya dentro del estado
sólido, la granulometría no se modifica, pero la difusión decreciente con
la temperatura continúa y al llegar a T3 se inicia la separación, en los
GU ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
bordes de los granos de la solución sólida austenita, de los primeros cris-

tales de ferrita por germinación o nucleación. La velocidad de nucleación
o germinación será tanto más pronunciada cuanto más rápido el enfria-
miento, así como será menor la de crecimiento para dicha condición.
Las razones por las cuales se produce la nucleación de la ferrita en el
borde de los granos de austenita, se fundamentan en que dichas zonas
constituyen las más perturbadas, donde se encuentran las impurezas, el
desorden atómico es mayor y existe un estado de estabilidad menor de
los cristales por efecto de la distorsión reticular que origina el cambio de
orientación cristalina entre grano y grano.
Desde el punto de vista energético, la difusión es más fácil que en el
centro de los granos de austenita, en virtud de que en éstos, los átomos
tienen un ordenamiento más compacto y se encuentran más regularmen-
te dispuestos. En correspondencia con lo expresado, se ha esquematizado
el mecanismo en la figura 3, donde se observa que la nueva fase, ferrita,
se separa sobre el borde o límites de los granos de la austenita y dentro
del mismo, sobre los planos de clivaje.
Austenita Ferrita
Ferrita
Ferrita
FiG.3.
Germinación o
nucleación y
crecimiento de
la ferrita.
Desde T3 a T¿ aumentan los cristales de ferrita a expensas de los de

austenita que se van transformando paulatina y progresivamente en lo
que al contenido de carbono se refiere, hasta alcanzar la temperatura T5
(inmediatamente por debajo de T4) en que la austenita residual de com-
posición correspondiente al punto S (eutectoide) se transforma en perlita
(conglomerado de láminas alternadas de ferrita y cementita).
La distribución o repartición de la nueva fase ferrita que se separa,
depende de una serie de factores, entre los cuales se citan como primor-
diales los siguientes:
RECOCIDO 61
1) La solución requiere un determinado tiempo para alcanzar su

equilibrio. Por lo tanto, la velocidad de difusión de los metales en
solución sólida juega un papel fundamental;
2) El tamaño del grano de la solución sólida. Dado que una solución
sólida es menos homogénea que una líquida, puede favorecer la
obtención de una estructura cristalina anisotrópica;
3) La velocidad de enfriamiento. En concurrencia con 1) y 2), este
factor puede motivar (y motiva) la modificación de los constitu-
yentes que precipitan a partir de la austenita.
Suponiendo que el tamaño del grano de la solución sólida (austenita)
sea de dimensiones normales, la deposición de la nueva fase (para una
velocidad de enfriamiento muy lenta) se iniciará en el contorno de los
granos. Tratándose de una aleación hipoeutéctica del hierro y del carbo-
no, la ferrita se separa en el límite de grano de la austenita; la difusión
tendrá que efectuarse de manera que permita uniformar la composición
del grano de austenita. Para lograr esta finalidad, el metal (ferrita) debe
migrar del núcleo del grano al límite del grano. Aquél, al separarse, ha
empobrecido la periferia del grano (como consecuencia de la precipitación
de la nueva fase), por lo que, simultáneamente, es necesario que el otro
constituyente, que resulta en exceso en la periferia (carbono), tenga la
posibilidad de difundirse hacia el interior del grano, para uniformar la
composición de la austenita.
El proceso, así iniciado, continuará con nuevas deposiciones de ferri-
ta en el borde de grano; en el contorno de los granos, al final del ciclo, se
obtendrá una malla o retículo continuo de cristales de ferrita de forma
regular, con aristas y ángulos redondeados, que rodean al grano de aus-
tenita original. Al continuar el enfriamiento, la solución sólida remanen-
te (austenita), como se dijera oportunamente, de composición eutectoide,
se descompone (por debajo de A^) en el constituyente perlita. La estruc-
tura final está, entonces, constituida por una red o malla de ferrita ro-
deando a la perlita, figura 4. En esta forma se obtiene la estructura reti-
cular o celular. Si la velocidad de enfriamiento es mayor que la del caso
anterior, el proceso se iniciará con características similares, y en el borde
de grano de austenita se separarán cristales de ferrita.
Ahora bien, dado que la velocidad de enfriamiento ha aumentado con
respecto al primer caso, la difusión se efectuará con un determinado re-
tardo en relación a aquélla; por consiguiente, en el centro del grano de
austenita ee obtendrá una sobresaturación y, por lo tanto, la deposición
de la ferrita tendrá que efectuarse en el interior del grano a lo largo de
los planos de clivaje. Los cristales dé ferrita tienen una forma menos re-
gular, con ángulos y aristas más vivos. Si la velocidad de enfriamiento es
superior a las anteriores, vale decir que el enfriamiento es más enérgico,
la difusión no se produce y, en consecuencia, la solución sólida resulta so-
bresaturada en todos los puntos, por lo que la separación de la ferrita se
realizará en forma simultanea en todo el grano con forma acicular, depo-
sitándose, en su mayor parte, en los planos de clivaje.
FIG. 4. Acero al carbono con C

= 0,45 %
Perlita y ferrita con
distribución reticular
o celular.
(x 140)
El borde de grano, como no existe difusión, no puede actuar como

centro de atracción.
El enfriamiento enérgico da lugar a la formación de la estructura aci-
cular. La estructura con estas características se denomina estructura de
Widmanstátten, figuras 5 y 6.
Concretando lo expuesto, en el caso del enfriamiento rápido del acero
fundido, por ejemplo, piezas de secciones delgadas, el desarrollo de la fe-
rrita se produce en dos direcciones, a saber:
1) A lo largo de los límites de los granos, donde, como se ha dicho,
en función del desorden atómico, la difusión de los átomos es más
fácil;
Fio. 5. Esquema de la con-

formación de la ferrita aci-
cular y de la matriz de la
austenita.
RECOCIDO
Fio. 6. Acero con 0,40 % de

carbono. Perlita (cristales
oscuros) y ferrita acicular.
(Estructura de
Widmanstatten).
(x 550)
2) Perpendicularmente a las juntas de los cristales de austenita, es

decir, nucleándose en los bordes y desarrollándose en forma nor-
mal a las mismas hacia el centro en forma de agujas, figura 5.
Existen fundamentalmente dos razones que explican por qué la ferri-
ta se desarrolla en forma acicular:
1) Difusión de las calorías o velocidad de disipación del calor latente
de transformación;
2) Difusión de los átomos de carbono. El carbono en exceso con res-
pecto al límite de solubilidad, pues es necesario que, a medida que
la ferrita se va separando y se produce el crecimiento del cristal,
aquél se va eliminando por difusión. Por lo tanto, la velocidad de
difusión del carbono, que excede al límite correspondiente, juega
un papel muy fundamental en el desarrollo del fenómeno.
Evidentemente, ambos procesos pueden ser afectados por determina-
das condiciones, y es así que el crecimiento de lo agudo de las aristas de
los cristales de ferrita se ve más favorecido cuando el desprendimiento
de calor se realiza en múltiples direcciones, que cuando se hace según un
elemento de superficie plana.
A su vez, la difusión de carbono es más difícil cuando su contenido es
más elevado, dado que mayor es la cantidad de carbono que se acumula
en las inmediaciones de la ferrita.
De esta manera, se observa que en el centro del grano de austenita se
produce la menor concentración de carbono; por lo tanto hacia allí se dirigi-
rá el crecimiento de los cristales de ferrita (en forma acicular o de agujas).
64 ANTONIO E. STURLA • TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
La formación de la nueva fase ferrita se produce con el desarrollo de

una cierta cantidad de calor (calor latente de transformación), que nece-
sariamente tiene que evacuarse con tanta más rapidez cuanto más eleva-
da sea la velocidad de enfriamiento de la pieza fundida (caso de las par-
tes delgadas del acero), Tal como se enfrían las aletas de un radiador, el
desarrollo de las láminas de ferrita se produce en la forma de cómo eva-
cuar más rápido ei calor, vale decir, como superficies planas con puntas y
aristas. La superficie de intercambio o disipación de calor por unidad de
volumen es la mejor.
Teniendo en cuenta lo expuesto, donde los cristales de ferrita no con-
tienen carbono, resulta lógico admitir que el carbono remanente de la
austenita (zona adyacente o aledaña donde se separa la ferrita) se difun-
dirá hacia el centro de los granos de austenita.
Es evidente que la difusión de carbono encuentra en los planos de
deslizamiento, planos (110), figura 7, las zonas de más fácil o favorable
desplazamiento, mientras que los cristales de ferrita se desarrollarán,
según dichos planos, de manera de constituir láminas en el volumen del
grano de austenita. Por otra parte, es conveniente hacer notar la cohe-
rencia de los planos (111) de la austenita con los de crecimiento (110) de
las láminas de ferrita.
En la figura 8 se muestra cómo en el sistema cúbico de caras centra-
das de la austenita, los planos (111) que resultaran, los planos (110) o di-
recciones de las láminas de ferrita constituyen un octaedro regular don-
de las agujas de ferrita forman ángulo recto si el plano de corte es
perpendicular al eje del octaedro o bien un ángulo de 60°, si el corte es
paralelo a las caras del octaedro. En la figura 9, se han realizado distin-
tos cortes del octaedro que testimonian lo expuesto con antelación.
Fie. 7. Red cúbica a caras

centradas, plano 168(111).
RECOCIDO 65
Plano (111).
de la auslenita
FiG. 8. Octaedro en el cubo

O
a caras centradas.
FIG. 9. Estructura
de Widmanstátten
de un acero al
carbono
correspondiente a
secciones con
distinta
orientación
(Tschermack):
I, sección paralela
a las caras del
cubo; II, sección
paralela a la cara
del octaedro;
III, sección
paralela a la cara
del dodecaedro.
Las consideraciones efectuadas al tratar la descomposición de la so-

lución sólida austenita, por separación de la fase ferrita (aceros hipoeu-
tectoides), son válidas para la separación de la cementita (aceros hipe-
reutectoides), aunque de manera menos definida.
Entre los factores que influyen en la obtención de determinada forma
de la ferrita se ha considerado la velocidad de enfriamiento. Teniendo
presente que la ferrita acicular se obtiene, en condiciones de enfriamien-
to severas del acero de grano fino; cuando éste tiene un grano de austeni-
ta grande, puede lograrse un estado similar al anterior aun con enfria-

miento lento. En efecto, iniciado el proceso en tales condiciones, en el
borde de grano de la austenita se produce la separación de la ferrita. Pe-
ro si bien, a causa del lento crecimiento, la difusión puede producirse, el
espacio que debe interesar para lograr la migración de periferia a núcleo,
y viceversa, es muy grande. La sobresaturación del núcleo de austenita
se producirá aún con estas condiciones de enfriamiento, por lo que la se-
paración se efectuará en el interior del grano, según los planos de clivaje.
Es frecuente encontrar este caso en los aceros sobrecalentados, donde el
grano de austenita ha sufrido un sobrecalentamiento a temperatura muy
elevada y, por lo tanto, un engrosamiento excesivo.
La anisotropía cristalográfica de la austenita tiene un papel muy im-
portante en la difusión de carbono, la mayor velocidad de difusión se pro-
ducirá en la dirección paralela a los planos de densidad atómica máxima,
es decir a los planos (111) de la figura 7.
El acero, antes de ponerlo en condiciones de ser utilizado, presenta
estructuras muy diversas, según los ciclos térmicos que ha sufrido en vir-
tud de la fusión y solidificación, forjado, laminado, recocido, de homoge-
neización, etc. En el fundamento de la cuestión las estructuras resultan-
tes se caracterizan por el grosor y distribución del constituyente de
cementita, que se presenta como integrando la perlita o como cementita
proeutectoide. Es de hacer notar que a este respecto, tanto la perlita co-
mo la cementita secundaria se pueden encontrar con distintas conforma-
ciones, comprendiendo desde la perlita laminar más o menos fina o grue-
sa, en forma globular con glóbulos de dimensiones variables y la
cementita distribuida en el borde de los granos más o menos gruesos o en
grandes láminas en dichos granos o bien distribuidos en forma globular
con glóbulos de dimensiones también variables. Debe tenerse presente
que esta herencia tiene gran importancia o repercusión en los resultados
que se obtienen en el temple.
Cualquiera que sea el estado inicial, al realizar el calentamiento pa-
ra el temple, es necesario y conveniente que el carbono se encuentre en
solución en la austenita.
Si se tiene en cuenta que la disolución no es instantánea, se com-
prenderá que tratándose de un problema de superficie, el proceso será
tanto más rápido cuanto más finos los cristales. Por similitud, la sal de
grano fino se disuelve más rápidamente que la gruesa.
De acuerdo con este principio, la perlita entrará más fácilmente en
solución cuanto más fina sea.
Ahora bien, como los aceros de herramientas, los hipereutectoides,
presentan cementita libre, que es frágil, es conveniente, para facilitar la
puesta en solución, que la misma se encuentre en forma de finos glóbu-
los.
Analizando ahora el fenómeno de solidificación desde el punto de vis-
ta físico, al verter el acero líquido en una lingotera de fundición, las pri-
meras partes en solidificar rápidamente, son las que están en contacto
con las paredes de la lingotera, partiendo de un gran número de centros
RECOCIDO 67
de cristalización; las zonas aledañas lo harán con más lentitud con la for-
mación de cristales más grandes, cuyas dimensiones serán función de la
capacidad de enfriamiento de las caras laterales.
Tal como se ha dicho, los cristales que solidifican, en primer término
son más pobres en carbono, por tener puntos de fusión más elevados y
las sucesivas capas serán más ricas en carbono, con lo cual se está seña-
lando un grado de segregación de periferia a núcleo.
Ciertos elementos como el azufre, oxígeno, etc., no integran la malla
cristalina, permaneciendo en el remanente del metal líquido y solidifi-
cando en último término. Esta heterogeneidad, debida a las impurezas,
se adiciona a la antes considerada. Por otra parte, como existen distintos
grados de difusión, de acuerdo con las partes metálicas en contacto, se
producirá la migración del carbono, tratando de reducir la heterogenei-
dad. Este proceso será tanto más intenso cuanto más lento sea el enfria-
miento.
Lograda la solidificación final, el lingote se forja o lamina y en razón
de las heterogeneidades anotadas y de la presencia de impurezas en el
borde de los granos se manifiesta el fibrado del acero.
En la realización del trabajo de deformación plástica, dada su reper-
cusión en el estado final del lingote, deben tenerse en cuenta los siguien-
tes factores:
1) Velocidad de calentamiento del lingote.
2) Temperatura del forjado o laminado.
3) Temperatura final de forja o laminación.
El calentamiento del lingote tiene que realizarse en forma lenta, uni-
forme, paulatina y progresiva. Un calentamiento muy rápido podría dar
lugar, en piezas voluminosas, a que la superficie se encontrara a la tem-
peratura de régimen y el núcleo a menor temperatura, con lo que si se
efectúa el forjado o laminado en estas condiciones, se tendrían zonas de
distintas condiciones de plasticidad o que no tuvieran la misma maleabi-
lidad, con lo cual las deformaciones o alargamientos de la periferia, de
distinta magnitud a las del núcleo, podría producir fenómenos irrepara-
bles.
Es buena práctica, sobre todo cuando se trata de piezas de mucha
masa, mantener constante la temperatura, para permitir la igualación
de la misma en todo el volumen del metal. Es necesario tener presente
que cuando se calientan piezas pequeñas o delgadas, los ángulos y partes
más agudas constituyen un riesgo peligroso, porque se calientan más rá-
pidamente.
Lo más conveniente para evitar problemas, es realizar el calenta-
miento en dos etapas, con lo que se consigue una temperatura uniforme
y homogénea en un primer horno y luego se pasa a un segundo horno pa-
ra lograr el régimen térmico de trabajo.
Ahora bien, teniendo presente que los aceros de herramientas son
poco plásticos a bajas temperaturas, es necesario y conveniente practicar
el forjado o laminado a temperaturas elevadas (siempre por debajo del

solidus), con lo cual se reduce el riesgo de que se produzcan fisuras, raja-
duras, etc.
Si se tienen en cuenta que el trabajo mecánico en caliente produce la
rotura de los granos del acero, se comprenderá la importancia y conve-
niencia de concluir el proceso a las temperaturas más bajas posibles, pa-
ra evitar que el calor residual, a temperaturas elevadas, genere o dé lu-
gar al engrosamiento de los mismos. Es por esta razón, que en función de
lograr una estructura adecuada, es apropiado elegir la temperatura de
forjado teniendo presente la del final de la labor.
Es necesario no olvidar este detalle, sobre todo en los aceros de alto
carbono, donde la cementita proeutectoide (frágil) ha precipitado y pue-
den originarse anormalidades por esta circunstancia.
El acero en estas condiciones finales, requiere regenerar su estructu-
ra, según su composición, mediante un recocido o normalizado, con el fin
de acondicionarlo para el temple, o si debe ser mecanizado.
Si la cementita secundaria se encuentra en el borde del grano o en
forma acicular, es necesario aplicar un normalizado para lograr su fina
dispersión en forma de muy pequeños glóbulos; esta herencia favorece la
realización posterior del temple.
Si el acero debe ser mecanizado, la dureza obtenida, luego del norma-
lizado, es elevada y dificulta y hace costosa la operación, razón por la
cual se requiere aplicar un recocido sub-crítico o revenido y si no fuera
suficiente, realizar un calentamiento apenas por encima de A cl , con lo
cual se logrará perlita laminar, permaneciendo la cementita invariable.
Resulta obvio hacer notar que en estos procesos, el acero sufre oxida-
ción y descarburación.
En síntesis, los aceros fundidos, brutos de colada y en particular los
lingotes, se caracterizan por presentar una conformación basáltica o co-
lumnar y por formaciones dendríticas, donde la estructura secundaria es
de grano grueso y está constituida básicamente por cristales de ferrita
acicular (cristales orientados según los planos del octaedro), que constitu-
ye en términos generales la denominada estructura de Widmanstátten.
El recocido de difusión u homogeneización que se aplica en primer
término, tiene por finalidad corregir la segregación menor del fósforo,
azufre y carbono. Esta segregación química es la que diferencia al acero
bruto de fundición del acero forjado, cuya acción, realizada conveniente-
mente, se traduce en la modificación de la estructura primaria y en la
segregación, tanto la macroscópica o mayor, como la microscópica o me-
nor.
Como consecuencia del tratamiento térmico anterior, el acero presen-
ta una granulometría muy grosera, basta, cuya presencia se traduce en
un detrimento de algunas de las características mecánicas, como ductili-
dad, resiliencia, etc.
Salvo muy raras excepciones, el metal debe reunir o satisfacer deter-
minadas propiedades que cumplan con los requisitos del uso; es necesa-
rio y conveniente aplicarle un tratamiento térmico que permita regene-
RECOCIDO 69
rar el grano y conferir a la austenita un grano fino, .herencia que se tras-

ladará a las estructuras finales resultantes de posteriores tratamientos
correctamente realizados, que no modificarán esa condición.
b), c) Aceros deformados en frío y en caliente

El tratamiento mecánico en caliente constituye el trabajo de deforma-
ción plástica que se aplica al acero a temperaturas por encima del punto
crítico superior. El laminado, estampado, forjado, etc., constituyen ejem-
plos.
El trabajo de deformación plástica en caliente, vale decir, dentro del
estado austenítico (a elevada temperatura) seguido de enfriamiento al ai-
re, produce sobre la estructura del acero fundido los siguientes efectos;
1) Destruye la estructura dendrítica.
2) Modifica considerablemente la segregación dendrítica que tiene
lugar durante el proceso de solidificación del metal,
3) Con referencia al tamaño de grano del acero bruto de fundición,
produce una reducción considerable del mismo; su tamaño final
depende del grado de deformación y de la temperatura final del
trabajo mecánico de deformación plástica.
4) Si bien una pieza fundida tiene características isótropas, el tra-
bajo de deformación plástica origina diferencias entre el sentido
longitudinal y transversal, no obstante lo cual son superiores a
las originales de fundición.
Si el trabajo de deformación plástica del acero se realiza por debajo
del punto crítico inferior y aun a temperatura ambiente, se dice que se
ha practicado o aplicado al metal un tratamiento mecánico en frío.
El trabajo de deformación plástica en frío produce un aumento de la
tensión de rotura y dureza y reducción de la ductilidad. Este proceso re-
viste gran importancia si se tiene en cuenta que muchos aceros al carbo-
no, como alambres, flejes, tubos, etc., se utilizan luego de un trabajo de
deformación en frío.
En la figura 10 se han esquematizado los dos tratamientos de defor-
mación plástica. El trabajo de deformación plástica en caliente presenta,
en general, entre otras dos ventajas:
1) El acero a temperatura sobre el punto crítico superior (estado aus-
tenítico) es más blando, dúctil, bien plástico, fluye o escurre bien, por
consiguiente requiere un esfuerzo menor para deformarlo y se comporta
en forma similar a un cuerpo isótropo.
2) El acero que se calienta entre 200 y 300 °C o más por encima de
Ac3 (punto crítico superior al calentamiento) mantiene mientras se lo
trabaja, sus propiedades plásticas. A este respecto no debe dejarse de la-
FlG. 10. Deformación por encima y por debajo del intervalo crítico.
A: Original a elevada temperatura.
B: Deformado en caliente sobre Ac3
C: Mantenido poco tiempo sobre Ac3, luego de deformado.
D: Mantenido mucho tiempo sobre Ac3 o suspendida la deformación a elevada
temperatura.
E: Original a temperatura ambiente.
F: Deformado en frió.
G: Estado permanente luego de deformado en frió.
H: Estado después del recocido sub-crítico. Recristalizada la ferrita, la perlita
permanece deformada.
I: Estado luego del recocido total sobre Ac3. Modificado el grano de ferrita y perlita.
do que la temperatura de realización del trabajo no tiene que descender

de ciertos límites, dado que el metal se enfría con un régimen que difiere
de la periferia al núcleo y, además, por la influencia de la masa, forma,
tamaño o dimensiones y tipo de acero.
En la figura 11 se ha esquematizado el proceso que se desarrolla en
una barra de acero como consecuencia de la deformación plástica en ca-
liente (laminado) sobre el grano del acero. De acuerdo con la temperatu-
ra final de laminado (siempre sobre A^) los granos deformados del acero
recristalizan, vale decir que nacen nuevos granos cuyo tamaño final es
menor que el inicial y a la vez, en general, pueden no presentar testigos
RECOCIDO 71
de la deformación.
En la etapa final del
proceso, según el ca-
lor residual dentro
del campo austenítico
puede engrosar el
grano.
FlG. 11. Deformación

plástica en caliente y
recristalización.
En particular, las inclusiones susceptibles de deformar o romper acu-

sarán y mantendrán la herencia del trabajo en caliente. Las deformadas
permanecen como tales y orientadas según el sentido de la deformación.
El efecto de la presencia de fósforo, con distribución heterogénea (en
mayor proporción en unas zonas que en otras, debido a la segregación),
se hace sentir notablemente sobre la separación de la ferrita de la perli-
ta, de manera tal que en el enfriamiento lento puede aislarse la ferrita
de la perlita promoviendo la formación de estructuras en bandas segre-
gadas, figura 12; esta herencia no sólo se mantiene luego del recocido, si-
no que se acentúa con el mismo y, por ende, el deterioro de las caracterís-
ticas mecánicas, maquinabilidad del acero, deformaciones en los
tratamientos, etc.; dicha estructura sólo puede ser eliminada mediante
un normalizado o recocido cíclico. Por consiguiente, existiendo la posibili-
dad de producirse estructuras en bandas segregadas de ferrita y perlita,
el acero tiene, necesariamente, que ser enfriado con rapidez, luego de
cumplido el ciclo de calentamiento y permanencia a temperatura cons-
tante, aplicando los dos tratamientos térmicos citados en último término,
con los cuales no sólo se corregirá la citada anormalidad, sino que tam-
bién se obtendrá una estructura de grano fino, homogéneo y uniforme.
En algunos casos se requiere aplicar más de un normalizado para co-
rregir o eliminar la estructura de bandas segregadas.
Si como resultado del normalizado, el acero no es maquinable, por su
elevada dureza, se obvia este inconveniente sin modificar la buena he-
rencia que tiene, con un recocido sub-crítico apenas por debajo de At.
En los aceros forjados o laminados en caliente, de acuerdo con la
temperatura final de forja y el grado de deformación, así como de la velo-
cidad de enfriamiento, tendrán una estructura fina y, según el acero, con
elevada dureza y, por consiguiente (salvo el caso de estructuras en ban-
das segregadas) se le aplica un recocido para reducir la dureza y facilitar
el mecanizado. De esto se infiere que los aceros forjados deben ser some-
X70
X280
Fie. 12. Estructura en bandas segregadas de ferrita y perlita, observada con
distintos aumentos.
tidos, siempre y cuando estén exentos de bandas segregadas, a recocido o

a un normalizado, o a ambos.
Aunque resulta redundante repetirlo, los aceros forjados o laminados
en caliente con estructuras en bandas segregadas, necesariamente tie-
nen que ser tratados térmicamente (normalizado o recocido cíclico), el re-
cocido con enfriamiento lento sólo promoverá el mayor divorcio entre la
ferrita y la perlita, favoreciendo aún más la presencia de las bandas de
ferrita.
El trabajo de deformación plástica en caliente evidencia con mayor
definición el fibrado de los constituyentes estructurales, favoreciendo el
alineamiento de los mismos.
El fósforo se difunde más lentamente con mucha más dificultad que
otros elementos; los sulfuros son insolubles y las inclusiones no se modi-
fican por el tratamiento de recocido, éste no hace en el supuesto de ban-
das segregadas, más que acentuarlas, por consiguiente, se reitera que el
normalizado o recocido cíclico, ambos con enfriamiento rápido, constitu-
yen los únicos tratamientos efectivos.
RECOCIDO 73
Si se considera un acero con la granulometría definida por A (estado

original), figura 13, al ser deformado, mientras se ejecuta el trabajo en
caliente, los granos toman las formas y dimensiones que corresponden a
B. Una vez concluido el trabajo dentro del rango establecido, los granos
inician su recristalización (nacimiento o germinación de nuevos granos
más pequeños que los iniciales), correspondientes al punto A (comienzo
del trabajo mecánico).
721 °C
Tamaño del grano

FIG. 13. Representación esquemática del tamaño del grano del acero durante el
forjado (Howe).
AB o CD deformación del grano en una reducción dada del diámetro,
considerando que la temperatura permanece constante durante el trabajo.
BC o DE recristalización.
O t H 2 tamaño final del grano.
O,A! tamaño de grano inicial en estado austenítico.
A este respecto, es conveniente reiterar lo dicho sobre el papel impor-

tante de la temperatura final del trabajo, dado que el calor residual pue-
de, según su intensidad, dar lugar a distintas modificaciones del tamaño
del grano recristalizado.
En la figura citada, debida a Howe, se ha esquematizado el tamaño

de grano que toma el acero durante el forjado y su dimensión de acuerdo
con la intensidad de la deformación, la temperatura de fin de la forja y el
enfriamiento posterior.
En el eje de abscisas se ha representado el tamaño de grano y en el
de ordenadas la temperatura de forja.
A título ilustrativo, es necesario hacer notar, que juegan un papel
muy importante en el grado de forjabilidad del acero ciertas característi-
cas del mismo, como ser dureza, elasticidad, tensión de rotura, capacidad
calorífica y las impurezas (azufre, aluminio, oxígeno, arsénico, etc.), es-
tas últimas impurezas perjudican considerablemente la forjabilidad del
metal.
Si se supone iniciar el trabajo de deformación plástica en caliente a
una temperatura T, con un grano austenítico inicial definido por CÂ, y
el trabajo prosigue hasta B, es evidente que si se lo deja enfriar hasta T2
tendrá un grano definido por C, pero si a dicha temperatura se reinicia el
trabajo mecánico hasta alcanzar la dimensión D y luego se cumplen nue-
vas deformaciones siguiendo el itinerario DEFGH, se tendrá un producto
final con una granulometría definida por Hj o bien O,H2.
Si, por el contrario, el trabajo se hubiera detenido o interrumpido en B
dejando enfriar hasta C¡, se lograría un producto final con tamaño de grano
OiQi, vale decir, que la intensidad de la deformación ha reducido la dimen-
sión del grano hasta B y luego por el calor residual sufre una modificación,
quedando el tamaño final dado por C2, menor que el inicial (tamaño Aj).
Las deformaciones correspondientes a AB, CD, EF, etc., suponen que
se realizan a temperaturas constantes. La realidad es distinta, difiere un
tanto, puesto que el material se va enfriando a medida que el tiempo
transcurre y el trabajo avanza.
No obstante lo dicho, el acero tiene, como consecuencia de la elevada
temperatura de calentamiento, del trabajo de deformación plástica en ca-
liente, del régimen de enfriamiento, etc., un estado final que se caracteri-
za por un grano engrosado, a veces con constituyentes de cierta aciculari-
dad, que le confieren alta dureza (no compatible con el buen
mecanizado), fragilidad, baja ductilidad, etc., en virtud de lo cual es ne-
cesario aplicarle para reducir el tamaño de grano y mejorar las caracte-
rísticas mecánicas, un recocido de regeneración o normalizado.
En el tratamiento mecánico en frío, deben contemplarse dos posibili-
dades:
1) Tratamiento con deformación elástica.
2) Tratamiento con deformación permanente.
Las deformaciones elásticas son las que sufre el acero bajo la acción
de una carga o presión, es decir, que se mantienen mientras actúa la car-
ga. Este caso se puede objetivar mediante un resorte que se deforma o
acorta por acción de una carga y recupera su forma o dimensión cuando
se lo libera de la misma.
RECOCIDO 75
Las deformaciones permanentes son verdaderas deformaciones plás-

ticas y se producen como consecuencia de estar sometido el acero a es-
fuerzos o cargas que superen su límite de escurrimiento. En este caso, ce-
sando la carga, el material mantiene su condición o estado deformado,
distinto del inicial.
El material deformado plásticamente en frío experimenta modifica-
ciones en sus características mecánicas, tanto más intensas cuanto más
severo o mayor es el grado de deformación, tabla 1. En general, las varia-
ciones que experimentan las propiedades del acero son:
1) Aumento de: tensión de rotura, límite de fluencia, dureza, fragili-
dad, resistencia eléctrica, etc.
2) Disminución de: alargamiento, estricción, permeabilidad magné-
tica, densidad, etc.
En ciertas aplicaciones industriales, los tratamientos de deformación
plástica en frío se practican intencionalmente para mejorar algunas de
las características mecánicas, en particular la dureza, tensión de fluen-
cia y de rotura; casos muy frecuentes lo constituyen el alambre tipo cuer-
da de piano (acero de alto carbono), el acero de bajo carbono retorcido pa-
ra construcciones de hormigón armado, aceros inoxidables no
templables, etc.
TABI.A 1.
EFECTO DEL ESTIRADO EN FRÍO SOBRE LAS PROPIEDADES
DE TRACCIÓN DE ACERO SAE 1016 (ACERO CON 0,16 % C) (EBERT).
Reducción Limite elástico Tensión de Alargamiento Estricción

de sección ff« rotura a, 5 V
por estirado kg/mm2 kg/mm2 % r/<
0 28,0 46,2 34 70
10 50,4 52,5 20 65
•¿u 57,4 58,8 17 63
to 60,2 66,5 16 60
(i() 61,6 71,4 14 54
so 67,2 80,5 7 26
En la figura 14 se pueden apreciar las modificaciones que sufre el dia-

grama de tracción de un acero dulce deformado en frío y luego recocido.
La figura 15 muestra cómo varían conceptualmente la dureza y ten-
sión de rotura por un lado y el alargamiento y resiliencia por el otro, en
función del grado de deformación en frío. De acuerdo con las citadas cur-
vas, a medida que el acero endurece, se hace más resistente, pero resulta
más frágil y menos dúctil.
Tratamiento mecánico
en frío
i
I Límite de
«escurrimiento
Recocido
Límite de
escurrimiento FIG. 14. Comparación entre el
aspecto del diagrama tensión-
deformación de un acero recocido
Deformaciones y sometido a un tratamiento
mecánico frío.
FIG. 15. Variación de las

100% 90% 80% 70% 607 propiedades mecánicas en
1/0 Grado de función del grado de
trabajado trabajado.
El tratamiento mecánico en frío produce la deformación de los distin-

tos constituyentes estructurales, en el caso del acero dulce de la perlita y
ferrita, figuras 16 y 17.
Si el metal ha sido deformado con intensidad (reducción de espesor o
diámetro) y se requiere continuar con un trabajo mecánico dado, para lle-
gar a ciertas dimensiones finales, para conferir al acero nueva capacidad
de deformación, existen, en principio, dos tratamientos a aplicar:
RECOCIDO 77
1) Recocido completo total.

2) Recocido parcial o sub-crítico.
En el recocido total o completo (calentamiento a una temperatura
mayor que la del punto critico superior) se recristalizan ambos constitu-
yentes estructurales. Si sólo se desea recristalizar la ferrita, es suficiente
un recocido sub-crítico (recocido de recristalización) (calentamiento por
debajo del punto crítico inferior), estado indicado por H en la figura 10.
En ella se observa que la ferrita ha recristalizado, es decir, recuperado
su capacidad de deformación, mientras que la perlita mantiene su defor-
mación inalterable, figura 18.
FIG. 16. Acero

dulce deformado
en frío, los cris-
tales de ferrita y
perlita están
alargados por el
trabajo mecánico
en frío.
x280
En la figura 10 se ha esquematizado en E el estado granulométrico

original o inicial del acero y en F el final, con perlita y ferrita deformadas
en frío luego del tratamiento mecánico en frío (deformación permanente).
Mediante un recocido completo, sobre Ac3, se ha logrado conferir al
metal sus propiedades normales y una estructura con granos equiaxia-
les, figura 19, esquema I de la figura 10.
Cabe hacer notar, haciendo referencia a los aceros de bajo carbono,
extra dulces, que las características mecánicas modificadas por el trabajo
de deformación, en frío, pueden variarse, aumentando aún más la dure-
za, tensión de fluencia y rotura, si el citado acero es susceptible del fenó-
meno de envejecimiento, hecho que se verifica mediante un calentamien-
to entre 250 y 300 °C. Este tratamiento, si bien reduce en parte las
tensiones internas, en los aceros envejecióles las características antes ci-
tadas sufren un incremento.
•O
O
X280
FIG. 17. Acero dulce deformado en frío. Cristales de ferríta y perlita alargados
por el trabajo de deformación.
X280
FlG. 18. Acero dulce

deformado en frío,
sometido a 530°C
durante una hora, los
cristales de ferrita se
han recristalizado,
mientras que los de
perlita permanecen
inalterables.
d) Aceros sobrecalentados
El sobrecalentamiento del acero produce el engrosamiento del grano
de austenita, característica que es transferida a la estructura que resul-
te, cuando el metal se enfría hasta temperatura ambiente.
RECOCIDO 79
x280
FIG. 19. Acero dulce,

deformado en frío y luego
aplicado un recocido
completo, cristales de
ferrita y perlitacon
distribución cquiaxial.
No existen vestigios de
trabajo de deformación.
En tales condiciones, el acero resulta frágil y se identifica por su baja

resiliencia y la sección de fractura presenta un grano grueso.
La estructura resultante de la deformación en caliente es similar a la
del acero bruto de colada, es decir granos grandes, ferrita acicular con la
conformación de Widmanstátten, ferrita celular o en forma de red. Las fi-
guras 20, 21, 22, 23, 24 y 25 representan distintos aspectos de la estruc-
tura del acero sobrecalentado.
El crecimiento del grano está influido por los elementos que contiene
el acero, así, por ejemplo, un fuerte contenido de oxígeno, silicio, etc., fa-
vorecen el engrosamiento, mientras que la presencia de níquel, vanadio,
tungsteno, etc., reducen considerablemente el aumento del tamaño del
grano, vale decir, favorecen o contribuyen al no crecimiento.
En las figuras 26 y 27 se puede apreciar el efecto muy notable, tanto
de la temperatura como del tiempo (en menor proporción) sobre el engro-
samiento de grano de un acero al carbono y otro aleado al cromo níquel,
respectivamente.
Es de hacer notar que el sobrecalentamiento puede ser total o par-
cial, dado que según las dimensiones y formas de las piezas, suele ocurrir
y ocurre, que aquellas con secciones variables, donde se encuentran si-
multáneamente (formando un todo) partes gruesas y delgadas o finas, és-
tas son susceptibles de resultar sobrecalentadas, mientras que las de
mayor masa no han sufrido tal efecto.
Si se analiza ahora el caso del metal sobrecalentado o el de la unión
soldada con arco eléctrico, se deben efectuar y tener presente las siguien-
tes consideraciones:
X2SO
G. 20. Acero al molibdeno. Zona ZAC de soldadura.
x280
FlG. 21. Acero cromo-molibdeno laminado.

RECOCIDO 81
x280
FiG. 22, Acero cromo-manganeso-molibdeno bruto de laminación.
x280
FIG. 23. Acero al carbono bruto de

fundición.
X110
Fio. 24. Acero carbono con 0,39 %C bruto de laminación.
Red de ferrita y perlita fina.
x550
FIO. 25. Estructura de

Widmanstátten.
Acero al carbono con 0,30 %C so-
brecalentado.
Áreas blancas, ferrita acicular.
Áreas oscuras, perlita.
RECOCIDO 83
Grosor del grano

T2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
FIG. 26, _ _ : 1.200
Diagrama 1.000
relativo que
muestra la 800
influencia
déla 1.000 600
temperatura y 400
del tiempo de 900NL
recocido sobre 200
el grosor del 800\0 3 6 9h
grano de un O
acero dulce
enfriado en el Duración del calent.
horno.
Grosor del grano /m 2
°C 1.000
0 3 6
Duración del recocido en horas
FIG. 27. Diagrama relativo de un acero CrNi que muestra la influencia de la tem-
peratura y tiempo del recocido sobre el grosor del grano.
Cotejando este diagrama con el del acero dulce, se aprecia que el acero aleado tie-
ne una menor tendencia al engrosamiento.
En la soldadura se realiza fundamentalmente todo un proceso meta-

lúrgico de fusión y solidificación. Se tiene que considerar que el metal ba-
se, en las adyacencias de la unión ha sufrido un calentamiento a tempe-
raturas muy elevadas, si bien el tiempo o duración del proceso de
enfriamiento es breve. En el ciclo de ambos casos, sobrecalentamiento y
soldadura, cuando el material se enfria, se produce durante ello la sepa-
ración de la ferrita y perlita; esta transformación se ve afectada por los
siguientes factores:
1) Grado de sobrecalentamiento o sea dimensiones de los granos de
austenita.
2) Contenido de carbono.
3) Velocidad de enfriamiento.
Un fenómeno de estas características de enfriamiento rápido, no res-
peta el diagrama hierro-carbono, ya que tienen lugar modificaciones no-
tables. Aumento de la velocidad de enfriamiento implica decir que las lí-
neas A3 y Aj del diagrama descienden por "histéresis".
A este respecto, cabe señalar que es más pronunciado el descenso de
AS que el de A,, hecho que se traduce en un desplazamiento del punto
crítico del eutectoide ÍC = 0,9 %) hacia la izquierda, es decir a que acuse
menores proporciones de carbono, figura 28.
J /oC
FIG. 28. Las velocidades de enfriamiento elevadas desplazan el eutectoide hacia

abajo y hacia la izquierda.
RECOCIDO 85
Así planteado el proceso, no es acertado determinar el contenido de

carbono sobre la base de la cantidad de perlita que se observa en el mi-
croscopio.
Para tener una idea real del efecto de la velocidad de enfriamiento se
dan los siguientes valores:
1) Con una velocidad de 10 °C/hora las líneas del diagrama hierro-
carbono correspondiente a los puntos de transformación (puntos
críticos Ar:i y A r l ) mantienen su posición, es decir, el contenido de
carbono del acero eutectoide es de 0,9 %.
2) Con velocidades de enfriamiento de 1 °C/minuto, la línea A rl se
desplaza de 721 a 700 °C y se forma una perlita con 0,75 % de
carbono.
3) Si la velocidad de enfriamiento es de 50 °C/minuto, la línea de
A rl se ubica en 650 °C y se forma una perlita con 0,35 % C.
4) Con una velocidad de enfriamiento de 200 °C/minuto, la línea de
A rl desciende a 600 °C y se forma una perlita de 0,25 % C.
Esta modificación del contenido de carbono del eutectoide, se traduce
en variaciones importantes en el aspecto micrográfico. La estructura, en
vez de aparecer granular, es decir, con una distribución equiaxial de pe-
queños cristales de ferrita y perlita puede resultar del tipo celular o reti-
cular, es decir formado por granos grandes de perlita (de bajo carbono)
rodeados por una red de ferrita, figuras 29, 30 y 31.
x 100
FIG. 29.
Acero al
carbono
con 0,35 %
de
carbono.
Granos
grandes
de perlita
y ferrita
reticular.
X400
Pío. 30. Acero

al carbono con
0,35% de
carbono ídem
figura 29).
Perlita
laminar y
ffcrrita en
forma de red o
malla.
x550
FIG. 31.
Acero al
carbono
con 0,30
%C. Recoci-
do consti-
tuido por
ferrita y
perlita
equiaxial.
La característica de uno u otro esquema estructural corresponde a
un acero granular recocido y a una estructura celular sobrecalentada. La
estructura celular es característica o testigo de que la austenita ha incre-
mentado su tamaño por sobrecalentamiento.
La obtención de una u otra estructura depende de los factores que se
citaran en párrafos anteriores. En los diagramas de la figura 32 se puede
observar la influencia de las mencionadas variables.
RECOCIDO 87
T
°C
Austenfta de
Austenlta de grano grueso
grano fino
Estructura Estructura
celular celular
Estructura
granular
Estructura
granular
%C %C
FlG. 32. La obtención de estructuras granulares o celulares depende del contenido

de carbono, de la velocidad de enfriamiento y del tamaño de la auatenita.
La presencia de estructuras celulares está influida por:

1) A igualdad de contenido de carbono por las grandes velocidades
de enfriamiento.
2) A igual velocidad de enfriamiento por el contenido de carbono.
3) Por el tamaño de grano de la austenita.
Con referencia al efecto de la estructura sobre las otras propiedades
mecánicas, debe hacerse notar que las estructuras granulares, caracte-
rística de los aceros recocidos o normalizados se identifican por ser dúcti-
les y tenaces, mientras que las celulares serán tanto más duras y frágiles
cuanto más se alejan de la condición de equilibrio.
e) Uniones soldadas
Estructura de solidificación en aceros soldados
Cuando se produce la solidificación del baño de fusión de la unión
soldada, con soldadura eléctrica, no obstante que el proceso es rápido, co-
mienza con la formación de granos de austenita, partiendo de la superfi-
cie de contacto con el material base.
El avance de la solidificación y la dirección del enfriamiento de los
cristales de austenita se orienta y desarrollan progresivamente, alargán-
dose hacia el centro del metal fundido, haciéndolo con una conformación
estructural del tipo dendrítico, basáltico o columnar.
Es evidente que el metal base constituye el medio más efectivo y eficaz
para la conducción y eliminación del calor generado en la zona fundida.
A este respecto, es conveniente esquematizar cómo es el proceso

cuando se considera una sola pasada o bien una soldadura por puntos, la
estructura dendrítica que abarca de borde a borde del metal base, tendrá
la conformación que se indica en la figura 33 (a) y (b), respectivamente.
(al
FIG. 33. Estructura dendrítica basáltica o columnar en la zona fundida de (a) junta
de borde a borde en una sola pasada y en (b) soldadura por puntos.
En función de distintas velocidades de enfriamiento, se producirán
granos de dendritas grandes y en menor cantidad cuando el proceso es
lento y los granos pequeños y más numerosos cuando es rápido.
Considerando la respuesta que produce uno u otro tipo de grano so-
bre las características mecánicas, es evidente, también, en este caso, que
la estructura fina producirá mejores propiedades.
Como se ha esquematizado en la figura 34, la solidificación se refiere,
en la realidad, no solamente al metal de aporte, sino que a la zona de pe-
netración que origina una dilución del electrodo con el metal base; en
otras palabras, la zona fundida corresponde al metal de aporte más una
porción del de base.
Material base Material 1 fundido Material base
Zona punteada.
Penetración Penetración
Abertura de la
_ junta
FIG. 34.
Represen-
Material base no Material base tación es-
influido (Estructura no afectado por
de material laminado) el cordón quemática
de la cons-
titución es-
tructural
de la uni-
dad solda-
Cordón inferior
da en V.
RECOCIDO H9
La velocidad de solidificación tiene una relación directa y estrecha-

mente vinculada, fundamental, con los siguientes factores:
1) Espesor de la pieza: cuanto mayor sea la masa o espesor, tanto
más acentuado será el enfriamiento.
2) Procedimiento de soldadura: cuanto más elevado o mayor sea el
aporte de calor, tanto más lenta será la solidificación.
Ahora bien, en el supuesto de realizar la soldadura con pasadas múl-
tiples, el calor que se genera en cada una de ellas, modiñca sustancial-
mente con distinta intensidad o efecto las estructuras de las zonas sub-
yacentes.
Si, por ejemplo, se considera la realización de la soldadura mediante
dos pasadas, se observa, tal como se ha esquematizado en la figura 35
(a), que en la primera pasada el metal soldado presenta las característi-
cas antes señaladas. Al practicar la segunda pasada, el efecto térmico
que produce la nueva fuente o aporte de calor, origina las siguientes mo-
dificaciones en la estructura, tal como se indica en la figura 35 (b):
Zona 1: la segunda pasada presenta la estructura de solidificación si-
milar a la antes comentada.
Zona 2: en proporciones variables que puede alcanzar o afectar a to-
do el espesor de la primera pasada (en este caso se considera la mayor
parte), el efecto térmico se asimila a un tratamiento térmico de normali-
zado.
Zona 3: esta zona puede o no existir, conservando las áreas más ale-
jadas la estructura original de la solidificación. Vale decir, que en las
partes más apartadas del segundo cordón de aporte, no se ha producido
modificación del constituyente original.
En consecuencia, la llamada zona de transición o zona afectada por
el calor (ZAC), figuras 35, 36 y 37 presentará ciertas características, cuyo
estado final depende de:
FIG. 35. (a) Estructura dendrítica de la primera pasada, (b) Efecto térmico de la
segunda pasada.
Zona de
transición Zona fundí da
FIG. 36. La zona de transición creada por una pasada manual tiene un espesor de
alrededor de 3 mm.
1.500 °C
800 °C 500 °C
Metal
base
Metal de i Transformación , Posibilidad de ' No hay trans- '

aporte i segura ¡ transformación • formación i
FIG. 37. Representación esquemática de las transformaciones que se producen en

el cordón de soldadura y zonas aledañas.
1) De los ciclos térmicos de soldadura.

2) De la composición química del metal base.
3) De la estructura original del metal base.
4) Del tamaño de grano del metal base.
En las uniones soldadas, tal como se ha dicho, la zona aledaña a la
última pasada del cordón (zona afectada por el calor: zona ZAC) la estruc-
tura del metal base ha experimentado una gran transformación, resultan-
RECOCIDO 91
do sobrecalentada, de grano grueso y constituye la zona más frágil de la

soldadura, figuras 38 y 39. En las figuras comprendidas entre la 40 a 45
se muestran distintos aspectos de la zona ZAC.
Metal
aporte
regenerado
Metal base
. afectado
por el calor
SI^^Mi'^É
Fig. 38.
Soldadura
eléctrica
por arco.
Sin
tratamiento
térmico. x45
Metal de aporte
recocido. Perlita y ferrita
Fig. 39.
Soldadura
eléctrica
correspon-
diente
alafig. 38. Metal base
Estructura Recocido.
resultante del Estructura
recocido. en bandas
Mantiénese la de ferrita y
herencia de la perlita.
estructura en Estado
bandas segregadas original del
del material base. metal base.
ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEBOS
reticular
Estructu- Placas
ras de laterales
transición de f errita
FIG. 40. Ferrita reticular, placas laterales de ferrita, perlita fina, estructuras de
transición.
Constituyentes
de transición
FIG. 41. Ferrita reticular en borde de grano en forma poligonal. Perlita fina y
constituyentes de transición Placas laterales de ferrita.
RECOCIDO 93
Material de soldadura
-errita
poligonal
dentro
del grano Ferrita
ecipitada
dentro del
grano con
orientación
en parte
desorde-
nada
x280
Fio. 42. Ferrita precipitada dentro del grano con orientación en parte
desordenada. Perlita fina. Ferrita poligonal dentro del grano.
Placas de
ferrita +
particuias no
determinadas
x280
FlG, 43.
Microconstituyentes: Placas de ferríta + partículas no determinadas.
Descripción: Estructuras acirculares Ubres de 'carburos, componentes laminares.
Placas
laterales ^s*ans¿;
de
ferrita
Fio. 44.
Ferrita acicular. Se caracteriza por tener un tamaño de grano pequeño, alta
' densidad de dislocaciones y bordes de grano de alto ángulo. El comportamiento
mecánico de este constituyen estructural en las condiciones en que se encuentra
resulta ser el más conveniente en función de la concurrencia favorable de la tensión
de rotura y la resiliencia. Es aconsejable efectuar la observación microscópica con
alrededor de mil aumentos.
Martensita activa
x 280 E' >'
-m. ..
Fio. 45.
Denominación: Martensiva masiva
Descripción: Unidades martensí ticas del t¡po_de bandas, agrupadas en grandes bloques,
originadas durante la transformación en estado sólido; común del acero de bajo y medio
carbono, aceros maraging e inoxidables. La estructura cristalina de las bandas es
generalmente (bcc) Cúbico de cuerpos centrados. La subestructura consiste en una alta
densidad de dislocaciones, que forman celdas. Las bandas pueden estar separadas, por borde
de bajo ángulo. La martensita, una vez nuclearia, se propaga a una velocidad de 10S cm/seg,
hasta alcanzar un borde de grano, un borde de macla u otra placa de martensita. La alta
resistencia de la martensita puede atribuirse al alto grado de sobresaturación en carbono, al
tamaño de grano fino, a la fina subestructura y a los elementos sustitucionales presentes (de
menor importancia). Constituyentes aciculares, ferrita libre.
RECOCIDO 95
La fotomicrografía 46 corresponde a la estructura del metal de apor-

te luego de aplicado el recocido. Perlita y ferrita son los constituyentes;
se observa la presencia de escorias.
Fio. 46. Material

de aporte. Ferrita
equiaxial y perlita
(metal recocido).
Inclusiones de
escoria.
Cabe hacer notar que la zona de transición no es unitaria desde el

punto de vista estructural, sino que está constituida por finas capas de
pequeños espesores de diferentes estructuras. Se pueden encontrar ca-
pas de variada constitución estructural, así, por ejemplo, sobre .una capa
fina de troostita adyacente al cordón de soldadura, otra aledaña, que en
virtud de una difusión incompleta del carbono puede presentar áreas de
perlita y martensita. Esta distribución está afectada por varios factores,
entre los cuales, tal como se ha dicho con antelación, se encuentra el ta-
maño del grano del acero, dado que la difusión se realiza mejor cuando el
acero es de grano fino que cuando es de grano grueso.
La formación de la martensita está en dependencia directa con la
histéresis del punto de transformación Aj (diferente entre A^ y A^).
Constituyen también factores concurren.tes, con influencia sobre la
zona de transición la fibrosidad y acritud de la misma.
Como consecuencia del aporte de calor del arco eléctrico que produce
el electrodo, sobre una superficie plana (figura 37), se observa que el ciclo
térmico en un punto del metal base inmediatamente por debajo de la zo-
na fundida, tendrá la conformación que se indica en la figura 47 (a), don-
de se tiene:
1) Una velocidad media de calentamiento de 200 °C/seg.

2) Una temperatura máxima alcanzada de alrededor de 1.400 °C.
3) Una velocidad de enfriamiento de 20 °C/seg entre 900 y 400 °C.
En la figura 47 (b) se ha trazado la curva del régimen de enfriamien-
to en puntos situados a distintas distancias de la zona fundida.
1.450 •
900
400 -»
10 15 20 25 30 35 40 45 sag
FlG.47.a)Ciclo
térmico
(b) observado
inmediatamente
debajo de la
zona fundida de
una pasada
manual, b)
Diagrama de las
temperaturas
máximas
alcanzadas en
400
1 2 3 4 5 6 7 8 9
función de la
mm distancia a la
zona fundida.
Ahora bien, teniendo presente la importancia, trascendencia y el
efecto de la unión soldada sobre los constituyentes y, por ende, las carac-
RECOCIDO 97
terísticas mecánicas y las distintas reacciones y modificaciones que tie-

nen lugar sobre ambos con los tratamientos térmicos posteriores, se con-
sidera necesario y conveniente ahondar más en consideraciones sobre es-
te tema.
Retomando la figura 36 se observa que el efecto térmico del metal
aportado se traduce en transformaciones en un espesor de alrededor de
tres milímetros por debajo de la zona fundida.
La zona de transición según Valloni, puede llegar a ser de siete a
ocho milímetros, en aquellos casos donde el aporte térmico es mayor o
bien si se trata de aceros que tienen estructuras originales susceptibles
de transformación por debajo de los puntos críticos.
Teniendo en cuenta el papel fundamental que la zona de transición
juega en la unión soldada, se consideran, a título ilustrativo, las respues-
tas que se producen en dos casos a saber:
1) Aceros dulces, cuya resistencia es inferior a 50 kg/mm2.
2) Aceros de mayor resistencia o resistencia superior a 50 kg/mm2.
1) Aceros dulces de resistencia inferior a 50 kg/mm2
Si se divide la zona de transición en tres capas, admitiendo que cada
una sea de un espesor estimado de un milímetro, tal como se ha esque-
matizado en la figura 48 (a), se pueden efectuar las siguientes considera-
ciones:
1) Capa primera identificada con I.
Esta capa corresponde al metal sobrecalentado (ha alcanzado eleva-
das temperaturas), en virtud de lo cual el tamaño de grano de la austeni-
ta resultante es grande, puesto que es la parte de material en contacto
directo con el metal de aporte rundido. Su ubicación en el diagrama de
equilibrio de las aleaciones del hierro y del carbono es la señalada como
se ha dicho con I, figura 48 (b).
La estructura resultante estará constituida por una conformación
con predominio celular.
2) Capa segunda, identificada con II.
Capa intermedia situada en la zona II del diagrama de equilibrio, es-
tá por encima del punto crítico superior A3, por consiguiente, la caracte-
rística estructural, en virtud de la temperatura alcanzada y el breve
tiempo de calentamiento, es la que corresponde a un acero normalizado,
es decir, de grano fino y conformación granular.
El acero del metal base en esta zona ha suirido un ciclo térmico simi-
lar a un normalizado.
3) Tercera capa, representada por III.
Capa ubicada dentro de la zona III del diagrama de equilibrio, vale
decir, que de acuerdo con el acero que se está tratando y considerando
que al estar situada entre A3 y Al habrá sufrido una austenización par-
cial.
(a)
I ti III
%C
FIG. 48. Zona de transición dividida en tres capas con los intervalos de
temperaturas alcanzados por cada una.
En la figura 49 se ha representado el ciclo de esta capa y en la parte

inferior de la misma la evolución micrográfico del acero a las distintas
temperaturas. En efecto, si la estructura del metal base está constituida
por ferrita y perlita, al elevarse la temperatura por encima de Al la per-
lita (es el constituyente más resistente de este acero) se transforma en
austenita y de acuerdo con la duración del proceso se incorpora a la solu-
ción sólida una mayor o menor cantidad de ferrita.
Al iniciarse el proceso inverso, enfriamiento, se produce la nucleación
y crecimiento de los constituyentes en los límites de cada grano de auste-
nita, dando lugar, en función del rápido descenso de la temperatura, a
una estructura integrada por parte de la ferrita original que no alcanzó a
austenizar y ferrita que se separa en primer término de la austenita en
forma de pequeños granos y luego al llegar a una temperatura correspon-
diente a A, la austenita remanente se transforma en cristales de perlita.
En síntesis, la estructura final será la misma (en lo que a constitu-
yentes estructurales se refiere), es decir, integrada por ferrita y perlita
con la diferencia que la que ha sufrido austenización parcial está repre-
sentada por los mismos constituyentes, pero de granos más fino, en otras
palabras, se ha incrementado el número de granos de perlita y ferrita y,
por ende, la resistencia del material.
En una observación del conjunto de las tres capas se puede apreciar
una estructura inicial de grano grueso, tipo celular, correspondiente a la
zona sobrecalentada, luego una intermedia de constituyentes finos equi-
valentes a los resultados de un normalizado (con normalización parcial
de la misma) y en fin, una inferior que mantiene, en parte, la herencia
inicial de una cierta cantidad de ferrita y el remanente constituido por
RECOCIDO 99
1
•el
G Austenita
900 (so!.sol. C + Fe?)
800
700
650
-. T
500
Austenita %C
Perlita
Ferrita
FIG. 49. Evolución de los constituyentes estructurales en un punto de la capa de

austenización parcial (zona III de la figura 48) y ciclo térmico correspondiente.
granos de ferrita y perlita. De esta manera, teniendo en cuenta que dos

terceras partes han mejorado la estructura del metal base, se deduce que
las propiedades mecánicas originales de la zona de transición han sido
mejoradas.
2) Aceros duros, con resistencia superior a 50 kglmm2

Los aceros más resistentes que los anteriores, pueden serlo en fun-
ción del mayor contenido de carbono, de aleantes o simultáneamente de
ambos, presentan una curva "S" de distinta conformación y ubicación;
por consiguiente, la curva de enfriamiento E trazada sobre la figura 50,
intersecta en su trayecto a las TTT en distintos puntos y, por lo tanto, da
lugar a la presencia de diferentes constituyentes estructurales.
En efecto, la estructura, producto de la intersección con la curva A,
correspondiente a un acero dulce, se realiza en la zona superior perlítica.
La curva B que corresponde a un acero de mayor resistencia, es in-
tersectada en una región mucho más baja, pudiendo resultar de la mis-
ma estructura de transición, por ejemplo, troostita, etc., que se caracteri-
Curva de enfriamiento
In.t.
FlG. 50. Curvas "S" de aceros de más en más duros y su posición con relación a un
enfriamiento normal de soldadura.
za por su mayor dureza, resistencia y fragilidad, mientras que la curva C

que responde a un acero aún más resistente no es intersectada, sino que
cae en el dominio de la martensita.
En términos generales, corresponde señalar que la zona de transi-
ción constituye en los aceros duros, la región de estructuras que se carac-
terizan por su fragilidad.
Los artificios o recursos que se utilizan para tratar de salvar la for-
mación de estructuras frágiles, en muchos casos no son aplicables. El
precalentamiento no siempre es favorable; por eso a veces se prefiere lle-
gar a la formación de estructuras de temple y luego en el tiempo más
breve posible, modificarlas mediante tratamientos térmicos sub-críticos
(revenido).
B) Composición química del acero

La composición química del acero constituye uno de los factores más
importantes que determina la temperatura de calentamiento para reali-
zar un cierto tratamiento térmico (recocido, temple, normalizado, etc.).
En la elección de la temperatura, fundamentalmente, en los aceros al
carbono, el contenido de este elemento tiene preponderancia, tal como
surge de la observación del diagrama de equilibrio metaestable de las
aleaciones del hierro y del carbono.
RECOCIDO 101
La temperatura de calentamiento tanto para recocido como para el

temple de los aceros al carbono, para aceros hipoeutectoides, debe superar
entre 20 y 40 °C a la del punto crítico superior al calentamiento A^; para
los eutectoides e hipereutectoides aplicar o sumar el mismo rango de tem-
peratura, pero sobre el punto crítico A^.
Teniendo en cuenta que algunos constituyentes no se disuelven, o lo
hacen más rápidamente que otros o en ciertas proporciones, la composición
química también actúa sobre el tiempo de permanencia a la temperatura
de tratamiento, para lograr o alcanzar la uniformidad y homogeneidad es-
tructural.
En otros términos, el análisis químico del metal determina la tempera-
tura del tratamiento y en cierta forma el tiempo de mantenimiento o perma-
nencia a régimen para obtener una austenización completa y homogénea.
De lo expuesto surge que en principio, en el caso más general, no hay
más que dos soluciones para la aplicación, sobre la base de una composición
química dada, de los tratamientos térmicos de un producto siderúrgico,
fundamentalmente del acero, a saber:
1) De acuerdo con el estado estructural actual o previo del metal, se
dispondrán y definirán las condiciones del o de los tratamientos
térmicos.
2) La adopción de un tratamiento preliminar, preparatorio, llevará a
un estado estructural, siempre el mismo, para luego aplicar el tra-
tamiento final, cuya motivación está definida según el objetivo a al-
canzar y las piezas a tratar, por las curvas características del metal
o estado.
C) Temperatura de calentamiento del acero

En general, a las piezas fundidas, forjadas y laminadas se las somete a
recocido, con lo cual el acero presenta menor dureza, tensión de rotura, fra-
gilidad y mayor capacidad de deformación, tamaño de grano, libre de ten-
siones y con mayor homogeneidad estructural. El acero con estructuras en
bandas segregadas, la heterogeneidad se corrige con uno o más normaliza-
dos o con recocido cíclico.
Con respecto a la capacidad de deformación, se insiste, el acero recocido
posee mayor plasticidad y viscosidad que previo a dicho tratamiento térmico.
La estructura de Widmanstátten, característica de las piezas fundidas,
soldadas, sobrecalentadas y como herencia del forjado y laminado y, en ge-
neral, de todo trabajo de deformación plástica en caliente, que confiere fra-
gilidad al acero, se elimina por recocido, a la vez que se logra el afino de
grano.
La temperatura de recocido debe ser tal que permita obtener los objeti-
vos enunciados y se encuentra ubicada dentro de ciertos límites relativa-
mente precisos o estrechos, dado que por encima de los mismos el grano en-
grosa y se desmejoran las características mecánicas del metal o por debajo
no se alteran o regeneran en su totalidad.
Existe una temperatura mínima que confiere al acero las propiedades
requeridas y con lo cual el número de gérmenes o núcleos es suficiente

grande y el tamaño de los granos de austenita resultan finos.
No obstante que hasta el presente la temperatura de recocido no ha si-
do normalizada, la más adecuada o conveniente para los distintos aceros
está representada por la mínima necesaria para producir la difusión com-
pleta, o próxima a ella, del carbono de la austenita.
Desde el punto de vista práctico, se ha establecido que debe estar com-
prendida dentro de los siguientes límites:
Aceros hipoeutectoides: Tr = A^ + (20 a 40 °C).
Aceros eutectoides e hipereutectoides: Tr = A^ + (20 a 40 °C).
En la figura 51 (algunos autores lo designan diagrama de recocido) se
indica sobre el diagrama de equilibrio de las aleaciones del hierro y del car-
bono (zona de aceros), el lugar de las temperaturas óptimas de calenta-
miento para practicar el recocido completo.
Austenita
1.000 - (solución sólida de
carbono en hierro y)
•rf..t.•.i.-w» - .y-. «.rT-ivr»*^

AV. •/.•?•'.•; -v .•':.•;•.'•:•.•/.•••.•:•>/»•.'•.•.":•-••*• Ac,
Q 0,9 6,67 % C
FIG. 51. Diagrama de recocido de aceros al carbono.

RECOCIDO 103
El recocido de los aceros hipereutectoides, como se puede apreciar en la

citada figura, se realiza con aus Ionización parcial, dado que solamente en-
tra en solución parte de la cementita secundaria. La razón de esta provi-
dencia estriba en que la elevación de temperatura para poner en solución
total la cementita secundaria libre, dará lugar el engrasamiento o creci-
miento del grano de la austenita correspondiente; en el enfriamiento final
del ciclo, la herencia del grano grueso de austenita se transforma en la per-
lita resultante en cuyos bordes o limites se volverá a alojar en forma de red
o malla (con distribución reticular) los cristales de cementita, con lo cual el
acero tendrá las características de un metal sobrecalentado.
Como las propiedades de la cementita no se modifican, se prefiere y es
más conveniente regenerar el grano de perlita (constituyente preponderan-
te), con lo que mejoran las características del acero.
Desde otro punto de vista, se logra una economía considerable de ener-
gía y mejor terminación del acero, por un calentamiento realizado a menor
temperatura y, por ende, de más breve tiempo (menos oxidación y descar-
buración).
La norma A.S.T.M. recomienda los valores indicados en la tabla 2, para
aceros al carbono, con un contenido moderado de manganeso; para aceros
con más de 0,75 % de manganeso aconseja o sugiere temperaturas ligera-
mente más bajas.
TABLA 2.
Contenido de carbono Rango de temperatura de recocido
menos de 0,12 875 a 925 °C

0,12 a 0,29 % 840 a 870 °C
0,30 a 0,49 % 815 a 840 °C
0,50 a 1,0 % 790 a 815 °C
Aceros al carbono de herramientas Temperaturas recomendadas,

no normalizadas
Contenido de carbono % Temperturas en °C
0,60% 800
0,70% 775
0,80 a 1,2 760
Con el objeto de permitir que la parte interior del acero en las piezas vo-
luminosas alcance la temperatura conveniente de recocido, se recomienda
utilizar las temperaturas más elevadas, de manera tal que en el exterior se
pueda tener una pequeña diferencia con respecto a la del núcleo.
Existe una relación bien estrecha entre algunas características me-
cánicas y el tamaño de grano del acero. Se comprende que una elevación
de temperatura, superior a la establecida, dará lugar a muy poca modifi-
cación de la tensión de rotura, pero acusará una variación sensible de la

ductilidad y fragilidad.
Esta circunstancia no implica decir que algunas veces se apliquen in-
tencionalmente recocidos altos o prolongados, con el fin específico de pro-
ducir engrasamiento de grano con lo cual se mejora, por ejemplo, la tem-
plabilidad, operación de desbaste o sea la maquinabilidad, no obstante
que el grado de terminación o acabado superficial de la pieza trabajada,
no sea el más fino, adecuado o de mejor aspecto.
Siendo de particular interés, tal como lo expresa Morucci en Tratta-
menti termici dei metallí, el recocido del acero rápido, para lo cual es
bien oportuno conocer con antelación la estructura del acero obtenido por
simple y lento enfriamiento del metal fundido". "En la figura 52 se mues-
tra el diagrama de equilibrio de una aleación Fe-C-W con 25 % de tungs-
teno, que puede ser tomada útilmente como referencia para el estudio es-
tructural de los aceros rápidos comunes, por cuanto se trata de un
diagrama ficticio en cuanto que estos aceros son aleaciones más comple-
jas; del mismo se deduce como el punto de formación de la ledeburita,
700
600
1,0 2.0 %C
Fia. 52. Diagrama de equilibrio para una aleación Fe-C-W con 25 % W.

RECOCIDO 105
que en los productos siderúrgicos comunes corresponde a 4,3 % de carbo-

no, se ha desplazado cerca del 2 % y como su temperatura de formación
se ha producido cerca de 1.300 °C."
"El mínimo contenido de carbono que, por enfriamiento, permite la
formación del eutéctico es, justamente, 0,4 % (situación de la austenita);
solamente con un contenido superior puede producirse la formación del
eutéctico, conteniendo austenita saturada y carburos."
"Generalmente los aceros rápidos empleados contienen más de 0,4 %
de carbono, razón por la cual la formación de su estructura por enfria-
miento lento partiendo del estado líquido, tiene el siguiente andamiento:
a medida que en el líquido se forman los cristales de austenita, la concen-
tración de carbono en el líquido aumenta hasta que, alcanzado el 2 % de
concentración y a 1.300 °C, se produce la formación del eutéctico ledeburi-
ta. La solidificación ha concluido y la estructura resultante de austenita
saturada y de ledeburita, estará formada por las fases: austenita y carbu-
ro de hierro, de tungsteno, molibdeno, etc."
"La zona austenítica, formada al comienzo de la solidificación, son
las más pobres de carbono, mientras que la zona ledeburítica y sus proxi-
midades, son, a la vez, las más ricas (por la llegada gradual de concen-
tración de los varios carburos con el progresar del enfriamiento) y, dada
la elevada temperatura, la segregación se produce a grandes dendritas."
"El trabajo en caliente fractura y destruye la formación eutéctica, afi-
na y deforma la zona segregada y facilita la solución de las partículas de
carburos. Se tiene a menudo, así, una estructura en bandas segregadas,
debida al eutéctico y a la austenita adyacente. La estructura debida a la
gruesa segregación dendrítica queda eliminada cuando se practica un su-
cesivo tratamiento de recocido de homogeneización y ablandamiento nece-
sario para reducir el endurecimiento debido al efecto de temperatura
(1.150 a 950 °C) efectuado durante el trabajo de deformación en caliente."
"El recocido se hace con un largo mantenimiento alrededor de 900 °C
en cajas cerradas, conteniendo trozos de carbón de leña o viruta de fundi-
ción y con sucesivo enfriamiento lentísimo (5 a 10 °C/hora). Con variacio-
nes de temperaturas (al calentamiento y al enfriamiento) muy lentas y
con gran cuidado, se puede obtener el material recocido sin peligro de fi-
suras y con una dureza de 200 a 250 Brinell y, por lo tanto, conveniente
al trabajo de los principales procedimientos de corte con viruta."
"El tratamiento de recocido puede aplicarse para destruir o eliminar los
efectos del temple previo: en este caso, pero, la gran rigidez y fragilidad del
acero templado requiere aún mayor lentitud y uniformidad en el calenta-
miento y, muy especialmente, en el precalentamiento donde debe ser efec-
tuado con sumo cuidado; no obstante, los accidentes son muy frecuentes."
En el recocido, el efecto de ciertos elementos de aleación, cuyos car-
buros, no disueltos, tienen una acción frenante sobre el crecimiento de
grano, razón por la cual en aquellos aceros que contienen, entre otros,
por ejemplo, vanadio o niobio (aceros de herramientas e inoxidables) se
limita la temperatura de austenización para lograr, en virtud de los car-
buros no disueltos, granos muy finos. Este efecto tiene capital importan-
cia si se considera que la austenita de grano fino, asegura tenacidad a la

martensita o bainita o a las estructuras resultantes por transformación
final de la misma.
La no disolución de los carburos implica una menor proporción de
carbono en la austenita; este hecho se traducirá en una dureza más baja,
resultante de los tratamientos.
Si se elevara la temperatura, crecerá el grano, con lo cual se logrará
mayor templabilidad y tendrá lugar, además, una serie de secuelas muy
sensibles al mismo.
Tienen efecto frenante, similar al de los carburos, ciertas inclusiones
no metálicas (óxidos, silicatos, sulfures) y nitruros.
En síntesis, el efecto de la temperatura de recocido sobre el tamaño
de grano de la austenita dependerá, en gran parte, de las partículas no
disueltas, nitruros, carburos, inclusiones no metálicas, etc.
D) Velocidad y condiciones de realización del calentamiento
En la figura 53 se han esquematizado las distintas etapas del proceso
de transformación de un acero eutectoide, de la perlita en austenita, según
tres velocidades de calentamiento Vlf V2 y V3. Se observa que, cuanto más
elevada es la velocidad de calentamiento, tanto más varían las temperatu-
ras y los tiempos de transformación, así, por ejemplo, en alrededor de tres
minutos (punto A) se ha logrado a 780 "C la transformación total de la per-
lita laminar en austenita homogénea, mientras que a 740 °C (punto Bj) se
requieren casi diez minutos para satisfacer la misma condición.
Un análisis del esquema revela que con las velocidades V1( V2 y V3,
las transformaciones comienzan, respectivamente, a las temperaturas t,
t2 y t4 y concluyen a t1( t3 y t5, vale decir que los intervalos t-tlt tj-tg y t4-t5
señalan el tiempo que media entre el comienzo y fin de la transformación
de la perlita en austenita homogénea.
De lo expuesto se infiere que cuanto más elevada la velocidad de ca-
lentamiento más altas son las temperaturas de transformación. Si la ve-
locidad de calentamiento fuera muy lenta, las curvas prácticamente se-
rían asíntotas a las del punto A^.
Como se indica en el esquema, la austenización demanda un tiempo,
pero la homogeneización de la austenita se logra manteniendo las mis-
mas condiciones por un período mayor, en virtud de que en los granos
más próximos a la cernen tita de la perlita habrá más carbono que en los
de la ferrita, por consiguiente la obtención de la homogeneización de la
austenita insume más tiempo.
Tiene gran influencia sobre la velocidad o duración de la homogenei-
zación de la austenita la fineza de la estructura inicial; cuanto más pe-
queñas las partículas del carburo de hierro tanto más rápida será la
transformación.
Es necesario tener en cuenta que desde el punto de vista práctico, una
velocidad de calentamiento, supuesta infinita, no será aplicable dada la
conformación y masa de metal a tratar, así como la conductividad térmica
del metal.
RECOCIDO 107
Comienzo de formación de ta auslenita
Término de la formación de la austenita
Término de la disolución de la cementita

Término de la homogeneización
620
600
780
16 18 20 22 24
tiempo (minutos)
Fe + Fe C - Perlita; Fe = Ferrita; Fe3C - Cementita; P - Perlita; A » Austenita
d)
FIG. 53. Esquema de transformación de la perlita en austenita en las condiciones

isotérmicas durante un calentamiento continuo.
a, b, c, d: señalan las distintas etapas de la transformación de la perlita en
austenita.
En la parte inferior de la figura 53 se han representado cuatro eta-
pas del proceso de transformación de un cristal de perlita.
Por otra parte, teniendo en cuenta las consideraciones efectuadas al
tratar las variaciones volumétricas que se producen, por los distintos es-
tados alotrópicos de las aleaciones del hierro y del carbono y la dilatación
propia del metal al aumentar la temperatura, es necesario y conveniente
para el logro final y correcto de un tratamiento térmico (recocido, norma-
lizado, etc.), tomar algunas providencias, a saber:
1) Una elevación brusca o violenta de temperatura o un calenta-
miento no uniforme, rápido, produce variaciones volumétricas disimétri-
cas o a destiempo en diferentes puntos de las piezas y puede dar lugar a:
la) Tensiones internas de distintas magnitudes, directamente vincu-

ladas con el mayor o menor gradiente térmico proveniente del régimen
de calentamiento.
Ib) Distorsiones que se traducen en un efecto permanente o deforma-
ción estable de la pieza.
le) Las tensiones, distorsiones y deformaciones adquieren un valor
tal que suelen dar lugar a micro y macrofisuras, roturas o comienzo de
lesiones, favorecidas por el estado rígido del metal.
Id) A las consideraciones efectuadas deben agregarse las provenien-
tes del calentamiento de piezas de variadas secciones, espesores, diáme-
tros, formas o masa.
2) El calentamiento tiene que ser lento, paulatino, progresivo y uni-

forme para aceros de bajo carbono hasta alrededor de 500/600 °C y para
los de alto carbono 650/700 °C, mientras que si se trata de aceros muy
aleados, como rápidos, indeformables, etc., el precalentamiento debe
efectuarse en la forma descripta hasta 800/850 °C. En las figuras 54 y
55, se ha esquematizado el andamiento de las distintas etapas del ciclo
de recocido, siguiendo dos procesos distintos.
Si bien hasta las temperaturas mencionadas en primer término, para
aceros al carbono, no se producen modificaciones estructurales ni alotró-
picas, es conveniente respetar tales condiciones, porque dentro de las
mismas la ferrita adquiere gran movilidad. El acero tiene propiedades
elásticas relativamente altas y en comparación, ductilidad moderada.
Por encima de 500/600 °C el acero deja prácticamente de ser elástico y se
hace muy dúctil.
No debe descartarse la posibilidad que previo al recocido el acero ha-
ya sufrido tratamientos mecánicos en caliente o en frío y que retenga
una herencia estructural total o parcialmente fuera de equilibrio o un es-
tado tensional enérgico que obligue a intensificar, aún más, las precau-
ciones del calentamiento.
Si se trata de aceros aleados y muy aleados, a los hechos, ya citados,
corresponde adicionar mayores precauciones como medidas de seguridad,
teniendo presente la más baja conductividad térmica.
3) Alcanzado el primer equilibrio térmico en toda la pieza, correspon-
diente al punto A de la figura 54, la segunda etapa que señala el ascenso
de temperatura hasta las previstas para el tipo de acero o sea el calenta-
miento final, tiene que ser rápido.
4) Un calentamiento demasiado lento dentro de las zonas de altas
temperaturas, suele originar diversos inconvenientes, tales como:
a) Físicos: engrasamiento del grano, efecto sobre la plasticidad, etc.
b) Químicos: oxidación, descarburación, acción nociva, tanto de los
productos de combustión (en hornos donde las llamas están en
RECOCIDO 109
°c'
TR
Aceros
extra y
muy duros
500°
600r
E
llampos
Fio. 54. Esquema del calentamiento y enfriamiento de aceros al carbono, en el

recocido.
OA: calentamiento lento hasta 500/600 °C.
AB: calentamiento rápido hasta temperatura de recocido (TR).
BC: tiempo de permanencia a la temperatura de recocido.
CD, CE y CF: velocidades de enfriamiento, según los aceros.
contacto o en el ambiente de las piezas), como de los materiales
en contacto con el metal.
5) Una vez lograda la temperatura óptima o adecuada de régimen,
para el tratamiento térmico, es necesario y conveniente mantenerla un
tiempo necesario y suficiente para que:
a) Toda la masa metálica alcance la misma temperatura del trata-
miento o sea que tenga uniformidad.
b) Las transformaciones estructurales requeridas y de homogenei-
zación tengan lugar a pleno y en la forma programada.
c) No debe olvidarse que en algunos aceros aleados y en los al car-
bono hipereutectoides, los carburos generalmente no entran en
solución en su totalidad.
d) En piezas voluminosas es imprescindible vigilar que toda la masa
adquiera las condiciones antes citadas.
O Q 0,9 >/oC Ciclo térmico tiempos

Diagrama de equilibrio
FiG. 55. Esquema del tratamiento recocido por etapas o escalonado.

AB: calentamiento lento, paulatino, progresivo y uniforme hasta alrededor de 600 'C.
BC: tiempo de estabilización para que toda la masa tenga la misma temperatura.
CD: calentamiento rápido hasta temperatura de recocido.
DE: tiempo de permanencia para equilibrar la temperatura en todo el acero.
EF: enfriamiento regulado según una ley acorde con el acero.
Ahondando más en estas consideraciones, dada la importancia que

tiene sobre los fenómenos físicos que se producen en el calentamiento o
al enfriar el acero, se comprenderá que mientras la temperatura de una
pieza varía, se desarrollan dilataciones o contracciones, según la tempe-
ratura aumenta o descienda.
Cuando el calentamiento se realiza, de tal manera que sea lento y
uniforme en todo el volumen metálico, la temperatura será la misma en
cada punto de la pieza, con lo cual la dilatación o contracción será seme-
jante geométricamente.
Si la pieza es muy pequeña y las variaciones térmicas no son muy
lentas, teniendo en cuenta que el coeñciente de conductividad térmica no
es infinitamente grande, no habrá homogeneidad en toda la masa, es de-
cir, la superficie y el núcleo no soportan el mismo régimen térmico y, por
lo tanto, una parte se calentará o enfriará más rápidamente que la otra.
A esta circunstancia debe adicionarse el detalle de que la pieza, siendo
de dimensiones irregulares, las partes más delgadas se calentarán con
mayor rapidez que las gruesas, por lo tanto las de menor sección se dila-
tarán más que las restantes (más gruesas), razón por la cual las partes
más calientes traccionarán a las de menor temperatura, las que a su vez
RECOCIDO 111
reaccionarán sobre aquéllas, para detener su dilatación, es decir, ejerce-

rán un esfuerzo de compresión.
Si se considera el caso de una esfera, figura 56, calentada regular-
mente en toda su superficie, una capa periférica de radio R! a la tempe-
ratura a O °C y a T! °C, tendrá en estas condiciones un radio medio de
las siguientes dimensiones:
siendo: a coeficiente de dilatación media entre O y Tt "C.

La capa aledaña o inmediata hacia el centro de radio medio R2 a O
°C, tendrá una temperatura T2 menor que Tít dado que el calentamiento
no es infinitamente lento y la propagación del calor hacia el interior no
es instantáneo. El radio de la citada capa, por lo tanto, será a la tempe-
ratura T2:
siendo a1 (distinta de a) el coeficiente medio de dilatación entre O y T2 'C.

Si esta capa se encontrara a la temperatura T1? su radio será:
siendo, por lo tanto, R"2 mayor que R'2.
Fio. 56.
Si se tratara de esferas concéntricas, en frío, luego del calentamiento
existiría una discontinuidad o separación entre las dos capas, en función
del proceso analizado. Pero teniendo instantáneamente la misma tempe-
ratura, existirá una continuidad franca y total entre ambas.
La realidad es bien distinta y dice que no se trata de esferas embuti-

das, sino que forman un sólido de masa continua, compacta, por lo tanto,
en función del régimen adecuado de calentamiento la capa externa será
comprimida y la interna, por el contrario, traccionada.
Si los esfuerzos que se desarrollan no son muy elevados, sólo se pro-
ducirán tensiones por debajo del límite elástico y, por consiguiente, las
deformaciones que serán elásticas desaparecerán al eliminar el efecto de
la temperatura.
En el supuesto caso de ser superadas las tensiones del limite elástico
se originararán deformaciones permanentes y que de acuerdo con la
magnitud de los esfuerzos podrán ser el origen de fisuras, rajaduras, tor-
ceduras, etc.
Una forma práctica de determinar el tiempo necesario para que toda
la masa o sección transversal de la pieza alcance la temperatura de tra-
tamiento, en virtud de los numerosos factores que afectan al régimen, es-
triba tal como se indica en la figura 57, utilizar en el mismo horno de
trabajo, un dispositivo de operatoria, tal como se indica en la citada figu-
ra y trazar la curva correspondiente a la variación de la temperatura, co-
mo se ha graficado en la figura 58, con lo cual se tendrá una estimación
más precisa de la influencia de las diferentes variables que hacen al ca-
lentamiento del acero.
Howard Scott muestra en la tabla 3 obtenida por cálculos matemáti-
cos que se aproximan bastante a la realidad, valores de las velocidades
relativas de calentamiento para piezas de diferentes formas.
Como punto de partida calculó el tiempo necesario para una probeta
patrón de forma cilindrica y luego se determina el tiempo para otras for-
mas, dividiendo el tiempo insumido en el calentamiento del cilindro por
un factor que llamó factor de velocidad. Así, por ejemplo, si un cilindro
largo de veinticinco milímetros de diámetro requiere treinta minutos pa-
ra calentar un perfil chato de veinticinco por sesenta y seis milímetros
í^tt':-;^;:•; :.':;' í-v.'-o -•»,' ^'. '. ;•
1
i Termocupla del homo
l TI
Probé la
* ** •" ^'
H. •':!','•'•' V •: Termocupla de la
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calenta-
miento.
RECOCIDO 113
gg
«.3
« _
u
tí v
CO T)
Tiempo de
Tiempo hasta que - ra mantenimiento

se calienta la superficie
tiempo
Fio. 58. Variación de la temperatura en el núcleo de una pieza.
demandará 30/0,6 cincuenta minutos para calentar. No debe dejarse a

un lado, el detalle muy importante que implica calentar piezas de seccio-
nes variables, donde el régimen que debe respetarse es el de la parte de
menor diámetro o más delgada.
Como regla general, el calentamiento y eníriamiento del metal du-
rante el tratamiento térmico provoca la aparición de tensiones internas.
En correspondencia con la causa inicial de su aparición, éstas recibieron
el nombre de tensiones térmicas. La magnitud y el carácter de distribu-
ción de estas tensiones varían en el transcurso de los procesos de calen-
tamiento y enfriamiento. Por eso, las tensiones dentro de la pieza, corres-
pondientes a un determinado tiempo de calentamiento o enfriamiento se
llaman temporales. Por lo general, una vez igualadas por completo las
temperaturas durante el enfriamiento o calentamiento, dentro del volu-
men, se conservan tensiones internas. En este caso éstas se llaman resi-
duales.
La causa principal que suscita el surgimiento de las tensiones térmi-
cas, tal como se ha hecho notar con antelación, consiste en que las veloci-
dades de calentamiento o enfriamiento de los distintos volúmenes de la
pieza son diferentes.
Si durante el tratamiento térmico de cierta aleación tienen lugar
transformaciones de fases, relacionadas con los cambios de volumen de-
bido al distinto volumen específico de las fases, esto también contribuye
TABLAS.
Velocidad relativa de calentamiento para varios formatos comparados con un
cilindro largo (Howard Scott).
Forma Factor de velocidad K
Sección cuadrada, largo 1,0

(DxD)
Sección rectangular. Largo 0.7

(D x 2D)
Sección rectangular 0,6

Largo.
(D x 3D)
Placa muy baja (infinita) 0.5

(Espesor» D)
Cubo. 1,5
(D x D x D)
1.5
Cilindro largo 1.0

(Diámetro - D)
RECOCIDO 115
al surgimiento de las tensiones, en caso de que las transformaciones

transcurran no simultáneamente en toda la masa del producto.
Las tensiones térmicas estructurales, las temporales y residuales, en
una serie de casos conducen a la formación de defectos en los artículos
sometidos al tratamiento térmico.
Si se supone una lámina larga, figura 59, considerando que el valor
de las tensiones surgidas, en ninguna de las secciones supera el límite de
proporcionalidad del material a la temperatura de calentamiento y que
antes del calentamiento dentro del volumen no existían tensiones inter-
nas y que al calentarse no tienen lugar transformaciones polimórficas.
(a) (O)
Fio. 59. Esquema de la distribución de las temperaturas en la sección de una pieza

(a) y curvas de la temperatura de calentamiento (b) y enfriamiento (c) de las capas
superficiales (1) y centrales (2).
Se observa que en el período inicial, la velocidad de calentamiento en

las capas superficiales es mayor que en las centrales; en la figura 59 (a)
se aprecia la distribución de las temperaturas y en la figura 59 (b) las
curvas de las temperaturas correspondientes a las distintas velocidades
de calentamiento.
A semejanza de lo hecho con la esfera, si el paralelepípedo estuviera
constituido por una serie de placas finas separadas o desunidas una de
otra, figura 60, en la etapa inicial de calentamiento, la longitud de cada
una de éstas aumentará en un valor igual a lt:
lt = 1. a . AT,
siendo: 1 = longitud inicial.
a = coeficiente de dilatación,
AT = gradiente de temperatura; las demás designaciones se incluyen en
la figura 60 (b).
BI
\ I
Tin
(") i (0
FlG. 60. Esquema del surgimiento de las tensiones térmicas (la línea T en el esque-
ma (b] representa la distribución de la temperatura en la sección de la pieza).
Puesto que la magnitud AT para cada una de las placas es diferente,

este cuerpo integrado, después de la dilatación libre, resultará escalona-
do, figura 60 (b). En la práctica, un cuerpo real se deforma como un todo
único y las distintas capas obtienen un alargamiento promedio Lr, El va-
lor de lpr resulta menor que la magnitud de la dilatación libre de las ca-
pas superficiales, pero mayor que la de dicho parámetro en las capas cen-
trales. Por eso, las capas superficiales en este lapso se contraen,
mientras que las centrales se estiran. El diagrama correspondiente de
las tensiones viene representado en la figura 60 (c). La magnitud de las
tensiones crecerá hasta el instante en que las velocidades de calenta-
miento para las capas superficiales y centrales se igualen.
En la segunda etapa, las velocidades de calentamiento de las capas
periféricas serán menores que las de las capas centrales; las tensiones
térmicas poco a poco decrecen y una vez igualadas las temperaturas del
cuerpo calentado, desaparecen por completo. De esta manera, el valor
máximo de las tensiones temporales corresponde al instante en que se
igualan las velocidades de calentamiento de la capas periféricas y centra-
les. A este instante corresponde también la máxima diferencia entre las
temperaturas de la periferia y del centro.
Durante el enfriamiento, las tensiones temporales se forman de ma-
nera análoga, pero su signo cambia en comparación con el caso del calen-
tamiento. En las etapas iniciales las capas periféricas se enfrían con ma-
yor rapidez que las centrales, figura 60 (c). Las capas centrales, al
enfriarse con velocidades menores, obstaculizan el acortamiento libre de
las capas superficiales y son contraídas por ellas. Las capas superficia-
les, por el contrario, se estiran. El valor de las tensiones crece al aumen-
RECOCIDO 117
tar la diferencia de temperatura, las tensiones decrecen y después del

enfriamiento total desaparecen por completo.
Si se analiza la aparición de tensiones al calentar y piezas de confi-
guración compleja en la zona elástica se podrá observar el proceso de la
siguiente forma: en la figura 61 se muestra una pieza, cuyas partes son
de distintos espesores, así como las curvas de las temperaturas de calen-
tamiento para las partes finas I y gruesa II de la sección.
FIG. 61. Esquema de calentamiento de una pieza de distinto espesor.
La parte fina o más delgada de la sección, siendo el calentamiento

multilateral, se calienta con mayor rapidez y la parte gruesa (de mayor
masa) obstaculiza su dilatación libre. Por eso, en la parte fina surgen
tensiones de compresión, mientras que en la gruesa de tracción.
Lo mismo que antes, el valor máximo de las tensiones temporales co-
rresponde al valor máximo de la diferencia de temperaturas. Debido a la
asimetría del campo de las temperaturas en el volumen de la pieza, en el
que se analiza, junto con las tensiones, también surge cierto encorva-
miento temporal. La pieza se encorva hacia los volúmenes que se calien-
tan con velocidades menores. Después, a medida que van igualándose las
temperaturas en todo el volumen, disminuye tanto el valor de las tensio-
nes, como el encorvamiento, acercándose a los valores nulos una vez ca-
lentada la pieza.
Durante el enfriamiento, la temperatura, en la parte fina de la sec-

ción, desciende con mayor rapidez y su intersección con la parte gruesa
conduce a que en aquélla parecen tensiones de tracción. El encorvamien-
to o combadura, en este caso, tiene lugar en dirección inversa. Una vez
enfriada definitivamente la pieza, su forma se restablece y desaparecen
las tensiones temporales.
Dentro del intervalo de temperaturas examinado, los procesos que
conllevan a cambios volumétricos, como, por ejemplo, transformaciones
polimórficas, transcurren de manera que originan tensiones estructura-
les temporarias complementarias, las cuales algebraicamente se suman
con las tensiones temporales de temperatura. La transformación poli-
mórfica en el transcurso del calentamiento, primero se desarrolla en las
capas superficiales y después se extiende a la profundidad de la sección.
Si esta transformación va acompañada de un aumento de volumen, esto
conduce al incremento de las tensiones temporales de compresión en las
capas superficiales y de las tensiones de tracción en las centrales. Si la
transformación polimorfa transcurre con disminución de volumen, du-
rante el calentamiento, esto contribuye al decrecimiento de las tensiones
temporales. En condiciones de enfriamiento, cuando las transformacio-
nes polimorfas transcurren aumentándose el volumen, las tensiones tem-
porales de temperatura decrecen y, al contrario, crecen cuando van
acompañadas de disminución del volumen.
Del análisis hecho surge que las tensiones térmicas y estructurales,
cuyos valores no superen el límite de proporcionalidad, tienen carácter
provisional. Además, crecen hasta el instante en que se obtiene la tempe-
ratura máxima dentro del volumen de la pieza y después disminuyen a
medida de su nivelación. El valor de las tensiones temporales es tanto
mayor cuanto mayor sea la diferencia de temperatura en la sección del
artículo. La diferencia de temperatura crece al aumentar la velocidad de
calentamiento de la pieza y por eso ejerce una influencia decisiva sobre
las tensiones.
Cuanto mayor sea la velocidad de calentamiento, tanto mayor será la
magnitud de las tensiones térmicas temporales.
Al calentar o enfriar con elevadas velocidades, la suma de las tensio-
nes térmicas y estructurales temporales, a menudo supera el límite de
fluencia del material. En este caso en las aleaciones poco dúctiles pueden
surgir grietas. Con frecuencia éstas aparecen durante el temple y se de-
nominan grietas de temple.
Cabe hacer notar que, según las providencias tomadas en cada caso,
es necesario adoptar una velocidad de calentamiento. Desde el punto de
vista práctico, se considera como velocidad razonable, no riesgosa, la que
produce o da lugar a que entre dos puntos de una misma pieza, situados
a una distancia de veinticinco milímetros exista un gradiente de tempe-
ratura de 20 °C. Mediante la ubicación adecuada de termocuplas en dis-
tintos puntos de la pieza se puede determinar el régimen o velocidad de
calentamiento.
A título ilustrativo, en la figura 62 se han graneado las variaciones
RECOCIDO 119
(dilataciones y contracciones) que sufre un acero al carbono, con 1 % de

carbono, en función de la temperatura de calentamiento y en condiciones
de enfriamiento.
Dilatación
% 1 05
1% i t?
0 9S
3.045/
-V. V
^-O.OC 7
09 É íVi^
A
n ñ1^ «0
6
//50 7 30 7 50 8130 8í50 9 00 °C
FlG. 62. Dilataciones y contracciones que experimenta un acero de 1 % de carbono,

en función de la temperatura.
Como buena práctica, se recomienda no introducir las piezas frías en

el horno, sino cuando el mismo tenga una temperatura máxima entre
250/300 °C.
Reiterando lo expuesto y a modo de síntesis, si no se ha logrado la
uniformidad de temperatura en toda la masa metálica o si se trata de
piezas de formas o secciones variables y éstas hubieran alcanzado distin-
tas temperaturas, es evidente que las condiciones de enfriamiento serán
distintas o diferentes. Por consiguiente, en virtud de la misma se produ-
cirán distintas reacciones estructurales, cambios volumétricos que con-
ducirán a estados tensionales heterogéneos, no uniformes. La intensidad
de estos hechos suele ser variable, pero se magnifican cuando se trata de
aceros al carbono de alto carbono y aceros aleados, fundamentalmente en
los de herramientas.
Por supuesto que, en estas condiciones, el metal tendrá característi-
cas mecánicas y estructurales heterogéneas. Una de las consecuencias
más inmediatas constituye la nulidad o inseguridad del tratamiento de
recocido como operación preparatoria para el temple o bien en otra ins-
tancia las durezas variables del acero o hierro fundido dificultarán o im-
pedirán un correcto y normal mecanizado, más los inconvenientes pro-
pios que el metal acarrea en tal estado.
-120 ANTONIO E. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
E) Duración o tiempo de permanencia a la temperatura de recocido

La determinación del tiempo correcto de permanencia a la temperatu-
ra de recocido no es simple, constituye un factor que depende de numero-
sas variables, de modo que BU cálculo por expresiones teóricos es complejo
y siempre estimativo, mientras que por métodos empíricos basados en la
práctica o experiencia, de cada laboratorio de tratamiento térmico o usinas
metalúrgicas, pueden establecerse valores más próximos a los necesarios.
En todos los casos deben tenerse presente los objetivos del recocido, co-
mo ser afinamiento del grano, obtención de una estructura isótropa, vale
decir, si se trata de perlita y ferrita, en forma granular, relajamiento de
las tensiones propias del moldeo, deformación plástica, etc.
Conceptualmente, el tiempo de permanencia a temperatura, una vez
logrado o alcanzado el estado de régimen, debe ser el necesario y suficiente
como para lograr la austenización total y homogénea de toda la masa, pa-
ra un acero dado (no olvidar que muchos aceros, tanto al carbono como
aleados, una buena proporción de los carburos no entran en solución).
Existen variadas expresiones algebraicas simples y gráficos, con cur-
vas que en función de ciertos parámetros, establecen los tiempos de dura-
ción del tratamiento.
Para dar una idea de la complejidad del problema, se citan algunos de
los factores intervinientes en la determinación del tiempo de permanencia
a temperatura del tratamiento: tipo y potencia de horno, volumen útil del
horno, forma de calentamiento, número, disposición o distribución y orde-
namiento de las piezas dentro del horno, altura de carga y uniformidad de
temperatura, volumen y tipo de producto, blocks, hojas, redondos, lamina-
dos comerciales, piezas fundidas de formas variadas, relación volumen-su-
perficie (V/S), pérdidas por cierre del horno, etc. y las características pro-
pias del acero.
A título ilustrativo se citan criterios de algunos autores: 1) los hay que
admiten para piezas pequeñas un tiempo mínimo dado por:
tmin = 5 V mmVS mm2.
Otra estimación del tiempo de mantenimiento a la temperatura del

tratamiento, estable que para piezas pequeñas un tiempo mínimo de
veinte minutos es suficiente y sobre esta base se incrementa una propor-
ción igual a la mitad de diámetro del acero expresado en milímetros:
D(mm)
t = 20 + (min).
2
Cuando las dimensiones de las piezas son mayores, se calcula un mí-
nimo de media hora y el total.
D(mm)
t=W2+ (horas).
120
RECOCIDO 121
Estos valores orientativos son válidos para horno de aire caliente.

Aunque sea reiterativo, debe tenerse en cuenta que las transformacio-
nes no sólo tienen lugar durante el período de calentamiento, y por lo cual
el resultado estará afectado por la velocidad de calentamiento, conductivi-
dad térmica del acero y de la sección transversal de la pieza. No debe de-
jarse a un lado o de tener presente que interviene en el proceso el calor
absorbido por las transformaciones. Tal como se ha señalado en una opor-
tunidad, la dimensión del grano es tanto menor cuanto más rápido se ca-
lienta el acero.
El Instituto de Materiales del Centro de Investigación de la Industria
Aeronáutica de Alemania Occidental, ha preparado las figuras 63 y 64
que permite determinar los tiempos de mantenimiento en función de la
sección para tratamientos de recocido, normalizado, temple y austeniza-
ción para temple bainítico, con calentamientos en baños de sales y en hor1-
nos de cámara.
Teniendo en cuenta el producto del espesor D, de las piezas, por el
coeficiente K, se entra con dicho valor en ordenadas de la figura 64 y se
tendrá en abscisas el valor del tiempo de mantenimiento. Tal como se hi-
ciera notar en su oportunidad, estas apreciaciones son válidas para los
aceros al carbono; los aleados requiere un mayor tiempo.
En piezas grandes, tratadas en hornos de mufla, se aconseja una hora
por cada veinticinco milímetros del mayor diámetro o espesor.
Se considera suficiente un tiempo de precalentamiento, hasta la tem-
peratura del tratamiento (A^ + 20 a 40 °C) de un minuto por cada milí-
metro de espesor. Si el tiempo es demasiado corto, se tendrá una austeni-
zación parcial entre A^ y A^, que puede producir el engrasamiento de los
granos de ferrita.
La permanencia a temperatura no debe ser ni muy corta ni demasia-
do prolongada, dado que si bien un tiempo breve conduce a un incremento
del alargamiento, uno demasiado prolongado aumenta la tensión de rotu-
ra y fluencia y disminuye el alargamiento. i
Cabe hacer notar que el punto crítico superior A^, línea GS tiene rela-
ción con la estructura de la aleación. Es más elevado para el acero fundi-
do que para los recocidos. Según Pokorny (URSS) la línea GS también se
eleva, figura 65, con relación a la correspondiente a los aceros recocidos. '
Este cambio de posición de la línea GS, del diagrama hierro-carbono,
se debe a la presencia de una mayor proporción de aluminio y silicio en
los aceros fundidos o moldeados. El aluminio y el silicio se adicionan a los
aceros fundidos, con el objeto de calmar el baño antes de colar. Estos ele-
mentos son alfágenos, por consiguiente amplían el campo ferrítico del dia-
grama hierro-carbono, desplazando hacia arriba las líneas GS y GP.
Desde el punto de vista de los factores vinculados al acero, conviene
tener presente:
1) Contenido de carbono y aleantes.
2) Calidad del acero, estado tensional y, sobre todo, su heterogenei-
dad estructural.
Forma de la pieza Coeficiente de forma K
0,70
1,0
1,5
1,5
2,0
2,0 para tubos cortos abiertos

4,0 para tubos largos cerrados
por arriba
FIG. 63. Coeficiente de forma K para calcular el tiempo de permanencia o

mantenimiento de piezas diferentes.
RECOCIDO 123
FIG. 64.
Duración del
mantenimiento a
temperatura en
el recocido, nor-
malizado, temple
y austenización 90 Minutos
para temple bai- Duración del calentamiento
nítico.
3) Capacidad de difusión de las fases constitutivas del metal.

4) Dimensiones y formas de las piezas a tratar.
5) Objeto del tratamiento térmico, etc.
Con el fin de fijar o establecer referencias orientativas sobre la etapa
de alta temperatura de régimen constante, pueden tenerse en cuenta las
siguientes recomendaciones:
a) Para aceros al carbono, el tiempo de permanencia será de una
hora por cada veinticinco milímetros de la sección de mayor espe-
sor o diámetro.
b) Las herramientas hechas de acero al carbono (alto carbono, supe-
rior a 0,70 % C) deben mantenerse un tiempo mayor que el ante-
rior, de acuerdo siempre con las dimensiones del material a tratar.
c) En los aceros rápidos e indeformables, el tiempo fluctúa entre
dos, tres y hasta cuatro veces más que para el acero al carbono,
según las dimensiones del objeto y el grado de ablandamiento de-
seado.
d) El cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc. (elementos forma-
dores de carburos) dificultan la difusión de la cementita, por lo
que necesitan tiempos de homogeneización más prolongado, aun
en piezas de pequeñas dimensiones.
O 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 %C
FlG. 65. Influencia del estado estructural del acero sobre la posición de la línea GS
correspondiente al punto crítico A^.
e) Cuando el metal contiene elementos que impiden el crecimiento

del grano, es decir, que actúan como barreras de contención, co-
mo, por ejemplo, los aceros al cromo-níquel, cromo-níquel-molib-
deno, cromo-vanadio, vanadio, etc., el efecto del engrosamiento
esperado no surge en la magnitud a que puede dar lugar un ca-
lentamiento más prolongado o determinado grado de sobrecalen-
tamiento.
f) En algunos aceros, donde el calentamiento tiene que realizarse
entre 950 y 1.000 °C, es conveniente mantener la proporción de
elementos no disueltos, precisamente para obstaculizar el creci-
miento del grano.
g) Tratándose de piezas terminadas y en especial de herramientas,
matrices, punzones, etc., es necesario tomar mayores recaudos o
providencias para evitar la descarburación y oxidación.
RECOCIDO 125
En la figura 66 se han graneado los tiempos que insumen en calen-

tarse redondos de acero al carbono de distintos diámetros. Así por ejem-
plo, un redondo de veinte milímetros de diámetro, cargado en un horno
que se encuentra a 800 °C, demora aproximadamente veinticuatro minu-
tos en alcanzar la temperatura del medio, mientras que si el horno tiene
950 °C, el tiempo será de dieciocho minutos.
Tiempo 10 horas
en
minutos
300 400 500 600 700 800 900 1.000

Temp. de calentamiento
FIG. 66. Tiempos aproximados que tarda en calentarse el centro de los redondos de
acero al C, al ser introducidos en el horno de calentamiento. La escala en horas se
utiliza multiplicando los diámetros por diez.
Cuando se inicia el proceso de transformación de la perlita en auste-

nita a 721 °C, el tiempo requerido para que toda la masa alcance la tem-
peratura de régimen aumenta por el calor que el material absorbe para
la realización de la citada transformación.
Tal como se ha dicho en párrafos anteriores, tratándose de aceros
aleados, como rápidos e indeformables, el tiempo de permanencia se in-
crementa considerablemente.
F) Tamaño, forma y grado de acabado superficial del metal

En oportunidad de considerar otros factores de recocido, se han efec-
tuado consideraciones acerca de la influencia que tiene sobre el proceso
de calentamiento y los recaudos que deben tomarse cuando se tratan pie-
zas de distintas o variadas secciones o dimensiones.
El estado superficial o grado de acabado del metal tiene también no-
table influencia en la duración del proceso de calentamiento, tal como se
puede deducir de la observancia de las curvas de calentamiento de un re-
dondo de acero al carbono con 0,35 % C, de un diámetro de treinta milí-
metros, calentado desde la temperatura ambiente hasta 1.100 °C, figura
67.
Temp. i ,
1.100
Tiempo (minutos)
Fio. 67. Temperaturas en el centro de un redondo de acero de 0,35 % de C,

de 30 mm de diámetro calentado desde temperatura ambiente hasta 1.100 °C,
Las superficies brillantes, lisas, limpias, demandan un tiempo de ca-

lentamiento superior al que requiere cuando se tratan piezas rugosas,
oxidadas o con terminación de fundición.
G) Atmósfera del recinto de calentamiento
En general, cualquiera que sea el tratamiento térmico por aplicarle
al acero, recocido, normalizado, temple, etc., sobre todo cuando se tratan
piezas terminadas, es decir, que no han de sufrir tratamientos mecánicos
(salvo rectificación), posterior al tratamiento térmico, debe cuidarse la
atmósfera del horno para evitar o reducir la oxidación y descarburación.
En la oxidación se produce la formación de una escama de óxido, cu-
yo espesor variable es función, además, del tipo de acero, de la atmósfe-
ra, la temperatura y el tiempo o duración del tratamiento, con lo que se
afectan las dimensiones y el grado de acabado del metal.
La descarburación produce la pérdida o empobrecimiento superficial
de carbono, cuyo espesor es función de las mismas variables que la oxida-
ción. La disminución del carbono superficial se traduce en características
mecánicas, dureza, resistencia al desgaste, etc., distintas de las espera-
das por el tipo de aceros y tratamiento.
El ambiente de los hornos puede caracterizarse por la presencia de
oxígeno, nitrógeno, anhídrido carbónico, vapor de agua, óxido de carbono,
hidrógeno, hidrocarburos, etc., que dan lugar a las citadas anormalidades.
En la tabla 4 tomada de una publicación de la American Society for
Metals, "Reactions due to ordinary furnace atmosfera", Metal Progress
Data Sheet, 1954, N° 77, se indican los tipos de reacciones, porcentajes
deseados para que no se produzca descarburación y aconseja las atmósfe-
ras más convenientes para cada uso.
RECOCIDO 127
En el supuesto caso de no ser factible o de no disponer de atmósferas

controladas, a continuación se indican algunas providencias prácticas
que se pueden tomar para evitar o salvar las consecuencias de los citados
procesos:
1) Empaquetar las piezas en una caja metálica hermética, rodeándo-
la de mezclas neutras o levemente carburantes, como ser cal, mica, viru-
ta de hierro fundido, arena seca con carbón, óxido de aluminio, carbón de
madera, mezcla de arena con material carburante usado, etc.
Corresponde hacer notar que la viruta de fundición, cuando es nue-
va, a temperaturas superiores a 900 °C es carburante, efecto que dismi-
nuye con el uso,
Es necesario y conveniente que las piezas por tratar se encuentren
limpias, secas y libres de oxidación.
El óxido de aluminio granulado es necesario quemarlo antes de usar,
para lo cual se lo puede calentar entre 850 y 1.100 °C. En algunos casos
se lo suele mezclar con pequeñas cantidades de carbón de madera.
El carbón de madera debe ser recocido y desgasificado a 900/1.000 °C,
es un recipiente adecuado.
El carbón de coque que se utiliza en el rango entre 930 a 1.150 °C, se
lo prepara por destilación de los volátiles a 1.100 °C en compartimientos
apropiados y cerrados. El coque es descarburante por debajo de 930 °C.
Se recuerda que, según el origen, el carbón de coque suele tener azu-
fre, en proporciones que afectarán a la superficie de las piezas por tratar.
2) En hornos eléctricos se colocan en las puertas picos de gas para
quemar el aire en las puertas, evitando o reduciendo su posible entrada a
la cámara donde se encuentran ubicadas las piezas.
3) Las piezas se disponen en cajas de acero, hierro fundido o latón al
aluminio (Al 9 %) cerradas con tierra refractaria o en su defecto barro,
colocando trocitos de madera o carbonilla dentro de las cajas o envolvien-
do el material con abundante papel o bien, como ya se ha dicho, rodeán-
dolo con virutas de fundición.
4) En ciertos casos es necesario extremar las precauciones impidien-
do el contacto de las piezas con las paredes de las cajas, mediante el re-
cubrimiento o aislación con tierra refractaria.
5) En ocasiones, según el material de la solera del horno, es conve-
niente hacer una pequeña cama (de poco espesor) con tierra refractaria,
para evitar cualquier acción química entre la solera y el metal a tratar.
6) La empresa siderúrgica Bofors recomienda para tratamiento de
aceros para trabajo en caliente, una mezcla de arena cuarzosa y coque en
proporciones de 2/3 y 1/2, respectivamente.
TABLA 4 te
ce
REACCIONES DEBIDAS A LAS VARIEDADES DE ATMÓSFERAS
QUE SUELEN SER UTILIZADAS EN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS.
Gases Porcentaje Porcentaje Reacciones Tipo de Observaciones

asnalmente deseado para reacción
presente en evitar car-
ias atmósferas biiración
o
Oxido de Hasta 10 a 34 % 2CO + 3Fe -» Fe^C + CO2 Levemente El CO es deseable en las •2,
carbono O
34 % carburante atmósferas de los hornos M
(CO) porque compensa la H
CO + FeO -» Fe + CO2 Levemente contaminación por parte de ir
reductora trazas de CO2l vapor de agua
u oxigeno
^
Anhídrido Hasta 15% 0% C02 + Fe3C-» 3Fe + 2CO Fuertemente Débese eliminar totalmente i
carbónico descarburante el C02 de las atmósferas s
(C02) M
de los hornos. Trazas de •2.
C02 + Fe-* FeO + CO Oxidante C02 pueden ser compensadas O
w
por la presencia de CO y metano H
Vapor de
agua
Hasta 22 % Debajo H20 + Fe3C -»3Fe + CO + H2 Fuertemente Débese eliminar s
33
O
de 0,09 % descarburante completamente el vapor de O
OJ
(H20) agua de las atmósferas de O
H20 + Fe-» FeO + H2 Oxidante los hornos. Trazas de vapor r
de agua pueden ser S
compensadas por la presencia o
de CO y metano m
H
o
m
TABLA 4 (Continuación)
Gases Porcentaje Porcentaje Reacciones Tipo de Observaciones

usualmente deseado para reacción
presente en evitar car-
las atmósferas buración
Hidrógeno 0 a 40 % 3 a 20 % H2 + FeO -» Fe + H20 Fuertemente No obstante que el hidrógeno

(H2) reductora sea deseable en ciertas
aplicaciones, generalmente
2H2 + Fe3C -» 3Fe + CH4 Descarburante debe ser mantenido
bajo por formar vapor de
agua o descarburar
Metano Oa4% Trazas CH4 + 3Fe -> Fe3C + 2H2 Fuertemente Se desea generalmente
(CH4) carburante metano en porcentajes
muy bajos, porque la
CH4 + 4FeO -> Fe + CO2 + 2H20 Reductor mayoría de las atmósferas
son contaminadas por
el aire, vapor de agua o CO2
Nitrógeno O a 100 % Restante Neutra Sería la atmósfera ideal
(N2) si pudiese ser mantenida
completamente exenta de
contaminación por eí aire,
vapor de agua o C02. Para
compensar esa contaminación,
deberíase adicionar
CO o tal vez trazas de CH4
Oxigeno O O 02 + 2Fe -> 2FeO Fuertemente Para evitar oxidación
(02) oxidante y descarburación, el
oxígeno debe ser
02 + Fe3C -» 3Fe + C02 Fuertemente enteramente eliminado de
descarburante las atmósferas de los hornos
te
7) En la figura 68 tomada de Tool Steel, se indican \os distintos ma-

teriales protectores y los rangos de temperaturas en que son neutros,
carburantes y descarburantes. Tal como se ha dicho con antelación, las
cajas deben tener cierre hermético y las piezas bien limpias, secas, libres
tanto de grasas, aceites como de oxidación y no tienen que estar en con-
tacto con las paredes de las cajas, porque el óxido de hierro es descarbu-
rante.
8) Las atmósferas de amoníaco son muy usadas, a veces con 1 % de
metano para tornarlas levemente carburantes. Tal como se citara con an-
telación, el OC, H2 y N2, pueden ser utilizados como medio protector.
9) En el supuesto de que el tratamiento se realizara en horno con ca-
lentamiento a petróleo o gas, se recomienda controlar los gases de com-
bustión.
Como regla general, si los aceros se calientan entre 760/830 °C, de-
ben estar ubicados en una atmósfera neutra o levemente oxidante; la oxi-
dación tendrá prioridad sobre la descarburación, evitándola.
1.200-
0 1090
(0
3
5
o
o.
980
870
760 1
Carburación Neutra Descarburación
Fio. 68. Materiales protectores y rango de temperaturas en que son neutros, carbu-
rantes o descarburantes.
RECOCIDO 131
En el rango entre 830/900 °C la atmósfera debe ser neutra o reduc-

tora.
Desde el punto de vista práctico, puede determinarse el tipo de at-
mósfera existente en el horno, utilizando un pequeño bloque de madera
(un cubo no mayor de 3/4" de lado).
El procedimiento a seguir, consiste en lo siguiente:
1) Se calienta el horno hasta la temperatura deseada.
2) Se introduce el bloque de madera y se cierra la puerta del horno.
3) Se espera cierto tiempo y se observa por la mirilla del horno qué
ocurre dentro del mismo.
4) Si la atmósfera tiene 1,5 % de oxígeno libre, la misma es reducto-
ra, el bloque queda en brasas, presenta humos, pero no llamas vi-
vas.
5) Con una atmósfera de 1,5 a 2,5 % de oxígeno, el bloque despren-
de humos, con llamas intermitentes, débiles, de coloración azul,
sin amarillo.
6) Si el contenido de oxígeno está entre 2,5 a 4,0 %, las llamas son
mitad azul y mitad amarillas.
7) Cerca del 5 % o más de oxígeno, las llamas son continuas, amari-
llas, la combustión es débil y el carbón residual brillante.
Para juzgar atmósferas con 8 a 10 % de oxígeno, se utiliza un bloque
de carbón, pudiendo observarse las siguientes características:
1) Debajo de 4 % los bloques sueltan humos, pero no llamas.
2) Entre 4 y 8 %, los bloques están con llamas y humos mezclados.
3) Entre 8 y 10 % aparece un hilo de humo, el carbón se quema con
llamas claras y luminosas y el coque remanente brilla fuertemente.
Otros recursos protectores de oxidación y descarburación consisten en
sumergir las piezas limpias en agua con cal o bien introducirlas o aplicar
con pincel, en un baño líquido, preferentemente caliente (45 a 70 °C),
constituido por una solución de agua y ácido bórico.
Observación de la descarburación
La determinación de la descarburación se puede hacer o practicar de
distintas formas, a saber:
1) Mediante análisis de la fractura nueva del acero. Se aprecia que
la parte descarburada presenta una periferia cristalina clara y de granos
más gruesos.
2) Por macro ataque. Efectuando un ataque con una solución acuo-
sa de ácido clorhídrico al 50 % en caliente (alrededor de 80 °C) se eviden-
cia una estructura más clara, luego del ataque, en la zona más empobre-
cida de carbono.
3) Por determinación de dureza. Este método no es muy preciso, si
se tiene en cuenta que en los aceros de alto carbono, cuando por el fenó-
meno en estudio se han alcanzado los valores de 0,7 a 0,8 % de carbono,
al templar el material, la diferencia no es muy pronunciada.
4) Por análisis microscópico del acero (sección transversal de la pro-
beta). Las fotomicrografías 69 y 70 realizadas con distintos aumentos,
muestran el reconocimiento microscópico del filete de un diente de tuerca
de acero descarburado por la atmósfera del horno. Como consecuencia de
la cual falló en servicio al deformarse el extremo.
En la figura 71 se ha esquematizado cómo se identifica y mide el es-
pesor de la descarburación.
x35
Fio. 69.
x70
FlG. 70. Las fotomicrografías 69 y 70,

practicadas con distintos aumentos muestran la
descarburación de un acero al carbono con
0,70 % C (fílete de rosca), por efecto de la
atmósfera del horno. Como consecuencia de este
accidente, la tuerca falló en el servicio.
RECOCIDO 133
FlG. 71. Representación

esquemática mostrando el
significado de la expresión
descarburación.
a) Zona de total descarburación. Espesor descarburado
b) Zona de parcial descarburación.
c) Metal base original.
5) Mediante análisis químico. Extrayendo viruta de la periferia

(bien superficial) y del núcleo; el análisis químico pondrá de manifiesto
la existencia o no de la descarburación.
H) Velocidad de enfriamiento
Teniendo en cuenta lo ya expuesto sobre la precipitación que se pro-
duce de la ferrita en exceso (en los aceros hipoeutectoides), al atravesar
la zona crítica superior, es evidente que cumplido el ciclo de recocido se
adoptará o seleccionará la condición, régimen o ley de enfriamiento más
conveniente para el objetivo que se persigue con el tratamiento.
Así, por ejemplo, si se desea máxima ductilidad, el acero debe en-
friarse tan lentamente como sea posible, para permitir la gradual sepa-
ración completa de ferrita o cementita y perlita. Si por el contrario, se
quieren mejorar las propiedades de resistencia y dureza a expensas de la
pérdida de ductilidad, el enfriamiento puede acelerarse; en este caso se
obtendrá una mezcla de ferrita-cementita muy dispersa, de grano fino y
por consiguiente de una dureza superior.
Algunos autores aconsejan velocidades de enfriamiento del orden de
100 a 200 °C por hora, para aceros al carbono y de 50 a 60 °C por hora
para los aleados. A este respecto, conviene recordar que los aceros alea-
dos poseen austenita muy estable sobreenfriada, por lo cual se considera
más conveniente y apropiado enfriar con más lentitud (5 a 60 °C por ho-
ra, según el acero). Dado que la estabilidad de la austenita sobreenfriada
depende de la composición del acero, cuanto más aleado es el metal, más
lento tiene que ser el enfriamiento.
Una vez que el acero ha superado el punto crítico inferior, después de
lo cual no son posibles transformaciones entre 500 a 600 °C, el metal
puede enfriarse al aire.
Por otra parte, es conveniente que los aceros susceptibles de fragili-
dad de revenido (aceros al cromo, cromo-níquel, al manganeso, silicio-
manganeso, cromo-vanadio, etc.) se los deja enfriar dentro del horno has-
ta que se produzca la descomposición de la austenita en la zona de
perlita y luego cuando alcanza el rango de 500 a 600 °C retirarlo del mis-
mo, enfriándolo bruscamente al aire o aceite, según la masa del metal.
Este proceder no sólo redunda en una economía, por menor duración del
134 ANTONIO 5. STURLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
proceso o mayor rendimiento o aprovechamiento del horno, sino que in-

fluye sobre la posibilidad menor de que se logre producir la fragilidad de
Krupp o imprimir al acero condiciones que afectarán a su tenacidad.
Desde otro punto de vista, de la misma manera que se ha considerado
que un calentamiento no uniforme, con variaciones desiguales, da lugar a
tensiones internas y distorsiones que llegan hasta producir micro y ma-
croflsuras que afectan la integridad de la pieza, al iniciarse el enfriamien-
to con una temperatura no uniforme pueden originarse aquellos fenóme-
nos y diferentes estructuras, con el perjuicio consiguiente para el metal.
A modo de síntesis, teniendo en cuenta la variedad de factores que
intervienen en el régimen de enfriamiento, se comprenderá que la mejor
selección de la requerida velocidad de enfriamiento, para producir una
separación gradual y completa de constituyentes en un acero dado y de-
terminada dimensión, es la que surge de la experiencia, para definidas y
conocidas condiciones de equilibrio del horno y de la carga. La no obser-
vancia de estos principios modificará la forma, cantidad y dimensiones
del constituyente segregado.
Sucintamente, como regla general, el tamaño del grano que se obtie-
ne será tanto más grande cuanto más elevada la temperatura de calenta-
miento sobre el punto crítico superior, cuanto más prolongado el tiempo
de permanencia a la temperatura de recocido y más lenta la velocidad de
enfriamiento, figura 72.
Es indudable que cuanto más pequeño sea el tamaño de grano inicial
y más homogénea la estructura, menor será la temperatura de recocido y
más breve el tiempo del tratamiento.
Las piezas fundidas en acero, donde la segregación dendrítica puede
ser muy importante, lo mismo que la heterogeneidad estructural, ten-
drán que tratarse a temperaturas más elevadas y con mayores tiempos
que los aceros forjados o laminados, en general sometidas a un trabajo de
deformación plástica en caliente.
Desde el punto de vista práctico y a título orientativo, según el tipo
de acero puede realizarse el enfriamiento de la siguiente forma, una vez
cumplido el tiempo de tratamiento:
Aceros al carbono: C - 0,1/0,3 % enfriamiento al aire.

Aceros al carbono: C = 0,3/0,7 % enfriamiento lento dentro del
horno a razón de 20 °C/hora hasta alrededor de 500 °C, pudién-
dose luego ser retirado el metal del horno y enfriado al aire.
Aceros al carbono para herramientas: 15/20 °C por hora hasta 500
°C y luego enfriar el aire.
Aceros muy duros y media aleación: 15 °C/hora hasta 500 °C y a
continuación se puede enfriar al aire.
Aceros muy aleados (rápidos, indeformables, etc.): 5/10 °C/hora
hasta 500 °C y a continuación se puede enfriar al aire.
RECOCIDO 135
FIG. 72.
Influencia
déla
temperatura
y del tiempo
sobre el
tamaño del
grano.
Cuanto más
alta es la
temperatura
o más largo
el tiempo de
calenta-
miento,
mayor es el
tamaño del Tiempo
grano.
Cabe hacer notar, tal como se ha hecho en párrafos anteriores, que

para los aceros al manganeso, cromo-manganeso, al cromo, cromo-níquel,
cromo-vanadio, silicio-manganeso, etc. (aceros susceptibles de fragilidad
Krupp) es necesario y conveniente, para reducir el incremento de la fra-
gilidad, que las piezas se retiren del horno a partir de 550 °C y se las en-
fríe rápidamente.
6. Reglas de Sauveur
Sauveur ha enunciado unas reglas de recocido que resumen (involu-
crando) el efecto de los distintos factores sobre este tratamiento térmico.
Con referencia al efecto que producen, respectivamente, la tempera-
tura de calentamiento y el tiempo de permanencia en el recocido, sobre el
tamaño de grano, Sauveur ha formulado tres reglas que encierran en sí,
todo lo concerniente a propósito de los citados factores que afectan al
mencionado tratamiento térmico.
Primera regla
"Existe una temperatura que da al acero el grano mínimo." La tem-
peratura óptima que da el grano mínimo está dada por las siguientes ex-
presiones:
a) Aceros hasta eutectoides:

Tr = A,-, + (20 a 40 °C>.
b) Aceros eutectoides e hipereutectoides:
Tr = Ae! + (20 a 40 °C).
En función de la energía térmica que se entrega en el calentamiento
del acero, a partir de 721 °C comienza a transformarse la perlita en una
solución sólida, austenita (hierro y Y carbono) cuya composición (de
acuerdo con el contenido de carbono) sobre la base del aumento progresi-
vo de temperatura, va variando según la curva GOS (aceros hipoeutectoi-
des) y SE (aceros hipereutectoides) (diagrama hierro-carbono), figuras 73
y 74. Alcanzada una temperatura, apenas por encima de la posición del
punto crítico superior y en función de un tiempo mínimo (necesario y su-
ficiente para una transformación total en la solución sólida, austenita) se
logra la homogeneiz ación completa de la austenita y un mínimo tamaño
de grano. Temperaturas superiores por mayor provisión de energía, oca-
sionan un aumento de la movilidad molecular y, por ende, los granos co-
mienzan a crecer. Esto no hace más que confirmar que existe una tempe-
ratura de calentamiento que produce el mínimo tamaño de grano.
En el comentario anterior, haciendo referencia a la austenización, se
incluyeron los aceros hipereutectoides, pero en realidad, como para ace-
ros de este tipo no se justifica sino modificar el grano de la perlita, se so-
breentiende que la temperatura debe ser apenas por encima de la corres-
pondiente al punto crítico inferior Acl.
1.000.
Fio. 73. Puesta en

solución del carbono
en función de la
700 temperatura y del
2 4 8 20 4 0 segundos tiempo (Martin y van
TIEMPOS DE LA PUESTA EN SOLUCIÓN DEL CARBONO Note).
RECOCIDO 137
Fie. 74. Duración de

la austenización de
una pequeña pieza de
acero a diferentes
temperaturas.
a) Aparición de la
austenita.
b) Desaparición de
la perlita.
c) Disolución de los 720
carburos.
d) Homogeneización
de la austenita.
Segunda regla
"A cada temperatura superior a la óptima, le corresponde un grano,
cuyo grosor es función de los tiempos de calentamiento."
Alcanzada la temperatura óptima, cuanto más prolongado es el ca-
lentamiento, tanto mayor es el crecimiento del grano, razón por la cual el
acero resulta cada vez menos resiliente o adquiere más fragilidad. Vale
decir, que un mantenimiento prolongado a un nivel constante de energía,
si bien no acelera rápidamente el crecimiento del grano, en forma inme-
diata o en otras palabras, no aumenta la movilidad molecular (por per-
manencia prolongada a una dada temperatura, por encima del punto crí-
tico superior), se produce un engrosamiento del grano mucho menor que
el que se origina por una sobreelevación de temperatura.
Las figuras 26 y 27 son bien elocuentes en lo que hace a valores de
temperaturas y tiempos de tratamiento para dos aceros, uno al carbono y
otro aleado. En las mismas se podrá apreciar el efecto frenante que pro-
ducen los elementos de aleación, en lo que al engrosamiento de tamaño
de grano se refiere.
Tercera regla
"La influencia de la elevación de la temperatura es tanto mayor

cuanto mayor es el contenido de carbono."
La temperatura óptima de recocido y el tiempo de calentamiento de-
ben variar con el contenido de carbono. Teniendo en cuenta que las pro-
piedades de la ferrita son en función del crecimiento del grano, mucho

menos sensibles o de menor repercusión, en la variación de sus caracte-
rísticas (por efecto de la temperatura o tiempo de calentamiento) que las
que experimente la perlita, se comprenderá o se encontrará explicación a
esta tercera regla de Sauveur, con simplemente recordar las diferencias
en las propiedades de la perlita, en función de su granulometría.
7. Formas de calentamiento de los productos

siderúrgicos
Para el buen logro de un tratamiento térmico es necesario realizar
como se ha comentado en su oportunidad, un calentamiento uniforme,
lento, paulatino y progresivo, con lo cual se evitan o reducen las ulterio-
ridades que dan lugar a las variaciones volumétricas, debidas no sola-
mente a la dilatación que produce la elevación de temperatura, sino que,
también, las transformaciones alotrópicas del metal.
Un calentamiento no uniforme o desigual produce variaciones de vo-
lumen del mismo tipo en los distintos puntos de la pieza y como conse-
cuencia de ello tienen lugar solicitaciones internas o distorsiones, que
suelen originar deformaciones de las piezas, o lo que es más grave aún
inicio de fisuras o roturas, sobre todo que al comienzo del calentamiento
el acero posee considerable rigidez.
Las condiciones de calentamiento no son arbitrarias, deben respetar-
se ciertos principios que hacen a la calidad y características del acero;
así, por ejemplo, un calentamiento muy lento y prolongado puede produ-
cir engrosamiento del grano, oxidación, descarburación, acción de los ga-
ses de la combustión o de los productos en contacto con las piezas, etc.;
esta consideración es de mayor importancia y gravitación, sobre todo en
la etapa final del calentamiento a elevada temperatura.
Por otra parte, existen factores que inciden en las condiciones de la
práctica de calentamiento, como ser los inherentes al propio acero, clase
de acero, geometría de la pieza, su volumen, etc., y por último las natura-
les del medio calefactor, como ser régimen de marcha, forma de calenta-
miento, velocidad de calentamiento, sistema de calentamiento, atmósfera
del horno, etc.
Con referencia a las formas de calentamiento, cumpliendo con deter-
minados ciclos, puede estimarse realizarlo de alguna de las siguientes
formas:
1) Calentamiento, introduciendo el metal en un horno que se en-
cuentra a una temperatura Th igual o superior a la del trata-
miento, figuras 75 y 76.
2) Calentamiento simultáneo de las piezas y del horno, figura 77.
3) Calentamiento en dos etapas, figuras 78 y 79. En la primera se
RECOCIDO 139
alcanza una temperatura inferior a la requerida (500/600 °C),

aceros al carbono, 800/850 °C para los aleados y en la segunda, la
pieza precalentada se introduce en otro horno que puede estar a
la temperatura de régimen a la del primer calentamiento para
calentar simultáneamente la pieza y el horno.
it
Ts. temperatura da la suportído

Tn: temperatura Oul núcleo
Ttv temperatura del homo
Tt: temperatura de tratamiento
AI: diferencia be temperatura
antis superficie y núcleo
Tiempo (t)
FiG. 75.
FlG. 76. Tiempo (t)

Los símbolos utilizados en las distintas figuras significan:

Th = temperatura del horno.
Tn = variación de la temperatura del núcleo.
T8 = variación de temperatura de la periferia o superficie.
AT s= diferencia de temperatura entre la superficie o periferia y el nú-
cleo.
Tt = temperatura del tratamiento.
El método indicado en la figura 75, puede considerarse como el co-
rrespondiente al que se practica en hornos de baños de sales fundidas,
hornos continuos, etc. En los hornos de sales, como se ha hecho notar en
la figura 64, el tiempo de permanencia se reduce considerablemente.
El régimen de calentamiento de los dos hornos mencionados difiere
un tanto, dado que en el baño de sales fundidas el metal se introduce en
un medio líquido a temperaturas, sufre una acción uniforme rápida y
permanente hasta adquirir las condiciones térmicas de la masa líquida.
En el horno continuo es un medio gaseoso (aire caliente) el que actúa
paulatina y progresivamente, con tanto más intensidad, cuanto más
avanza la pieza, hacia las zonas de mayores temperaturas. El gradiente
térmico entre periferia y núcleo es considerable al principio y a medida
que avanza el proceso se va reduciendo hasta la igualación. El gradiente
de la figura 76 es más pronunciado que el anterior, por ser mayor la tem-
peratura inicial del horno.
Si bien el tiempo de calentamiento del método que implica introducir
las piezas en un horno a la temperatura de régimen, es más breve que el
indicado en la figura 75, no se lo debe aceptar a prima facie, sin antes
efectuar una serie de consideraciones, a saber, la velocidad de calenta-
miento es más lenta en el último que en el primero, pero el gradiente en-
tre periferia y núcleo es menor, con lo cual se reduce el riesgo de tensio-
nes térmicas elevadas que se pueden constituir en ciertos aceros (los
muy aleados, en particular) por ser malos conductores del calor, el origen
de anormalidades, fisuras, deformaciones, etc., en otras palabras, la con-
ductividad térmica del acero juega un papel fundamental en el proceso
de calentamiento.
No debe dejarse a un lado el hecho inevitable que significa una sole-
ra a elevada temperatura con gran capacidad térmica o suministro de ca-
lor frente a una superficie reducida de contacto de la pieza a temperatu-
ra ambiente. El remanente de la pieza, sólo recibe la acción del aire
caliente que la rodea.
A pesar de lo dicho, el método esquematizado en las figuras 75 y 76
es más completo que el de la figura 77, si se tienen en cuenta las siguien-
tes ventajas:
1) Menor tiempo de calentamiento.
2) Mayor productividad o rendimiento del horno.
RECOCIDO 141
Tt
Tiempo (t)
Fio. 77.
3) La operatoria total o sea el tiempo completo del ciclo del trata-

miento se reduce considerablemente.
4) Más económico, por menor consumo de energía.
Si se analizan las ventajas desde otro punto de vista, que hace a la
calidad final del producto, se deben tener en cuenta los siguientes aspec-
tos:
a) Menor tiempo de permanencia o exposición del acero a elevadas
temperaturas.
b) Menor grado de oxidación.
c) Menor efecto de la descarburación.
d) Menor crecimiento de grano, sobre todo cuando la permanencia
es prolongada por encima del punto crítico superior.
El método indicado en las figuras 78 y 79 es mucho menos riesgoso
que el primero, pero un tanto más lento y prolongado. Es más engorroso
por la operatoria de transferir y manipular piezas calientes, no obstante
su relativamente baja temperatura, pero en algunos aceros como el rápi-
do, es el único que ofrece garantías y seguridad.
En la figura 80 se ha indicado el andamiento del régimen de calenta-
miento de una pieza forjada de acero aleado al cromo-níquel, de ochocien-
tos milímetros de diámetro, calentada en un horno a una temperatura de
950 °C.
TI
Til
500/600
Tiempo (1)
Fie. 78.
Tiempo (I)
FIG. 79.
RECOCIDO 143
700 Minutos
FlG. 80. Variación de la temperatura entre periferia o superficie y núcleo de un ace-

ro aleado al cromo-níquel forjado. La pieza es de 800 mm de diámetro y es introdu-
cida en un horno que tiene 950 "C y calentada hasta dicha temperatura.
Al considerar las ventajas o inconvenientes de un método con respec-

to al otro, se ha hecho mención a la conductividad térmica, como factor
de tener en cuenta en el régimen de calentamiento. En efecto, las expan-
siones lineales y volumétricas que tienen lugar en el calentamiento del
acero, adquieren capital importancia, según el procedimiento adoptado.
Si el calentamiento no es uniforme, según la ubicación de la pieza con
respecto al elemento calefactor o en el caso de la solera, donde la pieza
tiene un contacto directo de sección reducida o sea que es grande el gra-
diente de temperatura entre la periferia local o zonal y el núcleo, se pro-
duce distinta expansión.
Las tensiones internas se desarrollan siempre como consecuencia de
una desigual temperatura o calentamiento no uniforme. Si el valor de las
tensiones desarrolladas supera a la resistencia del material evidente-
mente se presentarán anormalidades que darán lugar a deformaciones,
fisuras, rajaduras, etc.
De lo expuesto surge que se pueden considerar una serie de factores
principales que intervienen en la generación de tensiones. En las piezas
voluminosas y macizas el calentamiento no es uniforme y el mayor o me-
nor grado diferencial del mismo dependerá del tamaño o dimensión de la
pieza y de la conductividad térmica.
Con respecto a la conductividad térmica cabe hacer notar que depen-
de directamente de la composición química del acero. Como se apreciará,
en el cuadro de la tabla 5 cuanto más elevado el carbono y los elementos

de aleación tanto más baja es la conductividad térmica.
TABLAS.
Tipo de acero Coeficiente de conductividad térmica,

cal I m por hora, por grado centígrado
SAE1010 75
SAE1045 62
SAE 4115 38
SAE 10C (18/4/1 acero rápido) 21
SAE 316 (18/8 acero inoxidable) 14
De acuerdo con los valores de la tabla 5 surge, bien a las claras, que
el calentamiento de los aceros de más alto carbono y mayor proporción de
aleantes debe ser realizado con una velocidad mucho menor.
Según la temperatura que vaya alcanzando el acero, su tensión de
rotura y límite elástico disminuye, como se puede observar en la tabla 6,
para un acero SAE 1035.
Cabe hacer notar que la zona donde las tensiones internas son más
peligrosas está comprendida entre 500 y 600 °C cuando el acero mantie-
ne aún una relativa alta elasticidad y moderada ductilidad. Cuando en el
calentamiento el acero sobrepasa 600 °C, prácticamente deja de ser elás-
tico y resulta muy dúctil.
Deformaciones plásticas locales aligeran gradualmente las tensiones
internas que se producen a las temperaturas antes citadas.
TABLA 6.
Temperatura de ensayo Tensión de rotura Límite elástico

°C otkg/mm2 ozkg/mm2
20 55 33
100 52 31
200 59 31
300 59 31
400 51 19
500 37 15
600 20 8
RECOCIDO 145
8. Recocido en atmósferas
En circunstancias de tener que recocer o normalizar aceros al carbo-
no o/y aleados, donde necesaria e imprescindiblemente debe evitarse la
oxidación o descarburación, porque se verán afectadas las características
o propiedades del metal, deben tomarse, como se ha dicho, oportunamen-
te, los recaudos correspondientes para evitar dichas anormalidades.
Así, por ejemplo, cuando se utiliza el acero al carbono de bajo carbo-
no para un trabajo de embutido profundo, la oxidación del mismo no se
admite, aunque la descarburación podría tolerarse, teniendo en cuenta el
bajo contenido de carbono.
Las reacciones químicas esenciales del metal con los gases del am-
biente son las siguientes:
1) Con oxígeno: 2 Fe + 0 2 -» 2 Fe O (1)
2) Con el vapor de agua: Fe + H2O ^ Fe O + H2 (2)
3) Con el anhídrido carbónico: Fe + CO2 ^ Fe O + CO (3)
Tal como se ha indicado, las reacciones (2) y (3) son reversibles.
Las proporciones de las mezclas H2O/H2 y COjj/CO correspondientes
al equilibrio para las reacciones (2) y (3), respectivamente, se conocen
con precisión.
En las figuras 81 y 82 se dan los valores de estas relaciones en
función de la temperatura.
En el supuesto de la reacción (2) (hierro-vapor de agua), una atmós-
fera compuesta de 30 % de H2O, 70 % de H, está en equilibrio en presen-
cia de hierro y de óxido de hierro (Fe O) a 700 °C en la siguiente propor-
ción:
H2O 30
relación: = ~ 0,43.;
H2 70
Es decir, analizando sobre el diagrama la citada relación no se ten-

drá ni oxidación ni descarburación.
Una mezcla más rica en vapor de agua a la misma temperatura es
oxidante, mientras que si es más pobre es reductora.
Si se mantiene la misma proporción (30/70), pero a temperatura más
elevada, la atmósfera será reductora y a más baja (menor de 700 °C) es
oxidante.
Efectuando un razonamiento similar para la mezcla CO^CO la at-
mósfera será reductora para baja temperatura y oxidante para altas.
En la práctica industrial es corriente realizar la preparación de la at-
mósfera partiendo de un generador exotérmico, consistente en la com-
bustión de una mezcla de aire-gas, en proporciones adecuadas para que
no exista oxígeno libre y que el vapor de agua existente sea eliminado

por condensación.
Una atmósfera apropiada pa-
•c ra el recocido de láminas y alam-
1.100
bres de aceros al carbono, de bajo
RWuctor
carbono, es la siguiente:
FBO t H, -t Fe » HjO
N2 = 69 %, H2 - 15 %, CO = 10 %,
CO2 = 5 %, CH4 = 1 %.
O (Mama
Fs + H, O -+ FeO * H¡
Punto de rocío < 10 °C.
La proporción de los compo-
nentes es susceptible de variacio-
nes, según la aplicación, pero, en
todos los casos, es necesario
mantener un control preciso de
los mismos, sobre todo cuando el
0,2 0,4 0.6 0.8 1,0 1,2 1,4
tratamiento es muy prolongado a
(HíO) temperaturas elevadas.
Es frecuente utilizar atmós-
feras de hidrógeno-nitrógeno,
FIG. 81. provenientes del amoníaco o bien
preparadas directa-
mente a partir de ga-
ses industriales.
Potencial de carbono
En las proximida-
des del punto crítico
Oxidante
Fe + C02 -» FeO + CO
inferior la posibilidad
de descarburación es
pequeña, mientras
que se requiere una
atmósfera reductora
para evitar la oxida-
ción.
Sin embargo, para
aplicaciones muy deli-
cadas y con trata-
mientos de larga du-
300 L
ración a temperaturas
de 700 °C o superio-
Equilibrio (Cfeí
(Co)
res, una atmósfera re-
ductora a base de ni-
Fio. 82.
trógeno, hidrógeno y
RECOCIDO 147
vapor de agua puede dar lugar a una descarburación importante, hecho

que se evita mediante una atmósfera ligeramente oxidante, dado que la
fina capa de óxido formada constituye una barrera eficaz para la descar-
buración.
Una forma de controlar las características de la atmósfera consiste
en utilizar una delgada lámina de acero, calentada y mantenida a la
temperatura de recocido.
Si las características de la lámina no han variado, es decir, su tenor de
carbono no ha aumentado o disminuido, se considera que la atmósfera está
en equilibrio con el contenido de carbono del acero. Así, por ejemplo, si el
contenido de carbono de la lámina es de 0,50 %, se dirá que el potencial de
carbono de la atmósfera a la temperatura considerada es de 0,50 %.
Es conveniente hacer notar que la misma atmósfera tendrá otro com-
portamiento si se varía la temperatura del tratamiento.
9. Recocido de aceros aleados

En general, las consideraciones efectuadas sobre atmósferas de reco-
cido de aceros al carbono, son válidas para los aleados, no obstante lo
cual la capa de óxido formada, tendrá, por ejemplo, una estabilidad dis-
tinta de la de los aceros aleados, de acuerdo con la afinidad de los ele-
mentos de aleación.
Un razonamiento similar se puede efectuar para la descarburación o
inversamente, la carburación del acero aleado, según la afinidad de los
elementos para con el carbono y estabilidad de los carburos.
A este respecto, el valor del potencial de carbono debe ser corregido,
según los elementos aleantes, para lo cual se multiplica el valor obtenido
por un coeficiente que varía de acuerdo con los elementos aleantes.
El coeficiente establecido por Gunnarson se determina por la siguien-
te expresión:
Log a = Si % x 0,055 - Mn % x 0,013 - Cr % x 0,040 + Ni % x 0,014 -
- M o % x 0,013.
En la tabla 7 se dan los valores del coeficiente de Gunnarson para

varios aceros.
10. Relación entre las características mecánicas y

la estructura del acero al carbono en estado recocido
Las propiedades mecánicas de los agregados policristaliños, en este
caso los aceros al carbono, se pueden calcular sobre la base de la propor-
ción de los constituyentes estructurales, obtenidos del diagrama de la
TABLA?.
ACTIVIDAD DEL CARBONO DE LOS ACEROS.
elementos que componen el acero (por ciento)
AT° Carbono Silicio Manganeso Cromo Molibdeno Níquel Vanadio Fósforo y Azufre Coeficiente
1 0,40/0,48 <0,40 0,60/0,90 0,80/1,20 (a) 0,94

2 0,95/1,10 <0,40 <0,40 1,30/1,60 <0,20 (b) 0,96
3 0,15/0,22 <0,35 0,60/0,80 0,85/1,15 0,15/0,30 (a) y (b) 0,91
4 0,22/0,30 <0,40 0,60/0,90 0,80/1,20 0,15/0,30 (a) 0,91
5 0,32/0,38 <0,40 0,60/0,85 0,85/1,15 0,15/0,30 (a)y(b) 0,91
6 0,37/0,45 <0,40 0,60/0,90 0,80/1,20 0,15/0,35 (a) 0,91
7 0,27/0,35 <0,40 0,40/0,80 2,50/3,50 0,30/0,50 (b) 0,89
8 0,45/0,55 <0,40 0,60/1,00 0,80/1,20 0,10/0,20 (a) 0,90
9 0,07/0,11 <0,40 0,60/0,90 0,90/1,25 1,20/1,60 (a)y(b) 0,93
10 0,12/0,18 <0,40 0,60/0,90 0,90/1,25 1,20/1,60 (a)y(b) 0,93
11 0,16/0,22 <0,40 0,60/0,90 0,80/1,15 1,20/1,60 (a)y(b) 0,93
12 0,30/0,38 <0,40 0,75/1,10 1,20/1,60 (a) y (b) 0,93
13 0,10/0,16 <0,40 0,35/0,65 0,60/0,90 2,50/3,00 (a) 1,02
14 0,25/0,33 <0,40 0,35/0,65 0,60/0,90 2,50/3,00 (a) 1,02
15 0,18/0,22 <0,40 0,70/0,90 0,40/0,60 0,15/0,25 0,40/0,70 (a) 0,98
16 0,38/0,43 <0,40 0,75/1,00 0,40/0,70 0,15/0,25 0,40/0,70 (a) 0,98
17 0,14/0,22 <0,40 0,60/0,90 0,80/1,20 0,15/0,30 1,20/1,60 (a) 0,98
18 0,30/0,38 <0,40 0,60/0,90 0,80/1,20 0,08/0,15 1,20/1,60 (a) 0,98
19 0,25/0,35 <0,40 0,15/0,55 1,90/2,40 0,50/0,80 1,20/1,60 (b) 0,99
20 0,30/0,40 <0,40 0,55 1,50/2,00 0,35/0,60 3,50/4,50 (b) 0,90
NOTA: (a) P = máx. 0,04 % S = 0,035 % P + S < 0,065 % (b) P = máx. 0,03 % S = 0,025% P + S < 0,055
RECOCIDO 149
figura 83 y los valores que suministra la tabla 8, correspondientes a

los constituyentes estructurales de los aceros al carbono recocidos:
TABLAS.
Constituyente ot 5 H Capacidad de
kglmm2 (%) Brinell endurecer por temple
Perlita 75/85 12/10 200/250 Máxima

Ferrita 28/35 40/50 80/100 Baja
Cementita 3 600/800 Nula
Las fórmulas que permiten calcular las características mecánicas,

son las que se detallan a continuación:
Tensión de rotura
Aceros hipoeutectoides
35 x Ferrita + 85 x Perlita
o, =
100
Aceros hipereutectoides
d, = 115 x Perlita — 17 x Carbono

Ductilidad
Aceros hipoeutectoides
40 x Ferrita + 10 x Perlita
o %=
100
Aceros hipereutectoides
6 % = 40 x Ferrita - 46,8 x Cementita
FIG. 83. Diagrama de estructura de

los aceros al carbono recocidos.
Determinación de los porcentajes de:
Fiferrita libre.
P: perlita.
(C): cementita en la perlita.
(F): ferrita en la perlita.
C: cementita libre.
Dureza
Como expresión general
H = 80 + b.c.
siendo:
b = constante;
c = contenido de carbono.
En el acero eutectoide,
H = 200;
por consiguiente,
200 = 80 + b x 0,90,
de donde
200- 80
b= = 133,
0,90
resultando
H =* 80 x 133 x carbono.
El metalurgista Green ha dado dos expresiones que permiten calcu-
lar la dureza y la tensión de rotura en función de la distancia D0 (expre-
sada en micrones), que existe entre la láminas de cementita de la perlita:
D0 x H « 79,59
y
D 0 xo t = 27,3.
Los valores de D0 para las distintas perlitas son:
Perlita grosera o basta o gruesa D0 = 500 a 1000 mu
Perlita normal D0 - 300 mu
Perlita fina D0 < 200 mu
Para aceros al carbono en estado recocido, en la figura 84 se dan los
valores de la tensión de rotura (at), del alargamiento (8) y de la dureza
(H) en función del contenido de carbono.
A modo de síntesis, en la figura 85 se ha representado el efecto del
recocido sobre los distintos estados estructurales que puede tener el ace-
ro, previo al mismo y la estructura final luego de aplicado el tratamiento
térmico.
Sucintamente, se reitera, los aceros aleados, en particular los muy
aleados, como rápidos e indeformables, dada su rigidez y baja conductivi-
dad térmica, es imprescindible efectuar el calentamiento en forma lenta,
paulatina, progresiva y uniforme, hasta la temperatura de régimen. En
el supuesto del temple, se procede de la misma manera en la primera
etapa y luego, puede, como en el caso del acero rápido ser introducido di-
rectamente en el segundo horno que estará entre 1.200 y 1.300 °C, según
la aleación.
RECOCIDO 151
Fie. 84. Propiedades

mecánicas de los
aceros al carbono en
función del contenido
de carbono. 0.4 0.8 1,2 1,6 %c
Fio. 85.
Influencia del
recocido sobre
las distintas
estructuras de
los aceros
comunes.
1. Deformado
en frío.
2. Estructura Zona
acicular. Crítica
3. Bruto de
colada.
4. Templado.
5. Revenido.
6. Coalescido.
7. Recocido.
Temperatura
ambiente
Capítulo VI
RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN
O DE DIFUSIÓN.
RECOCIDO DE REGENERACIÓN
1. Acero fundido. Estado bruto de colada.

Segregación
Al estudiar el proceso de solidificación del lingote se ha observado

que la composición química del mismo no es uniforme en toda su masa o
secciones. El acero acusa diferencias, entre periferias y núcleo, en el con-
tenido de algunos elementos, es decir, la segregación ha dado lugar una
heterogeneidad química (segregación mayor o macrosegregación),
En su mínima expresión, la dendrita presenta también diferencias de
composición entre el núcleo que solidifica en primer término y la perife-
ria que lo hace al final, figura 1, debido a las características del proceso
en sí y por su contacto con el líquido, cuya composición varía permanen-
temente (segregación menor o microsegregación).
La heterogeneidad química de la austenita se produce en el conteni-
do de carbono, níquel, manganeso, cromo, silicio, molibdeno, fósforo, oxí-
geno, etc. Técnicas de fundición y otras providencias, permiten reducir a
una mínima expresión los procesos de segregación, pero las heterogenei-
dades en un punto dado (microsegregación) pueden corregirse mediante
un tratamiento térmico, recocido de difusión o de homogeneización, que
consiste en obtener una solución sólida y acelerar la autodifusión de los
componentes segregados. La heterogeneidad química de los granos de
austenita, es considerablemente más notable en los lingotes brutos de co-
lada y en las piezas fundidas.
La elevada temperatura a que se practica el forjado o laminado de
lingotes, favorece la reducción o eliminación de la heterogeneidad quími-
ca, no solamente porque la difusión es más intensa, sino, también, por-
que el trabajo mecánico en caliente rompe o reduce sus dimensiones y fa-
cilita el movimiento de una posición con respecto a otra, con lo cual se
Pwifefta
Fio. 1. Representación esquemática de la segregación dendrítica

o segregación menor.
favorece la difusión, porque el camino por recorrer es menor y la gradua-

ción química se va igualando.
Este concepto no puede generalizarse: en efecto, en un acero conta-
minado con inclusiones, se produce por el trabajo mecánico, el desarrollo
de una estructura en bandas con inclusiones, deformada, que en cierto
aspecto señala la fíbrosidad del metal.
Si el acero es a carburos, suele presentar las características de las fi-
guras 2, 3 y 4, vale decir, que la heterogeneidad química media se man-
tiene por la diferencia que acusan las áreas de carburos con la austenita
de las zonas perlíticas.
x550
Fio. 2. Acero indefor-

mable para matrices
de corte en frío:
C = 2,2%;Cr=12%.
Estructura luego de
forjado, carburos de
gran tamaño con dis-
posición orientada;
sentido longitudinal.
Estructura heterogé-
nea que puede produ-
cir fisuración durante
el temple.
RECOCIDO DE HOMOGENKIÍÍAC1ÓN 155
x550
Fie. 3. Acero rápido (W = 18 %, Cr = 4 Oí, V = 1 ty. Sección longitudinal, carburos de

diversos tamaños orientados. Estructura heterogénea; factible de producir fallas
en el temple.
x550
Fin. 4. Acero rápido (W = 18 %, Cr = 4 %, V = 1 %). Carburos de menores dimensio-

nes qutj los anteriores, de distribución más homogénea y uniforme.
Es imprescindible hacer notar la trascendencia que tiene la heteroge-

neidad de la estructura del acero, además de la no uniformidad de las
propiedades mecánicas. Cuando se practica el temple, el metal tendrá
distintas características en relación con la diferencia estructural.
Aceros con características estructurales similares a las descriptas,

son susceptibles, además, que al templar se originen fisuras o rajaduras.
La diferencia de concentración, por ejemplo, definida por C^Cg (ACj),
figura 5, constituye la segregación menor, microscópica o dendrítica, a la
que se ha dado en llamar índice de heterogeneidad de la solución sólida.
Corresponde hacer notar que en función de cómo se desarrolla el pro-
ceso de solidificación y enfriamiento posterior hasta la temperatura T3,
la difusión prosigue y el citado índice puede sufrir modificaciones.
Lo expresado para el carbono es válido para el manganeso, cromo,
fósforo, etc., y teniendo en cuenta que los mismos pueden difundirse,
unos con mas facilidad que los otros (el fósforo, por ejemplo, en función
de su dimensión, es el que mayor resistencia ofrece a la difusión). Es ne-
cesario aplicar un tratamiento térmico adecuado, llamado recocido de di-
fusión o de homogeneización, para lograr el equilibrio químico.
En la figura 5 (a) y 5 (b) se ha señalado el camino a seguir para lo-
grar la homogeneización o igualación. En efecto, es necesario calentar el
acero a una temperatura que, en general, está fijada por la expresión:
TRH * Aa + (200 a 300 °C).
A modo de ejemplo, se citan las temperaturas para algunos aceros:
a) Lingotes de aceros aleados: 1.100/1.200 °C, durante 10 a 20 horas,
seguido de enfriamiento lento.
b) Piezas fundidas principalmente de aceros aleados, el mismo tra-
tamiento.
bl) El tiempo es función de las dimensiones de las piezas.
c) Aceros estructurales perlíticos, laminados, alrededor de 1.000 °C,
durante varias horas.
'
En algunos casos, para lograr' los objetivos perseguidos, es necesario
mantener la temperatura durante cien horas como mínimo para elimi-
nar, por ejemplo, la segregación menor y uniformar la composición quí-
mica. Industrialmente se considera que 20 horas es un tiempo pruden-
cial y suficiente.
Una vez alcanzada la temperatura TRII, se la mantiene estacionaria o
constante durante, como se ha dicho, un tiempo establecido, variable con
el tipo de acero y dimensiones de la pieza. En este ínterin y durante el
calentamiento a partir de la temperatura correspondiente al punto críti-
co superior A,,3, comienza la difusión y modificación de la composición,
que varía según el camino indicado por FFiF2 y HHifLj, hasta que se ini-
cia el enfriamiento, en cuyo tiempo variará un tanto más la concentra-
ción.
Alcanzada la temperatura menor de difusión, se tendrá un índice fi-
nal de heterogeneidad definido por C3C4 o sea ACf.
Retomando la figura 5, el título en carbono de los primeros cristales,
(b,
Recocido de homogeneización
Ciclo térmico
Evolución de [ Evolución del

laîm^á
la primera ccipa I ¡ ^fj*>. /Evolución'de la capa
rvntrai rtp Idelcs c"5'3'85/ exlema de los cristales
ios cristales
Ac3 + 200 a 300 8C (~ 1000/1150 °C)
F, F2lH2H, A B
T H =200a300°CsobreAc 3
-tí- 24 h" "28h

%C 4h
tiempo (horas)
'ACf
í intervalo de segregación
FlG. 5.
Representación esquemática sobre el diagrama de equilibrio Fe-C de las consecuencias de la segregación menor. Efecto del
recocido de homogeneización sobre la segregación menor o dendrítica.
que constituyen el núcleo de las dendritas, sigue el andamiento de la cur-

va BCj, mientras que los últimos cristales que corresponden a los espa-
cios situados entre las dendritas primarias de austenita (interdendríti-
cos), sigue la curva DC2.
De esta consideración, surge que el intervalo representado por C^ C2,
puede expresarse como el índice de segregación I definido por:
Título de los espacios interdendríticos C2
I= = > 1.
Título del centro de las dendritas Ct
Cuando se aplica el recocido de homogeneización, el título de los es-
pacios interdendríticos variará según la curva C2H1H2C4, para conducir
al valor final o límite expresado por ACf.
En la parte derecha de la figura 5 (b), se ha trazado el diagrama co-
rrespondiente al ciclo térmico, donde se ha objetivado el proceso efectuado,
según dos caminos, pero que, en general, implican practicar un calenta-
miento y enfriamiento lo suficientemente lento, paulatino, uniforme y pro-
gresivo, para evitar las deformaciones de las piezas, que pueden producir-
se en función de las variaciones volumétricas en los cambios de fases.
Teniendo en cuenta la plasticidad y maleabilidad que posee la auste-
nita a tan elevada temperatura, es necesario y conveniente apoyar, sos-
tener o disponer cuidadosamente las piezas o cargas en el horno.
Por la condición ya expuesta, temperatura elevada, las piezas son
muy suscepitbles de oxidarse o descarburarse, razón por la cual debe cui-
darse la atmósfera del horno, sobre todo cuando el acero es semi-duro, du-
ro, extraduro, etc.
En el supuesto de aceros extradulces (carbono, alrededor de 0,10 %),
la homogeneización se produce con mayor facilidad, alrededor de 750 °C,
que a elevadas temperaturas, debido a la gran velocidad de autodifusión
de los elementos disueltos en la ferrita, que es de 100 a 1.000 veces ma-
yor en la fase a que en la y. En virtud de este hecho, es posible homoge-
neizar los aceros extradulces a bajas temperaturas.
2. Mecanismo de la homogeneización
La homogeneización química se fundamenta en la difusión de los áto-
mos de los elementos segregados en las zonas interdendríticas, donde su
concentración es mayor, hacia las zonas menos ricas, tal como se indica en
la figura 6, donde, además, se representa en dos dendritas próximas la
densidad de átomos segregados (C, Mn, Si, P, etc.) y el sentido de avance
de la difusión, es decir, de la zona más densamente cargada de elementos
segregados C2 hacia la Cl de menor concentración, figura 5 (a).
En la figura 7, se ha esquematizado el transporte uniaxial de átomos
correspondiente al mecanismo de difusión, que respondiendo a la prime-
ra ley de Fick, lo hace en un sentido, según el eje OX, vale decir, se reite-
ra, de la zona de mayor densidad de átomos a la menos densa.
RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN 159
Átomos que
difunden
Dendrita (1)
Zona
Zona * interdendrítica
interdendrítica •
FlG. 6.
Esquema-
tización
del
mecanismo Dendrita (2)
de homo-
geinización
por difu-
sión.
El número de átomos segregados que atraviesa la unidad de superfi-

cie, en la unidad de tiempo, a través de una pared ficticia de difusión
MN, se llama flujo, que se expresa de acuerdo con la citada ley de la si-
guiente forma:
dC
J =D
dX
siendo:
dC
gradiente de concentración de átomos segregados
dX
dC AC
~dX" AX~
siendo:
d = distancia de difusión según OX.
C s= concentración de átomos segregados, o sea número de átomos por
unidad de volumen.
C2 = número de átomos en la unión o junta de las dendritas, donde la
concentración es mayor.
G! = número de átomos en el centro de la dendrita, zona de menos con-
centración.
dC
= pendiente recta de concentración.
dX
y C.¿ constituyen concentraciones susceptibles de medir con microson-
da.
Zona de
mayor MN = pared ficticia
segregación M de difusión atravesada
por el flujo J
de átomos
de izquierda
a derecha
FlG. 7. Transporte uniaxial de átomos en una dirección, según el eje OX.
El coeficiente D, de acuerdo con Fick, se designa coeficiente de difu-

sión de átomos segregados, en la solución sólida y depende de:
D.DO.O--,
siendo:
D0 = una constante.
Q = energía de activación de cada átomo necesaria para su difusión.
R = constante de los gases perfectos.
T = temperatura absoluta (grado Kelvin).
Ejemplo: Para un acero donde A3 = 900 °C se tiene:

T = 900 + 273 = 1.173 °K, el coeficiente de difusión al carbono en la aus-
tenita de aceros al carbono es:
D s 10-7 cm2/seg.
De acuerdo con el mecanismo descripto, para que sea más factible es-
te tratamiento son necesarias y convenientes que se reúnan las siguien-
tes condiciones:
a) Condición necesaria: la temperatura debe ser lo más elevada posi-
ble, suficientemente elevada como para ubicarse dentro del campo de es-
tabilidad de la austenita (zona de granulación señalada en el diagrama
hierro-carbono por AESG), es decir, dentro del estado sólido, lograr una
sola fase.
b) Estructura fina: si se considera que cuanto más pequeño es el ta-
maño del grano del acero, tanto menor será el camino a recorrer por el
elemento que difunde en el proceso de difusión, se comprende, fácilmen-
te, que, por ejemplo, una pieza colada en arena estufada tendrá un efecto
menos eficaz y rápido que la vaciada en molde metálico o coquilla. De la
misma manera, teniendo presente el efecto del trabajo mecánico realiza-
do en caliente (forjado, laminado, etc.), sobre el tamaño del grano, es evi-
dente que su comportamiento, luego de aplicada la deformación plástica,
será más favorable que antes de la misma.
c) Temperatura lo más elevada posible: teniendo en cuenta que cuan-
to más elevada es la temperatura de calentamiento (siempre dentro del
estado sólido), mayor es la movilidad molecular (la velocidad de difusión
crece en forma exponencial con la temperatura), se comprenderá que dis-
poniendo de altas temperaturas, el resultado final será más efectivo y rá-
pido.
d) Naturaleza de los elementos en solución sólida: la temperatura de
calentamiento y, por ende, la velocidad de difusión, constituyen factores
estrechamente vinculados con el o los elementos que contiene la aleación
en solución sólida; así, por ejemplo, el carbono difunde con más facilidad
que el cromo, níquel, etc. Por otra parte, la presencia simultánea de cier-
tos elementos, dificultan la difusión, es el caso del fósforo con respecto al
carbono.
e) Un gradiente de concentración (AC/AX). Es necesario un gradiente
de concentración de átomos segregados para practicar el recocido de difu-
sión durante un cierto tiempo, hasta lograr un gradiente mínimo de se-
gregación. La homogeneización total es difícil de obtener y puede resul-
tar demasiado costosa.
f) Tiempo suficientemente prolongado. Es necesario utilizar un tiem-
po lo suficientemente largo (económico: 10 a 20 horas), como para permi-
tir la prosecución del recocido de homogeneización, hasta lograr un esta-

do satisfactorio.
3. Acero sobrecalentado
En el proceso de calentamiento de un acero se ha estudiado que
cuando llega al punto crítico inferior al calentamiento (A,.,), se produce la
austenización de la perlita y a medida que la temperatura aumenta se
pueden producir dos casos:
a) Acero hipoeutectoide.
La ferrita residual (hierro a) se transforma paulatina y progresiva-
mente en hierro y y comienza a integrarse o incorporarse a la solución só-
lida formada, en primer término, constituida por hierro y y carbono, vale
decir, que mientras la temperatura aumenta, la austenita formada varía
su composición en lo que al carbono se refiere, como consecuencia del
nuevo hierro Y que se incorpora.
Si la temperatura de calentamiento aumenta, en virtud de nuevos su-
ministros de calor, se produce el engrasamiento del grano hasta lograr una
dimensión acorde con la temperatura alcanzada, tal como se ha esquema-
tizado en la figura 8, estado C, a alta temperatura y F a temperatura am-
biente, que permite afirmar que el acero ha sido sobrecalentado.
Es susceptible que la temperatura de calentamiento se encuentre un
poco por encima de A^ en una proporción mucho menor que el caso ante-
rior, pero durante mucho tiempo, es decir, la permanencia a temperatura
estable es muy prolongada (varias horas). En virtud de tales condiciones, el
grano del acero comienza a crecer, estado D, a la considerada temperatura
y G a temperatura ambiente. Es susceptible que el efecto independiente de
ambos factores (temperatura y tiempo) conduzca a que la estructura final
sea la misma. En otras palabras, por acción de sobreelevación de tempera-
tura o calentamiento a muy alta temperatura, pero siempre debajo del soli-
dus o por permanencia prolongada durante mucho tiempo, apenas por enci-
ma de la zona crítica, se obtiene un acero de grano grueso o grande.
Esta estructura introduce modificaciones fundamentales a las carac-
terísticas mecánicas: tensión de rotura y fluencia no están muy afecta-
das, pero sí lo son el alargamiento, la estricción y, sobre todo, la fragili-
dad (el acero resulta quebradizo), en otras palabras, el acero
sobrecalentado pierde resiliencia y tenacidad.
b) Acero hipereutectoide.
Las consideraciones anteriores son válidas para un acero de más de
0,9 % de carbono, para lo cual es necesario cambiar el constituyente fe-
rrita por cementita y las conclusiones de sobreelevación de temperatura
o permanencia durante mucho tiempo sobre Acm son similares a las an-
teriores.
Fio. 8. Influencia de la temperatura y del tiempo sobre el tamaño del grano. Cuan-
to más elevada la temperatura o más prolongado el tiempo de calentmiento mayor
es el tamaño del grano.
Al enfriar el acero hipereutectoide, cualquiera que sea el ciclo de ca-

lentamiento sufrido, estará constituido por perlita de grano grueso y ce-
mentita, con la característica conformación que presenta la estructura de
Widmansttáten.
Las fotomicrografías 9, 10 y 20 a 25 del capítulo de recocido, mues-
tran distintas manifestaciones estructurales, correspondientes a aceros
sobrecalentados.
Algunos elementos o impurezas, tales como fósforo y silicio en pro-
porciones superiores a las normales, favorecen el crecimiento del grano,
mientras que otros como el níquel, el vanadio, etc., lo retardan.
El acero sobrecalentado resulta quebradizo o más frágil, si se recuer-
da que el aumento del tamaño de grano reduce la cohesión de los crista-
les, en virtud de que la misma se ve afectada por una mayor concentra-
ción de inclusiones, dado que el contorno de los granos se ha reducido,
por consiguiente, la densidad de aquéllas ha aumentado.
Mediante el recocido de regeneración, puede modificarse la granulo-
metría del acero, afinándola y regularizar las características mecánicas,
llevándolas a sus valores normales.
» x • *^t
«síS
TOCtAt i^ X550
FlG. 9. Estructura de
acero sobrecalentado.
Ferrita de
conformación
acicular y perlita.
x550
FlG, 10. Acero

sobrecalentado. Ferrita
acicular y de
conformaciones diversas
y perlita.
4. Ventajas e inconvenientes
de la homogeneización
Luego de practicado el recocido de homogeneización o difusión a una

pieza fundida, colada, se pueden efectuar las siguientes consideraciones
sobre las ventajas que el mismo reporta:
1) El acero colado ha experimentado desde el punto de vista quími-
co una tendencia muy pronunciada (según la intensidad del tra-
tamiento y grado de segregación), hacia una distribución homo-
génea de los elementos segregados y un estado isotrópico
aceptable, que se trasunta a las características mecánicas.
2) La respuesta que produce el metal frente a un recocido de rege-
neración y normalizado es más efectiva.
3) El estado estructural previo a otros tratamientos térmicos como
temple y revenido, se ve notoriamente afectado, ya que manten-
drá la herencia del tratamiento antes realizado.
4) Con referencia a la cementación, nitruración, carbonitruración,
etc., encuentran eco favorable cuando el acero está homogeneizado.
5) El acero fundido presenta un estado estructural (herencia del so-
brecalentamiento), que se trasunta en la fragilidad del metal,
que luego de homogeneizado, recocido y/o normalizado se mejora
notoriamente, así como la ductilidad.
Desde el punto de vista de los inconvenientes que produce el recocido
de homogeneización, cabe citar a:
1) La permanencia prolongada a temperaturas muy elevadas, pro-
duce en el acero un aumento exagerado de los granos de austeni-
ta, dando lugar a una estructura con predominio acicular, frágil,
de Widmanstátten, en virtud del sobrecalentamiento del metal.
2) De acuerdo con lo expresado en 1) es imprescindible corregir o
eliminar la estructura hereditaria del proceso de fusión y solidifi-
cación del acero, mediante un recocido y/o normalizado posterior,
lo que origina un aumento en el costo operacional del metal.
3) La disposición de las piezas en el horno, calentadas a temperatu-
ras muy elevadas (estado de plasticidad y maleabilidad de la aus-
tenita en tales condiciones) tiene capital importancia para redu-
cir la deformación plástica.
4) La oxidación que se produce en el acero en las condiciones de tra-
bajo señaladas, puede ser muy importante, cuando se realiza en
hornos corrientes, sin atmósfera controlada. Este fenómeno que
se trasunta también en una descarburación, desmejora superfi-
cialmente, en algunas décimas de milímetros, las características
del metal.
5) En aquellos casos en que los porcentuales de fósforo y azufre son

elevados (alrededor de 0,10 %) se pueden llegar a formar eutécti-
cos de austenita y sulfures o fosfuros, que situados en los límites
o bordes de las dendritas funden, provocando la rotura o reduc-
ción de la cohesión metálica y constituyen el origen de futuras fi-
suras o rajaduras cuando el metal se templa, con la consiguiente
reducción del alargamiento, tensión de rotura, resiliencia, etc.
5. Mecanismo del recocido de regeneración.

Nucleación y crecimiento
En el calentamiento de un acero eutectoide, figura 11, por ejemplo,
para realizar el recocido, en este caso la transformación de la perlita en
austenita (cuando la temperatura alcanzada sea la correspondiente al
punto crítico inferior A^), se realiza en tres etapas, a saber:
1) Formación y crecimiento posterior de los gérmenes o núcleos de
austenita, proveniente de la ferrita de la perlita, para lo cual se
requiere que se produzca la transformación de la fase alotrópica
de hierro a a hierro y, para permitir la posterior disolución del
carbono, ya que el hierro a no lo disuelve, sino en muy pequeñas
proporciones.
2) Disolución de la cementita.
3) Homogeneización de la austenita, obtenida por difusión del car-
bono, por permanencia prolongada o suficiente en las condiciones
citadas.
En el mecanismo descripto se producen dos fenómenos:
1) Crecimiento por transformación.
2) Crecimiento por absorción.
El crecimiento por transformación es función o depende de:
a) Del número de núcleos formados, los que a su vez dependen de la
velocidad de calentamiento con que atraviesan la zona crítica.
b) Del tamaño de grano o de la finura de la estructura inicial, ya
que cuanto más fina más numerosa es la nucleación o formación
de gérmenes, puesto que existen zonas de alta energía, donde tie-
ne lugar la nucleación.
Cuando se inicia el proceso de enfriamiento, la austenita homogénea
obtenida al calentar el acero sobre A^ (+20 a 40 °C) comienza a transfor-
marse al llegar a la línea GS del diagrama hierro-carbono en ferrita, se-
gún la transformación y a a.
Los gérmenes de ferrita que aparecen en el borde o juntas de los gra-
Gérmenes de austenita
IB
F1
Espacio a través de un ¡siote de perlita
FIG. 11. Láminas de perlita (A) y variación del título de carbono a través de las lá-
minas de perlita. La variación del porcentaje de carbono a través de los gérmenes
de austenita, está representada por P'Q'. Es aproximadamente alrededor de 1 %
en el caso de la figura (ficticio). Esta diferencia permanece constante durante el
crecimiento de los gérmenes de austenita, crecimiento que continúa hasta la diso-
lución completa de la cementita (Geier).
nos (puntos donde se encuentran más desordenados los átomos), figura

12, lo hacen a una temperatura A^, más baja que al calentamiento, en
virtud del retardo al equilibrio que implica la difusión (efecto de histére-
sis).
La movilidad por difusión, requiere menos energía, en razón del nue-
vo ordenamiento atómico, que implica la aparición de una nueva fase.
En la citada figura se han representado las diferentes etapas de
transformación de la austenita en ferrita primero y perlita después (ace-
ro hipoeutectoide).
2da. etapa 3ra. etapa

1ra. etapa
Gérmenes o núcleos
de ferríta (a)
Transformación at enfriamiento de la austenita

en perlita y ferríta. Acero hipoteuctoide. T°C<A,
FlG. 12. Mecanismo del afinado del grano al enfriamiento.
Mientras ocurre la transformación en ferrita, la solución sólida re-

manente (austenita) se va enriqueciendo de carbono, dado que la ferrita
no lo contiene. Al llegar a la temperatura correspondiente a A^, la auste-
nita residual que tiene la composición correspondiente al punto S del
diagrama hierro-carbono (C = 0,90 %) se transforma en perlita, agregado
laminar, según la siguiente reacción:
Austenita (Fey— C) -» Ferrita (Fea) + Cementita (Fe3C)
C = 0,90 % O% C 6,67 % C
Tanto las inclusiones como las partículas o compuestos no disueltos o
sin disolver, tal como ocurre con los carburos, producen'acción de núcleo
que facilita el fenómeno de formación de núcleos o gérmenes.
Con respecto al crecimiento por absorción, los factores que más influ-
yen son:
n) La temperatura de calentamiento, que aumenta la energía de los
átomos.
b) La difusión que, como se ha dicho, es función exponencial de la
temperatura.
c) El tiempo de permanencia a determinada temperatura.
En la figura 13 se ha esquematizado el proceso de regeneración del gra-
no. Tal como se ha dicho, si bien no se conoce con precisión la relación de
temperatura y tiempo sobre el tamaño de grano, se comprende fácilmente
que el aumento de la movilidad atómica que produce una pequeña eleva-
ción de temperatura, influye más que grandes incrementos de tiempos.
Hgffit
fex._N?&,- ^ff, ZonadelranstormaciáTA|A3
vC^ÉE"
&%%im>
Fio. 13. Modificaciones de
estructura de un acero Repartición celular i Ferrita red de grandes mallas
hipoeutectoide por encima de de la ferrita. red í Fen-iía acicular eslructura
la zona de transformación de pequeñas mallas I de Widmanstátem
| Acero sobrecalentado
(T > A3) y debajo del solidus. Acero regenerado i Acero bruto de colada
Sobrecalentamiento y 1 Acero soldado
regeneración.
Se reitera que, cualquiera sea el factor predominante, temperatura o

tiempo, o ambos, el tamaño de grano se ve afectado por la obstrucción
que oponen las partículas extrañas, carburos y compuestos no disueltos.
En síntesis, el tamaño de grano del acero que se obtiene al producir-
se la austenización, será tanto más pequeño cuanto más lo sea la estruc-
tura inicial, menor la temperatura de calentamiento, más reducido el
tiempo de permanencia y mayor la obstrucción que ofrecen las partículas
no disueltas, presentes en el acero.
La puesta en solución del carbono, se verifica por la dureza lograda
después del temple, su valor máximo se presenta cuando la dureza es la
más elevada, es decir, que todo el carbono existente entró en solución. La
uniformidad de dureza en toda la sección de la pieza implica, además,
que la austenita se ha homogeneizado o ha logrado su homogeneización.
La influencia de la dimensión de los elementos a disolver se mani-
fiesta de distinta manera, de acuerdo con la dimensión del grano. Un
acero de grano grueso necesita temperaturas más elevadas, que si el mis-
mo tuviera un estado estructural de grano fino.
La velocidad de homogeneización de la austenita se ve muy afectada
por la estructura inicial del acero o sea por el grado de dispersión de la
cementita y por su forma. Cuanto menores sean las partículas de cemen-
tita y, por consiguiente, mayor su superficie total, tanto más rápidamen-
te se efectuará la transformación descripta (Guliaev).
La herencia que puede no haber destruido el recocido, constituye un
serio inconveniente para las propiedades y estructura final del acero.

Así, por ejemplo, un acero con estructura en bandas segregadas no elimi-
nadas por un tratamiento térmico previo, figura 14, mantiene las mis-
mas características hereditarias (heterogeneidad) luego del temple y re-
venido, figura 15 (acero aleado al cromo-manganeso).
Como resulta simple deducir las características resultantes del tem-
ple y revenido, son heterogéneas, como consecuencia de la herencia es-
tructural que presenta el acero, no eliminadas previamente, al temple. Se
reitera, mediante el recocido con enfriamiento continuo no desaparece la
estructura en bandas segregadas, más bien, en muchos casos la acrecien-
tan.
x280
FlG. 14. Acero cromo-manganeso laminado enfriado al aire. Estructura en bandas

segregadas de ferrita y perlita fina. Distribución heterogénea de constituyentes es-
tructurales.
En las figuras 16,17 y 18, correspondientes a una pieza roscada, que

presenta estructura en bandas, lo que dio lugar al engrane de la herra-
mienta de corte (por ser la superficie de trabajo de distinta dureza, cons-
tituida por perlita y ferrita}; partes duras y blandas alternativamente.
En la fotomicrografía 18 se muestra la estructura del acero luego de
aplicado un normalizado, que correspondiendo a un valor de dureza un
tanto más elevado, permitió realizar el roscado sin ninguna dificultad.
En la figura 19 se puede apreciar la repercusión que tiene sobre la
resiliencia o fragilidad del acero la temperatura de recocido previo al
temple.
x280
FlG. 15. El mismo acero anterior sin recocer, templado en aceite. El metal
conserva, no obstante el temple y nuevas estructuras, la herencia de origen.
x70
FIG. 16. Acero al carbono. Estructura en bandas segregadas de ferrita y perlita.

x70
FlG. 17. La heterogeneidad estructural ha producido el engrane de la herramienta

de roscar.
x!40
FlG. 18. El mismo acero, normalizado previo al roscado, que se realizó sin ningún
inconveniente. La diferencia de dureza entre ambas estructuras es despreciable.
Temperatura de recocido,
efsciuatlo amos del lemole Temperaluia de recocido,
efectuado antea del temple
0.5
o Toó Tso 565 3SC 5Ío ¡85 450 "*c íoó iso 200 ato 56o 350 íóo ¡so ~
Acero con 1. 30 Ü de cwtoono templarla Temperatura Qe rsvamdo Acaro con 1 %de C templado Tamperalura de revenían
a 700 "C con enfriamiento en agua a 760 °C con etitriamlenta en agua
Fia. 19. Influencia de la tempertura de recocido sobre las características que se

obtienen después del temple y revenido. Efecto sobre la resiliencia.
6. Influencia de la velocidad de enfriamiento

sobre la perlita
Teniendo en cuenta la influencia que tiene la velocidad de enfria-

miento sobre la perlita y, por consiguiente, su incidencia sobre las carac-
terísticas mecánicas, es necesario considerar lo que ocurre partiendo del
estado austenítico homogéneo (solución sólida de hierro y y carbono), se-
gún sean las condiciones en que se practique el enfriamiento final a par-
tir de tal estado.
Se puede notar que si la velocidad de enfriamiento aumenta, se ob-
tienen los siguientes efectos:
a) Aumento del retardo en el equilibrio (AT).
b) Desplazamiento sobre el diagrama hierro-carbono, del punto S:
bl) Hacia la izquierda para los aceros de más bajo carbono.
b2) Hacia abajo para pequeñas temperaturas.
c) Afino de las láminas de perlita. Como consecuencia de este efecto,
la estructura observada al microscopio presenta mayor proporción
de perlita de la que correspondería con enfriamiento lento.
La distancia entre las láminas de ferrita y cenientita que normal-
mente es de 0,30 um, resulta inferior a 0,20 um.
A raíz de este efecto, las estructuras resultantes adquieren otras

designaciones, que recién fueron definidas mediante el uso del
microscopio electrónico; el orden decreciente en estructuras, cada
vez más finas, ha dado lugar a: Perlita —> Perlita fina —> Sorbita
-> Troostita (todos estados laminares).
d) La dureza y tensión de rotura aumentan con la fineza de las lá-
minas de la perlita:
Perlita normal = 200 Brinell
Perlita fina = 270 Brinell
Sorbita = 350 Brinell
Troostita = 420 Brinell
Upton representa sobre un gráfico las deformaciones que experimen-
ta el diagrama de equilibrio hierro-carbono en función de la velocidad de
enfriamiento v = dT/dt, figura 20.
Austenita
(hierroy + carbono)
FlG. 20. Diagrama de Upton.
7. Efecto del recocido sobre la resiliencia

En la tabla 1 de valores, se pone bien de manifiesto el efecto del reco-
cido sobre la fragilidad del acero, cuando el tratamiento térmico ha dado
lugar a la regeneración del grano.
TABLA!.
Gtkg/mm2 azkg/mm2 9% <p% pMesnager (kgm/cm2)
I 44,0 30,0 31,0 67,0 44,0

II 42,0 30,0 32,0 66,0 3,0
I) Acero de tamaño de grano fino (regenerado).

II)Acero sobrecalentado de grano grueso.
8. Ventajas del recocido de regeneración

En general, en función de las condiciones de temperatura y tiempo
en que se realiza el recocido de regeneración, el acero se considera como
un metal isotrópico.
Como resultado final del mismo (sobre todo en el acero fundido) se
obtiene:
1) Un metal de grano fino.
2) Aumento de las tensiones de rotura y de fluencia (ot, crz).
3) Aumento de la dureza (H) (según la estructura original).
4) Aumento de la resistencia al impacto o resiliencia (p).
5) La estructura resulta regenerada con predominio de la distribu-
ción equiaxial de la ferrita y perlita.
En síntesis, se puede decir que aumenta la maleabilidad, disminuye
la dureza y facilita el mecanizado.
9. Recocido isotérmico o cíclico

Entre las numerosas aplicaciones industriales de la curva "S" o de
Bain, se debe incluir al recocido cíclico o isotérmico, que se caracteriza
por una reducción considerable de la duración del tratamiento, disminu-
yendo hasta valores mínimos las tensiones internas y las posibilidades
de deformación y/o riesgos de fisuras o roturas.
El acero al carbono y, sobre todo los aleados, tienen un aleado para
su efectividad y economía en el recocido isotérmico, para modificar su du-
reza a valores convenientes para el mecanizado.
El recocido isotérmico en principio consiste en:
1) Calentar el producto siderúrgico hasta estado austenítico y man-
tenerlo en esas condiciones el mismo tiempo que se emplea para
el recocido completo.
2) Enfriarlo rápidamente en otro horno de aire caliente con circula-

ción forzada o baños de sales, que debe estar a menor temperatu-
ra, generalmente por debajo del punto crítico inferior (tempera-
tura variable según el acero, aproximadamente 680 a 800 °C).
3) Mantener el metal a temperatura constante durante el tiempo
necesario para que se produzca la descomposición isotérmica de
toda la austenita.
4) Concluido el ciclo anterior, el producto siderúrgico se enfría al ai-
re.
La ventaja de este recocido, como se verá a continuación en los dia-
gramas y cifras obtenidas, estriba en la reducción considerable de todo el
ciclo, en particular en los aceros aleados que tienen que enfriarse con
una velocidad controlada, muy lenta para hacer posible el logro de bajas
durezas.
Desde el punto de vista estructural otra de las ventajas que ofrece
este tratamiento térmico consiste en que la estructura obtenida es la
más homogénea, porque la temperatura se iguala en la segunda etapa, y
la transformación es simultánea en toda la masa del metal, durante el
tiempo de permanencia a temperatura constante; vale decir, que de esta
manera la transformación en todo el producto siderúrgico se produce con
la misma velocidad.
Además, el recocido isotérmico mejora la maquinabilidad y el grado
de terminación superficial, reduce el riesgo de deformaciones y permite
en muchos casos de piezas forjadas, aprovechar el calor residual (tempe-
ratura final de forja que siempre es superior a 700 °C) para introducirlas
en otro horno y realizar la segunda parte del ciclo.
El estado superficial en piezas pequeñas, sobre todo cuando el trata-
miento concluye en baños de sales fundidas, se mantiene bien.
Es interesante hacer notar la conveniencia de este tratamiento, para
aceros laminados o forjados que suelen, luego del enfriamiento al aire,
alcanzar entre 100 y 120 kg/mm2 de tensión de rotura para medio carbo-
no, valor que se incrementa en los aceros aleados, llegando hasta 50 a 56
Rockewell C.
Sobre la base de estos números es conveniente efectuar algunas re-
flexiones. Es necesario y conveniente evitar, luego del trabajo de defor-
mación plástica en caliente, el enfriamiento rápido al aire, porque, ade-
más de obtener durezas heterogéneas que no se pueden controlar
durante el proceso, se corre el riesgo de que se produzcan lesiones en la
etapa final de enfriamiento y que las desiguales variaciones volumétricas
den lugar a elevadas tensiones internas, estados frágiles y a la posibili-
dad de que puedan originarse fisuras.
En la figura 21 se han esquematizado los dos ciclos correspondientes
al recocido completo, con enfriamiento continuo y al recocido isotérmico.
En la figura 22 se han trazado sobre un mismo diagrama TTT, los dos
sistemas de enfriamiento: el segmento AB en el isotérmico, indica la du-
Recocido de regener. Recocido isotérmico

'C « °C
Ac3
Centro y
up.
Esc. log. de tiempo Esc. log. de tiempo
Fio. 21. Representación esquemática de un recocido de regeneración e isotérmico.
Minutos Horas Días log. tiempos
FIG. 22. Equivalencia de los resultados obtenidos para el recocido con

transformación isotérmica y continua (según Payson).
ración del tratamiento a temperatura constante TÍ y las curvas de en-

friamiento representadas por Ht, H2 y H3 corresponden a ciclos continuos
con tres velocidades de enfriamiento distintas.
Los constituyentes estructurales resultantes en los dos casos, están
íntegramente representados por perlita laminar y ferrita.
En las tablas de valores 2 y 3 se han indicado los tiempos para las
formas de enfriamiento, correspondientes, respectivamente, a un acero
con 1 % de carbono y otro al tungsteno para matrices de trabajo en ca-
liente.
Al acero para matrices de corte, llamado indeformable o indiferente
con carbono 2 % y cromo 12 %, que ofrece dificultades para llevarlo a du-
rezas compatibles con un buen mecanizado, se le puede practicar el si-
guiente tratamiento isotérmico, sobre la base de su diagrama TTT:
1) Calentar para austenizar a 925 °C, con mantenimiento según la
dimensión de la pieza, no menos de dos horas.
2) Enfriar rápidamente en un baño de sales fundidas a 780 "C y
mantenerlo a temperatura constante, durante cuatro horas.
3) Enfriar al término del ciclo anterior al aire. La dureza resultante
está comprendida en torno a 225 Brinell.
En los tratamientos esquematizados en la figura 23, para un acero
rápido (W =B 18 %, Cr = 4 % y V = 1 %), los resultados obtenidos por Peter
Payson (Jefe de la sección experimental de Crucible Steel Company of
America), que fue uno de los primeros investigadores que aplicó este tra-
tamiento, se señalan los valores logrados en muestras pequeñas, en en-
sayos efectuados en laboratorio. Se observa que los juegos de probetas
fueron austenizados a 875 8C, durante una y doce horas, y después su-
mergidas en un baño de sales a 780 °C, manteniéndolas en esas condicio-
nes durante tiempos variables, entre diez minutos y seis horas. Conclui-
do el ciclo siempre fueron enfriadas en agua.
Es digno de hacer notar que con tiempos breves, aproximados a las
tres horas y media, se consiguen durezas de alrededor de 260 Brinell,
que hace susceptible su mecanizado sin inconvenientes.
El recocido isotérmico en grandes cargas de horno (20 a 30 toneladas)
no es posible su aplicación, dado que el enfriamiento de toda la masa no
es factible de realizarlo, ni rápidamente ni en forma uniforme, a la tem-
peratura isotérmica. Esto es bien atendible, puesto que siendo el volu-
men muy considerable, no es accesible lograr la uniformidad de tempera-
tura en los distintos puntos; por consiguiente, el resultado final conduce
a estructuras no uniformes y, por ende, el material podrá no poseer la
dureza adecuada,
A una determinada temperatura, el proceso se inicia luego de un
tiempo y concluye en otro; resulta obvio hacer recalcar la necesidad im-
prescindible de conocer concretamente la composición química, tamaño
de grano y la curva de la "S" del acero que se va a tratar.
En las tablas 4 y 5 se dan las composiciones químicas de varios ace-
ros y los tratamientos térmicos de ablandamiento (temperaturas y tiem-

pos).
En la tabla 6 se dan los valores de algunas de las características me-
cánicas de los aceros al carbono recocidos, en función del contenido de
carbono.
TABLA 2
COMPARACIÓN DE LA DUREZA DEL RECOCIDO CON ENFRIAMIENTO
CONTINUO Y EL ISOTÉRMICO DE PIEZAS DE PEQUEÑO ESPESOR,
DE UN ACERO CON 1 % DE CARBONO.
Recocido con enfriamiento lento Recocido isotérmico
Calentamiento a 780 °C Calentamiento a 780 °C

Mantenimiento durante una hora Mantenimiento durante una hora
Enfriamiento lento con una Enfriamiento rápido a 700 °C
velocidad de enfriamiento Mantenimiento durante dos horas a 700 °C
del5°C/h Enfriamiento a aire desde 700 "C
Enfriamiento al aire desde 625 "C Duración total: 6 a 12 horas
Duración total: 12 a 24 horas
TABLAS
COMPARACIÓN DE LA DURACIÓN DEL RECOCIDO
DE REGENERACIÓN (CON ENFRIAMIENTO CONTINUO
Y EL ISOTÉRMICO DE UN ACERO AL TUNGSTENO.
Recocido de regeneración Recocido isotérmico

Calentamiento a 875 °C Calentamiento a 875 °C
Tiempo de calentamiento: 12 horas Tiempo de calentamiento: 12 horas
Tiempo de permanencia a Tiempo de permanencia
875 "C: 6 horas a 875 °C: 6 horas
Tiempo de enfriamiento con una Tiempo de permanencia a 780 *C: 4
velocidad horas
del5°C/h:30horas Enfriamiento al aire desde 780 °C: 6
Duración total: 48 horas horas
Duración total: 28 horas
TABLA 4
Tipo de Carbono Silicio Manganeso Fósforo Cromo Molibdeno Níquel Vanadio

acero y azufre
N° C% Si% Mn% PyS%máx. Cr% Mo% Ni% V%
1 0,30/0,45
2 0,50/0,60
3 0,35 0,25 1,30/1,50 0,035 1,0
4 0,25 0,25 0,65 0,035 1,0 0,20
5 0,30 0,25 0,65 0,035 1,0 0,20
6 0,35 0,25 0,65 0,035 1,0 0,20
7 0,40 0,25 0,65 0,035 1,0 0,20
8 0,38 0,25 0,65 0,035 1,0 0,20 1,0
9 0,30 0,25 0,55 0,035 1,50 0,20 1,50
10 0,35 0,25 0,55 0,035 1,50 0,20 1,50
11 0,40 0,25 0,55 0,035 1,50 0,20 1,50
12 0,35 0,25 0,60 0,035 0,75 2,50
0,30 0,25 —
13 0,45 0,030 2,00 0,30 2,00
14 0,36 0,25 0,50 0,035 2,00 0,30 2,00
15 0,50 0,25 0,90 0,040 1,00 0,10
0,50 1,30 0,50 — —
16 0,030 0,50
17 0,85/1,15
18 1,00 0,25 0,30 0,025 1,50
19 0,52 0,25 0,85 0,035 1,50 0,20 1,50
20 0,52 0,25 0,60 0,035 0,70 0,20 1,70 0,10
TABLAS
Tipo de Recocido Recocido isotérmico

acero sub-crítico Calentamiento a Enfriamiento Tiempo de
N° "C rápido permanencia
hasta °C* horas
1 650/700 800 650 1

2 650/700 780 650 2
a 700 800 660 2
4 700 850 670 1
5 700 830 670 1
6 700 820 670 2
7 700 810 670 3
8 680 800 650 2
9 680 820 650 3
10 680 810 650 4
11 680 800 640 4
12 670 800 640 3
13 650 800 630 20
14 650 800 610 30
15 720 820 720 2
16 720 820 720 4
17 720 780 720 3
18 730 800 720 4
19 700 800 680 8
20 650 800 670 10
* Cumplido el ciclo térmico el acero se enfría al aire.
TABLAS
%c OÍ OÍ 5% qf%> Dureza
kg/mm2 kg/mm2 Brinell
H
0,1 12,6 28,9 47 71 90

0,20 25,2 41,5 87 64 115
0,40 30,9 52,7 30 48 145
0,60 34,4 67,5 23 33 190
0,80 36,5 80,8 15 22 220
1,00 36,5 75,9 22 26 195
1,20 35,8 71,7 24 39 200
1,40 35,1 69,6 19 25 215
700
600
Acero rápido 18-4-1
500 Temperatura de austenización: 875 °C
cfl Temperatura de transformación: 780 °C
N
I
O 400 1 hora a 875 °C
300
200 12 horas a 875 °C
100
5 6 7 8
Tiempo a la temperatura de
transformación
FlG. 23. Durezas obtenidas en el recocido isotérmico de un acero rápido (W = 18 %,
Cr = 4 %, V = 1 %) austenizado durante una y doce horas y enfriado a 780 °C con
tiempos de permanencia variables entre diez minutos y seis horas.
Capítulo Vil
RECOCIDO SUB-CRÍTICO
1. Definición
El recocido sub-crítico es un tratamiento térmico que consiste en ca-
lentar un producto siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatu-
ra por debajo del punto crítico inferior Acl y luego dejarlo enfriar, según
una ley de enfriamiento establecida.
2. Objetos del recocido sub-crítico

Entre los numerosos objetivos del recocido sub-crítico se citan a los
siguientes:
1) Producir ablandamiento del metal.
2) Recriatalizar el metal deformado en frío.
3) Quitar o eliminar las tensiones provenientes de:
a) Piezas forjadas o estampadas.
b) Estructuras soldadas.
c) Piezas deformadas en frío, estampado profundo, corte de cha-
pas, matrizado, etc.
d) En piezas fundidas, brutas de fundición, para su estabiliza-
ción.
e) Eliminación de gases.
f) Piezas mecanizadas.
3. Factores del recocido sub-crítico

Los factores más importantes o de mayor incidencia del recocido sub-
crítico son:
1) Temperatura de calentamiento (siempre por debajo de Acl).
2) Velocidad de calentamiento.
3) Tiempo de permanencia o duración del calentamiento a tempera-
tura constante.
Todas las consideraciones efectuadas al tratar los factores de recoci-
do, son válidas para este tratamiento térmico. En aquellos casos en que
se requieran ciertas providencias o precauciones especiales, se las trata-
rá oportunamente.
4. Recocido de ablandamiento
El recocido de ablandamiento tiene por objeto mejorar, facilitar o au-

mentar la maquinabilidad del producto siderúrgico.
Entre los factores que más influyen en la maquinabilidad se encuen-
tran:
a) Velocidad de corte.
b) Velocidad de avance.
c) Grado de terminación de la superficie mecanizada.
La terminación superficial que produce la herramienta de corte de-
pende de:
a) Velocidad de corte.
6) Resistencia mecánica del metal.
c) Estructura del producto siderúrgico.
d) Espesor de la viruta.
Actuando sobre la velocidad de corte, se obtienen superficies mejor
terminadas y precisas.
La resistencia mecánica elevada del metal mejora el acabado o aspec-
to superficial.
El fósforo actúa favorablemente, sobre todo en tornería automática,
porque aumenta la resistencia y dureza de la ferrita, a diferencia del car-
bono, sin incrementar la proporción de cementita dura y frágil.
El azufre (inclusiones de sulfures), el plomo, el selenio y el teluro, por
la solución de continuidad que crean favorecen el corte y desprendimien-
to de la viruta.
La buena o mejor maquinabilidad se logra cuando con la mayor velo-
RECOCIDO SUB-CRÍTICO 185
cidad de corte, menor potencia requerida o necesaria, mayor velocidad de

avance, la producción de calidad de acabado o terminación superficial es
mejor, superior o satisface a las condiciones para determinados usos.
La maquinalidad del acero depende, en buena medida, de las propie-
dades mecánicas. Aceros duros y muy duros son de maquinabilidad po-
bre o dificultosa y se requieren altas potencias para la herramienta de
corte. La herramienta se desafila rápidamente, dado que cada vez se exi-
ge mayor capacidad regular de corte, reclamando mayor fuerza de corte.
Para evitar roturas de herramientas es necesario reducir la velocidad de
corte.
El tratamiento térmico que se practica al acero debe conducir a un
estado tal que permita lograr:
a) Mayor velocidad de corte.
b) Menor esfuerzo o energía requerida para el corte.
c) Mejor grado o condición de terminación superficial.
d) Mayor rendimiento de la herramienta.
e) Mayor cantidad de piezas.
Si el acero es muy blando, con alta ductilidad y baja dureza, es muy
difícil de mecanizar, dado que la viruta que se produce tiene forma de hé-
lice y estando en contacto, friccionando con la cara de corte de la herra-
mienta, produce su calentamiento, elevando considerablemente la tem-
peratura, provocando el ablande del útil, razón por la cual la
herramienta se desgasta. La vida de la herramienta se reduce así noto-
riamente. La superficie mecanizada es rugosa, desigual y desgarrada, su
calidad es pobre.
Ciertos aceros, en particular los aleados, al cromo-níquel, cromo-ní-
quel-molibdeno, cromo-molibdeno, etc., aceros de alta resistencia, con al-
rededor de 0,30 a 0,40 % de carbono y distintas proporciones de los
aleantes, cuando son sometidos a trabajo de deformación plástica en ca-
liente, forjado, laminado, estampado, etc., suelen quedar con una dureza
tan elevada, que son difíciles de mecanizar. Ahora bien, teniendo en
cuenta que en los aceros citados lo que se requiere es una buena maqui-
nabilidad o trabajabUidad, se les aplica un tratamiento térmico relativa-
mente sencillo, rápido y económico, como el recocido de ablandamiento
(sub-crítico) que no exige ni requiere los cuidados y providencias de los
otros tipos de recocido (regeneración, esferodizado, etc.).
Las temperaturas más convenientes están comprendidas, como se ex-
presara al inicio, siempre por debajo del punto crítico inferior A^. El en-
friamiento, en general, se puede hacer al aire.
Este tratamiento es de aplicación versátil, ya que se puede aprove-
char el calor residual de las piezas fundidas (a continuación del desmol-
deo) o en los aceros forjados o laminados a continuación de realizada la
conformación plástica en caliente.
En las figuras 1, 2 y 3 se dan referencias del efecto de las temperatu-
ras con que se han realizado ensayos de recocido de ablandamiento de

aceros al carbono y aleados de distintos tipos. En ellas se aprecia que los
mejores resultados de dureza y resistencia para un buen mecanizado se
encuentra siempre calentando por debajo del punto crítico inferior.
Con este tratamiento, no se ha regenerado la estructura ni modifica-
do la herencia del grano proveniente, por ejemplo, de un trabajo de defor-
mación plástica en caliente, sólo se persigue el objetivo de reducir la du-
reza para mejorar la maquinabilidad.
H
350
%C
1,25
300
1.10
250 0.70
0.55
200
0,32'
FlG. 1. Influencia de la
150 temperatura del recocido de
ablandamiento, en la dureza
de diversos aceros al carbono,
100
850 o 8 5 0
Los aceros se mantuvieron
Bruto da Temperatura °C
cinco horas a la temperatura y
laminación luego se enfriaron al aire.
5. Referencias conceptuales
Entre las numerosas aplicaciones del recocido sub-crítico, una de
ellas es de uso muy frecuente cuando se lo utiliza para ablandar el mate-
rial deformado en frío, es decir, para conferirle nueva capacidad de defor-
mación; en virtud de este hecho, a este recocido también se lo llama de
ablandamiento, recristalización o dulce.
Para llegar a interpretar qué es lo que ocurre con el material así tra-
tado, es necesario y conveniente conocer, por qué el metal se endurece,
cuando se lo somete a una deformación plástica en frío.
Tal como se dijo en ocasión de tratar el diagrama de equilibrio de las
aleaciones del hierro y del carbono (hierro-cementita), cada cristal está
constituido por un número muy considerable de átomos regularmente
dispersos, según un ordenamiento llamado red.
Siguiendo el razonamiento efectuado por Lips en su obra Metallurgie
FiG. 2. Influencia de la temperatura de recocido de ablandamiento (enfriamiento al

aire) en la dureza que se obtiene en tres aceros de las siguientes composiciones:
C = 0,31 % Cr = 1,2 % Ni = 5,0 %
C = 0,33% Cr = 0,55% Ni = 2,5% Mo = 0,50%
C = 0,33 % Cr = 0,75 % Ni = 3,0 %
_ 350
1
• V C.1%
•8 300
C - 1.25% \ W - t %
•
1
° 250
;.i.io%
C - 0.72% ^c
ASs*.
vvl
200
v:
150
FIG. 3. Influencia de la duración
del recocido de ablandamiento 100
sobre la dureza de diversos /
/ 10 20 30 40 50 60 "
ñoras
aceros. Los aceros se calentaron a Bruto d«
laminación
715 °C y luego se enfriaron al aire.
et construction, en la figura 4 se han representado tres cristales de hierro

con la distribución de las redes atómicas y su orientación.
Para una determinada fuerza aplicada, la disposición original de la
red sólo puede ser afectada en parte: la variación de la forma proviene
del deslizamiento respectivo de varias capas según planos y direcciones
FiG. 4. Esquema
representando la
disposición de los
átomos de un metal a
cristales cúbicos, en el
caso donde tres
granos son
yuxtapuestos. Las
flechas indican la
dirección de la fuerza
de corte; alfa (a) es el
ángulo entre la
dirección de corte y las
líneas de orientación
de las redes.
bien definidas, llamados planos de deslizamiento y que por una razón de

simplificidad se los considera que están justamente en las caras y aristas
de los cubos.
En la figura 5 se ha representado una variación de forma para una
deformación creciente.
FlG. 5. Representación esquemática de la deformación de un metal sin pérdida de

forma de la red atómica cúbica. Las flechas indican la dirección de la aplicación de
la fuerza de corte.
El efecto microscópico visible de la deformación, es, entonces, obteni-

do sin que el ordenamiento atómico regular específico del metal sea per-
turbado. Las intersecciones de los planos de deslizamiento con la superfi-
cie del metal puede, sin embargo, hacerse visible con el microscopio por
el pulido y ataque de un metal deformado; las intersecciones son enton-
ces vistas en el microscopio bajo forma de líneas.
En general, la resistencia al deslizamiento aumenta con el grado de
deformación ya producido.
El deslizamiento se produce en función de una fuerza de corte bien
determinada, que de acuerdo con su dirección y la de la arista del cubo,
da lugar a que el grano o cristal II, figura 4, que prácticamente tiene am-
bas características paralelas, se deforme más fácilmente que los I y III.
No obstante lo cual, los citados cristales I y III, también se deforman en

diferentes direcciones.
De lo expuesto se deduce que las tensiones más fuertes quedan loca-
lizadas en la junta de los granos.
En la realidad práctica, el trabajo mecánico de deformación plástica
en frío, en función de que la red tiene siempre imperfecciones, produce
ciertas deformaciones.
Con el concepto que surge de la observancia de la figura 5, que cons-
tituye una red perfecta, el esfuerzo de corte necesario para deformarla es
de alrededor de mil veces superior que el valor obtenido en la práctica.
Este fenómeno tiene su explicación, con respecto a la realidad, en vir-
tud de los defectos (dislocaciones) que presenta el metal.
En la teoría de las dislocaciones, las imperfecciones en la regulari-
dad de la red del grano, puede ser representada tal como se indica en la
figura 6.
ooooooooooooo
ooooooooooooo
ooooooooooooo
QQpODOOOOOqQQ
OOlogOQQQOQbQO""
ooooooooooooo
ooooooooooooo
ooooooooooooo
FlG. 6. Representación de una dislocación en una red metálica cúbica. Las flechas
horizontales indican la dirección de aplicación de la fuerza de corte. La pequeña
flecha vertical indica el semi-plano "suplementario" característico de una disloca-
ción; la línea punteada señala el plano de deslizamiento.
En una red cúbica, según se ha esquematizado en la citada figura, al

aplicar la fuerza de corte o cizallamiento, la dislocación se desplaza a lo
largo del plano de deslizamiento, con lo cual se producen variaciones su-
cesivas de la red.
En función de este hecho, la fuerza necesaria para mover la dislocación
es inferior a la requerida para deformar una red perfecta. En el caso ilus-
trado, el desplazamiento producido es igual a un espaciamiento de la red.
Lo comentado no implica decir que la red está totalmente desordena-

da; en la parte derecha de la figura, por ejemplo, se observa que el orde-
namiento original existe. Como consecuencia de las deformaciones, las
dislocaciones aumentan, pero la fuerza requerida para producirlas y des-
plazarlas sucesivamente aumenta permanentemente y conduce, enton-
ces, a presentar u ofrecer una resistencia creciente para una deformación
ulterior. Con este mecanismo el metal se ha endurecido.
Esta circunstancia explica por qué un material deformado tiene ge-
neralmente un límite elástico más elevado que el no deformado.
Es en este momento que para ablandar el metal, o sea conferirle nue-
va capacidad de deformación, se requiere aplicarle un tratamiento térmi-
co, como es el recocido sub-crítico de recristalización.
6. Recocido de recristalización
6.1. Deformación plástica enfrío. Influencia sobre la estructura y pro-
piedades
Mediante un trabajo de deformación plástica en frío se producen en
el acero modificaciones sustanciales en las propiedades físicas y mecáni-
cas. En general, este estado se mantiene a temperatura ambiente en con-
diciones estables, prácticamente en forma indefinida.
Mientras no se produzca una elevación de temperatura que provoque
una agitación térmica de los átomos, las características del material per-
manecen inalterables. La elevación de la temperatura puede restaurar
las características iniciales del metal y volver al equilibrio original. Este
retorno al estado primitivo tiene lugar sin cambio de fases, ni variación
local de la composición química, sino que constituye una transformación
en estado sólido por germinación o nucleación y crecimiento por efecto de
la fuerza motriz, que corresponde a una variación de la energía libre,
vinculada a la energía almacenada por efecto de la deformación plástica.
La textura que presenta el metal deformado plásticamente en frío se
caracteriza por un aumento de los defectos. El aumento y acumulación
de las dislocaciones y, en menor escala, de las zonas defectuosas del retí-
culo cristalino (aumento de las lagunas y defectos intersticiales), así co-
mo la distorsión elástica producida por la deformación, son las causales
de las modificaciones de las propiedades de los metales. Cuanto mayor
haya sido el grado de deformación y, por consiguiente, la diferencia de ni-
vel energético creada, tanto más pequeña será la energía necesaria para
anular los efectos del endurecimiento; en otras palabras, cuanto más in-
tensa la deformación, más baja será la temperatura del tratamiento.
La densidad de las dislocaciones pasa, en efecto, de un valor que osci-
la entre 104 a 107 cnv2, para el metal colado a un valor comprendido en-
tre 108 y 1012 cm-2, según el grado de deformación. El efecto del incre-
mento de las dislocaciones se traduce en el endurecimiento del metal,
mientras ellas impiden, en el período de deformación plástica, el despla-
zamiento de las dislocaciones. En las figuras 7 a) y b) se muestra el as-

pecto que tiene el grano del acero, equiaxial, antes de la deformación y
luego de aplicada una fuerza P (caso del laminado, trefilado, etc.). En
función de la misma, se producen deformaciones como resultado de los
desplazamientos por los planos de deslizamiento. Esta conformación da
lugar a la anisotropía de las propiedades mecánicas y físicas.
FiG. 7. Esquema de la influencia de

la deformación plástica en la b)
microestructura del metal.
a) metal sin deformar.
b) metal deformado.
En las figuras 8 y 9 se señalan las variaciones de las características

mecánicas de un acero extradulce y semiduro, en función del grado de
deformación plástica en frío.
Se aprecia que al aumentar el grado o índice de deformación (grado
de deformación dado por S0 — Si/S0 . 100 (siendo S0 y S1( respectivamen-
te, el área de la sección inicial y final, después de la deformación), a ve-
ces se suele utilizar en vez de la sección, el espesor H y h de la pieza, an-
tes y después de deformado. Se incrementan las propiedades que
caracterizan a la resistencia y dureza (ot, az y H), y disminuye la capaci-
dad de deformación plástica (5 y <p).
Las características que miden la ductilidad y maleabilidad del metal,
como se puede deducir de las citadas figuras, disminuyen considerable-
mente aún para grados de deformación no muy elevados. El aumento de
dureza y de la tensión de rotura que da lugar a la deformación plástica
en frío se designa acritud.
La variación de las características mecánicas que tiene lugar por el
trabajo de deformación en frío está vinculada con:
200— 100 +***

^--"
<x" s ^
O
*»•
180- 90
ni
E
Resiliencia kgm/cm2 p
E
Alargamiento % 6
I trt ---• — —
O
_ TbU— o> 60
i / „-. '"'
W
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1 140- •a 40 f J
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O \K
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120- 20
-*
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'••v. ._. 5
\x
•-..__ P
°O
100- 0
) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 K
Deformación %
Fio. 8. Variación de las características mecánicas de un acero extra-dulce en fun-
ción del grado de deformación plástica en frío (Goerens).
a) La fragmentación o rotura de los granos.
b) El aumento del ángulo de desorientación entre ellos.
c) La formación o producción de tensiones internas.
d) El aumento de la densidad de las dislocaciones, sobre todo en los
bordes de los granos.
Todos los factores mencionados que afectan a la estructura cristalina
del metal, dificultan el movimiento de las dislocaciones y, por consiguien-
te, se incrementa la resistencia a la deformación y disminuye la plastici-
dad. En un metal deformado en frío, el poder de germinación es tanto
mayor cuanto más grande es la deformación.
La energía interna de los metales deformados en frío es mayor que la
que se encuentra en los metales sin deformación. A este respecto, convie-
ne hacer notar que del total de la energía que se gasta en deformación,
solamente alrededor de un 10 % lo absorbe el metal, el resto se pierde co-
mo energía calórica. Por consiguiente, los metales endurecidos por defor-
mación tienden a volver al estado original, libre de deformación, es decir,
luego de deformados poseen una gran reserva de energía y se encuentran
en un estado de desequilibrio y termodinámicamente inestables.
En función del tiempo, a temperatura ambiente, suelen presentarse
250— 100
^^-
—— -
,——-
/^ ,.. _ _ .
230- 80 f
^- -''
N
H
Resiliencia kgm/cm2 p
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_ 210— I1
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s°
150— 0
D 10 20 30 40 50 60 70 80 90 1
Deformación %
FIG. 9. Variación de las características mecánicas de un acero semi-duro en función

del grado de deformación plástica en frío (Goerens).
modificaciones espontáneas, que lo llevan a un equilibrio siempre dentro

de lo inestable, pero más estable. Por consiguiente, al elevar la tempera-
tura, el estado de deformación en frío se hace cada vez menos inestable.
Alcanzada una temperatura, el metal recupera su ductilidad y, por ende,
la capacidad de deformación.
El recocido de recristalización que industrialmente se aplica al acero
deformado en frío, aún después de la deformación intensa permite reali-
zar nuevos trabajos de deformación a la mayoría de los metales.
El tratamiento térmico de recocido de recristalización se puede divi-
dir en tres etapas bien definidas, a saber;
a) Recuperación o restauración.
b) Recristalización.
c) Crecimiento del grano.
En la figura 10 se pueden distinguir las tres etapas o procesos, así
como las variaciones de algunas características del metal.
Crecimiento de
Trabajo de üeformación Recuperación o Re cristalización grano
plástica en Irlo reslauración >
Í8
P E
«í
Fio. 10. Inñuencia del trabajo de deformación plástica en frío, sobre la tensión de
rotura, dureza, ductilidad, crecimiento de grano, tensiones internas, conductivi-
dad eléctrica y permeabilidad magnética. Inñuencia de la temperatura del trata-
miento.
6.2. Etapas del proceso. Primera etapa: Recuperación o restauración.

Poligonación.
La restauración o recuperación del metal deformado en frío, primer
retorno del metal deformado hacia el equilibrio, se realiza de acuerdo con
cuatro procesos que están térmicamente activados, por consiguiente fa-
vorecidos por la elevación de la temperatura:
a) Anulación mutua de los defectos puntuales, lagunas e intersticia-
les con lo cual se reduce su acritud.
b) Las dislocaciones de signo contrario se neutralizan, se produce el
cierre de los bucles de las dislocaciones hasta su desaparición.
Las dislocaciones se reordenan en redes más estables.
c) Al migrar las dislocaciones por los límites de los granos, tiene lu-
gar o se produce su eliminación.
d) Se reduce el área total de la junta de los granos y, por lo tanto, la

energía de superficie, produciéndose un cambio de forma u orien-
tación.
Como consecuencia de la elevación de la temperatura se produce la
reducción de las tensiones internas provenientes del trabajo en frío, hay
un relajamiento de las tensiones, es decir, los átomos vuelven parcial-
mente a su posición de equilibrio, lo que implica que la deformación reti-
cular disminuya apreciablemente, sin que se observen cambios en la mi-
croestructura.
Las distorsiones se dislocan en los planos vecinos paralelos perma-
neciendo en el mismo número y pueden, así, dar origen a las juntas o
sub-granos que constituyen la poligonación, que, en síntesis, significa
una reorganización o reordenamiento de las dislocaciones, tal como se
puede apreciar en la figura 11.
Monocnslal
(a)
(c) Pollgonación
FlG. 11. Formación de

la red de dislocaciones
(poligonación) luego
de un flexionado
previo.
La recuperación se puede comprobar por difracción con rayos X, que

es capaz de demostrar la desaparición de las tensiones internas y las va-
riaciones de ciertas propiedades físicas como resistividad eléctrica, per-
meabilidad magnética, conductividad térmica, etc., que son sensibles a la
deformación. En la restauración no hay difusión.
En virtud de los procesos señalados, en una primera etapa se origina
la restauración por movimiento de los defectos que dan lugar al comienzo
de la evolución de las propiedades del metal.
6.3. Segunda etapa. Recristalización del acero

Esta etapa, donde se produce la recristalización del acero, comprende
dos procesos bien característicos, a saber:
a) Recristalización primaria, fenómeno que se genera por nuclea-
ción o germinación y crecimiento de los granos hasta desaparecer
todo vestigio del material deformado y se llega a un nivel de
equilibrio. Este hecho, que es bien visible en el microscopio, oca-
siona modificaciones en las características mecánicas.
b) Recristalización secundaria, que se inicia una vez concluido el
proceso anterior si la temperatura aumenta y da lugar al engro-
samiento de los granos recristalizados.
La recristalización primaria se puede definir como la sustitución de
la estructura deformada en frío por un nuevo conjunto de cristales sin
deformación, vale decir, que se forman núcleos o gérmenes de nuevos
cristales, no deformados, los que irán creciendo a expensas de los pree-
xistentes vecinos.
A medida que la temperatura aumenta, la movilidad de los átomos
crece y a una determinada temperatura, característica para cada metal,
tienen lugar dos procesos:
a) Germinación o nucleación de los nuevos núcleos equiaxiales, li-
bres de deformación.
b) Crecimiento de estos núcleos, los cuales se desarrollan absorbien-
do el material inestable deformado en frío. La composición de es-
tos cristales y la estructura cristalina es equiaxial, es la misma
que la de los granos originales, sin deformar. Los núcleos serán
tanto más numerosos y más rápidos de crecer cuanto mayor haya
sido la deformación previa impresa, razón por lo cual los nuevos
granos serán tanto más grandes cuanto menor ha sido la defor-
mación en frío y cuanto más elevada la temperatura.
Si se analiza el proceso en función de la energía de la red, se debe te-
ner en cuenta que los planos de deslizamiento y los bordes de los granos,
como se ha dicho con antelación, son los puntos donde se encuentra loca-
lizada la mayor energía interna, debido a la acumulación de dislocacio-
nes en ellos.
En virtud de la acritud que se ha conferido al metal, los átomos o dis-
locaciones de la red distorsionada impiden su movimiento para formar
una red libre de distorsión.
En la figura 12 se ha esquematizado el proceso de lo que ocurre a los
átomos. Si se supone que algunos de los átomos ubicados inicialmente en
el borde de los granos o en los planos de deslizamiento, son quitados de
su posición y ascienden hasta el punto situado a la altura de E t de la co-
lina energética, con relación a la energía interna de los átomos de la red
no deformada, E2 constituye la energía necesaria para vencer la rigidez
Energía necesaria para vencer

' la rigidez de la red distorsionada
E, » Energía comunicada
por e! calor
FIG. 12.
Representación
esquemática de Energía Interna
la debida a la
deformación
recristalización
desde el punto
de vista
energético. Energía de un cristal libre de distorsión
de la red distorsionada. Los átomos no pueden recuperar la energía en su

posición inicial sin deformación y recorrer el camino inverso al seguido
en su ascensión, sino que necesitan una energía adicional para poder re-
correr la cima de la colina, para, desde allí, volver a su posición energéti-
ca inicial. Esta energía es la que se adiciona cuando se calienta el metal
en la etapa de recristalización, y cuando alcanza el nivel E2; por acción
de temperatura ceden parte de esta energía bajo la forma de calor de re-
cristalización, y tiene lugar el desarrollo de núcleos de nuevos cristales
sin deformación. Parte de este calor absorbido se transmite a los átomos
vecinos, que de esta manera disponen de la energía suficiente para ven-
cer la rigidez de la red distorsionada y poder formar parte de la estructu-
ra cristalina de los granos recristalizados y producir el inicio del creci-
miento del grano.
La formación y crecimiento de los granos equiaxiales en reemplazo
de la estructura fibrosa, orientada por la deformación plástica, constitu-
ye la recristalización por tratamiento o recristalización primaria.
La temperatura a la que la recristalización es completa, se la designa
temperatura de recristalización o colectiva, aunque es más correcto consi-
derar el intervalo desde la aparición del primer grano nuevo, a la total
desaparición del metal deformado.
Por consiguiente, la temperatura de recristalización definitiva, a la
cual cada uno de los cambios tiene lugar, es dificultosa de restablecer. La
temperatura de recristalización es característica de cada metal.
La temperatura de recristalización, como expresión generalizada, se
define como la más baja temperatura a la cual los granos equiaxiales
aparecen, los granos formados están libres de tensiones, en la estructura,
luego de una deformación plástica previa.
La temperatura de recristalización depende de varios factores, entre
los principales se citan a:
a) Severidad de la deformación plástica.

b) Tamaño de grano previo a la deformación plástica.
c) Temperatura a la que se produce la deformación plástica.
d) Tiempo durante el cual el metal se calienta para obtener la re-
cristalización.
e) Presencia de elementos que se disuelven o no.
En la figura 13 se observa que en condiciones de temperatura cons-
tante, la dureza desciende tanto más cuanto más elevada es la tempera-
tura del tratamiento, disminuyendo muy lentamente en función del
tiempo.
Variación relativa de dureza
\N^--— 100 °C
\v--^ — 350°C
\— , , --ioo o r:
\ . _4sn°r. FlG. 13.
Cinética de
la restaura-
ción del hie-
3 2 3 4 5 6 7 8 9 rro (Bé-
tiempo (horas)
nard).
A modo de síntesis, puede establecerse que el comportamiento de la

recristalización depende de una serie de factores variables (R. F. Mehl,
Recristalización. Metal Hanbook, 1948).
a) Grado de deformación del metal.
b) Temperatura de calentamiento.
c) Tiempo de calentamiento.
d) Tamaño de grano inicial.
e) Composición del metal.
f) Grado de recuperación o restauración anterior al comienzo de la
recristalización.
g) Pureza del metal que determina la dimensión del grano obtenido.
La relación entre las variables y la recristalización se puede resumir

de la siguiente forma:
a) Es necesario disponer de un grado mínimo de deformación, para
que se produzca la recristalización.
Cuando un metal ha sufrido una pequeña deformación en frío o de-
formación insuficiente, es poco susceptible de recristalizar aún a tempe-
raturas muy elevadas.
Es necesaria una deformación mínima para que sea factible una re-
cristalización por recocido posterior. A esta deformación se la designa de-
formación crítica y al crecimiento anormal del grano a que da lugar, cre-
cimiento de grano por deformación critica. Desde el punto de vista de la
energía, la deformación crítica corresponde a un grado de energía alma-
cenada mínima.
En general, para producir recristalización en un metal, es necesario
un mínimo de deformación plástica, normalmente entre el 3 y 15 %.
En la figura 14 se han esquematizado las condiciones para la defor-
mación crítica que se requiere, alrededor del 7 % para acero al carbono
de bajo carbono. No todos los metales tienen igual comportamiento o sen-
sibilidad a este efecto: hierro, acero, aluminio y bronce al aluminio lo son
mucho, mientras que los latones lo son menos.
24 -
20 , \ 10 20 30 40 50 60 70 80
Fio. 14. In-
fluencia del
W__O>
mieras cuadradas
Tamaño de grano
trabajo en frío
sobre el tamaño
del grano •
obtenido en un
acero de bajo
00
carbono
recocido a 950 4•
°C. Grado de
deformación 0
necesario para
que se produzca Por ciento de grado de deformación
la recristaliza-
ción.
b) Cuanto menor es el grado de deformación, más elevada será la

temperatura necesaria para producir cristalización.
Las curvas del diagrama de la figura 15, muestran que cuanto mayor
es el grado de deformación plástica, más baja es la temperatura de re-
cristalización.
Fuerte deformación en
frío antes del recocido
Deformación media en frío

antes del recocido
Ligera deformación en frío

antes del recocido
oeratura de recocido
FlG. 15. Efecto del grado de deformación plástica sobre la temperatura de recris-
talización del hierro y de un acero de bajo carbono (Kaiser y Taylor).
La fijación de una temperatura de recristalización, tal como se ha di-
cho, no es factible, dado que ella depende de una serie de variables. Así,
por ejemplo, en la figura 16 se puede observar cómo la mayor deforma-
ción plástica hace que la temperatura de recristalización sea más baja.
c) Con el aumento del tiempo del tratamiento, disminuye la tempera-
tura de recristalización. Sin embargo, es más importante el efecto de la
temperatura que el del tiempo. Así, por ejemplo, se puede duplicar el
tiempo de recocido para lograr el mismo efecto que con un incremento de
10 °C de la temperatura de recocido.
Los tiempos más breves del tratamiento al que se calienta un metal
deformado en frío plásticamente evidenciará que la temperatura de re-
cristalización será más baja. Así, por ejemplo, si un metal es deformado
en frío en una cierta magnitud y se lo calienta a una determinada tempe-
ratura, durante quince minutos, puede ocurrir que no se evidencie nin-
guna recristalización, mientras que si el metal está en las mismas condi-
ciones, luego de dos o tres horas de calentamiento, la recristalización
puede ser notable.
Analizando lo expuesto, desde otro ángulo, puede ocurrir y ocurre
que un metal deformado con un tratamiento a más elevada temperatura,
recristalice en quince minutos.
Las impurezas solubles y elementos de aleación, en general aumentan
la temperatura de recristalización. Impurezas insolubles tienen pequeños
efectos, excepto la inhibición subsecuente al crecimiento del grano.
o 870
760
650
540
FlG. 16.
Efecto de
la previa 430
deforma-
ción en frío
sobre la 320
tempera- 10 20 30 40 50 60 70
tura de re- Deformación plástica previa {%)
cristaliza-
ción.
En la figura 17 se puede observar, conceptualmente, la influencia del

tiempo de recocido.
d) El tamaño de grano ñnal tiene una relación directa con el grado de
deformación inicial y en menor proporción de la temperatura de recocido.
Cuanto más intensa la deformación y menor la temperatura del trata-
miento, menor será el tamaño de los cristales recristalizados.
e) Cuanto mayor sea el tamaño de grano inicial, tanto mayor será el
grado de deformación necesario para producir una temperatura de re-
cristalización equivalente.
f) La temperatura de recristalización es tanto menor cuanto más pu-
ro es el metal. La presencia de aleantes que forman solución sólida ele-
van la temperatura de recristalización.
g) El grado de deformación requerido para producir un comporta-
miento de recristalización equivalente, aumenta con el incremento de la
temperatura.
h) Para reducir una dada sección transversal las diferentes formas
de trabajar el metal, tales como laminación, estirado, trefilación, etc.,
producen deformaciones ligeramente diferentes; por consiguiente no se
puede obtener comportamientos de recristalización idénticos.
Temperatura de recocido
Fio. 17. Efecto del tiempo de recocido sobre la temperatura de recristalización del
metal deformado en frío.
6.4. Tercera etapa. Crecimiento del grano

El calentamiento de un metal no deformado a temperaturas muy ele-
vadas, da lugar a que el acero presente a menudo granos de tamaño ex-
cesivo. Un ejemplo corriente lo constituye observar la granulometría de
un acero al carbono, de medio por ciento de carbono, cuando se lo calien-
ta por encima de la temperatura de recristalización.
Ahora bien, un fenómeno similar ocurre en el metal deformado en frío,
cuando se lo calienta por encima de la temperatura de recristalización.
El aumento de tamaño del grano se produce como consecuencia de la
diferencia en la energía de superficie de los granos adyacentes o vecinos.
La energía de los granos grandes es inferior a la de los pequeños. Este
hecho se asocia a la reducción de la superficie de los límites de los gra-
nos. Vale decir, que cuanto más pequeños son los granos, al tener la su-
matoria, mayor superficie, poseerán más energía de superficie y menos
estable es el grano. En otras palabras, los granos de mayores dimensio-
nes aumentarán en detrimento de los más pequeños. Este hecho está
vinculado a la temperatura y el tiempo de tratamiento.
En la figura 10 (b) se puede apreciar que el crecimiento del grano tie-

ne un efecto muy pronunciado sobre las características mecánicas. Cuan-
to más aumenta el tamaño del grano, más disminuyen la tensión de rotu-
ra, dureza y las tensiones internas. Se constata además, que la
ductilidad disminuye con el crecimiento del grano; este hecho puede ser
pernicioso si el metal se utiliza en estas condiciones.
Observando estas características, desde otro punto de vista, se verifi-
ca que si el metal, previo a la recristalización, ha sufrido una deforma-
ción plástica uniforme, todos los granos resultarán uniformemente gran-
des, si se lo calienta por encima de la temperatura de recristalización.
Pero si el material no ha sido deformado uniformemente o si la com-
posición no es la misma en toda la estructura, el tratamiento dará lugar
a un grano anormalmente grande y puede resultar de un tamaño no uni-
forme.
Con una pequeña cantidad de energía disponible, para el crecimiento
de los granos, el tiempo, como la temperatura, deben comúnmente ser
mucho más grandes para la recristalización completa de un material de-
formado en frío.
Sobre la base de las consideraciones efectuadas, no es aconsejable
que se produzca un engrosamiento de grano luego de la recristalización.
Por lo expuesto, y desde el punto de vista práctico, es preferible un acero
de grano fino, razón por la cual es necesario y conveniente que la tempe-
ratura y el tiempo seleccionado para la recristalización de un metal de-
formado en frío plásticamente, sean los más bajos posible, pero suficien-
tes para que se produzca la recristalización total.
Cabe hacer notar que en algunos casos, como por ejemplo, en las cha-
pas para los transformadores (aceros con 3 a 4 % de Si) el grano debe ser
grande, porque son mayores sus propiedades magnéticas.
7. Temperatura y tiempo de recristalización

La temperatura a la que la recristalización es completa, se la designa
temperatura de recristalización, aunque resultaría más correcto conside-
rar el intervalo desde la aparición del primer grano nuevo a la total desa-
parición del metal deformado.
En la práctica, la temperatura de recristalización es aquella a la cual
la recristalización es completa en un tiempo moderado (media a una ho-
ra). Esta temperatura puede ser considerablemente más elevada que la
correspondiente al comienzo de recristalización.
La temperatura de recristalización de los metales deformados plásti-
camente en frío, está vinculada con la temperatura absoluta de fusión y
queda definida por la siguiente expresión:
Tr = a.T f ,
siendo:
Tr = temperatura absoluta del comienzo de recristalización.

Tf = temperatura absoluta de fusión.
a = coeficiente que depende de la composición y estado estructural del
metal o aleación.
Para metales técnicamente puros: a = 0,4.
Para metales absolutamente puros: a - 0,1/0,2.
Para aleaciones que forman solución sólida: a = 0,5/0,6.
Así, por ejemplo: la temperatura de comienzo de recristalización para
el hierro se encuentra entre 450/550 °C y para eliminar el endurecimien-
to: 680/700 °C.
En la tabla 1 se indican los valores correspondientes a temperaturas
de recristalización para varios metales.
TABLA!
TEMPERATURAS APROXIMADAS DE RECRISTALIZACIÓN
DE DIVERSOS METALES Y ALEACIONES
Material Temperatura Material Temperatura

de recristali- de recristali-
zación °C zación °C
Cobre (99,99 %) 121 Hierro eletrolítico 398

Cobre, 5 % de Zn 315 Acero bajo carbono 538
Cobre, 5 % de Al 288 Magnesio (99,99 %) 65
Cobre, 2 % de berilio 371 Aleaciones de magnesio 232
Aluminio (99,99 %) 79 Zinc 10
Aleaciones de aluminio 315 Estaño -44
Níquel (99,99 %) 371 Metal monel 593
Plomo -4
Ejemplos: Plomo: (327 + 273). 0,4 - 273 = -33 'C.

Hierro: (1.528 + 273). 0,4 - 273 = 447 °C.
Temperaturas de recristalización de algunos metales y aleaciones corrientes. Se indica la tempera-
tura a la cual el material se recristah'za en media hora, luego de una deformación en frío de 20/40 %.
Material Temperatura de recríatalización (°C)
Tungsteno 1.200
Molibdeno 900
Hierro 450
Cobre 220
Latón 400
Bronce 400
Aluminio 200
Zinc 7
Plomo U
En la figura 18 se ha representado en forma esquemática, concep-

tual, la influencia respectiva de la temperatura (a), del tiempo (b) y del
grado de deformación (c) sobre el tamaño del grano.
El tamaño de grano, como ya se ha dicho, aumenta con el ascender
de la temperatura y con los tiempos de duración del tratamiento. Se pue-
de observar en (b) que a temperaturas T\ T2 más bien bajas, el grano
recristaliza lentamente e inclusive no lo hace en forma instantánea, sino
que requiere un tiempo de incubación.
Cuanto mayor es la deformación, más baja es la temperatura para
producir la recristalización. Como se dijera oportunamente, un grado
previo de deformación pequeño (3 a 15 %) que da lugar a disponer de ba-
ja energía, origina un grano grande.
(a)
Temperatura (T) tiempo (t) Dcr Grado de

deformación
FlG. 18. Representación esquemática de la magnitud de grano recristalizado en

función de la temperatura (a), del tiempo de calentamiento (b) y del grado de defor-
mación inicial (c).
8. Esquematización gráfica de la recristaliz ación

Cuando un metal ha sido deformado en frío, endurece, su alarga-
miento se reduce y llega un momento que en función de la intensidad de
la deformación no es posible continuar con el trabajo, sin correr el riesgo
de que se presenten anormalidades, como fisuras o roturas, etc. La cues-
tión estriba en conferir al material deformado en frío una nueva capaci-
dad de deformación, que se resuelve, como ya se ha mencionado, median-
te el recocido de recristalización.
Si la temperatura es lo suficientemente elevada, se inicia la forma-
ción de núcleos o gérmenes de los nuevos cristales no deformados, en
aquellas regiones más deformadas de la red. Estos núcleos crecen a ex-
pensas de los granos existentes, hasta obtener, tal como se ilustra en la
figura 19, un conjunto de granos completamente nuevos. En otras pala-
FlG. 19. Representación esquemática del crecimiento del cristal en una recristali-
zación del metal (RF. Mehl).
bras, el metal se lo considera totalmente recristalizado cuando presenta

una estructura granular nueva, sin vestigios de los viejos cristales defor-
mados. Este hecho es perfectamente controlable con el microscopio.
En la fotomicrografía 20 se observa el aspecto que adquieren los cris-
tales de ferrita y perlita de un acero dulce, deformado en frío y en la figu-
ra 21, luego de aplicado un recocido de recristalización a 510 °C, donde
se nota la recristalización de la ferrita y no así de los cristales de perlita,
que mantienen su forma alargada.
Si el grado de deformación en frío no ha sido el mismo en toda la pieza,
se presentan dificultades con el tratamiento térmico. En efecto, si se embu-
te una caja partiendo de una lámina, tal como se ha representado en la fi-
gura 22, la parte que constituye el fondo no ha sido deformada, mientras
que las paredes del cilindro están sometidas a deformación creciente, con
mayor intensidad en el acuerdo o
borde del fondo. Esta deformación
puede resultar crítica en un punto
dado y luego de la recristalización
con un grano grueso.
FlG. 20.Acero al carbono con un 0,10 %

de carbono (S.A.E. 1010) deformado
en frío. Cristales alargados de perlita
y ferrita.
x70
: --vi*-- ¡si • 5L V\ •
FIG. 21.Muestra recristalizada a &J*:*li$%i'f^-:: •'*.

510" C durante una hora. Los íft:*^v*:*jh-y •••••••- >
cristales de ferrita se han
recristalizado totalmente,
>.n-\^r
íf r-¿^>:-' wrt•Tî'*-.-
~'j-'-'£•- •- % • * t
mientras que los de perlita, en >í!:-;î-í?:Jiá:j~íf;iií i».
virtud de la baja temperatura de
calentamiento (inferior a Act) no
han modificado su forma.
FiG. 22. Diagrama de

conformación de un
material a grano grueso
después de la
recristalización en el
estampado de una caja. La Deformación
zona de granos gruesos crítica
sometidas a una
deformación ulterior toma
una textura superficial
llamada "piel de naranja".
Este grado de terminación superficial que constituye la llamada piel

de naranja, cuando es necesario continuar con el trabajo de embutido,
puede conducir al descarte de la pieza o a requerir un pulido intenso. Los
granos se deforman desigualmente, en razón de su variable orientación y
sus límites aparentes.
Si se trata de láminas, chapas o flejes de acero, el remedio estriba o
consiste en realizar un recocido alrededor de 900 °C, en lugar de una re-

cristalización a 700 °C.
Este fenómeno se produce, también, en los metales no ferrosos.
Otra solución más efectiva que la anterior y más práctica, se logra
mediante un breve tratamiento térmico zonal o local (calentamiento cor-
to, segundos) por inducción a elevada temperatura.
Cuando se trata de aleaciones que pueden acusar fenómenos de pre-
cipitación a temperatura ambiente, es necesario calentar a una tempera-
tura en la cual el precipitado está completamente disuelto y luego enfriar
rápidamente el embutido.
Se encuentran dentro de este caso las aleaciones de aluminio-magne-
sio, láminas de acero inoxidable 18/8, aceros con 25 % de cromo, etc. Me-
diante este tratamiento, el precipitado está disuelto y se mantiene en so-
lución a temperatura ambiente. De esta manera, se evita el efecto
indeseable de pequeñas precipitaciones que hacen al material frágil.
En la figura 23 se ha representado el diagrama tridimensional de re-
cristalización para el hierro deformado en frío, en función de las tres va-
riables, temperatura de calentamiento, grado de deformación porcentual
y magnitud del grano.
900
Fio. 23.
Diagrama de
recristalización
75 para el hierro
Grado de deformación % deformado en
frío.
9. Ciclos de conformación en frío y recocido

La deformación en frío de los metales produce, tal como se ha dicho en
vanas ocasiones, endurecimiento y pérdida de ductilidad, en tanto mayor
proporción cuanto más intenso el trabajo mecánico, al extremo de que puede
romperse antes de conseguir darle la forma y el tamaño deseado o definitivo.
Para poder continuar la deformación, más allá de este límite y reali-
zar la conformación en varias etapas, por ejemplo, son necesarios recoci-

dos intermedios en cada etapa, con el fin de conferir, en cada una de
ellas, nueva capacidad de deformación.
Como ejemplo se puede citar el laminado en frío de acero, latón, alu-
minio, trefilado, embutido profundo de cajas, vainas de proyectiles (par-
tiendo de láminas), plegado de chapas, hojas, etc.
En este procesado es conveniente tener presente los dos efectos, de
endurecimiento y ablandamiento posterior, cuando se desea producir
una pieza de metal con propiedades mecánicas definidas o prescriptas. Si
se requiere un metal blando, sea en forma de pieza, lámina, alambre,
etc., es necesario luego de la última conformación en frío realizar un re-
cocido de recristalización. Si, por el contrario, se necesita un producto fi-
nal duro, la última operación será un deformado en frío. Es más suscep-
tible lograr propiedades finales por una última conformación en frío que
por un recocido incompleto de metal completamente endurecido.
El recocido de recristalización parcial, sólo produce ablandamiento
parcial o localizado, requiriendo, a veces, tratamientos muy prolongados.
Cualquiera de estos métodos no son aconsejables, pues además de ser
antieconómicos, no permiten un control seguro de las propiedades.
Cuando se tratan a las más elevadas temperaturas, piezas de poco
espesor, secciones delgadas, como láminas, flejes, chapas, etc., es necesa-
rio preservar, al acero, de la oxidación y descarburación, razón por la
cual el proceso se desarrolla en hornos apropiados, llamados de campa-
na, tal como se ilustra en la figura 24, con cierre hermético y atmósfera
controlada para evitar los citados inconvenientes.
La reducción de dureza y resistencia es relativamente rápida; cual-
quier variación pequeña de temperatura en la carga del horno o del tiem-
po o de factores simultáneamente, pueden inducir variaciones muy gran-
des en el material parcialmente recristalizado.
En la figura 10 se ha esquematizado el ciclo de recocido y de defor-
mación en frío.
Si el calentamiento ha sido realizado a altas temperaturas, se obtie-
ne un engrosamiento del grano, tal que el tamaño de los nuevos cristales
supera al que poseía el acero antes del trabajado en frío. Este crecimien-
to se produce por migración de los límites de los granos y es tanto más
rápido y mayor el engrosamiento cuanto menor es la deformación.
Reiterando lo dicho, la energía de los granos grandes es inferior a la
de los pequeños y está asociada a la menor superficie del contorno de los
granos. En la posición extrema, la menor energía será la correspondiente
al monocristal.
La fuerza que se opone al crecimiento del grano es la rigidez de la
red, que al aumentar la temperatura va disminuyendo y, por ende, facili-
tando el incremento de la velocidad de engrosamiento del grano. A cada
temperatura de calentamiento corresponde un tamaño de grano máximo,
a la que estas dos fuerzas se encuentran en equilibrio.
El recocido, tal como se ha dicho, constituye un tratamiento térmico
basado en dos procesosl, nucleación y crecimiento; resulta comprensible
Fio. 24. Horno de mufla, tipo

campana, para recocido brillante
de láminas, chapas, flejes,
alambres, etc.
1: Cubierta exterior
2: Base del horno
3: Partes a tratar
4: Campana
Entrada de gas Salida de gas 5: Cierre de arena
6: Elementos calefactores
que una nucleación rápida y un crecimiento lento dará lugar a un metal

de grano fino y que, por el contrario, una nucleación lenta y un creci-
miento rápido producirá un grano basto.
10. Acción del recocido de recristalización

o contra acritud
En la tabla 2 se observa el efecto del estirado en frío, sobre las pro-
piedades de tracción del acero SAE 1016 (acero con 0,16 % de carbono).
TABLA 2
Reducción de Límite Tensión de Alargamiento Estricción

sección por elástico rotura 9?o ((fío
estirado azkglmm2 etfkg/mmf
0 28,0 46,2 34,0 70,0

10 50,4 52,5 20,0 65,0
20 57,4 58,8 17,0 63,0
40 60,2 66,5 16,0 60,0
60 61,6 71,4 14,0 54,0
80 67,2 80,5 7,0 26,0
En la tabla 3 se hace notar el efecto del recocido de recristalización

sobre las características mecánicas del acero deformado en frío.
TABLAS
1) Acero dulce
Estado Recocido Deformado en frío. Trefilado con

reducción de sección del 50 %
ot kg/mm2 40,0 70,0
8 % sobre 10
diámetro 35,0 5,0
Dureza Brinell H 100.— 200.—
Resiliencia
p kgm/cm2 18,0 2,0
2) Acero semidu.ro (0,40 % de carbono)
Alargamiento Dureza Resiliencia Tensión de rotura
S % Brinell H p kgm/cm2 <rt kg/mm2
Recocido 30,0 160 16,0 60,0
Deformado 10 % 12,0 185 6,0 72,0
Deformado 30 % 8,0 215 4,0 85,0
Deformado 70 % 6,0 230 2,0 97,0
11. Recocido de distensión o de quitado

de tensiones
11.1. Tensiones residuales o internas
Tensiones residuales o internas son las remanentes en una pieza,
cuando desaparecen las fuerzas actuantes sobre ella, es decir, cuando el
cuerpo está libre de la acción de las íuerzas externas y que, en general, son
originadas por una deformación no uniforme. La deformación plástica no
uniforme puede estar generada en cambios de formas o de volumen.
Las tensiones residuales son dignas de tener en cuenta, por las con-
secuencias que pueden acarrear, la ruptura del equilibrio estático de
fuerzas y momentos. Al romperse este equilibrio, por cualquier causa, el
metal tiende a distorsionarse, llevándolo a otra posición de equilibrio,
distinta de la anterior. Así, por ejemplo, si se hace un chavetero a todo lo
largo de un eje estirado en frío, al eliminar en un sector parte de las ten-
siones que mantiene el equilibrio, por el quitado de metal, la pieza se de-
forma. Una barra cilindrica deformada en frío queda tensionada y si lue-
go se la tornea es susceptible que al quitar distinta proporción de
material se rompa el equilibrio y se deforme.
Las tensiones residuales o internas de los productos siderúrgicos,
aceros (las correspondientes al proceso de solidificación del hierro fundí-
do serán tratadas en ocasión de estudiar las fundiciones), provienen de

distintas causales, a saber:
a) En lingotes.
En el enfriamiento de un lingote grande, independiente del cambio
de forma, las diferencias de temperaturas entre periferia y núcleo.
b) Acero fundido.
bl) Por diferencia de enfriamiento de periferia a núcleo (en pie-
zas de formas regulares).
b2) Por diferencia de enfriamiento en piezas de distintas seccio-
nes o dimensiones.
b3) Por la resistencia que opone el noyó al contraerse el metal,
hasta temperatura ambiente.
En el enfriamiento de una pieza fundida, las partes más delgadas se
enfrían con más rapidez que las de mayor volumen. Como consecuencia
de este proceso de distinta condición de enfriamiento, se originan dife-
rentes tensiones en el material, que es necesario eliminar.
En las figuras 25 y 26 se ha esquematizado el proceso de las tensio-
nes que se desarrollan en una pieza llamada enrejado de tensiones, que
está constituida por dos varillas de igual diámetro, pero menor que una
tercera ubicada en el centro, las tres vinculadas por una pieza metálica
en cada uno de los extremos.
El proceso de enfriamiento se controla mediante termocuplas ade-
cuadamente dispuestas, como para detectar lo que ocurre, térmicamente,
en cada una de las varillas. Los valores obtenidos se han graficado.
Para cada metal existe una temperatura crítica designada tc) figura
26, por encima de la cual no hay elasticidad, vale decir, que de producir-
se tensiones sobre esa temperatura crítica se originarán deformaciones
plásticas o permanentes, mientras que por debajo de aquélla pueden ge-
nerarse tensiones elásticas, pero deformaciones elásticas y luego igual-
mente las tensiones residuales no son posibles.
El análisis del proceso de enfriamiento de las tres varillas que se se-
ñalan con las curvas I y II, puede ser dividido en tres partes, a saber:
a) Primera etapa. Cuando la temperatura de las tres varillas se en-
cuentra dentro de los límites establecidos por A, figura 26, vale
decir, por encima de la temperatura crítica te no se producirán
tensiones.
b) Segunda etapa. Mientras las varillas delgadas han alcanzado la
temperatura delimitada por B, es decir, la zona donde es posible
la deformación elástica, la varilla central (más gruesa) aún se en-
cuentra por encima de la temperatura crítica tc.
Cuando esta varilla alcance el extremo derecho de B (temperatura
tr), las varillas finas, como se indica en la figura 26, habrán llegado
a la temperatura t,. Respondiendo a este proceso, las varillas más
delgadas se contraen, no así la más gruesa o grande. En virtud de
este fenómeno, la varilla central sufre un efecto

de compresión. 1
c) Tercera etapa. En la zona C, etapa final, cuan-

do el metal ha alcanzado la temperatura am-
biente, la varilla gruesa experimenta un acor-
tamiento de una magnitud relacionada con la
diferencia de temperatura (tc — tj), mientras U|
ll
que las varillas delgadas tendrán una reduc-
ción de longitud menor, proporcional al rango
de temperatura (ti — to). Como consecuencia 1 ll 1
de este proceso, las varillas delgadas están so-
metidas a un efecto de compresión, mientras
que la central soporta una acción de tracción.
Fio. 25. Enrejado de tensiones, compuesto de una varilla

gruesa y de dos delgadas, vinculadas en los extremos a dos
barras de separación. Cambiando el diámetro de la varilla, es
posible determinar las compresiones en el moldeado, en Enre adoOe compras ón
función de la relación de los diámetros.
El desarrollo de este proceso

ha sido esquematizado en forma
un tanto exagerada, fundamental-
mente el estado final, en la parte
inferior de la figura 26 (d).
A modo de síntesis generali-
zada, puede considerarse que en
las piezas fundidas, las paredes
gruesas están sometidas a fuerzas
de tracción, mientras que las del-
gadas a fuerzas de compresión.
FIG. 26. Desarrollo del enfriamiento
de un enrejado fundido, según
diferentes diámetros. Las
compresiones sólo se pueden producir,
luego de que la parte enfriada,
lentamente, haya alcanzado el límite
de temperatura, tc.
En la figura 27 se han representado para el modelo analizado (enre-

jado), los valores de las tensiones en función de la relación entre los diá-
metros de las varillas. Se observa que para una relación de 1,8, las ten-
siones pueden superar el valor de la resistencia del material y dar lugar
a su rotura.
40
Fio. 27. Tensiones de

moldeo en un enrejado de
fundición, en función de la
1.0
relación entre los
diámetros.
Tratándose de volantes o ruedas con rayos gruesos y llantas delga-

das, aquéllos estarán sometidos a tensiones de tracción. Cabe hacer no-
tar que la sumatoria de las tensiones de moldeado y las de trabajo, no de-
ben superar el límite elástico. A este respecto, es conveniente resaltar el
efecto de la eliminación de las tensiones residuales, ya que permite que
la pieza pueda soportar mayores esfuerzos en el funcionamiento.
Por otra parte, puede suceder que la sumatoria de las tensiones resi-
duales y las de trabajo no superen el límite elástico, por consiguiente,
considerar que no es necesario aplicar el tratamiento de eliminación de
tensiones, pero debe tenerse presente que las tensiones residuales suelen
afectar la estabilidad dimensional de la pieza fundida.
La manifestación de las tensiones residuales se presenta a menudo,
luego de meses o años de terminadas las piezas, como un cierto tipo de
deformación, que se producen en función de la fluencia del metal.
Existen una cantidad muy considerable de piezas que requieren co-
mo imprescindible mantener constante o inalterable sus dimensiones, ta-
les como instrumentos de precisión, galgas, calibres, micrómetros, cilin-
dros de compresores para unidades selladas, instrumentos y aparatos de
óptica, mesas de trazado, condensadores, tornos, fresadoras, prensas,

partes de cohetería, etc.
En el caso del hierro fundido, el recocido sub-crítico se realiza, en ge-
neral, alrededor de 550 °C.
Entre algunos de los variados casos con manifiesto estado tensional,
se citan a:
1) Acero forjado: por laminado, matrizado, etc., o en aceros sometidos
a deformación plástica en caliente, por diferentes condiciones de enfria-
miento:
lj) Entre la periferia y el núcleo.
12) Entre el régimen para piezas de distintas masas, secciones, for-
mas, espesores o diámetros.
1^ Entre el régimen variable o distintos en piezas superpuestas.
14) Cuando el acero sale caliente del tren de laminación, está un tan-
to arqueado y a veces torsionado. El enfriamiento posterior que sufre
hasta temperatura ambiente, que en general es desigual, origina tensio-
nes internas no compensadas que deforman al acero y son la base de ma-
yores distorsiones, durante el mecanizado.
Si las barras son enderezadas entre una serie de cilindros, se engen-
dran en ellas tensiones de tracción y compresión; en tales condiciones, la
barra recta está en equilibrio estático.
La eliminación por la herramienta o corte de las fibras, desequilibra
las tensiones y causa distorsiones.
2) Acero deformado en frío con deformación permanente.
De acuerdo con el grado o intensidad de la deformación y el tipo de
acero en el laminado, trefilado, etc., varían las tensiones residuales del
metal.
En las piezas laminadas en frío, las fibras periféricas o superficiales
de una lámina son deformadas, mientras que las del núcleo o centro no
se han alterado o lo han hecho en mucha menor porporción. El resultado
del estado tensional da lugar a una elevada tensión de compresión en la
superficie y una tensión residual de tracción en la parte central de la
chapa o redondo.
3) Piezas mecanizadas.
En piezas mecanizadas, torneado, fresado, cepillado, etc., en mayor o
menor grado, de acuerdo con la profundidad de corte, la velocidad de
avance, el filo de la herramientas, condiciones de lubricación, dureza del
metal, estructura, etc., el metal sufre una distorsión, porque el mecani-
zado rompe el equilibrio de tensiones internas que mantiene hasta el mo-
mento el equilibrio estático de las dimensiones, así como la deformación
superficial del metal.
Refiriéndose a la curva deformación-esfuerzo, significa que la defor-
mación es tan grande que se produce la ruptura.
El grado de deformación que genera tensiones en el metal, puede dar
lugar a ciertos fenómenos cuando, por ejemplo, se lo calienta para tem-

plar a una temperatura en que el límite elástico es nulo. En efecto, la
elevación de temperatura produce la eliminación de las tensiones por de-
formación; esta condición se mantiene luego del tratamiento. Es evidente
que, cuanto más elevadas son las tensiones, en mayor grado se produci-
rán las deformaciones. Sobre la base de estas consideraciones, es indis-
pensable eliminarlas, para no producir el rechazo de la pieza.
4) En piezas cortadas en frío. Piezas matrizadas y conformadas, es-
tampadas, embutidas, etc.
5) En piezas dobladas o curvadas.
Cuando se procede a la fabricación de resortes helicoidales, el bobi-
nado con alambre de acero, tipo de cuerda de piano, sobre un mandril,
origina diferencias tensionales entre la periferia externa del resorte
(traccionada) y la interior de menor diámetro (comprimida). Como conse-
cuencia de las mismas se produce una disminución de la capacidad de
carga del resorte. Este hecho, se acentúa cuanto más pequeña es la sec-
ción del mandril y mayor el diámetro del alambre. Mediante un recocido
sub-crítico realizado alrededor de 300 °C durante una hora y media se
eliminan las tensiones del bobinado.
Si la temperatura del tratamiento produce una reducción del límite
elástico, el efecto del tratamiento térmico es negativo.
6) Aceros soldados.
La soldadura se caracteriza por desarrollar en muy breve tiempo un
proceso metalúrgico completo: fusión, solidificación, cristalización prima-
ria, granulación y cristalización secundaria. Las tensiones residuales se
producen por variaciones volumétricas, estructurales, etc., y, en general,
por distintas e intensas condiciones de enfriamiento.
7) Piezas enderezadas en frío o en caliente.
El enderezado tanto en frío como en caliente puede conducir a un es-
tado que da lugar a un nuevo curvado cuando se quita material por me-
canizado o liberación parcial de tensiones en función del tiempo.
8) Aceros templados.
En los aceros templados que deben mantener su alta dureza, donde
se requiere reducir las elevadas tensiones del tratamiento térmico para
evitar roturas.
En este caso, las tensiones residuales provienen por un gradiente de
temperatura o transformaciones de fases o por ambas simultáneamente.
Las tensiones residuales constituyen uno de los factores que con cier-
ta frecuencia suelen dar lugar a las grietas, microfisuras, deformaciones,
rajaduras, distorsiones, etc., en las piezas, luego de un tratamiento tér-
mico de temple, por ejemplo, y que a veces no se evidencian de inmedia-
to, sino que se manifiestan en fiínción de un tiempo no previsible en un
elemento de máquina en funcionamiento o estacionado.
En la figura 28 se han graneado las variaciones de longitud de tres

aceros templados, durante el estacionamiento a temperatura ambiente.
La determinación de las distintas variables que constituyen el origen
de las tensiones residuales son muy complejas y de difícil previsión.
-0,04
200 400 600 800 1000
Duración del estacionamiento (días)
Fio. 28. Variaciones de longitud de aceros templados durante el estacionamiento a

la temperatura ambiente.
El temple, en agua, de un redondo de cincuenta milímetros de diáme-

tro, produce entre la periferia y el centro un gradiente de temperatura que
se manifiesta, por ejemplo, en que al cabo de diez segundos, la periferia
tiene 370 °C, mientras que el centro se encuentra alrededor de 840 "C.
Como es lógico, al enfriarse la periferia se contrae en mayor propor-
ción que en el centro; teniendo en cuenta que existe diferencia de masa
entre dichas partes, las contracciones serán distintas, así es que en las
capas exteriores estarán traccionadas, mientras que las internas compri-
midas, es decir, las partes serán sometidas a distintas tensiones.
La tensión de origen térmico, puede calcularse por la expresión:
o = a . E . AT,
siendo:
a = tensión térmica en kg/mm2.
a = coeficiente de dilatación lineal, mm/mm °C.

E = módulo de elasticidad, kg/mm2.
AT = diferencia de temperatura en "C.
Considerando el valor medio de a = 11,7 . 10-6 mm/mm "C.
E = 21,10» kg/mm2.
T = 840 — 370 = 470 °C.
se tiene: a = 11,7 . 10-6 mm/mm °C x 470 °C x 21. 10» kg/mm2.
a= 115,5 kg/mm2.
Vale decir, que la diferencia de temperatura entre periferia y núcleo
(470 °C) genera una tensión entre ellas de 115,5 kg/mm2.
Si se considera del total de la sección recta que una cuarta parte co-
rresponde a la periferia y el resto a la zona intermedia, se tiene:
Ot tracción = 3/4.115,5 kg/mm2 = 86,6 kg/mm2.
<TC compresión = 1/4.115,5 kg/mm2 = 28,8 kg/mm2.
Para que, en realidad, exista equilibrio estático entre ambas tensio-
nes residuales, la superficie del diagrama, figura 29 y de la zona de trac-
ción, debe ser igual a la de compresión.
En realidad, las líneas pun-
iris teadas indican una distribución
de tensiones más próximas a la
realidad.
70
Tracctón
Diámetro
PIG. 29. Representación esquemáti-

ca sobre un diámetro, de la distribu-
35 ción de tensiones, originada por un
tt-tf-i'xWw* gradiente de temperatura. La linea
de trazos representa una distribu-
Compresión
70 ción de tensiones más real.
De los valores obtenidos, surge que la zona de tracción está sometida

a una tensión muy elevada, que de superar la carga de la rotura del me-
tal, puede constituir la causa de grietas u otras anormalidades.
Si la tensión de origen térmico es inferior al límite de elasticidad del
acero, es evidente que el efecto será soportado elásticamente sin defor-
mación; pero si es superior (a temperatura ambiente) la capa periférica
se deforma plásticamente, dando lugar a un alargamiento permanente.
A la temperatura ambiente, la periferia tendrá tensiones residuales
de compresión, mientras que la parte interior estará sometida a tensio-

nes residuales de tracción.
Al efecto de las tensiones térmicas, debe adicionarse en el temple del
acero, las provenientes de la transformación de fases, auatenita en mar-
tensita, que constituye un cambio de volumen no uniforme.
En la tabla 4 se dan las temperaturas y tiempos de duración del tra-
tamiento térmico de alivio de tensiones para distintos aceros.
TABLA 4
TRATAMIENTO DE ALIVIO DE TENSIONES.
Tipo de acero Temperatura Tiempo en horas

°C por pulgada
C: 0,35 % con 3/4" o más de sección 595/675 1
C: más de 0,35 % con 1/2" o más de sec. 595/675 1
C-Mo con menos de 0,21 % de carbono 595/675 2
cualquier espesor
C-Mo con 0,20 a 0,35 % de carbono 675/760 2a3
cualquier espesor
Cr-Mo con 2 % de Cr y 0,50 % Mo 720/745 2
cualquier espesor
Cr-Mo con 2,25 % O, 1 % Mo y 5 % Cr 730/760 3
0,5 % Mo (cualquier espesor)
Cr-Mo con 9 % Cr y 1 % Mo (cualquier 745/775 3
espesor)
Aceros inoxidables: 410 (Cr: 13 %) y 7757800 2
430 (Cr: 16 %) cualquier espesor
Aceros inoxidables: 309 (Cr: 22/24 % 2
Ni: 12/15 %) con secciones superiores
a 3/4
12. Eliminación de tensiones internas en soldadura

Las tensiones resultantes del proceso de soldadura pueden atenuarse
considerablemente o ser eliminadas mediante los siguientes tratamientos:
1) Recocido sub-crítico total de distensión.
2) Recocido localizado.
3) Estirado del metal con la llama o atenuación autógena.
4) Martillado o golpeteo sobre el cordón.
1, Recocido total de distensionado

El recocido de relevo de tensiones se practica realizando un calenta-
miento total uniforme, lento, paulatino y progresivo a temperaturas con-
venientemente elegidas, pero siempre por debajo del rango crítico infe-
rior del metal base.
Lograda la temperatura se mantiene la estructura soldada a tempe-
ratura constante durante un cierto tiempo y luego se procede a enfriarlo
con uniformidad, según una ley de enfriamiento establecida.
Las tensiones residuales son reducidas a un valor tal que se encuen-
tran por debajo del límite de fluencia de material a la temperatura del
tratamiento de alivio de tensiones. A este respecto, es conveniente hacer
notar que la magnitud de las tensiones residuales que pueden permane-
cer en el metal dependerá de la velocidad de enfriamiento. Un enfria-
miento desigual puede anular el efecto del tratamiento térmico.
Los cambios que se producen en el metal base, con el tratamiento
térmico, dependen de:
a) Temperatura de calentamiento.
b) Tiempo o permanencia a temperatura constante (la superior se-
leccionada).
c) Composición del metal.
d) Velocidad de enfriamiento.
A título ilustrativo se hace referencia a ciertas reglas que deben res-
petarse en el tratamiento térmico:
a) Es necesario y conveniente introducir las piezas soldadas en el
horno cuando su temperatura es inferior a 300 °C.
b) Las condiciones en que se realiza el calentamiento, deben ser ta-
les que el calor se transmita a toda la pieza con uniformidad. De
no respetarse esta condición entre diferentes puntos de la pieza
pueden generarse nuevas tensiones. Es conveniente que la velo-
cidad de calentamiento no supere los 200 °C/h.
c) Es buena y aconsejable práctica que una vez que se haya alcan-
zado la temperatura del tratamiento, por ejemplo, 600/650 °C,
verificar mediante termocuplas convenientemente ubicadas, que
la diferencia de temperatura entre distintas partes no supere los
25 °C.
d) Es aconsejable, no obstante los distintos criterios de adopción del
tiempo o duración de la permanencia a la máxima temperatura
(mantenimiento constante) de, al menos, una hora.
e) Las piezas deben enfriarse necesariamente dentro del horno, con
una velocidad que no debe exceder de 200 "C/hora, hasta alcan-

zar no más de 300 °C. La etapa final puede realizarse dentro del
horno o bien en el exterior en aire calmo. De ambos caminos, el
más aconsejable y seguro, aunque más largo y costoso, es el pri-
mero.
Para estructuras de secciones muy variadas o formas complicadas

con paredes de diferentes espesores, es buena práctica colocar termocu-
plas en las secciones críticas y no tolerar diferencias entre secciones de
más de 25 °C. También debe tenerse en cuenta, en la etapa de enfria-
miento, que las partes tengan distinta rigidez o ciertas restricciones en el
aspecto constructivo.
Es tan importante la condición de enfriamiento que aun los grandes
tanques o recipientes simples de espesores uniformes se los enfría con
lentitud y uniformidad, si se desea evitar distorsiones y eliminar la posi-
bilidad de generación de nuevas tensiones.
En el supuesto de tratarse de conjuntos complejos, es conveniente en-
friar regularmente las piezas dentro del horno hasta alrededor de 90 CC y
recién entonces abrir las puertas del horno y retirar las piezas enfriándo-
las al aire calmo.
Según el Código de construcción de calderas de ASME, cuando se de-
sea quitar tensiones residuales, se realizará un calentamiento uniforme
como mínimo a 590 CC y hasta 650 "C o más, si esto no produce distor-
sión.
"Diferentes temperaturas pueden ser usadas para obtener una apro-
piada relevación de tensiones, de acuerdo con lo requerido por las carac-
terísticas del material. La estructura o parte de la misma, será llevada
lentamente hasta la temperatura específica y mantenida a esa tempera-
tura por un período de tiempo proporcionado, sobre la base de no menos
de una hora por pulgada de espesor y dejar enfriar con lentitud en la at-
mósfera calma, hasta una temperatura que no exceda a 310 °C."
En las figuras 30 y 31 se ha graneado, respectivamente, la influencia
de la duración del tratamiento térmico sobre el alivio de tensiones y el
efecto de la temperatura y del tiempo sobre el alivio de tensiones.
En la tabla 5 se indican las temperaturas de calentamiento de alivio
de tensiones, para piezas soldadas de distintos aceros.
Guia práctica para calentamiento y enfriamiento

En función de la relación de espesores máximo y mínimo de una pie-
za soldada de sección variable, se suele recomendar la siguiente guía
práctica:
30
Tiempo de alivio de tensiones

a temperatura: 1 hora
40
ídem: 4 horas
ídem: 8 horas
50
60
0)
°^ 70
I I
<u a.
-8 80
O)
90
100
320 370 430 480 543 650 705 °C
Temperatura de alivio de tensiones
Fio. 30. Influencia de la duración del tratamiento térmico sobre el alivio de

tensiones.
149 ~~2gO5T5 155SÉffr "7M

Temperatura de alivio de tensiones 'C (tiempo a temperatura: 4 horas) Fio. 31. Efecto de la
(T) Tensidn de fluencia; 49 kg/mm2 temperatura y del
(5 Tensión de fluencia: 35 kg/mm'
0 Tensión de fluencia. 21 kgímm2
tiempo sobre el alivio
de tensiones.
TABLAS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS PARA ALIVIO DE TENSIONES DE PIEZAS DE
ACERO SOLDADAS
Material Calentamiento a temperatura

Aceros °C
Aceros al carbono 590/680
Aceros con 0,5 % de molibdeno 590/720
Aceros con 0,5 % Cr-0,5 Mo 590/720
Aceros con 1,0 % Cr-0,5 % Mo 620/730
Aceros con 1,25 % Cr-0,5 % Mo 620/745
Aceros con 2 % Cr-0,5 % Mo 620/745
Aceros con 2,25 % Cr-1,0 % Mo 650/745
Aceros con 5 % Cr-0,5 % Mo (tipo 502) 650/745
Aceros con 7 % Cr-0,5 % Mo 705/760
Aceros con 9 % Cr-1,0 % Mo 7057760
Aceros con 12 % Cr (tipo 410) C = 0,15 % 730/760
Aceros con 16 % Cr (tipo 430) C = máx. 0,12 % 760/820
Aceros con 1,25 % Mn-0,5 % Mo 608/680
Aceros Cr-Ni-Mo, baja aleación 590/680
Aceros con 2 a 5 % Ni 565/620
Aceros con 9 % Ni 550/585
Coso 1.
"Cuando la relación del máximo a mínimo espesor no excede de cua-
tro a uno, las velocidades de calentamiento y enfriamiento no excederá
de 200 °C por hora, dividido por el máximo espesor en pulgadas."
Caso 2.
"Cuando la relación del máximo a mínimo espesor excede de cuatro a
uno, las velocidades de calentamiento y enfriamiento por hora no excede-
rán:
Para una pulgada de espesor: 100 °C.
Para dos pulgadas de espesor: 66 °C.
Para tres pulgadas de espesor: 37,8 °C.
Para cuatro pulgadas de espesor: 26,7 "C.
Para cinco pulgadas de espesor: 15,6 °C.
Para seis pulgadas de espesor: 10 °C.
2) Recocido localizado
En algunas circunstancias, sea por tratarse de una estructura de
grandes dimensiones y no se dispone de un horno adecuado, sea por razo-
nes económicas, es necesario practicar un recocido de alivio de tensiones

a determinadas partes de la estructura.
Entre los medios de calentamiento más corrientemente utilizados pa-
ra realizar este tratamiento térmico se encuentran:
a) Quemadores anulares de gas.
b) Resistencias eléctricas.
c) Bobinas a inducción adecuadamente aisladas.
Si se considera tratar una unión soldada de tubos circulares, se apli-
ca sobre la junta, por cualquiera de los medios antes citados, un calenta-
miento hasta alrededor de 650 °C.
Ahora bien, a la temperatura del tratamiento, el valor del límite
elástico disminuye, en virtud de lo cual las tensiones internas se relajan
y la zona calentada, que tiende a dilatarse, encuentra impedimento en
las zonas frías adyacentes, lo que da lugar a aplastamientos plásticos
irreversibles.
A este respecto, Vallini dice lo siguiente:
"Luego del retorno a la temperatura ambiente, la zona calentada tien-
de a reducir su diámetro por la solidaridad con las partes frías adyacentes,
y provoca la aparición de nuevas tensiones circunferenciales. La forma tu-
bular no representa, felizmente, un embridado rígido, de manera que se
puede producir dentro de ciertos límites, una contracción transversal de la
zona tratada (reducción de diámetro).
"Esta contracción que acompaña la retracción, limita la intensidad de
la nueva tensión. Si la zona calentada es suficientemente grande, la región
central, comprendiendo la junta, puede tener una disminución notable, pe-
ro permanecerán inevitablemente sobre los bordes de la zona tratada, ha-
cia el tubo frío menos dispuestos a ceder, dos anillos del metal base, donde
la nueva tensión será más fuerte.
"En definitiva, las tensiones de soldadura primitivas serán sustituidas
por un nuevo estado de tensiones introducidas por el tratamiento térmico
localizado.
"Este nuevo estado tensional puede ser observado como menos prepon-
derante que el estado primitivo, puesto que:
"a) su repartición es más uniforme, es decir, se caracteriza por gradientes
más regulares que en el caso de las tensiones residuales de soldadura.
"b) Sobre las juntas propiamente dichas, la tensión residual se encuentra
efectivamente atenuada y esta circunstancia evita la peligrosa coexis-
tencia de tensiones internas y de entalle, al lado mismo donde estos de-
fectos son los más probables.
"No se puede, sin embargo, hablar aquí de distensionamiento verdade-
ro y desde nuestro punto de vista, el tratamiento térmico localizado se jus-
tifica cuando se aplica en vista de obtener más bien otros efectos, tales co-
mo, por ejemplo, el revenido de estructuras templadas o deformadas
mecánicamente en la región de la junta.
"Como método de distensionamiento, el tratamiento localizado es en-

tonces un recurso, cuyo efecto es bastante restringido y esta conclusión es
válida para el caso más favorable, aquéllos de juntas circunferenciales so-
bre tubos o recipientes, es decir, allí donde la retracción transversal se en-
cuentra todavía facilitada por la forma geométrica.
"En efecto, es evidente que el tratamiento localizado aplicado a solda-
duras longitudinales de recipientes o depósitos tropiezan o chocan con un
efecto auto-bloqueante, capaz de provocar la aparición de tensiones todavía
más importantes que las debidas a la soldadura, de manera que, en este ca-
so, resulta nocivo y debe ser prohibido."
En síntesis, el tratamiento térmico localizado de alivio de tensiones
puede ser peligroso si no se procede, intencionalmente, con mucho cuidado.
Las estructuras complejas son susceptibles de roturas, debido a la
desigual expansión o la misma resulta con aumento localizado de tensio-
nes.
En algunos casos, se ha observado que la cascara longitudinal de la
unión soldada de recipientes a presión, ha resultado con fracturas en los
extremos de las juntas, causadas por la expansión de tensiones.
Esto podría esperarse si se tiene en cuenta, por ejemplo, que una sec-
ción de trescientos centímetros de longitud expande, aproximadamente,
diecinueve milímetros a la temperatura de alivio de tensiones.
Si bien a 650 °C la oxidación, para tiempos cortos de tratamiento, no
es muy pronunciada, suelen tomarse ciertos recaudos para evitarlo, so-
bre todo, cuando se calienta el horno con fuel oil.
En algunos casos, no es permisible el escamado del metal de reci-
pientes cerrados, razón por la cual se reducen las aberturas, dejando una
para salida del aire expandido o bien con los interiores del recipiente
hien limpios y que no son accesibles a la limpieza. Previo al tratamiento
térmico, se utiliza nitrógeno, argón o helio, para sacar el aire del interior
y mantener una atmósfera inerte durante el tratamiento.
Materiales extraños, tales como aceites, grasas, pinturas con alto
contenido de plomo o zinc, etc., que pueden dañar las piezas soldadas, és-
tas deben ser sometidas a una cuidadosa limpieza, previa al tratamiento
térmico.
3) Estirado a la llama o atenuación autógena de tensiones
El fundamento de este tratamiento térmico, que no obstante su efica-
cia, no ha tenido gran difusión, se basa en lo siguiente:
Mediante un calentamiento controlado se produce una tracción longi-
tudinal sobre el cordón de la soldadura, de manera tal que siendo éste la
cede de tensiones internas, alcance desde ese momento el límite de elas-
ticidad, mediante el estirado plástico que aquél produce y que resulta fa-
vorable al distensionamiento. En otras palabras, las tensiones que se su-
perponen, exceden la resistencia a la deformación del metal y, por
consiguiente, al producirse una fluencia, reduce considerablemente el
vértice de las tensiones.
En el diagrama de distribución de tensiones, figura 32, se observa el

efecto del tratamiento térmico en especial grado, sobre las longitudinales.
!
40 • Tensión longitudinal Tensión transversa!
En estado /
S 30 * soldado \ -
c
o
£> 20 En estado
Después de la / , soldado
atenuación / / Después de la
10 S. / / /atenuación
0
* •* ™ * ^*
>• ^ ^ **
300 250 200 150 100 50 0| 50 100 150 200 250 300
Distancia al cordón en mm
..I.,
19 í i^SíSK i jáj|^ ! /Éí^ífef:
~r i *i !
FIG. 32. Diagrama de distribución de tensiones sobre un cordón de soldadura antes
y después de aplicado el tratamiento térmico. Atenuación autógena de tensiones.
Este tratamiento térmico se practica aplicando una serie de sopletes

dispuestos en fila, de manera tal que produzca a una determinada dis-
tancia, adyacente al cordón o sea sobre dos bandas paralelas al mismo,
una elevación de temperatura de 200 °C, adquiriendo la unión soldada
propiamente dicha alrededor de 100 °C, figura 33.
A una cierta distancia de los sopletes, se coloca una regadera o lluvia
de agua para ir enfriando, paulatina y progresivamente, las áreas calen-
tadas con antelación.
Por efecto del calor de los dardos, las zonas que han recibido su in-
fluencia se dilatan en sentido paralelo a la unión soldada, con lo cual se
obliga a las porciones soldadas, ubicadas entre ellas, a sufrir por solidari-
dad una deformación plástica. Vale decir, que las fuentes de calor inter-
vienen únicamente para producir un efecto mecánico de tracción sobre la
Soplete Soplete
Regadora
de agua
V Cordón de soldadura
FIG. 33. Atenuación autógena de tensiones o estirado a la llama.
unión soldada y no para introducir variaciones de cierto peso en las zo-

nas soldadas y adyacencis.
Cabe hacer notar que la potencia de las llamas, su posición exacta, la
velocidad de avance, distancia entre sopletes y regadera, disposición de
los sopletes y regadera, así como la altura y distancia entre los sopletes y
regadera, altura y distancia entre sopletes, tienen que adaptarse o ser
regulados en función del espesor, dimensiones de la chapa y el tamaño
de la costura.
Este método, en sus distintos aspectos, es mucho más económico que
cuando se realiza el calentamiento total en hornos y tiene la gran venta-
ja, entre otras, de no ser limitativo, dado que puede ser aplicado a gran-
des construcciones, como, por ejemplo, las navieras, recipientes para al-
macenamiento de gases o petróleo, uniones soldadas de tubos y
bifurcadores para conducción de agua para usinas hidráulicas, etc.
4) Martillado del cordón o atenuación mecánica de tensiones
Si se practica un martilleo de intensidad variable sobre el cordón de
soldadura, se puede teóricamente, mediante o en función de la deforma'
ción plástica que se produce, una dilatación del metal, con lo cual se lo-
graría una reducción de las tensiones internas.
En la realidad, ocurre que BÍ la intensidad del martilleo es pequeña,
el trabajo no produce el efecto deseado y si es muy intensa, originará en
las uniones soldadas nuevas tensiones de signo contrario.
Como se deduce de lo anteriormente expuesto, no constituye, para
cada caso, una tarea simple ni fácil, regular la intensidad del martilleo,
vale decir ubicarse en una posición intermedia de las extremas ya cita-
das.
Este método debe ser desechado en virtud de que puede afectar la ca-
lidad del metal.
13. Tratamiento térmico de eliminación de gases

En la realización de un tratamiento electrolítico, galvánico en gene-
ral (cobreado, zincado, cadmiado, cromado, niquelado, etc.) se produce in-
corporación de hidrógeno naciente o atómico en el metal, que luego, al
transformarse en molecular, lo hace con aumento de volumen, desarro-
llando grandes presiones, suele producir, en muchos casos, inexorable-
mente la rotura, falla o puesta fuera de servicio de la pieza.
Mediante un tratamiento térmico, consistente en un calentamiento
de alrededor de 200 °C con una duración de treinta a noventa minutos,
se produce la difusión del hidrógeno atómico y se elimina la causal de la
falla. Cabe hacer notar, que es necesario y conveniente, en general, no de-
jar transcurrir más de noventa minutos de realizado el proceso electrolí-
tico para aplicar el citado tratamiento.
Este tratamiento es necesario e imprescindible practicarlo a resorte,
láminas elásticas, membranas planas, tornillos, prisioneros, etc., en fin,
en todas aquellas piezas galvanizadas que deben satisfacer en el uso,
ciertas exigencias y solicitaciones.
La presencia de hidrógeno disuelto en el acero produce reducción de
la ductilidad o en otras palabras aumento de la fragilidad.
La remoción del hidrógeno se realiza mediante la aplicación de un
tratamiento térmico, recocido sub-crítico o revenido de tanto mayor dura-
ción cuanto más baja sea la temperatura del tratamiento.
Para una temperatura de 700 °C (no entrando al estado austenítico)
puede lograrse un efecto positivo con una duración de alrededor de quin-
ce minutos, mientras que para 400 °C son necesarias tres horas y para
100 °C es conveniente mantener la temperatura durante veinticuatro ho-
ras, para una barra de 12 milímetros de diámetro.
La reducción del contenido de hidrógeno varía menos con la tempera-
tura que con el tiempo para producir una determinada dureza o bien una
cierta proporción de fragilidad de revenido por precipitado.
Cuando la temperatura de tratamiento elegida sobre la base de la
dureza y fragilidad de revenido es insuficiente para remover el hidrógeno
y la fragilidad por el hidrógeno constituye un problema, es necesario y
conveniente efectuar un tratamiento a baja temperatura, durante mucho

tiempo.
El tiempo requerido se aumenta con el diámetro o espesor del acero y
probablemente varía directamente como el cuadrado del espesor.
La remoción del hidrógeno no implica eliminar las fisuras que el mis-
mo puede haber ocasionado.
14. Piezas mecanizadas

Una superficie mecanizada, de acuerdo con la forma en que se reali-
za el trabajo de corte, suele resultar con una capa muy deformada, ten-
sionada y el espesor de la misma depende de un cierto número de facto-
res, tales corno:
a) Forma de la herramienta de corte.
b) Espesor de viruta cortada.
c) Condiciones y tipo de lubricación.
d) Grado de deformación del metal.
e) Estructura y dureza del metal.
f) Filo de la herramienta.
El efecto de las deformaciones (endurece la superficie residual) y ten-
siones que se originan, pueden traer serias consecuencias, cuando la pie-
za se calienta a una temperatura (como en el caso del temple, recocido,
normalizado, etc.), a la cual el límite de elasticidad resulta nulo.
La eliminación de las tensiones se produce con deformaciones, las
que se mantienen luego del temple y revenido y suelen provocar el recha-
zo de las piezas. Esto conduce, necesariamente, a eliminar previo al tem-
ple la capa deformada, mediante el siguiente procedimiento: el metal se
desbasta groseramente dejando algunas décimas de milímetro en exceso,
respecto de la cota final y luego se aplica el recocido sub-crítico (elimina-
ción de tensiones y recristalización). A continuación se practica un meca-
nizado liviano, muy superficial, cuyas tensiones residuales son leves y
permiten despreciar las deformaciones posteriores.
Capítulo VIII
NORMALIZADO
1. Definición
El normalizado es un tratamiento térmico que consiste en calentar
un producto siderúrgico durante cierto tiempo, a una temperatura supe-
rior al punto crítico A^, para luego enfriarlo al aire.
2. Objeto del normalizado

Entre los numerosos objetivos que se persiguen con el normalizado,
pueden citarse los siguientes:
1) Eliminar heterogeneidad o irregularidad mecánica y cristalo-
gráfica proveniente del laminado o forjado.
2) Eliminar la heterogeneidad del grano, característica del acero
bruto de colada.
3) Retinar o reducir el grano del acero colado o moldeado produ-
ciendo una estructura equiaxial, dando lugar a mejores caracte-
rísticas mecánicas. La estructura del acero normalizado es más
fina y homogénea que la obtenida por recocido.
4) Regenerar y afinar el grano del acero sobrecalentado por un tra-
tamiento térmico previo o por trabajo de deformación plástica
en caliente (laminado, forjado, estampado, etc.).
5) Regenerar o afinar y uniformar o mejorar el grano de los aceros
soldados, cuyas propiedades son similares a la estructura bruta
de colada.
6) En algunos casos, el normalizado contribuye al crecimiento del
grano por elevación de temperatura y facilita el mecanizado. El

embastecimiento del grano aumenta más su fragilidad y favore-
ce el corte de la viruta.
7) Destruir las tensiones de forja, laminación y las provenientes
del proceso de solidificación.
8) Se aplica antes del temple o recocido, como tratamiento prelimi-
nar para facilitar el afino del grano y permitir en los tratamien-
tos térmicos posteriores la rápida difusión de los constituyentes.
9) Sustituir al recocido en piezas voluminosas, de grandes dimen-
siones, que requieren un ciclo muy prolongado de enfriamiento
dentro del horno, el que, además de favorecer la oxidación y
descarburación del acero podría dar lugar a un excesivo engro-
samiento del grano por acción del tiempo de permanencia.
10) Destruir, reducir o eliminar las irregularidades estructurales
hereditarias, caracterizadas por las estructuras en bandas se-
gregadas (fruto de segregación de impurezas, fósforo, por ejem-
plo). La necesidad de homogeneizar la estructura se fundamen-
ta en lograr un más conveniente mecanizado, obtener mejores
resultados con los tratamientos que se aplican a posteriori, ade-
cuada terminación superficial y eliminar la distorsión que suele
originarse en determinadas piezas (dientes de engranajes, coro-
nas, piñones, cremalleras, etc.) luego de los tratamientos.
11) Aumentar o mejorar la maquinabilidad del acero de bajo carbo-
no, hasta alrededor de 0,30 % de carbono. Los aceros de bajo
carbono son blandos, en el trabajado con herramientas de corte
la viruta tiene tendencia a arrancarse o desgarrarse en dicho
mecanizado y, por ende, produce el terminado tosco. El incre-
mento de dureza que produce el normalizado favorece una viru-
ta más frágil (de mayor acritud) y, por lo tanto, mejora la ma-
quinabilidad y el grado de terminación.
12) Aumentar la resistencia de los aceros al carbono de bajo conte-
nido, en un cierto valor que puede ser notable, o el suficiente o
requerido para algunas aplicaciones.
13) Eliminar la red de cementita libre en los aceros hipereutectoi-
dcs, hasta piezas de ciertas dimensiones.
14) Se utiliza como tratamiento final para tubos, perfiles, etc., de
aceros al carbono de hasta 0,30 % de carbono.
15) Reducir la segregación menor o microsegregación del acero.
16) Mejorar las características mecánicas: aumenta la dureza, ten-
sión de rotura y de fluencia y reduce un tanto el alargamiento,
la resiliencia y la estricción con respecto al acero recocido.
NORMALIZADO 233
17) Las modificaciones de las propiedades que se producen en el

acero por acción de tratamientos térmicos o mediante deforma-
ciones en caliente o en frío, las elimina el normalizado, mien-
tras no sean de carácter permanente, como, por ejemplo, grietas
o microfisuras de temple, laminaciones excesivas, fenómenos de
quemado por sobrecalentamiento excesivo o por oxidación en los
límites o bordes de los granos.
18) Modificar o eliminar la estructura grosera de forja (regenerán-
dola, como ya se ha dicho) o el endurecimiento producido por la
misma (por el enfriamiento posteriores al aire) o por tratamien-
tos de deformación plástica en caliente, cuando se ha realizado
a temperaturas demasiado bajas.
19) Elimina las tensiones superficiales por arranque de viruta exce-
sivamente violento y regenera la estructura deformada por la
herramienta.
20) Teniendo en cuenta que el azufre, fósforo y oxígeno tienen muy
reducida capacidad de difusión (la del fósforo es la más baja por
su dimensión), se comprende que la acción del recocido de rege-
neración tiene un efecto muy escaso sobre la homogeneidad de
tales elementos, por consiguiente es más útil y conveniente so-
meter el metal a un recocido de homogeneización o según los ca-
sos, un enérgico tratamiento de deformación plástica en calien-
te y luego practicarle un normalizado.
21) En aceros autotemplantes y en piezas de formas complejas, so-
bre todo con secciones delgadas, el normalizado reemplaza al
temple, con menos riesgos de deformaciones o roturas.
22) Teniendo presente que el normalizado produce homogeneidad
en la distribución del carbono y una estructura de grano fino, es
conveniente practicarlo antes del temple, porque, de esa mane-
ra, se hace más fácil la puesta en solución de la ferrita y de la
cernen tita (en particular, para aceros de utensilios), para consti-
tuir la austenita, lo que a su vez reduce el tiempo del calenta-
miento y la temperatura de temple con las ventajas pertinentes
de tener una estructura más fina y homogénea.
3. Factores del normalizado

Los factores de normalizado son:
1) Estado inicial del acero.
2) Composición química del metal.
3) Temperatura de calentamiento.
4) Velocidad de calentamiento.
5) Tiempo de permanencia a temperatura del tratamiento.
7) Tamaño y dimensiones de las piezas.
Análisis de los factores

1. Estado inicial del acero
De acuerdo con los objetivos que se persiguen, mediante la aplicación
del normalizado, el acero puede presentar, previo al mismo, algunos de
los estados estructurales siguientes:
a) Si el acero proviene o corresponde a piezas coladas o moldeadas y
fue sometido a un recocido de homogeneización, suele tener un
grano de tamaño grande, con características y formas irregulares.
b) El grano puede haber embastecido por un proceso de sobrecalen-
tamiento, que suele estar originado o ser heredado por accidentes
de un tratamiento o tratamientos térmicos anteriores, sea por ex-
cesiva temperatura o tiempo de calentamiento o ambos simultá-
neamente, proceso de soldadura, etc.
c) El acero puede poseer una estructura acicular heterogénea pro-
veniente, sobre todo, en aceros aleados, de forjado, laminado, sol-
dadura, etc.
d) El acero es susceptible de presentar una estructura mixta de
cristalización secundaria con la acicularidad característica de la
estructura de Widmanstátten.
e) El acero, en función de un proceso de segregación estructural, po-
see la herencia de la estructura en bandas.
f) El acero proveniente de temple o temple y revenido a baja tempe-
ratura, puede mantener o conservar total o parcialmente la es-
tructura de dicho tratamiento.
2. Composición química del metal
En el normalizado el enfriamiento siempre se realiza al aire; deben
tenerse presentes las siguientes consideraciones, en lo que hace a su
aplicación sobre la base de la composición química del acero:
a) Aceros al carbono con contenidos de carbono comprendidos entre
0,05 y 0,30 %.
La ferrita en granos pequeños bordea en forma de red o retículas
los granos de perlita fina, con lo cual el metal adquiere mayor
dureza que en el recocido y, por ende, aumenta la tensión de ro-
NORMALIZADO 235
tura. En estos casos, el normalizado se utiliza como tratamiento

final; mejora el mecanizado, pues la viruta es más frágil y corta,
logrando un acabado superficial con terminación más fina,
b) Aceros al carbono con 0,30 a 0,50 % C.
Cuando se produce el enfriamiento, desde la temperatura del tra-
tamiento, la ferrita segrega al llegar al punto crítico superior Ar3 ,
en el borde de los granos y la perlita se presenta en mayor propor-
ción que la real (obtenida por recocido), por falta de difusión.
c) Aceros al carbono con 0,50 a 1 % C.
La elevada proporción de carbono dificulta la migración de ferri-
ta y cementita, sobre la base de esta consideración es susceptible
que se originen estructuras finas, tipos sorbíticas que, por ser du-
ras, dificultan el mecanizado. En el supuesto de presentarse así
las cosas, es necesario, para permitir una mejora en la maquina-
bilidad, aplicar al acero un recocido sub-crítico o un revenido al-
to. Con este tratamiento se obtiene, después del temple, una es-
tructura más uniforme, porque la cementita adquiere con mayor
facilidad la forma esferoidal.
d) Aceros con más de 1 % de carbono (hipereutectoide).
Habiendo realizado una austenización completa, con la cementi-
ta integrando la solución sólida austenita, con lo cual se ha elimi-
nado la herencia reticular (cementita rodeando a la perlita en
forma de red), al producirse el enfriamiento rápido tiene lugar
una fina dispersión de los carburos, con lo cual la fragilidad es
mucho menor y la estructura resultante más homogénea y de
mejor maquinabilidad. Si la dureza lograda es demasiado eleva-
da para este objetivo (facilitar mecanizado), se aplica, como en el
caso anterior, un revenido alto o recocido sub-crítico.
e) Aceros aleados de baja y media aleación.
En este caso, los elementos aleantes que dificultan la difusión, re-
ducen la nucleación en el borde de los granos. La estructura obte-
nida, en general, por normalizado está constituida por sorbita y, a
veces, con troostita o bainita, lo que dificulta el mecanizado. Te-
niendo en cuenta las características estructurales que se reprodu-
cen, es aconsejable este proceder antes de realizar el temple.
f) Aceros de alta aleación.
En esta oportunidad ya no es susceptible la difusión y los alean-
tes dan lugar a la transformación sin difusión que se traduce, de
acuerdo con la masa del acero, en el estado de temple: estructura
martensítica. El acero resulta además de frágil no maquinable en
virtud de su elevada dureza. A este respecto, cabe recordar lo di-
cho en oportunidad de tratar el recocido, en lo que al controlar la
velocidad de enfriamiento se refiera; para evitar, precisamente,
que el metal pueda adquirir, aun dentro del horno, una dureza
no compatible con un buen mecanizado.
3. Temperatura de calentamiento
La temperatura del normalizado es más elevada que la del recocido,
dado que con el mismo se persigue lograr mayor homogeneidad de la
austenita, para que, al final del tratamiento, la nueva granulometría sea
más homogénea y uniforme. Entre los variados objetivos antes mencio-
nados que se consiguen por el normalizado, uno de los más importantes y
trascendentes lo constituye el logro de un grano fino; en los aceros al car-
bono hipereutectoides, al superar la temperatura del punto crítico supe-
rior Acm, permite absorber la red de cementita existente, es decir, la so-
lución sólida austenita será homogénea con todo el carbono
correspondiente en solución.
En el enfriamiento posterior al aire, los carburos se encontrarán en
forma finamente dispersa. Como es natural, en estas condiciones el acero
será difícil o dificultoso de mecanizar, razón por la cual se le aplica un
tratamiento de alrededor de 680/700 °C con lo que se producirá la esfe-
roidización de la cementita.
La trascendencia del correcto normalizado que produce el afino del
grano, si se tiene presente que la granulación gruesa o el grano grande
confiere al acero mayor fragilidad, en función de la afectación que experi-
menta la cohesión entre granos, dado que la concentración de impurezas
en sus contornos, es mayor al aumentar el tamaño del grano y, por ende,
reducir las áreas totales.
Por otra parte, la propagación de las fisuras es más fácil de producir-
se en el interior de los granos, en virtud de que los planos de clivaje son
más extensos.
La temperatura para practicar el normalizado está definida por la si-
guiente expresión:
TN = A^ + (40 a 60 °C)
En la figura 1, diagrama
de normalizado, se han repre-
sentado las temperaturas de
normalizado para aceros al
carbono. A título orientativo,
en la tabla 1, se enumeran
para cinco aceros al carbono,
las correspondientes tempe-
raturas de normalizado.
(40 a 60 eC)
FlG. 1. Temperaturas de
normalizado: TN = A& +
(40 a 60 °C)
NORMALIZADO 237
TABLA 1
%c Temperatura de
normalizado °C
0,10 935
0,20 910
0,30 880
0,40 860
0,50 840
4. Velocidad de calentamiento
Todas las consideraciones efectuadas al estudiar el tratamiento de
recocido son válidas para el normalizado. No obstante, se reitera la tras-
cendencia que tiene una conveniente conducción del calentamiento, para
un resultado feliz de la operativa, porque las variantes que sufre el acero
durante su realización, provenientes sea del cambio de volumen (dilata-
ción) y de las modificaciones estructurales, a veces no uniformes, pueden
originar, en las distintas partes de las piezas, solicitaciones internas y
distorsiones que las malogren, sobre todo en la primera etapa cuando la
rigidez del metal es mayor.
El mismo criterio o razonamiento aplicado a un enfriamiento con
temperaturas no uniformes, pueden constituir motivos de creación de
tensiones internas entre las distintas zonas y deformaciones o fisuracio-
nes perjudiciales para la integridad de la pieza.
La temperatura del normalizado es superior a la del recocido; deben
extremarse las precauciones en la segunda etapa del calentamiento y
realizarla con rapidez para evitar o reducir los inconvenientes de orden
físico (embastecimiento del grano, efecto de plasticidad) y de orden quí-
mico (oxidación, descarburación, etc.).
No obstante que resulte reiterativo, es oportuno recordar algunas de
las recomendaciones efectuadas en otra ocasión:
1) El calentamiento en la primera etapa debe ser lento, paulatino,
progresivo y uniforme, y extremando estas precauciones, cuanto
más elevado es el contenido de carbono y más aleado el acero. La
temperatura de la primera etapa será de 500 a 650 CC para aceros
al carbono y de 800 a 850 °C, por ejemplo, para aceros rápidos.
Se recomienda cargar las piezas en el horno, cuando el mismo se
encuentra alrededor de 300 °C o bien disponer sobre la solera,
que puede estar a mayor temperatura, ladrillos refractarios fríos,
una cama de tierra refractaria, una gruesa chapa de acero o fun-
dición o dispositivos apropiados, sobre los cuales se apoyarán las
piezas o cajas metálicas que las contengan, aislándolas, de esta
manera, de la masa sólida muy caliente, con lo que se evita o re-
duce el impacto o gradiente térmico que se origina entre las par-

tes en contacto.
2) En la segunda etapa o sea hasta lograr el estado austenítico
apropiado, el calentamiento debe ser rápido y breve en alcanzar
la máxima temperatura prescripta.
3) Mantener el acero a la máxima temperatura el tiempo necesario
y suficiente para que toda la estructura resulte homogénea, en
toda la masa; este detalle es de capital importancia cuando se
trata de piezas voluminosas.
4) Es buena norma, para evitar ulterioridades que se traduzcan en
oxidación, descarburación, etc., sobre todo en piezas terminadas,
realizar el tratamiento en atmósferas neutras o ligeramente re-
ductoras, al vacío o en baños de sales neutras. En la figura 2 se
ha representado el ciclo de normalizado, comparado con el de
temple y recocido y las distintas etapas de cada proceso.
Fio. 2. Ciclo de calentamiento y enfriamiento de:

CD: temple; C'F: normaliado; CE: recocido.
OA: calentamiento lento, paulatino, uniforme y progresivo.
OABB'C'F: ciclo y temperatura de normalizado.
OABCD y OABCE: ciclo y temperatura de temple y recocido.
NORMALIZADO 239
A título orientativo en la tabla 2, se indican los colores que adquiere

el acero para las respectivas temperaturas:
TABLA 2.
rojo naciente 550 °C naranja 950 °C

rojo oscuro 650 °C amarillo 1000 °C
rojo cereza oscuro 700 °C amarillo claro 1150 °C
rojo cereza encendido 750/800 °C amarillo muy claro 1200 °C
rojo cereza claro 850 °C blanco 1300 °C
rojo claro 900 °C
Cuando se practica el normalizado de un acero templado, teniendo en

cuenta la rigidez y fragilidad que posee en tal estado, es necesario extre-
mar las precauciones del calentamiento en lo que a la lentitud y unifor-
midad se refiere, sobre todo en la primera etapa que debe efectuarse con
mucho cuidado, dado que a pesar de ello suelen presentarse accidentes.
5. Tiempo de permanencia a temperatura del tratamiento
A este factor deben aplicarse todos los comentarios y consideraciones
realizadas al tratar el recocido.
Tal como lo expresa Morucci, la duración del calentamiento a la tem-
pertura máxima tiene estrecha relación o dependencia con la calidad del
acero y más precisamente de la heterogeneidad de su estructura, de la
capacidad de difusión de sus fases, de la dimensión de la pieza y del obje-
tivo de la operación.
Cuando se encuentran presentes elementos como el cromo, molibde-
no, etc., disminuye la difusibilidad de la cementita, por lo cual se requie-
ren tiempos de homogeneización más prolongados.
Es evidente que el calentamiento prolongado no es muy perjudicial
para el engros amiento del grano, sí el acero tiene constituyentes especia-
les que obstaculizan tal embastecimiento corno por ejemplo con los aceros
aleados al cromo-níquel, cromo-níquel-molibdeno, cromo-vanadio, etc.
6. Velocidad de enfriamiento
En todos los casos el enfriamiento se realiza, una vez cumplido el ci-
clo de calentamiento, al aire, retirando las piezas y dejándolas enfriar al
medio ambiente. A este respecto se reitera la conveniencia que toda la
masa del metal haya adquirido y satisfecho las condiciones de tempera-
tura y tiempo de permanencia.
7. Tamaño y dimensiones de las piezas
Este factor constituye un índice que regulará el alcancé del efecto del
normalizado, dado que las condiciones de enfriamiento que origina la se-
ganda regeneración del grano se verá afectada por la masa y dimensio-

nes de las piezas. Cuanto más pequeñas, delgadas o de menor espesor o
diámetro, tanto más efectivo será el tratamiento térmico.
A este respecto, es conveniente hacer notar que el resultado será dis-
tinto, según que se trate de aceros al carbono o autotemplantes.
4. Mecanismo del normalizado.

Doble recristalización por normalizado
En la figura 1 se ha indicado sobre el diagrama de equilibrio metaes-
table el lugar de los puntos que corresponde a la temperatura del norma-
lizado. En la figura 3 se han trazado sobre una curva de TTT de un acero
eutectoide (C = 0,9 %) de pequeñas dimensiones las curvas de enfria-
miento correspondiente a un normalizado; los constituyentes obtenidos
están representados por perlita fina y bainita.
Curvas de enfriamiento en el normalizado
Tiempo (esc. logarítmica)
FlG. 3. Representación esquemática del normalizado sobre la curva de la "S".

Productos perlita y bainita.
En la figura 4 se ha representado en (a) el grano engrosado de un

acero sobrecalentado y en (b) la estructura de grano fino resultante luego
de aplicado el normalizado.
NORMALIZADO 241
x 100
x100 x 100
FiG. 4. Acero al carbono (hipoeutectoide) C = 0,40 %.

1. Estructura de grano grueso. Sobrecalentado.
2. Estructura de grano fino, regenerado por normalizado.
El normalizado tal como se ha dicho, produce un afino de grano del

acero bruto de colada con estructura de Widmanstátten. A una determi-
nada temperatura su pasaje al estado austenítico constituye una solu-
ción sólida homogénea; en última instancia la estructura final está cons-
tituida por pequeños granos de ferrita y perlita laminar.
El normalizado comprende dos recristalizaciones que tiene lugar: 1)
por la transformación de la ferrita y perlita en austenita y 2) por la
transformación o desdoblamiento de la austenita en ferrita y perlita.
Esta doble reacción durante el calentamiento y el enfriamiento se de-
sarrolla de la siguiente forma:
Al calentamiento:
1) Acero hipoeutectoide:
Ferrita + Perlita —> Austenita
Fea + (Fea + F3C) -> (Fey + C).
Al enfriamiento:
Austenita —> Ferrita + Perlita
(Fey + C) -> Fea + (Fea + Fe3C).
2) Acero eutectoide:
Al calentamiento:
Perlita -» Austenita
(Fe3C + Fea) -> (Fey + C).
Al enfriamiento:
Austenita —> Perlita
(FeY+C)->(Fea+Fe 3 C).
El resultado de estas transformaciones conduce a una estructura

granular fina y uniforme, figura 5.
En el calentamiento se busca o persigue la finalidad de obtener una
mayor homogeneidad de la austenita, para que la nueva granulometría
sea más uniforme.
Estado bruto de Después de la Después de la

colada. Ferrita austenización perlitización
acicular y perfila. ¡normalizado).
Perlita laminar y
ferrita equiaxial.
FIG. 5. Representación esquemática del afino del grano por normalizado (acero al
carbono: C = 0,45 %).
En el primer ciclo del normalizado, en virtud de la nucleación y creci-

miento que tiene lugar por transformación de los constituyentes de tempera-
tura ambiente (ferrita-perlita, perlita, perlita-cementita) en austenita, los
granos de este constituyente tendrán una dimensión acorde con la velocidad
de calentamiento, temperatura del tratamiento y el tiempo de permanencia.
Cuando se produce el enfriamiento al aire, se atraviesa con rapidez la lí-
nea del punto crítico superior, por consiguiente, en virtud de la elevada velo-
cidad de nucleación o germinación, en cada grano de austenita se generarán
varios o numerosos de ferrita de pequeñas dimensiones, por consiguiente, se
logra una doble regeneración: la primera, en el calentamiento y la segunda,
con motivo del enfriamiento rápido; es evidente que este efecto será tanto
más intenso cuanto mayor el contenido de carbono y manganeso y menor la
sección de la pieza. Si se tiene en cuenta que el enfriamiento es rápido, se
comprenderá que la velocidad de crecimiento es baja.
En el caso de un acero hipereutectoide, en el afino del grano, se debe
pasar de la zona crítica correspondiente al punto Acm, para absorber
completamente la red existente de cementita y en el subsiguiente enfria-
miento al aire, no se forma una nueva red, sino una dispersión de carbu-
ros. Como la perlita resultará de grano fino, el metal tiene una dureza no
NORMALIZADO 243
compatible con un buen mecanizado, por consiguiente, se lo debe calen-

tar nuevamente, apenas por debajo del punto crítico inferior (tal como se
ha dicho, alrededor de 680/700 °C) para lograr la esferodización parcial o
total de la estructura.
El enfriamiento rápido que se practica en la última etapa del trata-
miento, suprime gran parte de Ar3 en aceros al carbono de ciertas dimen-
siones, pero no Arlt por lo que toda la masa se transforma, simultánea-
mente, en Ar1( en una mezcla íntima de perlita, más exceso de ferrita o
cementita, según que se trate, respectivamente, de aceros hipo o hipereu-
tectoides.
La separación de ferrita no es total al pasar la zona crítica; la auste-
nita se transforma, entonces, en el enfriamiento, en una perlita laminar
mucho más fina, que contiene más ferrita que en la proporción normal
correspondiente al estado recocido. Por esta razón, el análisis microscópi-
co del acero normalizado para determinar el contenido de carbono o como
método de comparación es impracticable, pues semeja un metal con ma-
yor contenido de carbono.
Con respecto a la necesidad de tener que preparar la estructura del
acero, para luego practicarle un temple, corresponde insistir en la conve-
niencia de tener un grano homogéneo y fino, porque de lo contrario se po-
drán obtener valores de dureza distintos de los esperados, distorsiones y
la posibilidad de formación de rajaduras y microfisuras, o fisuras por
temple. En realidad se hace necesario e imprescindible para lograr éxito
pleno, en el temple del acero, verificar no solamente el resultado previo
del tratamiento, primero mediante la determinación de la dureza conse-
guida, sino que se debe controlar la estructura resultante. En las figuras
6 y 7 se observa que no obstante haber efectuado un normalizado de cor-
ta duración, en un acero al carbono de medio porciento de carbono, la es-
tructura acusa una falta considerable de uniformidad y homogeneidad
en lo que al tamaño del grano y constituyentes se refiere, los granos pre-
sentan un contenido de carbono diferente. Es de simple comprensión que
la austenita se identificará con las mismas características. En algunos
casos se requiere practicar más de un normalizado para corregir la he-
rencia original del acero.
En las figuras 8, a), b) y c), se observa el efecto del recocido y norma-
lizado sobre el acero sobrecalentado.
5. Características mecánicas del acero normalizado
En la figura 9 se han representado los valores de tensión de rotura y

dureza aproximados en función del contenido de carbono (para aceros al
carbono), luego de recocido y normalizado.
En las tablas 3 y 3.1. se indican los valores de las características me-
cánicas de aceros al carbono laminados en caliente y luego normalizados
o recocidos.
xlOO
Fio. 6. Acero hipoeutectoide C = 0,50 %. Estructura heterogénea. Acero con grano

grueso y normalizado a 870 "C durante una hora. Mantiene la heterogeneidad
química, granulométrica y estructural.
xlOO
FIG. 7. Acero de grano grueso (sobrecalentado). El recocido o normalizado incomple-

to permiten la retención de grano grueso, la heterogeneidad química y estructural.
NORMALIZADO 245
xllO
C=0,42%.
Acero de eje de vagón de ferrocarril roto en servicio. Perlita laminar y fernta
reticular en el borde grano grueso. Acero sobrecalentado.
xllO
C = 0,42 %.
Acero de eje de vagón de ferrocarril roto en servicio. Perlita laminar y ferrita
reticular en el borde grano regenerado. Acero recocido.
xllO
C = 0,42 %.
Mismo acero que
(a). Normalizado.
Fig. 8. Obsérvese la variación de la granulometría del acero por efecto del trata-
miento térmico. El acero normalizado (fig. c) tiene grano más fino que el de reco-
cido (b) y, además, representa poseer una mayor proporción de carbono.
Dureza
Brínell
Kg/mm2
O 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,0 1,10 %C
FIG. 9. Durezas aproximadas y tensión de rotura, que se obtienen en aceros al
carbono, luego de normalizados o recocidos.
NORMALIZADO 247
TABLAS.
NORMALIZADO
at kg I mm2 at kg I mm2 9% sobre 2' Dureza Bñnell
0,10 18,3 31,6 45 71 90

0,20 31,6 45 36 60 120
0,40 35,8 59,7 27 43 165
0,60 42,2 76,6 19 28 220
0,80 49,2 94,2 13 18 260
1,00 70,3 106,8 7 11 295
1,20 70,3 107,5 3 6 315
1,40 67,5 104 1 3 300
TABLA 3.1.
RECOCIDO.
%C atkg/mm2 a,kg/mm2 5% sobre 2" <p % Dureza Brinell
0,10 12,6 28,9 47 71 90

0,20 25,2 41,5 37 64 115
0,40 30,9 52,7 30 48 145
0,60 34,4 67,5 23 33 190
0,80 36,5 80,8 15 22 220
1,00 36,5 75,9 22 26 195
1,20 35,8 71,7 24 39 200
1,40 35,1 69,6 19 25 215
Si se cotejan los valores de las características obtenidas en cuatro

aceros identiñcados por la norma S.A.E., cuyos ensayos de tracción fue-
ron realizados con probetas de 13,3 mm de diámetro, tomadas de un re-
dondo de 25,4 mm, se observa (tabla 4) que: la tensión de rotura, de
fluencia y la dureza acusan aumento en tanta mayor proporción cuanto
más elevado es el contenido de carbono, mientras que el alargamiento y
la estricción descienden de la misma manera y por idéntica razón que
aquellas aumentan.
Las durezas Brinell fueron tomadas sobre el material de las probetas
de tracción, por lo tanto son representativas de la dureza interna y no
superficial. En la tabla 4 se indican los valores obtenidos en dichos ensa-
yos:
TABLA 4.
Aceros Trata- a, kglmm2 iT2 kglmm2 5% v% Dureza

S.A.E. miento Brinell
R 42 28 34 67 128
1015
N 45 31 32 63 134
R 61 36 29 52 167
1040
N 66 41 27 49 179
R 66 41 24 53 187
1060
N 75 46 20 39 229
R 74 43 23 48 201
1095
N 104 50 11 19 285
x550
Fig. 10. Aceros Siemens Martin para construcción, Sección longitudinal. Cristales
deformados por el trabajo de deformación plástica. Estructura en bandas por
deformación.
NORMALIZADO 249
xlOO
Fig. 11. Estructura en bandas segregadas, cristales de las bandas blancas: ferrita.
Cristales de las bandas oscuras: perlita
6. Estructura en bandas segregadas.

Su eliminación
A este respecto, el azufre, fósforo y oxígeno apenas si modifican su
segregación, dando lugar, por lo tanto, por la deformación (alargado de
los cristales) a la fibra del acero.
Es evidente que este fenómeno contribuye notoriamente a aumentar
la heterogeneidad estructural y las partes segregadas tendrán caracte-
rísticas mecánicas más bajas. Además, en las piezas laminadas se produ-
ce en virtud de lo antes expuesto, una gran diferencia, o anisotropía en-
tre las características mecánicas en sentido longitudinal y transversal,
esta circunstancia es necesaria tenerla presente, cuando se analizan las
solicitaciones a que se someterá el acero.
La estructura en bandas, las inclusiones y escorias alineadas, etc.,
constituyen factores que dan lugar a la rotura transversal leñosa, que es-
tá formada por fibras que rompen sin deformación, sin alargamiento y se
separan, exfoliándose el metal con facilidad.
La zona licuada se caracteriza por su baja deformabilidad y por man-
tener su conformación primitiva. Es frecuente observar que un acero de
sección circular, lograda partiendo de un block de sección cuadrada, pre-
senta en su núcleo la zona central licuada de forma cuadrada, figura 12.
En ciertos casos, cuando la segregación es muy pronunciada si se somete
al acero a deformación plástica, es factible que se produzca una separa-
ción o desprendimiento del núcleo segregado y la periferia más pura, co-
mo consecuencia de la diferencia de capacidad de deformación de las mis-
Fig. 12. Zona central licuada de

forma cuadrada.
mas y a la vez por la reducción de la cohesión que producen las inclusio-

nes y escorias.
Si se diera la circunstancia de existir sopladuras, deformadas por el
trabajo mecánico y con sus caras interiores no soldadas por estar oxida-
das, es evidente que éste es otro factor concurrente para facilitar el fenó-
meno anterior.
Abundando más en detalles, dada la importancia y trascendencia
que tiene esta estructura, en las propiedades plásticas, mecanizado (fa-
vorece la pérdida del filo de la herramienta), grado de acabado de las su-
perficies trabajadas con útiles, las deformaciones que se producen, por
ejemplo en los dientes de engranajes, piñones, coronas, etc., luego de la
carburación y temple, en uniones soldadas, etc., se incluyen las conside-
raciones siguientes.
El fósforo que proviene de los minerales, es una de las impurezas
más nocivas para el acero, porque le confiere fragilidad en frío.
El fósforo forma solución sólida con la ferrita; el límite de solubilidad
en frío es de 1,9 % y de 2,8 % a 1050 °C, temperatura de fusión de un eu-
téctico hierro-fosfuro de hierro, figura 13.
Su presencia no se manifiesta al microscopio, sobre todo cuando su
contenido es inferior a 0,1 %.
Se detecta indirectamente la presencia de fósforo, cuando se produce
la textura en bandas segregadas (ghost-lines) de ferrita rica en fósforo.
Esto se explica teniendo en cuenta que en el diagrama hierro-fósforo las
líneas del solidas y del liquidus están muy separadas, por lo que, en la
solidificación del acero se tiene una segregación del fósforo muy grande.
Esto significa que el metal interdendrítico se enriquece en fósforo; en
consecuencia se dice que el metal dendrítico es más puro. J. E. Stead y
H. Whiteley fueron los que estudiaron en primer término este fenómeno
y luego P. Hastien y sus colaboradores lo investigaron con más profundi-
dad, permitiendo conocer el mecanismo de su formación y a determinar
NORMALIZADO 251
Fig. 13. Diagrama Fe-P y t-e 5 10 15

FeC (Metal Handbook). % de fósforo
que el fósforo, azufre, carbono y oxígeno son los principales causantes de

la estructura en bandas segregadas. Posteriormente se verifició que ves-
tigios de arsénico contribuyen a la formación de la citada estructura.
Teniendo en cuenta que estos elementos son sensibles a la licuación,
se segregan en las regiones interdendríticas.
Los espacios interdendríticos, ricos en fósforo y azufre (bajo la forma
de sulfuro de manganeso), durante el proceso de laminación son defor-
mados, aplastados, tal como se esquematiza en la figura 14, y constitu-
yen, por consiguiente, bandas que conservan la heterogeneidad inicial.
Fig. 14. Expli-

cación del me-
canismo de for-
mación del ali-
neamiento.
Observando la citada figura, se estima que la reducción podría ser de

tres veces, mientras que en la realidad es muchas veces mayor, como, por
ejemplo, en el caso de chapas laminadas en caliente.
El fósforo, como se ha dicho, eleva la temperatura de transformación
polimórfica de hierro 7 a hierro a y, por lo tanto, al iniciarse el enfriamien-
to, luego de la deformación plástica en caliente, las zonas más ricas en fós-
foro produce la formación en primer término de ferrita fosforosa. En las re-
giones más pobres en fósforo, la transformación se produce a posteriori.
Siendo el enfriamiento luego del laminado, lento, se origina la forma-
ción de la estructura en bandas alineadas, constituidas por ferrita, regio-
nes interdendríticas, que se mantienen en las zonas más ricas en fósforo
y perlita con algún resto de ferrita de menos proporción de fósforo, foto-
micrografía 15.
Fig. 15. Estructura en

bandas segregadas de
ferrita y perlita.
Obsérvese los
alineamientos de
ferrita fosforosa y la
ubicada en la banda de
perlita, que es la
menos rica en fósforo.
El sulfuro de manganeso deformado y alargado por efecto del lamina-

do, contribuye, como núcleo, a la formación de ferrita en la cristalización
secundaria, por consiguiente se encuentra ubicado en las bandas de fe-
rrita, fotomicrografía 16.
En la figura 17, se muestra cómo se ven afectadas las características
mecánicas de un acero al níquel con 0,23 % de carbono, por la estructura
en bandas. La tensión de rotura es muy poco afectada, mientras que la
resiliencia, de acuerdo con el ángulo que forma la probeta con respecto al
alineamiento de las bandas, experimenta una considerable reducción.
Por razones económicas y constructivas se ha utilizado para la reali-
zación de los ensayos, una probeta cilindrica, cuyas dimensiones princi-
pales se indican en la figura 18.
Las determinaciones de microdureza, efectuadas sobre las dos ferri-
tas, figura 19, se dan en la tabla 4; se observa que la ferrita fosforosa es
más dura y por consiguiente, más frágil que la alineada entre los crista-
les de perlita.
NORMALIZADO 253
¡á* ^¿'íM¿9^ ^ -^k ^

I^r
x280
Fig. 16. Estructura en bandas con el sulfuro de manganeso ubicado en la banda
de ferrjta fosforosa.
0 <g/mmz Jkgm/cmz
8,4
o>
'20 7.0 |
5,6 «
n
1.4 i
•ffl
m
2.8 a
4,2
. . . .
20° 40° 605 80C 90°
Ángulo de la probeta en relación
con la dirección del laminado
FlG. 17. Características mecánicas de un acero al níquel con 0,23 % de carbono,

con estructuras en bandas segregadas. Influencia del ángulo de extracción de la
probeta en relación con la dirección del laminado (Kentorowich, I. E. f
Tratamientos términos, Moscú, 1945).
r™ , tt + 0 5 - ti
i
i
rr
10±0,2 7±0,2
. - - — -\~S
f^ 1
—{2}-
i i
FIG. 18. Probeta para ensayo de flexión por choque. Los resultados son compara-
tivamente entre sí y satisfactorios. Las cotas de las probetas son en milímetros.
Dureza de la lernta entre los granos de perilla
Dureza de la temía en la FiG. 19. Dibujo indicando el lugar

banda (ferrila fosforosa) donde se determinó la dureza.
TABLA 4.
MICRODUREZA DE LA FERRITA
Lugar Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Ferrita
de la banda 164 160 155
Ferrita entre
los granos
de perlita 141 134 135
Este hecho corrobora el efecto fragilizante que produce la mayor pro-

porción de fósforo, segregado en las regiones interdendríticas y que de-
formadas luego, constituyen las bandas alineadas de ferrita fosforosa.
Además de aumentar la fragilidad en frío, el fósforo produce un nota-
ble aumento del tamaño del grano secundario, incrementa un poco la du-
reza y disminuye la ductilidad del acero. Según la calidad del acero, se
admite un contenido de fósforo entre 0,05 y 0,03 %.
NORMALIZADO 255
No obstante las consideraciones desfavorables de las estructuras en

bandas y la dificultad de su no obtención, tanto en aceros al carbono co-
mo aleados, algunas fábricas aceptan su presencia con limitaciones como
las indicadas en la figura 20.
Aceptables No aceptables
Estructuras
en bandas
grandes
Estructuras
en bandas
escasas o
apretadas
•Ow ?f*. ?T?~
VV*.W í~*c^*y*v*'-**'í *r
*(.i_v*.#»- uyi-V-^í1-^
OOOX)
FIG. 20. Aspectos de estructuras en bandas, indicando las aceptables y no aceptables.
El trabajo de deformación plástica en caliente, como se ha dicho, de-

forma, entre otras, las inclusiones de sulfuro de manganeso, como se
muestra en las fotomicrografías 21 y 22 (sin ataque y atacada con nital),
donde por su forma, tamaño, cantidad y distribución (apilamiento lami-
nar) además de disminuir notoriamente la capacidad de deformación del
acero, en las zonas donde están ubicadas o en las de su influencia, redu-
cen la cohesión metálica.
En el sentido transversal al laminado, las inclusiones (sulfures y
ciertos silicatos) reducen notablemente la ductilidad y resiliencia, al ex-
tremo que en el ensayo de tracción el acero no acusa alargamiento. No
obstante, en el sentido longitudinal, los resultados satisfacen a las nor-
mas correspondientes.
En el sentido transversal, las inclusiones constituyen verdaderos pla-
nos de debilidad, en forma de capas apiladas en la masa metálica, no
obstante su acción no debe medirse solamente por el área que ocupan, si-
no, también, por la localización de las elevadas tensiones que pueden in-
ducirse en sus bordes y extremos.
x70
*
.~f
Fig.21.
Inclusiones
redondos de
óxidos y
alargados de
sulfuro de
manganeso.
Muestra no
atacada.
x280
Fig. 22.
Estructura
en bandas
segregadas
de perlita y
ferrita.
Cristales
alargados
de sulfuro
de
manganeso.
Las ñsuras transversales que suelen producirse (según el espesor de

las chapas) favorecidas, en parte, por la estructura en bandas principal-
mente por las inclusiones no metálicas, debilitan la matriz del metal y se
caracterizan por presentar muy poca o ninguna deformación, cuando se
produce la separación de las partes, por desgarramiento laminar.
El desgarramiento laminar, que tiene lugar en el espesor de las cha-
pas, se ve favorecido, como es notorio, no por el contenido total de las im-
purezas (azufre, fósforo, silicio, etc.), sino por la distribución irregular de
NORMALIZADO 257
las inclusiones, tamaño grosero (que interesa a zonas muy extensas) en

forma de películas muy alargadas, cantidad numerosa y la repetición en
apilamientos como capas o estratos en el espesor del acero.
En construcciones metálicas, la sección resistente, siempre se elige
de manera que las solicitaciones sigan la dirección de las fibras, pero si
se tiene en cuenta que en muchos casos, como, por ejemplo, puentes fe-
rroviarios, carreteros, etc., aquéllas pueden ser triaxiales, resulta evi-
dente la incidencia de la heterogeneidad de los constituyentes y la muy
fuerte gravitación de las inclusiones.
Por otra parte, como en los casos citados y otros, no deben dejarse de
lado las implicancias de las inclusiones, frente a la complejidad de las so-
licitaciones, ante la factibilidad de que pueda desarrollarse el fenómeno
de fatiga.
En el caso particular de soldaduras, los efectos de los ciclos térmicos,
originados por los sucesivos cordones de metal de aporte, producen dila-
taciones y contracciones, generando tensiones térmicas que ante la redu-
cida cohesión metálica y a las abundantes capas de inclusiones en todo el
espesor del metal laminado, originan fisuras que conducen al desagarra-
miento laminar.
Desde otro punto de vista, el de los tratamientos térmicos y termo-
químicos que se aplicarán al acero con estructura en bandas segregadas,
cabe hacer notar, como lo ilustran las fotomicrografías 23 a 26, que la he-
rencia que posee el acero, si previamente no ha sido eliminada, se con-
servará, luego de aplicados al metal dichos tratamientos.
En la fotomicrografía 27 se observa el efecto del normalizado sobre la
estructura del acero correspondiente a la fotomicrografía 15.
x280
Fig. 23. Es-

tructura en
bandas se-
gregadas
de un acero
aleado al
mangane-
so-molide-
nro. Bruto
de
laminación.
x280
Fig. 24. Es-

tructura del
acero
anterior, pero
luego del
temple sin
haber
eliminado por
normalizado
la herencia de
las bandas. Se
mantienen las
hetero-
geneidades
con las
estructuras
propias del
temple.
ifi¿£f> -¿ j '. ''"•';' '- ^ x550

' íTíiBtefe > **&£>* fl
V' W^%«i • .C-v^-^.f-^
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5, ^ ^Steí?^ í? -"^
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:*S*«ÍV; 'l>\SíV^r-v>^
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r*vîo
i.,-.-*^ ."•íít
,+: t '•
Fig. 25. Periferia del diente de una corona de diferencial de ómnibus, carburada
y templada. Se mantiene la heterogeneidad de la estructura en bandas, original
del acero aleado utilizado. Acero al cromo-níquel-molibdeno.
NORMALIZADO 259
x550
Borde
Fig. 26. Engranaje de

caja de velocidad.
Borde del diente.
Carburado y
templado. Conserva la
herencia original de
bandas segregadas del
acero. Acero aleado al
cromo-níquel-
molibdeno.
x400
Fig. 27. Acero aleado al

cromo-níquel-molibdeno.
Estructura original en
bandas segregadas de
perlita y fenita.
Normalizado: estructura
de perlita y ferrita
reticular.
En algunos casos, como se puede apreciar en la unión soldada de la

fotomicrografía 28 (tal como resultó luego de la soldadura) que el mate-
rial, después de aplicarle un recocido, el metal base presenta las caracte-
rísticas de la estructura en bandas segregadas, figura 29, vale decir, que
si fuera de interés su eliminación mediante la aplicación de un recocido,
no sería posible sólo uno o más normalizados o el recocido isotérmico, por
las razones oportunamente expuestas, es capaz de eliminarla.
x45
Pig. 28.
Soldadura por
arco eléctrico.
I) Material
m^ i* ••* ~ aporte.
II) Material base.
x45
i -• 4 "•^T" t , f é~i L jT ' , i -' lí* * -
T» JBW.WIÍW.;, .%>.- ;->';VÍ* 7'

ni^fTaî-t-WrfOV^. V ** Fig. 29. Misma
^^ÍSW&Ji» ^¿T» -«fi *;.MÍ
fcy£^*J*Ji3P';*,*^-x soldadura
" luego
del recocido.
I) Estructuras
regeneradas.
II) Herencia de
ii bandas
segregadas no
eliminadas por el
recocido.
NORMALIZADO 261
La estructura en bandas segregadas es bien factible encontrarla en

aceros aleados de construcción, aceros de calidad, al cromo-níquel, cro-
mo-níquel-molibdeno, etc., se hace necesaria e imprescindible su elimina-
ción previa al mecanizado, para facilitar el mismo, producir superficies
mejor terminadas y reducir las deformaciones antes mencionadas.
Considerando otro aspecto de la cuestión, el fósforo retrasa la cemen-
tación por oponerse la ferrita fosforosa a la absorción de carbono, dado
que el fósforo al formar solución sólida con la ferrita reduce o satura en
parte su capacidad de recepcionar carbono.
La estructura en bandas por acritud desaparece mediante la aplica-
ción de un recocido sub-crítico, mientras que la de bandas segregadas se
mantiene o no reacciona con dicho tratamiento o el recocido sobre A3. So-
lamente con uno o más normalizados o recocido cíclico se elimina o redu-
ce considerablemente la estructura en bandas segregadas, dado que en
los aceros con abundante fósforo la distribución en bandas se produce
con enfriamiento lento; por esta razón, se requiere un calentamiento a
elevada temperatura (caso del normalizado o recocido de difusión) para
producir la difusión del fósforo (difícil de difundir a baja temperatura por
su dimensión) segregado en la ferrita y hacer desaparecer con el enfria-
miento rápido posterior la herencia estructural obtenida por segregación.
En el supuesto de un tratamiento de difusión que puede realizarse,
según el acero, a temperaturas comprendidas entre 1.050 y 1.250 °C con
tiempos de permanencia de 30 a 40 horas debe tenerse en cuenta la fuer-
te oxidación y descarburación que se producirá en la periferia del metal,
así como el aumento considerable del tamaño del grano. Es evidente la
eficacia de este tratamiento, como la necesidad de aplicar uno o más nor-
malizados para reducir la granulometría del acero. Es obvio reiterar que
mientras el tratamiento de difusión se realiza en piezas brutas fundidas,
forjadas o laminadas, no constituye gran problema por las citadas even-
tualidades que se quitarán por mecanizado; otro efecto se obtendrá, si se
tratara de piezas semi-terminadas o terminadas.
7. Normalizado de láminas, chapas, flejes, etc.,

de acero para obtener ductilidad
Al realizar el estudio del tratamiento de recristalización del metal
deformado en frío, se efectuaron consideraciones, en virtud de las cuales
es necesario producir un determinado porcentual de deformación (supe-
rior al crítico) para que el tratamiento térmico sea efectivo, obteniendo
grano fino, caso contrario se logrará un metal de grano grueso.
Cuando la deformación ha sido pequeña y al material se lo calienta
próximo a 700 °C, tiene lugar la recristalización, pero no la transforma-
ción de la ferrita en austenita. En este caso la recristalización confiere al
acero un gran grueso.
Pero si el acero deformado es calentado sobre la línea GOS del dia-
grama de equilibrio del hierro y del carbono, no obstante que hasta 700
°C, el grano recristaliza y aumenta su tamaño, se produce a 721 °C la
transformación de la ferrita en austenita de grano fino, que al enfria-
miento posterior produce un material con esa herencia (grano fino) y
buenas propiedades mecánicas.
Las chapas de acero de bajo carbono tienen un amplio campo de apli-
cación por su elevada ductilidad y facilidad de conformación. Las restan-
tes propiedades no reúnen valorea de gran significación dado que las car-
gas que soportan en servicio son comúnmente bajas, fundamentalmente
provienen de las de su propio peso.
Las características químicas de las chapas de acero dulce están com-
prendidas dentro de los siguientes límites:
Carbono = C% : 0,03 a 0,12.

Manganeso = Mn % : 0,20 a 0,60
Silicio = Si % : máx. 0,15.
Fósforo = P% : máx. 0,04.
Azufre = 5% : máx. 0,005.
Las características mecánicas, no obstante lo dicho, quedan definidas

por el grado de deformación, tratamientos térmicos aplicados y tamaño
de grano producido.
En la tabla 5 se dan las características mecánicas de chapas de
medianos espesores.
TABLAS
Condición Dureza Tensión de rotura Alargamiento

HRB atkg/mm2 (sobre 50 mm)S %
Dura 84/96 47,5/64,5 1/5
Medio dura 75/85 39,0/50,5 4/14
Un cuarto dura 64/74 33,5/42,0 13/27
Blanda 53/64 30,0/37,0 24/36
Muy blanda 38/52 28,0/33,6 33/45
Para estampado profundo es más conveniente la chapa, no obstante

lo cual presenta ciertos inconvenientes que se manifiestan por marcas o
superficies rugosas conocidas como "líneas de Lüder", "cascara o piel de
naranja". Esta característica o aspecto es de tener presente dado que se
evidencia aun bajo la pintura (por ejemplo carrocería de autos).
Esta característica se produce fundamentalmente por el tamaño de
grano grueso, que se revela en el estampado profundo.
NORMALIZADO 263
Para estampado profundo se recomienda un tamaño de grano com-

prendido entre 5 a 8 de la norma A.S.T.M. Cabe hacer notar que un gra-
no muy pequeño afectará el límite de escurrimiento, tensión de rotura,
dureza y alargamiento.
En la tabla 6 se hace referencia a las características mecánicas de
chapas de acero laminado en frío, para estampado profundo.
TABLAS
Tipo de acero Dureza Tensión de Tensión dé Alargamiento

fluencia rotura sobre 2a
HRB 02 kg/mm.2 at kg/mm2 5%
Comercial, efervescente
y recocido 50 24,5 29,5 37
Comercial, efervescente
y deformado (laminado
en frío final) 55 24,5 30,8 35
Para estampado profundo
efervescente y recocido 45 22,5 28,7 41
Para estampado profundo,
efervescente y laminado
final 48 21,0 29,5 39
Para estampado profundo,
calmado y laminado
final 45 17,5 28,7 41
Los aceros efervescentes presentan menor tendencia a los defectos su-

perficiales que los calmados, pero éstos, calmados en aluminio, son menos
susceptibles de envejecimiento.
El tratamiento térmico que se aplica a las chapas muy deformadas, con
alta tensión de rotura y dureza consiste en general en un recocido de ablan-
damiento realizado según los requerimientos del uso entre 590 y 760 °C, de
acuerdo con las condiciones o estado inicial del acero. Mayores temperatura
favorecen el engrasamiento del grano que daría lugar en el estampado pro-
fundo a la "piel de naranja". La eliminación de este aspecto se realiza con
cilindros de una máquina especial aplicando una ligera deformación en frío
de alrededor del 1 %, luego de recocido final ("skin pass").
8. Afinado del grano del acero fundido

Cuando el acero en estado líquido es colado en molde de arena, al so-
lidificar lo hace formando cristales de austenita. Continuando el enfria-
miento, al rebasar la línea GOSK (diagrama hierro-cementita) para un

acero hipoeutectoide, por ejemplo, se transforma la austenita en cristales
de ferrita hasta 721 °C; la solución sólida remanente con 0,9 % de carbo-
no pasa a constituir el eutéctoíde perlita.
La ferrita formada, tal como se ha explicado al tratar el recocido, se
presenta en forma acicular (estructura de Widmanstátten), que conñere
al metal, desde el punto de vista de las características mecánicas, fragili-
dad, es decir, la forma en que se presenta produce un efecto de entalla
que reduce considerablemente la resiliencia del acero fundido.
Mediante el normalizado, se obtiene la transformación de la ferrita
acicular en cristales con otra conformación (equiaxial).
En la tabla de valores 7, se muestra el efecto del normalizado sobre
la resiliencia o resistencia al impacto del acero fundido bruto de colada y
luego de aplicarle el normalizado.
TABLA?
Metal Condición Valor de choque

(kg.m/cm2)
Acero fundido con Bruto de fundición 0,9
0,2 % de carbono Normalizado 4,2
El normalizado aplicado a las piezas fundidas, es más económico y

efectivo que el recocido, dado que una vez cumplido el ciclo íntegro de ca-
lentamiento, el acero se enfría al aire.
9. Síntesis de recocido y normalizado

Los efectos del recocido completo y normalizado están vinculados a la
calidad del metal y al estado de heterogeneidad del material tratado.
La tabla 8, debida a Bullens, es de mucha utilidad práctica. Las le-
tras incluidas en la misma tienen el siguiente significado:
A = A,3 + 30 °C B * Arf + 100/150 °C

C = A.! + 15 °C D = AC! + 30 °C
N = Duración normal P = Larga duración
Q = Enfriamiento al aire R = Enfriamiento retardado
NORMALIZADO 265
TABLAS
TRATAMIENTOS DE RECOCIDO Y NORMALIZADO DE LOS ACEROS
Resultado deseado Estado inicial Tratamiento

del acero Pequeña sección Grandes secciones
Grano afinado y Forjado ANR ANQ

gran ductilidad
PocoAPR ANQ-ANQ o bien
ANR-ANR
Sobrecalen- Mediana- APR o bien BNQ-ANQ, ANQ (x)
tado mente ANQ-ANR
Mucho BNQ-ANR BPQ-APQ, APQ (x)
o bien BNQ (x)-ANQ
Deformado APR APQ
en frío
Fundido ANR APR
Sólo buena maqui-

nabilidad a la Forjado )>NQ DNQ
herramienta
Gran ductilidad con Forjado ANR-CNR ANR-CNR

afinamiento, mucha
resistencia con Forjado ANQ-DNQ ANQ-DNQ
buena ductilidad
(x) = Significa repetir la operación si los resultados no han sido lo suficientemente satisfac-
torios.
A los aceros muy aleados, como rápidos, indeformables, etc., no siem-

pre es susceptible aplicarles el normalizado, dado que endurecen fuerte-
mente cuando se los enfría al aire; en dicho caso se requiere aplicarles un
revenido a elevada temperatura.
Capítulo IX
ESFERODIZADO
1. Definición
El esferodizado es un tratamiento térmico que consiste en calentar
un acero a temperaturas apenas por encima o por debajo del punto críti-
co inferior o en forma pendular en torno al mismo, durante cierto tiempo,
para luego enfriarlo con velocidad controlada, generalmente dentro del
horno.
2. Objetos del esferodizado

Entre algunos de los objetivos perseguidos por el esferodizado pue-
den citarse los siguientes:
1) Lograr la mínima dureza compatible con el acero.
2) Obtener una estructura uniforme (estado o comportamiento del
metal como un isótropo).
3) Mejorar la aptitud para la deformación, plegado, estampado, em-
butido, laminado o conformado en frío, extrudado, etc.
4) Producir la mejor maquinabilidad para aceros con más de 0,50 %
de carbono; sea al corte de viruta en el torno, fresado, etc. o por
corte de sierra.
5) Para aceros con menos de 0,50 % de carbono este tratamiento es
desfavorable porque la viruta se corta mal, dando superficies con
terminaciones rugosas; en estos aceros la estructura más apro-
piada y conveniente es la laminar.
3. Factores del esferodizado

Entre los principales factores que hacen al esferodizado cabe mencio-
nar a:
1) Estado inicial del acero.
2) Composición química.
3) Temperatura del tratamiento.
4) Duración del tratamiento.
4. Consideraciones generales
A modo de introducción o historia de este tratamiento se considerará
en forma sucinta parte de la cuarta conferencia de Belaiew: Equilibrio
estructural al estado sólido (La cristallisation des metaux).
Si se designa con E la cantidad de energía gastada durante la crista-
lización de un núcleo determinado, con L la velocidad lineal de cristaliza-
ción a partir de dicho núcleo, con o la tensión superficial, V es el volu-
men del cristal en cierto momento de su formación y AV el aumento de
volumen por segundo, se tendrá para una superficie S de la base de volu-
men AV y altura h, figura 1, que:
AV = S x h.
E = AV x a.
AV E = S x h x a,
como en este caso h = L se tendrá:

E = S x o x L,
que expresa que la energía total gastada durante
la cristalización de un núcleo, es proporcional a la
superficie de la base del cristal (supuesto, en este
caso como un cilindro), a la tensión superficial y a
la velocidad lineal de cristalización.
FIG. 1.
Si se supone que L es grande, como o es constante, la superficie S de-

be resultar pequeña. Cuanto más grande L más pequeña será S y más
tendrá el cristal la tendencia a tomar una forma más acicular, es decir,
aquella que presenta la menor resistencia a la penetración. Estas formas
son las que mejor convienen durante el estado dinámico del fenómeno.
Si se considera, sin embargo, que el cristal ha concluido de crecer y
ESFERODIZADO 269
que las fuerzas de cristalización que han efectuado el ordenamiento de

las moléculas de un cierto volumen de materia hayan cesado de actuar,
se puede considerar la forma exterior del cristal como estable.
El citado cristal en su nuevo estado o período estático está sometido
a la acción de las mismas fuerzas capilares que durante el período diná-
mico, pero la acción de las fuerzas, dicho de otra manera, de la tensión
superficial, tiende a disminuir la superficie de las facetas y obliga al cris-
tal a tomar la forma que presenta la superficie mínima. Esta superficie
es la esfera. Si los cristales son pequeños, esta esferodización se cumple
con más facilidad y más completamente; si son gruesos sólo se obtiene
una cierta curvatura de los contornos. Desde luego, en los sólidos, una
esferodización apreciable no se alcanza más que a una temperatura rela-
tivamente elevada; cuando la movilidad de las moléculas cristalinas es
suficiente como para permitir la migración en los sólidos.
Las primeras experiencias mostrando claramente la modificación de
las láminas de cementita en la perlita por calentamiento, fueron publica-
das en 1903 por el Dr. Stead.
Estudiando un lingote de acero con 2 % de fósforo y bajo contenido
de carbono, el Dr. Stead, pudo mostrar las modificaciones de las láminas
de cementita durante el enfriamiento en la región situada alrededor de
100 °C, por debajo del punto crítico. Si la muestra se enfría rápidamente
en este intervalo, no hay modificación en las láminas, es decir, se man-
tiene el estado laminar. Si el pasaje en esa región se produce lentamen-
te, las extremidades de las láminas se dilatan o hinchan y resultan bul-
bosas, como una fina película de agua, se contrae en gotitas bajo la
acción del calor o bien como el efecto que se produce cuando cae un poco
de agua sobre una plancha caliente, figura 2. El estado siguiente parece
ser la desagregación de toda la lámina, en un cierto número de gotas o
burbujas esféricas.
Continuando con la exposición de Belaiew, el mecanismo de la modifi-
cación de las finas láminas de cementita en perlita globular, bajo la influen-
cia de la tensión superficial, puede ser descripto como sigue: en primer lu-
gar, los bordes de cada película se
hinchan o dilatan, luego la mis-
ma película comienza a contraer-
se en granos estirados, en fin, es-
tos granos se redondean en
partículas globulares. Esta coa-
lescencia es similar a la de una
delgada capa de aceite sobre el
agua.
Fio. 2.
La perlita, cuya cementita se ha transformado en glóbulos, se la de-

signa perlita globular (esferodita). Este fenómeno que fue llamado "di-
vorcio" por Howe a causa de la separación de la cementita y de la ferrita,
da lugar a una nueva forma estructural. A este fenómeno se lo designa
generalmente esferodización.
Goerens demostró que este proceso puede producirse por simple ca-
lentamiento, con la condición que sea de larga duración. En este caso, la
temperatura se mantiene bastante tiempo justo por debajo de la línea
eutectoide, donde las moléculas tienen el máximo de movilidad compati-
ble con la existencia de la perlita; estas moléculas bajo la influencia de la
tensión superficial, tienden a disponerse en los sólidos bajo la forma glo-
bular, lo mismo que en los líquidos.
En 1918 Whiteley muestra que la esferodización puede ser acelerada
por un previo trabajo de deformación en frío.
La esferodización tiene lugar más rápido y más fácil en presencia de
un elemento libre o, dicho de otra manera, en exceso. Por ejemplo, la glo-
bulación de la perlita es más rápida en los aceros hipo e hipereutectoi-
des, que en el eutectoide.
Según el Dr. Stead habría una cierta atracción entre la cementita de
la perlita y la cementita libre, lo mismo que entre la ferrita de la perlita
y la ferrita libre, las grandes masas facilitan la coalescencia de las pe-
queñas y tienden a crear un divorcio estructural completo.
Es interesante mencionar que la esferodización no solamente es apli-
cable a la cementita, del acero al carbono, sino que también a los carbu-
ros de los aceros especiales, con lo cual se aumenta la ductilidad.
Cabe hacer notar que la velocidad de globulación está directamente
vinculada al grado de fineza de la perlita laminar.
En efecto, las láminas de cementita finas y agudas se disuelven con
mayor rapidez y permiten obtener carburos globulares regularmente re-
partidos, que aseguran un estado más cercano al isótropo, con una dure-
za mínima y ductilidad máxima. En virtud de este resultado, uno de los
caminos a seguir es preceder el esferodizado con un normalizado que afi-
na y uniforma la estructura laminar.
Otro camino a adoptar, tal como lo hiciera constar por primera vez
Whiteley, para obtener un globulado más breve o rápido, consiste en
romper las láminas de perlita por deformación en frío, el trefilado, lami-
nado en frío, u otros procesos de deformación plástica en frío, son conve-
nientes precediendo al esferodizado.
5. Análisis de los factores del esferodizado

1. Estado inicial del acero
Tal como se ha dicho, reviste gran importancia para favorecer y abre-
viar el esferodizado, lograr un estado con determinadas características,
ESFERODIZADO 271
que contribuirán al mismo. Entre las operaciones preliminares que pue-

den realizarse, para producir con más facilidad y rapidez el esferodizado
de la cementita o carburo de hierro se pueden citar a las siguientes:
2) Trabajar el metal con deformación en frío.
2) Practicar un normalizado para obtener una perlita laminar lo
más fina posible.
3) Realizar un temple corriente del acero.
4) Efectuar un temple enfriando en plomo.
5) Partir de estructuras finas, troostíticas, sorbíticas, etc.
Cualquiera de los procesos mencionados da origen a estructuras fi-
nas, que son las más favorables y convenientes, para lograr la esferodiza-
ción de la cementita. En efecto, la velocidad del esferodizado en los diver-
sos ciclos térmicos, que luego se detallan, depende de la microestructura
previa, siendo una de las más apropiadas las provenientes del temple,
dado que el carburo es fino y está bien disperso.
El trabajo de deformación en frío, que reduce la dimensión de los
cristales o los rompe, aumenta la reacción de la velocidad de esferodiza-
ción en un tratamiento subcrítico de esferodización.
2. Composición química
En general, el corte continuo con herramientas, como es el caso de
torneado, roscado, etc., es más conveniente realizarlo, para aceros de alto
carbono o aleados con la estructura en estado globular, mientras que pa-
ra los aceros de bajo carbono, inferior a 0,5 %, cuando se desea realizar el
tallado de dientes de engranajes, fresado, brochado, mortajado, etc. (caso
de los aceros de cementación) es más apropiada la estructura laminar; la
perlita laminar produce mejor acabado.
Los aceros para rodamientos, de herramientas de alto carbono o alea-
dos son más fáciles o simples de mecanizar con estructura globular que
laminar. Las figuras 3, 4 y 5 son bien esquemáticas en lo referente al cor-
te o trefilación, como a otras operaciones de deformación plástica en frío.
El extrudado solamente es factible realizarlo a temperatura ambien-
te, con el acero con estructuras homogéneas y uniformes, tal como la que
se obtiene por esferodización de la cementita.
En la figura 3 se puede apreciar, en forma esquemática, por qué el
acero esferodizado se corta más fácilmente que en estado laminar; la he-
rramienta encuentra menos resistencia penetrando entre los carburos
globulados que en el corte del metal recocido o normalizado con estructu-
ra laminar, porque, de acuerdo con la continuidad, orientación y grado de
fineza de las láminas de perlita, la oposición o resistencia al corte será
mayor o menor.
En la figura 4, se observa que las láminas de perlita laminar orienta-
das a noventa grados con respecto al sentido de la deformación, ofrecerán
Láminas de Cementita en
cementita glóbulos
%', ^jfr
//
FlG. 3. Esquematización del corte con herramienta del acero con distintas
estructuras.
Trefila
Perüta laminar
FlG. 4. Trefilado con estructura laminar. Las láminas de perlíta tienen distintas
orientaciones, en sus posiciones extremas paralelas a la solicitación y normales a la
misma. Como es obvio, la reacción a la deformación será completamente distinta.
la máxima resistencia, mientras que en las paralelas será la menor; el

metal con la estructura de la figura 5 presentará o tendrá el mismo com-
portamiento de un isótropo, con la ventaja de estar constituido por una
matriz blanda (ferrita) con cristales gl«bulados (cementita) en ella y no
interconectados.
3. Temperatura del tratamiento
Existen varios ciclos para satisfacer la condición de obtener perlita
globular, pero todos se basan en el principio de lograr la globulación de
los carburos como proceso originado en la evolución natural del sistema
KSFERODIZADO 273
Cementita globular sobre una

matriz lerrltica
\• * Trefila
Uo«*»! o • o*.
FIG. 5. Trefilación con estructura esferodizada. El material se comporta como un

isótropo.
hierro-cementita, hacia la energía de interface mínima para la recristali-

zación y la difusión. La tensión superficial o interfacial, tal como se ex-
presara al comienzo, varia muy poco con la temperatura, pero la veloci-
dad de difusión es máxima, en virtud de la gran movilidad molecular
dentro de la zona ferrítica, situada inmediatamente por debajo de A^, es
decir, en las temperaturas dentro de las cuales la perlita mantiene su es-
tabilidad, en esta zona se encuentra la región más favorable para la glo-
bulación, razón por la cual, una de las formas más simples y efectivas pa-
ra lograr el globulado de la cementita, consiste en mantener el acero,
precisamente apenas por debajo de A^.
Se puede acelerar la globulación, disolviendo parcialmente los carbu-
ros y recristalizando sobre el residuo no disuelto. Cuando se calienta, el
acero con estructura, perlita laminar, durante cierto tiempo, apenas por
encima de A^, los carburos más pequeños, o partículas de cementita an-
gulosas y las láminas más finas se disuelven en primer término o sea con
mayor facilidad y rapidez que las de mayor tamaño. En la etapa poste-
rior, cuando se enfría por debajo de Acl el carbono que ha entrado en so-
lución precipita sobre los existentes o residuales que no entraron en solu-
ción y que pareciera ser que actúan como gérmenes o núcleos de
atracción, de manera que los carburos más grandes se redondean.
La superficie de una lámina de cementita contenida en la perlita la-
minar es de 200 m u2, mientras que una esfera del mismo peso tiene un
área de 12 m u2. Las conclusiones que se pueden obtener de este trata-
miento que conduce a un nuevo estado estructural, son las siguientes:
1) La constitución físico-química del metal no ha cambiado, ya que
la aleación está integrada siempre por ferrita y cementita en la
misma proporción o sea, en la que suministra el diagrama.
2) La estructura del retículo o red elemental de cada uno de los cons-

tituyentes o fases tampoco ha cambiado: la ferrita sigue presen-
tando el sistema cúbico centrado y la cementita el ortorrómbico.
3) La estructura micrográfica se ha modificado, pasando de una
conformación laminar a otra esferoidal, en forma de glóbulos, que
son más estables que las laminares.
4) Es evidente que el equilibrio final perfecto corresponderá a la ob-
tención de una esfera única de cementita, alojada en la matriz fe-
rrítica, este caso extremo no ha sido logrado en la práctica.
En la tabla 1 se indican las temperaturas recomendadas para reali-
zar la austenización incompleta, de algunos aceros al carbono.
TABLA!
%c Austenización %C Austenización
incompleta "C incompleta °C
0,10 780 0,70 760
0,20 780 0,80 750
0,30 780 0,90 750
0,40 760 1,00 760
0,50 760 1,10 780
0,60 760 1,20 780
4. Ciclos del tratamiento, temperatura-tiempo-velocidad de enfria-

miento
Se considerarán varios ciclos de tratamiento y se incluirán diversos
tratamientos prácticos o industriales, para varios aceros.
1) Calentamiento prolongado y mantenimiento durante varias horas
a temperaturas justo por debajo de A^.
2) Recocido pendular por calentamiento y enfriamiento lento alternati-
vo, entre temperaturas que oscilan entre 20 y 30 °C justo por encima y por
debajo de A^. Estableciendo valores en ciclo pendular, puede ser el si-
guiente: por ejemplo, calentar el acero a 750 °C y mantener a temperatura
durante un tiempo relativamente corto, enfriar en el horno hasta 680/700
°C y luego volver a calentar a 750 °C y realizar el enfriamiento corno an-
tes, repetir el ciclo varias veces, hasta lograr el resultado deseado.
Este proceso tiene la siguiente explicación: durante el calentamiento,
los pequeños cristales de cementita entran en solución, disolviéndose en
la austenita, pero no ocurre lo mismo con los de gran tamaño, por ser
breve el tiempo de permanencia a temperatura. En el ciclo de enfria-
ESFERODIZADO 275
miento los carburos disueltos precipitan sobre los granos de cementita

existentes, vale decir, los estables que no entraron en solución, en la aus-
tenita; de esta manera el proceso de coagulación se va desarrollando pro-
gresivamente. Este ciclo es más complicado que otros, pero es de menor
duración.
El proceso pendular en forma alternativa alrededor de Acl, requiere
un horno con una inercia térmica tal, que permita controlar y ejecutar
las fluctuaciones de temperatura con la frecuencia necesaria y requerida,
dado que la velocidad de enfriamiento está directamente vinculada a la
inercia del horno, sus características y tamaño de la carga. Mientras me-
jor aislado sea el horno y más completa la carga, más susceptible es de
controlar el lento enfriamiento.
Las piezas deben estar bien dispuestas en el horno, de manera que
reciban igualmente la acción de los gases calientes o el flujo de calor, ase-
gurando uniformidad, tanto en el calentamiento como en el enfriamiento.
3.) Calentamiento durante varias horas a temperaturas por encima
de A^ o A(.3 y luego enfriamiento muy lento en el horno, o manteniendo
un cierto tiempo a temperaturas apenas por debajo de A^.
4) Calentar a una conveniente velocidad hasta la temperatura míni-
ma, a la cual todos los carburos están disueltos para prever la reforma-
ción de los carburos en forma de red y luego proceder de acuerdo con los
ciclos 1) y 2).
5) Calentar ligeramente por encima de A^,, seguido de enfriamiento
muy lento (0,5 °C/minuto).
Los ciclos 4) y 5) son aplicables a aceros hipereutectoides conteniendo
carburos reticulares.
6) Calentar un poco por encima de A^ y luego introducir en un baño
de sales a temperatura algo inferior a A: y mantener a temperatura
constante durante varias horas (tratamiento isotérmico).
Al acero para rodamientos S.A.E. 52100 (C = 0,95/1,10 %, Cr =
1,30/1,60 %) se le puede practicar alguno de los siguientes ciclos de esfe-
rodización.
a) Esferodizado para tubos o barras que se utilizarán para fabricar
pistas o cubetas de rodamientos, bolillas y rodillos:
al) austenizar a 788 °C, manteniendo por lo menos dos horas a
dicha temperatura, enfriar lento 0,5 °C/minuto hasta alcan-
zar 593 °C y luego enfriar al aire.
a.2) austenizar a 795 °C, enfriar lento hasta 690 °C, mantener a
dicha temperatura (transformación isotérmica) durante 16
horas y luego enfriar al aire.
a3) austenizar a 775 °C, luego provocar transformación introdu-
ciendo en un horno a 727 °C, manteniéndolo durante cuatro
horas y luego descender hasta 704 °C por el término de 1 hora.
Este tratamiento produce buenos resultados desde el punto de vista

de la estructura y es más económico, ya que insume menos de la mitad
del tiempo.
Acero S.A.E. 5160 (C = 0,55/0,65 %; Cr = 0,65/0,95 %).
Para lograr un semiesferodizado de este acero, se aplica el siguiente
ciclo:
a) Calentar a 788 "C en tiempo proporcional a la dimensión de la
pieza y luego enfriar a razón de 10 "C/hora hasta alrededor de
649 *C.
Si se austeniza a 775 °C y se repite el mismo ciclo, se puede obtener
mayor proporción de perlita globularia, que en el caso anterior.
Acero SA.E. 1020 (C = 0,18/0,23 %; Mn = 0,30/0,60 %).
En los tubos de acero S.A.E. 1020 producidos por deformación en frío en
dos o tres pasadas, se obtiene estructura esferoidal calentando a 690 °C, du-
rante media o una hora, después de cada pasada. El producto final tendrá
una dureza de alrededor de 163 Brinell.
Acero S.A.E. 4140 (C - 0,38/0,43 %; Mn = 0,75/1,00 %) Cr = 0,80/1,10 %,
Mo = 0,15/0,25%).
a) Austenizar a 750 °C, enfriar hasta 665 °C, con una velocidad de
0,5 0C/minuto o bien introducir en un baño de sales a 675 °C,
mantener a temperatura constante durante nueve horas. La du-
reza final obtenida es de 179 Brinell.
Acero S.A.E. 5120 (C = 0,17/0,22 %; Mn - 0,70/0,90 %; Cr = 0,70/0,90 %).
a) Calentar a 800 °C, enfriar lento dentro del horno hasta 740 *C y
luego descender la temperatura hasta 670 °C con una velocidad
de enfriamiento de 0,5 °C/minuto o bien introducción desde 800
°C en un baño de sales a 680 °C y mantener constante la tempe-
ratura (tratamiento isotérmico) durante diez horas. Dureza final:
174 Brinell.
En la figura 6 se han indicado sobre el diagrama hierro-cementita
las zonas de temperaturas más convenientes para el esferodizado de ace-
ros al carbono.
En la figura 7 se ha esquematizado el proceso de modificaciones que
tienen lugar en la estructura del acero hipereutectoide, por debajo de la zo-
na de transformación correspondiente a una temperatura inferior a A..I.
El estado estructural correspondiente a la perlita globular presenta
el inconveniente de provocar un atraso o retardo en la puesta en solución
del carburo en la austenita o para formar la austenita, durante el calen-
tamiento previo para practicar el temple.
ESFERODIZADO 277
700
1,2 1.4 %C
Fig. 6. Zona de temperaturas más favorables para el esferodizado del acero.
6. Características mecánicas
No solamente la ductilidad y la dureza experimentan variaciones con
el esferodizado, sino que todas las características mecánicas sufren modi-
ficaciones en un orden considerable.
En la figura 8 se han representado las variaciones que sufre un acero
de herramienta (C = 0,75/0,84 %; Mn = 0,20/0,40 %; Si = 0,15/0,35 %; S =
máx. 0,030 %; P = máx. 0,035 %) en la tensión de rotura y la estricción
en función de la temperatura del recocido de globulación.
En la figura 9 se establece la relación de la dureza del acero en fun-
ción del contenido de carbono para los estados laminar y globular recoci-
do y esferodizado, respectivamente.
En la tabla 2 se dan los valores de tensión de rotura y dureza de un
acero al carbono con 1 % de carbono (acero de herramienta), correspon-
diente a la perlita laminar y globular.
TABLA 2
<T, kg/mm2 H (Brinell)
Perlita laminar 89 262
Perlita globular 47 137
ACERO HIPEREUTECTOIDE
COALESCENCIA
Solución
Por encima de Ac3 sólida
Zona de transformación Ar3 Art
Por debajo de A
Fe3C + Fe en propor-
ciones definidas
Coalescencia
del Fe3C
Reposo prolongado
en la vecindad y debajo
deAr,
Perlita laminar Cementita globular
Cementita en red Perlita globular
y en agujas
Fig. 7. Modificaciones de la estructura de un aereo hipereutectoide, por debajo de

la zona de transformaciones: T< Arl
Es conveniente tener en cuenta que la misma perlita, de acuerdo al

tamaño del glóbulo, presenta distinta dureza:
glóbulos grandes: H = 140,
glóbulos chicos o pequeños: H = 190.
En el estado laminar se producen las mismas alternativas:
perlita gruesa: H = 190,
perlita fina: H = 290.
El diámetro de los glóbulos en los aceros al carbono o de baja aleación
se considera normal cuando está comprendido entre 0,001 y 0,004 milíme-
tros, pequeños los inferiores y grandes los superiores a los citados valores.
ESFERODIZADO 279
otkg/mm2 M-%
/^ \
1
120 60
100 50
: ot
^_.. • — —
80
60
40
30
-* -
m^^f y i. ^-^- .• tv%

fc
40 20 -.
20 10
700 750 800 850 900
Temperatura del recocido °C
Fig. 8. Diagrama, mostrando la relación de la tensión de rotura y estricción de un

acero al carbono para herramientas, en función de la temperatura de recocido y de
globulación.
300+
2004
OÜ
100
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 %C
Fig. 9. Relación de la dureza con el estado del carburo: laminar o globular.
En las fotomicrografías 10 y 11 se observa la estructura del acero es-

ferodizado.
x800
Fig. 10. Acero al carbono esferodizado. Glóbulos de cementita sobre una matriz
de ferrita.
ESFERODIZADO 281
x550
Fig. 11. Acero de herramienta (aleado al tungsteno). Templado y revenido. Ob-
sérvese que existen una cantidad muy considerable de pequeños carburos globu-
lados que mantienen su forma original proveniente del esferodizado.
Capítulo X
TAMAÑO DE GRANO DEL ACERO
1. Generalidades
El tamaño de grano del acero constituye una de las características de
mayor relevancia, teniendo en cuenta su influencia en los tratamientos
térmico y termo-químicos finales o de utilización.
Su significación se traduce en un factor negativo, en lo que se refiere
a la penetración o profundidad de temple, en particular para piezas pe-
queñas, por la probabilidad de temple total, que en determinados casos
constituye un serio obstáculo, si se tiene en cuenta las deformaciones que
suelen producirse.
El incremento del tamaño de grano por un lado y su heterogeneidad
en el interior de una pieza por el otro, da lugar a una fragilidad excesiva
con la posibilidad o tendencia a fisuraciones que pueden propagarse en
función del tiempo, de golpes o determinadas solicitaciones y provocar su
puesta fuera de servicio por rotura o favorecer el desarrollo del fenómeno
de fatiga.
Se ha considerado, en general, que la mejor calidad del acero estriba,
desde el punto de vista del tamaño de grano, en que se encuentre com-
prendido entre el número 5 y 8 de la escala obtenida por el método de
Mac Quaid Ehn.
Uno de los recursos más frecuentes, para la obtención de determina-
do tamaño de grano austenítico, lo constituye la adición de aluminio
cuando se lo funde y su contenido debe estar comprendido entre 0,020 y
0,50 %.
La puesta en práctica de la colada continua, ha dado lugar a cambios
de opiniones sobre la cantidad mínima de aluminio, en virtud de que el
contenido de este elemento puede producir la obturación de las descargas
sumergidas de la colada continua, por la formación de aluminatos. Esta
circunstancia ha conducido a modificar aquel criterio en las acerías, so-
bre los límites del agregado de aluminio y modificar los porcentajes a va-
lores minimos de 0,010 a 0,015 % de aluminio total.
Si estos valores fueran aceptados sin ninguna limitación ulterior, se
podrían originar inconvenientes, no obstante que el acero contenga el mí-
nimo de aluminio, que posibilitarían el engrosamiento del grano austení-
tico, de forma tal de obtener valores no uniformes comprendidos entre 2
y 3.
Estas consideraciones son válidas tanto para los aceros que se utili-
zan para cementación, como para temple y revenido (refinación, bonifica-
ción). En efecto, en la actualidad muchos elementos de máquinas, piezas
de automotores y tractores, industria del petróleo, etc., se fabrican con
aceros que deben ser sometidos a temples superficiales (temple por in-
ducción, por ejemplo), en aquellas zonas, particularmente, con solicita-
ciones que suelen producir fatiga o desgaste del metal. Teniendo presen-
te que el calentamiento selectivo se produce hasta elevadas
temperaturas, la circunstancia de que el acero no presente un grano afi-
nado y homogéneo da lugar al estallido de los mismos granos en las zo-
nas en que esta condición no se cumple.
2. Grano intrínseco o hereditario.

Grano real o efectivo
En su oportunidad se ha estudiado el proceso de solidificación de los
productos siderúrgicos y, por ende, la formación de los cristales o granos
metalúrgicos. El tamaño de grano no sólo depende del grado de sobreen-
friamiento, sino que influyen la temperatura de calentamiento y de cola-
da del metal líquido, el horno de fusión, la composición química, el tipo
de desoxidación y la presencia o contenido de impurezas, etc. Aceleran
notablemente el proceso de cristalización y posibilitan la obtención de
grano fino, el grado de agitación cuando el metal se está enfriando, la co-
lada a presión y la presencia en el metal líquido de inclusiones, en estado
sólido, alúmina y/o carburos de titanio, nitruros de aluminio, etc.
Las impurezas disueltas en el metal líquido pueden, también, redu-
cir el tamaño de grano y modificar la forma.
El grano suele modificarse intencionalmente, introduciendo en el
acero fundido inoculantes, tales como aluminio, titanio, vanadio, etc.,
que forman combinaciones de alta temperatura de fusión (carburos, ni-
truros, óxidos, etc.), que cristalizan en primer término y que, práctica-
mente sin modificar la composición química del metal, actúan como nú-
cleos o gérmenes de cristalización, disminuyendo durante la
cristalización el tamaño de grano hereditario del producto siderúrgico.
El grano intrínseco, inherente o herediario del acero antes descripto,
tiene una relación directa con la serie de factores ya mencionados, mien-
tras que el grano real o efectivo, que es el que realmente se observa en el
microscopio, depende del primero y del ciclo térmico que ha sufrido, de-
TAMAÑO DE GRANO DEL ACERO 285
terminado por la temperatura y el tiempo en el cual se ha practicado el

trabajo de deformación plástica y el tratamiento térmico final.
La influencia que ejercen tanto la temperatura, como el tiempo de
permanencia y la velocidad de enfriamiento, se manifiestan por encima
del punto crítico inferior A lf
La composición química, tal como se ha mencionado, constituye un
factor importante que afecta a la tendencia del acero a incrementar el ta-
maño de grano, es decir, la granulometría hereditaria.
El acero hipereutectoide, en general, es menos propenso al creci-
miento del grano por elevación de temperatura, que el eutectoide.
El vanadio, titanio, tungsteno, molibdeno, etc., reducen la tendencia
al crecimiento del grano de austenita.
El método de desoxidación del acero al fundirlo adquiere mucha im-
portancia en la distinta granulometría hereditaria, que suelen tener dife-
rentes coladas de una misma clase de acero. El acero desoxidado sólo con
ferromanganeso (aceros efervescentes) o con ferromanganeso y ferrosili-
ció, es de grano grueso hereditario y el desoxidado, además, con alumi-
nio, es de grano fino (acero calmado).
La teoría de las barreras explica la naturaleza de estos hechos; el
aluminio agregado al metal líquido, previo a ser colado en las lingoteras,
forma nitruros y óxidos de alminio (A1N, A12O3), que suspendidos en el
acero liquido y después de su cristalización y enfria miento posterior, se
segregan en forma de pequeñas partículas a lo largo del borde de los gra-
nos, con lo cual limitan su crecimiento. Cuando el metal ha alcanzado
una temperatura relativamente alta, se produce la disolución de los ni-
truros en la periferia de los granos austeníticos; este hecho al eliminar
las barreras permiten el crecimiento del grano.
£1 tamaño de grano real o efectivo, influye en las propiedades del
acero, no así el grano hereditario. Tanto es así que en dos aceros con gra-
nos hereditarios finos y gruesos, se logra un tamaño real igual, mediante
tratamientos térmicos, sus propiedades serán las mismas, de lo contrario
habrá diferencias entre ellas.
El crecimiento del grano austenítico, estadísticamente afecta poco a
la dureza, tensión de rotura y fluencia, alargamiento, pero reduce consi-
derablemente la resiliencia, en particular cuando la dureza es elevada
(bajo revenido). Este hecho se atribuye a la elevación que sufre el umbral
de fragilidad en frío, cuando el tamaño de grano crece.
En el diagrama de Howe, figura 1, se ha esquematizado el andamien-
to de la modificación del tamaño de grano del acero, en función del grado
de deformación plástica en caliente y de la temperatura final de la mis-
ma. En otras palabras, tanto el laminado como el forjado pueden produ-
cir el afino del grano.
Con referencia al tratamiento térmico, una temperatura superior a
la del final de forja o laminado conducirá a un engrosamiento de grano,
mientras que un calentamiento (recocido, normalizado), realizado por de-
bajo de aquélla, pero apenas por encima de Af., o A(,,, según el contenido
de carbono, da lugar a un grano menor (acero con grano regenerado).
721"C
O O,
Tamaño del grano
FlG. 1. Representación esquemática del tamaño del grano del acero durante el for-
jado (Howe).
AB o CD deformación del grano en una reducción dada del diámetro, considerando
que la temperatura permanece constante durante el trabajo.
BC o DE recristalización.
O-¡R2 tamaño ñnal del grano.
O, A! tamaño de grano inicial en estado austenitico.
Por consiguiente, el tamaño de grano del acero es el de la austenita,

que le ha dado lugar u origen.
El tamaño de grano del acero tiene preponderante acción sobre diver-
sas propiedades del acero y a este respecto conviene dejar bien sentado
que tiene mayor importancia el grano efectivo o real que el intrínseco o
inherente. En efecto, tal como se ha esquematizado en la figura 2, el ace-
ro puede ser de grano intrínseco pequeño, pero real o efectivo grande y
viceversa, ser de grano inherente grande y efectivo pequeño; sometido a
un determinado ciclo de operaciones térmicas, se comporta, en este últi-
mo caso, como un acero de grano fino.
La tendencia general estriba en utilizar aceros de grano fino, aunque
para ciertos casos o aplicaciones puede optarse por los de grano grueso.
Así por ejemplo, si se desea un acero que posea gran templabilidad o
penetración de temple, se prefiere el grano grueso, no obstante que es sus-
ceptible de mayores deformaciones y fisuración en el temple, que los de gra-
no fino. Estos últimos tienen mayor tendencia a producir manchas blandas.
En la figura 3 se aprecia el efecto del tamaño de grano sobre la reacción de
transformación de la austenita. Los aceros de grano fino tienen un rango de
temperatura de calentamiento más amplio; en la figura 4, se observa el dis-
Grano inherente o Grano inherente o

intrínseco grande; efectivo o intrínseco pequeño;
real pequeño. efectivo o real grande.
FiG.2.
GRANO GKANt>£ GRANO PEWENO
FIG. 3. Efecto del tamaño del grano sobre la reacción de transformación de la

austemtu; nótese que el grano menor presenta reacción completa, mientras que
el mayor, cuyo comienzo de la reacción coincide con el del menor, la misma
todavía no se ha completado. Cuanto más grande el tamaño del grano, su total
transformación llevará más tiempo que el de grano menor.
tinto comportamiento de los aceros en función de la temperatura de calen-

tamiento. A este respecto es necesario reiterar el efecto frenante o inhibidor
que tiene el carburo de vanadio, entre otras razones para reducir el tamaño
de grano del acero e impedir su crecimiento, figura 5.
3. Crecimiento del grano austenítico

El tamaño de grano tiene una relación muy estrecha y directa con las
propiedades mecánicas, razón por la cual es necesario analizar el meca-
nismo que da lugar a su crecimiento.
I 8
FlG. 4. Crecimiento de
los granos con la tem-
peratura en los aceros
800 dOO 1000 1100 1206 1300 1400 (500 de grano fino y en los
de grano grueso.
Fio. 5. Efecto del

contenido de
V = 0,27% sobre
el crecimiento del
grano con respec-
to a un acero con
TfMP. OfCftUNl 0,90 % C. Obser-
760 670 900 IO9O •*- var el rango de
engrasamiento.
De acuerdo con lo expuesto por Guliaev, en Metalografía, tomo 1,

existen tres mecanismos posibles de crecimiento que se diferencian esen-
cialmente entre sí:
"1) El embrionario, que consiste en que después de la recristalización
primaria aparecen, otra vez, centros embrionarios de cristales nuevos y
su crecimiento hace que se formen nuevos granos, pero su número es me-

nor que el de granos en el estado inicial y por esto, cuando termina el
proceso, aquéllos son, por término medio, más grandes.
"2) El migratorio consiste en la traslación de los límites del grano y el
aumento de sus dimensiones, figura 6. Como el grano grande es termodi-
námicamente más estable que el pequeño (porque la relación S/V es más
pequeña para él, siendo S superficie y V volumen) cuanto menor es la
magnitud del núcleo cristalino, tanto mayor es la relación de su superfi-
cie al volumen y, por lo tanto, es mayor la parte de energía total que co-
rresponde a la energía superficial: para el cubo, si a = 10, S/V = 6.102/103
= 0,6. Si a = 1 se tiene: S/V = 6.12/!2 = 6, los granos grandes crecen a cos-
ta de «comerse» a los pequeños.
"3) El de fusión de los granos, en el cual los límites de los granos van
«desapareciendo» poco a poco y muchos granos pequeños se unen forman-
do uno grande.
"El primer proceso, o sea, el «embrionario», se realiza, por lo visto,
muy raras veces (porque la formación de nuevos granos de los recristali-
zados es poco probable desde el punto de vista energético). La migración
de los límites de los granos es un proceso de difusión, su velocidad está
determinada por la de la autodifusión y, por esto, este proceso tiene im-
portancia primordial cuando la temperatura es alta, considerablemente
mayor que la de recristalización.
"La fusión de los granos no requiere, para su existencia, procesos de
difusión considerables, y, lo que es más importante, este proceso puede
efectuarse simultáneamente por todas las superficies (o por muchas) de
separación intergranular.
"Los límites intergranulares son, como ya se dijo, una concentración
de diversos defectos, dislocaciones, en primer lugar. La aniquilación de
Fio. 6.
Migración de los
límites del
grano. Las
flechas
indican el
desplazamiento
de los límites
que se producen
a saltos.
Tantalio, x 100.
estos defectos es, en realidad, la destrucción de los límites entre los gra-
nos. Por consiguiente, el proceso de crecimiento de los granos por fusión
se efectúa a una temperatura más baja que su crecimiento por migración
y, como demuestra la práctica, ocasiona la formación de granos muy
grandes.
"Para el proceso de fusión no terminado es característica la existen-
cia de una estructura consistente en un pequeño número de granos gran-
des y de un gran número de granos pequeños, figura 7. Esta estructura
granular heterogénea carece de estabilidad y de altas propiedades.
"De lo expuesto se deduce que el proceso de fusión ejerce una influen-
cia perniciosa en la estructura y, por lo tanto, en las propiedades, ya que
puede conducir a la granulación gruesa (si el proceso llega a su fin) o a la
heterogeneidad granular (si el proceso no concluye), en cuyo caso hay que
tomar medidas para evitar esto.
"El que se realice uno u otro de los dos mecanismos principales de
crecimiento del grano, que se han citado, depende de la temperatura: a
temperatura más baja, el crecimiento del grano se efectúa a expensas de
la fusión, y a temperatura más alta, a costa de la migración de los lími-
tes. También depende del estado estructural inicial, en particular, del
grado de deformación plástica precedente.
"Cuando la austenita se transforma en perlita, de acuerdo con el me-
canismo de la difusión, el crecimiento de los cristales de las nuevas fases
va acompañado del desplazamiento de los defectos de la estructura hacia
los límites de los granos, en otras palabras, los defectos (dislocaciones,
vacancias, átomos de impurezas) que antes se encontraban a lo largo de
los límites de los granos de austenita, se redistribuyen en los límites de
los de ferrita (perlita).
"Las dimensiones de los granos de perlita dependen (en un centíme-
tro cúbico de perlita, el área de los límites entre la ferrita y la cementita
es de varios metros cuadrados) del tamaño de los granos de austenita de
los cuales se forman. Cuanto más gruesos son los granos de la austenita,
tanto mayor es, por regla general, el tamaño de los granos de perlita que
de aquéllos se forman, figura 8.
"Los granos de austenita sólo crecen durante el calentamiento (du-
rante el enfriamiento siguiente no disminuyen su tamaño), por esto la
temperatura máxima de calentamiento del acero en estado austenítico y
su granulación hereditaria determinan el tamaño definitivo del grano.
"Tal como se dijo con antelacióifTexisten dos mecanismos principales
de crecimiento del grano, el de fusión y el migratorio.
"Para el mecanismo migratorio, que se efectúa por un proceso de au-
todifusión, la temperatura es el factor decisivo que determina la veloci-
dad de crecimiento de los granos.
"El mecanismo de fusión empieza a actuar cuando la movilidad difu-
sora se hace suficiente para «cicatrizar» los defectos que en los límites de
los granos impiden su fusión. Esto hace que algunos granos puedan cre-
cer hasta dimensiones grandes a temperaturas en que la migración aún
no ha adquirido gran velocidad.
a)
Acero al carbono con un 0,10 %

de carbono (S.A.E. 1010)
deformado en frió. Cristales
alargados de perlita y ferrita.
x260
b)
xlOO
FlG. 7. Proceso de incremento del número de granos durante la recristalización
(dos etapas observadas durante el calentamiento).
"En la austenita de los aceros ordinarios, el proceso de fusión se efectúa
en el intervalo de temperatura de 900 a 1.000 °C, en el cual aparecen algu-
nos granos muy grandes, figura 9; el proceso migratorio hace que se formen
grandes granos a temperaturas más altas (por encima de 1.200 °Q."
ra
c;
.03
£?
" C
O
•si
—
O)
O_
FlG. 8. Representación esquemática de la variación del tamaño de grano de la

perlita en dependencia de la temperatura de calentamiento en la región
austenítica.
o
ro
O)
"5
-o
800 900 1000 1100 1200 1300
FIG. 9. Influencia de la temperatura de calentamiento en el tamaño del grano de la

austenita. Acero aleado al Cr-Si.
Gg: grano grueso
Gf: grano fino
De acuerdo con lo dicho en su oportunidad, cuando se practica un

trabajo de deformación plástica en caliente, luego de concluido el mismo,
si el acero se mantiene a la temperatura del tratamiento mecánico o muy
próximo a ella, durante un tiempo prolongado, el grano de austenita cre-
ce. El proceso del engrosamiento del grano (observándolo desde otro pun-
to de vista) estriba en que algunos granos crecen anexando a sus vecinos;
de esta manera, el número de granos disminuye y el grosor medio del
grano aumenta. El mismo fenómeno se produce cuando la deformación es
en frío.
La fuerza que produce el engrosamiento del grano deriva de la dismi-
nución de la energía libre del sistema, por disminución de la energía de
la interfase. En la posición extrema, todos los granos deberían fusionarse
en un solo grano. Ño obstante lo expuesto, esta situación no se logra por
diferencia muy considerable de orientación.
Sin embargo, la forma de la interfase es un factor que juega un rol
importante en la probabilidad de la absorción de un grano por otro. En
efecto, una superficie cóncava, figura 10, a y b, es más estable que una
convexa. Sobre una línea curvada la distribución de los átomos, en la
parte convexa es menos compacta, es decir, los átomos de la misma red
Superficie convexa Superficie cóncava

Granos pequeños
Granos más estables
Granos más compactos
(b) Vínculo de los átomos
menos fuertes
PlG. 10. Representación esquemática del crecimiento del grano: reabsorción de los
pequeños granos de superficie convexa.
que rodean a un átomo dado, son menos compactos o poseen un vínculo o

ligazón menos fuerte o sólido, que en una cóncava, por lo cual los átomos
serán más estables en la superficie cóncava que en la convexa; el átomo
antes considerado posee una menor energía libre.
En general, los granos pequeños, cuya superficie es convexa, por el
movimiento térmico que se genera a temperatura elevada, son absorbi-
dos o llevados gradualmente con más facilidad hacia un grano vecino de
superficie cóncava. Como los granos pequeños tienden a representar su-
perficies con convexidades más pronunciadas, irán paulatinamente desa-
pareciendo alimentando a los mayores, con este proceso se produce el
efecto del crecimiento del grano.
La elevación de temperatura aumenta con mucha rapidez la movili-
dad de los átomos y tiende, por una parte, a un proceso de absorción más
activado y por otra hace posible de sobreponer las diferencias de orienta-
ción de más en más importantes. De lo expuesto surge el efecto predomi-
nante de la influencia de elevación de temperatura sobre el engrosamien-
to del grano.
En síntesis, el crecimiento del grano se produce u origina por la dife-
rencia de energía superficial de los granos adyacentes. Cuanto más pe-
queño es el grano, mayor la energía de superficie y menos estable es el
mismo, de manera que el grano de mayor tamaño o dimensión aumenta-
rá en detrimento del más pequeño.
Por consiguiente cuanto más pequeña es la cantidad de energía dis-
ponible, para el crecimiento de los granos, tanto los tiempos de duración
como la temperatura del tratamiento deben ser más grandes o mayores,
que los necesarios para la recristalización de un material deformado.
En su oportunidad se ha señalado la importancia que adquieren los
nitruros, óxidos de dimensiones ultramicroscópicas y carburos, distribui-
dos en el borde del grano, así como las inclusiones, partículas extrañas o
bien elementos sin disolver o que lo hacen a muy alta temperatura, que
actúan como núcleos que no favorecen el fenómeno (crecimiento de gra-
no), ya que constituyen barreras que se oponen u obstaculizan la difu-
sión, dificultando el crecimiento.
La acción inhibidora de los elementos difíciles de disolver (que se tra-
duce en un impedimento o traba al crecimiento del grano) elevan la tem-
peratura de crecimiento del grano de los aceros, en particular de los alea-
dos. La alúmina (A12O3) en el borde de grano de la austenita evita, por
acción mecánica (forma una verdadera barrera entre los granos, esque-
ma de la figura 11) el crecimiento del grano de austenita.
"La velocidad de crecimiento del grano está estrechamente vinculada
a la pureza del metal y, por consiguiente, a los métodos de fabricación.
Tal como se ha dicho, adiciones de aluminio en pequeñas cantidades en
el momento de la colada influyen considerablemente. Este hecho es más
pronunciado o sensible sobre el punto crítico A3 y la presencia de carbu-
ros y nitruros no disueltos, la disminuye.
"Así, por ejemplo, dos aceros que tienen exactamente la misma compo-
sición química pero que están originados en coladas con y sin el aluminio,
Dirección de la migración en el borde del grano
Sin
inclu-
siones
Pocas
inclu-
siones
Muchas
inclu-
siones
FIG. 11. Representación esquemática del borde de grano durante el movimiento del
crecimiento del grano. Efecto de las barreras, acción mecánica.
pueden tener propiedades similares cuando se las calienta alrededor de

800 °C, pero difieren considerablemente cuando son calentadas a 1.000 °C.
"El acero de grano grueso resultará más frágil, es decir, con mayor
sensibilidad al impacto y a la aparición de una fractura ínter granular. A
este respecto conviene aclarar, tal como lo hace Guillet, que se ha admiti-
do la hipótesis que la fragilidad del acero sobrecalentado es debida a la
presencia de impurezas en solución concentrada en la unión de los gra-
nos de austenita. Cuando el grano aumenta de dimensiones, la superficie
de las juntas o uniones disminuye y la concentración de estas impurezas
resultará importante.
"El dosaje químico de éstas, daría un tenor medio uniformemente repar-
tido en la masa del acero y sin relación en las concentraciones locales."
A este respecto es oportuno recordar lo expresado por Guillet y Por-
peau (Transformations a Vestal solido des metaux et alliages métallique,
pág. 33) cuando se refieren a las consecuencias prácticas de las transfor-
maciones alotrópicas.
"La transformación alotrópica del hierro presenta el interés de poder
«regenerar» la estructura de una pieza de acero extra dulce (C = 0,20 %)
que ha sido sometida a una temperatura elevada (comprendida entre 900
y 1.200 °C) en el transcurso de un trabajo de deformación plástica en ca-
liente (forjado, laminado, etc.). En efecto, los cristales de hierro tienen la
tendencia a engrosar durante un mantenimiento prolongado en este do-
minio de temperatura, mientras esta coalescencia disminuye, la propor-
ción de átomos situados en las proximidades de las juntas o límites de los
granos, es decir, en una región de alta energía interfacial. Pero una es-
tructura grosera corresponde siempre a bajas propiedades mecánicas.
Calentando rápidamente un poco por encima de 910 °C una pieza de hie-

rro que ha sido anteriormente sobrecalentada, la transformación alotró-
pica se efectúa por germinación en varios puntos de la fase madre y da
nuevos cristales y de grosor conveniente, si el tiempo de mantenimiento
de la pieza a esta temperatura es limitado. Se puede decir que la estruc-
tura de la pieza es nueva.
"Es también posible, por este procedimiento, obtener una redistribu-
ción de las impurezas. Estas se reagrupan, lo más a menudo, en las jun-
tas de los granos, lo que entraña un debilitamiento de las propiedades
mecánicas del metal y una descohesión, cuando está sometida a altas
temperaturas, a esfuerzos mecánicos. Se puede citar como ejemplo el
azufre, fósforo, oxígeno y nitrógeno. Cuando la transformación alotrópica
tiene lugar, la germinación se produce de preferencia en las juntas de los
granos, si bien que las impurezas se encontrarán en el centro de los nue-
vos cristales y resultan menos nocivas.
"Al producirse la transformación de la austenita en perlita, en fun-
ción de la difusión, el crecimiento de los cristales de las nuevas fases va
acompañado del desplazamiento de los defectos de la estructura hacia los
bordes de los granos, es decir, los defectos, dislocaciones, vacancias, áto-
mos de impurezas, etc., que con antelación se hallaban ubicados a lo lar-
go de los Ifmites de los granos de austenita se redistribuyen en los lími-
tes de los de ferrita (perlita)."
Se ha establecido bien, que los aceros desoxidados con aluminio o
modificados con titanio, boro y otros elementos, poseen estructura de
grano inherente fino.
Se admite que la alúmina, nitruros, carburos y óxidos se disuelven o
coagulan progresivamente en la austenita a temperaturas muy elevadas
y en esa forma la obstrucción mecánica o barrera desaparece y el creci-
miento del grano vuelve a empezar, es decir, nada impide ya el creci-
miento del grano.
El vanadio, titanio, zirconio, tienen fuerte acción inhibidora, ya que
actúan por los carburos formados, que serán relativamente estables, difí-
ciles de entrar en solución en la austenita, impidiendo de ese modo su
crecimiento.
En la figura 12 se ha esquematizado el proceso de engrosamiento del
grano, sometido a un sobrecalentamiento y el efecto del mismo sobre un
acero calmado y otro no calmado.
El crecimiento por absorción se ve favorecido por la temperatura que
aumenta la energía de los átomos y la difusión que favorece el fenómeno.
El tiempo de permanencia, aunque en menor proporción, también influye.
4. Influencia del tamaño de grano sobre algunas

características del acero
El tamaño de grano del acero ejerce considerable influencia sobre
distintas características del acero: propiedades mecánicas, templabüi-
rAMAÑO DE GRANO DEL ACERO 297
dad, deformación plás-

mica, tratamientos tér-
micos, etc.
En la tabla 1, debi-
da a Epstein, se indica
sucintamente dichos
efectos sobre diferen-
tes características.
FlG. 12. Representación Temperatura de

esquemática del cale nía miento
engrasamiento del grano
austenítico de un acero
sometido a
sobrecalentamiento,
partiendo de un acero de
grano fino. Grano lino Grano mixto Grano grueso
TABLA!
Estado del acero Acero de austenita Acero de austenita fina
grande, N°5aO N"5a8
Durante el forjado Escurre más fácilmente

Laminado Ninguna diferencia estructural aparente
Calentamiento sobre El grano tiende a crecer El grano tiende a
el intervalo crítico permanecer fino
Normalizado a alta Resiliencia Resiliencia relativamente
temperatura relativamente baja. elevada. Peor
Mejor maquinabilidad maquinabilidad;
de la herramienta; superficies de desbaste
superficie trabajada más lisas. Límite elástico
poco Usa, más rugosa. más elevado
Límite elástico más bajo
Durante el trabajado Endurece más Endurece menos
enfrío fácilmente fácilmente
Fragilidad por Mayor Menor
trabajado en frío
En el recocido de acero La cementita globula más
para herramienta fácilmente
En el calentamieno Pequeño intervalo Amplio intervalo de
para el temple de calentamiento calentamiento
En el temple: fisuras, Mayor tendencia a Menor tendencia a las
en el temple y físuraciones y a las fisuraciones y
deformaciones deformaciones en el deformaciones
temple
TABLA 1 (continuación)
Estado del acero Acero de austenita Acero de austenita fina
grande, N° 5 a O N°5a8
Templabilidad Mayor penetración de Menor penetración de

temple y menor temple y mayor tendencia
tendencia a la formación a la formación de zonas
de zonas blandas blandas
Tenacidad a la misma Menos tenaz Mayor tenacidad
dureza
Tensiones residuales en Más elevadas Menos elevadas
el temple
Fisuras de rectificación Más susceptibles Menos susceptibles
Trabajabilidad en casos Superior. Operación Inferior. Operación más
especiales (luego del menos costosa costosa
normalizado)
En el mecanizado Superficies más rugosas Superficies más lisas
En la carburación Mayor profundidad de Menor profundidad de
carburación, más rápida carburación; más lenta
carburación. A igualdad carburación
de condiciones el grano
grueso da una
profundidad del 10/21 %
mayor que para los aceros
de grano fino
Después de la Núcleo frágil: es Núcleo tenaz: se puede
carburación necesario el tratamiento realizar el temple
para dar tenacidad al directamente, después de
núcleo. Capa carburada carburar o sea inmediato a
uniforme y dura la carburación. Posibilidad
de formación de zonas
blandas
Austenita residual o Mayor proporción Menor proporción
retenida
5. Influencia del tamaño de grano sobre

las propiedades mecánicas del acero
a) Tensión de fluencia de un acero de bajo carbono. Expresión de
Hall-Petch
Álvarez, Roldan y Maza (Metalurgia Moderna, N° 33, año 1973) han
realizado algunas experiencias sobre un acero dulce de la siguiente com-
posición:
Carbono: 0,13 %; Manganeso: 0,47 %; Silicio: 0,05 %; S: 0,036 %; Fós-
foro: 0,015 %.
"Sobre el acero laminado en caliente de un espesor de diez milíme-

tros, se practicaron deformaciones en frío hasta aproximadamente dos
milímetros.
"Con el objeto de variar la historia térmica, se trataron probetas ma-
quinadas por dos métodos, obteniéndose así distintos tamaños de grano,
y, en particular, se logró el mismo tamaño de grano por dos métodos dife-
rentes.
"Las probetas tipo I fueron llevadas a austenita a distintas tempera-
turas, mantenidas a esta temperatura durante dos horas y luego enfria-
das hasta medio ambiente a 30 °C/h, pero con una detención intermedia
a 700 °C durante dos horas.
"Las probetas, tipo II, fueron recristalizadas subcríticamente duran-
te dos horas a distintas temperaturas y llevadas hasta temperatura am-
biente con la velocidad de enfriamiento ya mencionada.
"En todas las muestras se determinó el tamaño del grano, por el mé-
todo de intersección lineal, tomando como el valor medio aritmético de
todo el espesor."
Los resultados fueron expresados en la figura 13, de acuerdo con la
expresión de Hall-Petch:
o = a¡ + K . D-í/z,
siendo:
<j = Tensión de fluencia.
a¡ « Tensión de fricción que se opone al movimiento de una dislocación li-
bre (otras dislocaciones, átomos extraños, partículas de la segunda fase,
D-1/2 N° ASTM (aproxim.)

4 5
5 6
40 6 7
7 8
9 10
30
20
Fio. 13. Relación Hall-Petch para muestras tipo I y tipo II.

etc.) o en otras palabras, la tensión necesaria para el desplazamiento de

las dislocaciones en el interior del grano.
K: Constante correspondiente al límite elástico, es una medida de la ten-
sión localizada necesaria para liberar a las dislocaciones bloqueadas en
el límite del grano y hacer posible la continuación de la fluencia en el
grano inmediato o sea la tensión que se exige para poner en acción las
fuentes de dislocaciones en los granos contiguos.
D = Tamaño de grano.
"Los valores de los parámetros de Hall-Petch, tensión de fluencia y
pendiente K se muestran en la tabla 2.
TABLAS
Probetas ai K
I 10,39 2,03
II 10,06 2,48
En la figura 13, se observa que al disminuir el tamaño de grano, au-

menta el límite elástico. Para un grano según A.S.T.M. N° 5, a = 19
kg/mm2, para el N°10, a = 29 kg/mm*.
Según V. Zolotorevski (Pruebas mecánicas y propiedades de los meta-
les) la magnitudCT¡depende de la fuerza de Peierls-Nabarro y de los obs-
táculos que impiden el deslizamiento de las dislocaciones (otras disloca-
ciones, átomos extraños, partículas de la segunda fase, etc.). De esta
manera, d; es la "tensión de rozamiento", que compensa las fuerzas que
tienen que ser vencidas por las dislocaciones en su desplazamiento den-
tro del grano.
Para una determinación experimental de o¡, se puede utilizar el dia-
grama primario de tracción: a la magnitud ai, corresponde el punto de
intersección de la curva de tracción, extrapolada a la región de las peque-
ñas deformaciones, fuera del área de fluidez, con el tramo rectilíneo de
esta curva, figura 14 a. Este método de valorización de o~¡, se basa en la
proposición de que el tramo "ius" del diagrama de tracción es un resulta-
do de la policristalinidad de la muestra traccionada; si ésta fuera mono-
cristalina, entonces el flujo plástico comenzaría en el punto i. En el se-
gundo método de determinación de o¡ consiste en la extrapolación de la
recta ovO-1/2 hasta el valor D-1/2, figura 14 b. Aquí se supone directamen-
te que o*¡ es el límite de fluidez del monocristal, con una estructura intra-
granular, igual que en el policristal.
b) Dureza
En la figura 15, se observa la influencia que tiene el tamaño de gra-
no sobre la dureza, de acuerdo con experiencias realizadas por Wood.
(a) .inf ib)
Al D-1/2
Fia. 14. Determinación de la tensión de roce di por el diagrama de tracción (a) y de-
pendencia del límite inferior de fluidez de la dimensión del grano (b).
0
. 0,000008
E
o
o
ra 0,000006
O)
g>
S 0,000004
Ü
E
*~ 0,000002 , ."0
300 450 500

Valor de dureza, Kg/mm2
Fie. 15. Relación entre el tamaño de grano y la dureza (según Wood).
c) Resiliencia
Dejean y Gerszonowicz han descripto en su libro Estado actual del
ensayo de fragilidad de los metales (año 1934) la influencia de los distin-
tos factores sobre la resiliencia del acero y entre ellos han incluido la in-
fluencia del grosor del grano sobre la fragilidad. El ensayo fue realizado
con péndulo Charpy de 75 kgm.
En la figura 16 se han llevado los valores obtenidos correspondientes

a un acero con carbono 0,12 %.
Se constata que:
1) Con el fin de obtener una fuerte absorción de trabajo, los granos
no deben ser mayor que 1.000 (A.S.T.M. N° 7).
2) Entre 1.000 y 4.500 (entreAS.T.M. N° 7 y 4,7) el tamaño de gra-
no es sensiblemente sin influencia sobre la resiliencia (porción
rectilínea de la curva).
3) A partir de 4.500 la resiliencia cae bruscamente.
4) En probetas grandes (30 x 30 mm) el tamaño de grano peligroso
es de 4.000 (A.S.T.M. N° 5), a la derecha donde la curva resulta
horizontal (un poco más chicos que el N° 4,7, indicado para pro-
betas chicas, 30 x 15 mm).
El aumento de trabajo por grano para los granos muy finos no se ma-
nifiesta en las grandes probetas, de manera que hasta alrededor de
4.000, el grosor de grano no tiene influencia en la resiliencia.
Para un acero aleado al cromo-níquel, se han logrado los valores gra-
ficados en la figura 17, donde se observa que no se produce la caída de la
resiliencia para los granos gruesos.
2,8
2,4
2,0
g¡
o
Ja 0,8
coro
KOI o,4
O 40 80 120 160 200 240 280 320 360

Tamaño de los granos en
O 1 1,5 2 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5

Tamaño de los granos en I03n2
N° A.S.T.M.
5,5 4,5
FIG. 16. Trabajo absorbido por grano en función del volumen o del tamaño de
grano, de un acero con 0,12 % C.
i? E 2
•Í.E
100 200 300 400 500

Grosor de tos granos en ^(fl^^^
—i 1 i ,
o i 2 3 4 5 6
Grosor de los granos en 103na
JN»A.S.T.M.
5,5 4,5
FlG. 17. Trabajo absorbido por grano en función del volumen o del tamaño de grano
de un acero al Cr-Ni.
En función de lo expuesto surge bien a las claras la superioridad del

acero aleado, es decir, que es menos afectado por el sobrecalentamiento.
En la tabla 3 se dan los valores de ensayos realizados por Wilson, so-
bre aceros aleados al manganeso-molibdeno, en relación del tamaño de
grano.
Las barras de prueba eran de veinticinco milímetros de diámetro y
fueron templadas en agua y revenidas.
De los resultados obtenidos, se deduce que el valor más afectado por
la granulometría del acero, es la resiliencia.
TABLAS
Composición química Tamaño grano Características mecánicas

% N° az at 8% qffo p Dureza
C Mn SÍ Mo (estándar) kg/mm2 kg/mm2 sobre 2n hod Brinell
0,25 1,48 0,16 0,20 5 81,0 91,0 20,6 63,2 74,5 269
0,28 1,54 0,22 0,25 8 81,5 91,1 21,0 66,7 91,1 269
0,37 1,73 0,18 0,23 5 101,0 112,0 18,0 56,6 55,3 321
0,38 1,73 0,25 0,20 8 102,0 112,2 18,2 57,1 64 .2 321
Tratándose de una pieza endurecida al estado martensítico, partien-

do de un acero de grano fino, el valor de resiliencia es más elevado que el
obtenido con grano grueso. En la figura 18 se han llevado valores relati-
vos a tres coladas de acero de idéntica composición química (eutectoide),
pero de distintos tamaños de grano.
Las muestras han sido templadas y revenidas para lograr en todos
los casos una dureza de cincuenta Rockwell C. Del análisis de las tres
curvas se infiere la trascendencia que tiene el tamaño de grano sobre la
fragilidad del acero.
Las tensiones internas, luego del temple, son mayores para el grano
grueso que para el fino, con lo cual se podrá explicar por qué requiere un
esfuerzo exterior más débil para producir la rotura.
La razón de la mayor fragilidad del acero de grano grueso, estriba en
la pérdida de cohesión de los granos por mayor concentración de impure-
zas en sus límites o en sus contornos o bordes, debido a que el crecimien-
to de grano o el grano grande tiene menor perímetro o contorno total que
el pequeño.
Como los planos de clivaje son más extensos en los granos grandes
que en los pequeños, es más fácil que las fisuras se propaguen en aqué-
llos.
1,6
1.4
1.2
0.8
0,6
2 3 4 5 6 7 8 9
lamafto de grano A.S.T.M.
FIG. 18. Relación entre el tamaño del grano y la resiliencia de un acero eutectoide,
tratado térmicamente a 50 Rockwell C.
d) Resistencia a la fatiga
En la figura 19 se han trazado las curvas de fatiga de un acero dulce
deformado, recocido y sobrecalentado, donde se nota el efecto que sobre
el límite de fatiga, ejerce el tamaño de grano.
En síntesis, se constata que para un acero dulce, el grosor del grano
(grano grueso) tiene una gran influencia sobre el valor del límite de fati-
ga. Mediante un recocido de regeneración que regenera o afina el grano,
se logra mejorar notablemente el límite de fatiga.
e) Resistencia al escurrimiento (creep)
El tamaño de grano del acero tiene también influencia sobre el escu-
rrimiento en caliente. En la tabla 4 se dan valores obtenidos por Wilson,
sobre un acero al molibdeno, con solicitaciones que producen el uno por
ciento de escurrimiento para distintos tiempos y temperaturas. Para tem-
peraturas inferiores a 500 °C, los aceros de grano fino presentan una re-
sistencia al escurrimiento mayor, para bajas velocidades de escurrimien-
to, mientras que para velocidades de escurrimiento más elevadas, los
aceros de grano grueso acusan una mayor resistencia al escurrimiento.
Para temperaturas superiores de 500 °C, los aceros de grano grueso
muestran una mayor resistencia al escurrimiento para todas las veloci-
dades de escurrimiento. A este respecto es conveniente citar el caso de
refinerías de petróleo, donde para las temperaturas elevadas, se prefie-
ren, en función de la resistencia al escurrimiento, aceros de grano grue-
0( Kg/mm2
35
¿925°C enfriado rápidamente
20
10" to 6 107 108
Número de ciclos
FiG. 19. Curvas de fatiga de un acero dulce calmado, recocido y sobrecalentado.

El grosor del grano influye sobre el límite de fatiga.
so, mientras que para temperaturas de régimen más bajas (que la antes
citada) como ocurre en las instalaciones de vapor, dan mejores resultados
los aceros de grano fino.
TABLA 4
Temperatura Tamaño de Solicitaciones en kg / mm2 para producir

°C grano un escurrimiento del uno por ciento
100.000 horas 10. 000 horas 1.000 horas
Grueso 10,9 18,2 31,2
427
Fino 15,0 19,0 23,8
Grueso 7,5 12,5 20,5
538
Fino 6,7 11,1 18,2
Grueso 0,35 1,4 2,8
650
Fino 0,18 0,98 2,4
f) Influencia del tamaño de grano sobre las tensiones resultantes por

temple
El tamaño del grano influye considerablemente en las tensiones re-
sultantes del temple.
La mayor templabilidad del acero de grano grueso y las transforma-
ciones estructurales más violentas, se ponen de manifiesto en los gráficos
de la figura 20, vale decir, que en igualdad de condiciones de temple, el
acero de grano grueso resulta con mayores tensiones residuales que para
el mismo acero, pero de grano fino.
Por ende las deformaciones y riesgos de fisuras o roturas son mayo-
res en el acero de grano grueso.
6. Determinación del tamaño de grano

La determinación del tamaño de grano de un acero constituye una
medida muy importante, dada la trascendencia e influencia, como se ha
visto, que ejerce sobre una gran variedad de características mecánicas,
tecnológicas, etc.
La más simple de realizar la constituye la de los aceros hipereutec-
toides, ya que luego de un enfriamiento lento, la cementita proeutectoide
se deposita en el borde o límite de los granos, formando una red o malla
rodeando a la perlita, figura 21.
Tracción Kg/mm2
8
4- Acero grano fino 7-8
8 . Compresión
Tracción Kg/mm2
8
Acero grano medio grueso 4-5
4
FiG. 20. Diagramas 4

mostrando la
distribución de las 8
tensiones
resultantes del
temple de un acero 12
desde la periferia al Compresión
centro y a la periferia 16
de acuerdo con el
tamaño del grano.
En la determinación del tamaño de grano del acero, se pueden utili-

zar varios métodos, algunos de ellos de acuerdo con un estándar, a saber:
1) Carburación (Ensayo de McQuaid-Ehn).
2) Ppr análisis de fracturas (Método de Sheperd-Jerkontoret).
3) Oxidación.
4) Por microscopia con platina caliente.
5) Observación de la red de ferrita o cementita.
6) Por temple martensítico.
7) Por temple incompleto.
x550
Fia 21. Acero

hipereutectoide
(C = 1,2%). Recocido.
Perlita laminar
rodeada de un retículo
o malla de cementita.
a) Carburación. Método de McQuaid-Ehn

El ensayo de McQuaid-Ehn consiste en carburar una muestra de ace-
ro hipoeutectoide a 927 °C, durante ocho horas, en una caja con material
cementante sólido, constituido por noventa partes de carbón de madera
dura y diez de carbonato de bario y una vez concluido el ciclo, se lo deja
enfriar lentamente en el horno.
En la superficie del acero se ha formado austenita saturada, que al
enfriar a la temperatura correspondiente a A^, deja librar la cementita
en exceso, que forma un retículo alrededor del grano de austenita, que,
posteriormente, al alcanzar la temperatura del punto crítico inferior A,,,
se transforma en perlita, figura 22.
Este ensayo, mediante la observación del retículo de cementita, da el
tamaño de grano de la austenita a 927 °C.
El número de granos o la cantidad por pulgada cuadrada se determi-
na observando al microscopio con cien aumentos. Si n es el citado núme-
ro, el tamaño de grano real o efectivo N, que es el de la austenita que le
ha dado origen, se calcula por la siguiente expresión: n = 2"-!, siendo N el
tamaño de grano según las Normas AS. T.M,
En la actualidad existen microscopios metalográficos con oculares
graduados, mediante los cuales, por comparación y observación directa,
resulta más simple y práctica la determinación del tamaño de grano.
El grano se considera basto, grande o grueso hasta el número cinco y
del número cinco en adelante es fino.
x400
FIG. 22. Acero aleado al

cromo-níquel-molibdeno
(S.A.E. 8620).
Carburado según
método McQuaid-Ehn.
Perlita y red de
cementita. Tamaño de
granoA.S.T.Af.NM.
b) Por análisis de fracturas (Método de Shepherd-Jerkontoret)

Para aceros de herramientas, es frecuente determinar el tamaño de
grano por el método desarrollado por Shepherd, en Estados Unidos, y por
Jerkontoret en Suecia y que consiste en templar un acero sobrecalenta-
do. Al romperlo, la fractura es intergranular, pasa por la junta o unión
de los granos. Mediante el análisis de la apariencia de la fractura y com-
paración con una serie de probetas patrones, numeradas de uno a diez,
se establece el tamaño de grano que es comparable al fijado por A.S.T.M.
c) Oxidación
El método por oxidación estriba en calentar una probeta de acero en
una atmósfera protectora. Luego de mantener un tiempo a la temperatu-
ra seleccionada, se hace entrar aire al horno y luego la probeta se templa
en agua. Se pule y ataca con una solución al 15 % de ácido clorhídrico en
alcohol. El límite de los granos de austenita formado se pone de mani-
fiesto por la red de óxidos que contornea los granos.
d) Por microscopía con platina caliente

Cuando se dispone de un microscopio con platina caliente, se puede
observar directamente el tamaño de grano de la austenita, calentando el
acero a la tempeatura requerida.
e,) Observación de la red de ferrita y cementita

En los aceros autotemple o que templan al aire, como por ejemplo,
los aceros de alto manganeso, los aleados al cromo-níquel, cromo-níquel-
molibdeno, cromo-molibdeno, etc., deben dejarse enfriar muy lentamente

en el horno (5/10 "C por hora).
Cuando se efectúan los ensayos de laboratorio, el enfriamiento se
realiza en el horno y si se trata de aceros fuertemente aleados, es necesa-
rio regular más lentamente la velocidad de enfriamiento.
Se han establecido tiempos de enfriamiento, según el tipo de acero,
así, por ejemplo:
Aceros al carbono Tres horas
S.A.E. 2315 (Ni = 3,5 %) Cuatro horas
S.A.E. 4615 (Ni = 2 %, Cr = 0,9 %) Cuatro horas
SA.E. 2512 (Ni = 5 %) Ocho horas
Aceros Krupp (Ni = 4 %, Cr = 1,5 %) Dieciséis horas
Al enfriar lentamente, tratándose de aceros de bajo carbono, al preci-

pitar la ferrita en el límite o borde de los granos de austenita, permite
determinar el tamaño de grano de la austenita para la temperatura da-
da.
El tamaño de grano de los aceros hipereutectoides puede determinarse
realizando un tratamiento térmico por encima de A3 (estado austenítico
completo), seguido de un enfriamiento lento, dentro del horno, hasta tem-
peratura ambiente, con lo cual se permitirá la precipitación reticular (en
forma de red o malla) en el borde o contorno de los granos de austenita de
la cementita secundaria, lo que facilitará, al transformarse la austenita re-
manente en perlita, la determinación del tamaño de grano, figura 23.
f) Por temple martensítico
En los aceros eutectoide, se puede medir el tamaño de grano median-
te la aplicación de un calentamiento apenas por encima de At y luego de
permanecer un tiempo a esa temperatura, realizar el enfriamiento brus-
co en agua. El temple dará lugar a una estructura totalmente martensí-
x280
Fio. 23. Acero

hipereutectoide.
C = l,0%.
Recocido y
enfriado
lentamente.
Perlita y
cementita en
forma de red o
malla. Acero,
grano mixto:
N°4y6.
tica. Este constituyente ocupará las áreas de la austenita tal como se

puede observar en la fotomicrografía 24. Los bordes de los granos de aus-
tenita permiten determinar por observación microscópica el grosor del
grano del acero.
g) Por temple incompleto
Si se calienta el acero a una temperatura por debajo de A^, con lo
cual se logra una austenización parcial, dado que la ferrita no ha entrado
totalmente en solución, y luego se templa en agua, se obtiene una estruc-
tura constituida por martensita y ferrita. El contorno de los granos de fe-
rrita definen el tamaño de grano del acero a la temperatura en estudio.
Cuando el acero se templa en un medio que permita lograr como es-
tructuras finales martensita y troostita, fotomicrografía 25 el contorno
de los granos rodeados por troostita define la dimensión del grano del
acero.
En las figuras 26 se han esquematizado los distintos métodos para
poner en evidencia el tamaño de grano de la austenita.
Si el grano medido es mayor que el número uno, se observa con cin-
cuenta aumentos. Si es igual al número dos con el citado aumento se lo
designa —1 (algunos autores lo denominan 0) y si es igual al número 1 se
lo clasifica como N° O (o bien de acuerdo con la citada observación 00).
Si el grano observado es más fino que el número ocho (escala
A.S.T.M.), se lo analiza con 200 aumentos y se lo denomina con el núme-
ro nueve y diez, si son comparables en esas condiciones a los números
siete y ocho.
x780
Fio. 24. Acero

eutectoide; C = 0,90.
Calentado apenas por
encima de A^ y
templado en agua.
Cristales hereditarios
de austenita llenos de
martensita. Acero
grano fino.
x850
r.
Fio. 25. Determinación del tamaño de grano por temple incompleto. El contorno
delimitado por la troostita (cristales oscuros) define el tamaño del grano. Ataque
con ni tal.
Austenita
Femtay F*Trtay CemertHay Martensita Fenitay TroosBcajf Fanitay

perilla perlita perita (ataque especial) martensila martensüa 6xM10s
FiG. 26. Representación esquemática de los métodos para poner en evidencia los
granos de austenita en los aceros (el primer método debe considerarse más bien co-
mo un método de confrontación y no absoluto).
En la figura 27 se indica en la tabla característica de la Norma

A.S.T.M., las distintas dimensiones de los granos austeníticos de los ace-
ros observado con 100 aumentos.
Teniendo en cuenta que varias publicaciones utilizan la escala 103 ^2
y 103 u3, para definir el tamaño de grano, se considera conveniente vin-
cular tal escala con los números A.S.T.M. que son los más empleados en
las mediciones de la citada característica (tabla 5).
t*
CM
TABLA-5
TAMAÑO DE GRANO AS. T.Af.
Número Granos/pulg2 Granos Granos Diámetro Superficie Superficie

A.S.T.M. a 100 muí* mm3 medio del media del media del
(n) aumentos grano grano en grano en
(a) mm mm2 1Q3U2
-3 0,06 1 0,7 1,00 1,00 1.000

—2 0,12 2 2,0 0,75 0,5 500
—1 0,25 4 5,6 0,50 0,25 250
0 0,50 8 16 0,35 0,125 125
1 1 16 45 0,25 0,0625 62
2 2 32 128 0,18 0,0312 31
3 4 64 360 0,125 0,0156 15,6
4 Q
128 1.020 0,091 0,0078 7,8
5 16 256 2.900 0,062 0,0039 3,9
6 32 512 8.200 0,044 0,0019 1,9
7 64 1.024 23.000 0,032 0,001 1,0
8 128 2.048 65.000 0,02 0,0005 0,5
9 256 4.096 185.000 0,016 0,00025 0,25
10 512 8.200 520.000 0,011 0,00012 0,12
11 1.024 16.400 1.500.000 0,008 0,00006 0,06
12 2.048 32.000 4.200.000 0,006 0,00003 0,03
Capítulo X!
ACEROS QUEMADOS
1. Oxidación y descarburación del acero

Cuando el acero se carga en un horno para practicarle un tratamien-
to térmico, su periferia o superficie externa reacciona, al alcanzar deter-
minada temperatura, con el medio ambiente que lo rodea, por ejemplo,
en hornos de llama directa, con las llamas de los quemadores, con los ga-
ses provenientes de la combustión, en hornos con calentamiento eléctrico
(con y sin circulación forzada), con el aire y cuando el tratamiento se rea-
liza por inmersión en baños de sales fundidas con las sales. De acuerdo
con las reacciones que tienen lugar entre el metal y el medio ambiente
que lo circunda, dos fenómenos pueden producirse:
la) oxidación,
Ib) descarburación.
la) OXIDACIÓN
La oxidación del acero se origina por acción del oxígeno, anhídrido
carbónico y/o vapor de agua, según las siguientes reacciones:
a) oxígeno: 2Fe + O2 ^ 2 FeO
O2 + 4FeO ?± 2 Fe2O3.
b) anhídrido carbónico: Fe + CO2 ^ CO + FeO

3FeO + CO2 ?± Fe.,O4 + CO.
c) vapor de agua: Fe + H2O ^ FeO + H2

3FeO + H2O ^ H2 + Fe3O4.
Como consecuencia de los tres citados agentes, el metal se cubre de

un ñlme de óxido, que en función del tiempo, a igualdad de las demás
condiciones, producen en la periferia del acero una escama superficial,
más o menos gruesa, según la intensidad o duración del tratamiento.
Es evidente que cuanto más elevada la temperatura y más prolonga-
do el tiempo de permanencia o mayor duración de ciclo del proceso, es de-
cir, cuanto más tiempo se mantenga el acero a elevadas temperaturas,
mayor será la intensidad de la oxidación y más grueso el espesor de las
escamas de óxidos.
Ib) DESCARBURACIÓN
La descarburación del acero es un proceso de oxidación que se produ-
ce en forma selectiva o preferencia! del carbono (reducción superficial del
contenido de carbono), mientras que el hierro permanece no oxidado.
En la descarburación es necesario y conveniente analizar el proceso
de acuerdo con la temperatura del tratamiento; a este respecto deben
considerarse dos fases:
a) temperatura del tratamiento inferior al punto crítico A^.
b) temperatura del tratamiento superior al punto crítico A^ o A^.
a) En el calentamiento por debajo del punto crítico A^, el carbono
existe al estado de carbono combinado, carburo de hierro o cementita, las
reacciones son:
al) oxígeno: 2Fe3C + O2 = 6Fe + 2CO
a2) anhídrido carbónico: Fe3C + CO2 = 3Fe + 2CO (*)
a3) vapor de agua: Fe3C + 2H2 = 3Fe + CH4{*)
(*) Descarburación en atmósfera húmeda.
b) En el calentamiento por encima del punto crítico A^ o A^, el car-

bono se encuentra disuelto en el hierro y, formando la solución sólida
austenita; las reacciones son:
b 1) oxígeno: 2Fey (C) + O2 = 2Fey + 2CO
b2) anhídrido carbónico: Fey(C) + CO2 = Fey+2CO
b3) vapor de agua: Fey (C) + 2H2 = Fey + CH4
La oxidación y descarburación son procesos que corrientemente se
producen en forma simultánea; pero si existe desplazamiento o diferen-
cia en las velocidades de los mismos puede ocurrir que:
a) Velocidad de oxidación mayor que la de descarburación: la superfi-
cie periférica del acero que se encuentra de inmediato debajo de la esca-
ma de óxido no se descarbura y permanece con el contenido de carbono
original, es decir, la costra de óxido protege o impide que el acero pierda
carbono.
ACEROS QUEMADOS 317
b) Velocidad de descarburación superior a la de oxidación: la capa pe-

riférica o superficial del acero pierde carbono y resulta, por consiguiente,
empobrecida de carbono predominando los cristales de ferrita, con lo cual
el metal ha visto disminuido o reducido en dicha área (gradualmente ha-
cia el interior del mismo) el porcentual de carbono. En la figura 1 se ilus-
tra el estado superficial del acero descarburado.
xlOO
FiG.l. Acero SAE 5160

para resortes.
Descarburación
superficial de una
varilla de diámetro
20,8 mm.
La oxidación del acero constituye un fenómeno indeseable y suma-

mente perjudicial por la pérdida ¿e hierro en forma de óxidos y por
otras consecuencias tan nocivas como ellas, así, por ejemplo, si se trata
de piezas que deben someterse a un mecanizado posterior al tratamien-
to, la pérdida de metal por oxidación puede no superar las tolerancias
dimensionales y el efecto no es tan perjudicial porque existen posibilida-
des de recuperación, pero, si las supera, origina la pérdida inexorable o
total de los elementos dañados; si las piezas están terminadas, el des-
carte puede ser total. No obstante que el espesor de la capa afectada por
óxidos no supere al límite de tolerancias de mecanizado, es conveniente
evitar el fenómeno, dado que no es tan simple prever el espesor exacto
dañado.
La descarburación constituye un fenómeno muy peligroso cuando se
produce en piezas terminadas o en materia prima (flejes, chapas o lámi-
nas, redondos de pequeño espesor o radio, etc.) de dimensiones definidas,
vale decir que se utilizará con las cotas (espesor o diámetro) que poseen,
por lo tanto, no se quitará material por mecanizado o rectificado.
Las barras de torsión de suspensión de automotores que trabajan a
flexo-torsión, así como los resortes en forma de espiral, hojas de elásticos,
ballestas, resortes en forma de láminas, varillas laminadas y calibradas
o rectificadas (acero plata), herramientas de cortes con perfiles bien defi-
nidos, como fresas, mechas, etc., constituyen ejemplos donde lo expuesto
tiene fundamental gravitación.
Zona de descarbu- Zona de descarbu-^.

ración total ración parcial
Espesor descarburado
FIG. 2. Representación esquemática de la expresión descarburación del acero.
En la figura 2 se ha esquematizado el resultado del proceso de descar-

buración: la zona descarburada comprende dos partes: 1) la señalada con
(a), que corresponde a completa descarburación y 2) la identificada con (b)
zona de descarburación parcial. En general se considera, salvo expreso re-
querimiento, como espesor descarburado al medido por (a) más (b).
Las implicancias de la capa superficial descarburada en piezas o he-
rramientas de corte con perfiles terminados o en materia prima como las
antes señaladas, estriban en que al reducirse el contenido de carbono,
desciende la tensión de rotura, propiedades elásticas, dureza, resistencia
a la fatiga, resistencia al desgaste, etc., el metal tiene por el citado acci-
dente una periferia con propiedades distintas, en general, más bajas que
en las zonas interiores; las herramientas de corte de perfil constante ven
sensiblemente afectadas sus propiedades periféricas, en síntesis, los ma-
teriales que trabajan bajo solicitaciones de torsión y flexión o flexo-tor-
sión, así como los que actúan por corte, desgaste o fricción (caso de dis-
tintas herramientas, rodamientos, engranajes, etc.), ven afectado
notoriamente su rendimiento por la descarburación.
Es de hacer notar que la detección del fenómeno a simple vista puede
inducir a errores, tanto en la materia prima, como en las piezas y herra-
mientas, es necesario recurrir a la observación microscópica; en ciertos
casos, suelen evidenciarse con determinaciones comparativas de durezas
superficiales.
Si bien en muchos aceros, fundamentalmente los al carbono, la zona
descarburada está constituida prácticamente por ferrita, en los aceros
muy aleados como aceros rápidos, el espesor descarburado consiste de
sorbita y carburos primarios (como en las zonas no descarburadas), pero
ACEROS QUEMADOS 319
con menos cantidad de carburos. Sobre la base de estas consideraciones

es difícil establecer la diferencia por la cantidad de carburos, cuando se
observa al microscopio.
A este respecto, V. D. Sadovsky propuso un método para determinar
el espesor descarburado de los aceros rápidos, basado en el punto MH
(que señala el comienzo de la transformación martensítica), cuya posi-
ción depende del contenido de carbono, figura 3. En la citada figura, se
aprecia que cuanto menor es el contenido de carbono del acero, más ele-
vada es la posición del punto Ma.
La probeta de acero rápido teniendo un espesor descarburado, se
templa en aceite o sales fundidas calentadas hasta una temperatura de
cinco a diez grados centígrados por debajo del M8 para el citado acero.
Para la capa externa descarburada, esta temperatura de temple del acei-
te o sales está considerablemente más baja que el rango MB. Mientras en
la capa exterior se produce una notable descomposición de austenita en
martensita, en las capas interiores este proceso recién comienza. Para
remarcar o acentuar más la diferencia estructural de las distintas zonas,
se reviene la muestra entre 580/600 °C, inmediatamente del temple.
La martensita de la capa descarburada se transforma parcialmente
en troostita (esta capa aparece oscura en la microsección), mientras que
casi no habrá cambios en la estructura de la parte central, que será de
color más claro.
El Estándar Estatal de la URSS para el espesor de la capa descarbu-
rada, permitido en acero rápido laminado, es el siguiente:
Dimensión del laminado Espesor de capa descarburada

en mm en mm
5-15 0,40
15-30 0,50
30-50 0,70
50-70 0,80
70-80 1,00
80-100 1,35
Las tolerancias más comunes en Estados Unidos de América del Nor-

te indican que el material a quitar para tener la seguridad de eliminar el
espesor de capa descarburada, oxidada y otras imperfecciones son:
Dimensión en pulgadas Tolerancia sobre el diámetro

para mecanizado
1/4" a 1/2" incluida (6 a 12 rom) 1/32" (0,79 mm)
sobre 1/2" a 1" incluida (12 a 25,4 mm) 1/16" (1,587 mm)
sobre 1" a 2 1/2" incluida (25,4 a 62 mm) 1/8" (3,175 mm)
sobre 2 1/2" a 5" incluida (62 a 125 mm) 1/4" (6,350 mm)
sobre 5" (sobre 125 mm) 3/8" (9,525 mm)
700
600
•
5 500
i
Í 400
I
300
200
100
O Fio. 3. Diagrama mostrando la
relación de las temperaturas de
—100 comienzo y fin de la
transformación martensítica,
0,2 -0,4 0,6 0.8 1,0 1,2 1.4 1,6 %C en función del contenido de
carbono en aceros al carbono.
La descarburación no afecta por igual a todos los aceros; así como al-
gunos elementos de aleación, tales como silicio, tungsteno, vanadio y mo-
libdeno aumentan o favorecen la tendencia del acero a descarburación,
otros, en particular el cromo, lo hace menos sensible. En principio, el cro-
mo reduce la velocidad de difusión y favorece la formación de una capa
de óxido de cromo muy delgada, compacta, impermeable, que al estar
bien adherida a la periferia previene, impide o no permite que el aire ac-
ceda a la superficie del metal, creando, por consiguiente, una excelente
protección al metal contra agentes externos, en este caso el aire.
La oxidación y descarburación superficial constituyen verdaderos
problemas, cuando se tratan piezas terminadas o sena-terminadas con
pequeñas tolerancias, por la pérdida de las dimensiones, las bajas dure-
zas superficiales y la disminución de la tensión de rotura.
Entre las diversas medidas o precauciones que pueden tomarse para
reducir o minimizar el problema, se citan entre otras las siguientes:
1) Dejar sobre material para quitar, por mecanizado, la superficie
descarburada por el tratamiento térmico.
2) Provocar (previo al tratamiento térmico) en piezas terminadas, un
aumento artificial de espesor, mediante la aplicación, por proceso
electrolítico, de una capa de cobre de 0,012 a 0,025 milímetros.
3) Aplicación de capas de pinturas apropiadas previo al tratamiento
térmico.
4) Calentar las piezas en dispositivos adecuados o en cajas de acero
cerradas o en recipientes cubiertos con carbón o viruta de fundi-
ción de hierro.
ACEROS QUEMADOS 321
5) Utilizar como medio de calentamiento adecuados, baños de sales

fundidas con preferencia neutra, o el vacío.
6) Cualquier que sea el medio calefactor, los hornos a utilizar para
el calentamiento, serán de atmósfera controlada o neutra.
2. Acero sobrecalentado. Su regeneración

El acero, cuando se lo calienta a temperaturas muy por encima del
punto de recalescencia, adquiere un estado de fragilidad como conse-
cuencia de la concomitancia de dos fenómenos: por una parte el embaste-
cimiento del grano por sobrecalentamiento y, por la otra, la permanencia
prolongada a temperaturas considerablemente elevadas, produce una al-
teración del metal que da lugar al llamado quemado del acero.
En el primer caso, el acero recuperará su calidad original o la supe-
rará, destruyendo el efecto del sobrecalentamiento, mediante un trata-
miento térmico a una temperatura apenas por encima del punto de reca-
lescencia, mientras que el segundo caso, será motivo de cuidadosa y
variada experiencia, donde se incluirá la combinación de tratamientos
mecánicos en caliente (laminación, forja, etc.) y tratamientos térmicos
para tratar de salvar la eventualidad más severa. El sobrecalentamiento
puede producirse localmente en las zonas más ñnas, agudas o delgadas
de la pieza.
En el supuesto caso de que la temperatura alcanzada sea lo suficien-
temente elevada como para provocar la fusión de algunos elementos
constitutivos del acero y que a su vez el oxígeno o el aire haya penetrado
en la zona fundida afectando el borde de los granos, no sólo se producirá
una descarburación, sino también una oxidación del hierro, creando una
solución de continuidad, que al romper la cohesión intercristalina origina
el deterioro irreparable del acero.
Los valores que surgen de los ensayos mecánicos, fundamentalmente
el de flexión por choque (resiliencia) reflejan de una manera terminante
y categórica, bien neta, que el acero resulta frágil cuando se lo calienta
sobre el solidus.
La observación microscópica permite determinar con nitidez la for-
mación entre los granos del metal de una capa de mayor riqueza de car-
bono, incluyendo la cementita. El acero, como consecuencia de un calen-
tamiento, por ejemplo a 1.300 °C presentará la red de cementita que
desaparecerá mediante un recocido realizado a una temperatura muy in-
ferior a aquélla, pudiendo alcanzar, según el acero hasta 780/800 °C o
bien por normalizado.
Si el fenómeno de quemado se reduce simplemente a la segregación
de carbono, en las juntas o uniones de los granos, mediante un recocido
de difusión a temperatura adecuada, de larga duración, que permita la
difusión en toda la masa de las zonas afectadas, favorecerá la restaura-
ción de la ductilidad del acero; teniendo presente que la velocidad de di-
fusión es función exponencial de la temperatura, se comprenderá con fa-

cilidad que cuanto más elevado el calentamiento (la temperatura alcan-
zada siempre será inferior a la del solidas), el recocido tendrá mayor
efectividad para obtener el logro perseguido.
Una idea de valores indica que para aceros de bajo carbono, se puede
alcanzar a temperaturas del orden de 1.150 °C y que para los de fuerte
contenido de carbono la prudencia aconseja temperaturas menores, sobre
todo si se tiene en cuenta que la parte fluida del acero, que se separa,
permanece líquida a una temperatura más baja que la original del proce-
so de solidificación.
Homogeneizada la composición del acero, como consecuencia del tra-
tamiento prolongado y a temperatura muy elevada, el grano ha engrosa-
do en forma muy considerable y su bastedad se corrige mediante un reco-
cido de regeneración.
Al margen de que la fusión parcial da lugar a la formación de red frá-
gil de carburos, se producen otros fenómenos consecuentes de la misma,
como ser el desprendimiento de gases que son el origen de vacíos y sopla-
duras en la parte líquida. Por otra parte, puede desarrollarse la expul-
sión de los gases dejando venteaduras vacías que ofrecen así un camino
accesible a la penetración del oxígeno, conduciendo, al oxidar las paredes
de las mismas, al deterioro total del metal. El acero, en tales condiciones,
resulta quemado y no es susceptible de recuperación por método alguno.
3. Aceros quemados. Grados de quemada.

Su regeneración o recuperación
Analizando el fenómeno en estudio, desde otro punto de vista, se sue-
le considerar, por su aspecto granulométrico, que un acero está quemado
cuando presenta un tamaño de grano muy grueso. La granulometría, al
provocar la rotura del metal, es de fisonomía basta, tosca.
Esta apreciación se ve refrendada por el hecho de que el material en
esas condiciones es extremadamente frágil.
Tomando como base a las distintas posibilidades que pueden presen-
tarse, se tratará el fenómeno de quemado, agrupándolo en varios grados,
a saber:
Grado 1. El acero ha sido calentado por debajo del solidus (línea AE

del diagrama de equilibrio de las aleaciones del hierro y del carbono).
Acero sobrecalentado de grano grueso.
a) Aceros de bajo carbono, inferior a 0,2 %, que han sufrido una de-
formación plástica en frío, dentro del rango crítico, calentado
bastante tiempo unos pocos grados por debajo de PSK, figura 4
(punto 1). Su granulometría es de gran tamaño y se lo designa
corrientemente como acero quemado.
ACEROS QUEMADOS 323
b) El punto representativo de la temperatura del metal, no obstante

ser elevada, ha permanecido por debajo de la línea GOS y por so-
bre PSK, figura 4 (punto 2).
c) La temperatura del acero ha sido elevada, pero siempre tendrá el
punto representativo ubicado dentro del área o región AGOSE, es
decir, debajo del solidus y por encima de los puntos críticos supe-
riores, figura 5 (punto 3). Los grados a), b) y c) son recuperables
aplicando un recocido de regeneración o preferentemente un nor-
malizado.
Grado 2. El punto representativo de la temperatura de calentamien-
to del acero se encuentra por encima del solidus, en la zona de fusión
parcial, área AEG, figura 5 (puntos 4, 5 y 6). Acero quemado.
Se recuerda que si el acero no ha sido sometido a un trabajo de defor-
mación plástica en caliente o recocido de homogeneización, las zonas
700
FIG. 4.
A4 A YoC
Fio. 5.
donde se inicia la fusión parcial, serán, en general, las correspondientes
al borde de grano de los cristales primarios, donde la segregación es más
intensa, es decir, cuanto mayor es la heterogeneidad química más sus-
ceptibles o mayores las posibilidades de fusión cuando el metal sea so-
brecalentado. Bajo este punto de vista, se pueden considerar tres casos, a
saber:
a) La fusión parcial ha tenido lugar en las zonas más carburadas,
vale decir, en determinados puntos, donde puede existir segrega-
ción de carbono, pero sin posibilidad de oxidación.
El acero se recupera o regenera mediante la aplicación de dos
tratamientos térmicos: recocido de homogeneización y de regene-
ración.
h) La temperatura alcanzada supera a AE, fusión parcial, acompa-
ñadas de licuación y producción de defectos, desprendimiento
ACEROS QUEMADOS 325
gaseoso que da lugar a burbujas o cavidades con hinchamiento

entre los granos. Las caras interiores o burbujas no están oxida-
das.
Con la excepción de materiales o piezas terminadas, vale decir, con
dimensiones o cotas finales, el acero se recupera por tratamiento mecáni-
co, laminado, forjado, matrizado, etc., seguido de los recocidos de homo-
geneización y regeneración.
Cuando una barra de acero se calienta a temperaturas elevadas y co-
mienza a desprender chispas, se admite con frecuencia que el metal está
quemado. Según Guillet, se efectuaron experiencias para tratar de verifi-
car si existia correspondencia entre el verdadero quemado del acero (tal
como se lo ha definido) y la producción de chispas. Se ha determinado la
temperatura a la cual se generan las chispas y la observación ha mostra-
do que esta temperatura es sensiblemente uniforme e independiente de
la composición del acero, mientras que aquella a la cual el metal se que-
ma depende, exclusivamente, de su composición.
La temperatura de fusión del óxido de hierro formado en la superficie
del metal es de 1.260 a 1.280 °C, es decir, prácticamente constante,
mientras que el comienzo de formación de las primeras chispas se produ-
ce a 1.300 °C y la combustión del metal con las chispas a 1.350 °C.
Teniendo presente que el efecto del quemado es diferente en la parte
interna y externa del acero, es conveniente practicar ensayos comparati-
vos con probetas extraídas de las distintas zonas. El ensayo de flexión
por choque revelará el estado de fragilidad.
Existiendo discrepancias en el término quemado, se considera conve-
niente hacer notar que se trata esencialmente de una fusión parcial del
acero, que puede estar acompañado o no de una oxidación.
Teniendo en cuenta las consideraciones efectuadas hasta el momen-
to, las implicancias del término quemado y su trascendencia sobre las
propiedades del acero, por el posible uso, destino o rechazo (en tales con-
diciones), se considera necesario analizar cuidadosamente este aspecto.
En virtud de lo expuesto, es imprescindible profundizar los distintos
matices que puede presentar el quemado del acero, de acuerdo con la
magnitud o el grado que presenta bajo un análisis más meticuloso, deta-
llado o exhaustivo que la simple apreciación en observación visual, fun-
damentalmente cuando no se conoce la historia térmica-metalúrgica, va-
le decir, génesis y herencia del metal y los distintos procesos aplicados.
A lo dicho debe reiterarse que a veces se juzga un acero como quema-
do cuando, a simple vista, la sección de fractura de una barra o trozo de
pieza rota en servicio, presenta un grano de tamaño muy basto o grueso.
c) La fusión parcial, seguida de desprendimiento gaseoso con forma-
ción de burbujas o cavidades. Tanto la parte fundida como las caras in-
ternas de las burbujas son oxidadas por el oxígeno o el aire. En el límite
de los granos de los cristales fundidos es susceptible de que se oxiden por
penetración de oxígeno o aire. La solución de continuidad producida por
los bordes de granos oxidados rompe la cohesión metálica y constituye,
326 ANTONIO E. STUBLA - TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
por lo tanto, una zona menos resistente, que sumada a la resistencia de

las partes más carburadas, hacen que este tipo de acero no sea recupera-
ble o regenerado por ningún sistema, tratamiento térmico o combinación
de tratamientos mecánicos y térmicos. El metal resulta inutilizado, no
tiene posibilidad de recuperación, debe ser sometido a un nuevo proceso
de fusión.
3. Acero quemado (Grado 1)

a) Cuando un acero de bajo carbono, inferior a 0,2 %, ha sido someti-
do a un trabajo de deformación plástica en frío (laminado, trefilado, etc.),
con un grado de deformación comprendido dentro del rango crítico, al ca-
lentarlo a unos pocos grados por debajo de PSK, por ejemplo, 700 °C, fi-
gura 4, durante un tiempo prolongado, los granos deformados de ferrita
recristalizan, pero con un tamaño muy grande. Su aspecto al romper una
probeta, es el de un metal de granulometría basta, tosca, que lo hace con-
fundir con un metal quemado y que se caracteriza por su baja resistencia
al impacto, gran fragilidad.
El acero en estas condiciones no se recupera con un recocido sub-crí-
tico, sino que sea necesario aplicarle un normalizado, en virtud del cual
se mejoran notoriamente todas las características mecánicas y el grano
resultante es fino.
La explicación del afinamiento del grano, no obstante la mayor tem-
peratura, estriba en que en el recocido sub-crítico no tiene lugar trans-
formación alguna, mientras que con el normalizado, en función del proce-
so de nucleación, un cristal de ferrita deformado nuclea y se transforma
en numerosos granos finos de austenita, que al enfriar vuelven a regene-
rarse (es decir, a afinarse aún más).
b) Este caso es frecuente encontrarlo en los aceros dulces, de bajo
carbono y muy puros, sometidos a tratamientos o calentamientos muy
prolongados, a una temperatura relativamente baja.
El acero dulce ha sufrido un calentamiento a una temperatura T1( fi-
gura 4 (punto 2), durante un tiempo muy prolongado. No obstante el
punto figurativo del proceso encontrarse por debajo de GOS y sobre PSK,
los cristales de ferrita no disueltos en la solución sólida, en virtud de la
larga permanencia, se han desarrollado o crecido en forma por demás
considerable y la textura del metal, en consecuencia, resulta muy grose-
ra o basta.
En las mismas condiciones, el embastecimiento cristalográfico es
tanto más de temer cuanto mayor es la proporción de ferrita o, en otras
palabras, menor el contenido de carbono (acero extra dulce o dulce) y
también cuando el forjado ha sido realizado a más baja temperatura o
deformado en frío.
La regeneración de un metal en estas condiciones, vale decir, sobre-
calentado, con las propiedades notablemente afectadas, fundamental-
mente la fragilidad, es en realidad simple.
ACEROS QUEMADOS 327
Es suficiente con calentar el acero entre 30 a 50 °C sobre GOS (lo-

grar la austenización completa, solución sólida homogénea, una sola fa-
se) y luego, según los casos, enfriarlo bastante rápido al aire, por inmer-
sión en aceite o agua, según la masividad de la pieza.
c) El acero ha sido calentado, por distintas causas accidentales o in-
tencionales (por ejemplo, sobrecalentado por error de indicación de tem-
peratura, por su disposición en el horno, próximo a los quemadores o lla-
mas, o cualquier proceso de deformación plástica en caliente, etc.), a
temperaturas muy elevadas, T2 en la figura 5 (punto 3) comprendidas
dentro del área AGOSE.
No obstante que el punto representativo de la temperatura del acero,
se encuentre dentro de la zona correspondiente a una solución sólida
(campo de estabilidad de la austenita), los granos de austenita han creci-
do a una dimensión muy considerable y los productos resultantes de su
descomposición, al enfriar, permanecen con la herencia del grano que le
ha dado origen, figura 6, con lo cual el metal, en tales condiciones, ha
quedado frágil.
La recuperación del acero en tal estado es relativamente simple. Se
lo debe calentar dentro de la zona AGOSE, específicamente 30 a 50 °C
por encima de GOS o ES, mantenerlo un tiempo suficiente para lograr la
homogeneización de la austenita y luego enfriarlo bastante rápido, para
que el metal cristalice en granos pequeños o regenerados (normalizado).
De la misma forma que cuando tuvo lugar el sobrecalentamiento, la
Fio. 6. Acero al carbono (C = 0,30 %) sobrecalentado. Ferrita acicular.

granulometría resultante confería y mantenía en el acero las caracterís-

ticas estructurales de la austenita basta, en la regeneración presentará,
en virtud de la nucleación y crecimiento contituyentes de grano fino y el
metal habrá recuperado su ductilidad y resiliencia.
De acuerdo con lo expuesto en los tres casos, felizmente el acero con
grano grueso y estado frágil (primero, segundo y tercer grado de quema-
do) es susceptible de recuperación mediante la correcta elección de un
tratamiento térmico. El metal no presentará trazas sensibles de su histo-
ria térmica anterior ni habrá manifestación del primer estado sobre la
pieza terminada.
En síntesis: cuando se tiene un acero cuya fractura es de aspecto de
grano grosero o la estructura es basta, el primer paso consiste en selec-
cionar un tratamiento térmico correcto o apropiado, que, en general, pue-
de ser uno o si las circunstancias lo requieren más de uno y practicarlo
siguiendo las recomendaciones o lincamientos generales del mismo.
3.2. Acero quemado (Grado 2)

a) El acero ha sido calentado a una temperatura T3, figura 5, por
ejemplo, 1.400 "C, permaneciendo cierto tiempo en esas condiciones, con
lo cual resulta heterogéneo, dado que se encuentra en la región de dos fa-
ses (separación de la fase y de la 5 o bien fase sólida y parcial líquida). Es
suficiente observar el diagrama para apreciar que en este estado el acero
resulta heterogéneo. En efecto, se halla constituido por una solución lí-
quida y otra sólida, cuyos contenidos de carbono están determinados, res-
pectivamente, por los puntos de abscisa P^ y AÍ, proyecciones respectivas
de Aj desde la curva AC y A3 sobre AE.
Por consiguiente, superando el solidus, el acero comienza a fundir
parcialmente, sobre todo tratándose de aceros fundidos, en aquellos don-
de la segregación es mayor, particularmente de fósforo y azufre.
En tales condiciones, entre la zona líquida y la sólida en contacto exis-
tirá un equilibrio, la parte fundida tenderá a enriquecerse de carbono y
luego, cuando se produzca la solidificación, según haya sido la cantidad
del carbono incorporado, podrá dar lugar, sobre todo si se trata de aceros
de alto carbono, a una cierta proporción del eutéctico hierro-cementita, fi-
gura 7, que solidificará como una sola fase. En esta forma, si el acero se
enfría rápidamente, la heterogeneidad se mantendrá a temperatura am-
biente. En efecto, por acción del enfriamiento rápido, la difusión del car-
bono es incompleta y, por consiguiente, se tendrá una solución sólida de
concentración no uniforme, que a temperatura ambiente dará lugar a una
estructura como la antes citada o con una red de cementita frágil y un
grano embastecido, como fruto del sobrecalentamiento.
Si se diese la coincidencia, como se ha hecho notar, que en el acero en
las zonas segregadas se encontrarán compuestos en fósforo o de azufre
(sulfuro de hierro de bajo punto de fusión) es aún más susceptible que la
temperatura del liquidas diera lugar a partes con áreas de fusión de me-
nor temperatura.
ACEROS QUEMADOS 329
'I
.§
O)
-o
.3
t-
6
Con el objeto de evitar o reducir la heterogeneidad del producto side-

rúrgico, a menudo los grandes lingotes se enfrían lentamente en las pro-
ximidades de 1.200 °C, de manera tal que se lo mantiene mucho tiempo a
altas temperaturas, compatibles con la posición del punto representativo
en el área AGOSE.
Lo más práctico y conveniente es desmoldear el lingote lo antes posi-
ble e introducirlo en un horno a 1.200 °C, donde se lo mantiene durante
veinticuatro o más horas, según su dimensión, antes de forjarlo.
La recuperación del acero, en las condiciones descriptas, se logra me-
diante la aplicación de dos tratamientos térmicos, tal como se esquemati-
za en la figura 8.
a) Recocido de homogeneización.
La heterogeneidad química del acero quemado se corrige calentándo-
lo a una temperatura inferior a AE, por ejemplo TI, aproximadamente
1.150 °C (punto 1 de la figura 8). Cuanto más elevada la temperatura,
siempre por debajo del solidas, el equilibrio químico se restablece con
mayor rapidez, dado que la velocidad de difusión es más elevada. Se rei-
tera que la temperatura debe ser lo suficientemente elevada como para
que la totalidad del carbono pueda difundirse de una manera uniforme y
dicha temperatura es conveniente que sea tanto más elevada cuanto ma-
yor el contenido de carbono. Para aceros de 1,5 % de carbono debe ser de
al menos 1.150 "C. Es conveniente hacer notar que no tiene razón de ser
un calentamiento a temperaturas más elevadas, dado que se facilitaría
la oxidación rápida y se podría caer en el error de entrar en la zona de
dos fases (líquido y sólido).
b) Recocido de regeneración.
Restablecida la homogeneidad química del carbono, como consecuen-
cia del tratamiento antes citado, el acero ha resultado sobrecalentado, es
decir, se ha producido el embastecimiento del grano, con lo cual adquiere
pronunciada fragilidad. Es necesario proceder a restaurar el grano y su-
primir el estado frágil, para lo cual se practica un recocido de regenera-
ción (o normalizado), calentando el acero apenas por encima del punto de
recalescencia, temperatura T2 (punto 2); en este caso la temperatura de
recocido será tanto más baja cuanto más elevado el contenido de carbono
del acero. En la figura 9 se ha esquematizado todo el proceso descripto.
3. Acero quemado (Grado 3).
El acero ha sido calentado con el mismo régimen del caso anterior,
solamente que en esta eventualidad se producen desprendimientos ga-
seosos entre los granos, que dan lugar a la formación de burbujas o cavi-
dades que originan un hinchamiento. Las caras interiores de las burbu-
jas o cavidades no se oxidan, razón por la cual, tal como se esquematiza
en la figura 10, 1 y 2, mediante un tratamiento mecánico en caliente, for-
jado, laminado, aplastamiento para compactación, etc., se logra la confor-
mación y, por ende, la soldadura de aquéllas.
ACEROS QUEMADOS 331
Fio. 8.
Estado Solución sólida + líquido muy carburado

inicial /.•;*-
Soiidus
Solución sólida de
concentración
no uniforme
.Zona de
transformación
FiG.9.
Modificacio- A3
nes de es- A,
tructuras por
calentamien-
to por encima
del solidas Acero quemado
(área AEC). Red de cemenlita frágil.
Quemadura
Acero regenerado Acero sobrecalentado
del acero,
acero hipoeu- <3> I 1 homogeneizacrón química. Reposo prolongado
tectoide. Re- por debajo del solidus.
generación ® Solución sólida químicamente homogénea y de grano grueso.
por doble tra- ® Uniformización de la concentración de la solución sólida
por difusión del carbono.
tamiento
® T Químicamente reversible, i Enfriamiento lento.
térmico.
Es de hacer notar que este proceso es susceptible de realización si el

acero o la pieza con él construida no se encuentra con sus cotas finales,
porque si está terminado o dimensíonado en su etapa final de fabrica-
ción, es impracticable.
A continuación de los trabajos mecánicos se aplicarán los tratamien-
tos térmicos, tal como se hiciera en el caso anterior, con lo cual se homo-
geneizará la distribución del carbono y se regenerará el grano de acero
sobrecalentado.
3. Acero quemado (Grado 4).
Si el acero ha sufrido un proceso de calentamiento similar a los dos
grados últimos, pero con las superficies interiores de las cavidades o bur-
bujas y los límites o bordes de granos oxidados, así como las partes con
fusión parcial, la alteración es definitiva e irremediable, esquema 3 de la
figura 10.
El acero presentará los bordes de granos y zonas segregadas, oxida-
dos, con eutéctico ledeburítico, en algunas partes que poseen cohesión y
resistencia prácticamente nulas.
El metal, en estas condiciones, no admite recuperación, debe some-
térselo a un nuevo proceso de fusión total. En las fotomicrografías 11 y
12 se observa la oxidación en el borde de grano.
Zrma de transformación
FlG. 10.
Modificaciones
Acera Burbujas o cavidades en Inclusiones de de estructura
regenerado la lernia no oxidadas óxidos. Acero
Acero quemado regene- quemado no
por
rabie por forjado y regenerable calentamiento
Iralamienlos térmicos por encima del
® Fusión parcial Separación de un liquido más carburado. soíidus (área
© Desprendimiento gaseoso formando burbujas (hinchamiento
entre los granos) o cavidades de paredes no oxidadas.
AEC).
<3> Expulsión del liquido y penetración de aire que oxida el metal Quemadura de
y las caras interiores da las burbujas o cavidades y bordes los aceros. Acero
o juntas de los granos. hipoeutectoide.
ACEROS QUEMADOS 333
En la práctica industrial, afortunadamente, fuera de aquellas piezas

que están sometidas a condiciones de trabajo severas, en servicio perma-
nente y que en función del tiempo pueden llegar a estados similares a los
descriptoa como quemados, accidentalmente son poco frecuentes. Los casos
más corrientes corresponden a aceros sobrecalentados o brutos de colada.
FIG. 11. Acero oxidado. Oxidación en borde de grano y en la periferia. Ataque con
nital 2 %.
FIG. 12. Acero

oxidado.
Oxidación
borde del
metal e
intercristalino.
Ataque con
nital 2 %.
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Las expresiones y comentarios entre comillas que se encuentran en

el texto, así como los datos contenidos en las tablas de todos los capítu-
los, han sido obtenidos de los libros y/o revistas técnicas que se citan y
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11. Introduction a l'étude de la coalescencia, Belaiew. Revue de Meta-
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12. Transformaron a l'etade solide des metaux et alliages metalliqu.es.
León Guillet et Philippe Poupeau. Ed. Dunod.
13. Pratique du chauffage electronique. Duperier.
14. La cementation des produits metalurgiques et sa generalisation.
León Guillet, Tomos I y II. Ed. Dunod.
15. / metalli e l'acciaio. Aldo Bartocci. Ed. Poligráfica Alterocca. Terni.
16. Heat treatment of metáis. B. Zakharov. Peace Publishers. Moscú.
17. Introducción a la trempe. W. Ordinas Ed. Dunod.
18. Metallurgie defonderie. Michel Geier. Tomos 1 y II. Eyrolles.
INFORMACIÓN ADICIONAL DE TÉRMINOS TÉCNICOS
NOMENCLATURA TRADUCCIÓN CONCEPTO TÉCNICO

CASTELLANA
Austempering Temple bainítico Austenización.Enfriamíento a

Temple isotérmico temperatura superior a Ms.
hasta transformación total de
la austenita en bainita. Enfriar al aire.
Ausforming Tratamiento termo- Deformación plástica dentro del
mecánico estado austenitico hasta determinado
límite, seguido de enfriamiento establecido.
Marquenching Temple con enfriamiento Austenización. Enfriamiento cercano
rápido martensítico. a Ms, mantener cierto tiempo y
Presencia de bainita inferior enfriar rápidamente. Bainita
inferior y Martensita.
Martempering Temple interrumpido Austenización. Enfriar tapidamente
a temperatura cercana a Ms, hasta
igualar toda la masa y luego enfriar
al aire. Solo para piezas pequeñas.
Marforming Tratamiento mecánico Deformación en frió de 3 a 5%produ-
cíe endurecimiento ciendo un incremento de dureza
superficial Superficial de i/2% aplicado ai acero
de alta resistencia templado.
Patenting Tratamiento termo- Coordinación de austenización conti-
mecánico seriado. nua con deformación mecánica en
plomo fundido para obtener alambre
de alta resistencia tipo cuerda de piano.
Maraging Endurecimiento por Aceros especiales con 0,01% de car-
envejecimiento de aceros bono 17/25% NI 10% Co. 3 a 5%Mo.
muy aleados con el conteni- Austenización. Enfriamiento en aire
do de carbono muy bajo, calmo. Trabajo mecánico y luego
(Considerado impureza} revenido a 500oC durante 3a4 horas.
Acid embrittlenes Fragilidad de decapado.
Age hardening Endurecimiento por
envejecimiento.
Air-hardening sleel Acero de temple al aire.
Annealing Recocido.
Arrest-points Puntos críticos,
Burning Acero quemado.
Carbide precipitaron Precipitación de carburos.
Carburization Cementación.
Case depth. Penelración o espesor de la
capa cementada.
Case-Hardening Cementación en caja.
Case-Hardening steel Acero para cementación.
Cast structure Microestructura de colada.
Austic embrittlement Fragilidad cáustica.
Chevrons Fractura fibrosa en forma de
flechas, como la rotura de la madera
Chilled casting Colada en coquilla o molde
metálico.
Chisel Steel Acero para buriles y

cortafríos.
Coarsening Crecimiento o engrasamiento
del grano.
Cold-dfawn steel Acero estirado en frío.
Cold-forming Conformado en frió.
Cold-rolling Laminado en frío.
Cold-shortness Fragilidad en frío.
CoDtinuous casting Colada continua.
Core Núcleo.
Coring Microsegregación o
segregación intragranular.
Creep tests Ensayo de fluencia.
Critical cooling rate Velocidad crítica de
enfriamiento.
Critica! strain condition Deformación critica.
Cross-rolling Laminación transversal.
Doep-drawing Embutición profunda.
Depth. oí chilf Profundidad de la capa
cementada o endurecida.
Divorced cementite Cementita globular.
Drawing Estirado.
Embriniement a 350 9C Fragilidad por precipitación Puedo disminuirse e! electo, controlando

de carburos en las juntas de el silicio y estabilizando ios carburos con
tos granos. Estabilizar adición de molibdeno. Se produce en aceros
carburos con molibdero. de baja aleación.
Aceros baja aleación.
Engineering steel Acero de construcción.
Endurance limit Límite de duración o de fatiga.
Fatigue crack Grieta de fatiga.
Fatigue Fracture Rotura por fatiga Se produce ba¡o esfuerzos alterna
dos, por encima de un valor critico,
por fisuración transcristalina. Se mani-fiesta en
2 zonas característica de distinto aspecto.
a)Una superficie lisa, sedosa, semicircular
con centro en el punto de iniciación de la
rotura debido al continuo roce de los
bordes de la grieta, que se expande.
b¡ Una zona de granos cristalinos que
constituyen la sección tina! disminuida,
que ha sido insuficiente para soportar &l
límite elástico del material.
Fatigue range Zona de fatiga Es la zona de tensiones que un metal

suele resistir indefinidamente.
Fatiga ratio Relación de fatiga Es la relación entre el límite de fatiga y la

resistencia a la ¡otura por tracción del
acero que se ensaya.
Fatigue limit Límite de fatiga. Es el máximo esfuerzo en tracción o
compresión (En kg. por mm.cuadrado) que
resiste un metal indefinidamente cuando
la tensión varia rápidamente de tracción
a comprensión y viceversa.
TÉRMINOS TÉCNICOS 341
Ferrite ghost Bandas de ferrita El acero con bandas presenta alternada-

mente, bandas de ferrita libre y otras en
que falta, demostrando que la ierríta ha
emigrado hacia las primeras.
Fissure Fisura Grieta que en el acero puede ser debida

a diferentes causas, según su origen,
orientación, procedencia, causa y
momento de su aparición, es decir, sí estaba
ya presente en el lingote, por contracción
impedida o se ha producido posteriormente
durante la elaboración en caliente.
Fíame annealing Recocido a la llama. Proceso en el cual una superficie de acero

es ablandada a causa del calor localizado,
aplicado por medio de una llama a elevada
temperatura.
Fíame hardening Temple ala llama. Conocido también por la palabra:

"Shorterising"
Ghost Unes Lineas de sombra en forma Es decir, ferrita, en acero forjado, con
de bandas o rayas longitu- de hierro con falta de elevado contenido de
dinales que se presentan en fósforo y exceso de carbono, inclusiones de sulfu
piezas de acero. Se producen ros. Por tratamientos térmicos no se consigue
por segregación local alargada, suprimir este defecto.
de hierro con bajo carbono.
Grain bolindarles Límite de los granos. Es la región de un metal entre los granos.
Grain Growtli Crecimiento del grano.

Grain-size Tamaño del grano.
Grinding craks Grietas de amolado. Pueden ser causadas por un amolado
intenso, en especial en aceros de elevado
contenido de carbono, cementados o
aleados, debidas a violentos calentamientos
y enfriamientos.
Hackly fracture Fractura fibrosa en probela Puede atribuirse al desgarro de la ferrita
de acero. en el acto de la rotura, pero siempre será
síntoma de mala calidad de acero o
incorrecto tratamiento térmico.
Hardening Temple.
Hot tear (Shrinkage lear)
Grieta en caliente generalmente
por contracción interrumpida.
Hot-cracking Grieta en caliente, ocurridas
a la temperatura del solidus.
Hot-shortness Acritud en caliente.
Hydrogen embrittlement Fragilidad debido al hidrógeno.
Induction hardening Temple por inducción.
Microfissure Mícrofisuras. Grietas tan pequeñas que solamente
pueden detectarse por el microscopio.
Pipe Rechupe. Es la cavidad formada por la contracción
del metal durante su soiidilicación y enfriamiento.
Pitting Picaduras producidas en la

superficie metálica,
generalmente por
corrosión electroquímica
Proof test Ensayo no destructivo que se
realiza sobre las propias piezas
para comprobar su aptitud
para el servicio.
Quench hardening Endurecimiento por temple.
Quenching interrupted Temple interrumpido. Tratamiento de pequeñas piezas de acero,
suceptibles a grietas de temple.
Red shortness Fragilidad en caliente.

Rimming steel Acero efervescente.
Scale Calamina. Oxido de batidura, formado por oxidación
de la superficie de! acero.
Season cracking Grietas intercristalinas por Aceros expuestos a soluciones cáusticas.

envejecimiento.
Secondary hardening Endurecimiento secundario
por precipitación de carburos
a temperaturas de revenido
(600 a 650 =C.)
Shear strength Resistencia al cizallarniento
Shortness Fragilidad.
Shrinkage Contracción.
Shrinkage tear (Crack) Grieta por contracción.
Shrinkage cavrty Rechupe.
Skin-pass Pasada superficial, pequeña
reducción con (río.
Softening Tratamiento de ablandamiento.
Stepped quenching Temple escalonado. Temple
en dos tiempos.
Structural steel Acero estructural. En forma de chapas o perfiles para

construcciones mecánicas. Contiene de 0,15 a
0,20% de carbono
Tear (Lamelar tearing) Grieta de desgarre Desgarramiento laminar.

Temper Revenido.
Torch hardening Temple a la llama.
Toughness Tenacidad.
Understressing Deformación por esfuerzo.
Upsetting Recalcado (Operación en
caliente)
Warping Deformación. Deformación producida en el acero por
tensiones, tratamientos térmicos, etc.
Work-hardening Endurecimiento del acero por
trabajo en frío.
Transformation range Zona de transformación.
Precipitation hardening Endurecimiento por precipitación
de un constituyente, en exeso,
de una solución sobresalteada.
TÉRMINOS TÉCNICOS 343
Differential tieating Temple por calentamiento

parcial del acero.
Over heated Acero sobrecalentado.
Full annealíng Recocido tolal o completo.
Process annealing Proceso de recocido.
Box annealing Recocido en caja con el fin de
reducir la oxidación superficial
por conlacto con el aire,
durante el calentamiento.
Bright annealing Recocido brillante realizado
en atmósfera adecuada para
evitar la oxidación del metal.
Pre heating Precalenlamiento.
Aging Envejecimiento.
Controlled coollng Enfriamiento regulado.
Quenching Enfriamiento rápido (temple).
Diferencial quenching Enfriamiento diferencial o
selectivo, templando solamente
ciertas partes de la pieza.
Hot quenching Enfriamiento realizado en un
medio superior a la temperatura
ambiente.
Case hardening Endurecimiento superficial Mediante un tratamiento termoquimico,

modificando la composición de la periferia
del acero por incorporación de carbono,
carbono y nitrógeno, seguido en general
por temple. Carburación, cianuración,
carbonitruración, nitruración, etc.
Shot-blastíng Granallado para limpiar la
superficie de piezas de hierro
y acero quitándoles cascarilla,
óxido o arena a tas moldeadas.
Shot-peening Bombardeo granallado
endurecedor por Lanzadas por eyectores de aire comprimí
pequeñas esférulas do. Designado también bombardeo de
o granallas de acero duro. perdigones.
Artificial ageing Envejecimiento acelerado.

Austenitic grain size Grosor del grano austenitico.
Banded structure Estructura en bandas.
Black annealing Recocido negro Denominado así. para diferenciarlo de!
brillante realizado en atmósfera neutra.
Bending test Ensayo de flexión.

Blasting Granallado.
Blue annealing Recocido azul. Utilizado para chapas de acero suave y
eliminación de tensiones.
Bine annealing Fragilidad azul.
Boundery cementita Cementita intergranular.
Brittle fracture Fractura frágil.

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TOMO I

© 2002 by Nueva Librería SRL

Nueva Librería SRL

ISBN Obra completa 950-9088-97-8

Reservados todos los derechos. Ninguna parte del material cubierto

Hecho el depósito que marca la ley 11723

Impreso en Argentina - Printed in Argentina

1. Diagrama metaestable, hierro-cementita 1

1. Parámetros de los tratamientos térmicos (TT) 39

1. Acero fundido. Estado bruto de colada. Segregación 153

2. Composición química del metal 234

1. Oxidación y descarburación del acero 315

La fusión de la teoría y la práctica, como sostiene Henry Le

Las consideraciones teóricas y comentarios prácticos realiza-

En las distintas etapas de fabricación de una pieza, se cometen errores, producen

I-/600 /700—§ ¡-3/00

|- 700 /200-E 1-2200

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES

1. Diagrama metaestable, hierro-cementita

20 40 60 80 100 FlG. 1. Esquema simplificado

Fie. 2. Esquematizaron de la operación de solidificación en un metal puro. El últi-

Cuando se produce la cristalización, los átomos (esferas) pierden li-

vértices del cubo, sino que suelen encontrarse en la intersección de las

FiG. 3. Estructura cúbica a caras

Cuando se produce la solidificación, los pequeños grupos de átomos,

Las soluciones sólidas que se forman en las aleaciones del hierro y

Cantidad total Cantidad total

tintas transformaciones en estado sólido, se han rayado las zonas consti-

Por debajo de PSK (721 °C) la solución sólida ferrita-cementita con

31 % austenita conteniendo: 0,5 % C

31 % de una estructura compuesta de:

perlita compuesta de:

Uedeburita compuesta de:

peratura y al llegar a 1.200 °C se tiene en equilibrio 18,5 % de cristales

TRATAMIENTOS DE LOS PRODUCTOS

2) aceros especiales conformados en frío o en caliente para cigüeña-

2. Clasificación de los tratamientos

que pueden alterar sus formas y dimensiones, su constitución química y

A) Tratamientos sin modificaciones sustanciales:

B) Tratamientos con modificaciones sustanciales de las formas.

A) Tratamientos sin modificaciones sustanciales

En el caso de los productos siderúrgicos, por ejemplo:

1. Clasificación de los tratamientos de los productos siderúrgicos

b) Tratamientos térmicos con transformación de fases

2) Tratamientos termo-químicos o de cementación

trógeno, azufre, aluminio, cromo, etc., con el objeto de producir modifica-

B) Tratamientos con modificaciones sustanciales de las formas.

Definición: Es una operación o una combinación de operaciones me-

1) Sin transformación de fases (Trabajo en frío)

2) Tratamientos termo-mecánicos (Trabajo en caliente)

bl) Tratamiento termo-mecánico en el dominio de las altas tempera-

Mezcla de solución solida a FIO. 1.

Partiendo de la solución sólida homogénea, en función de la veloci-

3) Si el enfriamiento es muy enérgico o rápido, y no existe el tiempo

La solución sólida inestable puede descomponerse por permanencia

FiG. 3. Soluciones sóli-

FiG. 4. Martensita tetragonal.

Las propiedades de la martensita difieren tanto más de las del hierro

2. Modificaciones que tienen lugar, por calentamiento

ituado a 721 °C, constituye el límite de separación de dos zonas clara-

i) Temple estructural o físico-químico

precipita en un proceso lento y progresivo, en forma de un constituyente

b) Recristalización del acero deformado en frió