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La metrología dimensional en
Asturias
Contenido
La Metrología es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las magnitudes medibles, los
sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, y la valoración de la calidad de
las mediciones, facilitando el progreso científico y el desarrollo tecnológico y, en
consecuencia, el bienestar social y la calidad de vida.
homogénea, de tal suerte que estos sean intercambiables aun cuando sean fabricados en
distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos
países.
Es cierto que no nos basta con verificar dimensionalmente nuestro producto a fabricar con
cualquier instrumento metrológico, si no que debemos utilizar el instrumento que más se
adapte a nuestras necesidades tanto de tolerancias como de comodidad de verificación,
cuanto más calidad tenga nuestro instrumento de medición más realidad obtendremos en
nuestros resultados y así ser altamente competitivos.
Desde sus comienzos, con las primeras sociedades sedentarias, hasta nuestros días, la
Metrología ha recorrido lentamente un largo camino, en el cual los hitos históricos que han
marcado su evolución hasta lograr que la medición haya adquirido la entidad suficiente
para convertirse en ciencia. Sin embargo los hitos conceptuales más importantes
básicamente se pueden resumir en dos:
-La constatación de que el valor de una magnitud física siempre es desconocido, de modo
que mediante la medición solo podemos aspirar a conocer el valor de la magnitud a medir,
pero siempre con una cierta incertidumbre. Este valor aproximado de la magnitud objeto
de medición se obtendrá al compararla con un patrón, cuyo valor consideramos
convencionalmente como verdadero.
Aunque la primera propuesta aproximada de lo que luego sería el sistema métrico decimal
parece que fue hecha en 1670 por el francés Gabriel Mouton, dicha propuesta sería
discutida y manipulada durante más de 120 años, siendo finalmente Talleyrand el que, en
1790, la suscribió ante la Asamblea Nacional francesa. Pero la idea de unificar los pesos y
medidas era, como siempre ha sido, una revolución social, tanto como científica.
España jugó su papel en los trabajos de determinación de la longitud del arco de
meridiano, al igual que ocurriera con la expedición al Perú; en este caso, por formar parte
su territorio de la medición, ya que la Asamblea francesa había determinado realizar la
medición entre Dunquerque y Barcelona, ciudades situadas casi simétricamente a ambos
lados del paralelo 45, estando asentadas al nivel del mar.
El 21 de septiembre de 1792 quedó fijado como valor del metro “la diezmillonésima parte
del cuadrante de meridiano terrestre que pasa por París”. Los trabajos de medición fueron
realizados por Delambre y Méchain). Este último propuso extender los trabajos primero
hasta enlazar con Mallorca y después con el norte de África. El proyecto fue continuado, a
la muerte de su autor, por Bioy y Aragó y no fue terminado hasta finales del siglo XIX por
Ibañez de Ibero y Perrier.
Las “medidas y pesos legales de Castilla” no comenzaron a utilizarse hasta los tiempos de
Carlos IV, el cual, en 1801 promulgó la Ley sobre “Igualación de pesos y medidas para
todo el Reyno por las normas que se expresan”.
La Ley de 19 de julio de 1849, que puede considerarse como la primera ley fundamental
de la metrología española, dejaba claramente establecido el concepto de uniformidad:
“En todos los dominios españoles habrá solo un sistema de medidas y pesas”. “La unidad
fundamental de este sistema será igual en longitud a la diezmillonésima parte del arco del
meridiano que va del Polo Norte al Ecuador y se llamará metro. En el artículo tercero se
materializa el patrón: “El patrón de este metro, hecho de platino, que se guarda en el
Conservatorio de Artes y que fue calculado por D. Gabriel Ciscar y construido y ajustado
por él mismo y D. Agustín de Pedrayes, se declara patrón prototipo legal y con arreglo a él
se ajustarán todos los del reino”.
En 1892 el Gobierno se hizo cargo de las copias del nuevo metro y kilogramo de platino-
iridiado que le correspondían como país firmante del Convenio Diplomático del Metro, y
fueron depositadas en los locales de la Comisión Permanente de Pesas y Medidas, ubicada
en la sede del Instituto Geográfico y Estadístico, declarándose legales para España
mediante una nueva ley de 8 de julio de 1892.
El siglo XX aportaría nuevas necesidades de precisión a las sucesivas definiciones del
metro y de otras unidades, dando lugar a un sistema internacional de unidades para la
ciencia y la técnica, basado en el sistema métrico.
El proyecto de construcción de los nuevos laboratorios de Tres Cantos, tras la recopilación
de información de otros laboratorios europeos en cuanto a requisitos ambientales y
constructivos, se realizó en 1984, y su construcción entre 1985 y 1987. Desde la primera
etapa, la pequeña plantilla del CEM se dedicó al estudio de los patrones necesarios para
poder realizar las definiciones del SI en vigor, además de decidir con qué equipos de
calibración debía contarse en función del nivel metrológico de nuestro país, con objeto de
poder ofrecer un nexo de unión con la red creada por el SCI. Finalmente, la inauguración
oficial del CEM tuvo lugar en marzo de 1989 por SS.MM. los Reyes de España.
Desde entonces, el camino recorrido por el CEM, aunque no exento de dificultades, ha
permitido consolidar su posición a nivel internacional, a través de sucesivos desarrollos y
de los excelentes resultados obtenidos en las comparaciones interlaboratorios, dotando al
mismo tiempo de trazabilidad al resto de los niveles metrológicos nacionales, en
coordinación con sus Laboratorios Asociados, que mantienen aquellas unidades del
Sistema SI no cubiertas por el CEM.
Hoy, la metrología industrial ha alcanzado un desarrollo tan importante que estos equipos
son imprescindibles en todos los procesos de transformación en que se deba garantizar la
precisión dimensional de los productos. Los dos factores que han estimulado este
desarrollo son, por una parte, la subcontratación basada en la especialización de cada
proceso productivo que exige una uniformidad de los productos que permita su
acoplamiento con los de otros suministradores y, por otra parte, la capacidad que ha
demostrado esta industria para desarrollar técnicas que den respuesta a cada problema que
se plantea. Hoy es posible medir con precisión dimensiones entre 0,1 micras y 100 metros
y para cada grupo de espacio tridimensional existen técnicas específicas.
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Se han dividido los instrumentos de medición en tres categorías. Por una parte los sistemas
manuales, que engloban una gran cantidad de instrumentos que tradicionalmente se han
venido utilizando en la industria. A continuación las máquinas de medir por coordenadas,
como instrumento flexible que ha supuesto en los últimos años una revolución en la forma
de entender la metrología industrial y finalmente los modernos sistemas de medición sin
contacto.
2.1.- Manuales
Cinta métrica:
Las dos últimas son llamadas de agrimensor y se construyen únicamente en acero, ya que
la fuerza necesaria para tensarlas podría producir la extensión de las mismas si estuvieran
construidas en un material menos resistente a la tracción.
Las más pequeñas están centimetradas e incluso algunas milimetradas, con las marcas y
los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, mientras que las de
agrimensor están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos a la cinta cada 2
dm, utilizando un remache algo mayor para los números impares y un pequeño óvalo
numerado para los números pares.
Por lo general están protegidas dentro de un rodete de latón o PVC. Las de agrimensor
tienen dos manijas de bronce en sus extremos para su exacto tensado y es posible
desprenderlas completamente del rodete para mayor comodidad.
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Un problema habitual al medir una distancia con una cinta, es que la distancia a medir sea
mayor que la longitud de la cinta. Para subsanar este inconveniente, en agrimensura se
aplica lo que se denomina "Procedimiento Operativo Normal" (P.O.N.).
Una vez materializada la línea por donde pasará la cinta, uno de los integrantes del equipo
de medición (de ahora en más el "delantero"), tomará un extremo de la cinta y el juego de
fichas, y comenzara a recorrer el segmento a medir, Donde se termine la cinta será
alineado (a ojo) por el otro integrante del equipo (de aquí en más el "zaguero"), y allí
clavará la primera ficha por dentro de la manija que tiene en sus manos. Este
procedimiento se repetirá tantas veces como sea necesario para llegar hasta el otro extremo
del segmento.
A medida que se vaya avanzando, el delantero irá clavando sus fichas y el zaguero
colocará la manija de su extremo por fuera de la ficha encontrada, levantando la misma y
guardándola en otro anillo de transporte, cuando el delantero haya alineado y clavado una
nueva ficha. Al final se contarán las fichas que el zaguero tenga en su anillo (que serán el
número de "cintadas") y se las multiplicará por la longitud de la cinta; a ello se sumará el
resto de segmento que se encuentre entre la última ficha y el jalón de llegada, lo que dará
la distancia medida total.
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El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 (?) - 1637
(?)), y a la escala secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la unidad
menor, se la conoce con el nombre de Vernier en honor a su inventor. En castellano se
utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa escala.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra
destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y
1/50 de milímetro utilizando el nonio.
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Micrómetro
Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria para medir el
espesor de objetos pequeños, metalmecánica es el micrómetro. El concepto de medir un
objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era de James Watt. durante el siglo
pasado se logró que el micrómetro diera lecturas de 0.001 pulgadas.
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• Note también que una línea adicional (graduación de 0.5 mm) es visible entre la
línea correspondiente a 4mm y el borde del tambor.
• La línea 49 sobre el tambor corresponde con la línea central del cilindro así:
El tornillo micrométrico.
El micrómetro para medidas exteriores es un aparato formado por un eje móvil ( c ) con
una parte roscada (e), al extremo de la cual va montado un tambor graduado (f); haciendo
girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo micrométrico (e) y por
consiguiente el eje móvil (c), que va a apretar la pieza contra el punto plano (b). Sobre la
parte fija (d), que está solidaria al arco (a), va marcada la escala lineal graduada en
milímetros o pulgadas. A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de
unidades. Las partes fundamentales de un micrómetro son:
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• Arco de herradura.
• Punto fijo plano.
• Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.
• Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en mm y ½
mm.
• Tornillo solidario al eje móvil.
• Tambor graduado.
• Dispositivos de blocaje, que sirven para fijar el eje móvil en una medida patrón y
poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa.
• Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por fricción.
Sirve para impedir que al presión del eje móvil sobre la pieza supere el valor de 1
Kg/cm², ya que una excesiva presión contra la pieza pueda dar lugar a medidas
erróneas.
La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de otra graduación. Por tanto
la apreciación se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes; sería 0,5 : 50 —
0,01 mm. Girando el tambor, el cuerpo graduado en centésimas, el eje móvil y el
embrague van corriendo por la escala graduada fija. El milímetro y el medio milímetro se
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leen sobre la graduación lineal fija que está en correspondencia con la graduación de la
parte cónica del tambor graduado.
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Micrómetro de interiores. El micrómetro para interiores sirve para medir el diámetro del
agujero y otras cotas internas superiores a 50 mm. Está formado por una cabeza
micrométrica sobre la que pueden ser montados uno o más ejes combinables de
prolongamiento. La figura siguiente muestra las partes principales del micrómetro:
• Tambor graduado.
• Cuerpo graduado.
• Tornillo micrométrico.
• Dispositivo de blocaje.
• Punta fija de la cabeza micrométrica.
• Primer tubo de prolongamiento, atornillado directamente sobre la cabeza.
• Eje que se atornilla por el interior del primer tubo de prolongamiento.
• Segundo tubo de prolongamiento atornillado sobre el primer tubo.
• Eje atornillado por el interior del primer tubo.
• Extremidad esférica.
• Extremidad plana.
Para ampliar las medidas se pueden utilizar uno o más ejes de prolongación. Un conjunto
completo está constituido por 5 ejes con medidas que son: 13, 25, 50, 100 y 150 mm.
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Para medidas superiores a 400 mm hace falla ejes suplementarios de 200 mm. La figura
siguiente muestra un ejemplo de medida efectuada montando sobre la cabeza micrométrica
dos ejes de prolongamiento.
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Sea por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces sucesivas,
obteniéndose las siguientes lecturas:
El signo nos indica si la lectura es mayor ( signo + ) o si es menor (signo - ) que el valor
convencionalmente verdadero. El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.
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Reloj comparador:
Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para la
comprobación de la horizontalidad de piezas mecanizadas. El reloj palpador va fijado a un
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gramil que se desliza sobre un mármol de verificación y con ello se puede leer las
diferencias de planitud u horizontalidad que tiene una pieza cuando ha sido mecanizada.
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Distanciómetro
Distanciómetros para determinar la distancia sin contacto por medio de láser. Los
distanciómetros determinan con precisión la distancia hasta el punto de medición. Estos
distanciómetros se emplean en el sector industrial y especialmente en las profesiones
relacionadas con la construcción, como carpintería, albañilería, cerrajería, etc. (ideal para
mediciones en la construcción). Estos aparatos resultan atractivos por su fácil manejo y
por la gran precisión en los resultados de la medición. . Estos aparatos son capaces de
medir, memorizar las distancias y determinar la superficie, el volumen o incluso la altura
de manera directa en su display. Existen distanciómetros para montaje fijo, de múltiples
aplicaciones en el sector industrial (controladores de posiciones, control de grosor de
bobinas, etc). Además, distanciómetros de larga distancia (aparatos con un alcance
superior a los 1.000 metros) y distanciómetros mecánicos como, por ejemplo, los
odómetros para medir distancias más largas.
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Galgas
Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de piezas
para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación
de piezas en serie. Las galgas están formadas por un mango de sujeción y dos elementos
de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir, y se llama
NO PASA, y la otra medida corresponde al valor mínimo de la cota a medir y se llama
PASA. Las galgas son de acero templado y rectificado con una gran precisión de ejecución
Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas:
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Galgas Etalon. Para ajustar calibres y micrómetros así como galgas graduables, se utilizan
las calas de bloques ETALON.
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Plantillas
-Plantillas de radios. Permiten controlar radios tanto interiores como exteriores por
método de comparación
Transportador de ángulos
2.- Transportador de 180° con forma de semicírculo graduado. Es más común que el de
360° pero tiene la limitación de que al medir ángulos cóncavos (de más de 180° y
menosde 360°), se tiene que hacer un ajuste del instrumento.
Para trazar un ángulo en grados, se sitúa el centro del transportador en el vértice del
ángulo y se alinea la parte derecha del radio (semirrecta de 0º) con el lado inicial.
Enseguida se marca con un lápiz el punto con la medida del ángulo deseada. Finalmente se
retira el transportador y se traza con la regla desde el vértice hasta el punto previamente
establecido o un poco más largo según se desee el lado terminal del ángulo.
Para medir un ángulo en grados, se alinea el lado inicial del ángulo con el radio derecho
del transportador (semirrecta de 0°) y se determina, en sentido contrario al de las
manecillas del reloj, la medida que tiene, prolongando en caso de ser necesario los brazos
del ángulo por tener mejor visibilidad.
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transportador de 360° del tamaño más pequeño, y para trazar ángulos en el pintarrón,
conviene uno de 360° del más grande que haya, pues en el estuche geométrico didáctico
de madera, viene en sentido contrario la graduación además de que solo viene en 180°.
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Goniómetro
Características
Banco de medida
Son mesas de apoyo totalmente planas que ayudan a la medición de gran precisión.
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Niveles
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Rugosímetro
Los rugosímetros sirven para determinar con rapidez la rugosidad de las superficies. Los
rugosímetros muestran la profundidad de la rugosidad media Rz y el valor de rugosidad
medio Ra en µm. Los rugosímetros facilitan la rápida determinación de la superficie de un
componente, por otro lado la realización de la medición de la rugosidad es muy sencilla.
Los rugosímetros entran en contacto con la superficie en cuestión de segundos y muestran
la rugosidad directamente en Ra o en Rz. Nuestros rugosímetros se entregan en maletines
donde se incluyen placas de control, protectores para los palpadores, acumuladores y
cargadores. Las siguientes normas se ocupan del control de la rugosidad: DIN 4762, DIN
4768, DIN 4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad de superficies lo encontrará en DIN
4766-1.
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Proyector de perfiles
Con este fin se puede emplear sierra de disco, sierra de hilo con recubrimiento de
diamantes etc.
En piezas tipo conector con elementos alargados, en consola, elásticos o de baja rigidez
que podrían sufrir deformaciones remanentes o alteraciones en la zona de interés durante
el proceso de corte, realizamos probetas de estas, rigidizando su estructura en una resina
liquida y con buena fluidez que después de 24h están lista para el proceso de corte.
Antes de empezar a medir hay que idear un buen sistema de fijación sobre la mesa de
cristal del proyector de perfiles, para evitar posibles riesgos de movilidad.
Las dimensiones a medir suelen ser radios muy pequeños, zonas con acabado en forma de
chaflán o cotas que refieren a zonas muy estrechas, donde el acceso con la punta de rubí
del palpador de una máquina tridimensional u otro medio metrológico es imposible.
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La Máquina de Medición por Coordenadas (a partir de ahora MMC) puede ser definida
como "una máquina que emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de
guías con recorridos ortogonales, para medir una pieza por determinación de las
coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin él y
sistema de medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de los
ejes".
Como las mediciones están representadas en el sistema tridimensional, la MMC puede
efectuar diferentes tipos de medición como: dimensional, posicional, desviaciones
geométricas y mediciones de contorno.
Los procedimientos de medición y procesamiento de datos de las MMC, poseen una serie
de características que se describen a continuación:
Primeramente se tiene un sistema de posicionamiento que provoca que el palpador alcance
cualquier posición en X, Y o Z; este sistema de posicionamiento será accionado a través
de unos motores, que a su vez, poseen unos codificadores ópticos rotatorios, los que
producirán una señal adecuada para activar un contador que incrementar su número en
relación a la posición del eje con respecto de su origen.
Ilustración 26: Máquina de medir por coordenadas Zeiss (Fuente Fundación Prodintec)
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Existen varios tipos de máquinas de medir por coordenadas que están siendo utilizadas
actualmente:
1.- De puente: se caracterizan por tener un puente por donde se mueve el brazo de medir,
no son muy grandes y para salas limitadas de espacio laterales son perfectas, ya que el
brazo se desplaza verticalmente.
• Rangos intermedios de medición.
• Accesibilidad limitada por el punte.
• Alta rigidez.
• Poca incertidumbre, es decir gran precisión.
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3.- De 2 brazos: se utilizan en automoción normalmente y cada brazo mide un lateral del
vehículo, llegando a tener precisiones de centésimas de milímetro (más utilizada en
automoción).
• Grandes rangos de medición.
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• Buena accesibilidad.
• Incertidumbre alta, es decir, menos precisión.
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5.- Brazos articulado de medida: son brazos que los puedes llevar a medir a la
pieza que te interese, buscando una buena zona de agarre para posteriormente
calibrar medir, estos brazos no son muy precisos pero puede ser la única opción de
medir en una situación especial.
• Incertidumbre alta, es decir, menos precisión
• Gran movilidad
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Dentro de las empresas más importantes a nivel de metrología, ofreciendo tanto servicios
de metrología como equipos de medición de todo tipo, tridimensionales, calibres,
micrómetros, microscopios de medición, etc., destacan las siguientes: Carl Zeiss [3],
Trimek [4], Mitutoyo [5], DEA [6], Hexagon [7], Sariki [8], Faro [9]
UMESS: programa de ZEISS para máquinas de medir por coordenadas, es un software que
lleva unos cuantos años ya en el mercado, pero que algunas empresas del sector de la
automoción aún lo siguen utilizando. Es distinto a los programas actuales de medición ya
que no se tiene una visualización en pantalla de lo que se va midiendo. Los cálculos de
medición se realizan por cálculos matemáticos aplicados directamente por el técnico.
Puede ser que sea el software más difícil de manejar, habiendo escasos técnicos de
medición que lo dominen, pero es uno de los programas más preciso y con mayor
credibilidad del mercado.
HOLOS: programa de ZEISS para máquinas de medir por coordenadas. Este software se
introdujo en el mercado para dar un apoyo visual al técnico de medición sobre UMESS,
siendo bastante limitado, pero donde ha mejorado mucho en sus últimas versiones.
CALYPSO: programa de ZEISS para máquinas de medir por coordenadas. Este software es
completamente visual donde se puede comparar las mediciones con superficies de CAD,
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esta pensado principalmente para piezas industriales de todo tipo teniendo grandes
posibilidades en todas sus facetas (scaning, cámara Viscan 4x).
Ilustración 33: Captura de pantalla de software Calypso para la medición de una turbina. Fuente
Fundación Prodintec.
METROLOG: programa de gran fama dentro de los software de máquinas de medir por
coordenadas. Visualmente tiene unas grandes prestaciones para trabajar con CAD, trabaja
con todas las superficies del elemento sin problemas y aunque cada vez se ha metido en
más sectores en un principio estaba orientado para la automoción, ya que puede adaptarse
a casi cualquier tipo de tridimensional y es muy intuitivo de utilizar.
No obstante estos inconvenientes, este tipo de máquinas son las más extendidas en la
industria y su integración en el proceso productivo supuso en su día una auténtica
revolución en el proceso de verificación dimensional.
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La metrología tradicional por palpado vista anteriormente utiliza unas pocas decenas de
puntos de una pieza para comprobar las medidas: de 3 a 5 puntos para un plano, 6 a 8 para
un cilindro, etc. y, si es necesario obtener más medidas, se debe recuperar el objeto físico
y volver a medirlo, pero esto no siempre es posible. Además, es un proceso
comparativamente muy lento.
Sin embargo las tecnologías convencionales de escaneo masivo (láser, luz blanca, etc.)
obtienen la medición de las coordenadas espaciales de millones de puntos (proceso muy
rápido comparado con la medición por contacto para el mismo número de puntos. Su
argumentación tecnológica es que al obtener los puntos masivamente éstos se pueden usar
para mediciones “virtuales” a posteriori y dan más riqueza de información.
A.-Digitalizadores de punto: el sistema emisor suele ser un diodo láser y el receptor una
cámara CCD de área o de línea .Su filosofía de trabajo es igual que la de un palpador.
Dicho cabezal debe ir montado sobre una máquina tridimensional sustituyéndose la sonda
de contacto por dicho elemento. La adquisición es punto a punto pero sin contacto.
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B.- Digitalizadores de línea. En lugar de emitir un único punto de luz se proyecta una línea
de luz láser sobre el objeto; de esta forma se consigue tener información no únicamente de
un punto sino de toda la sección de la pieza. La velocidad de digitalización es muy superior
a los digitalizadores de punto (velocidades normales son 10.000 puntos/seg.), pero tienen el
inconveniente de necesitar una tridimensional o un brazo articulado con indicación de
posición y orientación para poder digitalizar superficies completas. Su sistema de trabajo es
ir trazando la superficie, para poder tener secciones a lo largo de toda la pieza.
Otro inconveniente es que tienen una distancia de enfoque muy limitada (pocos cm.) y
requieren que en la digitalización se siga aproximadamente la forma del objeto que se
pretende inspeccionar. En situaciones de inspección automática esto representa un serio
problema porque se requiere, información sobre la forma del objeto cuando es esto lo que
se pretende medir.
C.- Digitalizadores de área: Son los sistemas más rápidos existentes en la actualidad. Una
primera ventaja es que son capaces de digitalizar toda un área completa en una sola captura
sin necesidad de ningún movimiento de cabezal. En cuestión de segundos son capaces de
obtener coordenadas de unos 250.000 puntos situados sobre la superficie de la pieza. No
emiten luz láser sino que utilizan luz blanca convencional lo que representa ventajas de
seguridad. Poseen definido un volumen de trabajo en el que se ha de colocar la pieza. Se
elimina así la problemática comentada anteriormente de tener que seguir con el sensor la
forma de la superficie bajo estudio. La filosofía es tan sencilla como hacer una fotografía:
se sitúa el objeto en el volumen de medida y se dispara dando como resultado es un fichero
con miles de medidas de superficie (nubes de puntos).
Un ejemplo de digitalizador de área es el Sidio 3d, que consta de una cámara y 2
proyectores de luz. Cuando inicia la digitalización el proyector lanza sobre el objeto una
serie de líneas verticales blancas y negras que son registradas por la cámara, a partir de
estas imágenes Sidio es capaz con triangulaciones obtener coordenadas de la superficie
que la cámara es capaz de ver.
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En cuanto a los sistemas de medición sin contacto se hará mención a los digitalizadores
láser, luz blanca estructurada y sistemas sin contacto en MMC.
Utilizan un haz de láser de baja potencia, que puede ser puntual o por planos.
Las precisiones que ofrecen los distintos sistemas de este tipo van desde algunas décimas
de milímetro hasta la centésima. El color y acabado de la pieza tienen importancia para la
medición.
Los procedimientos de digitalización mediante láser por punto son más convenientes para
las piezas que tienen detalles finos y zonas más difíciles de acceso. Los sistemas láser por
planos son más eficaces para la digitalización por secciones.
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Estos sistemas tienen la ventaja que podemos ver lo que digitalizamos en tiempo real, lo
cual es una gran ventaja porque podemos saber en cada momento si se está realizando una
correcta digitalización.
Se componen al igual de los sistemas láser de de una fuente emisora de luz y de un sistema
receptor de la información.
La principal ventaja es que pueden digitalizar un área completa sin mover ningún cabezal
y obtener en una sola captura más de un millón de puntos situados sobre la superficie de la
pieza. Su precisión es similar a la del láser, pero no podemos ver lo que estamos
escaneando en tiempo real. Según vamos sacando fotografías debemos ir alineándolas
mediante software para comprobar que estamos digitalizando correctamente.
Una vez hecha la digitalización de la pieza obtendremos una nube de puntos. Dependiendo
que sistema óptico hallamos utilizado deberemos tratarla, es decir, filtrar la información:
eliminar el “ruido “, las distorsiones que se hayan podido producir por el movimiento de la
pieza, alinear las diferentes tomas en el caso de la luz blanca, etc. Actualmente en el
mercado existen diferentes programas de edición de puntos que permiten manipular los
puntos generados por los sistemas de digitalización.
Ilustración 35: Escaneado 3D mediante luz blanca estructurada. Fuente Fundación Prodintec.
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3.- Medición sin contacto en MMC. Cada vez se está utilizando con más frecuencia en el
mundo de la metrología industrial, la medición sin contacto, esto supone la posibilidad de
conocer magnitudes que de manera táctil sería imposible. Uno de los palpadores con radio
más pequeño del mercado de la metrología industrial tienen 0.15 mm, esto supone que todo
lo que sea más pequeño de ese radio va ser difícil de medir como rugosidades donde no
puede entrar el palpador en la totalidad de su profundidad entonces aquí con una medición
sin contacto si podemos, incluso nos permitiría hacer un recorrido superficial consiguiendo
la zona a tratar en 3D (ingeniería inversa) En micrometrología existen palpadores más
pequeños. Existen varias maneras de medir sin contacto en las máquinas de medir por
coordenadas como:
-Sistemas Láser: mediante un cabezal láser que se instala en la máquina de medir por
coordenadas se pueden realizar escaneados en detalle de piezas y geometrías complejas
mediante un haz láser que realiza un barrido. Este tipo de sistemas tienen gran utilidad
cuando se requiere la reconstrucción de una geometría compleja (ingeniería inversa) con
una gran exactitud.
-Sistemas ópticos (por ejemplo cámara Viscan): tienen gran nivel de madurez, exactitud y
velocidad necesarias para competir con las máquinas de contacto, convirtiéndose, en ciertos
campos, en herramientas inigualables.
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 48
La metrología dimensional en
Asturias
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 49
La metrología dimensional en
Asturias
Aquí nos referiremos únicamente a los palpadores dejando a un lado las copiadoras ya que
el ritmo de trabajo de estos es mucho más eficaz. Estos tienen la ventaja de que son
portátiles y muy precisos (algunos fabricantes llegan a la ±0,005 mm de precisión). La
toma de puntos es forma manual y son están especialmente diseñados para metrología y
control de calidad. Además permiten el reconocimiento de superficies simples (esferas,
conos, cilindros, planos) de forma muy rápida, que es donde patinan los sistemas ópticos.
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 50
La metrología dimensional en
Asturias
distintos elementos que la componen entre sí. Todos estos casos entrarían en la definición
de ingeniería inversa.
Como se ha visto la ingeniería inversa tiene muchas aplicaciones. Una de ellas es poder
utilizarla como verificación dimensional de un objeto, donde debido a geometrías muy
complejas donde se precise mucha información de distintos puntos, líneas o áreas de una
superficie no sea suficiente con el palpado tradicional en MCC.
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 52
La metrología dimensional en
Asturias
Es fácilmente imaginable que en un futuro cercano, existan sistemas que sean capaces de
realizar verdaderas fotocopias en 3D con elevada precisión y de manera muy simple. El
aspecto a resolver es ¿cómo procesar millones de puntos para utilizarlos adecuadamente?
En nuestro país, esta tecnología está en los albores y hay muy poca gente que se dedique a
explotar esta tecnología.
2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 53
La metrología dimensional en
Asturias
Este progreso técnico, acompañado del desarrollo normativo, ha tenido siempre como
objetivo medir cada vez mejor (mejor incertidumbre), pero también con mayor confianza,
comodidad, rapidez.
Los fabricantes de MCC han ido evolucionando sus productos hacia la integración de este
tipo de maquinarias directamente en el taller cerca de los procesos productivos, de forma
que se pueda realizar una inspección más directa sobre el proceso, bien 100% o de forma
estadística. Este tipo de máquinas más robustas de medir por coordenadas tienen que estar
preparadas para “salir” de los laboratorios de metrología e instalarse y funcionar en
ambientes menos protegidos como son los que se suelen encontrar en el taller. Es lo que se
conoce como la metrología “in-line”. Existe una iniciativa (I++DME) puesta en marcha
por varias de las principales marcas de fabricantes en Europa cuyo objetivo es la
estandarización de los sistemas de inspección, independientemente de la tecnología que se
utilice [13].
• Usabilidad para que el sistema pueda ser utilizado por operadores que no tienen
muchos conocimientos de metrología.
• Operaciones fáciles de carga y descarga (y si es necesario, la capacidad de
integrarse en un flujo de producción)
• Posibilidad de crear programas de medición fuera de la línea.
• Protecciones adaptadas de la máquina para garantizar la seguridad de los
operadores y protecciones contra los agentes ambientales de la zona en donde están
ubicadas.
Estas máquinas de medición que están destinadas a su uso en el taller o planta de
producción están concebidas con soluciones tecnológicas particulares, como la
compensación térmica, para resistir ambientes hostiles diferentes a los laboratorios de
medición.
• Se requieren equipos e instalaciones cada vez más precisos con un elevado coste de
adquisición y unos ciclos de vida más cortos debido al ritmo de evolución
tecnológica.
• La inspección por lotes o control estadístico puede permitir dar paso al control
100% de todas las piezas producidas como signo de excelencia.
En los últimos diez años han emergido varias tecnologías basadas en fenómenos ópticos
que permiten “reproducir” o tomar la posición tridimensional en el espacio de un muy
elevado número de puntos de una superficie, en muy poco tiempo, lo que promete ser una
nueva revolución tecnológica similar a la anterior. Son los denominados Scanner 3D que
están dando lugar a una nueva metrología denominada metrología virtual.
Mediante distintas tecnologías para la captura de datos basados en nubes de puntos (láser,
luz blanca, escaneado, fotogrametría,…) se entra en un nuevo concepto de entender la
metrología que la puede revolucionar en los próximos años, como hicieron en su día las
máquinas de medir por coordenadas.
• El número de puntos de medición está entre uno y tres órdenes de magnitud por
encima.
• La velocidad de adquisición es también varios órdenes de magnitud superior.
• Son portátiles, y su campo de medida va desde el milímetro hasta más de un
centenar de metro.
Cabe destacar en este aspecto los novedosos sistemas de medición para grandes
piezas basados en Fotogrametría. Como ejemplo, dentro del presente proyecto se
pudieron conocer los desarrollos realizados en este campo por la empresa asturiana
Metria Digital [15] en la aplicación industrial de la fotogrametría dimensional en la
empresa Felguera Calderería Pesada. Se pudo comprobar cómo mediante un
sistema flexible, cómodo, de fácil manejo, con trazabilidad incluso cuando la pieza
no está ya presente, económico,… se pueden sustituir los antiguos sistemas de
medición clásicos para este tipo de piezas por sistemas innovadores y productivos.
Los brazos articulados son una solución muy interesante cuando se quiere realizar
una comprobación con una elevada cadencia en un proceso productivo donde no es
viable desplazar una MCC cerca del centro de producción o no es productivo andar
desplazándose con las piezas hasta el laboratorio de medición donde se encuentra
la MCC. Es un sistema de fácil manejo por los operarios y permite obtener
información electrónicamente de los resultados con el objeto de su posterior
tratamiento (estudios de capacidades,…). Además permite obtener mediciones
iguales de complejas que las que se obtienen en una MCC y que serían inviables
por métodos manuales tradicionales (pie de rey, micrómetro,…).
La combinación de distintos sistemas hace que surjan nuevas soluciones
industriales. Por ejemplo la inclusión de un sistema de escaneado o fotogrametría
en un un brazo articulado o en un robot son soluciones particulares que van
surgiendo en la industria según necesidad.
Otra tendencia actual en el mundo de la fabricación es hacia la miniaturización. Los
productos en la escala micro y nano suponen un avance continuo y están llamados a
revolucionar muchos de los productos tal y como los conocemos hoy en día. Al igual que
con los procesos tradicionales, a la hora de fabricar este tipo de componentes se hace
necesario asimismo el poder controlarlos metrológicamente. La evolución tecnológica en
los procesos de fabricación hacia la escala micro y nano lleva asociado en paralelo la
evolución de sistemas de metrología que contemplen las características especiales
asociadas al tamaño de las piezas.
pieza no se dañe y se deforme, esto hace necesario un sistema sensor que utilice fuerzas
de medición extremadamente pequeñas.
Ilustración 41: Máquina de medición de micro piezas F25 (Fuente Carl Zeiss)
Lo importante al final es saber elegir cuál de los distintos sistemas que existen en la
actualidad mejor se adapta a cada proceso productivo, ya que tanto la elección equivocada
por exceso a la hora de elegir la tecnología, como por defecto, supondrán una carga
adicional para la empresa y probablemente una mayor complejidad y problemática en vez
de una solución idónea para nuestra empresa.
Dado que los mercados son cada vez más exigentes en cuanto a la calidad y excelencia del
producto final, el integrador en cada fase trata de trasladar esta exigencia hacia atrás en
toda la cadena de valor, remitiendo al proveedor anterior la responsabilidad sobre las
partes o elementos suministrados, y así sucesivamente hasta los productores de materias
primas en el sector primario, quienes deben garantizar características tales como
composición química, estructura molecular, contenidos o ausencias de determinadas
sustancias,… etc.
INTEGRADOR
SUMINISTRADOR 2º NIVEL
ayudara a tener una trazabilidad dimensional, que asegure resultados fiables en los
procesos de fabricación y en los productos.
Sólo lo que se mide se puede mejorar. De esta manera la verificación de calidad de los
productos basados en el control dimensional permite conocer la capacidad actual de los
procesos productivos. Midiendo se puede mejorar. Es decir, conociendo la capacidad
actual del proceso se puede conocer el estado actual del proceso productivo y poner en
marcha acciones para tener un mayor control.
En resumen se puede decir que MEDIR ES CLAVE PARA EL ÉXITO DEL PROCESO
INDUSTRIAL.
3º- Se deberá determinar los procesos necesarios del sistema de gestión de las mediciones
y su aplicación en el sistema de gestión global de la empresa.
5º- Establecerlos los criterios para asegurar que tanto la operación como el control de
dichos procesos sean eficientes y eficaces.
7º- Implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la
mejora continua de estos procesos
Saber cuáles son las medidas necesarias de la pieza, hacer un estudio de la pieza y el
problema a solucionar y llegar a una conclusión con el cliente de cuáles son las medidas
estrictamente necesarias.
Es muy importante tener una fluidez comunicativa con el cliente al que se verifica y por
ello se debe de controlar:
-La retroalimentación del cliente y otras partes interesadas, incluyendo sus quejas.
-Un manual de gestión de las mediciones, donde se puede explicar el alcance, la política,
organización y medios dispuestos para satisfacer las necesidades y expectativas de las
partes interesadas.
-Saber que características aplicar a las mediciones realizadas y por qué (cilindridad,
concentricidad, planitud, etc.) y clarificar las tolerancias.
-Tener material de apoyo para el posicionamiento correcto de la pieza a medir que fije sin
movimiento posible y sin dañar a la pieza.
-Si se repite la medición de una misma pieza en distintas ocasiones, siempre se debe de
utilizar mismo alineamiento, mismo equipo de medición (en tridimensional mismo
palpador y misma posición), intentar estar en misma temperatura valdrá con estar entre 19º
y 20º.
A.- General: Considerar los factores que influyen en la contabilidad y rectitud de las
pruebas y calibraciones.
Las competencias del personal asignado al sistema de gestión de las mediciones deberían
incluir:
Definición de incertidumbre:
Compensación geométrica:
Tomar un punto en la superficie del objeto que se tiene que medir técnicamente significa
registrar las tres coordenadas cartesianas del centro de la punta del palpador de medición.
Estas coordenadas se sacan de traductores que las “leen” en las reglas ópticas situadas a lo
largo de los ejes de la máquina. De este modo se entiende que la punta del utensilio sea
Ante todo se tiene que recordar que antes del avance de los sistemas de compensación
software de los errores de geometría, la precisión de las máquinas se conseguía mediante
laboriosas calibraciones mecánicas, cuya eficacia dependía de técnicos altamente
especializados.
Los errores geométricos (ejemplo en máquina puente): Los errores fundamentales (los
parámetros) de los que se ocupan los algoritmos de compensación son un total de 21 en las
máquinas de puente: 9 errores de traslación (6 de linealidad, 3 de posicionamiento), 9
errores de rotación y 3 errores de cuadratura.
• Lxx, Lyy, Lzz. Errores de posicionamiento de los ejes, debidos a la respuesta de las
reglas ópticas y a la rotación de los ejes. Figura primera.
• Lxy, Lxz, Lyx, Lyz, Lzx, Lzy. Errores de linealidad de los ejes respecto a los ejes
transversales. Se deben a la linealidad imperfecta de los trayectos de
desplazamiento y a los efectos de rotación de los ejes. Figura primera.
• Rxx, Rxy, Rxz, Ryx, Ryy, Ryz, Rzx, Rzy, Rzz. Errores de rotación de los ejes
entorno a cada uno de los 3 ejes. Con las disposiciones de una embarcación se
denominan rool, pitch y jaw. Se deben a la linealidad imperfecta de los trayectos
de desplazamiento y a las deformaciones estructurales producidas durante el
ensamblaje. Figura segunda.
• Qxy, Qyz, Qzx. Errores de cuadratura entre parejas de ejes. Se deben a las
imperfecciones de ensamblaje de la estructura. Figura tercera.
Antes de redactar el informe es necesario aclarar con el cliente los detalles de la medición:
-Tipo de alineación con la que se ha de medir la pieza, que debería ser la misma alineación
con la que se fabrico.
-Zonas a medir, llegando a una conclusión de si es posible con nuestro equipo de medición
su realización.
-Incertidumbre de medida.
-Denominación pieza
-Valor real.
-Valor nominal (que nos lo pueden dar con un soporte informático, CAD, o con plano.
-Tolerancia superior.
-Tolerancia inferior.
-Desviación.
Un informe tiene que tener total claridad en su lectura que no lleve a confusión, si alguna
medición puede crear confusión se debe aclarar con una nota o con apoyo visual de foto o
dibujo.
La trazabilidad a las unidades SI debe lograrse por referencia a un patrón primario o a una
constante natural, cuyo valor se conozca en términos de las unidades SI pertinentes y este
recomendado por la Conferencia General de Pesas y Medidas y el Comité internacional de
Pesas y Medidas.
4.7.- Mantenimiento/normativa/calibración
Los métodos utilizados para determinar los intervalos de confirmación metrológica deben
estar documentados.
Cada vez que un equipo de medición se repare, ajuste o modifique debe hacerse una
confirmación metrológica y estudiar el cambio de intervalo.
-El historial de las sucesivas calibraciones, que muestre la deriva del equipo con el tiempo.
-Mínimo una vez por semana limpiar con productos no dañinos los equipos de medición y
cada vez que se calibre limpiar los elementos de calibración.
-Comprobación de buen estado de los equipos que no tengan golpes, desgaste o deterioro
de algún tipo.
A.-Norma UNE-EN ISO 9001: Esta norma plantea requisitos para el control de los
dispositivos de seguimiento y medición y para el seguimiento de los procesos y productos.
B.-Norma UNE-EN ISO 10012: establece requisitos para los procesos de medición y los
equipos metrológicos y algunas orientaciones para la gestión de los procesos de medición
y para la confirmación metrológica. De esta Norma salen las bases de la última Norma en
vigor.
3.- -Realizaron de diez casos de estudio/aplicación entre las empresas interesadas y que no
disponían de este tipo de tecnologías: el objetivo ha sido llegar a realizar diez servicios de
medición metrológica, ingeniería inversa, escaneado tridimensional y fotogrametría de
productos en empresas, bien sea de piezas fabricadas, calibres, plantillas de control.
Los sistemas MMC y ópticos son los que principalmente fueron objeto del proyecto y
donde se focalizaron tanto los casos de estudio como las jornadas de difusión y este
informe.
SISTEMAS ÓPTICOS
MMC
PROYECTOR DE PERFILES
-PIE DE REY
-MICROMETRO
-RELOJ COMPARADOR
-ALESOMETRO
-INTERÍMETRO
-RUGOSÍMETRO
GONIOMETROS,NIVELES
CINTA MÉTRICA,FLEXÓMETRO
18:40 “La Necesidad de medir en la empresa”. Caso Práctico Tenneco Automotive. Sr.
D. Ignacio García Uría. Director de Calidad. Sr. D. José Manuel Álvarez García.
Responsable de Departamento de Ingeniería de Calidad y Metrología
AGENDA:
18:00h “Presentación del proyecto Metrología Dimensional en Asturias”
Sr. D. José Julio Fernández González. Presidente del Club Asturiano de Calidad.
Por parte de la Fundación Prodintec, David Riol, técnico de diseño, explicó el concepto de
ingeniería inversa. Se trata de un proceso de duplicar informáticamente una pieza,
componente o entorno, sin la ayuda de planos, documentación o modelos CAD. Se parte
de un modelo físico y con métodos de medida se consigue una reproducción exacta en un
modelo digital 3D. En cuanto a las aplicaciones industriales caben destacar las siguientes:
Utilización de prototipos físicos en el desarrollo del producto, obtención del modelo CAD
para el cálculo y simulación de modelos, control dimensional, documentar moldes y
troqueles definitivos, verificación y reparación rápida de utillajes.
También se puede sacar partido en otro tipo de aplicaciones como: medicas, artísticas y
multimedia.
El escaneado 3D permite en una MMC crear un mallado de puntos con alta precisión de
manera digital pero sin contacto alguno y con gran rapidez.
Entre las aplicaciones caben destacar las siguientes: digitalización de componentes frágiles
o muy blandos donde no se puede trabajar con palpadores de contacto, donde se requiera
alta velocidad de escaneado y gran cantidad de captura de puntos. Es aplicable para hacer
ingeniería inversa con gran rapidez y con alta precisión.
Por último las empresas Felguera Calderería Pesada con Manuel Martinez Director de
Calidad FCP y Metria Digital con Antonio Perez Gerente de Metria Digital realizaron una
presentación sobre la mejora de los procesos de inspección y control dimensional de FCP
mediante fotogrametría digital.
Entro los beneficios obtenidos por este sistema basado en fotogrametría digital caben
destacar: Sistema de medición 3D partiendo solo de fotografías, empleo de cámaras
convencionales y hardware Standard, grandes precisiones en la medición, rapidez en la
toma de datos y obtención de medidas nivel de detalle ajustable por zonas, amplio abanico
de escalas, mínimo contacto físico directo con el equipo, registro fotográfico completo del
equipo en sus distintos procesos, exportación al software CAD/CAM estándar,
visualización del control dimensional por terceros, posibilidad de comprobaciones en
cualquier momento, medición sin necesidad de obtener el modelo 3D completo del equipo,
no interrumpe el proceso productivo de los equipos, proceso de medición IN-SITU, coste
mínimo, potencial mejora de imagen de FCP como empresa implicada en la mejora
tecnológica continua.
AGENDA:
18:00h “Presentación del proyecto Metrología Dimensional en Asturias”
Sr. D. José Julio Fernández González. Presidente del Club Asturiano de Calidad.
El caso de la empresa PMG fue presentado por Piedad García, Directora de Calidad y
Medio Ambiente.
DSI PLUS es una empresa que estudia el desarrollo tecnológico para la mejora de la
producción y gestión industrial de las empresas (Sistemas industriales de medición on-line
de producto, sistemas industriales para la detección de defectos del producto, supervisión
de procesos complejos y mantenimiento preventivo y sistemas de mejora de gestión
industrial).
Los beneficios de mejora de control de calidad mediante este sistema son reacción rápida
ante problemas y mejora del conocimiento del proceso.
del ángulo de incidencia, el resultado son dos rayos paralelos que se hacen interferir con
una lente cilíndrica, esta interferencia es capturada por un sensor CCD, la frecuencia de
esta interferencia determina la posición del objeto en el que se proyectó el rayo láser. Esta
técnica permite la medición de orificios en su configuración colineal, alcanzando
precisiones mejores que una micra. La ventaja de esta técnica es que puede utilizar luz no
coherente, esto quiere decir que la fuente de iluminación no tiene porqué ser un láser, la
única condición es que sea monocromática.
AGENDA:
Ilustración 62: escaneado tridimensional mediante luz blanca estructurada de Fundación Prodintec
A la finalización de las charlas se realizó una visita a las instalaciones de Prodintec, donde
se pudieron conocer los sistemas de metrología dimensional, escaneado e ingeniería
inversa disponibles en la Fundación.
SECTOR INDUSTRIAL:
(indicar con una “X” el/los que proceda/n)
Automoción/Transporte
Biotecnología / Medicina / Ind. Farmacéutica
Bienes de equipo
Metal-Mecánico
Alimentación
Otros(especificar)
Tecnología(s)/Medios empleada(s)
□ Sí □ No
¿CÚALES CREE QUE SON LAS BARRERAS A LA HORA DE ADQUIRIR UNA MAQUINA
TRIDIMENSIONAL?:
(indicar con una “X” el/los que proceda/n)
Coste maquinaria:
Falta de exigencia por parte de los clientes:
Falta de personal cualificado:
No es una inversión prioritaria:
□ Sí □ No
5.- PROYECTO “MeDiAs - METROLOGÍA DIMENSIONAL EN ASTURIAS” 100
La metrología dimensional en
Asturias
□ Sí □ No
OTRAS CONSIDERACIONES: (¿QUÉ NECESIDADES/PROBLEMÁTICAS/INQUIETUDES DE
CONTROL DIMENSIONAL EXISTEN EN SU EMPRESA?, ¿QUÉ TECNOLOGÍAS DE CONTROL
DIMENSIONAL SON DE SU INTERÉS?,…)
En los siguientes gráficos se muestran el tamaño medio de los productos de las empresas
encuestadas y el rango de tolerancias que se exige a estos productos.
En cuanto a los sistemas de medición empleados por cada una de las empresas, se indica
en el gráfico siguiente el porcentaje de las empresas que utilizan cada uno de ellos. Es de
destacar en este gráfico que únicamente un 20% de las empresas utilizan sistemas de
medición basados en máquinas de medir por coordenadas (MMC). En cambio los sistemas
de control manuales están ampliamente implantados en las empresas.
La gran mayoría de las empresas opinan que controlando metrológicamente sus productos
podrían ser más competitivos.
Entre algunos de los comentarios recogidos entre las empresas cabe destacar la falta en
nuestro entorno geográfico de dos tipos de servicio. Por una parte las calibraciones ENAC
y por otra parte la posibilidad de realizar ingeniería de calidad (optimización de procesos
de medición, creación de formas más rápidas y eficientes de medir,…).
Asimismo es necesaria una cultura a todos los niveles, incluido el cliente, donde se hace
necesario definir previamente muchos aspectos de la medición (como es el caso común
con la alineación de las piezas) de manera que se especifique claramente qué medir y
cómo.
La tecnología láser es interesante para un grupo de empresas, pero tiene el principal
inconveniente en su coste.
La metrología científica en España está a un gran nivel y prueba de ello son la presencia
de representantes españoles en Comisiones y Comités internacionales [19].
En cuanto a congresos y conferencias, destaca el congreso internacional de metrología
[23], que celebró su 14 edición este año en París los días 22 al 25 de junio.
Asimismo destaca el congreso internacional Metromeet [24], cuya quinta conferencia tuvo
lugar los pasados días 26 y 27 de marzo en Bilbao. A esta conferencia asistieron más de
120 delegaciones de todo el mundo. Se realizaron 25 presentaciones entre las que
desatacaron las orientadas a la metrología y el deporte. Uno de los aspectos más relevantes
de la conferencia fue la importancia que está adquiriendo las tecnologías nano. El éxito de
esta quinta convocatoria está situando a este Congreso como una referencia a nivel
mundial en temas de metrología.
A nivel nacional destaca el Congreso Español de Metrología [25], que este año celebró su
cuarta edición en Santander los pasados días 1, 2 y 3 de junio. Con el objeto de desarrollar
y divulgar la metrología en nuestro país, el Consejo Superior de Metrología, por
recomendación del Comité Organizador del 3º Congreso Español de Metrología y del
Comité de Metrología Científica del Centro Español de Metrología acordaron dar
continuidad a este tipo de Congresos.
[2] Informe “Breve Historia de la Metrología” Emilio Prieto. Jefe del Área de
Longitud. Centro Español de Metrología.
[12] Norma UNE 66180 “Sistema de gestión de la calidad. Guía para la gestión
y evaluación metrológica”. AENOR.
[22] http://www.emrponline.eu/