POSCOSECHA DE LA UVA

Elaborado por : Shirley Kateryn Arana Villanzona

Profesor del curso : Dr. Américo Guevara Pérez
Curso de Tecnología de los Alimentos
Maestría en Tecnología de Alimentos – Universidad Nacional Agraria La Molina
Junio de 2020

I. INTRODUCCIÓN

Los frutos son productos altamente perecederos debido a su arquitectura celular y la

intensa actividad metabólica. La formación de frutos carnosos involucra tres etapas:
crecimiento, desarrollo y maduración. De estos, el estudio de la maduración de los
frutos ha sido de gran interés en la investigación ya que los cambios bioquímicos y
fisicoquímicos que ocurren durante esta etapa ocasionan grandes pérdidas
económicas. Algunos procesos de deterioro causan a los agricultores pérdidas de
hasta 40% del valor de la cosecha antes de que lleguen al consumidor. [1] Una de
las etapas más vulnerables en cuanto al deterioro causado por patógenos en frutas,
es la poscosecha. Esta provoca el desecho de grandes cantidades de producto al
final de la cadena de suministro. Entre los tratamientos físicos y químicos utilizados
para evitar esta pérdida, uno de los más destacados es la aplicación de fungicidas,
sin embargo, en los últimos años se han ido desarrollando métodos alternativos. [2]
De todos los frutos, la uva (Vitis vinifera) destaca por su importancia económica,
cultural y religiosa, considerando que su cultivo es uno de los más antiguos del
mundo. Derivado de su consumo diversificado, la uva se caracteriza por su alto
valor económico, y actualmente el 31% de la producción mundial se destina al
mercado en fresco; 67%, a la elaboración de vinos y otras bebidas alcohólicas; y 2%
es procesada como fruta seca. [3] Sin embargo, esta también se ve afectada por los
factores mencionados anteriormente, debiendo así aplicarse las medidas necesarias
para prevenir las pérdidas poscosecha mediante el manejo adecuado del fruto.

II. DESARROLLO Y CARACTERÍSTICAS FISIOLÓGICAS DE LA UVA

Proceso de maduración, cambios bioquímicos y sensoriales en frutas

En las etapas finales del crecimiento y el desarrollo, ocurre el proceso de

maduración en dos pasos: la madurez fisiológica, es cuando el fruto alcanza su
máximo tamaño y el mayor vigor de las semillas; y segundo, la madurez de
consumo. Aquí los cambios del fruto incluyen 1) la modificación del color a través de
la alteración en el contenido de clorofilas, carotenoides y la acumulación de los
flavonoides; 2) la modificación de la textura vía alteración del turgor celular y de la
estructura de la pared celular y por el metabolismo; 3) la modificación de azúcares,
ácidos orgánicos y compuestos volátiles que afectan la calidad nutricional, el sabor y
el aroma del fruto; y 4) aumento en la susceptibilidad al ataque de patógenos
oportunistas que están asociados a la pérdida de integridad de la pared celular.

Características fisiológicas de la uva

Los frutos no climatéricos como la uva (Vitis vinifera L.), solo alcanzan la
maduración cuando aún están unidos a la planta, ya que no presentan un aumento
en la respiración y en la producción de etileno después de la cosecha. Los frutos no
climatéricos no desarrollan los patrones climatéricos que incluyen el aumento en la
respiración, biosíntesis de etileno y respuesta autocatalítica al etileno, pero
muestran algunas respuestas típicas al etileno como desverdizado (cambios en la
coloración de verde a amarillo o anaranjado y ablandamiento (síntesis de enzimas
que degradan la pared celular), entre otros. Es decir, se llevan a cabo los mismos
cambios bioquímicos en el color, textura, sabor y olor del fruto.
En la uva (Vitis vinifera), donde las antocianinas son cruciales para la calidad del
vino, se ha demostrado que el etileno estimula la coloración de la baya, por lo que
se concluye que esta hormona está involucrada en la regulación de los genes de la
biosíntesis de antocianinas. Es sabido que las condiciones ambientales y el manejo
de la huerta, donde se incluyen el riego, la poda y la fertilización impactan
fuertemente en la coloración de los frutos [1]

A continuación, las imágenes muestran las partes que constituyen el fruto de la uva
y un gráfico de las etapas y cambios durante el proceso de maduración [4]:

Figura 1. Partes de la uva

 Figura 2. Desarrollo y maduración de la uva. El esquema indica los procesos de división y
expansión celular implicados, así como la acumulación de las moléculas más relevantes.

III. COMPORTAMIENTO POSCOSECHA DE LA UVA

Requisitos de fisiología y tecnología posteriores a la cosecha

Índices de madurez
La cosecha de los frutos en un estado de madurez adecuado permite iniciar su
proceso poscosecha de la mejor manera y calidad posible. Cosechar frutos en un
estado temprano o antes de tiempo ocasiona que estos no cuenten con el sabor
apropiado e incluso no maduren adecuadamente. Por el contrario, si se cosechan
los frutos muy tarde, se tendrán productos fibrosos o sobre maduros, con una vida
de anaquel corta. Es vital que las personas encargadas de realizar la cosecha
conozcan a detalle el momento adecuado para la recolección de los frutos. Un buen
índice de madurez es práctico, rápido, de bajo costo, repetible en distintas
condiciones, no destructivo, y relacionado consistentemente con la calidad y vida
poscosecha del producto. Además, puede tomar criterios físicos (firmeza, capa de
abscisión, etc.), visuales (color, tamaño, forma, etc.), químicos (grados Brix, acidez
titulable, porcentaje de azúcares o taninos, etc.) o fisiológicos (producción de
etileno, respiración). [5]

Cosecha y almacenamiento poscosecha del fruto

La fecha de cosecha está determinada por la concentración de sólidos solubles
(SSC) de 14 a 17.5% dependiendo del cultivar y el área de producción. En algunas
situaciones, la relación SSC / acidez titulable (TA) de 20 o más se utiliza para
determinar la madurez de las variedades de maduración temprana de las áreas de
producción temprana. Para las variedades de color rojo y negro, también hay un
requisito mínimo de color.
Luego de la cosecha, una temperatura óptima de almacenamiento de las uvas se
encuentra en el rango de -1.0 a 0 °C. El punto de congelación más alto para las
bayas es de -2.1 °C, pero el punto de congelación varía según el SSC. La humedad
relativa óptima es 90-95% HR y una velocidad del aire de aproximadamente 6-10
metros por minuto (MPM) se sugiere durante el almacenamiento.

Tabla 1. Tasas de respiración (de racimos de uvas, es decir, bayas + tallos)

Temperatura (°C) ml de CO2.kg-1.hr-1

0 1-2
5 3-4
10 5-8
20 12-15

Respuestas a etileno
Las uvas de mesa no son muy sensibles al etileno. Sin embargo, la exposición al
etileno (> 10 ppm) puede ser un factor secundario en la fragmentación.

Requisitos para la comercialización

Hoy el mercado presta especial atención a la seguridad del producto. El HACCP
(puntos críticos de control de análisis de riesgos) se ha convertido en obligatorio en
todos los países desarrollados y la Certificación de Calidad sigue siendo voluntaria,
pero la mayoría de las empresas tienen hoy certificación de calidad. Por lo tanto, los
agricultores de los países en desarrollo para exportar a los países desarrollados
deben conocer los estándares de calidad comercial, pero sobre todo los requisitos
de seguridad. Las GAP (buenas prácticas agrícolas) y GMP (buenas prácticas de
fabricación). La manipulación y el almacenamiento son los dos puntos que requieren
más atención. Para las uvas de mesa, se emplea anhídrido sulfuroso para su
conservación, pero el problema relacionado con la concentración de SO 2 en la sala
de almacenamiento, así como en la caja de envío, se agudiza y muchas veces se
bloquean muchas uvas de mesa en el mercado europeo debido a la alta
concentración de SO2. Desafortunadamente, la concentración de SO2 en la caja está
condicionada por la humedad relativa dentro de la bolsa de plástico y es muy difícil
de controlar.
 Figura 3. Lesión provocada por el SO2 en las bayas y en la raquídea.
Otros problemas son la micosis y las micotoxinas. Las micotoxinas son aún más
peligrosas que la micosis. Las pasas, las uvas en descomposición y el vino están
contaminados la mayor parte del tiempo, pero la concentración generalmente es
baja y el tipo de micotoxinas no es tan peligroso para el consumidor. Los riesgos no
son solo para la ingestión del producto, sino incluso para los trabajadores que
absorben las micotoxinas con la respiración. De todos modos, la Comisión Europea
está bajando el umbral de concentración que actualmente es de 2 μg / kg para la
aflatoxina B1 (la toxina más peligrosa que puede matar al ser humano) y 10 μg / kg
para el contenido total en pasas. Las aflatoxinas son causadas por los hongos
Aspergillus flavus y A. parasiticus, que son muy difusos y proliferan en condiciones
de alta humedad relativa y temperatura ambiente. En las uvas de mesa y en el vino,
la micotoxina más importante es la ocratoxina A, que es producida por Aspergillus
ochraceous y Pennicillium verucosum.

Hoy en día, la exportación de alimentos depende en gran medida de la certificación

de calidad del producto que se va a exportar y del respeto de los requisitos de
calidad y seguridad del país donde se venderá el producto. Esto significa que el
productor / exportador debe escribir un Manual de calidad de exportación donde se
describa todo el proceso desde la cosecha hasta la manipulación, el embalaje y el
envío. Esto significa que el producto debe seguirse en el campo, en la cosecha, en
el proceso de manejo, en los tratamientos de poscosecha y las técnicas de
almacenamiento, y finalmente en el envío, codificando cada lote para cumplir con
los requisitos de trazabilidad. Cada caja de uva de mesa debe tener, más allá de
toda la información sobre la variedad, el peso neto de la uva, la categoría, las
condiciones de almacenamiento; un código de trazabilidad que permita, en cualquier
caso, volver al momento del envasado. [6]

IV. OPERACIONES POSCOSECHA DE LA UVA

Recolección de los frutos

En la actualidad, la cosecha de uvas de mesa la realiza el recolector que selecciona
el racimo y corta el tallo con tijeras muy afiladas. Antes de soltar el racimo en la
caja, el recolector generalmente elimina las bayas marrones y mohosas. Los
recolectores cosechan los racimos y los colocan en jabas de campo; que
generalmente están hechas de plástico con las siguientes dimensiones: 0.6 x 0.4 x
0.25 m. El peso de la uva generalmente está en el siguiente rango: 18 a 20 kg

Operaciones de empaque
La jaba debe permanecer a la sombra para esperar el transporte al cobertizo. En el
cobertizo, las uvas son pre enfriadas tan pronto como llegan del campo
(generalmente a última hora de la mañana o en las primeras horas de la tarde). Los
racimos de uva se embalan el día después o más tarde, en relación con la solicitud
del mercado. A menudo, las operaciones de la empacadora se llevan a cabo cuando
el pronóstico del tiempo no permite el empaque de campo por más de un día. En la
línea de empaque, la uva de mesa no se vierte en una cinta de empaque, sino que
se empaca directamente en el contenedor de envío (caja, bolsa de plástico,
canasta) desde las jabas de campo. En general, el trabajador se para frente a una
mesa de trabajo donde se encuentra el orificio para los materiales recortados, el
contenedor de envío colocado en la bandeja de la báscula y la jaba de campo.
El trabajador recoge los racimos de las jabas, los recorta y limpia con unas tijeras
pequeñas y afiladas, y los coloca en el contenedor de envío con los materiales de
embalaje. Cuando el contenedor de envío está listo, se mueve en una cinta
transportadora que lleva el contenedor al final de la línea donde se apila en una
plataforma para el envío.

Figura 4. Líneas de empacado para uvas de mesa.

En cuanto al embalaje, los requisitos más importantes de los paquetes de uvas son
los siguientes: los racimos deben inmovilizarse dentro del contenedor y deben
protegerse contra impactos. El paquete debe ser más alto que los racimos y es
necesario evitar el sobrellenado para proteger las bayas de la compresión. Algunas
uvas destinadas a la exportación y algunas uvas de alta calidad para el mercado
interno se envasan. Los racimos individuales se envuelven en papel de seda o
esponja antes de colocarlos en su contenedor de envío (Fig. 5a). Los contenedores
de madera se usan generalmente porque son fáciles de manejar en el campo y por
la resistencia a un alto nivel de humedad relativa en el campo y durante el
almacenamiento (Fig. 5b). De todos modos, el uso de envases de cartón corrugado
está aumentando especialmente para la uva que se venderá sin almacenamiento
previo (Fig. 5c).

5a 5b 5c
Sistemas de enfriamiento para el almacenamiento
En la poscosecha de uva, uno de los factores más importantes que afectan la
calidad del producto es la pérdida de agua del tallo debido a su gran relación
superficie / masa. La condición del tallo en términos de color y turgencia es un factor
de calidad importante y un excelente indicador del tratamiento poscosecha. El color
verde del tallo y su frescura son condiciones necesarias para mantener un alto nivel
de calidad para el mercado. La tasa de pérdida de agua podría ser especialmente
alta antes y durante la fase de enfriamiento, si las uvas se cosechan durante la
estación seca y caliente. Las siguientes acciones pueden ayudar a proteger las
uvas:
- Cosechar temprano en la mañana.
- Apilar los pallets a la sombra.
- El transporte con remolque cubierto podría mejorar la calidad del producto.

El uso de técnicas de pre enfriamiento adecuadas, que eliminan rápidamente el

calor del campo y la respiración, puede reducir la pérdida de agua porque minimiza
la exposición de las uvas a condiciones de baja presión de vapor. En cada
condición, el flujo y el nivel de temperatura del aire de enfriamiento a través de los
recipientes y la exposición de la fruta a este aire afectan dramáticamente la
velocidad de enfriamiento de la uva. Además, la ubicación y la cantidad de
ventilación de los recipientes (si están presentes), la alineación de los recipientes
(canales de aire) y los materiales de embalaje, como cortinas, envolturas y
almohadillas, representan una barrera para el proceso de enfriamiento. La uva de
mesa requiere preenfriamiento por aire, ya que la mayoría de las variedades se
recolectan en la temporada de calor. Se podría realizar utilizando el siguiente
sistema diferente: enfriamiento de habitación o sistema convencional, enfriamiento
de túnel y enfriamiento a presión. El uso de cada uno de estos sistemas debe
considerarse en términos de tiempo de enfriamiento, inversión de la planta y costos
de energía. El tipo de empaque, el diseño y los materiales afectan drásticamente el
tiempo de enfriamiento. La uva cerrada en una bolsa de plástico con los racimos
envueltos en papel de seda o separados por una capa de esponja y las cubiertas
por una almohadilla generadora de SO2, requieren un tiempo de enfriamiento 20
veces más largo que los empacados en una bandeja abierta.

Cuarto de enfriamiento
El uso de cuartos de almacenamiento en frío es uno de los sistemas más comunes.
El flujo de aire frío a través de los contenedores empacados y la capacidad de
refrigeración deben aumentarse para garantizar la circulación de aire adecuado con
respecto al flujo normal en las cámaras frigoríficas. En la sala de preenfriamiento, la
distribución de la plataforma y el contenedor con respecto al flujo de aire es
determinante. El aire debe fluir en canales creados entre las filas de paletas. Las
paletas y el contenedor deben estar alineados para evitar la obstrucción del flujo de
aire entre y a través del contenedor. Se obtiene una velocidad de preenfriamiento
adecuada si es posible mantener en y alrededor del producto, la velocidad del aire
frío cercana al valor de 0.5 m/s y la potencia de refrigeración dentro del cuarto de
almacenamiento en frío debe ser mayor a 0.28 kW/t considerando un promedio del
producto densidad de 0,20 t/m3.
Es necesario en algún momento mejorar el movimiento del aire dentro de la cámara
fría con ventiladores móviles o poner la cantidad de uvas calientes en proporción a
la potencia de enfriamiento instalada (generalmente, esta cantidad oscila entre el 10
y 20% de la capacidad total de almacenamiento de un cuarto frigorífico). Una gran
ventaja de esta técnica es que las paletas pueden enfriarse y almacenarse
posteriormente en el mismo lugar sin otro movimiento. El diseño y el uso posterior
de la planta son muy simples y, en relación con el tiempo de preenfriamiento que es
más largo que otros métodos, la potencia de la maquinaria de refrigeración resulta
menor respecto a los métodos más rápidos. En contraste, las desventajas son que
el tiempo de preenfriamiento más largo no permite una organización dinámica de la
producción. El tiempo de preenfriamiento prolongado impone una larga pausa en el
manejo y no es posible el envío rápido. En el caso de las uvas de mesa para el
almacenamiento a largo plazo, el deterioro debido a la exposición prolongada a una
temperatura incorrecta hace que el enfriamiento de la habitación sea demasiado
lento.

Enfriador de aire forzado tipo túnel

En el túnel, el aire frío se ve obligado a fluir alrededor de la fruta a través del lado
ventilado del contenedor. Generalmente, los contenedores se colocan en el
refrigerador de modo que el aire debe pasar a través de los contenedores antes de
regresar a la superficie del evaporador (Fig. 6 y 7).

Figura 6. Planta de enfriamiento a presión. El ventilador produce un bajo nivel de presión en

el espacio entre la fila de paletas. El nivel de presión debe ser inferior a -30 mm H2O
respetando la presión ambiental. La velocidad del aire alrededor del producto generalmente
se mantiene alrededor de 0.8 a 1 m/s.
Figura 7. Planta de enfriamiento de pared fría. El ventilador produce un nivel de baja presión
en un lado del palet. El nivel de presión debe ser menor -30 a 40 mm H 2O respetando la
presión ambiental. La velocidad del aire alrededor del producto generalmente se mantiene
alrededor de 1.0 a 1.2 m/s. El enfriamiento de las paletas resulta más uniforme con respecto
a otros métodos. Esto resulta más efectivo para productos con bolsas de plástico.

El tiempo de preenfriamiento se reduce aumentando la velocidad del aire, pero una

velocidad del aire superior a 3,5 m/s podría dañar las bayas y romper el papel para
el embalaje, aumentando drásticamente el consumo de energía y el costo de la
planta (Fig. 8 y 9).

Figura 8. Potencia de refrigeración y tiempo de enfriamiento en relación con la velocidad del

aire en el preenfriamiento de uva de mesa envasado en bandejas abiertas. A partir del
tiempo de enfriamiento, es posible calcular la velocidad del aire y la potencia de refrigeración
requerida.
[6]
Figura 9. Potencia de refrigeración y tiempo de enfriamiento en relación con la velocidad del
aire en preenfriamiento de uva de mesa envasado en bolsa de plástico. A partir del tiempo
de enfriamiento, es posible calcular la velocidad del aire y la potencia de refrigeración
requerida.

El uso de una velocidad del aire superior a 1 m/s puede enfriar mucha más uva por
día que en el ambiente. Debido al corto tiempo de enfriamiento, a pesar de la alta
velocidad del aire, la tasa de pérdida de agua de la fruta es insignificante. En el
enfriamiento del túnel, el calor se lleva principalmente por el flujo de aire a través de
los racimos dentro de los contenedores, en lugar de hacerlo por el exterior de los
contenedores como en el cuarto de enfriamiento. Usando un alto valor de velocidad
del aire y un contenedor adecuadamente ventilado, se puede enfriar más de una fila
de paletas al mismo tiempo. En este caso, el movimiento del aire es siempre de
fruta más fría aguas arriba a fruta más caliente aguas abajo, lo que evita la
sudoración, pero este flujo causa un gradiente de temperatura entre las hileras
paralelas de paletas.
El uso del túnel de preenfriamiento reduce el tiempo de enfriamiento, eliminando
muy rápidamente el calor del campo. El potencial de deterioro de los racimos se
reduce y poco después del tratamiento, las uvas se pueden almacenar o enviar en
las mejores condiciones. En comparación con el enfriamiento de la habitación, la
planta y el costo de la energía son más altos, pero, considerando que son plantas
especializadas, el espacio requerido para un volumen específico de producto y las
pérdidas de refrigeración son mucho más bajas que en el enfriamiento de la
habitación. De todos modos, el uso de este método requiere un mayor costo para el
movimiento del producto si se asigna al almacenamiento. Se requiere un diseño de
paquete adecuado en relación con la velocidad del aire fija y el tiempo de
enfriamiento.
Uso de atmósferas controladas en poscosecha
Consiste en almacenar productos hortofrutícolas en cámaras de refrigeración
herméticas, en las que se sustituye la atmósfera inicial o normal por una atmósfera
pobre en oxígeno (O2) y más rica en dióxido de carbono (CO2). Son atmósferas
estrictamente controladas durante todo el período que dure el producto almacenado.
La composición de la atmósfera se ajusta en base a los requerimientos del producto
y su ajuste se logra mediante generadores de nitrógeno (N), absorbedores de CO 2 y
etileno, entre otros. De igual manera dentro de la cámara se tiene control sobre la
temperatura, humedad relativa y circulación del aire. La AC es exitosa cuando se
combina con refrigeración o bajas temperaturas.

Tipos de atmósferas controladas:

- AC convencional. Se deja que la fruta almacenada modifique la atmósfera

al reducir los niveles de O2 e incrementar los niveles de CO2 mediante su
proceso de respiración hasta que se establezca la atmósfera necesaria.

- AC rápida. Se conoce que el control rápido de la atmósfera después de

sellar la cámara de almacenamiento prolonga más la vida útil de los
productos y mantiene su calidad. Los niveles bajos de oxígeno en este
sistema se alcanzan en menos de dos días, mediante la inyección de
nitrógeno dentro de la cámara o generadores de AC.

- AC de ultra bajo oxígeno. Se encontró mediante investigaciones que

mantener niveles muy bajos de O2 permite prolongar la vida postcosecha y
preservar la calidad de los productos. Es como una AC rápida, con la
diferencia de que se emplean niveles de O2 menores al 1 %, sin usar niveles
altos de CO2. Los niveles de O2 en este sistema son críticos, requiriendo un
control y monitoreo eficientes para prevenir que los niveles de O2 se
reduzcan a concentraciones peligrosas para los productos.

- AC de alto CO2. Reportada para la conservación de manzana, consiste en

elevar los niveles de CO2 a valores de 10 a 15 % durante 2 a 4 semanas
entre 0 y 5 ºC antes de iniciar la atmósfera ideal.

- AC de bajo etileno. De manera general el etileno alcanza concentraciones

de 500 a 1000 ppm en cámaras con AC rápidas y convencionales. Consiste
en mantener niveles muy bajos para preservar por más tiempo los productos
hortofrutícolas. Los niveles de etileno en este sistema no deben ser mayores
a 1 ppm, mantenido mayor firmeza en relación a la AC convencional. Su uso
es muy limitado.

- AC de sistema de control dinámico. Se tienen que mantener los niveles

de O2 en los límites mínimos tolerados por la fruta, con la ayuda de sensores
 se monitorean dichos niveles y se ajustan periódicamente. En este sistema
las condiciones de la AC se modifican continuamente, reaccionando a las
condiciones fisiológicas de los productos.

Figura 9. Esquema de una cámara de atmósfera controlada.

Uso de atmósferas modificadas en poscosecha

Es una técnica física, la cual no deja residuos químicos en los alimentos y está
referida a cualquier atmósfera con un contenido gaseoso diferente al del aire
normal. Consiste en empacar los productos en materiales que impidan parcialmente
la difusión de gases y se modifique el ambiente gaseoso para reducir la tasa de
respiración, reducir el crecimiento microbiano, y retrasar el deterioro. La AM se
diferencia de la AC en el grado de control de la atmósfera, pues en AC las
concentraciones de gases son más precisas, tienen un sistema de control más
exacto y se emplean para conservar a los productos hortofrutícolas por largos
períodos. El envase en AM reduce el paso de O2 hacia el producto, lo que provoca
un incremento en los niveles de CO2 dentro del envase; también evita que se
almacene humedad en la superficie y absorbe gases como el etileno. La aplicación
de la AM puede realizarse de manera individual o dentro de una caja o pallets. El
envasado en AM implica la eliminación del aire interior del envase y sustituirla por
una mezcla de gases, la cual está en función del tipo de producto. Esta atmósfera
se va modificando de acuerdo a la respiración del producto, cambios bioquímicos y
la lenta difusión de los gases fuera del envase. [7]

V. FLUJOGRAMA DEL TRATAMIENTO POSCOSECHA

 El conjunto de operaciones involucradas se resume en el siguiente diagrama de
flujo:

Recolección o cosecha

Transporte
Recepción y pesaje
Registro, trazabilidad, muestreo

Limpieza de materia prima

Selección

Pesado

Generador de SO2
Empaque y embalaje

Inyección de SO 22

Etiquetado

Control de calidad de producto

terminado

Paletizado

Cámara de aire forzado a 0 °C

Acondicionamiento térmico

Almacenamiento de producto
terminado en cámara

Sistema de identificación en pallets

Despacho
VI. TRATAMIENTOS INNOVADORES EN PROTECCIÓN DE UVA POSCOSECHA
 - Tratamientos postcosecha con microondas en uvas para el control del moho
Botrytis cinerea Botrytis cinérea

- Aumento de la vida útil de las uvas de mesa poscosecha (Vitis vinífera cv.
Thompson Seedless) utilizando diferentes materiales de embalaje con
nanopartículas de cobre para cambiar la atmósfera.

VII. REFERENCIAS
[1] Poscosecha de frutos: maduración y cambios bioquímicos. Mónica Elizabeth
Martínez-González et al. Rev. Mex. Cienc. Agríc. Pub. Esp. Núm. 19 12 de
noviembre - 31 de diciembre, 2017.
[2] Utilización de agentes de biocontrol para prevenir el deterioro de la fruta en
poscosecha. Carina Martín Bonilla. Trabajo de Fin de Máster 2019.
Tutorizado por Ana María Rodríguez Pérez. Máster en Seguridad y Calidad
de los Alimentos. Universidad de La Laguna.
[3] Rentabilidad de los sistemas de producción de uva (Vitis vnífera) para mesa
e industria en Aguascalientes, México. Mercedes Borja-Bravo, José A.
García-Salazar, Luis Reyes-Muro, Sergio Arellano-Arciniega. Instituto
Nacional de Investigaciones Forestales, Agrícolas y Pecuarias (INIFAP).
Montecillo Estado de México. ASyD 13: 151-168.2016.
[4] http://www.acenologia.com/cienciaytecnologia/estructura_composicion_vino_
cienc1013.htm
[5] INTAGRI. 2017. Frutos Climatéricos y No Climatéricos. Serie Postcosecha y
Comercialización. Núm. 14. Artículos Técnicos de INTAGRI. México. 4 p.
[6] GRAPE: Post-harvest Operations. Fabio Mencarelli, Andrea Bellincontro –
LAPO, et al. Department of Food Science and Technology, University of
Viterbo, Italy 2005. Food and Agriculture Organization of the United Nations.
[7] https://www.intagri.com/articulos/poscosecha-comercializacion/atmosferas-
controladas-y-modificadas-en-postcosecha
[8] Tratamientos postcosecha con microondas en uvas para el control del moho
Botrytis cinerea. Jaime Patlán, Mariana, Sosa Morales, María Elena. Revista
de divulgación científica Jóvenes en la Ciencia. Vol. 3 no. 2, Verano de la
Investigación Científica, 2017.
[9] Increasing the shelf life of post-harvest table grapes (Vitis vinífera cv.
Thompson Seedless) using different packaging material with copper
nanoparticles to change the atmosphere. Nelson E. Loyola López, et al.
Universidad Católica del Maule, Facultad de Agricultura y Ciencias
Forestales, Departamento de Ciencias de la Agricultura. Chile. Cien. Inv. Agr.
44(1):54-63. 2017.