Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico De Salina Cruz

Ingeniera Mecánica.

Unidad 2: Procesos de fundición.

Trabajo: Reporte de actividad.

Estudiantes:

Jair Medina Rojas.

Israel Alave Cabrera.

Hugo Antonio Palacios Escobar.

Laura Itzel Martínez García.

José Duván Jordán Juárez.

Docente: Ing. Juan Manual Cruz Martínez.

Semestre: IV Grupo: B2

Salina Cruz Oaxaca a 09 de Marzo de 2020.

 Introducción.

Hoy en día es de vital importancia que nosotros como alumnos de una ingeniería
sepas las técnicas de fundición ya que existen muchos de estos procesos los que
destacan mas son, los de método de cera de perdida, Molde de Yeso y Cascara
de Cerámica, los cuales se encargan de hacer piezas metálicas de acuerdo con
algún modelo que se escoge en particular y se desea hacer la pieza designada.

En este trabajo nosotros reportamos el método de cascara de cerámica el cual es

la mas tradicional y este método es mas usado en la industria de las artes
plásticas para hacer diversas figuras ya que este tipo de método es más fácil de
utilizar ya que al final de todos los pasos de fundición el producto terminado no se
necesitan un acabado superficial ya que en este molde la fundirse no deja muchas
porosidades en el material dejando muy liso.

Y es por eso que les presentaremos la historia, algunas de sus características los
tipos de materiales y todos los pasos desde la fabricación del molde y la
continuación de los pasos para comenzar la fundición del material y hasta que
temperatura soporta estos ya que como se menciona al principio necesitamos que
es el método de cascara de Cerámica y acontuación presento el trabajo.
 Cascara de cerámica.

Es un proceso industrial conocido como moldeo en cáscara es una variedad del

moldeo, proceso básico que se basa en el vertido de metal líquido, obtenido
mediante fundición, en unos moldes con la forma de la pieza deseada.

La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara, también conocido

como Shell Molding, se puso en práctica por primera vez en la década de los 40
durante la segunda guerra mundial en Alemania por Johannes Croning. Ha crecido
de manera significativa, ya que pueden producir a bajo coste muchos tipos de
fundición con estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial.
El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es
menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera perdida, sin
embargo, es mayor que el alcanzado a través de las técnicas convencionales de
molde de arena.

Todos los materiales que se han ido nombrando (sílice coloidal, mullita, silicatos
de aluminio, circonio, etc.) se han combinado entre ellos en distintos ámbitos
científicos e industriales, generando gran interés. En las últimas décadas han ido
viendo la luz nuevos materiales con características refractarias que les otorgan
capacidad térmica, resistencia al choque térmico, conductividad térmica y
estabilidad morfológica.

Aglutinantes: Los materiales encargados de dar cohesión a los productos

refractarios utilizados en la papilla de la cascarilla cerámica tienen como
componente fundamental el dióxido de silicio (sílice) y son coloides.

Refractarios: Los materiales refractarios son aquellos con resistencia piroscópica,

es decir, aquellos materiales que soportan altas temperaturas sin modificar sus
propiedades fisicoquímicas, es decir, sin fundirse o reblandecerse, sin cambiar de
estado ni descomponerse. Los materiales refractarios utilizados en la fundición
tienen su ámbito de aplicación general en la fabricación de hornos, crisoles y en la
elaboración de moldes. Los materiales de fundición sufren transformaciones
fisicoquímicas por debajo de los 1500ºC

*Molde de cascarilla cerámica para fundición.

La cascarilla cerámica se conforma aplicando sobre el modelo de cera estratos de

rebozado. Para ello se aplica en primer lugar y antes de aplicar las capas que
constituyen el molde, un tensoactivo (goma laca o jabón). Esto se hace de esta
manera para conseguir que el revestimiento cubra homogéneamente el modelo de
cera27. A continuación se recubre el modelo utilizando una especie de barbotina o
papilla y un rebozado granulado. La papilla o barbotina28 se elabora con un
aglutinante y un refractario. • El aglutinante sirve como ligante para las partículas
del refractario. Los productos que se emplean como aglutinante pueden ser: sílice
coloidal, silicato de etilo y con menor frecuencia silicato de sodio. • Los refractarios
utilizados en la preparación de la papilla tienen una textura que recuerda a la
harina (son llamados coloquialmente harina). Para obtener estos refractarios
molturados se emplean diversos tipos de silicatos de aluminio (con sus variantes
de Moloquita y alúmina) y también otros materiales como la arena de sílice y el
circón.

*Secado del molde.

Durante el proceso de recubrimiento por capas del modelo de cera, o del patrón
en general, la etapa del secado es fundamental. Cada capa del molde necesita
consolidarse y ello se consigue inicialmente, mediante el secado. El secado tiene
como objetivo eliminar el agua aportada por la sílice coloidal.

El secado permite:

• Dar consistencia a cada estrato. Una capa excesivamente húmeda puede

desmoronarse al aplicar la siguiente capa.

• Obtener una estructura más firme. Durante la aplicación de capas se debe

manipular bastante el patrón, generalmente de cera, con sus coladas, con riesgo
de rotura. Una capa bien seca aporta rigidez al conjunto del patrón y molde.
Los procesos de secado que se emplean habitualmente son:

• Secado al aire libre. Es un secado gradual que se debe a la temperatura del

lugar y que varía según la humedad ambiente. Se puede demorar, dependiendo
del caso, aproximadamente un día completo para la primera capa y 4-6 horas para
las siguientes.

• Secado forzado. Se somete la pieza a una corriente de aire (fría, templada o

ambiente). Cuanto más potente es la corriente, más se acelera el secado, de esta
manera cada capa se puede aplicar a los 15-20 minutos, dependiendo del tipo de
sílice coloidal. Se emplean ventiladores en un secadero utilizando el aire de la

dependencia.

*Descerado quemado y cocción.

1.Descerado (hasta unos 200ºC). Como descerado entendemos la evacuación

de la cera líquida.

2. Quemado de los restos orgánicos (hasta los 600ºC o 700ºC). En esta etapa

se produce la carbonización y desintegración del material licuado que ha

impregnado el molde y que formaba parte del patrón39.

3. Cocción del molde (en este caso se cuece en torno a los 700ºC, llegando a

superar en ocasiones los 1000ºC). La cocción somete el molde a una alta

temperatura para fortalecer su estructura, de manera que soporte la presión del

metal fundido en su interior.

Conclusión.

Como bien sabemos los procesos de fundición son muy aplicables en todas las

industrias alrededor del mundo para poder realizar muchas piezas es cierto que

este factor puede llegar a cambiar debido a las circunstancias, su importancia es

muy relevante ya que nos enseña los principios con el cual se mueven la mayoría

de las empresas industriales realizando estos procesos nosotros valoramos el

significado de cada uno de estos tipos de procesos.

En la cascara de cerámica como en la mayoría de los otros procesos de fundición

se necesitan un modelo, una refractario como arena de silicie o también

aglutinantes para una mejor adherencia en el modelo ya de ahí comienza con una

cocción un quemado en el cual la temperatura se funde de acuerdo a las

especificaciones del material.

Mencionado anteriormente este proceso se lleva a cabo en la mayoría de sus

partes para el modelado artístico por sus propiedades de una buena lisura

superficial, dejando en claro este proceso se entiende que es mayormente

relevante sus aplicaciones y cuenta como un proceso como tal llamado “Proceso

de fundición por el método de cascara de cerámica”.