1 Curso Ibr Lima PDF

RISK-BASED INSPECTION
An Integrated System of
Risk Analysis – Fitness-in-Service and
Failure Analysis
(API RP 580 / 581 y API RP 579)
Dr.-Ing. Mario Solari
ASME Authorized Global Instructor
CTI Solari y Asociados SRL
Florida 274 Piso 5 Oficina 51 Buenos Aires (1005) - Argentina
Tel/Fax: +54 11 4326 2424 Tel: +54 11 4390 4716
e-mail: masolari@cpsarg.com e-mail: mariosolari@ctisolari.com.ar
http://www.ctisolari.com.ar 1
CONTENIDO DEL CURSO

• Introducción
– Visión de la metodologías para minimizar riesgos
– Rol de Inspección
– ¿Qué debemos evitar? Catástrofes, Probabilidad y Consecuencias,
Riesgos, Secuencia de un accidente
– Contexto Cultural
• Herramientas Básicas de Gestión de Riesgos.
– ¿Como Cuantificar las Incertidumbres?
– Herramientas Matemáticas
– Indicadores
– Evaluación del Riesgo
– Análisis de Peligros de Procesos
• HAZOP
• FMEA / FMECA
• Sistema de Gestión de Activos Físicos
– Sistema de Gestión de Riesgos de Ingeniería
– Sistema de Gestión de Mantenimiento
– RCM 2
– Sistema de Gestión de Integridad
CONTENIDO DEL CURSO
• Ejemplos de Sistemas de Gestión de Integridad:
– “MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID PIPELINES”
API STANDARD 1160, NOV 2001
– “MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME B 31.8 S-2004
– “RISK-BASED METHODS FOR EQUIPMENT LIFE CYCLE MANAGEMENT”,
CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003. - FACTOR HUMANO
• METODOLOGÍA API RP 580 / 581 PARA INSPECCIÓN BASADA EN
RIESGO
– Análisis de Riesgo Cualitativo
– Determinación del ranking de criticidad de equipos
– Análisis de Riesgo Semi Cuantitativo
– Análisis de Riesgo Cuantitativo
– Módulos Técnicos
– Desarrollo e implementación de un Programa de Inspección para reducir riesgos
– Evaluación de la Aptitud para el Servicio “Fitness - For - Service”- API RP
579
• Análisis de Fallas
• Diseño Basado en Riesgo
• Sistema integrado de Análisis de Riesgo, Aptitud para el Servicio y Análisis de Fallas
• Presentación de casos 3
Inspección Basada en Riesgo
Introducción
4
Metodologías empleadas para gestionar los riesgo
• Con el objeto de prevenir que ocurran fallas

durante el ciclo de vida de los equipos, cañerías
y ductos, y en particular evitar que se produzcan
fallas categorizadas como severas, se propone
emplear una metodología que combina
– iniciativas basadas en análisis de riesgo con
– iniciativas basadas en integridad estructural
– con restricciones impuestas por los factores
económico y humano
ESTRATEGIAS PARA MINIMIZAR RIESGOS
DISEÑO INSPECCION INICIATIVAS

BASADO EN BASADA EN
FACTOR RIESGO RIESGO
BASADAS EN
ECONOMICO
RIESGO
ANALISIS DE RIESGO
HAZOP, FMEA, WI, FTA, RCA
MODELOS DE OPTIMIZACION MANTENIMIENTO
REPARACION INTEGRIDAD ESTRUCTURAL BASADO EN
RIESGO
CALCULOS FEA
VIDA REMANENTE
CIENCIA MATERIALES
SOLDADURA, etc.
FACTOR
INICIATIVAS APTITUD
PARA EL
ANALISIS
DE
HUMANO
SERVICIO FALLAS
BASADAS EN
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
6
Técnicas para identificar eventos que pueden causar accidentes
• HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un

ejercicio estructurado de “brainstorming” desarrollado
por un equipo de técnicos multidisciplinario destinado a
identificar potenciales variaciones y desviaciones
respecto del diseño y sus potenciales consecuencias
• FMEA (Failure Modes and effects Analysis) es un
método para identificar los efectos de las fallas en el
nivel de componente.
• FTA (Fault Tree Analysis)/ ETA (Event Tree
Analysis) métodos lógicos usado para identificar y
analizar los eventos que pueden originar accidentes.
• HRA (Human Reliability Analysis) tiene por objeto
evaluar sistemáticamente las interacciones entre los
sistemas ingenieriles y humanos.
¿QUE ACTIVOS DEBEMOS

GESTIONAR?
“SISTEMA”
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

8
Rol de la Inspección
Para cumplir con los requerimientos funcionales de un equipo,
maximizando seguridad, disponibilidad, confiabilidad y
minimizando costos, se deben minimizar los riesgos a que se
produzcan fallas en las diversas etapas de la vida del equipo
Se deben tomar acciones durante

las etapas de INSPECCIÓN
• Proyecto • INSPECCION DURANTE LA
• Fabricación FABRICACION
• INSPECCION DURANTE EL MONTAJE
• Montaje
• INSPECCION DURANTE EL SERVICIO
• Operación
• INSPECCION EN PAROS
• Paradas y arranques • INSPECCION DURANTE LAS
• Mantenimiento REPARACIONES
• Reparaciones • INSPECCION DURANTE LA
FABRICACION DE REEMPLAZOS
• Reemplazo
9
Inspección
• Proceso que verifica la conformidad con un
requerimiento escrito y puede ser realizado a
diferentes niveles
• La Inspección involucra la planificación,
implementación y evaluación de exámenes
para determinar la condición física y
metalúrgica de equipos y estructuras en
términos de aptitud para el servicio.
10
OBJETIVO DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN
• El propósito de un Programa de
Inspección es definir y realizar aquellas
actividades necesarias para detectar el
deterioro en servicio de los equipos antes
de que se produzcan las fallas.
11
Métodos de END
• Los métodos de examen empleados en las

inspecciones incluyen inspección visual y
técnicas de END diseñadas para detectar y
dimensionar los espesores de pared de los
equipos y discontinuidades (defectos). Se
emplean principalmente técnicas de ensayos
de ultrasonido, radiografía, replicas
metalográficas, partículas magnéticas, tintas
penetrantes, corrientes de Eddy, emisión
acústica, termografía, etc.
12
Inspección en servicio
• Es muy valiosa en los casos en que hay
incertidumbre en las condiciones de
operación o sus efectos sobre la degradación
de los equipos.
• También es prioritaria cuando es
desconocida la historia de fabricación,
inspección u operación de los equipos, donde
el mantenimiento es inadecuado o cuando
hay una falta de datos sobre los materiales
requeridos para evaluar la aptitud para el
servicio.
13
ALCANCE DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN
• El programa de inspección debe

sistemáticamente identificar:
– ¿Qué tipo de daño se produce?
– ¿Dónde debe detectarse?
– ¿Cómo puede detectarse (Técnicas de
inspección)?
– ¿Cuándo o con qué frecuencia debe
inspeccionarse?
14
INSPECCIÓN ¿BASADA EN RIESGO?
• Un programa de inspección está basado en

riesgo (RBI) cuando se emplea una
metodología capaz de sustentar la toma de
decisiones aún cuando se cuente con datos
inciertos o incompletos.
• El proceso RBI permite comprender los riesgos
asociados con la operación de la planta y los
efectos que tienen las acciones de inspección,
mantenimiento y mitigación sobre dichos
riesgos.
15

• RBI-IBR involucra la planificación de una
inspección basada en la información obtenida
a través de un análisis de riesgo de los
equipos.
• El propósito del análisis de riesgo es
identificar los mecanismos de degradación
con potencial de causar fallas, así como
evaluar la probabilidad de ocurrencia y las
consecuencias de dichas fallas.
16
Ejemplos de Inversión y Ahorro asociados con la
implementación de Programas de Inspección Basada en
Riesgo RBI
(Fuente DNV)
$800,000
$675,000
$700,000
$600,000 $550,000
$600,000
$500,000
$500,000
$1,520,000
$400,000
$300,000
$200,000
$50,000 $75,000 $65,000
$100,000
$0 RBI Inspect Prod RBI Inspect Prod RBI Inspect Prod
Study & Maint Cost Study & Maint Cost Study & Maint Cost
Invest Savings Savings Invest Savings Savings Invest Savings Savings
Chemical Plant - 200 Offshore Installation Refinery - 50
Pressure Vessels Piping & Vessels Pressure Vessels
Total $ Savings = $1.1M Total $ Savings = $1.52M Total $ Savings = $1.25M
ROI = 22:1 ROI = 20:1 ROI = 19:1
17
¿Qué debemos evitar? CONCEPTO DE CATÁSTROFE
• El concepto de catástrofe está asociado desde la

antigüedad con acontecimientos imprevistos y funestos
que alteran el orden natural de las cosas.
• También se dice que una catástrofe es el paso de un
estado estable a otro en un tiempo que resulta muy
breve, comparado con el tiempo pasado en los
estados estables.
• La predicción de las catástrofes debe hacerse en
términos básicamente probabilísticos.
• Una liberación de sustancias peligrosas resulta
catastrófica cuando puede causar serios daños a las
personas dentro o fuera del ámbito de trabajo
18
¿QUÉ NOS PRODUCE LA INFORMACIÓN SOBRE CATÁSTROFES?
• Cuando las catástrofes corresponden a

eventos fuera de la escala en la que nos
movemos habitualmente esta información
resulta un dato estadístico.
• Pero si corresponde a la escala de procesos
en los que como ingenieros tenemos
responsabilidad directa esta información nos
produce:
MIEDO
• Miedo a no ser capaces de evitarlas, miedo a
las incertidumbres.
19
¿POR QUÉ FALLAN LAS INSTALACIONES INDUSTRIALES?
• Las instalaciones industriales están diseñadas

y construidas de manera de poder resistir
durante la operación a solicitaciones
– mecánicas, térmicas, y químicas
• Generalmente disponen de sistemas de
control y alarmas para detectar y evitar sobre-
solicitaciones.
• Algunos de estos sistemas son automáticos.
• De este modo parecería imposible una
explosión excepto por fallas humanas.
20
DEGRADACIÓN DE LOS MATERIALES
• Las instalaciones están sujetas a la

degradación de los materiales en función las
solicitaciones en servicio y el tiempo.
• Pueden resultar operativos diversos
mecanismos de daño tales como corrosión,
creep, desgaste, fragilización, etc.,
• Como consecuencia puede ocurrir un:
– Envejecimiento normal del equipo
– Envejecimiento prematuro del equipo
21
INCREMENTO DE LOS PELIGROS
• Si estos problemas no son detectados

precozmente por medio de inspecciones y
controles adecuados, si no se realizan los
mantenimientos necesarios, si existen vicios
de diseño o construcción, o si la operación se
aparta de la prevista en el diseño, los
accidentes pueden ocurrir y de hecho
suceden, a veces con resultados desastrosos.
22
• ¿Con qué tipos de peligros nos
enfrentamos durante la gestión
industrial?
23
CASOS DE ACCIDENTES Y CATÁSTROFES

• 1974 Flixborough (UK) 28 muertos y 232 M u$s, (Explosión)
• 1979 Central Nuclear “Three Mile Island” (USA)
• 1984 Planta LPG (México), 300 muertos y20 M u$s (Explosión)
• 1984 Bhopal (India), 2500 muertos (liberación de materiales tóxicos)
• 1986 Central Nuclear Chernobyl (Ucrania), 31 muertos y millones de
afectados (fuego y radiación)
• 1986 Challenger (USA), 7 muertos y mas de 5 billones u$s
• 1989 EXXON VALDEZ
• 1989 Phillips 66 Chemical Plant, Houston (USA), 23 muertos y mas de
750 millones de u$s (Explosión y fuego)
• 1998 Quebec (tormenta) y 1999 Francia (huracanes): destrucción de
redes de agua potable, electricidad, telecomunicaciones,
combustibles, informática. Tenían preparado como tratar una falla pero
el problema era reconstruir una red.
• 2003 Discovery (USA)
24
Catástrofe durante la operación originada por un
incorrecto mantenimiento
• Una fisura en un recipiente sometido a
presión puede originar una falla con
catastróficas consecuencias. El 23 de Julio
de 1984 murieron 17 personas y 22
resultaron heridas, con pérdidas del orden de
los 100 millones de dólares, por la rotura de
una torre de aminas de "Union Oil Co", en la
ciudad de Chicago.
• La causa fue una reparación de una
soldadura en el campo, sin realizar el
tratamiento térmico postsoldadura requerido.
25
Falta de tratamiento térmico postsoldadura
26
Accidentes Industriales Fatales en Texas
• March 23, 2005: Explosion rocks a BP oil refinery in Texas City; at least 14 feared dead
and more than 100 employees and residents are injured.
• Sept. 2, 2004: Two employees killed at BP oil refinery in Texas City when burned by superheated
water.
• March 29, 2000: Explosion and fire at Phillips Petroleum Co. chemical plant in Pasadena leaves one
dead, 71 injured.
• July 5, 1990: Explosion at Arco Chemical Co. chemical plant in Channelview kills 17 people.
• Oct. 23, 1989: Explosion at Phillips Petroleum Co. plastics plant in Pasadena kills 23 people and
injures 130.
• Oct. 13, 1981: Explosion at a polyethylene plant owned by Dow Chemical Co. in Freeport kills six
employees.
• Dec. 27, 1977: Spark causes flash fire at the Farmer's Export Co. grain elevator on the Galveston
docks killing 18 people.
• March 17, 1977: Explosion at the Texaco refinery in Port Arthur leaves seven dead.
• Feb. 22, 1976: Explosion and fire at the Goodpasture Inc. grain elevator on the Houston Ship Channel
kills nine.
• April 16, 1947: The worst industrial accident in U.S. history occurred when the French ship
Grandcamp exploded while docked at Texas City. The vessel was loaded with ammonia nitrite
fertilizer. The next day, another fertilizer-laden ship, the High Flyer, also blew up. Combined losses were
576 people killed and another 5,000 injured.
27
24.03.05 11.30am (CNN)

TEXAS - An explosion rocked BP's massive refining
complex in Texas City, Texas, on Wednesday, causing multiple
deaths and extensive damage, the company said.
The explosion comes almost one year to the day after another
blast and fire rocked the refinery and chemical complex. On
March 30, 2004, a large explosion and fire occurred in a petrol-
making unit but there were no injuries.
28
Firefighters pour water on a
smoldering unit following the
explosion that rocked the BP
plant 03 23 05 in Texas City.
29
FRAGILIDAD POR REVENIDO - TEMPER EMBRITTLEMENT
Ammonia converter nuevo,

material Cr-Mo-V, Di: 1,71 m,
t: 148 mm, Longitud 18,3 m,
Presión servicio 35 N/mm2,
Temp. de servicio: 120 °C, P
Hidráulica 10°C-48 N/mm2 La
Fractura Frágil se produjo
durante la prueba hidráulica
(34 N/mm2 ), habiéndose
iniciado en una zona del
forjado segregada (alto C)
dentro de la ZAC de una
soldadura, propagándose por
el metal de soldadura y luego
por el metal base, fragilizado
durante el tratamiento de
revenido. Un trozo de 2 ton
voló a 45 m.
30
31
Problemas durante el montaje
32
EXPLOSIÓN EN
TERMOTRATADOR
33
CORROSIÓN Y PANDEO POR INCORRECTA

MODIFICACIÓN DURANTE EL MANTENIMIENTO
34
ELEMENTOS DE UN ACCIDENTE
• Para prevenirlos o mitigar sus efectos

se debe actuar sobre:
– Eventos preliminares,
– Evento iniciador
– Eventos intermedios
– Contención del daño, minimizando sus
consecuencias y evitando que se originen
otros eventos iniciadores.
35
ESCENARIO DE RIESGO –SECUENCIA DE UN ACCIDENTE

Eventos preliminares
Eventos intermedios
Evento iniciador
Consecuencias
Evento
iniciador
Accidente
Control y Reducción Contención de Riesgos

de Riesgos Minimizar las consecuencias y
Asegurar que los riesgos “a priori” sean asegurar que no se disparen
menores que los admisibles 36
otros eventos
Causas de los accidentes
• Errores Humanos (entre 30 y 90% de los accidentes
causados por error u omisión durante el diseño, construcción,
operación, transporte, mantenimiento, gestión).
• Fallas en materiales (la principal causa del colapso de los
materiales es la Propagación de fisuras; Corrosión 20-30%,
otras 10-15%)
• Fallas en equipamiento e instrumentación (Mecánicas,
estructurales, eléctricas, electrónicas)
• Eventos externos (eventos naturales, eventos inducidos por el
hombre, fallas en servicios auxiliares, efecto dominó)
• Inadecuado diseño del proceso (3-8%) (Process Design)
• Inadecuada modificación del proceso (Management of
Change (MOC)) “Cualquier modificación debe ser diseñada,
construida, ensayada y mantenida de acuerdo con el standard
original de la planta” (From the Official Report on the explosion at
Flixborough, England, on June 1st 1974) (Mantenimiento 20%).
37
Origen de accidentes en los procesos químicos
• Liberación violenta de energía potencial:

– Gases comprimidos
– Vapores confinados
– Reacciones químicas
– Liberación de gases y vapores que forman
nubes explosivas y/o toxicas
– Transporte de productos químicos
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.38

REDUCCION DE PELIGROS
• Diseñar evitando los
peligros
• Emplear sistemas de
seguridad : válvulas de
alivio, etc..
• Emplear dispositivos de
alarma: detectores de Cilindros de gas nitrógeno
humo Peligro de rotura de los recipientes a
presión y de asfixia
• Procedimientos
Diseño optimo:
especiales y
los cilindros (el peligro) están fuera del
entrenamiento edificio
39
DEFINICIÓN DE RIESGO
• Peligro (del latin periculum - i) (Hazard) : es la condición

que causa heridas o muerte, pérdida de equipos o
propiedades, deterioro ambiental (Ej. Explosión, incendio,
temperaturas altas o bajas, errores humanos)
• Riesgo (del breton risk) : es la posibilidad de que suceda o
no un daño, es la contingencia de un daño.
• Al riesgo se lo interpreta como la combinación entre la
probabilidad (o frecuencia de ocurrencia) y las
consecuencias (o severidad) de un peligro. Limitándose
su alcance a un ambiente específico y durante un período
de tiempo determinado.
• Riesgo = Consecuencias x Probabilidad 40

DETERMINACIÓN DEL RIESGO
• El riesgo se define como el producto entre dos factores:

– La probabilidad de que ocurra una falla, expresada generalmente como
frecuencia, número de eventos que ocurren en un lapso determinado de
tiempo. (Ej. 0,0002 fallas / año)
– Las consecuencias de una falla
• Riesgo: Re = Ce . Fe (Consecuencias / tiempo) ($ / año)

e = escenario
Ce = Consecuencias (m2 or $/ evento) ($ / falla)
Fe = Probabilidad de falla (evento / tiempo) (fallas / año)
• Riesgo del ítem: Riesgo item= Σe Re
41
Definiciones
• “El valor numérico de una probabilidad se define como el
cociente entre el número de casos favorables y el de los
casos igualmente posibles” (Laplace).
• Riesgo: Combinación de la probabilidad de un evento y sus

consecuencias
• Análisis de Riesgo: Uso sistemático de la información para identificar
las fuentes de peligro y estimar su riesgo (asignando valores a su
probabilidad y consecuencia).
• Evaluación del Riesgo: determinación de la significación del riesgo
por comparación entre el riesgo estimado y un criterio de riesgo.
• Risk Assessment: Proceso global de análisis de riesgo y evaluación
de riesgo
• Gestión del Riesgo: Actividades coordinadas para dirigir y controlar
una organización en relación al riesgo. Esto incluye Análisis de
Riesgo, Evaluación del Riesgo, Mitigación del Riesgo, Aceptación del
Riesgo, y Comunicación del Riesgo.
42
“PEOR ESCENARIO”
• El “peor escenario” debe ser considerado

para elaborar planes de contingencia
• Para la gestión de los activos durante el

ciclo de vida se recomiendan métodos que
también contemplen escenarios menos
catastróficos pero generalmente mucho
mas probables.
43
SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD
• Algunas empresas están descuidando la seguridad y
la confiabilidad. Han equivocado el camino
entusiasmadas por buscar rentabilidad aplicando las
recetas que incluyen:
– reducción de personal,
– o su reemplazo por técnicos con menor experiencia,
– supervivencia en un contexto altamente competitivo.
• Como consecuencia, no solo se incrementan los
riesgos para el personal, medio ambiente y equipos
sino que en algunos casos se pone en peligro la
propia existencia de la empresa.
44
SEGURIDAD vs. CONFIABILIDAD
• Es erróneo considerar que identificando las

fallas se identifican las causas de los
peligros.
• Las situaciones peligrosas pueden ocurrir
como parte normal de la operación.
• Un arma es peligrosas por la alta
probabilidad de provocar consecuencias
fatales que tiene asociada precisamente si es
confiable.
45
El Contexto Cultural
46
Contexto cultural
• La cultura, desarrollada por el hombre
como forma de contraponerse a las
ansiedades existenciales - muerte,
sentido de la vida, soledad, libertad, etc.
- propias de la condición humana, se
construye principalmente sobre la base
de la educación, costumbres sociales y
familiares.
47
Contexto cultural
• Aspectos como el arte, la política, las
ciencias, y en particular la organización
fabril - manufactura - pueden ser vistos
como manifestaciones de la cultura
subyacente.
48
Contexto cultural
• El futuro no esta escrito en ninguna parte, sin
embargo vivimos tratando de conocerlo
preverlo
• El riesgo esta relacionado con los futuros
negativos, con aquellas cosas que no
deseamos que ocurran
• El estudio del riesgo se desarrollo primero en
ingeniería y medicina y luego con los aportes
de la sociología, psicología y últimamente de
la filosofía.
49
Contexto cultural
• El “sentido común” desarrollado en el
mundo occidental está influenciado por
la física Newtoniana que postula que el
mundo puede ser descrito y los eventos
futuros calculados a partir de un cierto
número de ecuaciones deterministas.
50
Contexto cultural
• En la visión determinista clásica del
mundo cualquier acontecimiento era
explicable y susceptible de ser predicho
(Laplace)
– El azar como producto de nuestra
ignorancia (falta de información).
– El futuro se predice probabilisticamente
porque nuestra información es insuficiente.
51
Contexto cultural
• El concepto opuesto es el del azar
esencial que no depende del
experimentador (la naturaleza no sabe)
y al que se le atribuye la libertad
humana.
• La realidad no debe ser identificada con
la “certeza” ni la “probabilidad” con la
ignorancia.
52
Contexto cultural
• La ciencia actual no se sitúa en
procesos puramente deterministas ni en
procesos puramente aleatorios.
• Para los sistemas estables es correcto
hacer modelos deterministas, si hay
inestabilidades los modelos deben
basarse en la teoría probabilística.
53
Contexto cultural
• Los sistemas alejados del equilibrio,
pueden tener un comportamiento
impredecible después de cierto tiempo,
resultando muy sensibles a las
condiciones del mundo exterior,
pequeños cambios provocan grandes
efectos.
• Multiplicidad de estados estacionarios.
54
Contexto cultural
• Trabajar con riesgos implica dudar. Nos manejamos con
diferentes niveles de desconocimiento:
– Indeterminación: cuando el mecanismo de inducción

aplicado a una base de datos genera varias hipótesis que
no pueden corroborarse o contradecirse.
– Ignorancia: se desconoce lo que se desconoce (se
empleaban asbestos sin conocerse que era cancerigeno)
– Incertidumbre: desconocemos el valor de las
consecuencias X y de la probabilidad p(X)
– Riesgo: conocemos el valor concreto de las consecuencias
y de la distribución de probabilidad. No se conoce con
certeza el futuro , aunque sí su distribución de
probabilidad.
• Mientras que en la inalcanzable certeza se conoce el valor
concreto de las consecuencias y de la probabilidad (p (X)=1)
55
Contexto cultural
• “Las teorías científicas son solo un modelo del
universo o de una parte restringida de él, y un
conjunto de reglas que relacionan las magnitudes de
dicho modelo con las observaciones que
efectuamos” Stephen Hawking
• Las teorías físicas son siempre provisionales, en el
sentido de que son solo hipótesis que nunca las
podemos demostrar.
• Una teoría es buena si satisface dos requisitos.
– Describir con precisión una amplia clase de observaciones y

– Efectuar predicciones definidas acerca de los resultados de
futuras observaciones
56
Contexto cultural
• El método científico es hipotético deductivo.
• “Aunque no podamos justificar racionalmente
nuestras teorías y ni siquiera probar que son
probables, podemos criticarlas de forma racional
y objetiva, buscando y eliminando errores al
servicio de la verdad, distinguiendo así entre
teorías mejores y peores” Karl Popper
57
Teoría de la Decisión e Inferencia Bayesiana

• Dentro de la teoría estadística existen varias
aproximaciones para resolver los problemas que no pueden
resolverse con los métodos de análisis tradicional.
• La Teoría de la Decisión emplea la estadística como una
teoría matemática para tomar decisiones frente a la
incertidumbre. De acuerdo con este paradigma el que toma
las decisiones elige una acción, dentro de un conjunto de
todas las posibles acciones, basado en la observación de
una variable aleatoria. Al tomar una acción se incurre en
una pérdida. La comparación de diferentes funciones de
decisión se basa en la función Riesgo, o perdida esperada.
Una “buena” decisión es la que tiene menor riesgo.
58
Teoría de la Decisión e Inferencia Bayesiana
• La elección de una “buena” función decisión

(la que tiene menor riesgo) se puede hacer
empleando dos métodos: la Regla Minimax y
la Regla de Bayes.
• La Regla Minimax considera el “peor” caso
(máximo riesgo) y luego elige el mínimo entre
los casos de mayor riesgo.
• Es un procedimiento conservativo que
enfatiza el ”peor” de los escenarios posibles.
• La Regla de Bayes es menos conservativa
que la Minimax.
59
El contexto cultural
• La herramienta empleada por API y ASME se
fundamente en el famoso “Teorema de Bayes”, que se
encontraba en el artículo “Essay towards solving a
problem in the Doctrine of Chances” publicado
póstumamente (1763) en las Philosophical Transactions
de la Royal Society de Londres y presentado como
solución al problema de asegurar un fundamento para
todos nuestros razonamientos referentes a los hechos
pasados y lo que es probable que suceda en el futuro.
• ¿Que es en esencia el enfoque bayesiano? Parte una
distribución de probabilidades a priori en la que tiene un
cierto grado de confianza, luego mediciones objetivas
de la realidad modifican el grado de convicción que
tenemos
60
Contexto cultural
• “Las relaciones entre probabilidad y experiencia necesitan ser aclaradas
ya que los enunciados probabilísticas son refractarios a toda
demostración estricta de si son falsos” (K.Popper).
• Las diversas interpretaciones de teoría de la probabilidad pueden
agruparse como objetivas y subjetivas:
• La interpretación objetiva considera que todo enunciado probabilística
numérico enuncia algo acerca de la frecuencia relativa con que
acontece un evento de cierto tipo dentro de una sucesión de
acontecimientos (interpretación frecuencial), Ej. juego de dados.
• Dentro de la interpretación subjetiva, una variante trata la probabilidad
como si fuese una medida de los sentimientos de certidumbre o
incertidumbre, de creencia o de duda, que pueden surgir en nosotros
ante ciertas conjeturas. Emplea expresiones con cierto matiz
psicológico (esperanza matemática, ley normal de errores). Y otra
variante mas reciente trata los enunciados probabilísticas lógicamente
(Teoría lógico subjetiva de Keynes que define la probabilidad como
“grado de creencia racional”, 1921). Para algunos autores el Teorema
de Bayes es el paradigma moderno del inductivismo sin embargo un
análisis mas serio salva las contradicciones 61
Percepción del Riesgo

Nivel estimado
Nivel de Riesgo
por RBI Nivel real de

riesgo
Nivel de riesgo
Percepción del riesgo genérico
Subestimación / Sobrestimación del riesgo
Conocimiento del escenario de Riesgo

Conjunto de causas y consecuencias de un posible accidente
62
Fuentes de conocimiento empleados en la
Evaluación de Riesgos
• Información estadística o genérica

• Conocimiento experto (experiencia) o intuitivos
• Conocimiento especializado proveniente de estudios de
integridad y vida remanente.
• Resultado de Ensayos
• Evaluación Subjetiva de Riesgos

– Cuando los conocimientos son incompletos, y se emplean además
de la información estadística recursos basados en la experiencia,
opinión, intuición y otros recursos no cuantificables la evaluación
resulta al menos parcialmente subjetiva.
– Frecuencia de Ocurrencia de fallas
– Probabilidades Subjetivas
– Teorema de Bayes
63
Información
estadística
Conocimiento
o genérica
Especializado Estado REAL
estudios de
integridad y del equipo
vida
remanente.
RESULTADOS
DE LAS
Conocimiento INSPECCIONES
experto
o intuitivo
(experiencia)
Conjunto de
TEOREMA estados posibles
DE BAYES del equipos
Tomador de Decisiones
Intenta estimar el estado real del equipo
PARA DECIDIR SOBRE SU FUTURO
64
EVO
LUC
ION
A
DEL
EM
P. E S
NM I ST E
ST
ARC MA
HA (TIE
SI
MPO
L
)
DE
FIN
VID
ES
AU
TI L
BL
SI
PO
S
DO
TA
ES
FRECUENCIA
EFECTO DE LA EFECTIVIDAD Y FRECUENCIA DE INSPECCION SOBRE LA

EVOLUCION PROBABLE DEL SISTEMA,
UNA INSPECCION EFECTIVA AUMENTA LA PRECISIÓN DE MI CONOCIMIENTO DEL SISTEMA Y PERMITE TOMAR
65
ACCIONES PARA EVITAR UNA EVOLUCIÓN DEL SISTEMA NO DESEADA (HACIA UNA CATASTROFE – EXPLOSION,
INCENDIO) . UN AUMENTO DE FRECUENCIA DE INSPECCIÓN CONTRIBUYE A DISMINUIR LA PROBABILIDAD DE FALLA
HORIZONTE PREDICTIVO
• El objetivo no es disponer de un método capaz

de predecir el futuro al estilo de una “bola de
cristal”.
• Nuestro método debe ser capaz de “construir”
un futuro deseable dentro de márgenes de
seguridad socialmente aceptables.
• Las acciones de inspección deben estar
acompañadas por acciones de mitigación
(reparación, recambio, y/ o rediseño)
66
EVOLUCION DEL SISTEMA
+ ESCENARIOS FAVORABLES
LIDERAZGO
PASADO GESTION FUTURO
FALLAS
Lo impensable e improbable ocurre
CRISIS cada vez con mas frecuencia
LIDERAZGO
• Gestionar la normalidad _ ESCENARIOS NO DESEADOS
• Liderar los cambios
67
Herramientas Básicas para

la Gestión de Riesgos.
¿CÓMO CUANTIFICAR LAS

INCERTIDUMBRES?
68
EL FIN DE LA CERTIDUMBRE
• Un sistema constituido por una planta industrial,
el personal (cultura), sus equipos de procesos y
control, flujo de materiales e información, el
medio ambiente, etc., es de alta complejidad.
• Algunos subsistemas que lo integran pueden
ser descriptos en forma determinista mientras
que otros no.
• Para los sistemas estables es correcto hacer
modelos deterministas, pero si hay
inestabilidades los modelos deben basarse en
la teoría probabilística.
69
INCERTIDUMBRES Y MANTENIMIENTO
• La reacción humana frente a las incertidumbre

es la indecisión o miedo.
• Nos gustaría que todos los problemas tuvieran
soluciones deterministas.
• En mantenimiento no es posible obviar las
soluciones probabilísticas.
• Nuestro objetivo debe ser cuantificar las
incertidumbres asociadas con las decisiones
del mantenimiento.
70
Herramientas Básicas para la Gestión de Riesgos
Herramientas
Matemáticas
71
LAS 4 FUNCIONES BÁSICAS PARA CONSIDERAR

LAS INCERTIDUMBRES
• DATOS: Histogramas de Fallas

• Función Densidad de Probabilidad (PDF), f(t)
• Función Distribución Acumulativa, F(t)
• Función Confiabilidad (Reliability Function, R(t)).
Probabilidad de que el componente sobreviva al
tiempo t.
• Función Tasa de Fallas (Hazard Function)-
probabilidad instantánea de fallar en el tiempo t,
h(t)=f(t)/R(t).
72
HISTOGRAMA DE FALLAS
8
Número de fallas
6
4
2
0
1
3
5
7
9
Tiempo (meses) 11
73
Weibull Distribution β
β −1 ⎛ t ⎞
β ⎛ t ⎞ − ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ η ⎠
β: shape parameter
f (t ) = ⎜⎜ ⎟⎟ e η: characteristic life
η ⎝ η ⎠
f(t) 60
β=1/2 (Hyperexponential)
50 β=1 (Exponential)
40
β=2 (Rayleigh)
30
β=3.5 (Normal)
20
10
0
t 74
Función Densidad de Probabilidad f(t)
0,20 Probabilidad para t = No

Fallas/ No Total piezas
Probabilidad
0,15
0,10 Función Densidad de

Probabilidad de WEIBULL
0,05 ajustada (Alfa=2,1,
Beta=5,6) para la
distribución medida
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
Tiempo (meses)
75
Función Densidad de Probabilidad f(t)
0,20 Probabilidad para t = No

Fallas/ No Total piezas
Probabilidad
0,15
0,10 Función Densidad de

Probabilidad de WEIBULL
0,05 ajustada (Alfa=2,1,
Beta=5,6) para la
distribución medida
0,00 t El área R(t) FUNCION
CONFIABILIDAD representa la
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112 probabilidad de que el
componente sobreviva al
Tiempo (meses) tiempo t
76
Resumen
f(t) 1
0,9
0,8 f(t)
0,7
0,6
0,5
0,4
F(t)
0,3 R(t)
0,2
0,1
0
time
t
F(t) + R(t) = 1.0
77
Función Confiabilidad (Reliability Function)

R(t): probabilidad de que el componente sobreviva a un tiempo
t
1
Probabilidad
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
78
Tasa de Falla (Hazard rate [h(t)])
Es la probabilidad condicional, h(t)δt siendo la
probabilidad que un ítem falle durante el intervalo δt,
dado que ha sobrevivido hasta el tiempo t.
f(t)
h(t) =
1 – F(t)
h(t) = f(t) / R(t)
79
Tasa de Falla (Hazard Rate [h(t)])

Para la distribución de Weibull:
h(t)
β>1
β =1
β <1
time
80
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) : probabilidad
instantánea de que el componente falle en el
tiempo t
1
0,9
Tasa de Falla
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
81
DISTRIBUCIÓN PROBABILIDAD INSTANTANEA

TASA DE FALLA CONSTANTE (α=1), α=1/β
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) : probabilidad

tiempo t
1
0,9
Tasa de Falla
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
82
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) :
probabilidad
tiempo t
Tasa de Falla (fallas / tiempo). .
1
0,9 Fallas por
0,8 Fallas de Vida Util
desgaste
0,7 inicio
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de trabajo
Esta curva se aplica solo a cierto número de

ítems de un industria 83
Períodos en la Vida de un equipo
Mortalidad Vida útil Fallas por

Infantil Desgaste
Tasa de
falla,
Riesgo o Curva característica
Hazard
function
FALLAS RELACIONADAS CON EVENTOS AL AZAR
Fallas de Fallas por

inicio -
Calidad desgaste
Tiempo
84
FALLAS EN EQUIPOS AERONÁUTICOS NO ESTRUCTURALES
4%
11% de los ítems
pueden
2%
beneficiarse con
una limitación en
5%
la vida
7%
89 % de los ítems
no se benefician 14%
con una limitación
en la vida útil
68%
85
COMPORTAMIENTO DE RECIPIENTES A PRESION,

CAÑERIAS, TANQUES
Los equipos cuyos

Probabilidad de Falla
riesgos son analizados

dentro del marco de API
RP 580/581 tienen un
Tiempo
patrón de falla resultante
de mecanismos de
Nivel de Riesgo
corrosión, desgaste,
fisuración, fragilización,
fatiga, etc.
Tiempo
Riesgo = Probabilidad de Falla x Consecuencias 86

PUNTO DE ESTIMACIÓN Cloth Replacement 229
1.0
13 13
̭
0
β =1
η estimador 63,2%
Perpendicular
̭
η=13 semanas
13
87
Indicadores de
Mantenimiento
88
Indicadores de Mantenimiento
• Qué incluyen los Indicadores? • Por qué son importantes?
– Medición de Desempeño – Determinar el progreso en relación a
– Medición de la Productividad nuestros objetivos.
• Efectividad Global de Equipos – Análisis de áreas de mejora …
• Disponibilidad – Gestión de Riesgo
• Tasa de Proceso
• Tasa de Calidad
• Confiabilidad – MTBF – Qué logramos?
• Mantenibilidad – MTTR – Medidas de desempeño adecuadas.
– Medidas de Desempeño de Costos – Alineado con la estrategia definida.
– Medidas de Desempeño de Procesos – Lograr los comportamientos
• Planeado versus no planeado vs deseados, …
Emergencias – Referenciados interna y
• Cumplimiento de lo planeado externamente.
– Benchmarking • Gestión de la Comunicación
89
INDICADORES EMPLEADOS EN MANTENIMIENTO
• Disponibilidad : razón porcentual entre el

tiempo real de operación y el tiempo
disponible (Availability Index= AI %)
• Rendimiento: rendimiento actual expresado
como un % de la mejor práctica demostrada
(Rate Index = RI %)
• Indicador de calidad: (Quality Index = QI %)
• Tasa de rendimiento total: (Overall
Equipment Efficiency =OEE (%)
• OEE = RI x AI x QI
90
INDICADORES
• Confiabilidad: medida de la frecuencia de

paradas o fallas (horas/ falla)
• MTTR (hs): Tiempo medio de reparación
(Mean Time to Repair) Tiempo medio de una
intervención para reparar un equipo. Es la
relación entre el tiempo total de reparaciones y
el número de fallas
• MTBF (hs): Tiempo medio entre fallas (Mean
Time Between Failures)
91
PERFIL DE UN PARO EN UN PROCESO CONTINUO
Rendimiento (%)
Parada
Proceso de puesta
en marcha
Paro
Tiempo (horas)
92
EJEMPLO CASO1
• Una máquina de moldeo por inyección es

reparada durante 24 horas dentro de un
período de cinco días de operación
– Disponibilidad: 80% , (120hs-24hs)/120hs = 0,80

– Confiabilidad: 96 hs/falla, (120hs-24hs) / 1 falla
– Tiempo medio de reparaciones: MTTR = 24 hs
93
EJEMPLO CASO 2
• Una máquina de moldeo por inyección

sufre 24 fallas, cada reparación dura 1
hora, y el período considerado es de cinco
días de operación
– Disponibilidad: 80% , (120hs-24*1hs)/120hs = 0,80

– Confiabilidad: 4 Hs/falla, (120hs-24*1hs) / 24 fallas
– Tiempo medio de reparaciones: MTTR = 1 hs
94
RELACIÓN ENTRE DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
• Disponibilidad = Confiabilidad / (Confiabilidad + TMR)
• Caso 1: 0,80 = 96 / (96+24)

• Caso 2: 0,80 = 4 / (4+1)
• Ambas máquinas tienen la misma disponibilidad pero

su confiabilidad es diferente
95
Evaluación del Riesgo

Metodología General
96
ANALISIS DE PELIGROS
• Objetivo primario: identificar todos los

peligros posibles
• Categorizar los peligros en términos de
severidad de consecuencias
(catastróficos, críticos, marginales)
• Evaluar la probabilidad de ocurrencia
del peligro
97
Mil Std 882C System Safety Program

(US Department of Defense, 1993)
• Presenta una de las técnicas más

simples para analizar riesgos:
– Asigna una categoría de severidad de
peligro a cada peligro.
– Asigna una categoría de probabilidad en
forma cuantitativa o cualitativa según los
datos disponibles
– Correlaciona los dos valores para evaluar
los riesgos (Matriz de decisión del Riesgo)
98
DETERMINACIÓN DE SEVERIDAD DE PELIGROS
DETERMINACION DE LAS CONSECUENCIAS O SEVERIDAD DE PELIGROS

Descripción del Peligro Categoría Definición
Numerosas muertes, pérdida del sistema o daño
Catastrófico I ambiental severo. Gran quebranto de la
actividad
Muerte, Heridas severas, lesiones graves
Crítico II (amputación, invalidez), daño mayor al sistema,
o daño mayor ambiental.
Herida menor, lesiones leves, daño menor al
Marginal III
sistema, o daño menor ambiental.
Pequeñas heridas, contusiones, golpes,
Insignificante IV
pequeños daños, al sistema o al ambiente.
99
DETERMINACIÓN DE LA PROBABILIDAD
DETERMINACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE QUE OCURRA EL EVENTO PELIGROSO

Descripción Nivel Definición
La situación de riesgo se presenta continuamente, es
Frecuente A el evento mas probable y esperado. Muy probable que
ocurra. (x> 10-1)
Ocurrirá muchas veces en la vida del sistema.
Probable B
(10-1 >x>10-2)
Es probable que ocurra pocas veces en la vida del
Ocasional C
sistema. (10-2 >x>10-3)
No es probable que ocurra durante la vida del sistema,
No probable D pero es concebible . Se sabe que ha ocurrido.
(10-3 >x>10-6)
Es tan improbable que se puede suponer que no
Improbable E
ocurrirá durante la vida del sistema, (x<10-6 )
100
DETERMINACIÓN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS
MATRIZ DE DECISIÓN DEL RIESGO

Criterio de decisión del riesgo
Indice de Riesgo
Acciones Correctivas
No aceptable. Parar las
I A, I B, I C, II A, II B, III A operaciones inmediatamente y
resolver.
No deseable. Decisión formal de
I D, II C, II D, III B, III C alto funcionario para aceptar el
riesgo o no.
I E, II E, III D, III E, IV A,
Aceptable con revisión.
IV B,
IV C. IV D, IV E Aceptable sin aprobación.
101
MATRIZ DE DECISION DEL RIESGO
A IV A III A II AI
Probabilidad (Fallas/año)
10 - 1
B IV B III BII BI
10 - 2
C IV C III C II CI
10 - 3
D IV D III D II DI
10 - 6
E IV E III E II EI
Consecuencias
102
Análisis Cuantitativo de Riesgos
• El análisis cuantitativo
asigna valores
numéricos a la
probabilidad de falla y
costos a las
consecuencias.
Construye la curva
Probabilidad de Falla
vs. Tiempo para cada
componente, así como
Probabilidades vs.
Consecuencias ($).
103
CRITERIOS GENERALES PARA LA ACEPTACION DE RIESGOS
CLASE I: Riesgo Intolerable, se debe

Región de Riesgo rediseñar el proyecto o no realizarlo. El Riesgo
solo puede ser justificado excepto en
INACEPTABLE circunstancias extraordinarias
CLASE II: Riesgo Indeseable,

tolerable solo si la reducción del
riesgo es impracticable o el costo
Región de Riesgo ALARP es desproporcionado a la mejora
ganada
El riesgo es tomado solo si
hay un beneficio
CLASE III: Riesgo tolerable, si el
Las Clases II y III corresponden al costo de la reducción excede la
riesgo ALARP y debe minimizarse mejora ganada
el riego tanto como sea posible
Región de Riesgo
ACEPTABLE CLASE IV: Riesgo despreciable
Se debe asegurar que el riesgo
permanece en este nivel
RIESGO DESPRECIABLE
CODIGO IEC 61508 104
RIESGO CERO vs. ALARP
• ALARP (As Low As Reasonably Practical)

– El riesgo solo puede ser minimizado a un cierto nivel
bajo la tecnología actual y a un costo razonable.
• El nivel admisible de riesgo esta determinado
tanto por la tecnología como por el nivel de
alarma de la sociedad
• Cada empresa debe crear su propia tabla
considerando las siguientes situaciones
especificas: factores sociales, políticos,
económicos, definiendo consecuencias y
frecuencia.
105

Riesgo inherente
al proceso
10 - 2
No
Aceptable
10 - 3
10 - 4
Aceptable ALARP
10 - 5
Riesgo final del
proceso
10 - 6
Menor Significativa Severa Mayor
Consecuencias
106
Ejemplo de Matriz de Riesgo (DNV)
107
108
FACTOR PROBABILIDAD
MUY FRECUENTE
A OCURRE 6 VECES O MAS POR AÑO
B OCURRE 4 VECES O MAS POR AÑO
C OCURRE 2 VECES O MAS POR AÑO
D OCURRE 1 VECES O MAS POR AÑO
E OCURRE MENOS DE 1 VEZ POR AÑO
F OCURRE MENOS DE 1 VEZ CADA DOS AÑOS
IMPOSIBLE
109
FACTOR CONSECUENCIAS
CATASTROFICO
1 PERDIDA DE PRODUCCION, PARA MAS DE 36 HORAS
5 SIN IMPACTO EN LA PRODUCCION
INSIGNIFICANTE
110
MUY
P
R FRECUENTE F ALTO RIESGO
O
B
FRECUENTE E NO ACEPTABLE
A
B
OCACIONAL D NIVEL DE
PROTECCION
I
L REMOTO C
I
D IMPROBABLE B
A
D IMPOSIBLE A
CONSECUENCIAS 1 2 3 4 5
BAJA ALTA
111
ANALISIS DE
PELIGROS DE
PROCESOS (PHA)
112
Análisis de Peligros de Procesos PHA
• El PHA es un esfuerzo sistemático y organizado

para identificar y analizar los escenarios peligrosos,
destinado a prevenir que se repitan incidentes
ocurridos en el pasado y descubrir posibles
incidentes que aun nunca han ocurrido.
• Tiene como alcance evaluar el nivel de riesgo
asociados a la planta por medio de la identificación
de los principales peligros o eventos accidentales
que puedan ocurrir, la evaluación de sus frecuencias
de ocurrencia y sus consecuencias en términos de
liberación de energía mecánica y térmica y
materiales tóxicos
113
Etapas del Análisis de Peligros de Procesos (PHA)
• Planificación
• Preparación
• Ejecución
• Seguimiento
114
Planificación de un PHA
• Definir el alcance y objetivos del estudio
• Estimar los recursos necesarios para
realizarlo
• Seleccionar el PHA team
• Seleccionar la técnica PHA
• Elaborar cronograma y plan de trabajo
115
Preparación de un PHA
• Entrenar el PHA team
• Descripción del proceso (Sistema)
• Diagrama de bloques de la planta
• Recolectar la información sobre el proceso
• Recolectar la información sobre incidentes
previos
• Realizar una visita al sitio
• Seleccionar una metodología para desarrollar
un ranking de riesgos
• Fijar cronogramas de reuniones
116
Ejecución de un PHA
• Revisión del diseño del proceso y operación
• Discusión del alcance y objetivos
• Definición de los indicadores de riesgo y niveles de riesgo aceptables
• Identificar escenarios de riesgo
• Desviaciones del proceso
• Eventos al azar (pérdida de contención)
• Definición de los eventos principales que deben ser analizados
• Análisis de Riesgos (para cada escenario de riesgo)
• Evaluación de frecuencia de ocurrencia
• Desviaciones de procesos
• Eventos al azar (datos de perdida de contención estadísticos)
• Evaluación de consecuencias
• Aceptación de Riesgos
• Recomendaciones
• Registro de resultados
117
Seguimiento de un PHA
• Analizar resultados
• Comunicar resultados
• Resolver recomendaciones
• Mitigación del riesgo
118
PHA PHA and the
Decision Process
Evaluate
Risks
Risks
Acceptable?
No Yes
Modify Facility Operate Facility
119
Recomendaciones de un PHA
• Incluye la cantidad de accidentes principales
evaluados por desviaciones del proceso o al azar, y
la cantidad de eventos o escenarios peligrosos que
originan.
• Se categorizan los escenarios de acuerdo con el
nivel de riesgo (No Aceptable, ALARP, Aceptable)
• Para los categorizados como ALARP se describen
los sistemas de control, alarmas, planes de
contingencia y entrenamiento destinados a mitigarlos
• Se emite un dictamen final referido a si los riesgos de
la planta son Aceptables.
ALARP : As Low As Reasonably Practical 120
10 - 2
No Aceptable
10 - 3
10 - 4
Aceptable ALARP
10 - 5
10 - 6
Menor Significativa Severa Mayor
Consecuencias
121
Selección de los métodos para realizar el PHA

• Ejemplos de selección del método PHA
– Procesos simples / team inexperto
• Hazard and Operability Study (HAZOP)
• What-If (WI)
– Proceso complejo / team experimentado
• HAZOP
– Tecnologías complejas y nuevas
• HAZOP
– Determinación de los modos de falla de los
equipos críticos
• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
• Fault Tree Analysis (FTA)
122
Técnicas para PHA
(para identificar escenarios de accidentes)
• HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un

ejercicio estructurado de “brainstorming” desarrollado
por un equipo de técnicos multidisciplinario destinado a
identificar potenciales variaciones y desviaciones
respecto del diseño y sus potenciales consecuencias
• FMEA (Failure Modes and effects Analysis) es un
método para identificar los efectos de las fallas en el
nivel de componente.
• FTA (Fault Tree Analysis)/ ETA (Event Tree Analysis)
métodos lógicos usado para identificar y analizar los
eventos que pueden originar accidentes.
• HRA (Human Reliability Analysis) tiene por objeto
evaluar sistemáticamente las interacciones entre los
sistemas ingenieriles y humanos.
123
ANALISIS DE PELIGROS DE PROCESOS
Metodologías aplicables
124
U.S. OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION, OSHA, 1992
• “Los empleadores deben realizar un análisis

inicial de peligros en los procesos cubiertos
por esta norma….” “El análisis de los peligros
de un proceso debe ser apropiado a la
complejidad del mismo y debe identificar,
evaluar, y controlar los peligros involucrados
con el proceso…”
125
METODOS RECOMENDADOS POR OSHA
• De acuerdo con OSHA deben emplearse

alguna de las siguientes metodologías para
analizar peligros
– What-If
– Checklist
– What-If / Checklist
– Hazard and Operability Study (HAZOP)
– Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
– Fault Tree Analysis
– Otras metodologías equivalentes
126
HAZARD AND OPERABILITY STUDY
HAZOP
127
HAZARD AND OPERATIBILITY STUDY

• El HAZOP es una aproximación sistemática a la
identificación de los peligros de los procesos y las
ineficiencias de un sistema.
• Un equipo de ingenieros analiza metódicamente el
sistema, dividiéndolo en nodos y utilizando un conjunto de
palabras guía.
• Preguntan cómo el proceso puede desviarse de la
operación para la cual esta diseñado, cuáles son sus
consecuencias y recomiendan acciones correctivas.
• Interesan las desviaciones del proceso que puedan
provocar consecuencias importantes
128
Palabras Guía HAZOP
Palabras guía para el Análisis HAZOP
Palabra guía Definición de la desviación, ejemplos
No (No) No tiene lugar el proceso físico – no hay flujo, electricidad, mezcla, etc.
Más (More) Hay más de una propiedad física relevante de lo que debería haber– Hay más
presión.
Menos (Less) Hay menos de una propiedad física relevante de lo que debería haber– Hay menos
temperatura.
Así como (as well as) Hay otros constituyentes además de los que habían sido anticipados.- Hay gas así
como agua en el flujo.
Parte de (Part of) La composición del proceso es diferente de la que debería ser – Parte de la mezcla
tiene partículas mayores a 200 micrones.
Inverso (Reverse) El proceso inverso puede ocurrir – Flujo inverso puede ocurrir
En lugar de (Other Algo diferente ocurre en lugar de la operación normal – En lugar de desacelerar,
than) acelera.
129
Procedimiento
Línea seleccionada
Desviación seleccionada
HAZOP
NO ¿Es posible más
Muévase a la flujo?
siguiente
desviación SI
¿Es peligroso o hace

NO Considere otras
ineficiente a la operación? causas de más flujo
SI
NO
¿Que cambios en la ¿El operador conocerá
planta se lo que hay mas flujo?
evidenciarán?
SI
¿Que cambios en la planta o en los métodos

impedirán la desviación, o la harán menos Considere otros cambios
probable o protegerán sobres sus o acepte el peligro.
consecuencias?
NO
¿Se justifica el costo
del cambio?
SI
Apruebe el cambio
Haga el seguimiento para verificar la implementación

de los cambios.
130
Planilla resumen del Análisis de HAZOP
Dependencia: Miembros del Equipo HAZOP:
Unidad:
Fecha:
Descripción del Nodo:
Componentes del Nodo:
Palabra Causa Efectos Tipo Seguridad Riesgo Recomendaciones Status

Guía antes/después
131
TALLER
HAZOP
132
ANALISIS DE PELIGROS DE PROCESOS
FMEA / FMECA
Herramientas de confiabilidad empleadas
en los análisis de seguridad
133
FALLA
• Incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer
los requerimientos de funcionamiento
deseados
134
FMEA / FMECA
• FMEA: Análisis del Modo, Causas y Efectos Potenciales
de una Falla (Failure Mode and Effects Analysis):
Método sistemático de identificación y prevención de
fallas en Equipos y Componentes.
• FMECA: Análisis del Modo, Efectos y Criticidad de una
Falla (Failure Mode and Effects Analysis and Criticality
Analysis)
• Identifican los modos en que un componente puede
fallar y sus efectos sobre el sistema. FMECA enfatiza
más la probabilidad de falla
• Son herramientas empleadas primariamente en los
análisis de confiabilidad y actualmente aceptadas por
OSHA para los análisis de seguridad.
• Proporcionan datos básicos necesarios en el análisis
para asegurar los requerimientos de funcionalidad de
los equipos. 135
HAZOP vs. FMEA/FMECA
• El HAZOP es apropiado como herramienta

de seguridad
• FMEA/FMECA pueden ser empleados
selectivamente para focalizar cómo un modo
de falla particular puede originar
desviaciones en el proceso que causen
peligros. La lógica de decisión contribuye a
determinar las acciones correctivas
136
FMEA
El equipo de diseño debe contestar las siguientes preguntas para

identificar los modos de falla y prevenir sus efectos:
• ¿Cuáles son las funciones y requerimientos de comportamiento

del componente, subsistema o sistema ?
• ¿Cuáles son los modos posibles de falla? ¿De que formas puede
fallar en cumplir sus funciones (Fallas Funcionales)?
• ¿Cuáles son mecanismos o causas que pueden producir cada falla
funcional (Modos de Falla)?
• ¿Cuáles serían los efectos de propagación en el sistema si se
producen las fallas (Efectos de las fallas)?
• ¿De que formas se pueden comportar cada falla (Consecuencias
de las Fallas)?
• ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla?
• ¿Qué debe hacerse si no se puede hallar como prevenir las fallas?
137
Aplicación de FMEA/FMECA
• ¿Dónde comenzamos?: equipos críticos

• Estrategia lógica: análisis de riesgo
– Definición factor probabilidad
– Definición factor consecuencias o severidad
– Definición de la matriz de decisión
138
DETERMINACION DEL RIESGO
• El riesgo relativo de una falla y sus

efectos están determinados por tres
factores:
– SEVERIDAD
– OCURRENCIA
– DETECCION
139
Risk Priority Number (RPN)
• SEVERIDAD: determina las consecuencias del modo

de falla si esta ocurriera. Valores de 1 a 5 (5 es la
severidad máxima)
• OCURRENCIA: determina la probabilidad o frecuencia
de ocurrencia del modo de falla. Valores de 1 a 5 (5 es
la severidad máxima)
• DETECCION: determina la probabilidad de detectar el
modo de falla antes que aparezcan los efectos del
mismo. Valores de 1 a 5 (5 es la severidad máxima)
RPN = SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCION
RPN máximo por falla es 125
140
Criterios Típicos de Decisión empleando FMEA durante el Diseño
Risk Priority Number

RPN= Severidad (S) x Ocurrencia (O) x Detección (D)
Rating Severidad (S) Ocurrencia (O) Detección (D)
Casi certeza de que es

1 Sin consecuencias o menores Raro
detectable
Razonablemente detectable
2 Inconvenientes al cliente Infrecuente
por controles corrientes
El Ítem es operable con baja Detectable antes de entregar

3 Frecuente
performance al cliente
El Ítem es inoperable, perdida de Detectable solo por el cliente

4 Muy Frecuente
su funcion o durante el servicio
Fallas catastróficas relacionadas

No detectable hasta que
5 con la seguridad, no Muy Alta Frecuencia
ocurre una catástrofe
cumplimiento de las regulaciones
141
Matriz de Decisión aplicado al resultado de

FMEA
Valor del RPN Acción

Riesgo Menor: No se requiere
1≤ RPN ≤ 17
acción o acción menor
Riesgo moderado: Requiere
18≤ RPN ≤ 63 validación selectiva y/o rediseño
para reducir RPN
Riesgo mayor: Revisión extensiva
64≤ RPN ≤ 125
del diseño para reducir RPN
142
Risk Priority Number (RPN)
• SEVERIDAD: determina las consecuencias del modo

de falla si esta ocurriera. Valores de 1 a 10 (10 es la
severidad máxima)
• OCURRENCIA: determina la probabilidad o frecuencia
de ocurrencia del modo de falla. Valores de 1 a 10 (10
es la severidad máxima)
• DETECCION: determina la probabilidad de detectar el
modo de falla antes que aparezcan los efectos del
mismo. Valores de 1 a 10 (10 es la severidad máxima)
RPN = SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCION
RPN máximo por falla es 1000

143
SEVERIDAD
Rating Descripción Definición
PELIGROSO SIN Puede poner en peligro al personal, el incidente afecta la operación o al
10 ALARMA producto, ocurre sin alarma.
PELIGROSO CON Puede poner en peligro al personal, el incidente afecta la operación o al
9 ALARMA producto, ocurre con alarma. No cumple con regulaciones legales.
Interrupción total de la producción, el equipo resulta inoperable con
8 MUY ALTA
perdida de su función primaria
El equipo es operable pero la falla da origen a múltiples quejas de
7 ALTA
operaciones ya que afecta la producción.
Perdida parcial de la producción. El equipo funciona con fallas.
6 MODERADA
Operaciones se queja.
El equipo resulta operable pero con perdida parcial de la función primaria
5 BAJA de algunos de sus componentes, la falla afecta la performance,
operaciones no esta conforme.
4 MUY BAJA El equipo resulta operable con efectos leves sobre la performance
3 MENOR El equipo resulta operable con efectos menores sobre la performance
La falla puede pasar como desapercibida para operaciones, los efectos

2 MUY MENOR
sobre la performance y la producción son casi insignificantes
1 NINGUNA Ningún efecto

144
OCURRENCIA
10 MUY ALTA Incidente casi inevitable. Una ocurrencia cada 3 o 4 días o mas de 3
CASI INEVITABLE ocurrencias en 10 eventos (10-1)
Incidente casi inevitable. Una ocurrencia cada 3 o 4 días o 3
9 MUY ALTA ocurrencias en 10 de eventos (10-1)
Fallas repetitivas. Una ocurrencia por semana o 5 ocurrencias en 100
8 ALTA de eventos (10-2)
Fallas repetitivas. Una ocurrencia por mes o 1 ocurrencia en 100 de
7 ALTA eventos (10-2)
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 3 meses o 3 ocurrencias en
6 MODERADA 1.000 de eventos (10-3)
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 6 meses a 1 año o 1 ocurrencia
5 MODERADA en 10.000 de eventos (10-4)
Fallas ocasionales. Una ocurrencia por año o 6 ocurrencias en 100.000
4 MODERADA de eventos (10-5)
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 1 a 3 años o 6 ocurrencias
3 BAJA cada 10 millones de eventos (10-7)
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 3 a 5 años o 2 ocurrencias
2 BAJA cada 1000 millones de eventos (10-9)
Falla improbable. Una ocurrencia cada mas de 5 años o menos de 2
1 REMOTA ocurrencias cada 1000 millones de eventos (10-9)
145
DETECCION
ABSOLUTAMENTE El equipo no tiene planes de mantenimiento asociados, o el defecto o
10 falla no es detectable
INCIERTA
9 MUY REMOTA Existe una muy remota probabilidad de detectar la causa/mecanismo y

el consecuente modo de falla.
8 REMOTA Existe una remota probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el

consecuente modo de falla.
7 MUY BAJA Existe una muy baja de detectar la causa/mecanismo y el consecuente

modo de falla.
6 BAJA Existe una baja probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el

5 MODERADA Existe una moderada probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el

4 MODERADA ALTA Existe una moderada alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo

y el consecuente modo de falla.
3 ALTA Existe una alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el

2 MUY ALTA Existe una muy alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el

1 CASI SEGURA Existe una casi certeza de detectar la causa/mecanismo y el

consecuente modo de falla. 146
Ejemplo: Evaluación del RPN
• RPN = SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCION

EQUIPO Bomba centrifuga
ITEM Impulsor
MODO DE FALLA POTENCIAL Roce contra la carcasa
CAUSA DE FALLA POTENCIAL Instalación incorrecta
SEVERIDAD Muy Alta (9)
OCURRENCIA Moderada (2)
DETECCION Muy Alta (2)
RPN 9x2x10 = 180
147
Procedimiento FMEA/FMECA
• Define el sistema, analiza su alcance y sus bordes

• Construye bloques funcionales relacionando los diferentes niveles
del sistema
• Evalúa cada bloque funcional y determina si su falla afecta el
resto del sistema
• En este caso, lista los modos de falla probables
• Para cada modo de falla evalúa los efectos
• De ser posible, determina cualitativamente los riesgos
(probabilidad y consecuencias)
• Evalúa si constituye un punto de falla único (que hace fallar la
totalidad del sistema)
• Determina las acciones correctivas
• Documenta el análisis realizado
148
FMEA Failure Modes and Effects Analysis
Sistema:
Subsistema:
Analistas:
Fecha:
Pagina: Función Modo de Efecto local Efecto de Control,
Punto único de
Falla de la falla propagación Recomendaciones
Componente
Componente
Fase de la de la falla
Clase de
Numero:
Nombre:
Riesgo:
Misión:
falla:
149
FMEA Descripción de la Planilla

• Subsistema: conjunto de componentes analizados
• Numero de componente: identificación de la compañía
• Nombre del componente: descripción (Ej. válvula
solenoide)
• Modos de Falla: describir cómo puede fallar el
componente. Listar todos los modos posibles con sus
causas. Por ejemplo se consideran:
• Operación prematura
• Operación intermitente
• Falla de la operación
• Bajo rendimiento o degradación de la capacidad operativa
• Fase de la misión: instalación, operación,
mantenimiento, reparación 150
FMEA Descripción de la Planilla
• Efectos locales de la falla: consecuencias de la falla en el
componente analizado
• Efecto de la propagación de la falla a otros niveles del sistema: cómo
la falla puede afectar a otros componentes o al sistema total
• Punto único de falla: si la falla puede hacer perder la misión del
sistema total. En caso de que sea SI puede requerirse un rediseño.
• Clase de Riesgo: categorías de probabilidad y consecuencias, puede
indicarse el riesgo antes y después de la acción correctiva
• Control y recomendaciones: describir las acciones correctivas para
eliminar la ocurrencia o minimizar los efectos de una falla
• Pueden adicionarse columnas para indicar el método de detección de
la falla
151
FMEA Failure Modes and Effects Analysis

Sistema: FMEA Numero:
Subsistema: Fecha Análisis:
Analistas:
Líder. Fecha Revisión:
Pagina de ,
Acciones Resultantes,
Recomendaciones
Responsable:
recomendadas
Efecto Potencial
Potencial de
Modo de Falla
Ocurrencia
Severidad
Componente
Componente
Habituales
Función
Detección
Controles
Acciones
Acciones
Causa
la falla
tomadas
Ocurrencia
Numero:
Nombre:
Potencial
Severidad
Detección
RPN
RPN
RPN Total 152

TALLER
FMEA
153
Evaluación del Riesgo

INDICES DE RIESGO DE LA
PLANTA (FHA)
154
ANALISIS FHA
• El propósito del estudio del "Índice de Riesgo de la Planta" (Facility
Hazard Analysis) es
– Aplicar las técnicas de análisis de peligros a una planta y sus operaciones
durante todo el ciclo de vida.
• Se deben evaluar los siguientes aspectos:
– Edificios, estructuras, sistemas eléctricos, calefacción, ventilación, aire
acondicionado.
– Sistemas de protección de fuego
– Sistemas presurizados
– Líneas de operación, oficinas, comedor, etc.
– Movimiento de materiales
– Materiales peligrosos
– Laboratorios, centros de cómputos, facilidades de ensayos
– Peligros que puedan tener efectos adversos importantes en la capacidad y
operabilidad de la planta y en la opinión pública. 155
INDICES DE RIESGOS DE INSTALACIONES

• IRP 1 (Riesgo alto): Hay una alta probabilidad que los peligros en esta unidad puedan
causar pérdidas de vidas. Los peligros pueden resultar en inhabilitación permanente a
una o más personas, cinco o más lesiones con pérdidas de tiempo de trabajo,
enfermedades profesionales serias, pérdida de capacidad operativa de la planta por un
mes o más, o daños a equipos en exceso de $ 500.000.-
• IRP 2 (Riesgo medio): Hay una probabilidad media que los peligros en esta unidad
puedan causar pérdida de vida. Los peligros pueden resultar en inhabilitación
permanente de una o más personas, hospitalización de 5 o más personas, hasta 5
lesiones con pérdidas de tiempo laboral, pérdidas de capacidad operativa de 2 a 4
semanas, o daños a equipos de $ 250.000 a $ 500.000.
• IRP 3 (Riesgo bajo): Hay baja probabilidad que los peligros en esta unidad puedan
causar pérdidas de vida. Los peligros pueden resultar en inhabilitación permanente de
una o más personas, lesiones resultantes en la pérdida de un día de trabajo, pérdida
de capacidad operativa de 1 día a 2 semanas, o daños a equipos de $ 25.000 a $
250.000.
• IRP 4 (Riesgo aceptable): La pérdida de vidas como resultado de los riesgos en esta
unidad es improbable. Los peligros pueden resultar en menos de 5 lesiones sin
pérdidas de tiempo laboral, pérdida de capacidad operativa por menos de un día, o
daños a equipos menores a $ 25.000. 156
OBJETIVOS SISTEMA CAPAZ DE INTEGRAR
• Minimizar Costos
• Maximizar Disponibilidad
• Maximizar Confiabilidad
• Maximizar Seguridad y
Protección ambiental
157
Sistema de Gestión
de Activos Físicos
158
Visión de la Gestión de Activos
159
GESTION INDUSTRIAL RESPONSABLE
• Una gestión industrial eficiente y responsable

es la que contempla en forma integral los
aspectos de seguridad, confiabilidad,
disponibilidad y rentabilidad vinculados con su
negocio.
– Gestión de la Calidad
– Gestión de Riesgos
• Gestión de Riesgos Económico-Financieros
• Gestión de Riesgos de Ingeniería
– Gestión de Mantenimiento
– Gestión de Integridad de activos físicos
160
NORMATIVAS APLICABLES
ISO 9000 ISO14000 OSHA (U.S. )

CALIDAD RIESGOS Occupational Safety
AMBIENTALES and Health
Administration
EPA (U.S.)
PROCESS SAFETY
Environmental MANAGEMENT
Protection Agency OHSAS 18001
RISK MANAGEMENT BS 8800
PLAN REGULATON
161
SISTEMA DE GESTION DE
RIESGOS DE INGENIERIA
162
SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
• Un Sistema de Gestión de Riesgos es

una aproximación a la gestión de
sistemas industriales basada en la
identificación y control de aquellos
eventos peligrosos, que tienen el
potencial de causar cambios no
deseados con consecuencias
catastróficas.
163
SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
• Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización con relación a los riesgos. Incluye:
– Evaluación del Riesgo
– Reducción o Mitigación del Riesgo
– Aceptación del Riesgo
– Comunicación del Riesgo
• Análisis de Riesgo: Uso sistemático de la información
para identificar peligros y estimar riesgo. El análisis de
riesgo permite la evaluación, mitigación y aceptación
de riesgos
164
GESTIÓN PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS
FORMULACION
PLANIFICACION
ANALISIS
ESTRATEGICA
INTERPRETACION
Gestión
del
Riesgo PLAN TACTICO
DETECCION
ELIMINACION
DEL DIAGNOSTICO
RIESGO
CORRECCION
165

INICIATIVAS BASADAS EN RIESGO Y SEGURIDAD
PROCESS ANALISIS DE
FORMULACION SAFETY PELIGROS DE
MANAGEMENT PROCESOS
PLANIFICACION PSM PROCESS HAZARDS ANALYSIS
ANALISIS PHA
ESTRATEGICA
HAZOP / WI / FTA / FMEA
INTERPRETACION
MANTENIMIENTO INSPECCION LAYER OF
Gestión CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
BASADA
EN RIESGO
PROTECTION
ANALYSIS
RCM LOPA
del RBI
Riesgo PLAN TACTICO

DETECCION
INICIATIVAS BASADAS EN INTEGRIDAD
ESTRUCTURAL
ELIMINACION APTITUD PARA EL SERVICIO

DEL DIAGNOSTICO
VIDA REMANENTE
RIESGO
CORRECCION MANTENIMIENTO REACTIVO
ANALISIS DE FALLA
166
LAYER OF PROTECTION ANALYSIS (LOPA)
• Estratos de protección en Plantas petroquímicas

ordenados por su activación ante una condición
peligrosa
– DISEÑO DE LA PLANTA, DISEÑO DEL PROCESO (P&I)
– SISTEMA DE CONTROL BASICO DEL PROCESO,
ALARMAS BASICAS DE PROCESO, OPERADORES Y
SUPERVISORES
– ALARMAS CRITICAS
– SISTEMAS DE BLOQUEO DE SEGURIDAD, CONTROL
MANUAL , CONTROL REMOTO
– PROTECCION FISICA, SISTEMAS DE ALIVIO,
– RESPUESTA DE LA PLANTA A LA EMERGENCIA
(PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA)
– RESPUESTA DE LA COMUNIDAD A LA EMERGENCIA
167
PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL CONTROL DE RIESGOS

• Definir el sistema,
• Identificar peligros
• Determinación de posibles escenarios de riesgo
• Evaluar riesgos (consecuencias y probabilidad)
• Asegurar que el riesgo sea “a priori” menor que el nivel máximo de riesgo
aceptable (nivel de riesgo seguro),
• Evaluación y priorización de acciones correctivas.
• Elaboración de planes para evitar riesgos inaceptables y realizar el control
operacional de los riesgos con tácticas para minimizarlos
• Justificar económicamente las acciones correctivas,
• Eliminar o controlar peligros,
• Verificar que los controles son adecuados y están correctamente
implementados,
• Determinación del impacto de las acciones correctivas sobre el riesgo
• Aceptar el riesgos residual
• Documentar las acciones realizadas.
168
RESULTADO DE UNA MALA GESTIÓN DEL RIESGO
Accidente de Flixborough, UK, 1974, comienza a partir de una pérdida

detectada en el reactor 5 el 27/3/74, causada por una fisura de 12 mm. El accidente
se produjo el 1/6/74. Causó 28 muertos, cientos de heridos, destrucción total de la
planta, incendio durante 10 días, 1800 casas destruidas.
169
INDUSTRIAS DE PROCESOS QUIMICOS

• Esta dentro del marco regulatorio de OSHA para
la seguridad laboral
• 1985 “Guidelines for Hazard Evaluation
Procedures” AICE (American Institute of
Chemical Engineers) (Aplicación voluntaria)
• 1992 “Process Safety Management” 29 CFR
1910.119:
– requiere emplear Ingeniería de Seguridad y
herramientas de gestión de riesgos en la industria de
procesos (Ej.HAZOP)
170
HERRAMIENTAS DE GESTION
• Entre las herramientas para la toma de

decisiones y de filosofías de gestión, con
diferentes alcances, se encuentran
– TPM,
– RCM, RCM2,
– FMEA, FMECA,
– HAZOP,
– IBR,
– Árbol de fallas, etc.
171
SISTEMA DE GESTION DEL

MANTENIMIENTO
172
Importancia económica del mantenimiento
• En industrias de capital intensivo, los costos

de mantenimiento oscilan entre 25 y 45 % de
los costos de producción
• Preservar los activos físicos de la compañía
de manera tal que operen dentro de lo
esperado en su contexto operacional
• Maintenance, Replacement and Reliability:
Theory and Applications, by Andrew K S
Jardine and Albert H C Tsang, CRC Press,
2006, USA
173
MANTENIMIENTO
• Preserva las funciones de los activos

• Minimiza, elimina o evita las consecuencias de los fallos
• Maximiza disponibilidad
• Maximiza confiabilidad
• Minimiza riesgos a la salud ocupacional y ambientales
• Minimiza riesgos a la interrupción del negocio
• Maximiza uso eficiente de la energía
• Maximiza calidad del producto
• Maximiza servicio al cliente.
• Minimiza costos
• Maximiza rentabilidad
174
MANTENIMIENTO
• Discrimina entre la propensión de algunos

equipos a fallar cuando envejecen y que
la mayoría de los fallos no son mas
probables cuando transcurre el tiempo.
• Toma decisiones con datos insuficientes o
inciertos, en este caso se dice que esta
basado en riesgo.
175
TIPOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Predictivo o basadas en condición (10%)

• Preventivo (restaura un ítem o lo cambia a
intervalos fijos)
• Correctivo o reactivo (repara un ítem cuando
descubre que esta fallando o ha fallado)
• Detectivo o verificación funcional (verifica si un
ítem – Ej. una alarma de incendio - aun
funciona). Fallos ocultos o no evidentes
afectan los dispositivos de protección. (40%)
176
Estrategia de Mantenimiento
• Qué incluye la Estrategia?
– Gestión de Mantenimiento y Activos en contexto
– Estrategia Organizacional
• Divisional
– Planta
• Por qué la Estrategia es importante?
– Diagnóstico de Mantenimiento
– Desarrollo de la Visión
– Análisis de Gaps
– Contratos de Mantenimiento
• Qué logramos?
– Consistencia de Visión
• Comprendida en toda la organización.
• El enfoque en grupos de trabajo da sustento a la estrategia, sin entrar en
conflicto con otros grupos relacionados.
• Estrategia desarrollada en función del contexto del negocio.
177
Tácticas de Mantenimiento
• Qué incluyen las Tácticas?
– Opciones de Tácticas
• Run-to-failure
• Redundancia
• Reemplazo de componentes
programado
A • Overhaul programado
• Mantenimiento Ad-hoc
B • Mantenimiento Preventivo
C • Mantenimiento basado en
Condición
D • Rediseño
– Costo de las Tácticas
E – Análisis de Fallas
F • Por qué la Táctica es importante?
Conditional probability of failure over time. From Nowlan and Heap. – Factor primario en la determinación de
la efectividad de los esfuerzos del
mantenimiento.
• Si las tácticas no son apropiadas para
los modos de falla, …no solo se
desperdicia esfuerzo, … Sino que fallas
potenciales pueden aparecer.
178
Planificación & Programación
• Qué incluye?
– Recursos
– Horizontes de Planificación
• Ciclo de Vida y Plan de Largo Plazo
del Activo
• Plan Anual y Presupuesto Permisos Esperas
6.0%
• Orden de Trabajo y Proyecto 18.0%
– Herramientas de Planificación Instrucciones

Viajes
17.0%
& Programación 6.0%
– Estándares de Planificación
– Materiales y Repuestos Herramientas
3.0%
– Servicios e Infraestructura TRABAJO

Tiempos muertos
11.0%
29.0%
Personal
Comenzar/Terminar 5.0%
• Por qué es importante? 5.0%
– Uso efectivo de Recursos

– Reparaciones mas efectivas, …
correctas y en tiempo.
179
DEFINICIÓN DE CONFIABILIDAD
• Confiabilidad: es la probabilidad de que un

sistema se comporte de acuerdo con lo
especificado durante un período de tiempo
determinado.
• Se asocia con el concepto de Calidad
industrial: cumplir con lo especificado al
menor costo (no precio)
180
Confiabilidad
• Qué incluye la Confiabilidad? • Qué logramos?
– Mantenimiento de Confiabilidad (RCM, FMEA, – Desarrollo de procesos para tácticas.
FMECA, RCA) • Frecuencia de revisión de las tácticas.
– Creación de valor para los Clientes • Historial de equipos revisado para determinar fallas
– Pasos repetitivas.
• Seleccionar las áreas de Planta que interesan • Proceso estructurado usado para analizar fallas
• Determinar las Funciones clave & Metas de repetitivas.
Productividad • Fallas con consecuencias severas analizadas.
• Determinar Fallas Funcionales
• Determinar Modos de Falla y sus efectos ELIMINAR TAREAS QUE NO AGREGAN
• Seleccionar Tácticas de Mantenimiento Factibles & VALOR
Efectivas
• Implementar las Tácticas Seleccionadas
• Optimizar las Tácticas OPTIMIZAR LA PLANIFICACION Y
• Actualizar los Programas de Mantenimiento PROGRAMACION DE TRABAJOS
Costo
• Por qué es importante? AUMENTAR LA
– Efectividad de las tácticas. CONFIABILIDAD DEL
EQUIPO
• Focalizar esfuerzos en factores que proporcionarán
los mayores beneficios.
• Reducir las tácticas que agreguen poco valor, …o
generen consecuencias negativas.
Confiabilidad
181
Gestión de Mantenimiento
Optimizing Equipment Maintenance & Replacement Decisions
Component Capital Equipment Inspection Resource

Replacement Replacement Procedures Requirements
1. Best Preventive 1. Economic Life 1. Inspection 1. Workshop
Replacement Time Frequency for a Machines / Crew
a) Constant Annual System
a) Replace only on Utilization Sizes.
failure a) Profit
b) Varying Annual Maximisation 2. Right Sizing
b) Constant Interval Utilization Equipment
c) Age-Based b) Availability
c) Technological Maximisation a) Own Equipment
d) Deterministic
2. Tracking Individual 2. A, B, C, D Class b) Contracting Out
Performance Units Inspection Intervals Peaks in
Deterioration 3. Repair vs Replace Demand
3. Condition-Based
2. Glasser’s Graphs Maintenance (Oil
4. Software PERDEC & 3. Lease / Buy
3. Spare Parts AGE/CON Analysis)
Provisioning 4. Blended Health
4. Repairable Monitoring & Age
Systems Replacement
5. Software OREST 5. Software EXAKT
&SMS
Probability & Statistics Time Value of Money Dynamic Queueing Theory
(Weibull Analysis) (Discounted Cash Flow) Programming Simulation
182
DATA BASE (CMM/EAM/ERP System)
Preventive Replacement Cost Conflicts
Optimal Replacement Time
Total Cost Per Week, C (tp)
$/Week
Failure Replacement
Cost/Week
Preventive Replacement
Cost/Week
tp
Optimal Value of tp
183
Economic Life Problem

Optimum replacement age
Total cost
Annual Cost
Operations and
maintenance cost
Fixed cost
Ownership
cost
Replacement Age ( years)
184
Optimal Inspection Frequency: D(n) Model
λ( n ) n
Total Downtime versus Inspection Frequency D(n) = +
μ i
Total Downtime (D)
Total Downtime, D(n)
Downtime due to Inspections

and Minor Maintenance
Inspection Frequency (n) Downtime due to

System Failures
Optimal inspection frequency minimizes total downtime, D(n)
185
Solution continued:
Workshop
μ = 5.5 jobs / week 1
Arrivals 2 Departures
3
λ = 30 jobs / week
.
.
.
Wq
n
Ws
186
ANALISIS DEL IMPACTO ECONOMICO EN EL CICLO DE VIDA
Especificar la naturaleza
del problema
-opciones alternativas-
Determinar los Costos

Directos de Mitigación
-opciones alternativas-
Determinar las pérdidas

del sistema con y sin
alternativas de Mitigación
Calcular la relación
Costo/Beneficio o NPV
para las alternativas
Elegir la mejor alternativa 187
Valor Presente Neto.
• Para el análisis económico ASME

emplea los conceptos de El valor
presente es la contribución al valor
de un activo considerando un dado
estado futuro, se expresa en
dólares equivalentes al valor actual.
• El valor neto es la diferencia en el
valor presente entre lo que hace la
instalación normalmente y lo que se
propone hacer, considerando
también su costo de
implementación. Distribución de Probabilidades en el
calculo del Valor Presente Neto NPV
• La mejor estrategia (mejor tiempo
para tomar la acción de reemplazo
de un equipo) será la que produce
el mayor valor positivo de NPV o el
menos negativo mientras cumple
con las restricciones impuestas de
seguridad (u otras)
188
La función MANTENIMIENTO y las técnicas de PHA
• Preserva las funciones de los activos

• Minimiza, elimina o evita las consecuencias de los
fallos
• Maximiza disponibilidad
• Maximiza confiabilidad
• Minimiza riesgos a la salud ocupacional y
ambientales
• Minimiza riesgos a la interrupción del negocio
• Maximiza uso eficiente de la energía
• Maximiza calidad del producto
• Maximiza servicio al cliente.
• Minimiza costos
• Maximiza rentabilidad
189
Surface vehicle/
Aerospace
Standard
SAE The Engineering Society
For advancing Mobility
Land Sea Air and Space
SAE JA- 1011 (Aug 1999)

“EVALUATION CRITERIA FOR
RELIABILITY-CENTERED
MAINTENANCE (RCM)
PROCESSES”
Society of Automotive Enginneers
190
SAE JA- 1011 (Aug 1999)
• El RCM fue inicialmente desarrollado por la

industria de la aviación comercial para mejorar
la seguridad y confiabilidad de sus equipos.
• De acuerdo con SAE el primer informe fue de
F.S.Nowlan and H.F. Heap (UD Department of
Defense in 1978)
• SAE Standard también se basa en el libro
RCM2 de John Moubray (1997).
• Existen antecedentes de la década del 60
sobre el tema confiabilidad y mantenimiento.
191
SAE JA- 1011 (Aug 1999)
• El RCM es un proceso especifico utilizado

para identificar las políticas que deben ser
implementadas para administrar los modos
de falla que pueden causar la falla funcional
de cualquier activo físico en un contexto
operativo (SAE JA 1011)
• Define los criterios para determinar si un
proceso específico cumple con las pautas
determinadas por los autores del RCM y es
posible designarlo como RCM. No define el
proceso en si mismo.
192
Definición de RCM (J.Picknell)
• “RCM es un proceso tecnico - lógico

para determinar los requerimientos para
que las tareas de mantenimiento sean
apropiadas para lograr la confiabilidad
de un sistema de acuerdo con su
diseño, bajo condiciones operativas y
en un ambiente operativo específico”
193
RCM
• Cada componente tiene una combinación única
de modos de falla con sus propias frecuencias
de falla.
• Fallas en un componente pueden propagarse a
otros componentes, cada sistema opera en un
ambiente “único”.
• Los manuales de los fabricantes son muy
generales y no contemplan las particularidades
operativas del equipo.
194
RCM SAE JA 1011
Cualquier proceso RCM debe asegurar que las siguientes 7 preguntas
sean contestadas adecuadamente y en el orden previsto:
• ¿Cuáles son las funciones y requerimientos de comportamiento del

activo en el presente contexto operativo (Funciones)?
• ¿De que formas puede fallar en cumplir sus funciones (Fallas
Funcionales)?
• ¿Cuáles son las causas de cada falla funcional (Modos de Falla)?
• ¿Qué pasa cuando cada falla ocurre (Efectos de las fallas)?
• ¿De que formas se pueden comportar cada falla (Consecuencias de
las Fallas)?
• ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (Tareas
Proactivas e intervalos de las tareas)?
• ¿Qué debe hacerse si no se puede hallar una tarea proactiva
adecuada (acciones por default)?
195
RCM
• El output del RCM es un Plan de Mantenimiento.
• Es un documento que contiene una lista consolidada
con descripciones del monitoreo de condición, tareas
de identificación de fallas, decisiones de rediseño, y
decisiones de seguir operando hasta la falla.
• No tiene información sobre herramientas y equipos
de ensayo, requerimientos de materiales o
detallados pasos típicos del mantenimiento.
196
RCM
• Implementación de RCM:
• Selección de un equipo de trabajo multidisciplinario (5-10
personas x 1 año)
• Entrenamiento del equipo (1 semana a 1 mes) por consultores
externos
• Información al personal de planta sobre el proceso RCM
• Seleccionar un proyecto piloto para implementar
• Implementar el piloto (puede ser parte del entrenamiento)
• Extender el proyecto al resto de las áreas de la planta.
• Ej: Planta con 15.000 a 20.000 ítems en inventario, puede tener
40.000 partes con uno o mas modos de falla sobre los que deben
tomarse decisiones. Pueden agruparse por modos de falla,
ubicación, etc. (½ Hora por modo de falla x 40.000= 20.000
horas/ hombre = 10 años/hombres). Empleando un equipo de 5
hombres representa 2 años el proyecto.
197
LOGICA DE DECISION
• A partir del resultado de FMEA y utilizando la

lógica de decisión (Ej. RCM - Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad) se analizan y
determinan:
– Niveles de protección de acuerdo con diferentes
escenarios (planta a máxima capacidad, planta
con exceso de capacidad),
– Métodos para reducir el riesgo (árbol de decisión
a partir de datos del FMEA)
– El “producto” de la aplicación de la lógica de
decisión es un PLAN DE MANTENIMIENTO.
198
Seleccionar equipos Nuevo equipo para analizar
para el análisis
Determinar las
funciones que realizan
Describir las fallas de

aquellas funciones FMEA
Describir CÓMO ocurren las
fallas (Modos de Falla) Nuevo modo
de falla
Describir los efectos de
las fallas
Usar la LOGICA DE DECISION para

seleccionar el mantenimiento apropiado o
acciones de INGENIERIA y determinar la
frecuencia de las tareas
Documentar los
LOGICA DE DECISIÓN resultados y comenzar
Programa de
Mantenimiento
199
RCM Methodology Logic
200
Modos De Falla y
Efectos ¿Hay tiempo suficiente SI Describir monitoreo y
para realizar las tareas asignar frecuencia
SI
planificadas?
¿Es detectable este modo
de falla por monitoreo?
SI NO
Describir tareas de
¿Existen otras técnicas de reparación / restauración y
NO NO monitoreo disponible? SI asignar frecuencia
¿Es la frecuencia de falla
predecible en forma
confiable? SI ¿La reparación puede restaurar la
función a la condición “como nuevo”? Describir tareas de
reemplazo y asignar
NO
frecuencia
NO NO
¿El modo de falla está SI
oculto? ¿El reemplazo del ítem restaura la
SI función a la condición “como
NO nuevo”? Describir ensayos y asignar
SI frecuencia
¿El efecto de la falla
representa un peligro para ¿Existe algún ensayo de performance
la seguridad o el ambiente o análisis de falla que pueda revelar
? el problema? NO
Rediseñar para eliminar el
NO modo de falla o sus
SI consecuencias
Examinar las
consecuencias económicas ¿El rediseño resulta
de la falla vs. el rediseño rentable? SI
NO Continuar operando hasta
que falle 201
LOGICA DE DECISION
SISTEMA DE GESTION DE LA
INTEGRIDAD”
202
Análisis
Costo
Iniciativas /Beneficio del
Basadas en ciclo de vida
Integridad de los activos
SISTEMA DE GESTION Herramientas

DE INTEGRIDAD Informáticas
Iniciativas
Basadas en Sistemas de
Riesgo Gestión
Factor Humano
203
Modelo Básico de Sistema de Gestión de

Integridad de Activos Físicos
• a) adopción de políticas y estrategias
referidas a la integridad,
• b) organización, definición de roles y
responsabilidades, control, comunicación,
competencia y cooperación,
• c) desarrollo de planes y procedimientos,
más los medios de implementar la
evaluación de los riesgos a la integridad,
inspección basada en riesgo,
almacenamiento de la información, análisis
de datos, informes, acciones correctivas,
• d) adopción de métodos para medir la
performance del sistema respecto de los
criterios predeterminados, KPI,
• e) uso sistemático y regular de revisión “in
house” de la performance del sistema de
gestión, se emplean medidas proactivas y
reactivas, y
• f) el empleo de auditorias periódicas para
la gestión y monitoreo del sistema,
asegurando que opera correctamente, y
que se aprenden las lecciones
empleándolas para mejoras futuras. 204
Procesos que integran el Sistema de Gestión
• Procesos que sirven para Gestionar el Sistema, incluyen

los de Planeamiento Estratégico, Establecimiento de
Políticas, Fijación de Objetivos, Provisión de
Comunicaciones, Asegurar la disponibilidad de los
Recursos necesarios y las Revisiones Gerenciales
• Procesos Operativos.
• Procesos de Medición, Análisis y Mejora, que incluyen
aquéllos necesarios para medir y agrupar datos para el
análisis del desempeño y la mejora de la eficacia y la
eficiencia. Incluyen los Procesos de Medición,
Monitoreo y Auditoria, así como los de Acciones
Correctivas y Preventivas, y son parte integral de los
Procesos de Gestión, de Gestión de Recursos y de
Realización del Producto.
205
EL PROCESO OPERATIVO DE GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD
• Identificación preliminar de amenazas Identificación Integración de

o peligros y Recolección de Datos de Amenazas Datos
• Identificar el potencial de peligros,
evaluación de Riesgos, estimándose
la probabilidad y consecuencias de
potenciales eventos no deseados. Evaluación de
• Definir un ranking de riesgos.
Riesgos
• Desarrollar planes de inspección
basados en riesgo (Qué, Dónde,
Cómo, Cuándo Inspeccionar) y definir
estrategias y tácticas de NO
mantenimiento. Evaluaron
todas las amenazas ?
• Evaluar la Integridad que incluye:
– Inspección y ensayo
– Evaluación de las indicaciones SI
resultantes Respuesta a la
– Determinación de la integridad por
medio de análisis de Aptitud para el Evaluación de Evaluación de
Servicio. Integridad y Integridad
• Respuesta a los resultados de la Mitigación
evaluación de integridad y mitigación
206
207
Gestión de Integridad según API y ASME

• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME
B 31.8 S-2004
• “MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID

PIPELINES” API STANDARD 1160, NOV 2001
• “RISK-BASED METHODS FOR EQUIPMENT LIFE CYCLE

MANAGEMENT”, CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
• “RISK – BASED INSPECTION” American Petroleum Institute,

API 581, Recommended Practice, First Edition, May 2000 / API
RP 580 May 2002.
– “Fitness - For - Service”- API RP 579, American Petroleum Institute,
API, Recommended Practice, First Edition, January 2000.
208
“MANAGING SYSTEM INTEGRITY
OF GAS PIPELINES”
ASME B 31.8 S-2004
209
ASME B 31.8 S-2004
210
ASME B 31.8 S-2004
Risk assesment:
proceso sistemático para identificar
el potencial de peligros estimándose
la probabilidad y consecuencias de
potenciales eventos adversos.
Integrity assesment:
proceso que incluye
• Inspección y ensayo de las instalaciones,
• Evaluación de las indicaciones resultantes
de las inspecciones, y ensayos
• Caracterización de las evaluaciones por
tipo de defectos y severidad
• Determinación de la integridad de la
cañería por medio de análisis 211
MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR

HAZARDOUS LIQUID PIPELINES
212
Programa de integridad
• La integridad del sistema (línea de conducción) se

construye inicialmente desde la planificación,
proyecto y construcción, y continúa durante la
operación y mantenimiento, que debe ser realizada
por personal calificado y con procedimientos
adecuados.
• El programa debe ser flexible.
• La integración de la información es clave.
• Es un proceso contínuo.
• Se toman decisiones sobre mitigación
213
Programa de Gestión de Integridad
214
Sistema de Indexación
• SISTEMA DE INDEXACION: técnica

intuitiva que evalúa los diversos
riesgos asignándole un pesos relativo a
cada uno, y combinándolos en un
Índice de riesgo total (Overall Risk
Score). Su empleo requiere del empleo
de elementos subjetivos y de juicio
experto.
215
MODELO PARA EVALUACION DE RIESGOS EN DUCTOS (The Scoring System)
Proceso de Análisis de Riesgos en Ductos

Datos obtenidos de
registros y
entrevistas a los
operadores
Índice por corrosión Índice por Diseño Índice por operación Índice por daño de
incorrecta terceros
Suma de Índices
Factor Dispersión
Factor de Impacto
por perdidas
Peligrosidad
Producto
RIESGO RELATIVO
DE LA SECCION
216
Evaluación de Riesgo en ductos
Analisis
250
200
150
100
50 Third Party Index
Total Index Sum

0 Corrosion Index
Incorrect Operation
SECTION 1
Design Index
SECTION 5
Design Index
SECTION 9
Incorrect Operation Index

SECTION 13
Index
SECTION 17
Corrosion Index
Total Index Sum
SECTION 21
SECTION 25
Third Party Index
Sections
SECTION 29
217
RISK-BASED METHODS FOR

EQUIPMENT LIFE CYCLE
MANAGEMENT
CRTD - Vol. 41, ASME International,

2003.
218
CRTD - Vol. 41, ASME, 2003.
219
CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
• Entre las herramientas provistas por el

método están:
– Análisis Cualitativo para elaborar un ranking
preliminar
– Análisis Cuantitativo usando datos genéricos,
opinión experta y modelos ingenieriles.
– Análisis de Sistemas empleando árboles de fallas
y de análisis de eventos
– Optimización para el reemplazo de componentes
– Desarrollo de programas de inspección.
220
CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
Estrategia de reemplazo de componentes
• La estrategia sugerida por ASME es

– Optimización basada en reemplazos con
restricciones (seguridad y otras).
– Inspeccionar (empleando métodos que permitan
conocer que y cuando inspeccionar RBI) antes de
la fecha proyectada de reemplazo.
– Comparar la condición actual del componente
determinada por inspección con las condiciones
proyectadas.
– Reemplazar el componente o calcular una nueva
fecha de reemplazo.
221
“FACTOR HUMANO”
222
Errores Humanos
• En algunas industria como la aviación,

química, naval, etc. Los errores humanos son
causal del 80 al 90% de los accidentes. La
necesidad de analizar los errores humanos
resulta crucial.
• Se han desarrollado metodologías para
analizar los errores humanos , lideradas por
los desarrollos de la NASA
• HF PFMEA “Human Factors Process Failure
Mode and Effect Analysis”. 223
HF PFMEA: “Human Factors Process Failure Mode and

Effect Analysis”.
• El análisis comienza dividiendo el proceso en tareas discretas

de manera de que las acciones asociadas con cada tarea
puedan ser específicamente analizadas para determinar
potenciales errores humanos.
• Luego se identifican los Factores Contribuyentes, elementos
que pueden incrementar o disminuir la posibilidad de error.(Ej.
el entrenamiento del personal es positivo).
• El siguiente paso es definir Barreras (ítems que ayudan a
prevenir a una persona que cometa un error) y Controles
(elementos para detectar y/o corregir un error tales como
inspecciones).
• Evaluación del Riego
• Empleo de Estrategias para la Reducción del riesgo.
• Se emplean también Bases de datos de errores.
224
INFLUENCIA DEL COMPORTAMIENTO HUMANO SOBRE EL RIESGO
(“Review of Findings for Human Error Contribution to Risk in Operating Events” NURG INEEL/EXT-
01-01166 August 2001)
• El error humano contribuye significativamente a

incrementar los riesgos (el error humano promedio
contribuye al riesgo en un 62%)
• Los errores latentes resultan mas predominantes que
los errores activos (4 a 1).
• En general los eventos tienen la contribución de
múltiples errores humanos (el 50% de los eventos
tienen la contribución de mas de 5 errores humanos)
• Los errores de diseño están presentes en el 81% de
los eventos, los errores de mantenimiento en el 76%
de los eventos y los errores de operación en el 54%
de los eventos.
225
INFLUENCIA DEL COMPORTAMIENTO HUMANO SOBRE EL

RIESGO
• HRA: Human Reliability Analysis

• Error Activo: errores que resultan en un
evento iniciador o aquellos que ocurren
posteriormente al efecto iniciador.
• Error Latente: errores que se cometen antes
del evento iniciador y cuyos efectos no se
evidencian hasta que ocurre el evento.
• Falla: incapacidad de un componente o
humano para realizar sus funciones
226
CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
1. Operación
2. Diseño y Practicas de Cambio de Diseño
3. Practicas de Mantenimiento
4. Procedimientos y Desarrollo de
Procedimientos
5. Programa de Acción Correctiva
6. Gestión y Supervisión
227

CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
PARTICIPACION DE LAS CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS

6.Gestión y Supervisión
9% 1.Operación
17%
5.Programa de Acción Correctiva

13%
ocedimientos y Desarrollo de
Procedimientos 2.Diseño y Practicas de Cambio
12% de Diseño
25%
3.Practicas de Mantenimiento
24%
228
• Risk-Based Methods for Equipment
Life Management, CRTD - Vol. 41,
ASME International, 2003.
Appendix D: Human Factors
229
Procedimiento ASME para Evaluar la

Probabilidad de Error Humano
• Describir el sistema en términos de equipos y

personas
• Describir las consecuencias en términos de
escenarios
• Trasladar los escenarios a un árbol de fallas para
identificar los procedimientos que son potenciales
fuentes de errores humanos
• Asignar probabilidad a cada error se emplea un
Check List para identificar los factores humanos y
otro para asignar la probabilidad de error humano
(HEP) y sugerir como reducirla.
• Se considera que el “error humano” es otro
“componente” que puede fallar. Por lo tanto deben
analizarse también las consecuencias. 230
SABOTAGE EN DUCTOS
SABOTAGE MODULE
Mitigation
A Community Partnering 0-16

select one
x Significant, noticeable, positive impact program
x Regular meetings with community leaders
x Well publicized as a community service
B Intelligence 0-5
C Security Forces 0-8
D Resolve 0-2
E Threat of punishment 0-2
F Industry Cooperation 0-2
G Surface Facilities -20
Barrier prevention 0-18
Detection type prevention
Casing -10
231
Casing modified for anti sabotage -3
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN SISTEMA INTEGRAL DE ANÁLISIS DE RIESGO,

DETERMINACIÓN DE VIDA REMANENTE Y ANÁLISIS DE FALLAS
Análisis de Riesgo
Riesgo = Consecuencia X Probabilidad
Análisis de los Modos de Falla y Efectos sobre el Sistema

Lógica de decisión
Determinación de la Aptitud para el Servicio

Determinación de la Vida Remanente
Análisis de Fallas
• Determinación de las Acciones Correctivas

• Justificación económica de acciones correctivas
Seguridad - Confiabilidad - Rentabilidad
232
Si a pesar de sus esfuerzos la planificación estratégica falla, aun
queda un recurso: mantenga la calma, respire hondo e intente
solucionar el problema A MANO

233

Metodología
API RP 580/581 para
234
RELACION ENTRE LOS DOCUMENTOS API
Este conjunto de documentos permite planificar una estrategia de inspección, y aumentar o disminuir
las frecuencias de inspección, de los Códigos basado en los resultados del RBI
API RP 750 API 581 BRD

Management of Process
API
Hazards RISK BASED
INSPECTION RP 580
API 510 Pressure
Vessel
API 570 Piping API MPC FITNESS API

FOR SERVICE RP 579
API 653 Tank
DOCUMENTOS DE TRABAJO
DOCUMENTOS DE TRABAJO DOCUMENTOS DE
INVESTIGACIÓN
235
DOCUMENTOS EMPLEADOS
• “Risk – Based Inspection” American Petroleum Institute,

API 581, Recommended Practice, First Edition, May
2000 / API RP 580 May 2002.
• “Fitness - For - Service”- RP 579, American Petroleum
Institute, API, Recommended Practice, First Edition,
January 2000.
• “Risk Based Metallurgical Design” by M. Solari, Chapter
2, Part I “Design Principles”, “Handbook of Mechanical
Alloy Design”, Ed. G. Totten, K. Funatani and L. Xie,
Marcel Dekker USA, 2003.
236
DOCUMENTOS EMPLEADOS
• “Evaluation Criteria For Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”, SAE JA- 1011 (Aug 1999).
• “Potential Failure Mode and Effects analysis – FMEA” SAE J-1739.
• “Risk-Based Inspection – Development of Guidelines”
• Vol.1 General Document, U.S Nuclear Regulatory Commission NUREG/GR-0005 Vol.1.
• Vol.2 Part 1 Light Water reactor (LWR) Nuclear power Plant Components, NUREG/GR-0005 Vol.2 Part.1
• Vol. 3 Fossil Fuel-Fired Electric Power Generating Station Applications. (ASME, 1994)
• “Risk-based Methods For Equipment Life Management” – ASME CRTD Vol.41 2003
• “Risk – Based Inspection” American Petroleum Institute, API 581, Recommended Practice, First Edition, May
2000
• “Fitness-For-Service”- RP 579, American Petroleum Institute, API, Recommended Practice, First Edition,
January 2000.
• “Risk Based Metallurgical Design” by M. Solari, Chapter 2, Part I “Design Principles”, “Handbook of
Mechanical Alloy Design”, Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, published by Marcel Dekker, USA, 2003
• CURSO ASME: “INSPECCION BASADA EN RIESGO” – Un sistema integrado de análisis de riesgo,
determinación de vida remanente y análisis de fallas de instalaciones industriales.- (API 581 y API 579), M.
Solari (ASME Authorized Global Instructor -Instructor Autorizado ASME)
• “Process Safety Management” 29 CFR 1910.119: requiere emplear Ingeniería de Seguridad y herramientas
de gestión de riesgos en la industria de procesos. 1992.
• “Management of Process Hazards”, API RP 750
• “Root Cause Analysis”, RCA, R.Latino, CRC Press, USA, 2002.
• DNV – RP- G 101 “Risk based Inspection of Offshore Topsides Static Mechanical Equipment, January 2002”
237
FORMULACION
PLANIFICACION
PLAN DE CONTROL
ANALISIS
ESTRATEGICA DE RIESGOS
INTERPRETACION
INSPECCION
Gestión BASADA
EN RIESGO
del
Riesgo PLAN TACTICO
DETECCION
ELIMINACION ANALISIS DE
DEL DIAGNOSTICO FALLA
RIESGO
CORRECCION
MANTENIMIENTO
REACTIVO
238
PROCESO DE GESTION DE RIESGOS
Definición de objetivos y criterios Determinación de la
Integridad Estructural y
Descripción del sistema Vida Remanente
Identificación de peligros
Planificación de la
determinación de Integridad
Análisis de peligros. Estructural y Vida Remanente
Evaluación de riegos
INSPECCION BASADA EN
RIESGO
Control de peligros
Verificación de los controles Plan Táctico

Planificación de Detección -
las acciones
Diagnostico A.
NO correctivas
¿Se acepta de Fallas
Modificación del el riesgo?
sistema
Ejecución de acciones
Aceptación del riesgo, correctivas: Reparación,
documentación Recambio, Rediseño
fundamentada
Revisión periódica de la seguridad Plan estratégico de

del sistema Control de Gestión
239
de Riesgos
RBI - API RP 580

• Provee una guía para el desarrollo de un
programa RBI para equipos fijos y cañerías
pertenecientes a industrias de procesos
químicos y de hidrocarburos
• Incluye :
– ¿Que es RBI?
– ¿Cuáles son los elementos claves de un programa
RBI?
– ¿Cómo implementar un programa RBI?
240
EVOLUCION DE LA FRECUENCIA DE INSPECCION
Inspección completa
de todos los equipos
basada en condición RBI
Inspección (ultima generación)
completa de API 510, 570, 653 Confiabilidad + Seguridad
Operar todos los
hasta la Frecuencia proporcional
equipos a
rotura a un % vida del equipo
intervalos de
tiempo fijos. Inspección interna para
• Focaliza la inspección
mecanismos específicamente en los
relacionados con equipos de mayor riesgo
fisuración para la instalación.
Frecuencia basada en • Vincula mecanismos de
consecuencias daño con inspección y
mitigación destinada a
disminuir efectivamente los
riesgos
241
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
• Las tecnologías más avanzadas del mundo

aplicadas para la inspección y mantenimiento
de refinerías y plantas petroquímicas están
basadas en la evaluación del riesgo.
• La tendencia actual es estructurar en un
sistema las técnicas de Inspección basadas
en riesgo que incluyen detallados estudios de
integridad estructural y determinación de vida
remanente junto con las técnicas de
mantenimiento estratégico.
242
API /RISK-BASED INSPECTION - RBI
• API (American Petroleum Institute) presentó

en 1996 su enfoque de la Inspección Basada
en Riesgo (Risk-Based Inspection - RBI)
como resultado de los trabajos de
investigación y desarrollo realizados
• Desarrolló una metodología que utiliza el
análisis de riesgo para priorizar y gerenciar
los programas de inspección de equipos en
servicio.
243
DESARROLLO DEL PROYECTO RBI
• El proyecto RBI fue iniciado por API en

1993 trabajando junto con Amoco,
ARCO, ASHLAND, BP, Chevron,
CITGO, Conoco, Dow Chemical, DNO,
DSM Services, Equistar EXXON, Fina,
Koch, Marathon, MOBIL, Petro-Canada,
Philips, Saudi Aramco, SHELL, Sun,
TEXACO y UNOCAL.
244
RIESGOS QUE DEBEN SER EVALUADOS - RBI
• RBI permite evaluar cualquier combinación

de los siguientes riesgos para tomar
decisiones concernientes a cuándo, donde y
cómo inspeccionar una planta de procesos:
– Riesgo para los empleados que trabajan
en la planta
– Riesgo para la comunidad
– Riesgo a la interrupción del negocio
– Riesgo de daño al ambiente
245
API /RISK-BASED INSPECTION - RBI
• Esta metodología combina la probabilidad de

ocurrencia de las fallas con sus
consecuencias.
• Como resultado se puede elaborar un
programa de inspección destinado a definir,
cuantificar y controlar los riesgos a las fallas
en los equipos, fijando prioridades y
frecuencias de inspección.
246
FOCALIZAR LA ATENCIÓN SEGÚN EL RIESGO
• El sentido común indica que en la mayoría de

las plantas un gran porcentaje del riesgo total
de una unidad esta concentrado en un
pequeño número de equipos.
• Estos componentes de alto riesgo requieren
una mayor atención.
247
CONTRIBUCION DE LOS EQUIPOS AL RIESGO TOTAL
248
PRIORIZACION DE LA INSPECCION
CATEGORIA DE PROBABILIDAD (451 Equipos)
5 14 11 55 49 ALTO
MEDIO
4 7 30 61
ALTO
3 5 17 12
BAJO
2 2 7 16
MEDIO
32 30
1 10 52 6
A B C D E
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS 249
FLEXIBILIDAD
• Los programas basados en riesgo tienen la

flexibilidad de poder ser aplicado con diferentes
niveles de detalle.
• Primariamente se puede focalizar el trabajo dentro
de los límites retenedores de presión, pero puede
expandirse a otros niveles que incluyan otras
instalaciones críticas.
• Los sistemas de instrumentación y control,
distribución eléctrica, están excluidos del RP 580
/581 aunque puede desarrollarse un estudio bajo los
mismos conceptos
250
GESTION DEL RIESGO UTILIZANDO RBI
El riesgo no puede
reducirse a cero solo por
esfuerzos de inspección y
RIESGO CON UN mitigación:
PROGRAMA
• Errores humanos
TIPICO DE
INSPECCION • Desastres naturales
• Eventos externos (colisiones)
RIESGO
• Efectos secundarios de otras

unidades próximas
• Actos deliberados (sabotaje)
• Limitaciones de los métodos de
RIESGO inspección
UTILIZANDO RBI
• Errores de diseño
• Mecanismos de degradación
NIVEL DE INSPECCION desconocidos
Una excesiva inspección puede
Nivel de Inspección: Grado y Frecuencia aumentar el riesgo 251
EL PROCESO RBI GENERA:

• Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados
• Un Plan de Inspección detallado para cada equipo que incluye:
– Método de inspección (VT, UT, RT, etc..)
– Extensión de la aplicación de los métodos de inspección (%
total de área examinada, etc.)
– Frecuencia de inspección
– Gestión del riesgo a través de la implementación del Plan de
Inspección
• Descripción de otras actividades de mitigación (reparaciones,
reemplazos o mejoras en la seguridad)
• Niveles de riesgo de todos los equipos después que la
inspección y otras tares de mitigación han sido implementadas
252
ELEMENTOS CLAVE EN RBI
• Todo programa RBI debe incluir los siguientes
elementos:
– Sistema de Gestión para mantener la documentación,
calificaciones de personal, datos requeridos y
actualización de los análisis
– Método documentado para la determinación de las
consecuencias de falla
– Método documentado para la determinación de la
probabilidad de falla
– Metodología para la gestión de riesgos a través de
las actividades de inspección y mitigación
253
BENEFICIOS Y LIMITACIONES DE RBI

• Beneficios:
– Reducción del riesgo de instalaciones y equipos
– Aceptación/ comprensión del riesgo
– Reducción de costos
• El empleo del RBI no compensa por:
– Información imprecisa
– Inadecuados diseños o vicios de instalación
– Operación fuera de las condiciones de diseño
– Inadecuada ejecución de los planes
– Falta de calificación del personal y equipo de trabajo
254
Ejemplos de Inversión y Ahorro asociados con la
implementación de Programas de Inspección Basada en
Riesgo RBI
(Fuente DNV)
$800,000
$675,000
$700,000
$600,000 $550,000
$600,000
$500,000
$500,000
$1,520,000
$400,000
$300,000
$200,000
$50,000 $75,000 $65,000
$100,000
$0 RBI Inspect Prod RBI Inspect Prod RBI Inspect Prod
Study & Maint Cost Study & Maint Cost Study & Maint Cost
Invest Savings Savings Invest Savings Savings Invest Savings Savings
Chemical Plant - 200 Offshore Installation Refinery - 50
Pressure Vessels Piping & Vessels Pressure Vessels
Total $ Savings = $1.1M Total $ Savings = $1.52M Total $ Savings = $1.25M
ROI = 22:1 ROI = 20:1 ROI = 19:1
255
EQUIPOS CUBIERTOS POR LA METODOLOGÍA RBI
• Recipientes a presión
• Cañerías de proceso
• Tanques de almacenaje
• Equipos rotativos (solo partes retenedoras de presión)
• Calentadores y calderas
• Intercambiadores de calor
• Dispositivos de alivio de presión
256
EQUIPOS NO CUBIERTOS POR LA METODOLOGÍA RBI
• Sistemas de instrumental y control

• Sistemas eléctricos
• Sistemas estructurales
• Componentes de máquinas (excepto
carcasas de bombas y compresores)
257
SELECCIÓN DEL TIPO DE ANALISIS RBI

• Análisis cualitativo
• Análisis semi - cuantitativo
• Análisis cuantitativo
La selección del enfoque requerido depende de
• Objetivo del estudio
• Número de instalaciones y equipos
• Recursos disponibles
• Tiempo disponible para realizar el trabajo
• Complejidad de instalaciones y procesos
• Naturaleza y calidad de los datos disponibles
258
APROXIMACIONES CONTINUAS PARA ANALIZAR
RIESGOS
Análisis de riesgo “clásico”
QRA (Quantitative Risk Assessment)
ALTO
NIVEL DE
DETALLE
DEL RBI
BAJO
RBI RBI
RBI SEMI-CUANTITATIVO
CUALITATIVO CUANTITATIVO
(RBI / FMEA /
FMECA / HAZOP)
Se puede utilizar un mix de enfoques incluyendo análisis de consecuencias cualitativo
con análisis de probabilidad semi-cuantitativo 259
RIESGO RELATIVO vs. RIESGO ABSOLUTO

• El cálculo del nivel de riesgo absoluto de un equipo
puede ser muy costoso, difícil y en muchos caso
imposible debido a las incertidumbres asociadas.
• RBI se focaliza en determinar riesgos relativos de
equipos. Se elabora un ranking de riesgos relativos de
equipos dentro de una planta o unidad
• El método cuantitativo de RBI permite una buena
aproximación al valor de riesgo real de pérdida de
contención por deterioro del equipo.
260
VINCULOS ENTRE QRA Y RBI
• QRA (Quantitative Risk • Análisis de Riesgo
Assessment) Cuantitativo según RBI
• Análisis de riesgo “clásico”
• Identificación del sistema • Identificación del sistema
• Identificación de peligros (causas diversas • Identificación de peligros (causas

incluyendo errores humanos) (HAZOP / PHA) inspeccionables)
• Determinación de probabilidad se
consideran probabilidades de falla de • Determinación de probabilidad
(evaluación detallada de velocidad de daño o
cada tipo de equipamiento como fallas al
susceptibilidad a los diversos mecanismos
azar y por desviaciones del proceso de falla)
• Determinación de Consecuencias
• Análisis de Riesgo (total) • Determinación de Consecuencias
• Aceptación del riesgo y acciones • Análisis de Riesgo asociado al

correctivas deterioro de un equipo
• Aceptación del riesgo y acciones
261
correctivas
PROCESO RBI
Proceso de evaluación del Riesgo
CONSECUENCIA
DE LAS FALLAS
RECOLECCION
DE LOS DATOS RANKING PLAN DE MITIGACION
DE PLANTA DE RIESGO INSPECCION (SI ES APLICABLE)
PROBABILIDAD DE
LAS FALLAS
RE EVALUACION
262
PRECISIÓN DE LOS RESULTADOS DEL RBI
Metodología Cuantitativa
QRA
RBI
RIESGO
Modelo Lógico para

analizar
Probabilidad
Información Evaluación
del Riesgo
DATOS NIVEL REAL
Modelo Lógico para DE RIESGO
analizar
Consecuencias
Conocimiento experto para

elaborar y validar modelos 263
MODO DE FALLA
• Para el RBI la fallas corresponden a pérdida

de contención de un equipo presurizado.
• Ejemplos de modos de falla son pequeños
orificios, fisuras, fracturas.
264
RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIAS
• Algunas fallas ocurren frecuentemente sin

provocar impacto en la seguridad, ambiente o
económico
• Otras fallas tienen potenciales consecuencias
serias aunque la probabilidad de ocurrencia sea
baja, por lo que el riesgo resulta bajo y no
amerita acciones inmediatas
• Considerar el aspecto bidimensional del riesgo
permite una adecuada priorización y
planificación de las acciones correctivas
265
PROBABILIDAD DE UNA FALLA (PoF)

• La PoF se basa en la relación entre la degradación del componente y su
resistencia a soportar las solicitaciones.
• Se la determina como probabilidad anual
• Modelos para determinar la Probabilidad de Falla
– Modelos basados en velocidad de daño (Ej. Corrosión Generalizada)
– Modelos basados en Susceptibilidad de daño (Ej. SCC)
– Modelo basado en daño insignificante
266
Descripción de la PoF
Categoría de Probabilidad de Falla anual Descripción
Probabilidad
Cuantitativa Cualitativa (basada en DNV)
5 > 10-2 Muy Alta En un conjunto de 20 a 50

equipos se espera una o
mas fallas por año.
4 10-2 a 10-3 Alta En un conjunto de 200 a

500 equipos se espera una
o mas fallas por año
3 10-4 a 10-3 Media En un conjunto de 20 a 50

equipos se espera una o
mas fallas durante el ciclo
de vida de la instalación.
2 10-5 a 10-4 Baja En un conjunto de 200 a

500 equipos se espera una
o mas fallas durante el
ciclo de vida de la
instalación.
1 < 10-5 Despreciable No se espera que falle
267
CONSECUENCIAS DE UNA FALLA (CoF)

RBI considera primariamente las fallas
que llevan a una pérdida de
contención de un recipiente.
La pérdida puede formar una nube,
que puede provocar los siguientes
efectos para la seguridad,
confiabilidad y rentabilidad:
• Tóxicos
• Incendio
• Explosión
• Ambientales
• Económicos (interrupción del negocio)
Para API RPI Falla = “Loss of containment”
268
Matriz de Decisión de Riesgo (DVN)
Probabilidad de Falla Categoría de Riesgos y Acciones recomendadas
5 Riesgo Medio Alto Riesgo
4 < 10-5 Probabilidad La Inspección puede ser Realizar análisis detallados

de falla empleada para reducir el de probabilidad y
3 significativa riesgo, pero la solución mas
barata es realizar
consecuencias
2 mantenimiento correctivo
Riesgo Bajo Riesgo Medio

Mínima Inspección, con
mantenimiento correctivo si Las consecuencias son altas,
1 < 10-5 Insignificante es necesario. Chequear si las
suposiciones en la
por lo que se requieren
acciones (tales como
evaluación del daño mantenimiento preventivo),
permanecen validas debido a para asegurar mantener una
cambios en la condiciones de baja probabilidad de falla
operación
Categoría de
Consecuencias
A B, C, D, E
Consecuencias de Falla Aceptable Consecuencias de Falla No Aceptable
RIESGOS QUE NO PUEDEN SER GESTIONADOS

POR RBI
• La inspección sola puede no ser suficiente para

la gestión de riesgos de:
– Equipos próximos a su retiro
– Mecanismos de falla como fractura frágil y fatiga
– Riesgos dominados por las consecuencias
• En estos casos las medidas apropiadas para
disminuir el riesgo a niveles aceptables pueden
ser:
– reparación, reemplazo o up-grade, rediseño o
mantener un estricto control de las condiciones de
operación.
270
RELACION DEL RBI CON OTRAS METODOLOGIAS
BASADAS EN RIESGO Y EN SEGURIDAD
• El RBI es complementario de otras

metodologías como:
– OSHA PDM Programs (API RP 750 y OSHA 29
CFR 1910.119)
– EPA Risk Management Program
– ACC responsible care
– ASME Risk publications
– CCPS Risk Assessment Techniques
– RCM Reliability Centered Maintenance
– PHA Process hazard analysis
– Seveso 2 directive in Europe
271
RBI vs. REQUERIMIENTOS JURISDICCIONALES
• Los Códigos y requerimientos legales varían

de una jurisdicción a otra. En algunos casos
fijan tipo y frecuencias de inspección.
• En las jurisdicciones en que se permite
emplear los Códigos de inspección y
Standards API, RBI resulta un método
aplicable para elaborar los planes de
inspección.
272
ETAPAS EN LA IMPLEMENTACION DEL RBI
• Planificación de la evaluación RBI
• Recolección de datos
• Identificación de los mecanismos y modos de falla
• Análisis de la consecuencias de falla
• Análisis de la probabilidad de falla
• Determinación y gestión del Riesgo
• Gestión del Riesgo con actividades de inspección
• Otras actividades de mitigación
• Re evaluación y actualización
• Responsabilidades, entrenamiento, y calificación
• Documentación y archivo 273
PLANIFICACION DE LA EVALUACION RBI
• El RBI es un proceso basado en un equipo

técnico
– Se debe definir el equipo, roles, responsables,
– Definir el sistema (equipos incluidos en la
evaluación)
– Datos que serán utilizados
– Códigos y normas aplicables
– Establecer criterios de aceptación de riesgos
274
INSTALACIONES EN QUE SE APLICA RBI
• Instalaciones a las que se aplica RBI (esta

lista no es excluyente):
– Instalaciones de producción de petróleo y gas
– Instalaciones de procesamiento y transporte de
petróleo y gas
– Refinerías
– Plantas químicas y petroquímicas
– Pipelines
– Plantas de LNG
275
EQUIPOS A LOS QUE SE LE APLICA RBI

• Cañerías
• Recipientes a presión
• Reactores
• Intercambiadores de Calor
• Hornos
• Tanques
• Bombas (límite de presión)
• Compresores (límite de presión)
• Dispositivos de alivio de presión
• Válvulas de control (límite de presión)
276
NIVELES DE DETALLE DE LA EVALUACION
• Nivel de instalación con múltiples plantas

(A.Cualitativo simplificado)
• Nivel de Unidades de proceso dentro de una
planta (A.Cualitativo)
• Nivel de sistemas dentro de una unidad de
proceso (A.Cualitativo)
• Nivel de equipo (A. Semi Cuantitativo o
Cuantitativo)
277
SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EVALUAR

• ¿ Qué equipos son los de mayor riesgo del ranking
realizado empleando el método de análisis cualitativo?
• ¿La integridad del equipo puede ser comprometida por
mecanismos de deterioro?
• ¿Qué tipos de equipos han tenido los mayores problemas
de confiabilidad?
• ¿Qué equipos tienen la mayor COF (consecuencias) si
falla el limite de presión?
• ¿Que equipos están sujetas a un deterioro que puede
afectar la contención de presión?
• ¿Qué equipos tienen bajo coeficiente de seguridad de
diseño y/o bajo CA (sobre espesor de corrosión)?
278
DESARROLLO DEL PLAN DE INSPECCIÓN
• El propósito de un programa de inspección es definir y

realizar aquellas actividades necesarias para detectar el
deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas
• El programa de inspección debe sistemáticamente
identificar:
– ¿Cómo puede detectarse (Técnica de inspección)?
– ¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse?
279
Mecanismos de Deterioro
• Los mecanismos de deterioro o daño
considerados por el RBI para las
plantas de hidrocarburos y de procesos
químicos son:
• Perdida de espesor
• Corrosión Bajo Tensiones
• Daños metalúrgicos y ambientales
• Daños mecánicos
280
MODULOS TECNICOS API 581
• El análisis de ocurrencia de fallas incluye una

serie de módulos técnicos para evaluar el
efecto de los mecanismos de falla sobre la
probabilidad de falla. Estos módulos cumplen
4 funciones:
– Identifican cual es el mecanismo de daño activo
– Establecen la velocidad de daño en el ambiente
– Cuantifican la efectividad del programa de
inspección
– Calculan el factor de modificación para aplicar a
las frecuencias de falla genéricas
281
TECHNICAL MODULES
• Thinning (Appendix G)
• Stress Corrosion Cracking (Appendix H)
• High Temperature Hydrogen Attack
(Appendix I)
• Furnace Tubes (Appendix J)
• Mechanical Fatigue (Piping only) (Appendix K)
• Brittle Fracture (Appendix L)
• Equipment Linings (Appendix M)
• External Damage (Appendix N)
• Aboveground Storage Tanks (Appendix O)
282
TMSF – TECHNICAL MODULE SUBFACTOR
• TMSF Final = TMSFThinning + TMSFSSC

TMSFHTHA + TMSFFatigue + TMSFBF +
TMSFLining + TMSFExternal
• Se determina el sub-factor modulo técnico (TMSF) para cada modo de falla.
Los valores calculados para cada modo de falla se suman.
• El valor final corresponde a una medida de la probabilidad de falla.
• Estrictamente corresponde al factor en que se debe incrementar la
probabilidad de falla genérica correspondiente al equipo.
283
TIPOS DE DAÑOS DURANTE EL SERVICIO

• Los daños provocados por el servicio en la
industria petroquímica son:
a) Pérdida de material generalizada o localizada
debida a corrosión / erosión
b) Fisuras superficiales
c) Fisuras subsuperficiales
d) Formación de microfisuras / microcavidades
e) Cambios metalúrgicos y de las propiedades del
material
f) Cambios dimensionales
g) Blistering
284
MECANISMO DE DAÑO: CORROSIÓN
(PRODUCE PÉRDIDAS DE ESPESOR)
• Corrosión por HCl • Corrosión bajo aislación,
• Corrosión orgánica • Corrosión atmosférica
• Corrosión Inorgánica por • Oxidación de alta
cloruros temperatura
• Corrosión por CO2 • Corrosión en caliente
• Corrosión cáustica • Dealeación
• Corrosión por H2/H2S • Corrosión galvánica
• Corrosión por ácido • Corrosión en rendijas
nafténico • Corrosión Biológica
• Corrosión por ácido sulfúrico • Corrosión por ácido fosfórico
• Corrosión por ácido
fluorhídrico
285
MECANISMO DE DAÑO: CORROSIÓN BAJO TENSIONES

(PRODUCE FISURAS CONECTADAS CON LA SUPERFICIE)
• Aminas
• Amonia
• Cáustica
• Carbonatos
• Cloruros
• Ácidos politiónicos
• Fragilidad por contacto con metales líquidos
• Ácido hidrofluorhídrico
• Corrosión fatiga
286
MECANISMO: DAÑO INDUCIDO POR HIDRÓGENO
(PUEDE PRODUCIR UNO O MÁS DE UN TIPO DE DAÑO)
MECANISMO DE DAÑO TIPO DE DAÑO

Fisuras subsuperficiales y cambios
Blistering
dimensionales
Fisuras subsuperficiales y Fisuras conectadas
Fisuración Inducida por Hidrógeno
con la superficie
Formación de Microfisuras /microcavidades.
Ataque por Hidrógeno
Fisuración. Cambios metalúrgicos
Fisuras conectadas con la superficie. Cambio de
Fragilidad por Hidrógeno
propiedades del material
Fisuras subsuperficiales. Fisuras conectadas con
Hidruros
la superficie. Cambios metalúrgicos
Sulfide Stress Cracking (SSCC) Fisuras conectadas con la superficie.
Cyanide Stress Cracking (HCN) Fisuras conectadas con la superficie.
Formación de Microfisuras /microcavidades.

Stress Oriented Hydrogen Cracking (SOHIC) Fisuras subsuperficiales y Fisuras conectadas
con la superficie
287
MECANISMO: DAÑOS MECÁNICOS

Erosión - sólidos Pérdida de espesor (adelgazamiento)
Erosión - gotas Pérdida de espesor (adelgazamiento)

Cavitación Pérdida de espesor (adelgazamiento)
Desgaste por deslizamiento Pérdida de espesor (adelgazamiento)
Fatiga Fisuras conectadas con la superficie, fisuras subsuperficiales
Fatiga Térmica Fisuras conectadas con la superficie
Corrosión Fatiga Fisuras conectadas con la superficie
Formación de Microfisuras /microcavidades. Cambios metalúrgicos.
Creep (ruptura) Fisuras conectadas con la superficie y subsuperficiales. Cambios
dimensionales
Formación de Microfisuras /microcavidades. Fisuras conectadas con
Creep (fisuras)
la superficie y subsuperficiales.
Thermal Ratcheting Fisuras conectadas con la superficie. Cambios dimensionales
Sobrecargas (colapso plástico) Cambios dimensionales, adelgazamiento
Fractura Frágil Cambios metalúrgicos y cambio de propiedades mecánicas 288
MECANISMO: DAÑOS METALÚRGICOS Y TÉRMICOS
Formación de Microfisuras /microcavidades. Fisuras

Fusión incipiente conectadas con la superficie y subsuperficiales. Cambios
metalúrgicos y en las propiedades
Formación de Microfisuras /microcavidades. Fisuras
Esferoidización y Grafitización conectadas con la superficie y subsuperficiales. Cambios
Endurecimiento Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Fragilidad por Fase Sigma y FaseChi Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Fragilidad a 475 C (885 F) Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Fragilidad por revenido Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Fisuras conectadas con la superficie Cambios
Fisuras por recalentamiento
Fragilización por precipitación de carburos Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Carburización Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Decarburización Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Metal dusting Adelgazamiento
Nitruración Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Envejecimiento Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Ablandamiento debido a sobreenvejecimiento Cambios metalúrgicos y en las propiedades
Fragilidad por envejecimiento de alta temperatura Cambios metalúrgicos y en las propiedades 289
MODELO PARA DETERMINAR LA PROBABILIDAD

DE FALLA (POF)
MODULOS TIPOS DE DAÑO
TECNICOS API 581 • Pérdida de
MECANISMOS DE material
Velocidad de Daño
generalizada o
DAÑO / Susceptibilidad
PERDIDA DE CONTENCION
FACTORES DE localizada
DAÑO • Corrosión / erosión • Fisuras
• Corrosión Bajo superficiales
tensiones • Fisuras
• Diseño • Fatiga subsuperficiales
• Formación de
Tolerancia
• Construcción • Fatiga térmica
microfisuras / del equipo
• Montaje • creep microcavidades al tipo de
• Ataque por hidrógeno
• Operación • Cambios daño
• Fragilidad al revenido metalúrgicos y de
• Mantenimiento las propiedades del
• etc.. material Técnicas de
• Historial
• Cambios Inspección
dimensionales Alcance y
• Blistering Frecuencia
290

• El programa de inspección debe sistemáticamente identificar:
291
EFECTIVIDAD DE LAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN
292

• El programa de inspección debe sistemáticamente identificar:
293
LOS MÓDULOS TÉCNICOS EVALÚAN :
• La velocidad de deterioro del material

con el que esta construido el equipo.
• La efectividad del programa de
inspección para identificar y monitorear
los mecanismos operativos de daño
antes de que se produzca una falla
294
ESTIMACION DEL ESTADO DE UN EQUIPO:
• El estado de un equipo puede

estimarse por medio de:
• Modelo de daño, basado en la
velocidad o susceptibilidad de daño.
• Ensayos No Destructivos
295
VELOCIDAD DE DAÑO ESPERADA
• Cuando se identifica el mecanismo de

daño es posible estimar la velocidad de
daño a partir de datos publicados,
ensayos de laboratorio, ensayos in-situ,
experiencia con equipos similares,
datos de inspecciones previas.
296
CONFIABILIDAD DE LOS DATOS DE VELOCIDAD DE DAÑO
• BAJA CONFIABILIDAD: datos publicados,

velocidades de corrosión de tablas,
• MODERADA CONFIABILIDAD: Resultados de
laboratorio que simulan las condiciones del proceso,
cupones de corrosión.
• ALTA CONFIABILIDAD; datos de inspecciones de
campo, datos de cupones con mas de 5 años de
experiencia en el proceso
297
DETERMINACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LA INSPECCIÓN
• Para determinar la efectividad de las

técnicas de END para detectar el daño
real presente en un equipo se
consideran tres estados de daño:
298
CATEGORÍA DE DAÑO
El daño real en el equipo “no es

peor” que el estimado por los
Daño estado 1
modelos o experiencia
(inspección)
El daño real en el equipo “es
algo peor” que el estimado por
Daño estado 2
los modelos o experiencia
(inspección)
El daño real en el equipo “es
mucho peor” que el estimado
Daño estado 3
por los modelos o experiencia
(inspección)
299
CONFIABILIDAD EN LOS DATOS DE VELOCIDAD DE DAÑO
Rango de BAJA MODERADA ALTA

velocidad de
daño real
Velocidad 0,5 0,7 0,8
estimada o
menor
1 a 2 veces la 0,3 0,2 0,15
velocidad de
daño estimada
2 a 4 veces la 0,2 0,1 0,05
velocidad de
daño estimada
300
PROBABILIDAD DE QUE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN
DETERMINEN EL ESTADO REAL DEL DAÑO
Categoría de efectividad de la inspección

Categoría de
Generalmente Poco
estado de Muy efectiva Satisfactoria No efectiva
efectiva efectiva
daño
Estado 1
<1x 0,9 0,7 0,5 0,4 0,33
Estado 2
1-2x 0,09 0,2 0,3 0,33 0,33
Estado 3
2-4x 0,01 0,1 0,2 0,27 0,33
301
EFECTIVIDAD DE INSPECCION
• EFECTIVIDAD POCO SATISFACTORIA

• EFECTIVIDAD SATISFACTORIA
• EFECTIVIDAD GENERALMENTE
SATISFACTORIA
• EFECTIVIDAD MUY SATISFACTORIA
302
CATEGORIA DE DESCRIPCIÓN
INSPECCION
A Muy Efectiva Identifica anticipadamente el daño
en servicio en el 90% de los casos
B Generalmente Identifica anticipadamente el daño
efectiva en servicio en el 70% de los casos
C Satisfactoria Identifica anticipadamente el daño
D Poco efectiva Identifica anticipadamente el daño
E No efectiva Identifica anticipadamente el daño
303
CATEGORIAS DE
Corrosión generalizada
INSPECCION
Inspección visual interna y externa, y
MUY EFECTIVA (90%) medición de espesores por ultrasonidos.
GENERALMENTE Inspección externa y visual interna

parcial, y medición de espesores por
EFECTIVA (70%) ultrasonidos.
Inspección visual externa.
EFECTIVIDAD Medición de espesores spot por
REGULAR (50%) ultrasonidos.
POCO EFECTIVA Inspección visual externa

(40%) Ensayo con Martillo
NO EFECTIVA (33%) Inspección visual externa
304
FRECUENCIA DE INSPECCION PARA CORROSION GENERALIZADA
a (edad) . r (velocidad de daño) / t (espesor)

Si ar/t >0,4 critico
Ejemplo: 20 años x 0,1 mm/año/ 9,5 mm = 0,2
TMSF=400 NINGUNA INSPECCION
TMSF = 210 1 INSPECCION GENERALMENTE SATISFACTORIA
305
EFECTO DEL PROGRAMA DE INSPECCIÓN EN LA

PROBABILIDAD DE DAÑO
• Para un determinado equipo, las técnicas de análisis

y/o la opinión de un experto permiten estimar una
velocidad de daño esperable y determinar cual
puede ser el estado más probable del equipo en el
momento del análisis. (estado actual)
• La ejecución de ensayos permite comprobar el
estado actual del equipo.
• Sin embargo, los ensayos pueden ser inadecuados o
insuficientes para asegurar que el estado de daño
determinado sea realmente el verdadero estado del
equipo.
306
TEOREMA DE BAYES
• Empleando el Teorema de Bayes, se puede

formalmente vincular los inciertos resultados
de los ensayos con la información analítica o
la opinión experta
• Se posibilita calcular con mayor certeza el
grado de daño que puede estar presente en
el equipo
307
TEOREMA DE BAYES
• Se supone que el espacio muestral esta

compuesto de sucesos mutuamente
excluyentes (estados de daño, dentro de los
cuales esta el estado actual verdadero) y
sucesos aleatorios (inspecciones) cuyos
resultados son compatibles con cada uno de
los estados de daño.
308
TEOREMA DE BAYES
• Combina:
– la probabilidad marginal p(Ai), que es la
probabilidad que el equipo se encuentre en un
estado esperado Ai,
– con la probabilidad condicional p(Bk/ Ai), que se
presente el suceso Bk si se presenta el suceso Ai
(efectividad de la inspección),
– para dar una expresión de la probabilidad de que
el equipo esté en un estado Ai considerando que
el equipo fue observado en el estado Ak como
resultado de la observación Bk
309
TEOREMA DE BAYES
Permite considerar el “valor” de una inspección en cuanto a mejorar la

certidumbre de la velocidad de daño.
Vincula la efectividad de la inspección (tipos de ensayos), la
frecuencia de inspección y el número total de inspecciones con la
“certidumbre” de la velocidad real de daño y/o el estado actual de daño
310
EJEMPLO PARA
RECIPIENTE A PRESION
311
ANALISIS DE UN RECIPIENTE SOMETIDO A PRESION
DATOS DEL EQUIPO ESTADO 1

Material A285 grC
Tension de Rotura MPa 414
Tension de Fluencia MPa 260
Tensión Flow MPa 337
Tensión Admisible MPa 173
Espesor nominal t (mm) 9,50
Presion MPa 1,8
Diametro mm 1500
Veloc.Corrosión r (mm/año) 0,1
Sobreespesor Corrosión CA 1,6
Edad a (años) 20
312
Resistencia vs Carga
400
350
300 Tensión Flow
250 Vel.Corrosión 0,1 mm/año
MPa
200 Vel.Corrosión 0,2 mm/año
150 Vel.Corrosión 0,4mm/año

Tensión Admisible
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Años
313
Frecuencia de falla vs. tiempo
2,50E-02
Frecuencia de falla
2,00E-02
1,50E-02 Vel.Corrosión 0,1 mm/año

Vel.Corrosión 0,2 mm/año
1,00E-02
Vel.Corrosión 0,4 mm/año
5,00E-03
0,00E+00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Años
314
VIDA REMANENTE PARA DIFERENTES VELOCIDADES DE CORROSION
(EQUIPO A: VIDA EN OPERACION 20 AÑOS)
100%
80%
60%
40%
20% VIDA CONSUMIDA
0% VIDA REMANENTE
0,1 0,2 0,4
VELOCIDAD DE CORROSION
(mm/año)
315
PROBABILIDAD DE FALLA PARA DIFERENTES VELOCIDAD DE

CORROSION (EQUIPO A: VIDA EN OPERACION 20 AÑOS)
8,19E-02
8,19E-02
PROBABILIDAD DE
7,28E-02
6,37E-02
5,46E-02
FALLA
4,55E-02
3,64E-02
4,85E-03
2,73E-02
1,82E-02 3,37E-04
9,10E-03
0,00E+00
0,1 0,2 0,4
VELOCIDAD DE CORROSION (mm/año)
316
PROBABILIDAD DE FALLA PARA DIFERENTES VELOCIDAD DE
PROBABILIDAD DE FALLA CORROSION (EQUIPO A: VIDA EN OPERACION 20 AÑOS)
8,19E-02
7,28E-02 8,19E-02
6,37E-02
5,46E-02
4,55E-02
3,64E-02
2,73E-02 2,E-02
3,37E-04 4,85E-03 9,01E-03
1,82E-02
9,10E-03
0,00E+00
0,1 0,2 0,4
P.FALLA
VELOCIDAD DE CORROSION (mm/año) DESPUES DE
LA
INSPECCION
PROBABILIDAD DE FALLA GENERICA X TMSF =
PROBABILIDAD DE FALLA ESTIMADA PARA PROBABILIDAD DE
FALLA ANTES DE LA
EVALUAR EL RIESGO INSPECCION
317
EFECTO DEL PLAN DE INSPECCION SOBRE EL NIVEL DE RIESGO
900
800
700
TMSF -Subfactor Módulo Técnico
600
500 NO INSPECCION
ANTES DE LA INSPECCION
400 DESPUES DE LA INSPECCION
300
200
100
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Años
318
EFECTIVIDAD Y FRECUENCIA DE INSPECCION
Evolucion del T MSF en el tiempo
1000,00
Con inspeccion
• Baja efectividad de
Sin inspeccion
100,00
10,00 inspección
1,00
2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021
Año

1000,00
• Satisfactoria efectividad
Con inspeccion
Sin inspeccion
de inspección cada 5 años

100,00
10,00
1,00
2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021
Año
• Alta efectividad de
100,00
Con inspeccion
inspección cada 5 años

Sin inspeccion
10,00
1,00
2003 2005 2007 2009 2011 2013
Año
2015 2017 2019 2021
319
TÉCNICAS PARA ELABORAR UN RANKING DE

CRITICIDAD
• Análisis de Riesgo Cualitativo

• Análisis de Riesgo Semi - Cuantitativo
• Análisis de Riesgo Cuantitativo.
320
Análisis de Riesgo
Cualitativo
aplicable a un conjunto de
equipos
321
ANALISIS DE RIESGO CUALITATIVO
• Se emplea un cuestionario para evaluar

probabilidad y consecuencias
asociadas con un conjunto de equipos
(5-20, 20-150, ó más de 150 equipos) y
elaborar un ranking de criticidad
preliminar.
322
EVALUACION DE LA PROBABILIDAD NIVEL 1
Se evalúan seis factores (Appendix A Part A)
que influyen en la probabilidad de una pérdida
importante:
• EF – Factor de Equipamiento. 15 puntos max.
• DF – Factor de Daño: 20 puntos max.
• IF – Factor de Inspección: 15 puntos max.
• CCF – Factor de Condición: 15 puntos max.
• PF – Factor del Proceso: 15 puntos max.
• MDF – Factor de diseño mecánico:15 puntos max.
323
CATEGORIA DE PROBABILIDAD NIVEL 1
Categoría de
Factor Probabilidad
Probabilidad
0 –15 1
16 – 25 2
26 – 35 3
36 – 50 4
51 - 75 5
324
DETERMINACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS
• Categoría de las Consecuencias

(se evalúan en u$s)
– Inflamables y Tóxicas, depende de la

probabilidad de explosiones, nubes tóxicas
etc. y de sus consecuencias.
– Ambientales, dependientes de la masa
disponible y de su velocidad de liberación.
– Interrupción del negocio
325
EVALUACION DE LAS CONSECUENCIAS NIVEL 1
• La operación de refinerías y plantas

petroquímicas tiene asociado dos peligros
mayores:
– Riesgo al fuego y explosión
– Riesgo tóxico
• Un análisis de consecuencias determina:
– Damage Consequence Factor (Appendix A Part B)
– Health Consequence Factor (Appendix A Part C)
326
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS NIVEL 1
Damage Consequence Health Consequence
Factor Factor
Categoría de Categoría de
Factor Consecuencia Factor Consecuencia
Consecuencia Consecuencia
0 –19 A <10 A
20 – 34 B 10 – 19 B
35 – 49 C 20 – 29 C
50 – 79 D 30 – 39 D
>70 E >40 E
ELEGIR LA MAYOR LETRA ENTRE AMBAS COLUMNAS
CONSIDERAR QUE A ES BAJA Y E ES ALTA 327
Análisis de Riesgo
Semi Cuantitativo
aplicado a un equipo individual
328
ANALISIS DE RIESGO NIVEL 2
• Con el objeto de simplificar las acciones, el
análisis de riesgo de un equipo, denominado
NIVEL 2 o Análisis Semi Cuantitativo, estima
la probabilidad de falla directamente a partir del
sub factor módulo técnico (TMSF) y considera
las consecuencias sin tener en cuenta todos
los riesgos, excluye riesgos ambientales y de
interrupción del negocio.
• El análisis de consecuencias puede ser
cualitativo, semi cuantitativo o cuantitativo.
329
FOR EACH HIGH RISK

ITEMS
RBI PROGRAM
SEMI QUANTITATIVE
APPROACH
THECNICAL CONSEQUENCE
MODULES
THINNING LIKELIHOOD
STRESS CORROSION
CRACKING
TMSF INSPECTION LEVEL
FURNACE TUBE
MECHANICAL INSPECTION
FATIGUE INTERVALS
BRITTLE FRACTURE
EXTERNAL DAMAGE INSPECTION PLAN
FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS
330
EVALUACION DE RIESGO NIVEL 2
• Para el equipo analizado y con el TMSF

determinado es posible convertirlo en
Categoría de Probabilidad, y si en
paralelo se determina en forma
cualitativa o cuantitativa la Categoría de
Consecuencias es posible determinar el
nivel de riesgo del equipo.
331
ANALISIS DE PROBABILIDAD SEMI CUANTITATIVO

NIVEL 2
• Paso 1: Identificar mecanismos de daño empleando
los Módulos Técnicos API 581
• Adelgazamiento / Corrosión (interna /externa)
• Corrosión Bajo tensiones (SCC)
• Metalúrgicos
• Mecánicos
• Paso 2: Determinar la velocidad /Susceptibilidad de
daño (para cada mecanismo de daño)
• Paso 3: Determinar el TMSF (Sub factor Módulo
Técnico) (para cada mecanismo de daño)
• Paso 4: Sumatoria de los TMSF
• Paso 5: Determinar la Categoría de Probabilidad de
Tabla de conversión 332
PREGUNTAS PARA DETERMINAR LA APLICABILIDAD DEL MODULO TÉCNICO
DE FRACTURA FRAGIL
Table L-2 Screening Questions for Brittle Fracture Mechanisms
Screening Questions Action

1. Low Temperature/Low Toughness Fracture
If yes, proceed to Question B
A) Is the material C o low alloy steel?
B) Do you know the MDTM (Minimum Design Metal If No, proceed to L.8,
Temperature)? If yes , proceed to Question C
C) Can the operating temperature under normal or upset
conditions go below the MDMT?
2. Temper Embrittlement
– Is the material 1 ¼ Cr-1/2 Mo, 2 ¼ Cr-1/2 Mo, o 3 Cr-1 Mo? If yes, proceed to L.9
– Is the operating temperature between 650 ºF and 1070 º F?
3. 885 Degree Embrittlement (475º C)

If yes, to both proceed to L.10
– Is the material a high chromium (>12%) ferritic steel?
4. Sigma Phase Embrittlement If yes, to both proceed to L.10

– Is the material an austenitic stainless steel?
333
EJEMPLO SOBRE EL MÓDULO DE FRACTURA FRÁGIL - BF
• Este Módulo establece un TMSF (factor de

modificación de ocurrencia de falla) para
equipos de proceso sujetos a Fractura Frágil
• Datos básicos requeridos para el análisis:
– Espesor,
– Temperatura de operación,
– Presión de operación,
– Material (especificación y grado),
– Tratamiento Térmico Post Soldadura.
334
CATEGORIA DE PROBABILIDAD NIVEL 2
Technical Module
Categoría de Probabilidad
Subfactor TMSF
<1 1
1 – 10 2
10 – 100 3
100 – 1000 4
> 1000 5
335
CATEGORIA DE INVENTARIO NIVEL 2
Categoría de
Descripción (Esta es solo una de las tablas alternativas)
Inventario
La pérdida puede resultar en la desafectación A
parcial del ítem del equipo evaluado
La pérdida puede resultar en la desafectación total B
del ítem del equipo evaluado
La pérdida puede resultar en la desafectación total C
del ítem del equipo evaluado, más 1 – 10 de otros
ítems del equipo
La pérdida puede resultar en la desafectación total D
del ítem del equipo evaluado, más > 10 de otros
ítems del equipo
La pérdida puede resultar en la desafectación total E
de la unidad 336
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS NIVEL 2
Área promedio afectada corregida por probabilidad de Categoría de

falla Consecuencia
< 10 ft2 A
10 - 100 ft2 B
C
100 - 1000 ft2
D
1000 - 10.000 ft2
E
> 10.000 ft2
337
MATRIZ DE RIESGO API
5 ALTO
PROBABILIDAD
2 BAJO
A B C D E
CONSECUENCIAS 338
MATRIZ DE RIESGO (Clásica)
Frecuencia de Categoría de
falla Probabilidad 5 ALT0
PROBABILIDAD
x >10 -1 5
4
10 -1 > x >10 -2 4
10 -2 > x > 10 -3 3 3
10 -3 > x > 10 -6 2 2
x <10 -6 1 BAJ0
1
A B C D E
CONSECUENCIAS
339
MATRIZ DE RIESGO API 581 (Análisis Simplificado de probabilidad)
5 ALT0
Technical Module Categoría de
Subfactor TMSF Probabilidad
PROBABILIDAD
4
> 1000 5
3
100 – 1000 4
10 – 100 3
2
1 – 10 2
BAJ0
<1 1 1
A B C D E
CONSECUENCIAS
Probabilidad de Falla del equipo = Prob. Falla Genérica x TMSF
Ej.: Equipo nuevo p = 1x10-4
Equipo con 20 años sin inspección p = 1 x 10-4 x 400 = 4 x10-2

con 1 inspección satisfactoria p = 1 x 10 -4 x 210 = 2 x10-2
con 1 inspección muy satisfactoria p = 1 x 10-4 x 15 = 1 x10-3 340
Análisis de Riesgo
Cuantitativo
aplicable a un equipo individual
341
ANALISIS DE RIESGO CUANTITATIVO
• Se emplea para evaluar el riesgo de un

equipo,
• Se evalúa la probabilidad a partir de una
probabilidad genérica corregida por factores
propios de la instalación, del equipo y de la
gestión, entre los que se emplea el Subfactor
Módulo Técnico (TMSF) y el factor obtenido
evaluando la gestión de riesgos.
• Las consecuencias se determinan en forma
muy detallada.
342
ANALISIS DE LA
PROBABILIDAD DE FALLA
343
Determinación de la probabilidad de falla

• Independientemente de la metodología
empleada (aproximación cuali o cuantitativa) la
probabilidad de falla se determina en el RBI a
partir de dos consideraciones:
– Mecanismos de daño y velocidades de daño de los
materiales de los equipos, resultantes de su
servicio en el ambiente operativo (interno y externo)
– Efectividad del programa de inspección para
identificar y monitorear los mecanismos de daño de
manera que el equipo pueda ser reparado o
reemplazado antes de que falle
344
ANÁLISIS DE OCURRENCIA DE FALLAS
• El Análisis de ocurrencia de fallas utiliza

una base de datos de frecuencia de
fallas por tipo de equipos “genérico”,
modificada por dos factores que reflejan
las diferencias identificables del equipo
particular analizado.
345
Frecuencias de Falla Genéricas
346
EQUIPMENT MODIFICATION FACTOR
• Los dos factores utilizados para modificar

los datos genéricos de ocurrencia de falla
son:
– Equipment Modification Factor (refleja las
condiciones de operación de cada item (TMSF)
– Managment Modification Factor
(prácticas de gestión que afectan la
integridad mecánica del equipo).
347
348
ANALISIS DE PROBABILIDAD
FRECUENCIA AJUSTADA = FRECUENCIA GENERICA X FE X FM
FACTOR DE MODIFICACION POR EQUIPO FE
Subfactor Módulo Técnico Subfactor Subfactor Subfactor

-Corrosión universal mecánico de proceso
-Corrosión bajo tensiones Condición de la Complejidad del Continuidad
- Ataque por hidrógeno a planta equipo
Estabilidad
Alta temp. Clima frío Complejidad del
piping Válvulas de
- Fractura frágil Actividad sísmica alivio
-Fatiga mecánica (piping) Código de Mantenimiento
construcción
Servicio corrosivo
Velocidad de Ciclo de vida Servicio sucio
daño Factor de Seguridad
Efectividad de Monitoreo de
la inspección vibraciones
349

TMSF – TECHNICAL MODULE SUBFACTOR
• TMSF Final = TMSFThinning + TMSFSSC

TMSFHTHA + TMSFFatigue + TMSFBF +
TMSFLining + TMSFExternal
• Se determina el sub-factor modulo técnico (TMSF) para cada modo de falla.
Los valores calculados para cada modo de falla se suman.
• El valor final corresponde a una medida de la probabilidad de falla.
• Estrictamente corresponde al factor en que se debe incrementar la
probabilidad de falla genérica correspondiente al equipo.
350
Subfactor Universal USF
351
352
353
Subfactor Mecánico MSF
354
355
356
357
358
359
Subfactor Proceso PSF
360
361
362
363
364
365
MANAGMENT MODIFICATION FACTOR

• El Apéndice D “Workbook for Management
Systems Evaluation” contiene un
procedimiento de auditoría con 101
preguntas sobre aspectos administrativos,
contractuales, seguridad, integridad
mecánica, procedimientos operativos,
entrenamiento, respuesta a emergencias,
investigación de incidentes, etc.
• El puntaje total máximo para la totalidad de
las preguntas es de 1000 puntos.
366
“Workbook for Management Systems Evaluation”
Possible Actual
4. Management Change
Score Score
Cuando se cambian los
materiales o el equipamiento
por medio de un reemplazo
durante el mantenimiento,
4.6 ¿Existe un sistema formal de 5
revisión de cualquier cambio
metalúrgico para asegurar que
el nuevo material es adecuado
para el proceso?
367
“Workbook for Management Systems Evaluation”
Possible Actual
2. Process Safety Information
Score Score
¿Existen y se utilizan
procedimientos de control de
calidad para asegurar que
2.2 todos los materiales 10
identificados cumplen con las
especificaciones cuando son
recibidos o utilizados?
368
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS (F M)
369
Factor de Evaluación del Sistema de Gestión
370
DETERMINACION CUANTITATIVA DE LA
FRECUENCIA DE FALLA
Tipo de Equipo
Frecuencia de Falla genérica FG
Determinar Subfactor modulo técnico TMSF
Determinar Subfactor Universal USF
Determinar Subfactor Mecánico MSF
Determinar Subfactor Proceso PSF
Determinar Factor Equipamiento F E = TMSF + USF + MSF + PSF

Determinar Factor Gestión FM
FRECUENCIA DE FALLA AJUSTADA F A = F G x F Ex F M
371
ANALISIS DE
CONSECUENCIAS
372
Determinación de las Consecuencias
• Independientemente de la metodología
empleada (aproximación cuali o cuantitativa) las
consecuencias de la falla se determina en el
RBI a partir de los siguientes factores:
– Eventos Inflamables (Incendio y Explosiones)
– Liberación de sustancias tóxicas
– Liberación de otros fluidos peligrosos (vapor, ácidos,
agua caliente, etc.)
– Consecuencias ambientales.
– Consecuencias a la producción (Interrupción del
negocio).
– Impacto del mantenimiento y reconstrucción
373
ANALISIS DE LAS CONSECUENCIAS

• Determinación de un fluído representativo y sus
propiedades.
• Selección de un conjunto de tamaños de orificios,
para determinar el rango posible de consecuencias
• Estimación de la cantidad total de fluído disponible
para ser emitido
• Estimación del caudal potencial de emisión
• Definición del tipo de emisión, para modelar la
dispersión y las consecuencias
• Selección de la fase final del fluído (gas o líquido)
• Evaluación de las respuestas a la pérdida (sistemas
de detección, aislación y mitigación)
• Determinación de las consecuencias de la emisión
374
1.- DETERMINACION DEL FLUIDO REPRESENTATIVO
Propiedades principales: Punto de Ebullición Normal

Peso molecular
Densidad
Propiedad mezcla = Σ xi Propiedadi
donde es xi : fracción molar
375
2.- SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE ORIFICIO
TAMAÑO RANGO VALOR REPRESENTATIVO

Pequeño 0 - 1/4" 1/4"
Mediano 1/4 - 2" 1"
Grande 2 - 6" 4"
Rotura > 6" diámetro del equipo, hasta 16"
376
3.- ESTIMACION DE LA CANTIDAD DE FLUIDO

DISPONIBLE PARA EMISION
• Grupo de inventario
377
4.- ESTIMACION DEL CAUDAL DE LA EMISION
• Emisión instantánea (forma una nube o pileta)

• Emisión continua (forma una elipse alargada)
• Caudal = F( propiedades físicas del material, fase

inicial, condiciones de proceso, tamaño de
orificio)
378
5.- DETERMINACION DEL TIPO DE EMISION
Orificio pequeño?
Calcular cantidad emitida en 3 min.
Si No
> 10.000 lb?
INSTANTANEA CONTINUA
379
6.- DETERMINACION DE LA FASE FINAL DEL FLUIDO

La dispersión del fluido después de la emisión depende
de la fase en el medio ambiente
Fase del Fase bajo Fase para el cálculo de las
fluido bajo condiciones consecuencias
.
condiciones ambientales
operativas
gas gas modelar como gas
gas líquido modelar como gas
líquido gas modelar como gas, excepto que el
punto de ebullición sea superior a 80ºF
líquido líquido modelar como líquido
380
7.- EVALUACION DE LAS RESPUESTAS A UNA
PERDIDA
Parámetros evaluados:
Duración de la emisión
Contención del derrame
Evaluación
. cualitativa de los sistemas de detección y
aislación
Estimación de la duración de la emisión, incluyendo:
Tiempo para detectar la pérdida
Tiempo para analizar el incidente y decidir la
acción correctiva
Tiempo para completar las acciones correctivas
381

8.- DETERMINACION DE LAS CONSECUENCIAS
Consecuencias inflamables:
Dispersión segura
Fuego en jet
Explosión
. Flash
Bola de fuego
Fuego en pileta
Consecuencias tóxicas
Consecuencias ambientales
Interrupción del negocio
382
DETERMINACIÓN DEL ÁREA AFECTADA POR LAS
CONSECUENCIAS
• El área dentro de la cual el equipamiento

puede ser dañado
• El área dentro de la cual pueden ocurrir
muertes.
• El área dentro de la cual la concentración de
tóxicos puede ser crítica
383

9.- EVALUACION ECONOMICA DEL RIESGO
Se considera:
- Costo de reparación o reemplazo del equipo
- Perdida
. de producción por la reparación
- Costos asociados a daños a personas
- Costos de la limpieza ambiental
384
Costo de reparación o reemplazo del equipo
• El costo de una falla producida en el equipo evaluado se evalúa

independientemente de que tenga un área de daño asociada.
• Se considera el costo asociado a cada orificio equivalente de
perdida para cada ítem.
• Un orificio pequeño en una cañería se puede reparar sin
impacto en la producción.
• La Tabla 7- 25 muestra el costo de la reparación o reemplazo
asociado con los equipos dañados para cada escenario
(orificio). Equipos de acero al carbono.
• El costo de la reparación o reemplazo no refleja el costo de
instalación del equipo debido a que la soportación etc. sigue
siendo empleada.
• La Tabla 7-26 presenta los factores de corrección por material.
385
386
387
Daño a otros equipos vecinos
• Para obtener el costo del daño a otros

equipos vecinos se emplea un costo
promedio del equipamiento referido a
toda la planta (Ej. u$s 550/ft2)
multiplicado por el área dañada.
388
Pérdida de producción por la reparación
• La Tabla 7-27 muestra el tiempo de

producción perdido asociado con fallas
en los diferentes equipos.
• Debe considerarse el costo de la
interrupción del negocio
correspondiente a los otros equipos
vecinos dañados dentro del área
afectada.
389
390
391
Costos asociados a daños a personas
• Densidad de población constante para

toda la unidad (Ej. Una persona
afectada por cada10.000 ft2)
• Costo por individuo afectado (muerte)
(Ej. 10.000.000 u$s por individuo)
392
Costos de la limpieza ambiental
• Las consecuencias ambientales son
consideradas como un costo.
• API 581 presenta un método simplificado
para considera los costos de limpieza
ambiental, dentro de los asociados a la
interrupción del negocio e incluido dentro de
la evaluación económica del riesgo.
• El usuario tiene la opción de considerar o no
el costo de limpieza ambiental. Por default no
se calcula (se considera que existen
dispositivos para contener las perdidas)
393
Determinación del costo de limpieza ambiental para

equipos (excepto fondos de tanques)
• Solo se recomienda calcular para el caso de perdidas de fluidos
con estado final como líquidos y que no sea probable su auto
ignición, con punto de ebullición superior a 200°F líquidos
• Determinar si la emisión es continua o instantánea
• Para continua calcular la duración con Tablas 7-6 y 7-7
• Determinar la cantidad de liquido emitido menos la que se espera
se evapore en 24 horas (Tabla 7-20).
• Multiplicar la cantidad de fluido remanente en agua o suelo por el
costo de su limpieza se obtiene el costo de la limpieza ambiental
• El costo de la limpieza ambiental por la frecuencia de ocurrencia
ajustada por el TMSF total para el orificio determina el riesgo.
• El resultado se corrige multiplicándolo por 0,90 para considerar
perdida por ignición que no contamina
394
Cálculo de la Probabilidad de Falla
Frecuencia ajustada = Frecuencia genérica x FE x FM
395
Cálculo del Riesgo (A. Cuantitativo)

• Se definió que el Riesgo para un dado escenario se
calcula como:
• Re = Ce . Fe (Consecuencias / Año)
e = escenario
Ce = Consecuencias (m2 or $/ evento)
Fe = Probabilidad de falla (evento / Año)
• El Riesgo de un equipo corresponden a la suma de los

riesgos de todos los escenarios evaluados:
• Riesgo equipo= Σe Re (m2 or $/ año)

396
Ejemplo de Cálculo del Riesgo de un equipo
(A. Cuantitativo)
Escenario Probabilidad Consecuencias RIESGO
Frecuencia Área dañada Sq.ft/year

Ajustada Sq.ft
(por año)
Orificio ¼ in 6,9x10-6 540 0,0037
Orificio 1 in 1,7x10-5 7.500 0,1275
Orificio 4 in 1,7x10-6 17.000 0,0289
Rotura 1,0x10-6 130.000 0,13
Riesgo Total del Equipo 0,29 397
Probabilidad de una consecuencia específica

• La determinación de la probabilidad de ocurrencia de
una consecuencia específica utiliza un árbol de
eventos.
• Ej. Equipo conteniendo hidrocarburos.
• Se comienza con la probabilidad de falla, 10-3 fallas por
año (probabilidad de que se produzca una perdida por
un orificio dado).
• La probabilidad que se produzca una consecuencia
especifica, por ejemplo fuego, es el producto de la
probabilidad de pérdida por la probabilidad de ignición:
P incendio = P falla x P ignición = 10-3 x 10-2 = 10-5 por año
• La probabilidad que no se produzca fuego es
1 - 10-5 por año = 0,99999 por año
398
Riesgo para una consecuencia especifica
• El riesgo para el escenario de incendio

resulta, si se considera que las
consecuencias de un incendio se estiman
en $ 1x 107 :
• Riesgo = Probabilidad x Consecuencias
• Riesgo incendio = 1 x 10-5 por año x $1 x 107 = $100/año

• Ver “A comparison of Criteria for Acceptance of Risk”
Pressure Vessel Research Council. ASME, 2000.
399
Gestión del Riesgo

• Basados en el ranking de criticidad y en el análisis y
evaluación del riesgo surge que el estado de un
equipos puede ser:
• Aceptable, no requiere posteriores tareas de mitigación
(reparaciones, reemplazo, cambios, etc.) u otras
acciones necesarias.
• No aceptable, requiere:
– Decommission: ¿El equipo realmente es necesario para
soportar la operación de la unidad?
– Monitoreo por Inspección: ¿Resulta costo efectivo implementar
un programa de inspección, con las reparaciones que surjan de
sus resultados, capaz de reducir riesgos a un nivel aceptable?
– Mitigación de Consecuencias: ¿Pueden tomarse acciones para
minimizar las consecuencias de las fallas?
– Mitigación de Probabilidad: ¿Pueden tomarse acciones para
minimizar la probabilidad de las fallas?
400
Gestión de Riesgos con RBI
• Gestión de Riesgo por reducción de incertidumbres a
través de Inspección.
• Gestión de Riesgos por actividades de mitigación a
partir de resultados de las inspecciones
• Evaluación de discontinuidades por API 579 (aptitud
para el servicio) con acciones de reemplazo o
reparaciones.
• Modificación del equipo, rediseño y rerating
• Aislación para emergencias (válvulas operación remota)
• Despresurización para emergencias
• Modificación del proceso
• Reducción de inventario
• Empleo de cortinas de agua
401
Determinación del
ranking de criticidad de
equipos
402
TECNICAS PARA ELABORAR UN RANKING
• API 581 emplea el análisis cualitativo para elaborar
un ranking inicial de criticidad de equipos.
• Se divide al sistema o planta en conjuntos de
equipos y se aplica el análisis cualitativo,
asignandole a cada equipo el nivel de riesgo del
conjunto.
• Se pueden utilizar los resultados de análisis HAZOP
u otros métodos cualitativos
• Cuando se realiza un análisis semi cuantitativo a un
equipo se actualiza el ranking de criticidad
403

Desarrollo e
implementación de un
programa de inspección
para reducir riesgos
404
i - ¿Qué tipos de daño deben buscarse por equipo?. Mecanismos de
daños y tipos de daños para cada equipo. Velocidad de propagación
de los daños para cada equipo. Tolerancia de cada equipo a los tipos
de daños definidos
ii. ¿Dónde se deben buscar los posibles daños en cada equipo?
iii. ¿Cómo se deben buscar los posibles daños en cada equipo?
¿Qué técnicas de inspección se deben utilizar?. Probabilidad de
detectar daño y predecir el estado de daño futuro con las técnicas de
inspección, basada en la efectividad de las técnicas de END para
detectar los distintos tipos de daño.
iv. ¿Cuándo o con qué frecuencia de debe inspeccionar?
v. Para los equipos de alto riesgo (de acuerdo con los ítem
anteriores) definir un Plan de Inspección para reducir el riesgo
vi. Para los equipos de bajo riesgo evaluar planes opcionales para
optimizar la cantidad de inspección requerida.
405
PLANIFICACION DE LAS INSPECCIONES

• El método de planificación varía según sean
los mecanismos de daño operativos.
• Por ejemplo, el mecanismo de pérdida de
espesor implica que el equipo tiene una vida
finita durante la cuál es inspeccionable.
• La Corrosión Bajo tensiones, si es
detectada, no implica que el equipo tenga
una vida remanente determinada.
406
PROGRAMA DE INSPECCION BASADO EN RIESGO
BASE DE DATOS DE PLANTA
PRIORIZACION BASADA EN RIESGO

PROGRAMA
DE
PLANIFICACION DE LA INSPECCION
MEJORA
CONTINUA
RESULTADOS DE LA INSPECCION
APTITUD PARA EL SERVICIO
ACTUALIZACION DE LA INSPECCION
AUDITORIA DEL SISTEMA
407
IMPLEMENTACION DEL RBI - FASE I

• DEFINICION DEL GRUPO DE TRABAJO
• CAPACITACION
• ADAPTACION DEL SOFTWARE
• DEFINICION DEL SISTEMA
• Establecer los Limites Físicos del Sistema
– Nivel Plantas multi unidades
• Nivel Unidades de proceso
– Nivel Sistemas o grupos de equipos
• Nivel Ítems (Equipos Recipientes, Bombas, Compresores, y Cañerías)
• Nivel sub componentes (segmentos de cañerías, tubo intercambiador)
• Establecer los Límites Operativos del Sistema
• RECOLECCION DE DATOS
• IDENTIFICACION DE PELIGROS
• EVALUACION DEL SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
• ANALISIS DE RIESGOS CUALITATIVO DEL SISTEMA Y SUBSISTEMAS
• RANKING DE CRITICIDAD
• ELABORACION DE PLANES DE INSPECCION GENERICOS PARA
EQUIPOS DE BAJO RIESGO
408
Datos requeridos para el RBI
• Algunos datos requeridos son:
– Tipo de equipos
– Materiales de construcción de los equipos y
dimensiones
– Registros de inspecciones, reparaciones y reemplazos
– Composición de los fluidos
– Inventario de fluidos
– Condiciones de Operación
– Sistemas de Seguridad
– Mecanismos de daño, velocidades y severidad
– Densidad de personal
– Datos de recubrimientos, cladding y aislación
– Costos de interrupción del negocio
– Costo de reemplazo de equipos
– Costos de remediación ambiental 409
IMPLEMENTACION DEL RBI - FASE II
• ANALISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS DE

CADA EQUIPO DE ALTO RIESGO
• ELABORACION DE PLANES DE INSPECCION
PARA EQUIPOS DE ALTO RIESGO
410
IMPLEMENTACION DEL RBI - FASE III
• CONSOLIDACION Y MEJORA CONTINUA

• EJECUCION DE INSPECCIONES
• EVALUACION DE RESULTADOS
• EVALUACION APTITUD PARA EL SERVICIO
• REVISION DEL RANKING DE CRITICIDAD
• ANALISIS DE FALLAS
• REVISION PLANES DE INSPECCION
411
MANAGEMENT
SYSTEMS
EVALUATION
SYSTEM
1000 QUALITATIVE UNIT
EQUIPMENT APPROACH SYSTEM
20-150
ITEMS ITEMS
UNIT 5-20
HIGH RISK ITEMS ITEMS
SEMI QUANTITATIVE
APPROACH
LOW RISK RBI
FINAL RISK ITEMS
RATING PROGRAM
GENERIC
INSPECTION PHASE
412
I
PLAN
RESULTADO DEL ANALISIS DE RIESGO PARA UNA UNIDAD
413
414
LOW RISK INSPECTION
ITEMS B h/2 h PROCEDURES
0º=
GENERIC
1
•Thinning
INSPECTION
PLAN •Cracking
VT
Column A
0º= 90º
h/2
UT
Filter
1 =2
D PT
Fin / Fan Coolers 2 e1 3
2 E
D
x
t
MT
1
Heat Exchanger C L
Vista
3
B
o RT
desde el n
Preassure Vessels A
cabezal
superior
2
Vista 1
3 g
desde AE
Reactor la conexión
RBI
principal
Atmospheric
Storage Tank PROGRAM
Piping PHASE I
415
FINAL RISK
RATING
RBI PROGRAM
FOR EACH HIGH RISK
PHASE II
ITEMS
SEMI QUANTITATIVE CONSEQUENCE
APPROACH
LIKELIHOOD
THECNICAL
MODULES
THINNING TMSF INSPECTION LEVEL
STRESS CORROSION
CRACKING INSPECTION
FURNACE TUBE INTERVALS
MECHANICAL
FATIGUE INSPECTION PLAN
BRITTLE FRACTURE FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS
416
EXTERNAL DAMAGE
FINAL RISK
RATING RBI PHASE II
ONLY FEW HIGH RISK ITEMS
QUANTITATIVE APPROACH
CONSEQUENCE LIKELIHOOD
ANALYSIS ANALYSIS
TMSF
GENERIC FAILURE FREQUENCY X EQUIPMENT FACTOR X MANAGEMENT SYSTEM FACTOR
INSPECTION LEVEL
INSPECTION INSPECTION PLAN
INTERVALS FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS
417
ELABORACION DE LOS PLANES DE RBI PROGRAM

INSPECCION BASADOS EN RIESGO PHASE III
EJECUCION DE LA
INSPECCION MANTENIMIENTO
REACTIVO
EVALUACION DE
LOS RESULTADOS
MEJORA DE LA INSPECCION
CONTINUA
AJUSTAR PLANES DE • APTITUD PARA EL
INSPECCION SERVICIO ANALISIS DE
ENTRENAR AL • VIDA REMANENTE FALLAS
PERSONAL
• REPARACION
ACTUALIZAR RANKING DETECCION
DE RIESGOS POR • RERATE
DIAGNOSTICO
EQUIPOS
• REEMPLAZOS CORRECCION
• ACCIONES DE
MITIGACION
418
Contenido
• ALCANCE
• FUNDAMENTOS TECNICOS
• EXPERIENCIAS DE APLICAR
PROGRAMAS DE INSPECCION
BASADA EN RIESGO
• CONCLUSIONES
419
EXPERIENCIA EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL RBI

• CTI Solari y Asociados SRL (Argentina) provee servicios de ingeniería para la implementación de sistemas RBI en
las siguientes instalaciones industriales:
– REPSOL YPF(Unidad Económica Loma La Lata, Neuquén):
• LTS 1 LLL, (implementado)
• LTS 2 LLL, (implementado)
• Aminas (implementado)
• Turboexpander (en implementación)
• Yacimiento Sierra Barrosa Plantas Dew Point y LTS (en implementación).
– REPSOL YPF RLP Refineria La Plata, Buenos Aires:
• Plantas Ácidas RLP, (implementado)
• Topping C, (implementado)
• PDA Desafaltado con Propano (implementado)
• Gascon Cracking Catalitico (implementado)
• Cracking Catalitico (en implementación)
– REPSOL YPF CIE, Complejo Industrial Ensenada, (en implementación)
– PROFERTIL (REPSOL YPF AGRIUM) , Planta Fertilizantes, Bahía Blanca (implementado)
– Pan American Energy LLC (BP)
• Tierra del Fuego,
• Golfo San Jorge,
• Neuquén,
• Acambuco y
• Petrolera Chaco (Bolivia). (Parcialmente implementado).
– PETROBRAS ARGENTINA /PERU y BOLIVIA
• Yacimiento Entre Lomas, Compresoras y LTS, Neuquén (implementado)
• Yacimiento Sierra Chata, Aminas, Membrana, Dew Point (implementado)
• Yacimiento El Cóndor , LTS y Dew Point (en implementación)
• PETROBRAS PERU (Talara) (realizado solo Curso Capacitacion)
– PLUSPETROL Yacimiento Ramos, Tartagal, Salta, Planta Vanson LTS, (implementado)
– PLUSPETROL PERU Yacimiento Camisea P.Malvinas y Pisco (en implementacion)
– ACINDAR, Empresa Siderurgica, Villa Constitución, Santa Fe, Sistemas de izaje (Descargador de Mineral Hitachi, Puentes Grúas, Grúas Colby, etc.)
420
421

422
Evaluación del sistema de gestión de riesgos

423
PLANTA MOTOCOMPRESORA
424
425
426
IMPRIMIR VOLVER PEGAR GRAF IMPRIMIR VOLVER
CTI CTI
INSPECCION BASADA EN RIESGO PI V-1A INSPECCION BASADA EN RIESGO PI V-1A
Solari & Asoc. PLAN DE INSPECCION POR EQUIPO Hoja 1 de 2 Solari & Asoc. PLAN DE INSPECCION POR EQUIPO Hoja 2 de 2
PLANTA VANSON UNIDAD PLANTA VANSON UNIDAD
EQUIPO SEPARADOR DE ENTRADA V-1A DESIGNACION V-1A FECHA 27/10/2002 EQUIPO SEPARADOR DE ENTRADA V-1A DESIGNACION V-1A FECHA 27/10/2002
INFORMACION DE DISEÑO
LADO ENVOLVENTE LADO TUBO TUBOS Observaciones
GAS +
Fluído HIDRCARBUROS + N/A
AGUA
Año de construcción 1979
Código ASME VIII D1
Dimension-e x l x d (mm) 44,45 x x 1068
Material Base SA 516 GR 70
Recubrimiento interno NO
Presión diseño (Kg/cm2) 98 N/A
Temp.de diseño (ºC) 60 N/A
Sobre espesor C.A. (mm) 1,6
Tratamiento térmico
NO
post soldadura PWHT
Aislación NO
MODOS DE FALLAS POTENCIALES O REPORTADOS HISTORIAL DE REEMPLAZOS (REPARACIONES)
EN PARADA OCTUBRE 2002 SE REALIZA REPARACION

CORROSIÓN LOCALIZADA
POR RECARGUE DE ZONA CON ADELGAZAMIENTO
M A XIM O
PROCEDIM. IN T ER V A LO
INSPECCIONES PROXIMA
ACTIVIDADES DE INSPECCION DE DE OBSERV.
PREVIAS INSPECCION
INSPECCION IN SP E C C IO N
( A ÑO S )
VISUAL PLACA PI 101 3 2002
VISUAL EXTERIOR PI 102 3 2002
VISUAL SOPORTES PI 104 3 2002
ESPESORES US PI 105 3 2000 2002
ENSAYO RT 3 2002
REFERENCIAS SOBRE SOLDADURAS Y ESPESORES

COMPONENTE DESCRIPCION ENSAYO DETALLES OBSERV
N1 CONEXIÓN PI 105
REQUERIMIENTOS PARA OPERACIONES DE N2 CONEXIÓN PI 105
INSTRUCCIONES PARA LOS INSPECTORES
MANTENIMIENTO N3 CONEXIÓN PI 105
N4 CONEXIÓN PI 105
Cder CABEZALDERECHO PI 105
Cizq CABEZAL IZQUIERDO PI 105
ENV ENVOLVENTE PI 105
NOTAS
PH PASA HOMBRE PI 105
UT Ultrasonido AE Emisión Acústica
Corrientes de
PT Líquidos Penetrantes EC
Eddy
MT Partículas Magnéticas
RT Exámen Radiográfico
VT Inspección Visual
427
Acciones de mitigación promovidas por el RBI
• Además del Plan de Inspección el proceso

RBI promueve acciones de mitigación tales
como:
– Modificación de procesos y procedimientos de
operación para minimizar riesgos
– Reducción de la probabilidad de ocurrencia de
fallas promoviendo cambios de materiales,
removiendo aislación innecesaria para evitar CUI,
– Reducción de inventarios para minimizar
consecuencias,
428
Conclusiones
429
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

• Metodología costo efectiva que contribuye a desarrollar un plan de
inspección y mantenimiento.
• El proceso RBI minimiza riesgos, mejora la seguridad, evita perdidas
de contención y minimiza perdidas económicas
• Estrategia que permite la toma de decisiones con datos inciertos o
insuficientes
• Prioriza las acciones correctivas
• Optimiza las necesidades y costos de inspección y mantenimiento,
– eliminando inspecciones innecesarias o inefectivas,
– reduciendo o eliminando la inspección de ítems de bajo riesgo,
– sustituyendo métodos intrusivos por monitoreo on line o no invasivos,
– sustituyendo frecuentes inspecciones poco efectivas por inspecciones
menos frecuentes mas efectivas.
• Contribuye a extender la vida de la planta.
• Reduce el mantenimiento reactivo.
• RBI satisface los requerimientos ambientales y de salud ocupacional,
tanto provenientes de las regulaciones internacionales como de las
aseguradoras.
430
Definir el Sistema
Evaluar Sistema Gestión de Riesgos
Identificar peligros
HAZOP
IBR API 581 A. Cualitativo
Analizar Modos de Falla
FMEA/ RCA
IBR API 581 A. S. Cuantitativo/ Cuantitativo
Lógica de Decisión
Para desarrollar Tácticas de Mantenimiento
Tácticas de Mantenimiento /
Planes de Inspección
431
Seleccione un Equipo
Análisis de Riesgo
Cualitativo IBR
API 581
NO
¿Es de
¿Esta incluido en el Ranking
NO SI Riesgo Bajo?
de Riesgos IBR API 581?
SI ¿Existen datos para

¿Es posible IBR?
incluirlo en el NO SI
Ranking?
NO
Análisis de Riesgo Semi-cuantitativo y/o Determinación de las Tácticas
Determinación de las Tácticas Cuantitativo, IBR API 581, para elaborar el Genéricas de Mantenimiento.
Genéricas de Mantenimiento. PLAN DE INSPECCION del Equipo definiendo PLAN DE INSPECCION
PLAN DE INSPECCION EFECTIVIDAD y FRECUENCIA EFECTIVIDAD “SATISFATORIA”
EFECTIVIDAD Frecuencia. 5 años
“MUY SATISFATORIA”
Ejecutar las inspecciones
Evaluar los resultados de las inspecciones
EL EQUIPO CONTINUA EN
SERVICIO
¿Se detectaron
SI NO
discontinuidades /
daños?
NO
¿Son aceptables por el
SI
Código de Fabricación?
Analizar SI
¿Son aceptables por API
Aptitud para el Servicio y Vida NO
RP 579 y la Vida Consumida
Remanente <60%;?
con API RP 579
SI
NO ¿Puede
¿Puede continuar en
SI Repararse?
servicio en la condición
Evaluación API RP 579 para actual?
determinar vida remanente
en la condición actual REPARACION
NO NO
SI
Elaborar Plan de Inspección /Monitoreo y NO

¿Rehabilita
Planes de Contingencia según API RP 579 completamente al
equipo?
EL EQUIPO SALE DE
SERVICIO REEMPLAZO
EL EQUIPO CONTINUA EN SERVICIO POR TIEMPO DETERMINADO
CON LIMITACIONES OPERATIVAS Y PLANES DE CONTINGENCIA SI
432
433
434
435
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería

Solari y Asociados S.R.L.
•Análisis de Riesgos
•Análisis de Fallas
•Ingeniería Mecánica
•Ingeniería de Materiales
•Gestión de Mantenimiento
•Análisis de Vida Remanente
•Inspección Basada en Riesgo
•Ingeniería de Calidad
•Ingeniería de Soldadura
•Capacitación
Soluciones tecnológicas
Orientadas a minimizar los riesgos de ingeniería de su empresa
Florida 274 piso 5 oficina 51 (1005) Buenos Aires – Argentina - Tel/Fax (54 11) 43262424 – e-mail: masolari@cpsarg.com-
www.ctisolari.com.ar 436
CTI Solari y Asoc. SRL Dr.-Ing. Mario Solari
Ing. Mecanico. Dr. Ingenieria
ASME Authorized Global Instructor
Socio Gerente
Contador
Secretaria
Orlando Marano
Desarrollo Nuevos Servicios Administración

Servicios de Comercialización
Servicios Tecnológicos y Finanzas
Capacitación/ Eventos Marketing,
Ventas,
SIBARSA Desarrollo Software
Ing. Miguel Kurlat Ing. Raúl López
Director. Ingeniero Industrial Apoderado. Ing. Mecánico Sr. Carlos Paz
Certified Quality Auditor Sr. Santiago Conti
(American Society for Quality) Sr. Ezequiel Azcarsa
K-B Engineering Cálculos FEA
Dr.Ing. G.Sánchez Sarmiento CURSOS ASME
Srta. Monica Pizzi
Calidad, Inspección
Inspección Ensayos
Basada en Riesgo
Ingenieria Análisis de Fallas Análisis de Integridad
Mecánica Estructural/ Tec. Soldadura
• Ing. Ricardo Jais
Dr. Química. Especialista Seguridad e Higiene
Materiales plásticos
Dr.-Ing. P. Bilmes • Ing. Juan Carlos Paiz • Ing. Agustin Garcia
Ing. Metalúrgico. Ing. Mecánico. Espec. Mantenimiento Inspector IRAM IAS Nivel III
Dr. Ingenieria • Ing. Luciano Dominguez • Ing. Carlos Irrazabal
Ing. Jose Sarutti Ing. Metalúrgico Inspector IRAM IAS Nivel III Inspector IRAM IAS N II
Ing. M. Mizdrahi Ing. Metalúrgico • Ing. Cristian Guerrero • Ing. Eduardo Schiaffino
Ing. Aeronáutico Ing. Materiales. Inspector IRAM IAS N II
Sr. Andrés Araya • Ing. Gustavo Guaytima • Ing. Marco Perrone
Ing. Materiales Master Soldadura (USA) Inspector IRAM IAS N II
Ing. A. Lestón END • Ing. Sebastian Corbellini •Sr. Gustavo Marffia
Ing. Materiales Inspector IRAM IAS N II
• Dra. Erika Welti • Sr. Jose Tonini
Inspector IRAM IAS Nivel II
Ing. Materiales, Dra. Ciencia y Tec.
• Ing. Carlos Lorenzo
Inspector IRAM IAS Nivel II
437
Desde hace mas de 19 años CTI provee servicios de ingeniería a:
Repsol – YPF SA, PROFERTIL, PETROBRAS, Pan American Energy,

Refinor, Central Costanera SA, Aluar SA, Acindar, Pasa(Puerto San
Martin),PETROSUR Generadores de Energía del Comahue, TGN, TGS,
Refinería San Lorenzo, Pérez Companc, CONUAR, Betz Dearbon,
AGA, INVAP, ENSI- Planta Industrial Agua pesada, SIAT, Pluspetrol,
Tecpetrol, Aguas Argentinas, Aguas Cordobesas, Altos Hornos Zapla,
Autopistas del Sol, Contreras Hnos, Resinfor, Dow, Solvay Indupa,
Monómeros Vinílicos,C.T.San Nicolás, UTE Central Térmica Battle,
Uruguay, Codelco (Chile), Aceros Bohler, Siderca SA, SIDERAR,
Salem SA, Oldelval SA, LLC, General Electric, K-B Engineering SRL,
RESINFOR METANOL, PETROBRAS, Terminal 6, METROVIAS,
MONSANTO, ACINDAR, VISTEON, etc.
438
Sistema CTI SIBAR- PLUS

• Siempre existe un cierto riesgo para la seguridad ambiental y
salud ocupacional asociado con la operación de plantas que
involucran procesos peligrosos. ¿Es posible producir u operar
con alta calidad, con bajo precio, con rapidez y además con
seguridad?. La respuesta es afirmativa si se emplea un
adecuado sistema de gestión de riesgos capaz de maximizar
seguridad, confiabilidad, y disponibilidad y minimizar costos.
• CTI Solari y Asociados SRL ha desarrollado un sistema que

integra herramientas estratégicas de gestión tales como análisis
de riesgo, análisis de los modos de falla, desarrollo de planes de
inspección basados en riesgo, evaluación de los ensayos,
decisión de las acciones de mantenimiento empleando una
lógica que prioriza seguridad, justifica económicamente las
acciones correctivas y utiliza un fuerte background tecnológico
fundado en la determinación de la aptitud para el servicio y vida
remanente, y en los análisis de falla.
439
Metodología CTI
• La metodología de gestión de riesgos desarrollada por CTI incluye junto con

las acciones estratégicas predictivas y preventivas las tácticas de
mantenimiento reactivo para controlar eventuales fallas, diagnosticar sus
causas por medio de los análisis de fallas y definir las acciones correctivas
para minimizar los riesgos.
• El sistema ofrecido por CTI es capaz de evaluar, cuantificar y controlar los
riesgos de ingeniería y proponer acciones correctivas capaces de
minimizarlos.
• Considerando que aproximadamente un 20% de los equipos pueden tener
asociado un 80% del riesgo, se emplea una evaluación de criticidad para
priorizar las acciones y optimizar el empleo de los recursos para inspección
aplicándolos prioritariamente a aquellos equipos de alto riesgo.
• Como beneficio adicional, se cuenta la posible reducción de las primas de
los seguros como consecuencia de la aplicación de estas metodologías, que
cumplen con los requerimientos de normas y reglamentaciones legales
aplicables, contribuyendo a reducir los montos de las inversiones en
seguridad.
440
Servicios de Inspección
• Actualmente CTI brinda servicios de inspección, análisis de

riesgo, determinación de vida remanente y análisis de fallas a
empresas como Repsol-YPF por medio de un contrato
corporativo para sus instalaciones correspondientes tanto al
Upstream como al Downstream (Refinerías La Plata, Lujan de
Cuyo, Plaza Huincul, y Complejo Petroquímico Ensenada), Pan
American Energy LLC (Unidades Económicas Golfo, Tierra del
Fuego, Acambuco y Neuquen), Pluspetrol (Planta Vanson),
PETROBRAS ( ex Pérez Companc Yacimiento Entre Lomas y
Petrolera Santa Fe), RESINFOR METANOL, PROFERTIL. También
se brindan servicios de ingeniería a ACINDAR, Metrovías,, K-B
Engineering, IMPSA, IMPSA Medica, SIDERAR, y CONUAR, entre
otras empresas.
441
Software SIBAR
• CTI provee el software base del sistema de

inspección basado en riesgo, la capacitación del
personal, la adaptación del software y los
procedimientos de inspección a las instalaciones
requeridas, realiza la evaluación del sistema de
gestión, evaluación de los resultados de la
inspección y la propuesta de las acciones
correctivas.
442
Actividades de CTI en Capacitación
• Capacitación: CTI organiza cursos, seminarios y congresos en el

área de mantenimiento industrial, algunas de las actividades son
realizadas en conjunto con SERVIC Ltda, empresa Chilena de
capacitación.
• Se han entregado mas de 1400 certificados a los participantes de
los seminarios. Se organizaron numerosos cursos sobre gestión del
mantenimiento, el IX Congreso Argentino de Soldadura, los
Seminarios de Turbomáquinas. En los Seminarios han participado
como disertantes invitados numerosos especialistas de prestigio
internacional (Dr. Jardine (Univ. Toronto /Price Water House
Cooper, Canadá), Dr. Nicholas Bahr (USA), Ing. Lourival Tavares
(Brasil), etc.)
• Los CURSOS de INSPECCION BASADA EN RIESGO dictados por CTI
son Certificados por ASME International USA (Curso presencial y on
line)
443
Participantes de los cursos CTI

• En los Seminarios, Cursos y Congresos organizados CTI han participado
profesionales de las siguientes empresas (hasta el presente se han entregado
mas de 1300 certificados): YPF, Siemens, ALUAR, Shell, EG3, ARCOR, Pérez
Companc, Cementos Avellaneda, IMPSA, Loma Negra, Central Costanera,
TGN, TGS, EDESUR, Central Puerto, Refinor, Terminal 6 SA, INTA, Refinería
San Lorenzo, PASA, Petroquímica Río III, E.B. Yaciretá, Bagley, Kraft Suchard,
Oldelval, Roemmers, Petrolera Santa fe, Basf Argentina, Yacimiento Medanito
SE, Usina Tandil, DOW CHEMICAL, PBB, SIDERCA, TECHINT, COMETARSA,
ACINDAR, AGA, UNITAN, Petroquímica Cuyo, Roche SA, Renault Argentina,
NASA, Forja San Martín, Clorox, Vicente Trápani, Tetra Pack, Quilmes, Maltería
Pampa, CIADEA, Terrabusi, Volkswagen, ICI, Tecpetrol, SIPAR, Quickfood,
BRIDAS- Pan American, Camuzzi Gas Pampeana, SADE, MONSANTO,
METALCENTRO, La Voz del Interior, La Nación, ABB, Pluspetrol, TOTAL
AUSTRAL, Energía de Mendoza SE, DUPONT, La Plata Cereal, PROTISA,
MASISA, Petroken SA, Petrogas, Central Térmica Guemes, Astra, ENERCOM,
UTN Mendoza, U.Nac. Mar del Plata, Andina SA, IAS, Frigoríficos Paladini,
Frigoríficos Pompeya, Establecimientos Las Marías, Curtiembres Fonseca,
Aceitera Gral. Deheza, CONARCO, ESSO, UNISTAR, FIAT, INACEL, Solvay
Indupa, F. Balseiro, ABB, SEGEMAR, Papel Prensa, Cementos San
Martín,Central Térmica Dock Sud, etc.
444
Alianza Estratégica CTI / REPSOL YPF
• Servicio Integral de análisis de riesgos,

determinación de vida remanente, y análisis de fallas:
convenio de provisión de servicios de ingeniería para REPSOL
YPF, el objeto es que CTI provea soluciones tecnológicas
desarrolladas por sus asociados o por terceros contratados
por CTI. Este contrato, en vigencia desde 1999, aunque con
antecedentes de contratos previos desde 1989, es un
reconocimiento al elevado grado de especialización de los
profesionales de CTI. Ya se han realizado más de 300
informes técnicos dentro del convenio.
445
Alianza Estratégica CTI / Pan American Energy
• Servicio de Gestión de Integridad de Instalaciones:

convenio de provisión de servicios de ingeniería de análisis
de riesgos, determinación de vida remanente, y análisis de
fallas para BP (British Petroleum) CONO SUR, incluyendo
las instalaciones de las empresas Pan American Energy LLC
y Empresa Petrolera Chaco (Bolivia)(BP). Se está realizando
la implementación de un “Sistema de Inspección
Basado en Riesgo(IBR)” en sus instalaciones de Tierra
del Fuego, Golfo San Jorge, Neuquén, Acambuco y Chaco
(Bolivia). Este contrato, de tres años de duración, comenzó
en el año 2001.
446
Logros de CTI en el campo del RBI

• CTI ha desarrollado un Sistema de Análisis basado en
Seguridad, Confiabilidad y Rentabilidad que integra los
estudios de vida remanente - extensión de vida - análisis de
fallas - integridad estructural - con los criterios de análisis y
gestión de los riesgos de ingeniería.
• Esta metodología ha sido aplicada por CTI en equipos de más

de 10 Plantas que operan a temperaturas elevadas - calderas,
hornos y reactores -,sistemas de perforación de pozos
gasiferos y petrolíferos, así como en grúas.
• La Inspección basada en riesgo ayuda a desarrollar un plan de

inspección y mantenimiento que, al priorizar las acciones,
minimiza las necesidades de inspección y mantenimiento y
contribuye a extender la vida de la planta. De este modo se
logra prevenir problemas y reducir el mantenimiento reactivo.
447
Logros de CTI en el campo de Aptitud para el Servicio

recipientes a presión y cañerías / equipos de izaje (grúas)
• CTI ha tenido responsabilidad directa en la detección de discontinuidades, evaluación de aptitud
para el servicio, determinación de vida remanente, decisión de acciones continuar operando hasta
su reparación / reemplazo / limitación de condiciones operativas y procedimientos de paro, así
como de los planes de inspección de equipos de alto riesgo.
• Entre tales equipos se cuentan recipientes a presión con servicio con hidrogeno / amoniaco, y
también con vapor a altas temperaturas (superiores a 450°C) y altas presiones (en algunos casos de
mas de 150 bar), del tipo reactores cilíndricos y esféricos, intercambiadores de calor, y cañerías de
grandes dimensiones. Hubo recipientes de espesores superiores a 150 mm, de aceros Cr Mo y en
algunos casos con cladding de inoxidable. El costo de fabricación o reemplazo de algunos equipos
superaba los 4 M de dólares.
• Los equipos pertenecían a empresas líderes con plantas petroquímicas, químicas centrales eléctricas
de combustibles fósiles, centrales hidroeléctricas, y acerías, con plantas del país y del extranjero
(Chile, Colombia, Indonesia, Uruguay).
• Entre los mecanismos de falla evaluados estaba fragilización por revenido, fragilización por
hidrogeno, fragilización por fase sigma, ataque por hidrogeno, daño por creep, corrosión bajo
tensiones por ácidos politiónicos, y los tipos de daño fueron microfisuras y fisuras en algunos casos
pasantes.
• Algunos de los equipos muy dañados y reparados estuvieron en servicio hasta su reemplazo durante
3 años bajo estricto monitores, limitaciones en las condiciones de operación y mitigación de riesgos.
CTI realizo el seguimiento.
• La decisión de aplicar un plan de acción basado en los aspectos mencionados en lugar de parar la
planta hasta el reemplazo de los equipos críticos dañados significo ahorros para la empresa dueña
de los equipos por haber evitado perdidas de producción valuadas en varios millones de dólares
junto a eventuales ahorros por perdidas asociados con eventos catastróficos que fueron evitados
por las acciones técnicas tomadas oportunamente.
448

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RISK-BASED INSPECTION

CONTENIDO DEL CURSO

Inspección Basada en Riesgo

• Con el objeto de prevenir que ocurran fallas

ESTRATEGIAS PARA MINIMIZAR RIESGOS

DISEÑO INSPECCION INICIATIVAS

• HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un

¿QUE ACTIVOS DEBEMOS

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

Se deben tomar acciones durante

• Los métodos de examen empleados en las

ALCANCE DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN

• El programa de inspección debe

• Un programa de inspección está basado en

Inspección Basada en Riesgo

¿Qué debemos evitar? CONCEPTO DE CATÁSTROFE

• El concepto de catástrofe está asociado desde la

• Cuando las catástrofes corresponden a

¿POR QUÉ FALLAN LAS INSTALACIONES INDUSTRIALES?

• Las instalaciones industriales están diseñadas

• Las instalaciones están sujetas a la

INCREMENTO DE LOS PELIGROS

• Si estos problemas no son detectados

CASOS DE ACCIDENTES Y CATÁSTROFES

Falta de tratamiento térmico postsoldadura

24.03.05 11.30am (CNN)

FRAGILIDAD POR REVENIDO - TEMPER EMBRITTLEMENT

Ammonia converter nuevo,

Problemas durante el montaje

CORROSIÓN Y PANDEO POR INCORRECTA

• Para prevenirlos o mitigar sus efectos

ESCENARIO DE RIESGO –SECUENCIA DE UN ACCIDENTE

Control y Reducción Contención de Riesgos

Origen de accidentes en los procesos químicos

• Liberación violenta de energía potencial:

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.38

• Peligro (del latin periculum - i) (Hazard) : es la condición

• Riesgo = Consecuencias x Probabilidad 40

• El riesgo se define como el producto entre dos factores:

– Las consecuencias de una falla

• Riesgo: Re = Ce . Fe (Consecuencias / tiempo) ($ / año)

Fe = Probabilidad de falla (evento / tiempo) (fallas / año)

• Riesgo del ítem: Riesgo item= Σe Re

• Riesgo: Combinación de la probabilidad de un evento y sus

• El “peor escenario” debe ser considerado

• Para la gestión de los activos durante el

• Es erróneo considerar que identificando las

– Indeterminación: cuando el mecanismo de inducción

– Describir con precisión una amplia clase de observaciones y

Teoría de la Decisión e Inferencia Bayesiana

• La elección de una “buena” función decisión

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

Percepción del Riesgo

por RBI Nivel real de

Conocimiento del escenario de Riesgo

• Información estadística o genérica

• Evaluación Subjetiva de Riesgos

EFECTO DE LA EFECTIVIDAD Y FRECUENCIA DE INSPECCION SOBRE LA

• El objetivo no es disponer de un método capaz

PASADO GESTION FUTURO

Herramientas Básicas para

¿CÓMO CUANTIFICAR LAS

• La reacción humana frente a las incertidumbre