Se debe tener un historial de toda la maquinaria

(Tecsup Virtual, 2009, Unidad 8) “Una buena historia de equipo es vital

para manejar, mantener y mejorar las máquinas. Algunas compañías mantienen

y utilizan una historia de equipos bien organizada. Sin ella, no podríamos indicar

las fallas repetitivas o establecer los costos totales de reparación.”(pag.6)

Un buen historial de los equipos se requiere lo siguiente:

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 Mantener la historial de todos los equipos bien organizado codificados con

frecuencias de intervenciones.

 Filtrar con facilidad las fallas con gran frecuencia

 Se debe Determinar los costos anuales de la reparación en global y que

permita los costos reales para un cambio

 Se debe determinar el índice de efectividad (ROI) del plan de

mantenimiento preventivo

 Permita verificar la eficiencia del mantenimiento preventivo

 Permita realizar un nuevo pensamiento para la mejora de equipos y flotas

de maquinarias, realizando un feed back para mejorar el mantenimiento

preventivo y predictivo que nos permita mejorar el plan de mantenimiento.

PASO 8: Aplicar tecnología de código de barras

(Tecsup Virtual, 2009, Unidad 8) Nos recomienda “Muchas empresas en el

mundo están introduciendo la alta tecnología del código de barras para

administrar y controlar las actividades de mantenimiento. El código de barras, se

utiliza en las áreas de producción para control de inventario.” (pag.7)

Esta nueva tecnología de código de barras tiene una variedad de ventajas

una de los principales es evitar el llenado de engorrosos formatos muchas veces

con información equivocado por la carga de cantidades facilitando al área

Logistica, planeamiento y el personal de ejecución

Veamos cómo funciona en el área de mantenimiento:

 Las órdenes de trabajo se imprimen con estos códigos.

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 Las fotochet de todo personal, los equipos, maquinarias y todo activo tienen
códigos.

 Los inventarios de todos los equipos tiene códigos.

 Los software asistido por un computador son alimentados con los datos y

tiempo y procesados.

 El computador realiza el cierre una actividad y culmina los archivo para

cada orden de trabajo abiertas mediante el código de barras

 El computador ingresa toda la tarea en el historial de los equipos con todas

las actividades realizadas y generando avisos, incluyendo fecha, una

descripción de los trabajos, incluyendo los costos todo el tiempo que

tomara en la mano de obra empleado, el costo de repuestos, costo global

del servicio y el porcentaje de un remplazo parcial, global y comparación

de costos con un equipo nuevo.

 La computadora remite una gran variedad de informes, con las curvas,

avances y frecuencias entre los mantenimiento preventivo (orden de

trabajo programadas vs realizadas), índices de rendimiento e indicadores

de mantenibilidad.

PASO 9: Desarrollar un sistema de informes de mantenimiento preventivo.

(Tecsup Virtual, 2009, Unidad 8) Nos recomienda “La ausencia de informes

de MP útiles es un factor que contribuye. Se emplea la mayor cantidad de tiempo

y esfuerzo respondiendo a las paradas de máquina y las tareas de MP y se deja

de lado la planificación de un informe básico.” (pag.7)

En estas situaciones es complicado avanzar con datos reales, permitiendo

que las cosas y datos sucedan solas. No debemos permitir esto. El

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mantenimiento preventivo debe generar un compromiso a todo nivel con

disciplina en todas las áreas con el apoyo de la ejecución asignando

responsabilidades.

Esta es la razón que existe dos tipos de informes que nos dará la

información. El primero identifica lo bien que estamos realizando las actividades

de mantenimiento preventivo y el segundo nos informa lo exitoso que ha sido

implementar y cumplir las tareas de mantenimiento preventivo, teniendo un

impacto positivo en todos la flota de quipo de la planta.

En el control se tienen los siguientes informes:

 Difundidos a todo el personal

 Revisados inmediatamente por las jefaturas y emitir observaciones

 Revisados a todo nivel con responsabilidades.

Apoyarse con el software verificando criticidad y costos

a) De cumplimiento de MP (trabajos programados vs. realizados). Meta:

• 100 % criticidad 1

• > 90% criticidad 2

• > 80% criticidad 3

b) De los costos de MP:

• Por equipo.

• MP total (por operadores y mantenimiento).

• Costos vs. presupuesto.

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c) Horas de tiempo muerto (por equipo, por departamento y por toda la

planta).

 Tendencia del tiempo muerto (por equipo, por departamento y por

toda la planta).

 Evaluación del TMEF (tiempo Medio entre fallas) para cada máquina

de criticidad 1 y 2.

 Desempeño del MP, utilización y productividad.