Universidad de San Carlos De Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mecánica
Ciencias de los Materiales
Ing. Julio Rivera

Investigación de la aplicación de fibra de carbono en el área

automotriz

Guatemala 10 de octubre del 2018

 Introducción
La fibra de carbono es una fibra sintética constituida por finos filamentos de 5–
10 μm de diámetro y compuesto principalmente por carbono. Cada fibra de
carbono es la unión de miles de filamentos de carbono. Se trata de una fibra
sintética porque se fabrica a partir del poliacrilonitrilo. Tiene propiedades
mecánicas similares al acero y es tan ligera como la madera o el plástico. Por su
dureza tiene mayor resistencia al impacto que el acero.
La principal aplicación es la fabricación de materiales compuestos, en la mayoría
de los casos —aproximadamente un 75%— con polímeros termoestables. El
polímero es habitualmente resina epoxi, de tipo termoestable aunque también
puede asociarse a otros polímeros, como el poliéster o el viniléster.
El mercado automotriz avanza cada día, es una constante evolución buscando la
manera de ganar eficiencia en los coches que conducimos a diario. El
material Fibra de Carbono, conocido también por CFRP (Carbon Fiber Reinforced
Plastic), es uno de los materiales de la era moderna que se está empezando a
utilizar con mayor frecuencia en los coches de producción. Se espera que en los
próximos años abarque gran parte del mercado de la industria automotriz
 Objetivos

Objetivos Principales
 Estudiar la aplicación del material fibra de carbono en el área automotriz.
 Estudiar la eficiencia de la fibra de carbono implementado en el área
automotriz
 El costo de la creación de piezas con fibra de carbono para el uso
automotriz
 Fibra de Carbono

La fibra de carbono se conoce como el material del futuro, y es que tiene las
características requeridas por los fabricantes para la construcción de coches
nuevos. En líneas generales, este revolucionario material reduce el peso de las
piezas y les da una excelente rigidez, incluso mayor que los materiales comunes
como el aluminio y el acero. Por eso esperan llenar el mercado de estas piezas en
los coches que vemos a diario, siendo el único inconveniente su alto precio.

Su composición se basa en átomos de carbono que forman fibras muy delgadas

de tan solo 10 micrones, mucho menos que el diámetro que puede llegar a tener
un cabello. Las fibras son trenzadas unas con las otras para formar hilos de alta
resistencia y lo mejor de todo livianos; dichos hilos se entrelazan con muchos más
para así formar la tela de fibra de carbono, forma desde la cual nacerá la pieza
que se desea.

La tela sola no sirve para crear

piezas de fibra de carbono
como chasis de un coche o
partes rígidas, para ello se
requiere elaborar la pieza
desde un molde en donde la
base será la tela de fibra, que a
posterior se trabajará con unos
tipos de resinas del tipo
termoestable. Todo esto
acompañado de un proceso de
vacío, ayuda a eliminar el aire y
adapta la tela perfectamente al molde, compactando así las resinas. Al concluir
este proceso y dejar el tiempo de secado requerido, obtenemos la pieza deseada
en Fibra de Carbono. Una vez concluido esto, la pieza es limada y pintada para el
acabado final.

Propiedades

Las propiedades principales de este material son:

 Muy elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.

 Baja densidad, en comparación con otros materiales como por ejemplo
el acero.
 Elevado precio de producción.
 Resistencia a agentes externos.
 Gran capacidad de aislamiento térmico.
 Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, sólo si
se utiliza matriz termoestable.
Las razones del elevado precio de los materiales realizados con fibra de carbono
se deben a varios factores:

 El refuerzo, fibra, es un polímero sintético que requiere un caro y largo

proceso de producción. Este proceso se realiza a alta temperatura -entre 1100
y 2500 °C- en atmósfera de hidrógeno durante semanas (o incluso meses)
dependiendo de la calidad que se desee obtener, ya que pueden realizarse
procesos para mejorar algunas de sus características una vez que se ha
obtenido la fibra.
 El uso de materiales termoestables dificulta el proceso de creación de la
pieza final, ya que se requiere de un complejo utillaje especializado, como el
horno autoclave.

Historia 

En 1958, Roger Bacon creó fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro

Técnico de la Union Carbide Parma, ahora GrafTech International Holdings, Inc.,
que se encuentra en las afueras de Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban
mediante el calentamiento de filamentos de rayón hasta carbonizarlos. Este
proceso resultó ser ineficiente, ya que las fibras resultantes contenían sólo un 20%
de carbono y tenían malas propiedades de fuerza y de rigidez. En la década de
1960, un proceso desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia Industrial
Avanzada y Tecnología de Japón, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima.
Este había producido una fibra de carbono que contiene alrededor del 55% de
carbono. 
El alto potencial de la fibra de carbono fue aprovechado en 1963 en un proceso
desarrollado en el Establecimiento Real de aeronaves en Hampshire, Reino Unido.
El proceso fue patentado por el Ministerio de Defensa del Reino Unido y luego
autorizada a tres empresas británicas: Rolls-Royce, Morganita y Courtaulds. Estas
empresas fueron capaces de establecer instalaciones de producción industrial de
fibra de carbono. Rolls-Royce se aprovechó de las propiedades del nuevo material
para entrar en el mercado americano con motores para aviones. 
Por desgracia, Rolls-Royce empujó el estado de la técnica demasiado lejos,
demasiado rápido, en el uso de fibra de carbono en las aspas del compresor del
motor de aviones, que resultó ser vulnerables a daños por impacto de aves. Lo
que parecía un gran triunfo tecnológico en 1968 se convirtió rápidamente en un
desastre. De hecho, los problemas de Rolls-Royce se hizo tan grande que la
empresa fue nacionalizada por el gobierno británico en 1971 y la planta de
producción de fibra de carbono fue vendida a la forma "Bristol composites". 
Dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable,
Morganite también decidió que la producción de fibra de carbono era periférica
respecto a su negocio principal, dejando Courtaulds como el único fabricante
grande del Reino Unido. Esta compañía continuó la fabricación de fibras de
carbono, con el desarrollo de dos mercados principales: el aeroespacial y de
equipamiento deportivo. La velocidad de la producción y la calidad del producto se
han mejorado desde entonces. 
Durante la década de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias
primas alternativas llevaron a la introducción de fibras de carbono a partir de una
brea de petróleo derivadas de la transformación del petróleo. Estas fibras
contenían alrededor de 85% de carbono y tenía una excelente resistencia a la
flexión.

Síntesis 
La fibra de carbono es un polímero de una cierta forma de grafito. El grafito es una
forma de carbono puro. En el grafito los átomos de carbono están dispuestos en
grandes láminas de anillos aromáticos hexagonales.

La fibra de carbono se fabrica a partir de otro polímero, llamado poliacrilonitrilo, a

través de un complicado proceso de calentamiento. Cuando se calienta
el poliacrilonitrilo, el calor hace que las unidades repetitivas formen anillos.

Al aumentar el calor, los átomos de carbono se deshacen de sus hidrógenos y los

anillos se vuelven aromáticos. Este polímero constituye una serie de anillos
parafínicos fusionados.
Luego se incrementa la temperatura a unos 400-600°C. De este modo, las
cadenas adyacentes se unen:

Este calentamiento libera hidrógeno y da un polímero de anillos fusionados en

forma de cinta. Incrementando aún más la temperatura de 600 hasta 1300ºC,
nuevas cintas se unirán para formar cintas más anchas:

De este modo se libera nitrógeno. Como se puede observar, el polímero que es

obtenido tiene átomos de nitrógeno en los extremos, por lo que, estas cintas
pueden unirse para formar cintas aún más anchas. A medida que ocurre esto, se
libera más nitrógeno. Terminado el proceso, las cintas son extremadamente
anchas y la mayor parte del nitrógeno se liberó, quedando una estructura que es
casi carbono puro en su forma de grafito.
 Aplicación en los automóviles

La fibra de carbono cada vez es más utilizada en los coches comerciales,

observando cómo se aplica en gran cantidad en los nuevos lanzamientos. Los
fabricantes se ven atraídos por este material por que como mencionamos
anteriormente, es más fuerte que el acero y con mayor resistencia que el aluminio,
sin contar con el bajo mantenimiento que requiere con respecto a los dos
materiales mencionados.

En la producción de coches comerciales se utiliza de varias formas, una de ellas

es para la fabricación de piezas vitales para el funcionamiento y otras más
sencillas como adornos del auto. Dependiendo del modelo, encontramos partes
fundamentales como el techo, tapa motor o paneles de la carrocería fabricados
con fibra de carbono; o partes sencillas como tapas de retrovisores, piezas del
interior o molduras exteriores de poca relevancia, solo con la finalidad de darle un
aspecto deportivo al coche.

De las partes complejas realizadas con

este moderno material, encontramos los
chasis de fibra de carbono pudiendo ser
totales o en parte de ellos. Hoy en día se
vuelve común ver esto y no
necesariamente en algún fabricante de
coches deportivos de renombre, al
contrario, cada día son más las marcas
que la aplican en coches de su gama de
producción comercial.

Llantas de fibra de carbono

En la actualidad uno de los trabajos que

más ha llamado la atención es la
aplicación de la fibra de carbono en las
llantas de los coches de calle, como por
ejemplo Ford, en su Shelby Mustang
GT350R, es el primer fabricante en
ofrecer llantas de fibra de carbono en un
coche de serie. Marcas como
Koenigsegg ya ofrecían esto en sus exclusivos coches, pero el Mustang es el
primero con mayor producción de llantas en este material.

La idea principal de la construcción de las llantas en el moderno material fue la

de ofrecer algo innovador y mucho más resistente que las tradicionales en
aluminio, siendo a su vez ligeras colaborando con el performance del coche.

Ventajas y desventajas

Como todo material, la fibra de carbono presenta tanto ventajas como

desventajas. Dentro de las ventajas más relevantes tenemos lo ligera de las
piezas con este material; en segundo lugar, encontramos lo resistente que puede
llegar a ser, y por ello la poca utilización de material para la reproducción de una
pieza en comparación con algún material metálico. Una gran virtud es la
resistencia a los agentes externos, evitando así cuidados especiales contra el
óxido o la corrosión, por ejemplo.

La principal desventaja de este material es el costo, por ser complicada su

elaboración no solo resultan costosos los materiales, sino que también su mano
de obra. El proceso de fabricación aún sigue siendo prolongado y por tratarse de
resinas, no son fáciles de reciclar. Quizás en un futuro, con la evolución de los
materiales, estas desventajas irán desapareciendo, convirtiendo el proceso de
fabricación de piezas con este material en algo mucho más sencillo y económico.
 Conclusiones

 La fibra de carbono es uno de los materiales mas utilizados en el área de la

industria automotriz, ya que su aplicación en cuya área es muy utilizada en
la actualidad
 la eficiencia de la fibra de carbono en el área de la industria automotriz es
aceptada por muchas empresas a nivel mundial ya que es uno de los
materiales que tiene resultados satisfactorios en las pruebas que lo
someten.
 El costo es variable y alto, ya que la aplicación para generar una pieza en la
industria automotriz requiere de un procesos bastante largo y costoso.
Anexos