2756 - PW Mto M 01

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y DIRECTRICES DE IMC
PW-MTO-M-01 VERSIÓN 1 Página 1 de 72
MANUAL DE
PROCEDIMIENTOS Y
DIRECTRICES DE IMC
APROBACIÓN
ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

CARGO Ingeniero de Mantenimiento Director de Mantenimiento Gerente de Supply Chain
FIRMA
Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

CONTROLADA
TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVO .................................................................................................................. 4
1.1. OBJETIVO GUIA IMC .......................................................................................... 4
1.2. OBJETIVO DE ENTRENAMIENTO Y CALIFICACION DE PERSONAL .............. 4
1.3. OBJETIVO DE RUTINAS DIARIAS ..................................................................... 4
2. ALCANCE ................................................................................................................... 4
3. DEFINICIONES .......................................................................................................... 5
4. RESPONSABLES ..................................................................................................... 11
5. GUIA DE IMC ........................................................................................................... 12
5.1. ORGANIZACIÓN DEL GRUPO IMC .................................................................. 12
5.2. RESPONSABILIDADES LIDER DEL PROGRAMA ........................................... 12
5.3. IMPLEMENTADORES ....................................................................................... 12
5.4. COORDINADOR DEL PROGRAMA .................................................................. 12
5.5. EVALUADORES DE LOS PROCEDIMIENTOS ................................................. 13
5.6. PROCEDIMIENTOS DE INTEGRIDAD MECANICA .......................................... 13
5.6.1. CONTENIDO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE IMC .................................. 14
5.6.2. REVISION DE PROCEDIMIENTOS IMC .................................................... 14
5.7. EQUIPO CRÍTICO ............................................................................................. 14
5.7.1. DEFINICIONES .......................................................................................... 14
5.7.2. IDENTIFICACION ....................................................................................... 14
5.7.3. ANALISIS RCM Y REGISTROS ................................................................. 16
5.7.4. ESTANDARES DE DESEMPEÑO .............................................................. 21
5.7.5. SISTEMAS DE EQUIPOS CRITICOS EN RIG CONVENCIONAL .............. 22
5.7.6. SISTEMAS DE EQUIPOS CRITICOS EN RIG HIDRAULICO ..................... 23
5.7.7. ACTUALIZACION DE LISTADO DE EQUIPO CRÍTICO ............................. 25
5.7.8. INFORMACION DE EQUIPO CRÍTICO ...................................................... 25
5.7.9. EVALUACIÓN ............................................................................................ 26
5.8. ENTRENAMIENTO ............................................................................................ 27
5.9. INFORMACION GENERAL DEL PROGRAMA IMC........................................... 27
5.10. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIA ............................................................... 27
CONTROLADA
5.11. REVISION DE LA GUIA ................................................................................. 28

6. PROCEDIMIENTO DE ENTRENAMIENTO Y CALIFICACION DE PERSONAL ....... 29
6.1. ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO ........................... 29
6.2. RESPONSABILIDADES .................................................................................... 29
6.2.1. ADMINISTRACION DE ENTRENAMIENTO ............................................... 29
6.2.2. EJECUCION DEL ENTRENAMIENTO ....................................................... 29
6.2.3. VERIFICACION DEL ENTRENAMIENTO ................................................... 29
6.3. REGISTROS ..................................................................................................... 29
7. PROCEDIMIENTO DE RUTINAS DIARIAS .............................................................. 31
7.1. GENERALIDADES ............................................................................................ 31
7.2. RUTINAS GENERALES DIARIAS DE MANTENIMIENTO EN RIG CONVENCIONAL 31
7.2.1. SISTEMA LEVANTE ................................................................................... 31
7.2.2. SISTEMA ROTACION ................................................................................ 45
7.2.3. SISTEMA POTENCIA ................................................................................. 49
7.3. RUTINAS GENERALES DIARIAS DE MANTENIMIENTO EN RIG HIDRAULICO55
7.3.1. SISTEMA ESTRUCTURAL ......................................................................... 56
7.3.2. SISTEMA LEVANTE ................................................................................... 57
7.3.3. SISTEMA ROTACION ................................................................................ 63
7.3.4. SISTEMA HIDRAULICO / NEUMATICO / CONTROL ................................. 69
8. REGISTROS Y CONTROL .......................................... ¡Error! Marcador no definido.
9. REFERENCIAS ........................................................................................................ 71

CONTROLADA
1. OBJETIVO
1.1. OBJETIVO GUIA IMC
Los objetivos de este programa son:
 Asegurar los equipos críticos de los taladros y sus componentes Instalados, inspeccionados y
mantenidos por personal calificado.
 Dar guía para la implementación y revisiones periódicas de procedimientos que aseguren la
implantación eficaz del programa con el fin de minimizar los peligros asociados a fallas o mal
funcionamiento de los equipos.
 Cumplir con la política corporativa de implantar procedimientos y prácticas que aseguren la
integridad mecánica de todos los equipos identificados como críticos.
1.2. OBJETIVO DE ENTRENAMIENTO Y CALIFICACION DE PERSONAL
 Establecer los requerimientos generales en el proceso de entrenamiento del personal

responsable de mantener la integridad del equipo crítico de todos los taladros.
 Asegurar que cada empleado entienda de cómo se debe desarrollar las actividades de
mantenimiento en una forma técnica y segura para la protección propia y de los demás
empleados de la compañía.
1.3. OBJETIVO DE RUTINAS DIARIAS
 Establecer los requisitos generales para realizar las rutinas diarias de mantenimiento a los
equipos de los taladros.
2. ALCANCE
Este Manual se refiere a todos las guías que se desarrollen para el manejo del programa de
integridad mecánica y aseguramiento de la calidad de todos los equipos críticos de los taladros de
PETROWORKS.

CONTROLADA
3. DEFINICIONES
 Accidente: Un evento específico no planeado o secuencia de eventos que tiene una

consecuencia específica no deseada.
 Aceite: Liquido viscoso utilizado para lubricar internamente la maquina. Estos aceites se
destacan por su viscosidad, capacidad de lubricación frente a la temperatura y capacidad de
disipar calor, como el caso de los aceites térmicos.
 Ajuste: Operación destinada a llevar un instrumento de medida a un estado de
funcionamiento conveniente para su utilización.
 Almacenamiento (Stacking): Operaciones de preservación que se efectúan en el equipo
con el fin de garantizar su supervivencia durante periodos prolongados en los que no se utilizan.
 Anticorrosivo: Es un material que sirve para proteger una superficie de un proceso de
degradación llamado corrosión. La corrosión es un proceso electroquímico complejo y difícil de
controlar.
 Apreciación: Indicación menor obtenida de un instrumento, que equivale al cociente entre el valor
de la subdivisión y número de veces que cabe la aguja entre subdivisiones mas uno.
 Auditoria: Un proceso de inspección y verificación para determinar si las políticas y
procedimientos se están cumpliendo. Puede ser conducido por un equipo interno o externo.
 Base: Se refiere a las instalaciones de la Empresa ubicada en Gachancipá.
 Bloque viajero: Es un bloque o sistema de poleas que suben o bajan conforme que el cable de
acero del equipo se recogido o alimentado en el malacate.
 Bombona: Elemento utilizado en los sistemas de frenado por aire, el cual tiene la función de
almacenar cierta porción de aire y liberarlo hacia las bandas por medio de un diafragma interno.
 Borne: Terminales (En bronce) de ojo ajustado por tornillos, para conexión de cables del
sistema de arranque de los vehículos a las baterías.
 Botador: Herramienta que sirve para expulsar ejes, pasadores.
 Cadena de transmisión: Elemento utilizado para transmitir la potencia de un eje a otro.
 Caja de transferencia: Es la que permite el cambo de carrier a malacate.
 Caja de transmisión hidráulica o servo transmisión: Componente que funciona por Diferencias
de presiones hidráulicas aplicadas a embragues conformados por disco de Diferentes diámetros
que regulan la velocidad de giro del eje transmisor de movimiento.
 Calibración: Es darle una exactitud a todos los objetos de calibración basado en una medida
maestra.
 Calidad: Grado en que un conjunto de características inherentes cumplen con sus requisitos.
 Cardan: que permite unir dos ejes que giran en ángulo uno respecto del otro. Su objetivo es
transmitir el movimiento de rotación de un eje al otro a pesar de ese ángulo.
 Carter: Depósito de aceite del motor o de la servo transmisión.
 Chaveta: Pines o seguros, para mantener o asegurar que no se deslicen los pasadores de las
articulaciones de frenado.
 Cigüeñal: Doble modo en el eje de ciertas máquinas, que transforma el movimiento
Rectilíneo en rotatorio y viceversa. Constituye el árbol principal de un motor.
 Cliente: Organización o persona que recibe un producto.
 CMMS (Computer Maintenance Management System): Sistema AM computarizado utilizado
para el manejo de información relacionada con el mantenimiento de los equipos. Incluye
base de datos equipos y de mantenimiento, rutinas etc.

CONTROLADA
 Comprobación: Proceso de comparación de un instrumento de medición con un patrón calibrado

en una serie de puntos previamente definidos, donde se decide si es necesario ajustar o que
continúe trabajando el instrumento.
 Configuraciones finales: Pruebas, ajustes y modificaciones necesarias para lograr las
condiciones de operación especificadas.
 Consecuencia: El resultado de la secuencia de eventos de un accidente
 Contratista: Persona o entidad contratada para que desarrollaren una función o trabajo
específico. No es un empleado de las Instalaciones.
 Conversión: Equivalencia entre el valor sensado y el valor indicado en un instrumento.
 Coordinador: Persona asignada a efectuar una labor de coordinación requerida en campo para
la ejecución de procedimientos y/o labores relacionadas con la implementación del
programa integridad mecánica.
 Corona: Estructura donde se aleja las poleas de los cables que sujetan las distintas cargas
y está ubicada en la cima de la torre.
 Corrección: Valor sumado algebraicamente al resultado de una medición para compensar un
error sistemático.
 Defecto: Avería de rutina en un equipo o en uno de sus componentes, provocada por el uso y el
desgaste normal.
 Deficiencia parcial: Circunstancia en la que el equipo se mantiene en funcionamiento pero no
logra cumplir con algún aspecto de su función prevista o brindar su capacidad total.
 Deficiencia total: Deficiencia que provoca la incapacidad del equipo para cumplir la función
requerida.
 Deficiencia: Falla o deterioro inusuales en un equipo que impide que cumpla su función Ver
también Deficiencia parcial y deficiencia total.
 Depuración: Identificación y aislamiento de las piezas o componentes del equipo que han
presentado fallas o que no están funcionando en forma satisfactoria. También denominada
“resolución de problemas”.
 Detección de averías: Determinación de la identidad y ubicación de las piezas o componentes
que provocaron el defecto, deficiencia o avería.
 Diagnostico: Identificación de la causa más posible de una avería o deficiencia, en base a la
información obtenida a partir de las actividades de depuración, incluyendo inspecciones,
evaluaciones y ensayos, con el fin de determinar las medidas de mantenimiento necesarias para
corregir el problema.
 Disponibilidad: Capacidad del equipo para realizar una función requerida dentro de un plazo
especifico, considerando tanto la Confiabilidad del equipamiento como la cantidad de
mantenimiento requerido.
 Eje cardan: Componente que transmite movimiento desde un motor hacia un accesorio.
 Elementos / Componentes: Cada una de las unidades numeradas que, en conjunto, constituyen
una pieza de equipo.
 Empaquetadura: Conjunto de o’ring, sellos ó empaques entre la culata y el bloque del motor.
 END (Non Destructive Evaluation): Pruebas de evaluación no destructivas utilizadas para la
inspección de equipos.
 Ensayo (Test): Operación que mide el rendimiento de un componente o sistema cuando se le
aplican determinadas exigencias o parámetros. Esta operación compara los resultados
obtenidos con las especificaciones de rendimiento deseadas para el componente o sistema.
 Equipo a prueba de explosión (Explotion Proof): Son sistemas equipos que sirven en caso de
explosión dentro de recintos eléctricos para contenerla.
 Equipo Crítico: Equipo cuya falla puede causar graves accidentes al personal, afectar
seriamente el medio ambiente o afectar la operación realizada en el taladro.
CONTROLADA
 Equipo No Crítico (No Critical Equipment): Equipo (tanto principal como secundario) que no es
crucial para la seguridad. Para la protección ambiental o para las operaciones del equipo.
 Equipo Principal: Equipo Crucial para las operaciones del equipo y que representa una
importante inversión. Las deficiencias en el equipo principal pueden interrumpir o afectar las
operaciones de perforación u otras operaciones del equipo, con los consiguientes gastos y
pérdidas de ingresos.
 Equipo Secundario: Es el equipo que no cumple con los requisitos del equipo crítico o principal.
 Error máximo permitido: Valores extremos de un error permitido por especificaciones para un
instrumento de medida dado.
 Error: Diferencia entre el resultado de una medición y el valor verdadero.
 Estándar de mantenimiento: Documento técnico que especifica los requisitos operativos y de
mantenimiento para una familia del Equipo relacionada.
 Estrobos: Guayas cuya función es asegurar la carga para izarla.
 Evaluaciones de las condiciones del equipo: Actividad de monitoreo que consiste en un
conjunto de exámenes detallados que evalúan en forma meticulosa las condiciones del equipo.
 Evento: Una ocurrencia que incluye desempeño de equipo o acción humana, o una ocurrencia
externa al sistema que causa perturbaciones del mismo.
 Facilidad de mantenimiento (Maintanability): La facilidad relativa que implican las
actividades de reparación o de mantenimiento del equipo en aquellos casos en el mantenimiento
se realiza según procedimientos prescritos.
 FMEA (Failure Mode Effect Analysis): Método de análisis de falla de equipo, que considera la
forma en que puede fallar, los efectos que puede producir y las probabilidades estimadas de falla.
 Freno: Mecanismo que sirve para detener el movimiento de un objeto.
 Garantía de Calidad: Todas las acciones planeadas y sistemáticas necesarias para asegurar que
un producto o servicio se ajusta a los requisitos especificados.
 Gestión: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización.
 Grifos: Válvula pequeña de conducto reducido utilizada para drenar un recipiente ó deposito.
 Guardas: Es un elemento que protege las correas y cadenas de una maquina.
 Incertidumbre de medición: Intervalo dentro del cual se estima estará el valor verdadero de una
magnitud medida.
 Incertidumbre de patrón: Intervalo dentro del cual están los valores de las magnitudes
medidas en el instrumento base de la comparación y aprobación de la instrumentación.
 Incertidumbre de proceso: Intervalo dentro del cual se permite estén los valores
verdaderos de las magnitudes medidas en un proceso específico.
 Indicación: Valor de una magnitud proporcionado por un instrumento de medida.
 Índice De Tiempo Perdido (Rig Down RD): Es el porcentaje de tiempo de pérdidas de
producción por fallas o averías en las componentes de un taladro en relación con el tiempo total
trabajado del mismo en periodo especifico de tiempo.
 Inspección de Luz negra: Es la comprobación del estado de soldadura por medio de lámparas
que emiten radiación electromagnética ultravioleta cercana, con una componente residual muy
pequeña de luz visible.
 Instalación: Ubicación del equipo y sus accesorios en posición e interconexión con otros equipos
según sea necesario.
 Integridad mecánica (IM): Son todas las acciones que debe efectuar Compras,
Operaciones y Mantenimiento tendientes a asegurar una adecuada calidad de materiales, un
buen diseño e instalación y una adecuada conservación del equipo critico durante su vida útil,
de tal manera que se eliminen o minimicen los incidentes que puedan producir riesgo para el
personal, contaminación ambiental o pérdidas económicas.

CONTROLADA
 Inventario: Bienes y repuestos actualizados y catalogados, incluyendo equipo, piezas, materiales,

herramientas, aceites y grasas para reparación.
 Junta: Conexiones metálicas debidamente diseñadas para soportar temperaturas y al Mismo
tiempo hacer sello sobre el extremo del silenciador.
 Malacate: También conocido como winche. Máquina de forma variada compuesta por tambores en
donde se enrolla el cable; hidráulica, neumático, mecánico o eléctrico. Se Utiliza para cobrar el
arte y para realizar las maniobras de carga y descarga.
 Mango de fuerza: Volvedor que se utiliza para soltar o apretar tornillos.
 Manguera: Mecanismo que permite el paso de agua entre un componente y otro a mediana
temperatura y baja presión.
 Mantenimiento (Maintenance): Actividades necesarias para mantener el equipo en
condiciones o para devolverlo a sus condiciones o capacidades operativas especificadas, y para
garantizar una vida útil especificada.
 Mantenimiento Correctivo: Las reparaciones que se realizan para corregir deficiencias del equipo
luego de las averías.
 Mantenimiento Predictivo: Un análisis de parámetros físicos medidos comparados con
límites de ingeniería establecidos para detectar, analizar y corregir problemas de equipos en base
planeada para prevenir fallas.
 Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento de rutina que se realiza según criterios
prestablecidos, generalmente en base a las condiciones del fabricante, y que reduce la
probabilidad de las fallas y del deterioro de la aptitud y capacidad operativa del equipo.
 Mantenimiento basado en las condiciones (Condition based maintenance): Mantenimiento
preventivo que se inicia como resultado de un indicador predeterminado. Los elementos de
análisis del mantenimiento basado en las condiciones (CBM) incluyen instalaciones de
autodiagnóstico, señales provenientes de sensores, mediciones de desgaste, análisis de
aceite y análisis de temperatura y vibración. Estos indicadores se utilizan para evaluar las
condiciones de deterioro de los componentes del equipo y para determinar el momento óptimo de
reparación y/o remplazo.
 Modificación significativa: Expansión o cambio a un equipo, tecnología de proceso,
procedimiento de operación o programa de software el cual puede resultar en que se excedan los
límites de diseño y/o aumentar el riesgo asociado con una facilidad por encima de límites
aceptables.
 Modificación: Alteración del equipo con el objetivo de mejorar su función de cambiar sus
características de operación.
 Motor: Es una máquina capaz de transformar la energía almacenada en combustibles,
baterías u otras fuentes, en energía mecánica capaz de realizar un trabajo.
 NDT (Non Destructive Testing): Comprende las pruebas no destructivas que se utilizan en la
inspección de equipos tales como: pruebas radiográficas, partículas magnéticas, medición de
espesores por ultrasonido, tintas penetrantes, e inspecciones visuales.
 Niveles de mantenimiento: Asignación de niveles de competencia para cada actividad de
mantenimiento, de modo de ayudar a la planificación y ejecución segura de las actividades
racionadas.
 Numero de fallas (NF): Es él número de detenciones de la producción de un taladro debido a
fallas o averías de sus componentes en un periodo específico de tiempo.
 O’ring: Es una especie de sello o empaque para que no hayan fugas o escapes de fluidos o
grasas
 P.T.O.: Es un elemento adicional ubicado en la caja de transmisión que toma parte de la potencia
de la caja para transmitirla a la bomba hidráulica y hacer que esta funcione.

CONTROLADA
 Patrón: Instrumento que define o reproduce una medida que se usa como base para ajuste de
otros instrumentos.
 Pernos: Son los tronillos que ajustan las ruedas del carrier.
 Personal calificado: Es un individuo familiarizado con la operación y el mantenimiento y en virtud
de su experiencia y entrenamiento capaz de valorar técnicamente un proceso y en consecuencia
de implementar un procedimiento propuesto.
 Pistón: Elementos básicos del motor de combustión interna. Se trata de un émbolo que se
ajusta al interior de las paredes del cilindro mediante aros flexibles llamados segmentos. Efectúa
un movimiento alternativo, obligando al fluido que ocupa el cilindro a modificar su presión y
volumen o transformando en movimiento el cambio de presión y volumen del fluido.
 Plunger: Es un pistón que se desplaza para permitir movimiento a los motores hidráulicos.
 PM (Preventive Maintenance): Programa de Mantenimiento Preventivo o tareas de
mantenimiento pre- definidas con una frecuencia regular para disminuir los riesgos de falla.
 Polea: La polea es una máquina simple que consiste en una rueda con un canal en el Borde, por
el cual se hace pasar una cuerda o cable. Las poleas se utilizan para cambiar La dirección de
una fuerza, para amplificar una fuerza, o para transmitir el movimiento de Rotación a otras
poleas, posiblemente variando la velocidad angular a la que gira cada una.
 Procedimiento: Un documento que especifica o describe como se debe efectuar una actividad.
Puede incluir métodos a utilizar, equipo o materiales usados, y la secuencia de las operaciones.
 Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan las
cuales transforman elementos de entradas en resultados.
 Programa de la calidad. (Q): La estructura de organización, las responsabilidades, los
procedimientos, procesos y recursos establecidos para implementar la garantía de calidad.
Asegura que los equipos, materiales y componentes contemplados en este proceso,
cumplan con las especificaciones de diseño, instalación y
mantenimiento requeridos.
 Puente grúa: Equipo eléctrico utilizado como herramienta para maniobrar y hacer movimiento de
partes o piezas pesadas.
 Puesta en marcha: Operaciones que se realizan luego de la instalación del equipo para
comprobar si es encuentra en condiciones aceptables; Incluye la verificación del
cumplimiento con lo establecido en el contrato.
 Radiador: es un intercambiador de calor, un dispositivo sin partes móviles ni llamas, destinado al
aporte de calor de algún elemento o estancia. Forma parte de las instalaciones centralizadas de
calefacción.
 Ratchet: Herramienta mecánica que consiste en una rueda o el anaquel dentados comprometido
con un trinquete que permite moverlo en sólo una dirección.
 Recipiente a presión: Un equipo que opera con presiones superiores a 15 psig.
 Regulador: Es un dispositivo electrónico creado para obtener un valor de salida deseado en base
al nivel de entrada, ya sea mecánico o eléctrico. Este consiste en fijar el valor de la tensión de
salida.
 Reparación mayor (Overhaul): Actividades de examen, inspección y mantenimiento que se
realizan con el fin de resguardan el equipo de todo defecto o deficiencia importantes o críticos,
para un periodo o cantidad de operaciones especificados. Es habitual establecer una
diferencia entre un Reacondicionamiento parcial uno general, según la amplitud de las actividades
de mantenimiento necesarias. En ambos casos, dicha operación implica la remoción y remplazo
de una variedad de sub-unidades, Un reacondicionamiento puede programarse como parte de la
rutina o puede determinarse en base a un diagnostico basado en las condiciones.
 Reparación temporal: Medida de reparación provisional que se realiza en el equipo con
deficiencias o defectos, con el fin de devolverlo a una condición de operación que se cumple por

CONTROLADA
completo con las especificaciones de diseño. Este tipo de reparación es de carácter provisorio,
dado lo cual se debe realizar una reparación permanente cuando las condiciones lo permitan.
 Reparación: Trabajo necesario para regresar un equipo, equipo en general a una condición que le
permite operar en forma segura a las condiciones de diseño.
 Reparaciones: Mantenimiento correctivo que se lleva a cabo con el equipo defectuoso, con él fin
de devolverlo a su condición de funcionamiento total.
 Requisito: Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria.
 Resortes: Estos resortes están sometidos a esfuerzos de compresión y pueden ser cilíndricos,
cónicos, bicónicos, de paso fijo o cambiante.
 Revisiones Diarias y semanales: Actividades de servicio y monitoreo de condiciones que se
brindan a los diferentes elementos del equipo durante el transcurso de inspecciones
normales.
 Riesgo: La medida de una pérdida económica potencial o incidente que incluya lesiones a
personas en términos de la probabilidad de que ocurra la pérdida o la lesión y la magnitud de las
pérdidas o de las lesiones si ocurren.
 Rodamientos: es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas
conectadas a éste, sirviéndole de apoyo y facilitando su desplazamiento.
 Sangrar: Acción de sacar el aire al sistema hidráulico.
 Silenciador: Elemento diseñado para reducir el ruido de los gases de escape emitidos Por el
motor.
 Sistema de aire: Son el conjunto de dispositivos que funcionan neumáticamente
 Sistema de seguridad: Equipo y/o procedimientos diseñados para responder a la secuencia
de eventos de un accidente que previene la propagación del accidente y por lo tanto el accidente y
sus consecuencias.
 Sleeve: Seguro de Camisa.
 Tarea de Mantenimiento Preventivo (PM): Requerimiento documentado de para un fabricante y
modelo del equipo específicos que concuerdan con los estándares aplicables de mantenimiento.
La tarea de PM es el tipo procedimiento e incluye las revisiones de servicio y condiciones que
debe llevar a cabo cada departamento.
 Torcometro: Herramienta que indica el ajuste que se da a los tornillos en unidades Libras-
pie.
 Transmisión Allison: Caja automática que transmite la potencia del motor a los diferentes
sistemas de la unidad básica.
 Transmisión: Elemento flexible (“altamente” deformable elásticamente) cerrado sobre sí mismo,
utilizado para transmitir potencia mecánica “a distancia” y por fricción.
 UT (Ultrasonic Thickness Testing): Sistema Ultrasónico utilizado para la medición de espesores.
 Valor nominal: Valor redondeado o aproximado de una característica de un instrumento de
medida que sirve de guía para su utilización.

CONTROLADA
4. RESPONSABLES
Gerencia de Operaciones
Gerencia de Supply Chain
Director de Mantenimiento
Ingeniero de Confiabilidad
Jefe de Taller
Supervisores de Mantenimiento
Mecánicos I, II y Aceiteros
Electricistas I y II
Coordinadores de Transportes
Operadores y Ayudantes de Carromachos

CONTROLADA
5. GUIA DE IMC
5.1. ORGANIZACIÓN DEL GRUPO IMC
El Gerente de Supply Chain será el líder del programa, los supervisores de mantenimiento y el
ingeniero de confiabilidad son los directamente responsables de la implementación del programa
de Integridad mecánica. El director de mantenimiento será el coordinador que tendrá la
responsabilidad de recoger los comentarios emitidos por los taladros y enviarlos a la Gerencia de
Supply Chain.
5.2. RESPONSABILIDADES LIDER DEL PROGRAMA
Dará las pautas generales para el desarrollo del programa y será responsable por la aprobación
de los procedimientos de Integridad Mecánica que se escriban para dar cumplimiento al
programa.
El líder también deberá vigilar que se cumplan los procedimientos de aseguramiento de calidad
de los servicios
El líder también asignará tareas específicas de vigilancia al coordinador del programa.
5.3. IMPLEMENTADORES
Los supervisores de mantenimiento y el ingeniero de confiabilidad serán los encargados de

implementar el programa de Integridad mecánica en el campo de acuerdo con los procedimientos
escritos y aprobados por el líder del programa.
Los implementadores aseguraran que las rutinas de mantenimiento preventivo de equipos
críticos se ejecuten en la periodicidad descrita y con las listas de chequeo de los procedimientos
aprobados.
5.4. COORDINADOR DEL PROGRAMA
El director de mantenimiento es el encargado de coordinar las labores referentes a:
 Recopilación de listado de equipo crítico.

 Recopilación de información de equipo crítico. Coordinación en la realización de
procedimientos de integridad.
 Coordinación en la adquisición de normas y estándares de integridad mecánica.
 Revisión inicial de procedimientos de integridad mecánica.
 Envío de los procedimientos al grupo de revisión.
 Revisión de los comentarios de revisión de los procedimientos y envío final a aprobación del
procedimiento. Los comentarios recibidos se deben adjuntar al procedimiento final sometido
a aprobación.
 Coordinación en el entrenamiento del personal en el programa de Integridad mecánica.
 Coordinación en la implementación del archivo del programa de integridad mecánica.
 Coordinación en el programa de implementación del programa de integridad mecánica.

CONTROLADA
5.5. EVALUADORES DE LOS PROCEDIMIENTOS
Los supervisores de mantenimiento y el ingeniero de confiabilidad evaluarán los procedimientos

propuestos y enviarán sus comentarios al coordinador para que éste haga las modificaciones
pertinentes al procedimiento antes de someterlo a aprobación.
ORGANIGRAMA PROGRAMA DE INTEGRIDAD MECANICA
Figura 1. Organigrama de Programa de IMC
5.6. PROCEDIMIENTOS DE INTEGRIDAD MECANICA
Los procedimientos de integridad mecánica deben propender por qué:
 La inspección, pruebas y rutinas de mantenimiento de los equipos identificados como críticos

sea apropiadamente efectuada y documentados, con personal idóneo adecuadamente
entrenado.
 La comprobación que garantice que lo escrito en el procedimiento se está cumpliendo se
efectuará mediante auditorias internas cuya metodología, periodicidad y responsabilidad se
define en esta guía y se deberá especificar detalladamente en el procedimiento.
 Los procedimientos de Integridad Mecánica deben ser apropiadamente comunicados al
personal involucrado para asegurar la realización del programa. Los encargados de escribir
los procedimientos deberán tener entrenamiento o basta experiencia
CONTROLADA
 Deben existir procedimientos para evaluación y aprobación de compañías o entidades de

ensayos no destructivos (NDT) a contratar.
 Deben existir procedimientos las calificaciones y requerimientos de entrenamiento del
personal que ejecuta actividades de mantenimiento tienen el objeto de asegurar que:
o El mantenimiento preventivo y correctivo se efectúe solo por personal que ha sido
entrenado para ejecutarlo.
o Las personas asignadas a posiciones que tengan que ver con el mantenimiento de equipo
crítico cumplan con los requerimientos básicos para esas posiciones.
5.6.1. CONTENIDO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE IMC
Los procedimientos de integridad mecánica que se realicen en cumplimiento de esta guía

deben incluir las siguientes secciones:
 Objetivo
 Alcance
 Aplicación
 Definiciones
 Requisitos
 Inspecciones, pruebas y mantenimiento
 Responsabilidades para la administración, ejecución y verificación del trabajo.
 Entrenamiento
 Registros.
5.6.2. REVISION DE PROCEDIMIENTOS IMC
Los procedimientos tendrán una vigencia de dos años y deberán ser revisados antes de su fecha
de expiración que deberá estar claramente especificada en el pie de página del procedimiento. El
coordinador del programa deberá programar con anticipación la revisión y actualización del
procedimiento y será responsable de notificar al líder de cualquier desviación en el programa de
revisión.
5.7. EQUIPO CRÍTICO
5.7.1. DEFINICIONES
Los equipos críticos son todos los equipos que puedan tener una o más maneras de fallar las
cuales puede causar graves accidentes o eventos catastróficos.
5.7.2. IDENTIFICACION
Todos los taladros deberán tener su propio registro de identificación de los equipos críticos.
La identificación de los equipos críticos es normalmente hecha durante un análisis de riesgos,
este se basa en unos criterios de evaluación de criticidades como se muestra en la Tabla 1 y
2, con estos criterios definidos para cada grupo de activo fijo de PETROWORKS S.A.S. se
determinan los factores ponderados de evaluación con base en las siguientes ecuaciones:

CONTROLADA
Donde Frecuencia de Falla es un valor asociado al numero de eventos o fallas que se

presentan en el equipo evaluado en un tiempo determinado (Fallas / Año).
Y Consecuencia viene dada por la siguiente ecuación:
La definición de cada criterio es:
Frecuencia de falla: Son las veces que falla cualquier componente del sistema en un periodo
de tiempo determinado. La información que se requiere para obtener los valores de
ponderación se encuentra registrada en las bitácoras de mantenimiento.
Impacto operacional: Es la consecuencia de la falla descrita por el rig down al taladro. La

información que se requiere para obtener los valores de ponderación se encuentran
registrados en las bitácoras de mantenimiento.
Costo de Mantenimiento: Costo de materiales, repuestos, logística y mano de obra. La

información que se requiere para obtener los valores de ponderación se encuentra registrada
en los presupuestos de costos de los diferentes equipos.
Flexibilidad Operacional: En caso de falla que opción de reparación o remplazo se puede

llevar a cabo, además del grado de disponibilidad de repuesto o back up para atender la
emergencia de la falla causante de la perdida de función.
Impacto HSEQ: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas,

instalaciones y otros equipos.
La ecuación 1 y 2, descrita anteriormente, permite sobre la base de los valores utilizados,
definir una puntuación para cada sistema, que permitirá obtener la lista jerarquizada, para
ubicarla en una matriz de criticidad, como la mostrada en la figura 2.
El ingeniero de confiabilidad será el responsable de realizar la lista de equipos críticos de

acuerdo con los sistemas establecidos.
Figura 2. Matriz de Criticidad

CONTROLADA
FRECUENCIA DE FALLA
Calificación Escala Frecuencia
5 Muy Alto > 1 Falla por Mes
4 Alto 1 – 2 Veces por Año
3 Moderado Entre uno y dos Años
2 Bajo Entre tres y cinco Años
1 Ninguno > 5 Años
Tabla 1. Criterios de Frecuencia de Falla
CONSECUENCIA
Impacto Flexibilidad Costos de
Calificación Escala Impacto HSEQ
Operacional Operacional Mantenimiento
Afecta la seguridad
humana como
Rig Down en No hay opción
externa e interna y
5 Muy Alto el taladro > de back up / > US$ 20.000
requiere notificación
12 Horas repair kit
a entes externos de
la compañía
Hay opción de
6 – 11.9 back up / repair
Afecta el ambiente /
Horas de Rig kit por US$ 5.001 –
4 Alto instalaciones del
Down en el importación 20.000
pozo
Taladro (disponibilidad
> 30 días)
Hay opción de
Afecta las
1 – 5.9 Horas back up / repair
US$ 2.001 – instalaciones del
3 Moderado de Rig Down kit
5.000 pozo causando
en el Taladro (disponibilidad
daños severos
< 30 días)
Perdida
Hay back up /
parcial de
repair kit
función US$ 501 – Provoca daños
2 Bajo disponible
principal del 2.000 menores
inmeditamente
equipo /
en base taller
sistema
Hay back up / No provoca ningún
No genera
repair kit tipo de daños a
ningún efecto
1 Ninguno disponible < US$ 500 personas,
en la
inmediatamente instalaciones y
operación
en el taladro ambiente
Tabla 2. Criterios de Consecuencia
5.7.3. ANALISIS RCM Y REGISTROS
Una vez que la clasificación esta hecha, el ingeniero de confiabilidad desarrollará un RCM
para cada Equipo Critico definido y se registrará en el Documento Controlado de Análisis de
RCM.
CONTROLADA
Como base inicial, la criticidad de equipos esta establecida según las tablas que se muestran
a continuación:
SISTEMA ESTRUCTURAL CONVENCIONAL CRITICIDAD

Torre telescópicas MEDIO
Subestructura MEDIO
Mud boat / viga papa / rampa para deslizar tubería MEDIO
Planchadas MEDIO
Tabla 3. Criticidad Equipos Sistema Estructural Convencional
SISTEMA ESTRUCTURAL HIDRAULICO CRITICIDAD

Mástil MEDIO
Canasta hidráulica para tubería MEDIO
Subestructura MEDIO
Planchadas MEDIO
Mud boat / viga papa / rampa para deslizar tubería / soportes para
MEDIO
canastas hidráulicas
Tabla 4. Criticidad Equipos Sistema Estructural Hidráulico
SISTEMA DE LEVANTE CONVENCIONAL CRITICIDAD

Unidades básicas convencionales MEDIO
Bloque viajeros MEDIO
Elevador para tubing / drill pipe / casing / elevadores con cuñas HYT MEDIO
Cuña manual para drill pipe /drill collar / casing / tubing BAJO
Cuñas neumática para tubing cavins MEDIO
Frenos auxiliares (assy breaker) MEDIO
Gancho para varilla MEDIO
Malacates principales / auxiliares MEDIO
Set de brazos elevadores MEDIO
Winches neumáticos / hidráulicos MEDIO
Tabla 5. Criticidad Equipos Sistema Levante Convencional
SISTEMA DE LEVANTE HIDRAULICO CRITICIDAD

Equipo hidráulico de plataforma MEDIO
Elevador para tubing / drill pipe / casing / elevadores con cuñas HYT MEDIO
Gancho para varilla MEDIO
Pipe handling o manipulador de tubería ALTO
Set de brazos elevadores MEDIO
Winches neumáticos / hidráulicos MEDIO
Tabla 6. Criticidad Equipos Sistema Levante Hidráulico

CONTROLADA
SISTEMA DE ROTACION CONVENCIONAL CRITICIDAD

Top drive ALTO
Power swivel MEDIO
Mesas rotarias MEDIO
Master bushing / insert bowl MEDIO
Kellys de perforación MEDIO
Kelly spinner / hidro sub MEDIO
Kelly drive bushing MEDIO
Llaves hidráulicas para varilla / tubing y casing MEDIO
Casing spinner spool BAJO
Llaves manuales de potencia MEDIO
Casing running tools MEDIO
Tabla 7. Criticidad Equipos Sistema Rotación Convencional
SISTEMA DE ROTACION HIDRAULICO CRITICIDAD

Top drive ALTO
Mesas rotarias MEDIO
Kellys de perforación MEDIO
Kelly spinner / hidro sub MEDIO
Llave hidráulica de potencia (power tong) MEDIO
Kelly drive bushing MEDIO
Mouse hole clamp MEDIO
Spinning wrench MEDIO
Casing spinner spool BAJO
Torque wrench MEDIO
Casing running tools MEDIO
Tabla 8. Criticidad Equipos Sistema Rotación Hidráulico
SISTEMA DE POTENCIA CONVENCIONAL CRITICIDAD

Convertidor de torque ALTO
Motores diesel ALTO
Transmisiones automáticas / mecánicas ALTO
Tabla 9 Criticidad Equipos Sistema Potencia Convencional
SISTEMA DE POTENCIA HIDRAULICO CRITICIDAD

Convertidor de torque ALTO
Motores diesel ALTO
Transmisiones automáticas / mecánicas ALTO
Unidad hidráulica de potencia (HPU) ALTO
Tabla 10. Criticidad Equipos Sistema Potencia Hidráulico

CONTROLADA
SISTEMA ELECTRICO CONVENCIONAL CRITICIDAD

Generadores de corriente MEDIO
Motores eléctricos MEDIO
Motosoldadores eléctricos BAJO
Planta generadora portátiles BAJO
Transformador tipo intemperie MEDIO
Planta estadio BAJO
Tablero de sincronismo y paralelismo MEDIO
Tabla 11. Criticidad Equipos Sistema Eléctrico Convencional
SISTEMA ELECTRICO HIDRAULICO CRITICIDAD

Generadores de corriente MEDIO
Motores eléctricos MEDIO
Motosoldadores eléctricos BAJO
Planta generadora portátiles BAJO
Planta estadio BAJO
Transformador tipo intemperie MEDIO
Tablero de sincronismo y paralelismo MEDIO
Unidad control de potencia (power control room) ALTO
Tabla 12. Criticidad Equipos Sistema Eléctrico Hidráulico
SISTEMA DE LODOS CONVENCIONAL E HIDRAULICO CRITICIDAD

Bomba de lodos triplex ALTO
Agitador de lodo MEDIO
Tanques de lodos MEDIO
Bombas centrifugas MEDIO
Damper MEDIO
Desgasificadores MEDIO
Tres en uno (dsilter - dsander – mudcleaner) MEDIO
Zarandas vibratorias MEDIO
Tabla 13. Criticidad Equipos Sistema de Lodos
SISTEMA CONTROL DE POZOS CONVENCIONAL E HIDRAULICO CRITICIDAD

Acumuladores ALTO
Anulares esféricos ALTO
Bomba triplex ALTO
Choke manifold ALTO
Consola para el perforador ALTO
Consola super choke ALTO
Preventora manual para varilla ALTO

CONTROLADA
SISTEMA CONTROL DE POZOS CONVENCIONAL E HIDRAULICO CRITICIDAD

Preventoras dobles hidráulicas y sencillas ALTO
Spacer spool / doble stud adapter flange / drilling spool MEDIO
Válvulas HCR y kill line ALTO
Tabla 14. Criticidad Equipos Sistema Control de Pozos
SISTEMA INSTRUMENTACIÓN CRITICIDAD

Ancla de cable muerto MEDIO
Cuenta strokes MEDIO
Indicadores de peso MEDIO
Reloj indicador desviación MEDIO
Tabla 15. Criticidad Equipos Sistema Instrumentación
SISTEMA HIDRAULICO NEUMATICO Y CONTROL CRITICIDAD

Compresor dos y tres pistones en "v" / compresores tufloo 1000 MEDIO
Compresores de tornillo MEDIO
Tanque Verticales Y Horizontales para almacenamiento de aire MEDIO
Tabla 16. Criticidad Equipos Sistema Hidráulico, Neumático y Control
SISTEMA DE APOYO Y AUXILIARES CRITICIDAD

Catch tanks BAJO
Frank tanks BAJO
Bomba pulmón wilden BAJO
Tanque almacenamiento ACPM MEDIO
Tanque almacenamiento agua industrial y potable BAJO
Casetas de plantas / compresores BAJO
Caseta del perro / container BAJO
Casetas campamento (dormitorios ,oficinas, comedores ,túneles, etc) BAJO
Casetas multipropósito / centro de acopio para basura / caseta taller de
BAJO
soldadura
Planta de tratamientos de aguas potables / residuales BAJO
Hidrolavadora / vapórelas BAJO
Test pump BAJO
Unidad wire line BAJO
Ventilador mosquitero BAJO
Camioneta 4x4 / automóviles BAJO
Montacarga / Grúa / Carromacho BAJO
Trailer con quinta rueda BAJO
Tabla 17. Criticidad Equipos Sistema de Apoyo y Auxiliares

CONTROLADA
El análisis de RCM se revisará por el coordinador del programa y estará bajo custodia del
ingeniero de confiabilidad, de esta manera existirá un único registro de Equipos Críticos. Este
Análisis se deberá revisar y actualizar cada año con el fin de tener en cuenta las mejoras
continuas ejecutadas.
El registro de Equipos Críticos no va a remplazar los sistemas de información técnica, que
tienen datos técnicos precisos acerca de las condiciones de diseño y referencias funcionales
de cada elemento. Esta información deberá estar disponible en una copia impresa o
electrónica de todos los Equipos Críticos de los taladros.
5.7.4. ESTANDARES DE DESEMPEÑO
Los estándares son documentos que contienen información clave que describen los aspectos
más importantes de cada equipo, basada en la información de inspecciones, monitoreo y
planes de mantenimiento que pueden ser elaborados:
En general la información que deben tener estos documentos son:
 Características de funcionalidad: la descripción especifica de cómo opera o funciona el

equipo.
 Disponibilidad: Este parámetro se define como “La probabilidad de que el equipo este
disponible cuando sea requerida” en los taladros la disponibilidad sé definido con un
mínimo del 99%.
 Confiabilidad: Es definida como “La probabilidad que bajo determinadas circunstancias un
equipo desarrolle su funciones dentro de las tolerancias esperadas durante un intervalo de
tiempo, es también posible expresar la confiabilidad en el numero permisible de fallas en
un intervalo de tiempo (Rata permisible de fallas).
 Supervivencia: Es el parámetro que marca la condición del equipo después de presentar
varios eventos de fallas.
 Limites Seguros de Operación: Este aspecto se refiere a los valores específicos de
operación según su diseño tales como presión, flujo, capacidad de levante.
 Tiempo Medio Entre Fallas (MTTF): Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz
de operar un equipo a plena capacidad sin fallar dentro de un tiempo determinado.
 Tiempo Medio para Reparar (MTTR): Es la medida de la distribución del tiempo de
reparación de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir el equipo
a las condiciones óptimas de operación una vez que el equipo se encuentre fuera de
servicio por una falla, dentro de un periodo de tiempo determinado. El tiempo promedio
para reparar es un parámetro de medición de la mantenibilidad, es decir, a la ejecución del
mantenimiento reparativo, es una función del diseño del equipo (Factores tales como
accesibilidad, modularidad, estandarización, facilidades de diagnostico), calificación y
destreza del personal, herramientas apropiadas, procedimientos escritos. Además también
dependerá de la naturaleza de la falla.
Cada equipo crítico debe tener sus propios estándares de desempeño. Estos estándares
pueden ser desarrollados individualmente o por grupos cuando todos los equipos están en la
misma categoría.

CONTROLADA
5.7.5. SISTEMAS DE EQUIPOS CRITICOS EN RIG CONVENCIONAL
De acuerdo con la experiencia se han determinado los siguientes Sistemas de Equipos

Críticos en los taladros convencionales de PETROWORKS:
 Sistema Estructural
o Torre
o Subestructura
o Planchada
o Burros de tubería, etc
 Sistema de Levante
o Bloque corona
o Bloque viajero
o Malacate Principal
o Malacate Swabo
o Ancla de cable muerto
o Winches
o Carrier (cabina, diferenciales, compound, cajas de ángulo recto, etc)
o Herramientas de Superficie (cuñas, elevadores, links, etc)
 Sistema de Rotación
o Mesa Rotaria
o Swivel
o Kelly Spinner
o Top Drive
o Llaves de potencia
o Llaves foster de tubería y varilla
 Sistema de Potencia
o Motor Diesel
o Transmisiones automáticas
o Convertidores de torque
 Sistema Eléctrico
o Generadores
o Motores eléctricos
o MCC
o Tableros de distribución y sincronismo
o Iluminación
o Motosoldadores
 Sistema de Lodos
o Bomba de lodos
o Bombas centrifugas
o Tanques de lodos
o Planta de tratamiento de lodos
o Líneas y mangueras de alta
o Manifold stand pipe
o Agitadores de lodos

CONTROLADA
 Sistema de Control de Pozo

o Acumulador
o Conjunto BOP
o HCR
o Kill line
o Test pump
o Lower valve
o Upper valve
o Choke manifold
 Sistema de Instrumentación
o Indicador de peso
o Cuenta strokes
o Rotary torque del top drive
o Rotary RPM del top drive
o Indicadores de presión
o PVT
o Tong line pull
o Consola maquinista
o Consola super choke
o Consola del acumulador
 Sistema Hidráulico / Neumático / Control

o Compresores de aire
o Tanques de aire
o Bomba hidráulica
o Circuito hidráulico
o Circuito neumático
o Unidades hidráulicas
 Sistema de Apoyo y Auxiliares

o Casetas de campamento
o Ptar
o Ptap
o Cargador
o Carromacho
o Grúa
o Tanque de ACPM
o Tanque de agua
o Trailers
5.7.6. SISTEMAS DE EQUIPOS CRITICOS EN RIG HIDRAULICO
De acuerdo con la experiencia se han determinado los siguientes Sistemas de Equipos

Críticos en los taladros hidráulicos de PETROWORKS:
 Sistema Estructural
o Mastil
o Subestructura

CONTROLADA
o Planchada
o Canasta de tubería
 Sistema de Levante
o Bloque corona
o Carro top drive
o Unidad semirremolque
o Manipulador de tubería
o Winches
o Herramientas de Superficie (cuñas, elevadores, links, etc)
 Sistema de Rotación
o Mesa rotaria
o Torque Wrench
o Mouse hole clamp
o Top drive
o Herramienta de casing
o Llaves de potencia
o Llaves foster de tubería y varilla
 Sistema de Potencia
o Motor diesel
o HPU (unidad de potencia hidráulica)
o Transmisiones automáticas
o Convertidores de torque
 Sistema Eléctrico
o Generadores
o Motores eléctricos
o MCC
o Tableros de distribución y sincronismo
o PCR (power control room)
o Iluminación
o Motosoldador
 Sistema de Lodos
o Bombas de lodos
o Bombas centrifugas
o Tanques de lodos
o Planta de tratamiento de lodos
o Líneas y mangueras de alta
o Manifold stand pipe
o Agitadores de lodos
 Sistema de Control de Pozo

o Acumulador
o Conjunto BOP
o HCR
o Kill line
o Test pump

CONTROLADA
o Lower valve
o Upper valve
o Choke manifold
 Sistema de Instrumentación
o Indicador de peso
o Rotary torque del top drive
o Rotary RPM del top drive
o Indicadores de presión
o PVT
o Tong line pull
o Consola maquinista
o Consola super choke
o Consola del acumulador
o Cuenta strokes
 Sistema Hidráulico / Neumático / Control

o Compresores de aire
o Tanques de aire
o Bomba hidráulica
o Circuito hidráulico
o Circuito neumático
o Unidades hidráulicas
 Sistema de Apoyo y Auxiliares

o Casetas de campamento
o Ptar
o Ptap
o Cargador
o Carromacho
o Grúa
o Tanque de ACPM
o Tanque de agua
o Trailers
5.7.7. ACTUALIZACION DE LISTADO DE EQUIPO CRÍTICO
Todos los años, con fecha límite del 30 de mayo deberá revisarse la lista de equipos críticos y
por consiguiente los procedimientos relacionados con estos equipos.
La revisión consistirá en evaluar los equipos que hayan dejado de ser críticos porque
presenten en ese momento stand-by como consecuencia de su cambio.
5.7.8. INFORMACION DE EQUIPO CRÍTICO
Toda la información relacionada con inspecciones y rutinas de mantenimiento preventivo que

se hayan efectuado a equipos críticos se guardara en la base de datos del programa AM así
como todas las rutinas de mantenimiento para cada equipo por la vida del equipo.

CONTROLADA
5.7.9. EVALUACIÓN
Los sistemas y equipos identificados como críticos deben ser evaluados para confirmar que
cumplen con las especificaciones y normas en la fabricación, y recomendaciones del manual
de montaje, mantenimiento y operación de cada equipo. Las deficiencias en los equipos deben
mantenerse dentro de los límites establecidos en los códigos aplicables y aquellos equipos
que no cumplan deberán ser de rateados o sus fallas corregidas inmediatamente o tan pronto
lo permita una operación segura.
Figura 3. Diagrama de flujo del programa de integridad mecánica

CONTROLADA
5.8. ENTRENAMIENTO
Los procedimientos de Integridad Mecánica deben ser apropiadamente comunicados al personal

involucrado para asegurar la realización del programa dentro de los parámetros establecidos. El
entrenamiento deberá incluir los parámetros relevantes de los procedimientos y normas
aplicables para el aseguramiento de la calidad en las etapas de fabricación, instalación,
mantenimiento, inspección y pruebas.
El coordinador deberá recibir entrenamiento externo en programas de Integridad Mecánica y

Aseguramiento de Calidad incluyendo los códigos ISO-9000-9004. Los encargados de escribir los
procedimientos deberán tener entrenamiento o basta experiencia en los códigos aplicables a
cada procedimiento.
5.9. INFORMACION GENERAL DEL PROGRAMA IMC
El coordinador del programa debe mantener actualizados esta guía y los procedimientos que se
escriban en cumplimiento del programa. Todos los procedimientos deberán estar disponibles en
el programa de calidad para consulta de cualquier persona que los requiera.
Copia de todas las normas y procedimientos de IMC deberá estar disponible en Base Taller y en
cada uno de los taladros para información del personal a cargo del mantenimiento y para el
entrenamiento del personal involucrado en la aplicación de los procedimientos.
5.10. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIA
Los procedimientos desarrollados e implementados bajo estos delineamientos deben ser

auditados cada seis meses medir su efectividad sobre los equipos críticos. Las auditorias deben
ser hechas como parte del proceso normal de revisión interna del programa de calidad.
El grupo asignado para la auditoria del programa será escogido por el coordinador del programa
y deberá ser entrenado en el procedimiento de auditoria.
Todos los reportes deberán presentarse por escrito y el coordinador del programa deberá
guardar copia de cada una de las auditorias realizadas y de la resolución de todas las posibles
fallas que se hayan detectado en dichas auditorias.
Los auditores del programa deberán analizar al menos los siguientes puntos en el cumplimiento
del programa de Integridad Mecánica:
 Se ha identificado el Equipo Critico de cada taladro o existe un programa que se esté

siguiendo para la identificación del equipo crítico.
 Se tiene disponible los códigos y estándares aplicables al programa de Integridad Mecánica.
 Se han desarrollado los procedimientos de Integridad Mecánica descritos en la guía o existe

un programa de desarrollo que se está siguiendo

CONTROLADA
 La información de procedimientos está disponible para los usuarios del programa.
 Se han desarrollado las rutinas de mantenimiento preventivo de acuerdo a los

procedimientos de integridad mecánica.
 Como se ha comunicado a los empleados los cambios hechos en le programa de integridad

mecánica
 Se ha hecho un programa de entrenamiento del personal involucrado en la integridad

mecánica haciendo énfasis en lo siguiente:
o Material del programa de entrenamiento
o Fecha en que se realizaron los cursos
o Entrenamiento recibido por el instructor
o Lista de empleados entrenados
o Registros de asistencia a entrenamientos
o Certificados de entrenamientos externos recibidos por los empleados.
 Lista de rutinas de mantenimiento correspondientes al programa
 Registros de inspección usando las rutinas de Integridad Mecánica
 Haciendo énfasis en los siguientes puntos:

o Fecha de emisión de la rutina de inspección
o Fecha de ejecución de la rutina
o Identificación de equipo inspeccionado
o Deficiencias encontradas en equipo inspeccionado
o Fecha de corrección de deficiencias encontradas en equipo inspeccionado
o Firma del empleado que ejecuto la rutina y el reporte final
 Registros de inspección de equipos nuevos instalados en él incluyendo:

o Certificados de materiales
o Pruebas efectuadas en fábrica
o Inspecciones de recibo de equipo en sitio
o Chequeos de pre-arranque efectuados
o Listas de chequeos de arranque y puesta en servicio del equipo con reportes de
inspección.
o Verificar fechas de inspección y participantes y realizar entrevistas de verificación de
información escrita.
5.11. REVISION DE LA GUIA
Esta guía deberá revisarse cada año antes de 30 de Enero de cada año. El responsable de a
revisión de la guía es el coordinador del programa.

CONTROLADA
6. PROCEDIMIENTO DE ENTRENAMIENTO Y CALIFICACION DE PERSONAL
6.1. ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
La planeación del entrenamiento de personal de mantenimiento y la definición de sus

calificaciones se realiza para:
 Determinar las necesidades.

 Requerimientos de las instalaciones basados en una evaluación de entrenamiento conducida
por el ingeniero de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y de la evaluación anual de
necesidades.
 Desarrollo de programas de entrenamiento
 Las actividades de trabajo incluyen:
o Administración de entrenamiento
o Realización de l entrenamiento
o Verificación de los resultados del entrenamiento efectuado
o El Control del entrenamiento de personal de mantenimiento y la definición de sus
calificaciones se aplica para:
o Asegurar que existe un programa para controlar las actividades de entrenamiento del
personal de mantenimiento y sus supervisores que cubre las responsabilidades.
o Aprobaciones, autorizaciones y consideraciones de entrenamiento y experiencia de los
instructores, protección de seguridad y su control.
o Documentación de entrenamiento y verificaron interna.
6.2. RESPONSABILIDADES
6.2.1. ADMINISTRACION DE ENTRENAMIENTO
De acuerdo con las evaluaciones anuales del personal de mantenimiento. El Director de

mantenimiento en coordinación con la Dirección de Recursos Humanos, es el encargado de
la planeación del entrenamiento y debe ejecutar un programa para el año siguiente, definiendo
fechas.
6.2.2. EJECUCION DEL ENTRENAMIENTO
El Director de mantenimiento es el responsable de ejecutar el programa de entrenamiento

establecido anualmente.
6.2.3. VERIFICACION DEL ENTRENAMIENTO
La coordinadora de gestión humana es la responsable de verificar que las actividades de

entrenamiento se hayan desarrollado correctamente y existan los registros.
6.3. REGISTROS
Los registros de entrenamiento relacionados a la integridad mecánica deben mantenerse en la

hoja de vida de cada trabajador. Estos deben incluir:

CONTROLADA
 Nombre
 Fecha de Entrenamiento
 Tipo de Entrenamiento
 Método usado para determinar que se entendió el entrenamiento dado. (Calificaciones, si
aplica).
 Persona que condujo el entrenamiento.

CONTROLADA
7. PROCEDIMIENTO DE RUTINAS DIARIAS
7.1. GENERALIDADES
Durante las inspecciones, mantenimientos, se debe:
 Cumplir con todas las normas de seguridad. Todo equipo que va a ser intervenido debe
encontrarse en estado mecánico nulo y con su respectiva tarjeta de bloqueo identificando
que el equipo se encuentra aislado.
 Verificar que los equipos cuentan con placas de identificación
7.2. RUTINAS GENERALES DIARIAS DE MANTENIMIENTO EN RIG CONVENCIONAL
7.2.1. SISTEMA LEVANTE
MALACATE

CONTROLADA
INFORMACIÓN DE LUBRICANTES
ID LUBRICANTE CANTIDAD FRECUENCIA OBSERVACIÓN
*I* NIVEL Y
CONDICIÓN
MOBILGEAR
A CAP. SEGÚN CATALOGO 6 MESES ADECUADO DEL
627 EP
ACEITE
DIARIAMENTE
MOBILUX EP-
B 2 BOMBAZOS DIARIA EN CADA GRASERA
2
MOBILUX EP-
C 2 BOMBAZOS DIARIA EN CADA GRASERA
2
MOBILUX EP-
D 2 BOMBAZOS DIARIA EN CADA GRASERA
2
MOBILUX EP-
E 2 BOMBAZOS DIARIA EN CADA GRASERA
2
MOBILUX EP-
F 2 BOMBAZOS DIARIA EN CADA GRASERA
2
MOBILGEAR
G LO QUE SE REQUIERA CUANDO SE REQUIERA
OGL 007
*I* NIVEL Y
CONDICIÓN
MOBILUBE
H CAP. SEGÚN CATALOGO 6 MESES ADECUADO DEL
HD80W140
ACEITE
DIARIAMENTE
Tabla 18. Información de lubricantes Malacate
RUTINA DE MANTENIMIENTO
I FRECUEN
INSPECCIÓN POR OBSERVACIÓN
D CIA
CONSOLA
DEL PRESION
1 DIARIA 100-125 PSI
PERFORADO DE AIRE
R
PRESIÓN EN MINIMO DE EN ROTORSEAL NO DEBEN PRESENTAR
2 DIARIA
LOS CLUTCH 100 PSI FUGAS DE AIRE
RUIDOS Y
ANORMALID
3 VIBRACIONE DIARIA
AD
S
DRENAR EL
4 AGUA DE LAS DIARIA
TRAMPAS
SISTEMA DE
PRESIÓN
5 REFRIGERAC DIARIA 30 PSI
DE AGUA
IÓN
VISUAL DEL CHAVETAS, PINES DE SEGURIDAD, ESTADO
ESTADO
6 FRENO DIARIA DE LAS ZAPATAS,BANDAS DE FRENOS Y EL
REAL
PRINCIPAL CORRECTO AJUSTE DEL CONJUNTO
Tabla 19. Rutina de mantenimiento Malacate

CONTROLADA
BLOQUE CORONA
CADA TODOS LOS PUNTOS DE
A MOBILUX EP-2 3 BOMBAZOS
TURNO LUBRICACIÓN
LA SUPERFICIE DE LAS
LA QUE SE CADA POLEAS DEBE ESTAR
B MOBILUX EP-2
REQUIERA TURNO LUBRICADAS CON LA
GRASA DEL CABLE*
Tabla 20. Información de lubricantes Bloque Corona

CONTROLADA
ID INSPECCIÓN POR FRECUENCIA OBSERVACIÓN
DESGASTES EN EL DESPLAZAMIENTO
RANURA, RUIDOS Y ARCO LATERAL DE LAS
1 LAS POLEAS DIARIA
DESPLAZAMINETOS POLEAS DEBE SER
LATERALES MAXIMO 1/16"
ASEGURESE QUE LA
DUCTOS DE GRASA REALMENTE
2 TAPONAMIENTOS DIARIA
LUBRICACIÓN ESTE LLEGANDO A LOS
RODAMIENTOS
QUE TODOS LO
ELEMENTOS
3 SOPORTE BUEN ESTADO DIARIA
CONSERVEN SU
INTEGRDAD
ESTEN EN
4 GUARDAS DIARIA
POSICIÓN
Tabla 21. Rutina de mantenimiento Bloque Corona
BLOQUE VIAJERO

CONTROLADA
*I* CONDICIÓN Y NIVEL
Cap. SEGÚN
A MOBILGEAR 627 6 MESES ADECUADO DE ACEITE
CATALOGO
DIARIAMENTE
CADA TODOS LOS PUNTOS DE
B MOBILUX EP-2 3 BOMBAZOS
TURNO LUBRICACIÓN
TODOS LOS PUNTOS DE
C MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS DARIA
LUBRICACIÓN
Tabla 22. Información de lubricantes Bloque Viajero
1 GENERAL LIMPIEZA DIARIA
DESGASTES, O PERDIDAS DE
2 CUERPO DEL GANCHO DIARIA
DEFORMACIONES ELEMENTOS
3 INTEGRIDAD CARTER FUGAS DIARIA
DESGASTES EN
EL DESPLAZAMIENTO
RANURAS, RUIDOS
ARCO LATERAL DE LAS
4 LAS POLEAS* Y DIARIA
POLEAS DEBE SER
DESPLAZAMINETOS
MAXIMO 1/16"
LATERALES
ASEGURESE QUE LA
DUCTOS DE GRASA REALMENTE
5 TAPONAMIENTOS DIARIA
LUBRICACIÓN ESTE LLEGANDO A LOS
RODAMIENTOS
QUE TODOS LO
ELEMENTOS
6 SOPORTE BUEN ESTADO DIARIA
CONSERVEN SU
INTEGRDAD
ESTEN EN
7 GUARDAS DIARIA
POSICIÓN
Tabla 23. Rutina de mantenimiento Bloque Viajero

CONTROLADA
GANCHO
*I* CONDICIÓN Y NIVEL
Cap. SEGÚN
A MOBILGEAR 627 6 MESES ADECUADO DE ACEITE
CATALOGO
DIARIAMENTE
CADA SON 4 PUNTOS DE
TURNO LUBRICACIÓN
Tabla 24. Información de lubricantes Gancho
1 GENERAL LIMPIEZA DIARIA
DESGASTES,
DEFORMACIONES
2 CUERPO DEL GANCHO DIARIA
O PERDIDAS DE
ELEMENTOS
3 INTEGRIDAD CARTER FUGAS DIARIA

CONTROLADA
WINCHE HIDRAULICO
02&05
*I* NIVEL Y CONDICIÓN
DRUM(0.75GAL) 1000 HORAS
A MOBILUBE HD 80W90 ADECUADO DE ACEITE
/ 04 / 6 MESES
MENSUALMENTE
DRUM(0.9GAL)
VER CARTA DE POTENCIA
B MOBIL DTE 26 ******* *******
HIDRAULICA
Tabla 26. Información de lubricantes Winche Hidraulico
MANGUERAS Y FUGAS O
1 DIARIA
CONEXIONES DETERIORO
PARAMETROS DE BUEN VER PARAMETROS
2 DIARIA
OPERACIÓN FUNCIONAMIENTO SEGÚN CATALOGO
CADA 3 MESES
TORNILLOS DEL INTEGRIDAD VERIFIQUE EL
3 DIARIA
SOPORTE FISICA TORQUE CORRECTO
DE LOS MISMOS

CONTROLADA
WINCHE NEUMATICO
*I* NIVEL Y CONDICIÓN DEL
A MOBIL DELVAC MX 15W40 Cap. 2,8 Lt 6 MESES ACEITE ADECUADO
DIARIAMENTE
Cap. 2,8 / 3,8 *I* NIVEL Y CONDICIÓN DEL
B MOBILUBE HD 80W90 6 MESES
Lt ACEITE MENSUALMENTE
LO QUE SE CUANDO SE
C MOBIL GEAR OGL 007
REQUIERA REQUIERA
2-3
D MOBILUX EP-2 MENSUAL
BOMBAZOS
LLENAR EL CUANDO SE
E MOBIL DTE 24 ACEITE ADECUADO
VASO REQUIERA
DIARIAMENTE
F MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS SEMANAL

CONTROLADA
PRESIÓN DE
MANGUERAS Y FUGAS O
1 DIARIA OPERACIÓN=90 PSIG Y
CONEXIONES DETERIORO
700 SCFM
CARGAR DE ACEITE EL
2 SEPARADOR DE AIRE DRENAR DIARIA
LUBRICADOR
FLUJO DEL APROX. DE 6 A 9 GOTAS
3 MINIMO REQUERIDO DIARIA
LUBRICANTE POR MINUTO
FRENOS DE DISCO Y
4 CONDICIÓN REAL DIARIA
TAMBOR
DESGASTES,
TORNILLOS DE LA
5 CONDICIÓN REAL DIARIA CORROSIÓN,
BASE
ALARGAMIENTOS.
RUIDOS Y
LA PRUEBA SE HACE A
VIBRACIONES
6 OPERACIÓN DIARIA BAJA RPM Y EN AMBOS
ANORMALES,
SENTIDOS
AGARROTAMIENTOS
HERRAMIENTAS DE SUPERFICIE

CONTROLADA
CADA
A MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS
TURNO

PARTES DAÑADAS
1 VISUAL DIARIA
O DESGASTADAS
LOS BUSHING, LOS
PASADORES,
INTEGRIDAD
2 RESORTES, SEGUROS Y DIARIA
FISICA
CADENAS DE
SEGURIDAD
CIERRE Y POR LO MENOS PRUEBE
BUEN
3 ASEGURAMIENTO DE LA DIARIA ABRIENDO Y CERRANDO
FUNCIONAMIENTO
HERRAMIENTA 5 VECES
MECANISMO DE BUEN
4 DIARIA
DISPARO FUNCIONAMIENTO
LLAVE NEUMATICA

CONTROLADA
A MOBIL DTE 24 LO QUE SE CADA VIAJE 1 PUNTO DE
REQUIERA LUBRICACIÓN
B MOBIL DTE 24 LO QUE SE CUANDO SE 1 PUNTO DE
REQUIERA REQUIERA LUBRICACIÓN
C MOBILUBE HD VER CAP. CATALOGO 3 MESES 2 PUNTO DE
80W90 LUBRICACIÓN
D MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS CADA VIAJE 8 PUNTO DE
LUBRICACIÓN
E MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS CADA VIAJE 2 PUNTO DE
LUBRICACIÓN
F MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS CADA VIAJE 1 PUNTO DE
LUBRICACIÓN
G MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS CADA VIAJE 1 PUNTO DE
LUBRICACIÓN
ADECUADIO
DETALLAR QUE NO EXISTA
AJUSTE Y
1 DRIVE ROLLERS DIARIA CONACTO ENTRE LOS
POSIBLES
RODILLOS Y EL CUERPO
DESGASTES
MANTENER
2 VALVULA DE ESCAPE LIMPIO EL DIARIA
ESCAPE

CONTROLADA
LLAVE HIDRAULICA
100 HORAS DE *I* NIVEL Y CONDICIÓN DEL
A MOBIL DTE 26 CAP. 2.5 GAL
TRABAJO *C* ACEITE DIARIAMENTE
B MOBILUX EP-2 3 BOMBAZOS SEMANAL TODOS LOS PUNTOS
1 VISUAL GENERAL FUGAS DIARIA
2 TONG HEAD LIMPIEZA DIARIA
BUEN VERIFIQUE LA
3 BACKUP TOOL DIARIA
FUNCIONAMIENTO CONDICIÓN DEL PIN

CONTROLADA
ANCLA DE CABLE MUERTO
A MOBILUX EP-2 6 BOMBAZOS SEMANAL
PERDIDA DE
ELEMENTOS,
1 VISUAL DIARIA
DESGASTES
Y/O FISURAS
ABERTURA
2 SENSOR DIARIA
ADECUADA

CONTROLADA
UNIDAD BASICA
MOBIL DELVAC MX VER C.L. RP13 VER ACEITE DIARIAMENTE,
1
15 W 40 O RP 14 CATALOGO REMITASE A LA C.L. RP13 O
RP 14
MOBIL *I* NIVEL Y CONDICIÓN DEL
VER
2 MULTIPORPOUSE VER C.L. RP 16 ACEITE DIARIAMENTE,
CATALOGO
ATF REMITASE A LA C.L. RP16
EN TODO LAS JUNTAS
3 MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS DIARIA
UNIVERSALES
MENSUAL - EN TODOS LOS PUNTOS
4 MOBILUX EP-2 2 BOMBAZOS
1500 KM EXISTENTES
MOBILUBE HD 85 W VER
5 6 MESES *I* DIARIAMENTE POR FUGAS
140 CATALOGO
6 MOBILUX EP-2 3 BOMBAZOS DIARIA TODOS LOS MOSTRADOS
LO QUE CUANDO
7 MOBILUX EP-2 2 PUNTOS DE ENGRASE
REQUIERA REQUIERA
*I* NIVEL Y CONDICIÓN DE
8 MOBILGEAR 627 EP VER C.L. L04 6 MESES ACEITE DIARIAMENTE,
REMITASE A LA C.L. L03
*I* NIVEL Y CONDICIÓN DE
MOBILUBE HD 80 W SEGÚN
9 6 MESES ACEITE DIARIAMENTE,
90 CATALOGO
REMITASE A LA C.L. L03

CONTROLADA
7.2.2. SISTEMA ROTACION
MESA ROTARIA
*I* DIARIAMETE EL NIVEL DE
A MOBILUBE HD 85W140 3 GAL 6 MESES ACEITE SIN HACERLA
ROTAR
*I* DIARIAMETE EL NIVEL DE
B MOBILUBE HD 85W140 20 GAL 6 MESES ACEITE SIN HACERLA
ROTAR
C MOBILUX EP-2 28 Gramos 8 HORAS EN CASO DE PERFORAR
D MOBILUX EP-2 56 Gramos 8 HORAS CON TOP DRIVE AJUSTAR
E MOBILUX EP-2 56 GRAMOS SEMANAL FRECUENCIAS PERO
ASEGURARSE QUE SE
ENCUENTRE
F MOBILUX EP-2 28 GRAMOS SEMANAL DEBIDAMENTE
LUBRICADA, LIMPIA Y
LIBRE DE LODO

CONTROLADA
1 RUIDOS Y VIBRACIONES ANORMALIDAD DIARIA
2 GENERAL VISUAL ANORMALIDAD DIARIA
SWIVEL
10 GAL
*I* NIVELY CONDICIÓN DE
(LB400)
ACEITE DIARIAMENTE SIN
A MOBILUBE HD 80W90 VER OTRAS MENSUAL
QUE EL SWIVEL ESTE
CAP. SEGÚN
ROTANDO
CATALOGO
CADA 8
HORAS
CADA 8
C MOBILUX EP-2 6 BOMBAZOS 1 EN CADA LADO
HORAS
12 CADA 8
D MOBILLITH SHC 220
BOMBAZOS HORAS
EXCESIVOS DESGASTES,
BUEN
1 VISUAL GENERAL DIARIA CORROSIÓN Y FUGAS DE
FUNCIONAMIENTO
LODO

CONTROLADA
KELLY DRIVE BUSHING
A MOBILUX EP-2 4 BOMBAZOS DIARIA
LO QUE SE
B MOBILUX EP-2 DIARIA SOLO PARA HDP BUSHING
REQUIERA
PERDIDAS O
SE DEBEN APRETAR LAS
DEFORMACION
1 VISUAL GENERAL DIARIA TUERCAS DE APOYO
DE PINES O
MINIMO SEMANALMENTE
PASADORES
DESGASTE MAXIMO
PERMISIBLE ES DE 1/16"
2 RODILLOS DEL KELLY LA SUPERFICIE SEMANAL (HEXAGONALES) Y 1/8"
CUADRADO) EN LOS
RODILLOS
AJUSTE ENTRE LA
SUPERFICIE DEL KELLY ADECUADO
3 SEMANAL LUZ MAXIMA DE 1/8"
Y LOS RODILLOS DEL AJUSTE
KELLY DRIVE BUSHING
DE LA LUZ ENTRE EL EN CASO DE NO EXISTA
4 CUERPO SUPERIOR Y EL DEBE EXISTIR SEMANAL REMPLACE EL KELLY
INFERIOR BUSHING
EXCESIVO
5 AREA DE LA GARGANTA SEMANAL NO DEBE EXCEDER 10-7/8"
DESGASTE

CONTROLADA
KELLY SPINNER
LA QUE SE *C* POR *I* POR CONDICIÓN Y NIVEL
A MOBIL DTE 24
REQUIERA ANALISIS ADECUADO DIARIAMENTE
*I* POR CONDICIÓN Y NIVEL
B MOBILUBE HD 80 W 90 1 1/4 GAL *C* 3 MESES
ADECUADO DIARIAMENTE
LINEAS NEUMATICAS Y FUGAS O DRENE LA ACUMULACIÓN
1 DIARIA
SUS CONEXIONES DETERIORO DE CONDENSADO
DRENAR EL AGUA PRODUCTO DE LA
2 FILTRO DIARIA
AGUA CONDENSACIÓN
NO DEBE EXCEDER LAS
LOS CABLES (CADENAS) DENTRO DE 2"(5" EN AMBAS
3 DIARIA
DEL TORQUE ARRESTOR LOS LIMITES DIRECCIONES) DE
DESPLAZAMIENTO

CONTROLADA
CIRCULAR
FILTROS Y ESCAPE DEL
4 LIMPIEZA SEMANAL
MOTOR
RETORNE LAS PARTES EXTERNAS
VALVULA CONTROL LIBREMENTE QUE MUEVEN DEBEN
5 SEMANAL
PILOTO A SU ESTAR LIMPIAS Y
POSICIÓN LUBRICADAS
7.2.3. SISTEMA POTENCIA
MOTOR DIESEL
250 HORAS
*I* REVISE Y MANTENGA EL
Cap. Según (1800RPM) /
A MOBIL DELVAC MX 15 W 40 NIVEL DIARIAMENTE (VER
catalogo 500 HORAS
CUADRO DE NOTA)
(1200RPM)
B MOBILUX EP-2 1 BOMBAZO MENSUAL
LLENAR LA NO PERMITA QUE LA JARRA
C MOBIL DELVAC MX 15 W 40 DIARIA
JARRA SE VACIE
CONTROLADA
ESTADO Y
1 REFRIGERANTE MANTENER DIARIA EN EL RADIADOR
NIVEL
2 RUIDOS Y VIBRACIONES ANORMALIDAD DIARIA
LINEAS DE COMBUSTIBLE FUGAS /
3 DIARIA
Y MANGUERAS DETERIORO
ESTO ES PARA REDUCIR
TANQUE DE MANTENER
4 DIARIA AL MAXIMO LA
COMBUSTRIBLE LLENO
CONDENSACIÓN
MONTAJES,
DUCTOS DE NO DEBE PRESENTAR
TURBOCARGADOR Y SUS ENTRADA Y FUGAS O
5 DIARIA
CONEXIONES SALIDA, RESTRICCIONES DE
RUIDOS, FLUJO
VIBRACIONES
PANEL DE INDICADORES
6 PANEL DE CORRECTO DIARIA REPORTE EN CASO DE
INDICADORES FUNCIONAMIENTO QUE UN INDICADOR NO
DEL MOTOR ESTE FUNCIONANDO

CONTROLADA
7 BATERIA REVISAR Y DOS VECES HAY QUE MANTENER
MANTENER EL A LA LIMPIA Y EN BUENAS
NIVEL DEL SEMANA CONDICIONES LAS
ELECTROLITO CONEXIONES
8 VENTILADOR TENSIÓN DE LAS DOS VECES
BANDAS A LA
SEMANA
9 COMPRESOR DE AIRE LIMPIEZA DE LA SEMANAL
ADMISIÓN
10 FILTRO DE AIRE CONDICION REAL SEMANAL CAMBIE DE SER
NECESARIO
11 PANEL DEL RADIADOR LIMPIEZA CON SEMANAL A BAJA PRESIÓN Y EN
AGUA O VAPOR SENTIDO CONTRARIO AL
FLUJO DEL AIRE
12 FILTROS DE CONDICION REAL QUINCENAL CAMBIE DE SER
COMBUSTIBLE Y NECESARIO
REFRIGERANTE
13 VELOCIDAD DE EN VACIO SIN QUINCENAL A 600 RPM, PRESIÓN DE
MARCHA CARGA ACEITE MINIMA 15 PSI
14 ARRANQUE DRENAR LA *I* DIARIA CADA VEZ QUE ESTE
NEUMATICO JARRA MEDIO LLENA
COLECTORA
15 TANQUE DE DRENAR EL AGUA QUINCENAL
COMBUSTIBLE

CONTROLADA
TRANSMISION AUTOMATICA
13 GAL / 18.5GAL CONDICIÓN Y NIVEL
A MOBIL MULTIPORPUSE ATF 9.5 GAL/10.75 1200 HORAS ADECUADO
GAL DIARIAMENTE
CONDICIÓN Y NIVEL
B MOBIL MULTIPORPUSE ATF 0.6 GAL 3000 HORAS ADECUADO
DIARIAMENTE
LO QUE SE CUANDO SE
C MOBILUX EP-2
REQUIERA REQUIERA
TEMPERATURA NORMAL
RUIDOS, VIBRACIONES Y
1 ANORMALIDAD DIARIA DE TRANSMISIÓN 82-93°C A
TEMPERATURA
1000 RPM
LINEAS Y CONEXIONES DETERIORO Y
2 DIARIA
HIDRAULICAS FUGAS
PERDIDAS DE MANTENER LIMPIO EL
3 GENERAL DIARIA
TRORNILLOS EQUIPO

CONTROLADA
TRANSMISIÓN AUTOMÁTICA
SE DEBE VERIFICAR EN
FRIO (ACEITE 16-49°C) Y
4 NIVEL DE ACEITE ADECUADO NIVEL DIARIA
EN CALIENTE (ACEITE 71-
93°C)
LINEAS Y CONEXIONES DETERIORO Y
5 DIARIA INCLUYE EL RADIADOR
DE REFRIGERACIÓN FUGAS
DEBE SER APROX. 90 PSI
6 PRESION DE ACEITE FUERA DE RANGO DIARIA
A 600 RPM
BUEN
7 SELECTOR DE CAMBIOS DIARIA
FUNCIONAMIENTO
LIMPIO Y SIN
8 RESPIRADERO DIARIA
OBSTRUCCIONES
TODOS LOS FILTROS BUEN
9 DIARIA
QUE APLIQUEN FUNCIONAMIENTO

CONTROLADA
CONVERTIDOR DE TORQUE
*C* 3000
MOBIL MULTIPORPUSE Cap. VER *I* CONDICIÓN Y NIVEL
A HORAS
ATF CATALOGO ADECUADO DIARIAMENTE
3 MESES
LIMPIEZA Y
1 GENERAL DEL EQUIPO DIARIA
TEMPERATURA
NIVEL DEL
2 SISTEMA ENFRIAMIENTO REFRIGERANTE DIARIA
Y FUGAS
ADECUADO
3 DE LA CADENA MENSUAL
AJUSTE
CUANDO SE
4 FILTROS LIMPIEZA
REQUIERA
EN CASO DE MAL
FUNCIONAMIENTO DE
PARAMETROS
5 INDICADORES DIARIA ALGUN INDICADOR SE
DE OPERACIÓN
DEBE REEMPLAZAR
INMEDIATAMENTE
CONTROLADA
7.3. RUTINAS GENERALES DIARIAS DE MANTENIMIENTO EN RIG HIDRAULICO
Frecuencia Tiempo Estimado

Operaciones de Mantenimiento Preventivo
Diaria Semanal
TOP DRIVE - Engrasado X 30 Minutos
TOP DRIVE - Apretar tornillos X 30 Minutos
Motor Diesel - Revisión y limpieza de filtro de
X 30 Minutos
aire
Motor Diesel - Control nivel aceite X 10 Minutos
Sistema Hidráulico Central – Control nivel aceite X 10 Minutos
Rig- Inspección general X 45 Minutos
Unidad de Bomba Múltiple- Control nivel aceite X 10 Minutos
Motor Diesel – Limpieza pre-filtro de aceite X 15-20 Minutos
TOP DRIVE- Control nivel aceite X 10 Minutos
Dispositivos Mecánicos - Engrasado X 30 Minutos
Actuador cojinete válvula I.B.O.P. - Engrasado X 10 Minutos
HPU – Intercambiador de Calor – Verificar
X 30 Minutos
obstrucción
HPU - Unidad de control bombas
X Algunos Minutos
(gearbox) – Control aceite
HPU - Tanque aceite hidráulico – Control
X Algunos Minutos
nivel aceite
HPU - Parada de emergencia X Algunos Minutos
Power tong - Engrasado X 30 Minutos
Brazo grúa en el mástil - Engrasado
X 10 Minutos
poleas
Grúa manipulador tubo - Engrasado X 30 Minutos
Carrito manipulador tubo – rodillo de guía
X 15 Minutos
- Engrasado
Manipulador de barras - Parada de
X Algunos Minutos
emergencia
Mesa rotatoria - Engrasado X 30 Minutos
Mesa rotatoria - Control nivel aceite X 5 Minutos
Cabeza motriz - Engrasado X 15-20 Minutos
Carro cabeza motriz - Engrasado rodillos
X 30 Minutos
guía
Torque wrench - Engrasado X 30 Minutos
Wash pipe - Engrasado X 15 Minutos
Mordaza mouse hole - Engrasado X 30 Minutos
Compensador del indicador de peso –
X Algunos Minutos
Verificar funcionalidad
Instrumental dog house - Verificar la
X Algunos Minutos
funcionalidad

CONTROLADA
7.3.1. SISTEMA ESTRUCTURAL
DISPOSITIVOS MECÁNICOS – ENGRASADO
Cuando está presente, use el bloque A para lubricación centralizada de plataforma de mando
superior y el bloque B para lubricación central de corona bloque (accesible con escaleras en el
mástil). Agregue grasa en C antes de levantar el semirremolque.

CONTROLADA
7.3.2. SISTEMA LEVANTE
BRAZO GRÚA EN EL MÁSTIL – ENGRASADO POLEAS

CONTROLADA
GRÚA MANIPULADOR TUBO - ENGRASADO

CONTROLADA
CARRITO MANIPULADOR TUBO – RODILLO DE GUÍA - ENGRASADO

CONTROLADA
CABEZA MOTRIZ – ENGRASADO
Utilizar, donde haya, los bloques para la lubricación centralizada para el carro de la cabeza
motriz (rodillos guía) y para el bloque de corona (al que se accede con la escalera del mástil. Se
debe realizar esta operación con la cabeza motriz en posición de fácil acceso.
Donde no hay lubricación centralizada proceder al engrasado de los engrasadores.

CONTROLADA

CONTROLADA
CARRO CABEZA MOTRIZ - ENGRASADO RODILLOS GUÍA

CONTROLADA
7.3.3. SISTEMA ROTACION
POWER TONG - ENGRASADO

CONTROLADA
MESA ROTATORIA - ENGRASADO

Quitar la protección alrededor del agujero de la boca del pozo para acceder al engrasador

CONTROLADA
MESA ROTATORIA - CONTROL NIVEL ACEITE
Quite la protección alrededor del agujero central y acercarse varilla A. Agregue aceite si es
necesario.

CONTROLADA
TORQUE WRENCH – ENGRASADO
Engrasar ambos lados

CONTROLADA
WASH PIPE - ENGRASADO

CONTROLADA
TOP DRIVE- CONTROL NIVEL ACEITE
Para comprobar el nivel de aceite en el interior del reductor final, poner el equipo en posición de
trabajo, con la unidad superior en la posición más fácil de abordar.
Comprobar el nivel, en lo posible a temperatura de trabajo, a través de la varilla de medición. El

nivel de aceite tiene que estar cerca de la marca. Cuando es necesario agregar un poco de
aceite.

CONTROLADA
7.3.4. SISTEMA HIDRAULICO / NEUMATICO / CONTROL
SISTEMA HIDRÁULICO CENTRAL – CONTROL NIVEL ACEITE
Para comprobar el nivel de aceite hidráulico es necesario poner el equipo en

configuración de transporte. En esta posición, todas las tomas están cerrados (no
extendido) y no en la cantidad de depósito de aceite máximo. También es necesaria
unidad de potencia hidráulica para estar perfectamente nivelado. El nivel de aceite
tiene que ser próxima a la máxima. Utilice los indicadores de nivel de aceite situados
en lados tanque.

CONTROLADA
UNIDAD DE BOMBA MÚLTIPLE- CONTROL NIVEL ACEITE
A través de sujetador B, revise el nivel de aceite en la unidad de accionamiento de la

bomba con varilla de nivel de indicador. Si es necesario llenar a través del tapón A.

CONTROLADA
8. REFERENCIAS
 American Society for Nondestructive Testing (ASNT) Recommended Practice SNT-TC-1A,

“Personnel Training and Qualification in Nondestructive Testing”.
 American Society for Testing of Materials (ASTM).
 ANSI/NB-23 “National Board inspection Code.”
 API 510, “Pressure Vessel inspection Code,” 6th edition, June 1989.
 API 570, “Piping Inspection Code,” last edition, 1990.
 API 572, “inspection of Pressure Vessels”.
 API 61 0,”Centrifugal Pumps for General Refinery Service.”
 API 653, Tank inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction.
 API 551, Process Measurement instrumentation.
 API 574, “Inspection of Piping, Tubing, Valves, and Fittings.”
 API 617, “Centrifugal Compressors for General Refinery Service.”
 ASME (VII, C5), instrumentation, Controls and Interlocks (Boiler and Pressure Vessel Code)
 ASME B31.1, “Power Piping,” 1992 edition.
 ASME B31.3, “Refinery and Chemical Plant Process piping,” 1993 edition.
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX, “Welding and Brazing Qualification.”
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section V, “Nondestructive Examination.”
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII Division 1, “Unfired Pressure Vessels.”
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII Division 2, “Alternative Rules.”
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section X, “Fiber Reinforced Pressure Vessels”.
 AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel
 . Chemical Manufacturers Association “Mechanic cal integrity
 Supplement to the Maintenance Excellence Guide”.
 I SA S12.1, Definitions and Information Pertaining to Electrical Instruments in Hazardous
(Classified) Locations.
 ISA-584.01 -1996 Application of Safety instrumented Systems for the Process Industries.
 API. Spec 4F Drilling and well services structures
 API Spec 7 Rotary drill Steam elements
 Api Spec 8ª Drilling and production hoisting tools
 API RP 8A Inspection, maintenance, repair and remanufacture hoisting Equipment

CONTROLADA
CONTROL DE CAMBIOS
Cambio Fecha de
Sección Resumen
No. Cambio
Se realiza reasignación del código PW-MTO-M-01 a
NA 1-Nov-2012 NA
este nuevo manual.

CONTROLADA

2756 - PW Mto M 01

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

2756 - PW Mto M 01

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y DIRECTRICES DE IMC

PW-MTO-M-01 VERSIÓN 1 Página 1 de 72

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

5.11. REVISION DE LA GUIA ................................................................................. 28

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

1.1. OBJETIVO GUIA IMC

Los objetivos de este programa son:

1.2. OBJETIVO DE ENTRENAMIENTO Y CALIFICACION DE PERSONAL

Los objetivos de este programa son:

 Establecer los requerimientos generales en el proceso de entrenamiento del personal

1.3. OBJETIVO DE RUTINAS DIARIAS

Los objetivos de este programa son:

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

 Accidente: Un evento específico no planeado o secuencia de eventos que tiene una

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

 Comprobación: Proceso de comparación de un instrumento de medición con un patrón calibrado

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

 Inventario: Bienes y repuestos actualizados y catalogados, incluyendo equipo, piezas, materiales,

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

5.1. ORGANIZACIÓN DEL GRUPO IMC

5.2. RESPONSABILIDADES LIDER DEL PROGRAMA

El líder también asignará tareas específicas de vigilancia al coordinador del programa.

Los supervisores de mantenimiento y el ingeniero de confiabilidad serán los encargados de

5.4. COORDINADOR DEL PROGRAMA

El director de mantenimiento es el encargado de coordinar las labores referentes a:

 Recopilación de listado de equipo crítico.

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

5.5. EVALUADORES DE LOS PROCEDIMIENTOS

Los supervisores de mantenimiento y el ingeniero de confiabilidad evaluarán los procedimientos

ORGANIGRAMA PROGRAMA DE INTEGRIDAD MECANICA

Figura 1. Organigrama de Programa de IMC

5.6. PROCEDIMIENTOS DE INTEGRIDAD MECANICA

Los procedimientos de integridad mecánica deben propender por qué:

 La inspección, pruebas y rutinas de mantenimiento de los equipos identificados como críticos

 Deben existir procedimientos para evaluación y aprobación de compañías o entidades de

5.6.1. CONTENIDO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE IMC

Los procedimientos de integridad mecánica que se realicen en cumplimiento de esta guía

5.6.2. REVISION DE PROCEDIMIENTOS IMC

5.7. EQUIPO CRÍTICO

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

Donde Frecuencia de Falla es un valor asociado al numero de eventos o fallas que se

Y Consecuencia viene dada por la siguiente ecuación:

La definición de cada criterio es:

Impacto operacional: Es la consecuencia de la falla descrita por el rig down al taladro. La

Costo de Mantenimiento: Costo de materiales, repuestos, logística y mano de obra. La

Flexibilidad Operacional: En caso de falla que opción de reparación o remplazo se puede

Impacto HSEQ: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas,

El ingeniero de confiabilidad será el responsable de realizar la lista de equipos críticos de

Figura 2. Matriz de Criticidad

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

5.7.3. ANALISIS RCM Y REGISTROS

SISTEMA ESTRUCTURAL CONVENCIONAL CRITICIDAD

SISTEMA ESTRUCTURAL HIDRAULICO CRITICIDAD

SISTEMA DE LEVANTE CONVENCIONAL CRITICIDAD

SISTEMA DE LEVANTE HIDRAULICO CRITICIDAD

Este Documento es ORIGINAL. Se conserva en Medio Magnético, al imprimirse es una COPIA NO

SISTEMA DE ROTACION CONVENCIONAL CRITICIDAD

SISTEMA DE ROTACION HIDRAULICO CRITICIDAD

SISTEMA DE POTENCIA CONVENCIONAL CRITICIDAD