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Director
FERNANDO COLMENARES
INGENIERO MAGISTER AERONAUTICO
2
NOTA DE ACEPTACION:
3
AGRADECIMIENTOS
Al Rector de nuestra universidad, Fr. Fernando Garzón Ramírez (OFM) por creer
en la investigación San Buenaventuriana y en nosotros. Así mismo al Ingeniero
Luís Savala, docente de la Universidad de San Buenaventura por su atención en
el Instituto Técnico Central.
4
DEDICATORIAS
5
TABLA DE CONTENIDO
TEMA pág
ABREVIATURAS Y DEFINICIONES 9
ABREVIATURAS 9
DEFICIONES 9
INTRODUCCION 15
1.1. ANTECEDENTES 16
1.3 JUSTIFICACION 17
2. MARCO DE REFERENCIA 20
6
2.1.4.1.3 Arco pulsado 25
2.1.5 Adherencia. 26
2.1.6 Dureza. 26
2.1.7 Especificaciones de los recubrimientos. 27
2.1.8 Procedimientos para la eliminación de defectos superficiales. 34
2.1.9 Parámetros de control en la deposición. 34
2.1.10 Control de limpiezas superficiales. 35
2.1.11 Control de la estructura. 35
2.1.12 Control de la interfase. 36
2.1.13 Técnicas de caracterización y deposición 37
2.1.13.1 Técnicas de caracterización. 37
2.1.13.1.1 Técnicas de microscopia electrónica (AFM). 38
2.1.13.1.2 Difracción de rayos x. 39
2.1.13.1.3 SEM. Scannig Electronic Microscope. 41
2.1.13.1.4 XPS. X-ray Photoelectron Spectroscopy. 42
3. METODOLOGIA 43
3.5 HIPOTESIS 44
7
4.4.1 Equipo seleccionado para la deposición. 59
5. CONCLUSIONES 92
6. RECOMENDACIONES 95
BIBLIOGRAFIA 96
ANEXOS 97
8
ABREVIATURAS Y DEFINICIONES
ABREVIATURAS
DEFICIONES
Adherencia: Característica que tienen los materiales para unirse con otros sean o
no de la misma estructura.
9
Blanco: Material de aporte .
Caracterización: Análisis de las propiedades de un material.
Distancia interplanar: Separación entre dos planos paralelos adyacentes con los
mismos índices de Millar.
10
Espaciamiento interatómico: Es la distancia de equilibrio entre átomos que se
debe a un equilibrio entre fuerzas de repulsión y de atracción, es igual al diámetro
aparente del átomo.
Limpieza Química por Etching: proceso fisicoquímico activado por plasma, para
eliminar contaminantes gaseosos absorbidos o capas de oxido.
Método Glow: Calentamiento del sustrato activado por plasma en una atmósfera
de Argón.
11
Modulo de Elasticidad: Grado de deformación de un material cuando se le aplica
una fuerza o un esfuerza. Un material con un modulo de elasticidad alto
experimenta muy poca deformación, incluso en el caso de fuerzas elevadas.
Parámetro de red: Longitudes de los lados de las celdas unitarias y los ángulos
entre estos lados. Los parámetros de red describen el tamaño y forma de la celda
unitaria.
Porosidad: Defecto superficial que facilita el paso de los gases y otros fluidos.
12
Termodinámica: Parte de la física que estudia la energía, la transformación entre
sus distintas manifestaciones, como el calor, y de su capacidad para producir un
trabajo.
Torr: Unidad de presión definida como la presión ejercida por una columna de un
milímetro de mercurio (mmHg).
13
TITULO DEL PROYECTO DE GRADO
14
INTRODUCCION
Para realizar este estudio se tomará como apoyo diferentes textos enfatizados en
estudios o análisis que aborden el tema especificado anteriormente, así también
recursos humanos y tecnológicos que se encuentren disponibles en el tiempo de
investigación.
15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. ANTECEDENTES
El tipo de trabajo efectuado a pesar de tener bajo sus líneas de titulo “Estudio y
Análisis” es un aporte científico e investigativo en el área de nuevas tecnologías
cerámicas que se vienen trabajando en el mundo para la industria, en las que se
encuentran constructoras de motores a reacción , o estudios para aplicaciones
aeroespaciales como los realizados por la NASA en aplicaciones estructurales,
donde otros materiales no cumplirían con las expectativas de operación, ya que
las nuevas tecnologías cerámicas poseen características únicas y excepcionales
que los hace irreemplazables hasta el momento.
1.3 JUSTIFICACION
17
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.5.1 Alcances
18
ya antes mencionadas al momento de operación del alabe de la HPT, sin
embargo no se tendrán en cuenta características de diseño y morfología del alabe,
que otorga otras características añadidas de operación aparte.
• El estudio se centrará en las características del recubrimiento a la resistencia
a los esfuerzos, también a las características de rotura y fluencia del mismo, en el
alabe de la turbina de alta presión.
• Se ejecutarán pruebas (si los recursos financieros son disponibles, y si las
limitaciones no son un obstáculo) del recubrimiento en probetas, para demostrar
una conclusión en el estudio de factibilidad, si se es muy necesario.
• Los estudios de esfuerzos y características se ejecutarán bajo software.
• No se ejecutarán construcciones físicas de los alabes para demostraciones de
resistencia.
• Los posibles datos establecidos por el fabricante o tablas de características
específicas y generalidades del material son las que se tendrán en cuenta al
momento del análisis del material. El proyecto no explicará su proceso de
fabricación o al mismo tiempo como se logro obtener su estructura atómica. El
proyecto se centrará solamente en la aplicación de estos para un estudio con
ciertos parámetros de exigencia para mejorar las características de resistencia-
físicas de los alabes de turbina de alta presión de un motor a reacción.
1.5.2 Limitación
19
2. MARCO DE REFERENCIA
20
para modificación de las superficies son las capas finas, las cuales se depositan al
sustrato mediante diferentes técnicas que se explican a continuación.
Las técnicas que hoy en día se están utilizando con mayor fuerza son las
denominadas deposiciones físicas en fase vapor (PVD), deposiciones químicas en
fase de vapor (CVD) y ambas deposiciones asistidas por plasma (PAPVD y
PACVD), estas dos ultimas son las que mas se utilizan en la industria.
• Reducción
• Oxidación
• Formación de compuestos
La temperatura del proceso en la cual se logran las reacciones están entre los 150
a 2200 ºC , en una presión que va desde los 0.5 Torr hasta 760 torr (equivalente a
21
66,5 y 101080 pascales respectivamente) cualquier gas o vapor puede ser usado
como material base.
Una de las grandes ventajas de esta técnica es que cuando se usa a temperaturas
elevadas se logra una mayor adhesión entre el sustrato y el recubrimiento
REACCION
SUBPRODUCTOS
GASES (SISTEMA DE VACIO)
SUBSTRATO
RECUBRIMIENTO
Las técnicas PACVD, tienen los mismos principios de la técnica anterior pero es
activado por plasma, aquí también se usan precursores gaseosos que se
descomponen por la activación de un plasma generado sobre las piezas a cubrir.
El plasma ioniza los compuestos y activa las reacciones que tienen lugar en el
proceso a temperaturas moderadas, este proceso se realiza en una temperatura
22
entre los 300 y 1100 ºC. Los compuestos obtenidos son similares a los obtenidos
mediante la técnica CVD, sin embargo esta técnica se distingue por la facilidad
para realizar tratamientos termoquímicos de nitruración iónica previa al
recubrimiento cerámico en una sola etapa del recubrimiento por lo que es pionera
en tratamientos.
23
2.1.4.1 Técnicas de deposición.
Los tipos de deposición que se pueden ejecutar están basados en las técnicas
PVD (Deposición Física de Vapores), las cuales son:
24
Como ya hemos mencionado anteriormente los recubrimientos que se realizan por
estas técnicas mejoran las características de los materiales, usando cualquier
método, lo cual depende de la aplicación que se le dará al material.
El porta muestras tiene forma de árbol para poder introducir piezas de diferente
morfología. En la cámara se aloja el sistema de medición de espesores
permitiendo monitorear la tasa de crecimiento de las películas, también un sistema
de calefacción que eleva la temperatura de los sustratos hasta en 500OC.
La presión del sistema puede llegar a 1 × 10 −6 mbar, presión que es realizada por
una bomba mecánica y una bomba difusora, las piezas a recubrir se ubican en el
árbol porta muestras. La velocidad de rotación del árbol es de 60 rpm.
25
Figura 2. Equipo Arco Pulsado.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Imagen tomada en U.N –
LAFIP sede Manizales. Mayo de 2005
2.1.5 Adherencia.
2.1.6 Dureza.
26
fricción, etc) y esta determinada principalmente por las fuerzas intraatómicas del
material y por su microestructura.
Enlace Energías de
unión (Kcal/mol)
Iónico 150-370
Covalente 125-300
Metálico 25-200
Van der Waals <10
Fuente. ASKELAND R, Donald. Ciencia e ingeniería de los materiales. Thompson Editores. Pag 31
27
Muchos compuestos cerámicos son combinaciones de elementos entre
compuestos metálicos y no metálicos, que tienen al mismo tiempo combinaciones
de enlaces covalentes e iónicos.
Como se observa en la tabla 1 los enlaces que presentan en mayor medida altas
características de resistencia son aquellos con enlace iónico, un cerámico por su
parte, que es la fuente de investigación del actual proyecto, logra obtener altos
puntos de fusión, existiendo enlace iónico/covalente fuertes, siendo estos
utilizados como recubrimientos, y por otras características micro-estructúrales, que
presentan la mejor elección para soportar altas cantidades de energía sin
modificar su estructura.
28
Figura 3 Diferentes tipos de enlaces para dos materiales. Pendientes grandes y súbitas (dF/da)
corresponden a enlaces fuertes. Pendientes parcialmente pequeñas corresponden a enlaces
débiles. En los cerámicos podemos obtener la primera característica.
Fuente. ASKELAND R, Donald. Ciencia e ingeniería de los materiales. Thompson Editores. Pag 32
Figura 4 Diferentes tipos de enlaces para dos (2) materiales. Se tiene la misma características de
proporcionalidad entre pendientes grandes - enlaces fuertes, y pendientes pequeñas-enlaces
débiles.
Fuente. ASKELAND R, Donald. Ciencia e ingeniería de los materiales. Thompson Editores. Pag 32
29
Cuando no hay información sobre esta energía de unión del elemento/elementos,
es necesario realizar pruebas en equipos especializados como el XPS donde se
mide por medio de descarga de electrones o iones, la energía necesaria para que
estos dejen sus posiciones, y así añadir información valiosa sobre el porcentaje de
cada elemento en el cerámico.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Imagen tomada de los
laboratorios de física del plasma (LAFIP) de la Universidad Nacional (U.N) de Manizales/Colombia.
Mayo de 2005
30
es un coeficiente de expansión térmica bajo, tanto en el sustrato como en el
recubrimiento, donde a altas temperaturas de operación obtendremos menor
separación interatómica de los átomos, manteniendo estable su estructura
atómica, así como sus parámetros de red, reflejando un menor cambio volumétrico
en el sustrato**. Estas características pueden ser vistas desde el diagrama de
fases del material cerámico a utilizar, si este no existe es necesario hacer una
análisis en equipos especializados, enfatizando en el nuevo recubrimiento
cerámico: Nitruro de Titanio Aluminio Vanadio∗, en el cual todas sus
características estructurales, así como su comportamiento (adherencia,
propiedades físicas etc ) son desconocidas, pero que pueden llegar reflejar unas
altas posibilidades de cumplir con las expectativas de operación en alabes de HPT
de un motor a reacción.
31
El principal inconveniente de los recubrimientos cerámicos es su característica a la
fragilidad, esto estructuralmente hablando puede ser explicado a través de las
direcciones de deslizamiento o vector Burgers, los cuales son cortos y antes de
poder alcanzar un deslizamiento, la dislocación rompe el equilibrio iónico de las
cargas de aniones y cationes, causando repulsión y generando fallas por
fragilidad antes de que las dislocaciones se muevan de manera importante.
Mientras que por otro lado el sustrato no posee estos inconvenientes ya que se
están construyendo alabes con una estructura granular de monocristal, obteniendo
mejores características a la termofluencia y a la fractura, utilizando técnicas como
la solidificación direccionada (SD) donde solo se crea un grano columnar a través
de todo el alabe, dando como resultado la ausencia de bordes de grano y
direcciones cristalográficas orientadas óptimamente creando un efecto
anisotrópico en la estructura.
32
funciona es necesario incluir otra capa llamada Bond Coating∗ (BC), sirviendo
como capa adherente, entre el substrato y el TC (Thermal Coating)
RECUBRIMIENTO
BC
SUSTRATO
Fuente: OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H . Diseño en Solid Edge.
Marzo de 2005
∗
Material intermedio (BC) : si es necesario se utiliza el mas adecuado para este tipo de procesos :
Aluminio
33
Aluminio Vanadio, no siendo tan necesario, sin embargo es importante mencionar
esto como un posible caso de experimentación.
Los parámetros que se controlan en los procesos por plasma, que pueden evitar
posibles inconvenientes que determinaran la calidad del recubrimiento final, son:
34
2.1.10 Control de limpiezas superficiales.
La estructura final puede ser controlada, ya que existe una interacción de átomos
individuales que al llegar al sustrato pueden llegar tener ciertos parámetros
estructurales controlables bajo ciertas condiciones. Algunas de estas condiciones
que permiten estos controles es la temperatura del sustrato durante el proceso,
que denominaremos como Ts, que junto a la temperatura de fusión del material
∗
D.M.Matox. Adhesión and Surface Preparation. Capitulo 3, Deposition Technologies for Films and Coatings
35
depositado Tm, puede llegar a valorar los procesos de difusión en la superficie del
sustrato (esto incluyendo los iones depositados).
El control de este parámetro permite evaluar el tipo o nivel de adherencia final del
recubrimiento, existen diferentes tipo de interfases que varían de acorde con el
tipo de rugosidad que tengamos en el sustrato, así también como del tipo de
implantación iónica cerámica.
36
de una delgada intercala de Ti sobre acero antes de aplicar un recubrimiento
de TiN permite incrementar significativamente la adherencia, como
resultados de efectos químicos y mecánicos.”
• AFM
• SEM
• Difracción de rayos X.
• XPS
37
2.1.13.1.1 Técnicas de microscopia electrónica (AFM).
38
Figura 7. Imagen del AFM.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Tomada en la U.N - LAFIP
sede Manizales. Mayo de 2005.
39
direcciones. Los rayos X que golpean ciertos planos cristalográficos en ángulos
específicos que se ven reforzados en ves de ser eliminados o en ves de
desaparecer al contacto. Este fenómeno es llamado difracción, y utilizando un
difractometro, se pueden detectar patrones de difracción con ángulos de
2Θ .Conociendo la longitud de onda de los rayos X, se pueden determinar las
distancias interplanares y así interpretar la característica del plano que causa la
difracción. Es necesario determinar que los rayos X difractados cumplan
necesariamente las condiciones de la ley de Bragg,
λ
SenΘ =
2d hkl
Fuente. ASKELAND R, Donald. Ciencia e ingeniería de los materiales. Thompson Editores. Pag 66
Donde Θ es la mitad de del ángulo entre el haz difractado y la dirección original del
haz, λ es longitud de onda de los rayos X y d hkl es la distancia interplanar entre
los planos que causan el esfuerzo constructivo del haz. Los datos requeridos son
analizados de esta ecuación automáticamente (como las distancias interplanares
40
para conocer el tipo de estructura) y son dados por el software especializado de
los equipos de caracterización∗.
Este proyecta una cantidad determinada de electrones que chocan contra los
átomos de la muestra, produciendo un encuentro, formándose señales (de los
mismos electrones) que son captadas por detectores diferentes, según la señal,
hacia el sistema para poder ser vistas.
∗
ASKELANDR. Donald. Ciencia e Ingeniera de los Materiales.Tercera Edición. Thompson Editores. 1998.
Pag 65-66.
41
El haz de electrones es de corta longitud de onda, permitiendo una mayor
resolución, así también es necesario que el sistema donde se analice la muestra
este en vació.
Identifica los elementos que constituyen las primeras capas atómicas y su estado
de combinación química.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Imagen tomada en U.N –
LAFIP sede Manizales. Mayo de 2005.
42
3. METODOLOGIA
Empírico - Analítico
43
• Caracterización del material del sustrato
• Proceso de deposición del recubrimiento cerámico sobre el sustrato
• Caracterización y análisis del recubrimiento cerámico
Organizaciones:
3.5 HIPOTESIS
44
4. PRESENTACION Y ANALISIS DE RESULTADOS
45
4.1.2 Procedimientos De Control.
Una de las partes mas importantes para asegurar una buena calidad del
recubrimiento y una excelente adherencia es la preparación de la superficie que se
va a pulir; para realizar este proceso se eligió la superficie con lijas de diferentes
granulometría iniciando con una lija Nº 180 y terminando con una lija Nº 1500,
después de este proceso de lijado se pulió la superficie en un paño con Alumina
de 50 µm, finalmente para eliminar todos los residuos que deja la limpieza
mecánica (lijado) se realizó una limpieza por el método de ultrasonido, en esta
ultima la probeta se sumerge en acetona introduciéndola en una cuba ultrasónica
alrededor de 20 minutos.
∗
Pruebas de H-13 y cerámico: realizadas en los laboratorios de física del plasma (LAFIP) de Universidad
Nacional de Manizales/ Colombia. Septiembre 2005.
46
entre otros pueden verse cambiadas dependiendo del sustrato, que se escoja. Los
resultados son:
Figura 10. Se observan dos picos, los cuales indican una difracción de una estructura cristalina
BCC.
900
800
700
Lin (Counts)
600
500
400
300
200
100
30 40 50 60 70 8
2-Theta - Scale
File: alabe_h13.raw - Type: 2Th alone - Start: 30.000 ° - End: 80.000 ° - Step: 0.020 ° - Step time: 1.2 s - Temp.: 25 °C (Room) - Time Started: 0 s - 2-Theta: 30.000 ° - Theta: 5.000 ° - Phi: 0.00 ° - Display plane:
Operations: Background 0.000,0.000 | Smooth 0.092 | Import
87-0721 (C) - Iron - Fe - Y: 87.50 %- d x by: 1. - WL: 1.5406 - Cubic - I/Ic PDF 10.8 - S-Q8.4 %-
34-0396 (I) - Iron Chromium 434-L stainless steel - Fe-Cr - Y: 52.08 %- d x by: 1. - WL: 1.5406 - Cubic - I/Ic PDF 0.6 - S-Q91.6 %-
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N- LAFIP sede Manizales.
Septiembre de 2005.
47
Se obtuvieron los siguientes resultados:
• El pico que se ve en la figura muestra un pico de hierro, determinando que la
estructura del H13 es BCC.
• Parámetro de red de: a = 2.87Å
• Índices de Miller (direcciones cristalográficas) :
♦ d = 2.03265 A h = 1 k = 1 l = 0
♦ d = 1.43730 A h=2 k=0 l=0
4.2.2 AFM.
∗
SPIP: Scanning Probe Image Processor. Software utilizado para desarrollar análisis topográfico, estructural
de la muestra, tales como: fronteras de grano, rugosidad, parámetros de red, entre otros.
48
Figura 11. Imagen AFM del sustrato H-13 seleccionado. Da una vista bidimensional, el en cual se
observa su topografía (a), así mismo se puede observar esta misma en tres dimensiones (b).
a)
b)
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Septiembre de 2005
49
muestra, limitando por medio de una línea la sección la cual queremos analizar.
(Ver Figura 11)
Figura 12. El análisis de esta superficie da información sobre la topografía así como de sus
dimensiones a través de los ejes z y x.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Análisis por SPIP.
Septiembre de 2005
Las flechas que se observan en la figura 11 nos delimitan las superficies a estudio,
los resultados obtenidos según el color de las mismas se refleja en la siguiente
tabla:
50
Tabla 2. Acotamiento de los sectores señalados por las flechas en la figura 12 de la muestra.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Análisis por SPIP.
Septiembre de 2005
Figura 13. Ilustración de las fronteras de grano, están interpretadas por áreas con diferentes
colores. En este caso identifico 121 áreas o granos.
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Análisis por SPIP.
Septiembre de 2005.
51
Tabla 3. Se observa los datos que arroja SPIP en su herramienta “Segment Analisys”. Como dato
importante vemos que el tamaño de grano promedio es de 597 nm (fila “Mean”, columna “Size”)
Area Length Width Size Perim Aspect CCntrX CCntrY MeanZ Volume
Mean 2.08E 9.22E+7
632 219 597 1956 3.00 73.0 64.6 -445
+5
SD 2.54E 1.15E+8
472 171 465 1523 1.45 37.9 37.6 141
+5
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. Análisis por SPIP.
Septiembre 2005
52
Figura 14. Los picos revelan la presencia de elementos en el sustrato, el pico al extremo derecho
que no posee identificación es uno de Fe (Hierro).
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Septiembre de 2005.
• Fe: 83,91%
• Si: 3,41%
• Mo: 3,76%
• V: 1,68%
• Cr: 5,72%
• Mn: 1,51%
53
Figura 15. Imagen tomada por SEM, donde se analiza una sección del sustrato, con morfología
montañosa (punto blanco) de aproximadamente 7 µm de longitud, del sustrato H-13, el cual
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Septiembre de 2005.
54
Las cantidades de cada elemento que se encontraron en los carburos son las
siguientes:
• C: 64,63%
• Al: 0,79 %
• Mo: 2,10%
• Cl: 0,31%
• V: 0,55%
• Fe: 31,61%
Así podemos decir que la dureza (H) esta expresada por los siguientes términos:
Pmax
H= ,
Ac
55
Figura 16. Imágenes obtenidas por AFM, (a) indentacion, caracterizada por la huella dejada por la
punta de diamante para conocer su nanodureza, (b) ilustración de la superficie delimitada en color
rojo para ejecutar cálculos de nanodureza.
a)
b)
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Septiembre de 2005. Análisis por SPIP.
56
4.4 PROCESO DE DEPOSICION (TiAlV)N
PARAMETRO VALOR
PRESION 7,0 mbar
ATMOSFERA NITROGENO
VOLTAJE DE DESCARGA 225V
NUMERO DE ARCOS 3
DURACION DEL ARCO 2 Sg
TIEMPO DE GLOW 0 min
INTERVALO ENTRE ARCOS 6 Sg
DISTANCIA INTERELECTRODICA 5 mm
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Octubre de 2005
PARAMETRO VALOR
PRESION 7,0 mbar
ATMOSFERA NITROGENO
VOLTAJE DE DESCARGA 225V
NUMERO DE ARCOS 5
DURACION DEL ARCO 2 Sg
TIEMPO DE GLOW 0 min
INTERVALO ENTRE ARCOS 6 Sg
DISTANCIA INTERELECTRODICA 5 mm
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Octubre de 2005
57
Tabla 6. Parámetros de control para la deposición del material. Probeta Nº 3
PARAMETRO VALOR
PRESION 7,0 mbar
ATMOSFERA NITROGENO
VOLTAJE DE DESCARGA 225V
NUMERO DE ARCOS 3
DURACION DEL ARCO 2 Sg
TIEMPO DE GLOW 10 min
INTERVALO ENTRE ARCOS 2 Sg
DISTANCIA INTERELECTRODICA 5 mm
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Octubre de 2005
58
Figura 17. Cámara de reacción. Se puede observar el parámetro. El color morado indica el cuarto
estado de la materia (plasma)
Fuente. OSPINO MARTINEZ, Sandra M. y TORRES LOPEZ, Jhon H. U.N - LAFIP sede Manizales.
Octubre de 2005
La técnica que se utilizo los anteriores métodos fue la de deposición física en fase
de vapor asistida por plasma (PAPVD) por Arco Pulsado, el proceso genera un
arco entre dos electrodos gracias a un pulso de alta tensión que produce una
ruptura dieléctrica del gas. El blanco de TiAlV (Vease anexo 3) usado tiene una
dureza del 99.5%, el porcentaje de cada uno de los elementos es de 40% de Ti,
40% de Al y 20% de V.
El equipo consta de una fuente de potencia, que funciona por medio un transistor
bipolar de compuerta aislada para generar la descarga. El sistema de vació consta
59
de una bomba turbo molecular, con un medidor de presión Balzers, un sensor
Pirani, y un sensor de cátodo frió. La cámara de reacción es de acero inoxidable.
Figura 18. Cámara de reacción. Se pueden observar el sistema de vació con sus respectivos
componentes.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Foto tomada de los laboratorios
U.N.-LAFIP. Septiembre de 2005
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Foto tomada de los laboratorios
60
Figura 20. Diagrama de flujo para el procedimiento de la deposición de (TiAlV)N
Purgas
Vacío x 5,9 E -4 con Glow Vacío x
mbar 1Omin 5,9 E -4
Argon mbar
a
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Foto tomada de los laboratorios
U.N.-LAFIP. Septiembre de 2005
Las temperaturas del sustrato se encuentran alrededor de los 3000C durante los 2
primeros procesos, sin embargo durante el método de deposición “glow” se
pueden obtener temperaturas alrededor de los 4000C, mejorando características
de control de superficie y de estructura final.
61
4.5 CARACTERIZACION DE LA DEPOSICION DE (TiAlV)N
Las caracterizaciones fueron realizadas en los equipos SEM y AFM, logrando así
medir valores como rugosidad media, tamaño de grano, evaluando así la eficacia
de las ratas de deposición durante las pruebas de ensayo y error, añadiendo en
cada una el análisis por SPIP. Se construyo además un porta-muestras para
soportar las probetas en sus medidas específicas (Véase anexo 2). De las 15
probetas hechas solo 3 demostraron resultados satisfactorios de deposición de
(TiAlV)N. Estas 3 son las que posteriormente se caracterizaron, estudiaron y
analizaron.
62
Figura 21. Análisis por SEM, de la primera probeta.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis hecho en SEM. U.N-LAFIP.
Los porcentajes de cada uno de los elementos encontrados por análisis en SEM
fueron los siguientes (porcentajes en fracciones atómicas y moleculares, Wt % y
At%):
63
Tabla 7. Porcentaje de los elementos encontrados en SEM durante la deposición de la segunda
probeta.
Elemento Wt % At % K-Ratio
C 7.41 9.92 0.0203
N 58.24 66.84 0.1770
O 11.22 11.27 0.0105
Al 16.33 9.73 0.0768
Ti 4.76 1.60 0.0424
V 2.03 0.64 0.0179
Total 100.00 100.00
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis hecho en SEM. U.N-LAFIP.
La siguiente grafica (ver figura 22) hace alusión al análisis de la segunda probeta
donde se encontraron los siguientes análisis estequiométricos y químicos, cada
uno ilustrado por un pico con una altura determinada según su porcentaje:
C(carbono), O(oxigeno), N(Nitrógeno), Ti(Titanio), y .V(Vanadio).
64
Figura 22. Análisis por SEM, de la segunda probeta. Se siguen manteniendo ciertas impurezas
tales como O y C
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis hecho en SEM. U.N-LAFIP.
Octubre de 2005
65
causar que impurezas sigan aun durante los procesos de deposición formando
nuevos compuestos, localizándose en zonas intersticiales o substitucionales, o
algunas veces pueden llegar a trasladarse a la interfase produciendo fallas en
estas zonas, en este caso la interfase seria el sustrato en el que esta hecho el
alabe de rotor de turbina de alta presión. Estas impurezas pueden reaccionar con
el recubrimiento formando compuestos, o llegan a permanecer en posiciones
intersticiales.
Los porcentajes de cada uno de los elementos encontrados por análisis en SEM
fueron los siguientes (porcentajes en fracciones atómicas y de peso):
Elemento Wt % At % K-Ratio
C 7.69 10.22 0.0219
N 54.97 62.59 0.1696
O 16.60 16.55 0.0164
Al 14.65 8.66 0.0672
Ti 4.20 1.40 0.0375
V 1.89 0.59 0.0166
Total 100.00 100.00
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis hecho en SEM. U.N-LAFIP.
Octubre de 2005
66
Por medio de este método se hallaron excelentes resultados, ya que no se
hallaron indicios de impurezas tales como C (carbono) y O(oxigeno), y además
solo se logran obtener los elementos deseados del recubrimiento (TiAlV)N.
Figura 23. Análisis por SEM, de la tercera probeta. No se observan porcentajes alguno de
impureza.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis hecho en SEM. U.N-LAFIP.
U.N-LAFIP. Octubre de 2005
67
Con esto se obtuvieron a la vez los siguientes porcentajes:
Elemento Wt % At % K-Ratio
N 48.78 68.46 0.1411
Al 33.47 24.38 0.1640
Ti 12.20 5.01 0.1057
V 5.56 2.14 0.0482
Total 100.00 100.00
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis hecho en SEM. U.N-LAFIP.
68
Figura 24. Muestra topográfica para fines de cálculo de la rugosidad media.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
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Figura 25. Muestra topográfica donde se comparan altura Vs porcentaje de estas en el área de
estudio.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
70
Figura 27. Área topográfica seleccionada para calcular de la rugosidad media.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
Por medio SPIP se logro determinar el tamaño de grano promedio, para este
análisis se utilizo la herramienta “Profile” en donde se selecciono 4 líneas con
diferente acotamiento, para medir diferentes secciones de la topografía, y así
determinar un mejor promedio. (Véase figura 26).
71
Figura 27. Selección de superficie a estudio. Cada línea tiene su respectiva cota señalada por dos
círculos. Cada cota mide un grano independientemente.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
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Figura 28. Acotamiento de fronteras de grano.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
73
Figura 30. Vista en 3D de la topografía.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
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Figura 31. Muestra topográfica para fines de cálculo de la rugosidad media de la segunda probeta.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
Así mismo la figura 31 compara la altura de los picos en porcentaje hallados sobre
el área de estudio.
Figura 32. Muestra topográfica donde se comparan altura Vs porcentaje de estas en el área de
estudio.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
75
Para el análisis de tamaño de grano se selecciono un área de estudio de
0.5µm × 0.5µm × 400 Å en los ejes X,Y y Z respectivamente, como se ilustra en la
figura 30. Así mismo las secciones a estudio fueron marcadas por 4 líneas como
se observa en la figura 32 (b).
Figura 33. Se observa: a) selección de superficie a estudio, b) líneas tiene su respectiva cota
señalada por dos círculos y c) cotas que miden límites grano independientemente calculando
rugosidad media.
a)
b)
76
c)
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
77
Figura 34. Imágenes en 3D, a) con dimensiones 20µm × 20µm × 0.20µm y b)
5000Å × 5000Å × 500Å.
a)
b)
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre de
2005
78
4.5.2.3 Caracterización de la tercera probeta.
Figura 35. En a) se ilustra el área seleccionada, b) relaciona los porcentajes sobre el área relación
Vs alturas encontradas
a)
79
b)
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
Figura 35. Da información sobre posición de cada línea de análisis a), selección y acotamiento de
tamaños de grano b), y tamaño de grano de cada sección. Los resultados son resaltados y
diferenciados por colores.
a)
80
b)
c)
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
81
El tamaño de grano promedio general fue de 0.338µm , siendo el mas grande de
las dos anteriores probetas. Gracias al parámetro Glow se logró eliminar algunas
impurezas aumentando de esta manera la adherencia del recubrimiento. El
espesor de las películas estas dentro del orden de las 2µm y 4µm .
140
(1 1 1) (2 0 0) + S
120
100
INTENSIDAD (u.a.)
(2 2 0)
80
60
40
S
(3 1 1) S
20
S
0
40 50 60 70 80
2 THETA (GRADOS)
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
82
Las direcciones cristalográficas (o índices de Miller) obtenidos fueron:
El parámetro de red se hallo por medio del método de extrapolación lineal dando
un resultado de 4.15 ± 0.0014 Å. La siguiente grafica demuestra el procedimiento
efectuado para este análisis.
4,158
PARAMETRO DE RED (A)
4,157
4,156
4,155
4,154
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
2 2
COS Θ COS Θ
---------------- + -------------------
SINΘ Θ
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
83
4.7 PRUEBA DE NANODUREZA PARA EL (TiALV)N
La prueba de dureza presento valores por encima de los 105,4 Gpa, sin embargo
la indentacion fue limitada por el tamaño de la punta de diamante (Berkovich),
dado que la huella dejada por este no era suficientemente visible por el AFM, esto
limito saber con certeza la máxima dureza de la película de (TiAlV)N, esto indica
que la dureza debe de estar por encima de los valores indicados.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
84
4.8 ANALISIS DE POROSIDAD
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
85
Según la tabla podemos observar que el porcentaje de porosidad existente en un
área promedio de 9,6 E 5 µm 2 es de 21,7 %.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
86
Figura 40. Imagen tomada de AFM.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis por SPIP. Imagen obtenida
por AFM. Octubre de 2005
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Octubre
de 2005
87
4.8.2 Porosidad de la segunda probeta con (TiAlV)N.
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Análisis
por SPIP. Octubre de 2005
88
Tabla 12. Medición de porosidad. Analizada por SPIP
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Análisis por SPIP. Imagen obtenida
por AFM. Octubre de 2005
89
Figura 42. Imagen tomada de AFM
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H.. Imagen obtenida por AFM. Análisis
por SPIP. Octubre de 2005
Fuente. Ospino Martínez, Sandra M. y Torres López, Jhon H. Imagen obtenida por AFM. Análisis
por SPIP. Octubre de 2005
90
En la figura 39 podemos observar que la cobertura de la porosidad del sustrato es
del 21,7%; después de la deposición final de (TiAlV)N se presentan incrementos
en la cobertura de la porosidad en los tres tipos de deposición descritos en el
numeral 4.4.
∗
DORFAM R, Dorfman. Termal Spray Basics. WestBury, New York. Pag 47-50.
91
5. CONCLUSIONES
92
Así mismo como vemos los tiempos de deposición demuestran que la rata de
deposición fue alta si la comparamos con el tamaño promedio de grano de las tres
muestras.
Los tamaños de grano obtenidos están dentro del rango de 0.4µm − 0.1µm ; un
tamaño de grano pequeño como este, permite que posibles dislocaciones de red
no logren avanzar a través de los bordes de grano (estos poseen grandes
cantidades de energía gracias a los esfuerzos de tensión o comprensión)
ocasionando imperfecciones de red que finalmente ocasionaran grietas,
descubriendo gradualmente la superficie del alabe, disminuyendo la vida útil de
este.
La rugosidad media por su parte esta dentro del rango de 200 Å y 363
Å(ángstrom), este efecto permitió un aumento en la adherencia, evitando zonas de
porosidad como se presenta cuando se tiene rugosidad mayores a 1µm (con
anclajes de interfase tipo mecánico), y crecimientos columnares donde se hayan
zonas sin recubrir, produciendo películas poco densas, con débiles propiedades
mecánicas. Con este resultado de rugosidad se obtiene una mayor área de
contacto entre la película y el sustrato, demostrando que existen mayor cantidad
de uniones de valencia mejorando la adherencia final.
93
tribológicos, añadidos con otros parámetros como la termofluencia donde a
mayores temperaturas de operación del alabe se presenta una mayor difusión
atómica y una menor energía de activación, además de posibles cambios en la
estructura atómica del (TiAlV)N (que pueden llegar a ser revelados como
transformaciones de volumen que pueden llegar a producir grietas) los cuales
deben de ser especificados con el diagrama de fases. Sin embargo el análisis de
la porosidad media demostró que los niveles de porosidad presentan aumentos
entre un 25% a un 30% (esto limitando dentro de los rangos permitidos por
estudios previos) beneficiado las características de operación de un alabe de
turbina de alta presión a elevadas temperaturas, como lo son la disminución de la
conductividad térmica y la transferencia de calor dirigida al sustrato.
94
6. RECOMENDACIONES
Los niveles de energía deben de ser evaluados bajo otros parámetros, con
equipos como XPS, donde se debe tener especial cuidado de no tener sustratos
con comportamientos magnéticos.
95
BIBLIOGRAFIA
S, Musikant. What Every Engineer Should Know about Ceramices. New York,
1991.
DORFAM R, Dorfman. Termal Spray Basics. WestBury, New York. Julio 2002.
96
ANEXOS
97