4.

Recipientes sujetos a presión

4.1 Códigos de diseño.
4.2 Diseño de recipientes a presión interna. Materiales de fabricación.
4.3 Diseño de recipientes a presión externa. Materiales de fabricación.
4.4 Diseño de recipientes a presión atmosférica. Fondo plano.
4.5 Bridas especiales y empaques.
4.6 Espejos, código

El ingeniero químico no está solo en el desarrollo de procesos. Debe de interactuar con profesionistas
de otras ramas de la ciencia y de la ingeniería como son resistencia de materiales, corrosión, ingeniería
mecánica, ingeniería civil, hidráulica, ingeniería química, ingeniería eléctrica, ingeniería electrónica,
por mencionar algunas.
Cuando es necesario almacenar sustancias para tenerlas disponibles en un futuro cercano, su
almacenamiento se realiza según el estado de agregación del producto:

• Para gases y líquidos a elevadas presiones se utilizan recipientes sometidos a presión.

• Para sólidos se utilizan silos.
• Para líquidos con presiones bajas se utilizan tanques de almacenamiento.
La industria química: alimenticia, cañera, farmacéutica, cervecera, petrolera, cafetera, etc., es muy
importante en el desarrollo de un país e, inevitablemente, todas y cada una de estas industrias tienen
en su haber recipientes para almacenar materia prima y/o productos y subproductos.
El diseño de recipientes no solamente es una rama de la ingeniería, sino una especialidad donde
confluyen distintas ramas de la ingeniería y la intervención de estos especialistas con conocimiento
en diseño y cálculo de recipientes para un proyecto determinado es de suma importancia.
Se considera cualquier recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de almacenar un
fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vacío, independientemente de su forma y
dimensiones.
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de procesos.
Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se rigen o convergen de algún
proceso, este tipo de recipientes son llamados tanques.
La presión a la cual estará sometido el recipiente, nos permite clasificarlos de la siguiente manera
En general, los tanques de almacenamiento, se han clasificado de la siguiente manera:

Sin embargo, una clasificación alternativa es la siguiente:

➢ De acuerdo a su servicio, los recipientes pueden ser:
• Proceso: Se utilizan como intercambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras,
torres de destilación, entre otros.
• Almacenamiento. Contiene una reserva suficiente de algún producto para su uso
posterior y/o comercialización, también se conocen como tanques de día o tanques
acumuladores.
➢ De acuerdo a su forma, pueden ser:
• Esféricos. Estos se utilizan como tanques de almacenamiento y se recomiendan para
almacenar grandes volúmenes a altas presiones (2.1 – 17 kg/cm2), principalmente gases
a temperatura y presión normales, tales como gas natural, butano, isobutileno,
hidrógeno, amoniaco, etc.
El uso de esferas para almacenamiento de líquidos volátiles y gases tienen un gran
número de ventajas prácticas, incluyendo el almacenamiento económico, partes fijas,
pocas probabilidades de fuego, bajos costos de mantenimiento (debido a la
accesibilidad), corrosión mínima (debido a que el oxígeno es raramente presente dentro)
y flexibilidad (debido a que la eficiencia de la esfera es independiente del nivel del
contenido)
Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos
a presión interna, ésta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión;
sin embargo, la fabricación de estos es mucho más cara en comparación con los
recipientes cilíndricos. Una batería de tanques cilíndricos han que proveen el mismo
volumen que una esfera incrementa el número de conexiones y accesorios y ocupan más
espacio, recuerde que la esfera es la forma geométrica que tiene mayor área superficial
por unidad de volumen.
• Cilíndricos. Estos recipientes pueden contar o no con chaquetas para incrementar o
decrecer la temperatura del fluido contenido. Pueden disponerse como:
o Horizontal. Generalmente son de volúmenes relativamente bajos, debido a que
presentan problemas por fallas de corte y flexión. Son montados en silletas y
utilizados para almacenar volúmenes pequeños.
o Vertical. Los más usados son los reactores, las torres, etc. Normalmente los
recipientes verticales están soportados por medio de las patas de ángulo o tubo,
faldones cónicos o rectos y por soportes integrados en el cuerpo del recipiente.
4.1 CÓDIGOS DE DISEÑO
GENERALIDADES

Los tanques de almacenamiento y de proceso, para su construcción debe apegarse a códigos. Estos
códigos normalizan desde la selección de materiales hasta su mantenimiento. En la mayoría de los
países, incluyendo el nuestro, ha llegado a ser como una ley la cual dictamina los requerimientos
mínimos para cualquiera de las fases en el diseño, la selección de materiales, la fabricación, la
inspección, las pruebas, los criterios de aprobación y la documentación resultante de las distintas
etapas a cumplir de dichos recipientes.

Usuarios y Fabricantes de recipientes, en base a la aplicación de Normas Internacionales y a sus

experiencias en el tema, han desarrollado ciertas prácticas comunes que han resultado ser ventajosas
para encarar el proceso del diseño y construcción de los nuevos recipientes. Las especificaciones, que
incluyen a aquellas prácticas más ampliamente aceptadas y utilizadas, nos permitirán interpretar
mejor los procedimientos y alternativas prescriptas por la Norma al conocer de antemano conceptos
generales de diseño y de construcción, las que ahora podrán ser fácilmente interpretadas con la simple
lectura de la mismas.
Los códigos más ampliamente utilizados se mencionan en las respectivas secciones de los tanques
correspondientes.
4.2 DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN
La norma oficial mexicana NOM-020-STPS-2011 establece en su punto 4.29, lo siguiente:
“Recipiente sujeto a presión: aparato construido para operar con fluidos a presión diferente a la
atmosférica, proveniente dicha presión de fuentes externas o mediante la aplicación de calor desde
una fuente directa, indirecta o cualquier combinación de estas.”
Un recipiente a presión es un recipiente cerrado, diseñado para soportar gases o líquidos a una presión
sustancialmente diferente de la presión ambiental, ya sea por presión interna o presión externa,
independientemente de su forma y dimensiones. Cuando el diseño interno de un contenedor excede
15 psig, este será conocido como un recipiente a presión.

Como se mencionó anteriormente, los países más altamente industrializados cuentan con códigos
propios, dentro de los cuales, se pueden citar los siguientes:
PAÍS CÓDIGO
Alemania A. D. Merkeblatt Code
U,S,A, A.S.M.E. Code. Section VIII, Div 1 & 2
Inglaterra British Code BS 5500 o BS 1515
Italia Italian Pressure Vessel Code
Japón Japanesse Pressure Vessel Code
Japanesse Std Pressure Vessel Construction
Japanesse Industrial Standard (JIS)

Cabe mencionar que cada uno de los códigos mencionados, tiene diferentes factores de seguridad y
en la mayoría de los casos esos valores no coinciden.
La Norma internacionalmente más reconocida y de uso más común, es la Secc VIII Div.1 “Pressure
Vessels” del Código ASME (American Society of Mechanical Engineers).
El código ASME cubre los requerimientos para el diseño, la selección de materiales, la fabricación,
la inspección, las pruebas, los criterios de aprobación y la documentación resultante de las distintas
etapas a cumplir, pero existen ciertos elementos de estos, los cuales no son considerados dentro de la
jurisdicción del código, o bien no está definida explícitamente la forma en que deben ser analizados
dichos elementos. Por ejemplo, el código ASME, establece que los recipientes a presión deben
diseñarse para resistir los esfuerzos generados por gradientes de temperatura, por solicitaciones de
viento, nieve o sismo, pero no especifica la manera de cuantificar y evaluar dichos efectos. Por tal
motivo, se hace necesario el uso de otros códigos, los cuales reglamenten los elementos de los
recipientes a presión, o bien que establezcan criterios para el análisis de los efectos antes
mencionados.
Para el análisis de estructuras para proporcionar un soporte adecuado al equipo, el Manual de Diseño
de Obras Civiles de la C.F.E. establece los requerimientos mencionados.
Otros manuales proporcionan criterios de análisis, las dimensiones, propiedades y resistencia de los
perfiles y secciones estructurales que se encuentran disponibles en el mercado nacional (tal es el caso
de A.H.M.S.A.⸹ Altos Hornos de México, S. A., I.M.C.A. Instituto Mexicano para la Construcción
en Acero), en los Estados Unidos (A.I.S.C. American Institute of Steel Construction) o en el Reino
Unido (BS-449 British Standard para uso de acero estructural).
En lo que respecta a las conexiones y accesorios requeridos por el equipo, nos podemos auxiliar de
los estándares siguientes:

• ANSI B.16.5. Bridas y conexiones bridadas.

• ANSI B.16.11. Conexiones de acero forjado.
• ANSI B.16.25. Extremos para soldar a tope.
• ANSI B.16.30. Dimensiones de bridas para recipientes a presión
DISEÑO
La Secc VIII Div 1 y Div 2 del Código, son parte de los denominados Códigos de Construcción de
ASME. Contienen todo lo concerniente al diseño, la fabricación y el correspondiente control. También
hacen referencia a las fuentes de consulta sobre aspectos específicos tales como Materiales (Secc. II),
Calificación de Soldaduras (Secc IX) y Ensayos no Destructivos (Secc V), a los que denomina
Códigos de Referencia, los que también deben ser cumplidos por los Fabricantes en la medida que el
Código de Construcción invoque determinado requerimiento y remita al Código de Referencia
correspondiente. Si bien, en la gran mayoría de los casos se diseña y fabrica bajo la Secc VIII Div 1,
también se dispone de la Div 2: Reglas Alternativas; esta Norma permite el diseño por Análisis de
Tensiones, resultando muy necesaria para el cálculo de grandes recipientes, espesores gruesos de
pared, condiciones de servicio severas, etc.
1. El criterio de diseño utilizado por la Secc VIII Div 1, establece que el espesor de pared de un
recipiente a presión, deberá ser tal que las tensiones generadas por la presión, no deben
exceder el valor de la tensión admisible del material.
2. La tensión admisible a la tracción para cada material, resultará de dividir por 3.5 a la tensión
de rotura de ese material a la temperatura de diseño.
 3. No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en los certificados que resulten
de ensayos posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese material y esa
temperatura se establece en la Secc.II, este último es a partir del cual se tomará la tensión
admisible a utilizar en el cálculo.
4. La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente o los cabezales y
no por partes menores.
5. Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div1, serán diseñados para las más severas
condiciones coincidentes de presión y temperatura previstas para las condiciones normales
de operación que le son requeridas. Consecuentemente, la presión de diseño será la máxima
de trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la tensión admisible del material en el
punto más comprometido.
6. Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar las tensiones
debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa, el peso del recipiente lleno de
líquido y toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes que lo componen.
7. En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y dos cuñas de apoyo, además
del peso propio y de elementos interiores, deben calcularse solicitaciones generadas en los
apoyos y en el centro de la luz por el peso del líquido (que suman esfuerzos de tracción en
esas zonas que son las más comprometidas) durante la realización de la Prueba Hidráulica.
8. En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable, también deberán ser
verificadas las tensiones que provocan, además de la presión, otros factores tales como las
cargas excéntricas, la acción del viento y las cargas sísmicas (si correspondiere); asimismo,
también deben ser considerados el efecto de la temperatura si fuere el caso, la posibilidad de
cargas de impacto, etc.
9. Será responsabilidad del diseñador establecer en función del fluido y del servicio, el valor
que resulte apropiado para permitir una vida útil razonable. Salvo casos especiales, los
recipientes a presión deberán ser diseñados para una vida útil no menor de 15 años de
operación continuada.
10. Por lo indicado precedentemente y a los efectos de posibilitar el control periódico, los
recipientes deberán contar con aberturas de inspección.
FABRICACIÓN
Es criterio generalizado entre los adquirentes de recipientes a presión que conocen y exigen la
aplicación de Normas Internacionales, incluir en su requerimiento el alcance siguiente:
1. Recipiente completo construido conforme a las especificaciones técnicas particulares y
generales incluidas en la documentación del Pedido de Cotización, más aquellas cuya
definición ha sido asignada al Proveedor, todo lo cual constará en la oferta de éste y será
aceptada por el Adquirente por medio de la correspondiente Orden.
2. El suministro, como mínimo alcanza hasta los elementos de conexión externa vinculados por
soldadura al recipiente, tal como lo son las conexiones bridadas y roscadas.
3. Bocas de inspección o control tales como entrada de hombre, entrada de mano y cualquier
otro tipo de abertura para esas finalidades. En todos los casos se entiende con las
correspondientes tapas ciegas, juntas y bulonería (tornillerìa).
4. Aditamentos externos requeridos para la sustentación del recipiente, tales como cuñas, patas,
faldones bridados, etc.
5. Aditamentos internos indicados en planos como soldados directamente al interior de la
envolvente.
 6. Elementos necesarios para el transporte y movimientos, tales como orejas, rigidizadores, etc.
7. Bulones (tornillos grandes) y juntas adicionales para ser utilizadas en las pruebas.
8. Certificados del Fabricante de la chapa ó de ensayos locales requeridos por Normas para
constatar la calidad del material.
9. Procedimientos de soldadura calificados por especialista nivelado y soldadores con habilidad
certificada y vigente.
10. Pruebas y ensayos requeridos por Norma, tales como: prueba hidráulica, tratamiento térmico
en los casos en que fuera requerido, radiografiado de soldaduras y todo otro ensayo no
destructivo que hubiere sido preestablecido o que, a criterio del Inspector del Adquirente,
resultara procedente para evaluar posibles defectos de fabricación.
11. Placa de Identificación del recipiente, con los datos de Norma y su correspondiente soporte.
12. Trabajos de limpieza y pintura de todas las superficies exteriores ó revestimientos interiores
que se hubieren acordado.
13. Preparación para el transporte, carga sobre camión en el Taller del Fabricante y transporte
hasta la Planta del Adquirente si así hubiere sido acordado.
14. Todo otro suministro que, aunque no estuviere explícitamente indicado, resulte necesario
para una fabricación acorde a la Norma constructiva aplicada y a las mejores reglas del arte.
CRITERIOS PARA EL CALCULO DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
➢ Certificación. ➢ Espesor mínimo (tm).
➢ Condición Normal de operación. ➢ Espesor nominal o comercial (dn).
➢ Costura (soldadura). ➢ Presión máxima Permisible de Trabajo (PMPT).
➢ Diseño y construcción. ➢ Presión de Diseño (PD).
➢ Eficiencia de la Unión soldada. ➢ Presión Máxima permisible (PMP).
➢ Esfuerzo máximo permisible. ➢ Presión de Operación (Po).
➢ Especificación del material. ➢ Presión de Prueba (Pp).
➢ Espesor Calculado o requerido (dr).

MATERIALES PARA RECIPIENTES A PRESIÓN

Los materiales usados para el diseño y fabricación de recipientes a presión, también están regidos por
Normas y Códigos.
La NRF-028-PEMEX-2004 Capitulo 8, párrafo 8.1.1, establece que los materiales sujetos a esfuerzos
debido a la presión para construcción de recipientes, deben fabricarse de conformidad con las
especificaciones de la Sección II, del Código ASME.
Así, la ASTM (American Society For Testing and Materials) y la AWS (American Welding Society)
son las autoridades máximas en Estados Unidos, mientras que en Inglaterra la BSI (British Standard
Institución) es la encargada de normalizar el uso de materiales y soldaduras.
El material de construcción del recipiente es normalmente especificado por el ingeniero de proceso a
través de su conocimiento de la química del proceso y de las condiciones de operación del recipiente.
Datos como tipo de componentes, temperatura, formación de nuevos compuestos, pH, grado de
aireación, son factores determinantes en la selección.
El código ASME toma bajo su jurisdicción los materiales amparados por la ASTM y solo le antepone
una “S” a la nominación del material. Algo similar hace para el material de los electrodos utilizados
que son amparados por la AWS. Por ejemplo: La nominación ASTM A-515 70 es un acero carbón-
silicio utilizado para recipientes a presión a medias y altas temperaturas, calderas, tanques, válvulas
y equipo a presión, la nominación ASME para este acero es SA-515 70.
En el caso de la BSI, la cual es una norma donde convergen la mayoría de los estándares usados
industrialmente en Inglaterra, podemos mencionar los estándares siguientes, los cuales sirven de
apoyo al estándar BS-550 en lo que respecta a los materiales usados.

• BS-449 — Uso del acero estructural en la construcción.

• BS-1501 — Aceros para Recipientes a Presión sometidos o no a fuego directo, Parte 1,
Aceros al carbono y Aceros al carbono-magnesio.
• BS-1502 — Aceros para recipientes a presión sometidos o no a fuego directo Secciones en
barras.
• BS-1503 — Aceros para recipientes a presión sometidos o no a fuego directo.
• BS-1510 — Aceros para usarse en las industrias químicas, petroleras e industriales afines
(requerimientos suplementarios para baja temperatura de acuerdo al BS-1501-6).
• BS-1510 6 —Aceros para usarse en industrias químicas, petroleras e industrias afines.
MATERIALES A EMPLEAR EN TANQUES SOMETIDOS A PRESIÓN
Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en ocasiones no resulta
sencilla la tarea de seleccionar el material ya que deben considerarse varios aspectos como costos,
disponibilidad de material, requerimientos de procesos y operación, facilidad de formato, etc.
Así pues, es necesario una explicación más amplia acerca del criterio de la selección de los materiales
que pueden aplicarse a los recipientes como:
ACEROS AL CARBÓN
Es el más disponible y económico de los aceros, recomendables para la mayoría de los recipientes
donde no existen altas presiones ni temperaturas.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Como su nombre lo indica, estos aceros contienen bajos porcentajes de elementos de aleación como
níquel, cromo, etc. Y en general están fabricados para cumplir condiciones de uso específico. Son un
poco más costosos que los aceros al carbón. Por otra parte, no se considera que sean resistentes a la
corrosión, pero tienen mejor comportamiento en resistencia mecánica para rangos más altos de
temperaturas respecto a los aceros al carbón.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
Comúnmente llamados aceros inoxidables. Su costo en general es mayor que para los dos anteriores.
El contenido de elementos de aleación es mayor, lo que ocasiona que tengan alta resistencia a la
corrosión.
MATERIALES NO FERROSOS
El propósito de utilizar este tipo de materiales es con el fin de manejar sustancias con alto poder
corrosivo para facilitar la limpieza en recipientes que procesan alimentos y proveen tenacidad en la
entalla en servicios a baja temperatura.
En la práctica, el material de construcción de un recipiente se determina basándose en las experiencias
anteriores de un servicio igual o similar al que se tiene. Cuando se trata de un compuesto enteramente
nuevo del cual no se tiene experiencia previa, se deberá consultar un especialista en la materia.
Los materiales más comúnmente utilizados en la fabricación de recipientes son el acero al carbón y
el acero de baja aleación. Estos aceros se utilizan en servicios de temperaturas que van desde -320°F
hasta cerca de 1,200°F.
El código ASME aprueba el uso de no menos de 34 grados de acero al carbón y 44 grados de aceros
de baja aleación.
La selección de un grado específico de acero se basa en los criterios siguientes:
➢ Tipo de fluido a manejar: Respecto a este punto, la selección del material estará sujeta a las
características de corrosión de dicho fluido: ya sea un acero al carbono para fluido poco
corrosivo o un acero de alta aleación o de recubrimiento para un fluido altamente corrosivo.
Existen fluidos que requieren el uso de materiales especiales, por ejemplo: Hastelloy que es
una aleación del níquel, ampliamente utilizado y muy resistente a los ambientes corrosivos,
como el de procesos químicos, control de contaminación, producción de papel, tratamiento
de basuras y en la recuperación de gas ácido natural.
Uno de los principales aspectos que caracterizan a los materiales, es su comportamiento al
estarlos habilitando, por ejemplo, el de la unión de dos placas por medio de soldadura, lo que
puede dar como resultado una reducción en la resistencia de la parte soldada o en las partes
cercana a ella, esto puede ser por una discontinuidad metalúrgica del acero y/o esfuerzos
residuales, por lo general al someter a las placas a trabajos mecánicos, ejemplo: rolado.

Materiales para recipientes de acuerdo al servicio

 ➢ Disponibilidad en el espesor requerido.
➢ Esfuerzo requerido a alta temperatura.
➢ Resistencia requerida a la corrosión y/u oxidación a alta temperatura.
Para mejorar el diseño, cálculo y manufactura de tanques de almacenamiento es importante
seleccionar el material adecuado dentro de la variedad de aceros que existen en el mercado. Algunos
de los materiales de acero al carbono para fabricar recipientes se resumen a continuación.
Norma ASTM MATERIAL ESPECIFICACIÓN
t  38 mm (1 1/2 in) solo
para la estructura, no se
ASTM A366M/A366 ACERO ESTRUCTURAL acepta para accesorios en
tanques construidos bajo
API 650
Grado A t  12.7 mm (1/2 in)
ACERO Grado B t  25.4 mm (1 in)
ASTM A131M/A131
ESTRUCTURAL Grado CS t  38 mm (1 1/2 in)
Grado EH36 t  45 mm (1 3/4 in)
Acero al carbono con t  25 mm (1 in). Apto para
ASTM A283M/A283 medio y bajo esfuerzo Grado C el techo, fondo, pared,
a la tensión. accesorios y estructuras.
Acero al carbono con t  25 mm (1 in). Solo
medio y bajo esfuerzo recomendado para techos,
ASTM A285M/A285 a la tensión Grado C fondos, pared, accesorios y
accesorios principales por su
costo.
Acero al carbón para t  38 mm (1 1/2 in). Debido
temperatura de a su costo elevado, se
ASTM A GRADO 516M Grados 55,
servicios moderados. recomienda usar solo en
380, 415, 450, 485/A516 60, 65 y 70
casos de requerir un esfuerzo
a la tensión alto.
Acero al carbono Grado A Para tubería en general
A-53
Grado B
Grado A Tubería sin costura para alta
A-106 Acero al carbón
Grado B temperatura.
Para accesorios de
A-105 Forja de acero al carbón
acoplamiento de tuberías.
A-181 Forja de acero al carbón Usos en general
Material para tornillos
Acero aleado. Grado B7: 0.37 – 0.49
sometidos a alta temperatura
%C, 0.65 – 1.10 %Mg, 0.035 %P
A-193 y de alta resistencia,
max, 0.04% S max, 0.15 – 0.35 %Si,
menores a 64mm. (2 1/2 in),
0.75 – 1.20 %Cr, 0.15 – 0.25 %Mo.
de diámetro.
Acero al carbón templado y revenido. Material para tuercas a alta
A-194 Grado 2H: 4.40% C mín, 0.40 % P temperatura y de alta
max, 0.05 %S max resistencia.
Acero de bajo contenido de carbón. Material de tornillos y
A-307
Grado B tuercas para usos generales.
Una selección tentativa de aceros al carbón de acuerdo a la temperatura de servicio podría ser el
siguiente:

Se presenta también relaciones de las propiedades de los materiales sugeridos por norma y los que se
encuentran en el mercado
Resistencia a la fluencia Resistencia última
Material
kgf / cm2 lb / in2 × 10-3 kgf / cm2 lb / in2 × 10-3
SA-283 2109 30 3866 55
SA-515 2460 35 4570 65
SA-516 2670 38 4920 70
ST-37 2400 34 3700 53
AISI-1020 3375 48 4570 65
AISI-1045 4148 59 6750 96

ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS

Los aceros al carbón y de baja aleación son usualmente usados donde las condiciones de servicio lo
permitan por los bajos costos y la gran utilidad de estos aceros.
Los recipientes a presión pueden ser fabricados de placas de acero conociendo las especificaciones
de SA-7, SA-113 C y SA-283 A, B, C, y D, con las siguientes consideraciones:
1. Los recipientes no contengan líquidos o gases letales.
2. La temperatura de operación está entre -20 y 650°F.
3. El espesor de la placa no exceda de 5/8"
4. El acero sea manufacturado por horno eléctrico u horno abierto.
5. El material no sea usado para calderas.
Existe una gran diversidad de materiales especificados por el ASME de los cuales los aceros al
carbono más comerciales en nuestro país son el SA-285 C, SA-515 70, SA-516 70. Uno de los aceros
más usados en los propósitos generales en la construcción de recipientes a presión es el SA-285 C,
este acero es muy dúctil y fácil de conformar, soldar y maquinar; es de los aceros más económicos y
de mayor existencia en el mercado, es el indicado para temperatura y presión moderadas. En el caso
de presiones altas o diámetros largos de recipientes, un acero de alta resistencia puede ser usado como
el acero SA-212 B, es conveniente para semejantes aplicaciones y requiere un espesor de cascarón
menor que el requerido por el SA285 C. Este acero es también fácilmente fabricado, pero es más caro
que otros aceros.
En los casos de altas temperaturas, se usan con ventaja aceros de alta resistencia, para reducir el
espesor de la pared, el SA-515 grado 70 es adecuado para esas aplicaciones requiriendo un espesor
de pared de solamente un 78% del que se requiere con el SA-285 grado C. Este material, es también
de fácil fabricación, aunque más caro que los otros aceros.
El acero SA-204, el cual contiene 0.4 a 0.6% de molibdeno, es satisfactorio y tiene buenas cualidades.
Para temperaturas de servicio bajas (-50 a -150°F) un acero niquelado tal como un SA-203 puede ser
usado. Normalmente el fabricante hace pruebas de impacto para determinar la aplicación del acero y
fracturas a bajas temperaturas.
En la siguiente tabla se puede observar los aceros recomendados para los rangos de temperatura más
usuales (incluidas temperaturas criogénicas)

* Para espesores mayores de 51 mm llevarán relevado de esfuerzos.

+ Para temperaturas de -20°F llevará relevado de esfuerzos.

En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de construcción es de

relevante importancia, para lo cual necesitamos definir una secuencia lógica para la selección de estos.
Las partes secundarias de los recipientes (partes no sujetas a presión), como son soportes o algunas
partes misceláneas, pueden ser fabricadas con aceros estructurales, tal como, SA-36 y/o SA-285
(grados A, B, C y D), para partes sujetas a presión, también estos aceros pueden ser usados
cumpliendo con los siguientes requerimientos:
a) Recipientes que no vayan a ser usados en servicios, como en sustancias letales, ya sean
liquidas o gases.
b) Que las temperaturas a las cuales el material vaya a ser usado, sean entre los rangos de -29°C
(-20°F) y 343°C (650°F).
c) Para cascarones, cabezas y boquillas en los cuales el espesor de la placa no excede de 1.6 cm.
(5/8").
d) El acero sea fabricado por el proceso de horno eléctrico, hornos de hogar abierto o por el
proceso de oxígeno básico.
PROPIEDADES QUE DEBEN TENER LOS MATERIALES PARA SATISFACER LAS
CONDICIONES DE SERVICIO
PROPIEDADES MECÁNICAS. Al considerar las propiedades mecánicas del material es deseable
que tenga buena resistencia a la tensión, alto nivel de cedencia, % de alargamiento alto y mínima
reducción de área. Con estas propiedades principales se establecen los esfuerzos de diseño para el
material en cuestión.
PROPIEDADES FISICAS. En este tipo de propiedades se buscará que el material deseado tenga
coeficiente de dilatación térmica apropiado.
PROPIEDADES QUIMICAS. La principal propiedad química que debemos considerar en el
material que utilizaremos en la fabricación de recipientes a presión es su resistencia a la corrosión.
Este factor es de muchísima importancia ya que un material mal seleccionado nos causará muchos
problemas, las consecuencias que se derivan de ello son:
a. Reposición del equipo corroído. Un material que no sea resistente al ataque corrosivo puede
corroerse en poco tiempo de servicio.
b. Sobre diseño en las dimensiones. Para materiales poco resistentes al ataque corrosivo puede
ser necesario dejar un excedente en los espesores dejando margen para la corrosión, esto trae
como consecuencia que los equipos resulten más pegados, de tal forma que encarecen el
diseño además de no ser siempre la mejor solución.
c. Mantenimiento preventivo. Para proteger los equipos del medio corrosivo es necesario usar
pinturas protectoras.
d. Paros debido a la corrosión de equipos. Un recipiente a presión que ha sido atacado por la
corrosión necesariamente debe ser retirado de operación, lo cual implica las pérdidas en la
producción.
e. Contaminación o pérdida del producto. Cuando los componentes de los recipientes a presión
se han llegado a producir perforaciones en las paredes metálicas, los productos de la corrosión
contaminan el producto, el cual en algunos casos es corrosivo.
SOLDABILIDAD. Los materiales usados para fabricar recipientes a presión deben tener buenas
propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de los componentes son de construcción soldada.
Para el caso en que se tengan que soldar materiales diferentes entre él, estos deberán ser compatibles
en lo que a soldabilidad se refiere. Un material, cuando más elementos contenga, mayores
precauciones deberán tomarse durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que se
conserven las características que proporcionan los elementos de aleación.
EVALUACION DE LOS MATERIALES SUGERIDOS

• Vida estimada de la planta

• Duración estimada del material
• Confiabilidad del material
• Disponibilidad y tiempo de entrega del material
• Costo del material
• Costo de mantenimiento e inspección
SOLDADURA
La soldadura es el método más común para unir las placas con que se va a fabricar el recipiente,
siendo la soldadura eléctrica la más empleada, utilizándose el equipo de oxi-acetileno para cortar y
preparar las placas con que se va a fabricar el recipiente.
El trabajo de soldadura debe ser realizado por personal calificado (el código ASME da los
procedimientos para examinar al personal que va a aplicar la soldadura, así como los procedimientos
para examinar dicha soldadura).
Antes de aplicar cualquier soldadura, en recipientes a presión, debemos preparar un Procedimiento
de Soldadura para cada caso en particular, el cual nos indica la preparación, diámetro del electrodo,
etc., para cada tipo y espesor de material. Debemos también hacer pruebas a los soldadores para
asegurarnos que la soldadura será aplicada por personal debidamente calificado. Estas pruebas y
procedimientos deberán apegarse estrictamente a las recomendaciones hechas por el Código
A.S.M.E., Sección IX "Welding and Brazing Qualifications."
El material de aporte, de la soldadura, deberá ser compatible con el material base a soldar. Los
electrodos más comúnmente utilizados para soldar recipientes a presión de acero al carbón, son el
6010 y el 7018.
El personal que va a fabricar el recipiente, debe aplicar los procedimientos tanto de preparación de la
placa como de aplicación de la soldadura.
La siguiente tabla muestra los símbolos básicos de soldadura
La siguiente tabla muestra algunos ejemplos de la aplicación de los símbolos anteriores
Antes de aplicar cualquier soldadura, en recipientes a presión, debemos preparar un Procedimiento
de Soldadura para cada caso en particular, el cual nos indica la preparación, diámetro del electrodo,
etc., para cada tipo y espesor de material. Debemos también hacer pruebas a los soldadores para
asegurarnos que la soldadura será aplicada por personal debidamente calificado. Estas pruebas y
procedimientos deberán apegarse estrictamente a las recomendaciones hechas por el Código
A.S.M.E., Sección IX "Welding and Brazing Qualifications."
Debemos tratar de evitar los cruces de dos o más cordones de soldadura. La distancia mínima entre
dos cordones paralelos será de 5 veces el espesor de la placa, sin embargo, cuando sea inevitable el
cruce de dos cordones, el Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, nos recomienda radiografiar
una distancia mínima de 102 milímetros a cada lado de la intersección.
Se recomienda no aplicar soldadura a un recipiente a presión después de haber sido relevado de
esfuerzos.
La siguiente figura muestra el procedimiento de soldadura en placas de acero inoxidable
La siguiente figura muestra la eficiencia de ls soldadura (E) que se usará en los cálculos de acuerdo
con los tipos de unión.
Eficiencia de soldadura

MATERIALES PARA SOLDADURA

Para el soldado de materiales con un esfuerzo mínimo a la tensión menor de 5625 kg/cm (80 000
lb/in2), los electrodos de arco manual deben estar hechos de materiales cuya clasificación sea AWS:
E-60XX y E70XX.
Las soldaduras eléctricas más comunes son:
✓ E significa que es un electrodo eléctrico
✓ Los dos siguientes números (60 ó 70) significan la resistencia en miles de lb/in2, por ejemplo,
60,000 lb. /in2 o 70,000 lb /in2.
✓ El tercer dígito indica la forma en que va a ser aplicada la soldadura en este caso el "1"
significa que se puede aplicar en cualquiera de las tres posiciones.
 ✓ El último dígito nos dice el tipo de fundente que tiene el electrodo.
Para soldado de materiales con un esfuerzo mínimo a la tensión de 5625 a 5976 kg/cm2 (80 000 a 85
000 lb/in2), el material del electrodo de arco manual debe ser E80XX-CX.
También podrán ser usados otros materiales que sean recomendados por otros Estándares, Códigos o
Normas como: A.S.T.M., A.P.I., CSA (Canadian Standard for Standardization.)
Hay tres métodos para aplicar la soldadura eléctrica y estos son:
✓ MANUAL
✓ SEMIAUTOMÁTICA
✓ AUTOMÁTICA
La forma de preparar las placas, dependerán del espesor de esta:

La aplicación de una soldadura eléctrica puede ser en una de las tres siguientes formas o combinación
de ellas.
✓ Aplicación plana
✓ Aplicación vertical
✓ Aplicación sobre cabeza
RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN
Un recipiente a presión o depósito bajo presión o "pressure vessel" es un contenedor estanco diseñado
para contener fluídos (gases o líquidos) a presiones mucho mayores a la presión ambiental o
atmosférica.
La presión diferencial entre el interior del recipiente y el exterior ocasiona que los mismos
sean diseñados, fabricados y operados bajo regulaciones y normas ingenieriles exigentes. Por esas
razones, el diseño y certificación de un recipiente diseñado para contener presión varía de país a país,
y requiere definir parámetros tales como la máxima presión admisible y la temperatura máxima
admisible.
Los recipientes de presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la industria y los servicios. Los
mismos se utilizan para el transporte, producción, almacenamiento y procesos de transformación de
líquidos y gases.
Ejemplos de recipientes de presión y su uso son: torres de destilación, despojadores, autoclaves, etc.,
en refinerías, petroquímicas, minería, etc., así como industrias donde se requieren reservorios para
almacenar gases, reservorios hidráulicos a presión, y tanques de almacenamiento de gases licuados
como amoníaco, propano, butano, gas licuado del petróleo, etc.
En principio los recipientes de presión podrían tener casi cualquier forma, sin embargo por lo general
se utilizan formas que son secciones de esferas, cilindros y conos.
En la NOM-020-STPS-2011 sección 7.1.1, se establece que los Recipientes Sujetos a Presión (RSP)
se clasifican en tres categorías, las cuales se muestran en la siguiente tabla:

Tipos de Categorías para RSP

Presión de
Categoría Fluido Volumen (m3)
calibración** (kPa)
I Agua, aire y/o fluido no peligroso ≤ 490.33 ≤ 0.5
Agua, aire y/o fluido no peligroso ≤ 490.33 > 0.5
II Agua, aire y/o fluido no peligroso 490.33 < P cal ≤ 784.53 ≤ 1.0
Peligroso ≤ 686.47 ≤ 1.0
Agua, aire y/o fluido no peligroso 490.33 < P cal ≤ 784.53 > 1.0
Agua, aire y/o fluido no peligroso > 784.53 Cualquier volumen
III
Peligroso ≤ 686.47 > 1.0
Peligroso > 686.47 Cualquier volumen
** Presión de calibración en el dispositivo de relevo de presión.

La NOM-020-STPS-2011 en la sección 4.12 da la siguiente clasificación de los fluidos:

Fluidos peligrosos: Aquellas sustancias químicas que por sus características intrínsecas y de
temperatura en el proceso, cumplen con lo siguiente:
a) Representan riesgos a la salud, de inflamabilidad y/o reactividad, por tratarse de sustancias
oxidantes o que reaccionan al contacto con el agua, según lo establecido en la NOM-018-
STPS2000, o las que la sustituyan, o
b) Su temperatura de operación sea mayor a 50 ºC, o
c) Su temperatura sea inferior a -10 °C.
El diseño de recipientes operando bajo presión interna/externa consiste básicamente en el cálculo de
los elementos que lo forman (cabezas, cascarones y conos que lo conforman), la parte UG de la
Sección VIII, Div-1 del Código ASME nos indica formulas y parámetros que se tienen que considerar
para el diseño. Estos parámetros principalmente son presión (P) y temperatura de diseño (T).
Normalmente los recipientes deben ser diseñados al menos para la más severa condición de presión
esperada en operación normal más un incremento del valor mayor del 10% ò 2.11kg/cm2 (30 psi),
lo que da como resultado una Presión de Diseño. En cuanto a la temperatura usada en el diseño,
esta no debe ser menor que la temperatura medida del metal (a través del espesor) esperada bajo
condiciones de operación en la parte considerada es usual también que a la temperatura antes descrita
la cual entre 0ºC (32ºF) y 400ºC (750 ºF) se le haga un incremento mínimo de 14ºC (25ºF).
Cuando un recipiente es sometido a una presión interna, se genera un esfuerzo circunferencial y un
esfuerzo longitudinal, por lo que, para el diseño del equipo, ambos esfuerzos deben ser determinados.
De esta manera los distintos Códigos utilizados para el diseño de recipientes a presión, se basan en lo
anterior para reglamentar el diseño de estos equipos y únicamente difieren unos Códigos de otros, en
el factor de seguridad empleado por cada Código.
Otros factores que intervienen en el cálculo del espesor de recipientes, son el esfuerzo máximo
permisible (S) del material que se encuentra en Tablas de esfuerzos en base a la temperatura de diseño
y especificación del material seleccionado.
Lo que caracteriza a los recipientes sometidos a presión, son sus extremos denominados cabezales.
Los recipientes bajo presión interna/externa tienen cabezales que pueden ser:
Plano: Se utilizan para recipientes sujetos a Tapa plana con ceja
presión atmosférica o ligeramente mayores. Se
utilizan también como fondos de tanques de
almacenamiento de grandes dimensiones. Su
costo es el más bajo.

Torisférico: Son las de mayor aceptación en la

industria, debido a su bajo costo y a que soportan
grandes presiones manométricas. Su
característica principal es que el radio del
abombado es aproximadamente igual al
diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde
0.3 hasta 6 mts. (11.8 a 236.22 in).
Semielíptico: Son empleadas cuando el espesor
calculado de una tapa toriesférica es
relativamente alto, pues las tapas semielípticas
soportan mayores presiones. Son fabricadas
mediante troquelado. Su silueta describe una
elipse relación 2:1, su costo es alto y en México
se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 m.
Hemisférico: Son utilizadas exclusivamente para
soportar presiones críticas. Su costo es alto y no
hay límite dimensional para su fabricación.

Tapa 80:10: Cuando no se cuenta con prensas lo

suficientemente grande, para troquelar tapas
semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente
grandes, puede optarse por fabricar este tipo de
tapas, cuyas características principales son: El
radio de abombado es el 80% de diámetro y el
radio de esquina o de nudillos es igual a el 10%
del diámetro. Estas tapas se utilizan como
equivalentes a la semielíptica 2:1.
Cónico: Se utilizan generalmente en fondos
donde pudiese haber acumulación de sólidos y
como transiciones en cambios de diámetro de
recipientes cilíndricos. Su uso es muy común en
torres fraccionadoras o de destilación, no hay
límites en cuanto a dimensiones para su
fabricación y su única limitación consiste en que
el ángulo de vértice no deberá de ser calculado
como tapa plana.
Toricónico: A diferencia de las tapas cónicas,
este tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor
radio de transición que no deberá ser menor al 6%
del diámetro mayor ó 3 veces el espesor. Tiene
las mismas restricciones que las cónicas excepto
que en México no se pueden fabricar con un
diámetro mayor de 6 m.

Plano con Ceja: Estas tapas se utilizan

generalmente para presión atmosférica, su costo
es relativamente bajo, y tienen un límite de
diámetro máximo de 6 m.

Únicamente abombadas: Son empleadas en

recipientes a presión manométrica relativamente
baja. Su costo puede considerarse bajo, sin
embargo, si se usan para soportar presiones
relativamente altas, será necesario analizar la
concentración de esfuerzos generada, al efectuar
un cambio brusco de dirección.
En la mayoría de las aplicaciones, los recipientes sujetos a presión son esféricos o cilíndricos. Por
tanto, la forma a utilizar dependerá del uso específico que se le vaya a asignar.

Por un lado, la esfera es la geometría óptima para un recipiente sujeto a presión cerrado, en el
sentido de ser la forma estructuralmente más eficiente, pues la presión interna actúa de igual manera
en cada punto. Esto significa que las tensiones de la pared de un recipiente esférico serán las mismas
en todas las direcciones.

Por otro lado, un recipiente cilíndrico es algo menos eficiente por dos razones:

1. Las tensiones en la envolvente varían con la dirección.

2. El cierre de la envolvente en los cabezales puede alterar significativamente el estado ideal de
la membrana, requiriendo refuerzos locales adicionales.

En el recipiente cilíndrico, la presión interna es resistida por la tensión circunferencial (hoop stress)
en el sentido del arco del cilindro, mientras que la tensión axial no contribuye. En el recipiente
esférico, la doble curvatura significa que todas las direcciones de tensión alrededor del punto de
presión contribuyen a resistir la presión interior.

Por ello, para el mismo diámetro y condiciones de diseño, la tensión normal máxima en un
recipiente sujeto a presión esférico es la mitad que en un recipiente sujeto a presión cilíndrico.
A su vez, el espesor de la pared sigue la misma relación.

Sin embargo, la forma cilíndrica para un recipiente sujeto a presión puede ser más conveniente
para fabricar y transportar.

Cabe resaltar que el análisis mencionado para recipientes sujetos a presión de pared delgada
debe utilizarse solo para casos de presión interna. Es decir, cuando la presión interna es superior
a la presión externa.

De esta manera, si un recipiente debe ser diseñado para una presión externa, como en el caso de un
submarino o tanque de vacío, el pandeo de la pared, ya sea elástico o no elástico, puede convertirse
en el modo de falla crítico. De ser así, el análisis previo de la tensión de la pared es solo parte del
diseño.

RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN: CAUSAS Y FALLOS

La presión exterior en recipientes sujetos a presión puede ser causada por una variedad de
condiciones y circunstancias, por ejemplo:

• La presión de diseño interior puede ser menor que la atmosférica debido a la condensación
de gas o vapor. Por lo tanto, a menudo los recipientes son diseñados para una cierta cantidad
de presión externa, permitiendo así limpieza de vapor y los efectos de la condensación de
vapor.
• Ciertos recipientes pueden estar sometidos a vacío por la naturaleza del proceso, debido a la
conexión a una bomba de vacío, el venteo de un equipo durante la descarga o el
dimensionamiento de conexiones de venteo inadecuadas.
• La presión externa también puede ser creada en recipientes encamisados, o con múltiples
cámaras.
El mecanismo de fallo de la presión externa es diferente al de presión interna, por lo que se
requieren diferentes métodos para diseñar recipientes en estas dos condiciones distintas de forma
segura.

El fallo por presión interna puede ser entendido como un recipiente que falla debido a que las
tensiones inducidas en una parte o la totalidad del equipo son mayores que la resistencia del material.
Por el contrario, durante el fallo por presión externa, el recipiente ya no puede mantener su forma
y, de repente y de forma irreversible, adquiere un nuevo volumen inferior al original.
DISEÑO DE UN SISTEMA ESTABLE EN RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN
EXTERNA
Un sistema estable es aquel que presenta una mayor resistencia que la necesaria. Dentro de esta
categoría, cuando a un recipiente se le aplica una presión exterior, su resistencia contrarresta estos
efectos manteniendo al equipo en su forma original.

A medida que se añade presión externa al sistema, el recipiente sujeto a presión tiene menos “fuerza”
de reserva remanente para resistir estas cargas. Finalmente, el recipiente llega a un punto en el que
no puede contrarrestar las solicitaciones externas y la pared del equipo no puede mantener la forma
cilíndrica.

En este punto, el recipiente sujeto a presión va a cambiar su forma a una configuración de menor
volumen. El cambio es repentino e irreversible.

A diferencia de los recipientes que están diseñados para la presión interna por sí sola, no existe una
fórmula única, o de diseño único, que se ajuste a todas las condiciones de presión externa. En su lugar,
hay una gama de opciones disponibles para el diseñador que puede cumplir con los requerimientos.
El espesor de la envolvente es sólo una parte del diseño, otros factores que afectan al diseño son:

• La longitud entre las líneas soportes.

• El uso, el tamaño y el espaciamiento de los anillos de refuerzo.

El diseño de recipientes sujetos a presión externa es un procedimiento iterativo. En primer lugar,

se selecciona un diseño con todas las variables incluidas. Luego, se verifica que el diseño sea
adecuado de acuerdo a las solicitaciones.

Si el diseño es inadecuado, el procedimiento se repite hasta que se alcanza un diseño aceptable. La

geometría de los equipos es el factor crítico, no siéndolo la resistencia del material. Las fallas pueden
ocurrir repentinamente por el colapso de un componente (normalmente la envolvente).

https://blog.structuralia.com/recipientes-sujetos-a-presion
4.4 DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN ATMOSFÉRICA: FONDO PLANO
Un tanque atmosférico es un depósito diseñado para almacenar o procesar fluidos, generalmente a
presión atmosférica o presiones internas relativamente bajas. Irónicamente, la baja presión en el
contexto de tanques significa que son diseñados para operar desde una presión un poco mayor a la
atmosférica hasta 15 psig.
De todos los tipos de contenedores, los tanques de almacenamiento son los más usados. Los distintos
tipos de tanques son utilizados para almacenar gran variedad de productos como: petróleo crudo y
sus derivados, butano, propano, gas licuado de petróleo, solventes, agua, etc.
Los tanques de almacenamiento son ampliamente utilizados en distintas industrias, para el
almacenamiento temporal de productos para su uso posterior y/o comercialización.
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en distintas industrias ya que:

• Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las variaciones de
consumo.
• Permite la sedimentación de agua y barros del producto almacenado antes de despacharlo por
medio de un oleoducto o a destilación.
• Brindan flexibilidad operativa al proceso productivo.
• Actúan como punto de referencia en la medición de despachos.
Los tanques forman parte de distintas operaciones en la industria, tales como:

• Producción/Tratamiento
• Transporte
• Refinación/Distribución
• Inventarios/Reservas
Los tanques cilíndricos verticales de fondo plano nos permiten almacenar grandes cantidades
volumétricas con un coste bajo, con la única limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica
o presiones internas relativamente pequeñas. De acuerdo con esto, tenemos la siguiente definición:
Un tanque atmosférico es un tanque de almacenamiento que ha sido diseñado para operar a presiones
desde la atmosférica hasta presiones de 1.0 psig medidos en el tope del tanque. Los tanques
atmosféricos no podrán ser utilizados para el almacenamiento de líquidos a temperaturas iguales o
mayores a su punto de ebullición. Así, los tanques atmosféricos serán usados para líquidos que tienen
hasta una máxima presión de vapor de 0.914 kg/cm2 abs (13 psia) a nivel del mar de manera que, por
cada 300 metros de elevación, la máxima presión de vapor deberá ser reducida en 0.035 kg/cm2 abs
(0.5 pisa).
La siguiente figura muestra un tanque de almacenamiento vertical y sus partes:
CÓDIGOS APLICABLES
Antes de realizar cualquier diseño, el cliente final deberá establecer el código de aplicación para el
diseño del tanque.
Los códigos más habitualmente usados para tanques de almacenamiento se numeran a continuación,
así como sus respectivos alcances.
API 650 Dentro de los alcances de este código están incluidos aquellos tanques en los cuales se
almacenan fluidos líquidos y están construidos de acero con el fondo uniformemente soportado por
una cama de arena, grava, concreto, asfalto, etc., diseñados para soportar una presión de operación
atmosférica, menor a 18 kPa, o presiones internas que no excedan el peso del techo, con una
temperatura de operación no mayor a 93 °C (hasta 260 °C con ciertas restricciones, según anexo M),
y que no se usen para servicio de refrigeración.
Este estándar cubre el diseño y cálculo de los elementos constitutivos del tanque. En vista de los
materiales de fabricación, se sugieren secuencias en la erección del tanque, recomendaciones de
procedimientos de soldaduras, pruebas e inspecciones, así como lineamientos para su operación.
API 620 Cubre el diseño y construcción de tanques de grandes dimensiones de acero al carbono,
operados a media presión, verticales, sobre la superficie y con temperaturas no mayores a 93 °C. El
rango de presión interna que admite este estándar es de 18 kPa hasta 103.4 kPa, inclusive.
El anexo Q aplica a tanques para almacenamiento de gases licuados con temperaturas hasta -167.78
°C. Así mismo, el anexo R aplica a tanques operando entre -51.11 °C a 4.44 °C.
ASME ANSI B96.1 Requerimientos similares a los del API 650, pero para tanques fabricados en
aluminio.
AWWA 1000 “American Water Works Association”, “Standard for Welded Steel Elevated Tanks,
Stands Pipes and Reservoir for Water Storage”.
Esta normativa no establece ecuaciones particulares para determinar el diseño de los distintos
componentes, solamente establece los requisitos generales asociados con cargas de diseño, esfuerzos
admisibles, exámenes radiográficos, etc. En el texto se contempla la posibilidad de aplicar los
requisitos del estándar API 650.
API 12D Diseño, fabricación e instalación de tanques cilíndricos verticales, sobre superficie,
soldados y fabricados de acero con capacidades nominales de 79.5 m3 a 1590 m3 (en tamaños
estándar).
API 12F Similar a la anterior, pero para tanques que son diseñados en taller con capacidades desde
14.3 m3 hasta a 119.25 m3.
Comparativa Teniendo en cuenta la diversidad de aplicaciones que se manejan en la actualidad y
considerando que resulta complejo establecer el alcance de cada uno de los códigos a aplicar, en la
siguiente tabla se indican aplicaciones convencionales de tanques de almacenamiento, con sus
respectivos códigos de diseño. (Fuente: API 650 – TANQUES DE ALMCANEAMIENTO, V-1)
Atmospheric 0 to *2.5 2.5 to 15 Above 15
Underground
Pressure †‡ psig†‡ psig‡ psig§
Crude Oils X X X X
Condensate X X X X X
Oils X X − − X
Natural Gasoline X X X − X
Butanes − X° X° X X
Propane − X° X° X X
Raw NGLs − X° X° X X
Ethane − X° X° X X
Petrochemicals − X° X° X X
Natural Gas − − X X
LNG − X° X° X −
Treating Agents X X − − −
Dehydration Fluids X X − − −
Specialty Chemicals X X X − −
Solid Materials X − − − −
Water X − − − −
* Some materials may require a slight positive pressure to exclude air, oxygen, and/or wáter, and convserve valuable/toxic
vapors. API specifications 12D and 12F may also apply.
† API Standard 650 governs
‡ API Standard 620 governs
§ ASME Unfired Pressure Vessel Code, Section VIII governs
° Refrigerated only

La siguiente tabla resume diferentes requerimientos de diversos estándares para la fabricación de

tanques de almacenamiento de fondo plano.
La siguiente figura resume los aspectos que abarca la norma API 650 respecto a la reglamentación
del diseño de tanques de almacenamiento
MATERIALES A EMPLEAR EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Para el mejor diseño, cálculo y manufactura de tanques de almacenamiento es importante seleccionar
el material adecuado dentro de la variedad de aceros que existen en el mercado, por lo que a
continuación listamos los materiales más usados con su aplicación.
ESTÁNDAR A.S.T.M. (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS).
A-36 ACERO ESTRUCTURAL. Sólo para espesores iguales o menores de 38 mm. (1 1/2 pulg.).
Este material es aceptable y usado en los perfiles, ya sean comerciales o ensamblados de los
elementos estructurales del tanque.
A-131 ACERO ESTRUCTURAL.
GRADO A para espesor menor o igual a 12.7 mm (1/2 in.)
GRADO B para espesor menor o igual a 25.4 mm. (1 in.)
GRADO C para espesores iguales o menores a 38 mm. (1-1/2 in.)
GRADO EH36 para espesores iguales o menores a 44.5 mm. (1-3/4 in.)
A-283 PLACAS DE ACERO AL CARBÓN CON MEDIO Y BAJO ESFUERZO A LA TENSIÓN.
GRADO C Para espesores iguales o menores a 25 mm. (1 in.). Este material es el más socorrido,
porque se puede emplear tanto para perfiles estructurales como para la pared, techo, fondo y
accesorios del tanque.
A-285 PLACA DE ACERO AL CARBÓN CON MEDIO Y BAJO ESFUERZO A LA TENSIÓN.
GRADO C Para espesores iguales o menores de 25.4 mm. (1 in.). Es el material recomendable para
la construcción del tanque (cuerpo, fondo, techo y accesorios principales), el cual no es recomendable
para elementos estructurales debido a que tiene un costo relativamente alto comparado con los
anteriores.
A-516 PLACA DE ACERO AL CARBÓN PARA TEMPERATURAS DE SERVICIO
MODERADO.
GRADOS 55, 60, 65 y 70. Para espesores iguales o menores a 38mm (1-1/2 in.). Este material es de
alta calidad y, consecuentemente, de un costo elevado, por lo que se recomienda su uso en casos en
que se requiera de un alto esfuerzo a la tensión, que justifique el costo.
A-53 GRADOS A Y B. Para tubería en general.
A-106 GRADOS A Y B. Tubos de acero al carbón sin costura para servicios de alta temperatura. En
el mercado nacional, es fácil la adquisición de cualquiera de estos dos materiales, por lo que puede
usarse indistintamente, ya que ambos cumplen satisfactoriamente con los requerimientos exigidos por
el estándar y la diferencia no es significativa en sus propiedades y costos.
A-105 FORJA DE ACERO AL CARBÓN PARA ACCESORIOS DE ACOPLAMIENTO DE
TUBERÍAS.
A-181 FORJA DE ACERO AL CARBÓN PARA USOS EN GENERAL.
A-193 GRADO B7. Material para tornillos sometidos a alta temperatura y de alta resistencia, menores
a 64mm. (2-1/2 in), de diámetro.
A-194 GRADO 2H. Material para tuercas a alta temperatura y de alta resistencia.
A-307 GRADO B. Material de tornillos y tuercas para usos generales.
SOLDADURAS EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
El estándar A.P.I. 650, se auxilia del Código A.S.M.E. sección IX para dar los lineamientos que han
de seguirse en la unión y/o soldado de materiales.
El Código A.S.M.E. sección IX, establece que toda junta soldada deberá realizarse mediante un
procedimiento de soldadura de acuerdo a la clasificación de la junta y que, además, el operador deberá
contar con un certificado que lo acredite como soldador calificado que le permite realizar cierto tipo
de soldaduras de acuerdo con la clasificación de ésta. Una vez realizada las soldaduras, se someterán
a pruebas y ensayos de calidad como: ultrasonido, radiografiado, líquidos penetrantes, dureza, etc.
Al efectuar el diseño se deberán preparar procedimientos específicos de soldadura para cada caso los
cuales serán presentados para su aprobación y estudio antes de aplicar cualquier cordón de soldadura
y deben indicar la preparación de los elementos a soldar, así como la temperatura a la que se deberá
precalentar el material de aporte (electrodo, si lo hubiera) y los materiales a unir.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico sumergido, arco con gas
inerte o electrodos recubiertos. Estos procesos pueden ser manuales o automáticos. En cualquier caso
deberán tener penetración completa, eliminando la escoria dejada al aplicar un cordón de soldadura
antes de aplicar sobre éste el siguiente cordón.
Las soldaduras típicas entre elementos son las juntas en "V” y en "U". La cara ancha podrá estar en
el exterior o en el interior del cuerpo del tanque según la facilidad para su aplicación. El tanque deberá
ser diseñado de manera que, para cuerpo y fondo todos los cordones de soldadura sean verticales,
horizontales y paralelos; para el techo, podrán ser radiales y/o circunferenciales.
JUNTAS VERTICALES DEL CUERPO.
A. Deberán ser de penetración y fusión completa, lo cual se logra con soldadura doble, de
manera que se obtenga la misma calidad del metal depositado en el interior y el exterior de
las partes soldadas para cumplir con los requerimientos del procedimiento de soldaduras.
B. No deberán ser colineales, pero deben ser paralelas entre sí en una distancia mínima de 5
veces el espesor de la placa.
SOLDADURA DEL FONDO.
A. Soldaduras a traslape. Las placas del fondo deberán ser rectangulares y estar escuadradas. El
traslape tendrá un ancho mínimo de 32 mm. (1¼ in.) para todas las juntas: las uniones de dos
o tres placas, como máximo que estén soldadas, guardarán una distancia mínima de 305 mm.
(1 ft) con respecto a cualquier otra junta y/o a la pared del tanque. Cuando se use placa anular,
la distancia mínima a cualquier cordón de soldadura del interior del tanque o del fondo, será
de 610 mm. (2 ft). Las placas del fondo serán soldadas con un filete continuo a lo largo de
toda la unión. A menos que se use un anillo anular, las placas del fondo llevarán bayonetas
para un mejor asiente de la placa del cuerpo que son apoyadas sobre el fondo.
B. Soldaduras a tope. Los cantos de las placas del fondo deberán prepararse ya sea
escuadrándolas o con biseles en "V". Para la última, la raíz de la abertura no deberá ser mayor
a 6.3 mm. (1/4 in). Las placas del fondo deberán tener punteada una placa de respaldo de 3.2
mm. (1/8 in) de espesor o mayor que la abertura entre placas, pudiéndose usar un separador
para conservar el espacio entre las placas. Cuando se realicen juntas entre tres placas en el
fondo del tanque, éstas deberán conservar una distancia mínima de 305 mm. (1 ft) entre sí y/o
con respecto a la pared del tanque.
JUNTAS DE LA PLACA ANULAR DEL FONDO.
La junta radial del fondo de la placa anular deberá ser soldada con las mismas características
expuestas en el punto "B" del párrafo anterior y tener penetración y fusión completa. El material de
la placa anular será de las mismas características que el material del fondo.
JUNTA DEL CUERPO-FONDO.
A. Para espesores de placa del fondo o de placas anulares que sean de 12.7mm. (1/2 pulg.) o
menores son incluir corrosión, la unión entre el fondo y el canto de las placas del cuerpo
tendrá que ser hecha con un filete continuo de soldadura que descanse de ambos lados de la
placa del cuerpo. El tamaño de cada cordón, sin tomar en cuenta la corrosión permisible, no
será mayor que 12.7mm. (1/2") y no menor que el espesor nominal de la más delgada de las
placas a unir, o menor que los siguientes valores:

B. Para placas anulares de un espesor mayor de 12.7 mm. (1/2 pulg), la junta soldada deberá
ser de una dimensión tal que la pierna del filete o la profundidad del bisel más la pierna del
filete de una soldadura combinada sean del mismo espesor que la placa anular.
C. El filete entre cuerpo y fondo para materiales en los grupos IV, IVA, V ó VI debe realizarse
con un mínimo de dos cordones de soldadura (Ver Tabla GRUPOS DE MATERIALES).
JUNTAS PARA ANILLOS ANULARES.
A. Las soldaduras para unir secciones anulares que conformen todo el anillo tendrán penetración
y fusión completa.
B. Se usarán soldaduras continuas para todas las juntas que por su localización puedan ser objeto
de corrosión por exceso de humedad o que puedan causar oxidaciones en la pared del tanque.
JUNTAS DEL TECHO Y PERFIL DE CORONAMIENTO.
A) Las placas del techo deberán soldarse a traslape por el lado superior con un filete continuo
igual al espesor de las mismas.
B) Las placas del techo serán soldadas al perfil de coronamiento del tanque con un filete
continuo por el lado superior únicamente y el tamaño del filete será igual al espesor más
delgado.
C) Las secciones que conformen el perfil de coronamiento para techos autosoportados estarán
unidas por cordones de soldadura que tengan penetración y fusión completa.
D) Como una opción del fabricante para techos autosoportados, del tipo domo y sombrilla, las
placas perimetrales del techo podrán tener un doblez horizontal, a fin de que descansen las
placas en el perfil de coronamiento.
De acuerdo al estándar A.P.I 650, los tanques se clasifican de acuerdo al tipo de techo, lo que
proporciona el servicio recomendable para éstos.
o De techo fijo. Se emplean para contener productos volátiles o de bajo contenido de ligeros (no
inflamables) como son: agua, diésel, asfalto, petróleo crudo, etc. Debido a que al disminuir la
columna del fluido se va generando una cámara de aire que facilita la evaporación del fluido,
lo que es altamente peligroso. Los techos fijos se clasifican en:
▪ techos auto-sportados
▪ techos soportados
o De techo flotante. Se emplea para almacenar productos con alto contenido de volátiles como
son: alcohol, gasolinas y combustibles en general. Este tipo de techo fue desarrollado para
reducir o anular la cámara de aire o espacio libre entre el espejo del líquido y el techo, además
de proporcionar un medio aislante para la superficie del líquido, reducir la velocidad de
transferencia de calor al producto almacenado durante los períodos en que la temperatura
ambiental es alta, evitando así la formación de gases (su evaporación), y consecuentemente, la
contaminación del ambiente y, al mismo tiempo se reducen los riesgos al almacenar productos
inflamables
o Sin techo. Se usan para almacenar productos en los que no importa si se contamina o se evapora
a la atmósfera como el caso del agua cruda, residual, contra incendios, etc.
La siguiente figura resume los tipos de tanques de almacenamiento en posición vertical:
Los principales tanques atmosféricos son de techo flotante y de techo fijo. Enseguida se describen las
diferentes configuraciones que puede presentar un tanque atmosférico:
TANQUES DE TECHO FIJO
La forma del techo de un tanque puede ser usada para clasificar el tipo de tanque. Para saber por qué,
es necesario comprender el efecto de la presión interna en las placas de la estructura incluyendo
tanques y recipientes a presión. Si una placa de acero es sujeta a una presión en un lado, esta debe
estar fabricada con un espesor suficiente para resistir una posible deformación o pandeo. Por ejemplo;
un techo cónico poco profundo en un tanque se aproxima a una superficie plana y es construido con
placa de 3/16" de espesor es incapaz de soportar más que unas pocas pulgadas de columna de agua.
El tamaño del tanque es el más severo efecto de presión en la estructura, ya que conforme la presión
se incrementa, la fabricación y el costo fuerzan al constructor a usar formas más sustentables para
que sean capaces de soportarla. Al momento de la construcción, la forma cilíndrica es más económica
y fácil de fabricar para presiones internas y lograr que el almacenamiento sea seguro. Relativamente
los techos y fondos planos de los tanques no ayudan mucho a la presión interna. Si la presión interna
incrementa, se debe tomar la decisión de construir usando domos o esferas como techos. La esfera es
la forma más económica para almacenar fluidos presurizados en términos del espesor requerido, pero
es más difícil de fabricar.

Tanques de techo cónico. Estos tanques tienen una envolvente cilíndrica con un eje vertical de
simetría. El fondo es usualmente plano, y la parte superior está hecha en forma de un cono poco
profundo. Estos son los tanques más ampliamente usados para almacenar grandes cantidades de fluido
ya que son más económicos de construir. Pueden ser fabricados en pequeñas piezas y ser armados en
campo. Este tipo de tanque tienen soportes y columnas de soporte para el techo excepto en los tanques
de diámetro muy pequeño.
Tanques techo de domo. Son similares a los tanques con techo en forma de sombrilla, excepto que
su domo es más aproximado a una superficie esférica que a las secciones segmentadas de un techo
con forma de sombrilla.
Son menos utilizados que los techos cónico debido a que tienen un proceso de fabricación laborioso,
ya que cada chapa y segmento tiene que conformarse con el radio de curvatura, incrementando así su
costo y complejidad. El radio de curvatura de este tipo de techo debe estar comprendido entre 0.8 y
1.2 veces del diámetro nominal del tanque.

Tanques techo de sombrilla. Aunque estos tanques son una variedad del tipo domo, son más
similares a los de techo cónico. Solamente conserva la curvatura sobre el eje vertical ya que sobre el
eje circunferencial tiene semejanza con el tipo cónico. El radio de curvatura de techos tipo sombrilla
se rige por los mismos valores que los techos tipo domo.
Estos tanques pueden ser de estructura auto-soportada, lo que significa que no cuenta con estructuras
de soporte que deben ser puestas desde el fondo del tanque.
Tanques con techo de domo geodésico de aluminio. Este tipo de techo fijo ha llegado a ser muy
popular. Ofrecen una alternativa económica, superior resistencia a la corrosión para una amplia
variedad de condiciones y son estructuras que no requieren soportes internos. Pueden ser construidos,
también, con cualquier diámetro requerido, (ver figura)
La siguiente tabla enumera las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de techos fijos
TIPO VENTAJAS
• Mínimas obstrucciones
internas
• Relativamente económico
• Adecuado para capa de
protección interna.
• Más economía y mayor
eficiencia si se requiere
convertir en techo flotante
interno
• Simple diseño estructural.
• Mínimas obstrucciones
internas.
• Relativamente económico.
• Más economía y mayor
eficiencia si se requiere
convertir en techo flotante
interno.
• Diseño estructural simple.
• Relativamente económico.
• Es adecuado para cualquier
diámetro.
• Puede ser rompible para
ventilación de emergencia.
• Mismas ventajas de los
techos soportado y techo soportado en el
soportado cónico.
• Menos obstrucciones
internas.
• Ideal para capas internas.
• Excelente diseño para capa
interior.
• Excelente diseño para
servicios de alta corrosión
tales como el azufre.
DESVENTAJAS
• Puede requerir un techo
más pesado de placas
gruesas.
• Solo aplicable a tanques
pequeños.
• Menos ideal para capas de
protección interna.
• Diámetro del tanque
limitado por el tamaño de
las vigas.
• Pobre para capa de
protección interna.
• Muchas obstrucciones
internas.
• Difícil de inspeccionar.
• Hace más costosa la
conversión a techo flotante
interno.
• Mismas desventajas que el
centro y soportado.
• Más caro que los techos
internamente soportados
• No es rompible.
• Más caro que el techo
cónico.
• Aplicable sólo para
tanques pequeños y
medianos.
• No aplicables para altas
presiones de vapor a
menos que el vapor sea
recuperado.
• No es frágil.
TANQUES DE TECHO FLOTANTE
Los tanques de techo flotante tienen envolvente vertical y cilíndrica como los tanques de techo cónico.
La cubierta flotante del techo es una estructura en forma disco que tiene suficiente flotabilidad para
asegurar que el techo flote sobre todas las condiciones esperadas. Están construidos con un hueco de
8 a 12 pulgadas entre el techo y la envolvente, así que no está unido, de tal manera que el techo suba
y baje con el nivel de líquido. El espacio entre el techo flotante y la envolvente es sellado por un
empaque llamado tubo sello. El techo flotante puede tener muchos diseños. La envolvente y el fondo
de estos tanques son similares a un tanque cilíndrico vertical ordinario de techo fijo.
Las dos categorías de los tanques de techo flotante son techo flotante externo (TFE) y techo flotante
interno (TFI). Si el tanque es abierto en la parte superior, es considerado como un tanque TFE. Si el
techo flotante es cubierto por un techo fijo en la parte superior del tanque es un tanque TFI. La función
de cubrir es para reducir la evaporación y la contaminación del aire por reducción del área de
superficie del líquido que es expuesto a la atmosfera. Nótese que los tanques de techo fijo no pueden
ser fácilmente convertidos a tanques de techo flotante por la simple instalación del techo flotante en
el interior del tanque de techo fijo, y un tanque de techo flotante externo puede ser fácilmente
convertido a un tanque de techo flotante interno cubriéndolo con un techo fijo o domo geodésico.
Los tanques TFE no tienen presión de vapor asociada a su diseño y operan estrictamente con presión
atmosférica. Los tanques TFI trabajan estrictamente con presión atmosférica en el espacio entre el
techo flotante y el techo fijo.

Techo Flotante Externo Techo Flotante Interno

El requerimiento fundamental para los techos flotantes depende de la presión interna o externa que
debe soportar. Las condiciones de diseño para los techos flotantes externos son más severas dado que
estas deben manejar lluvia, viento, sismo, condiciones de cargas muertas y cargas vivas tomadas en
cuanta de las más fuerte hasta la más insignificante.
TECHO FLOTANTE EXTERNO.
Techos con pontón. Un pontón es un puente provisional hecho de maderos o de una sola tabla y a
menudo sostenido por dos embarcaciones o flotadores. Estos techos son comunes para techos
flotantes entre 30 y 100 ft pies de diámetro, el techo es simplemente una membrana de placas de acero
con un compartimento anular que provee de la fuerza de flotación.
Techos de doble diafragma. Estos techos son construidos para pequeños tanques, alrededor de 30 ft
a 100 ft de diámetro. Son muy fuertes y durables, por el doble diafragma.
 TIPO VENTAJAS
Diafragma bajo con pontón • Construcción más barata
flotante que el de doble cubierta
para diámetro de 20 a 70 ft.
• Adecuado para altas
presiones de vapor.
• Capaz de reparaciones en
servicio de accesorios
• Buena flotabilidad.
• Puede ser fácilmente
aislado si se necesita.
• Estructura muy fuerte.
• Adecuado para altas
presiones de vapor.
• Una fuga no pone el
producto en el techo o en el
sistema de drenado.
• Excelente flotabilidad.
• Reduce o evita el
requerimiento para evitar
fugas de gas.
• Puede ser usado como
contenedor de gas.
DESVENTAJAS
• Pobre diseño para aislar el
techo.
• Estructuralmente más
delgado que el de doble
cubierta.
• Una fuga resultaría en un
residuo en la cubierta
causando fuego en el
sistema de drenado en el
techo.
• Es más costoso.
• Pierde capacidad ya que es
mayor la altura de los
bordes que la requerida.
• Costoso de construir y
mantener.
• Existen problemas de
corrosión en el área del
sello a menos que se le de
mantenimiento.
TECHO FLOTANTE INTERNO
Techo de cacerola. Es una simple hoja de acero en forma de disco con los bordes doblados hacia
arriba para hacer la flotación, debido a esto da la apariencia de un cono invertido casi plano con un
anillo vertical de acero alrededor de su periferia que forma un sello contra la pared interior de la
envoltura del tanque.
El techo es casi tan grande como el diámetro interno del tanque. Se soporta por armaduras radiales.
Flota en función del peso del volumen del producto desplazado, solo cuando está semivacío o vacío
el techo no flota, debido a que tiene un armazón de acero estructural en el interior del fondo del tanque
que soporta el techo cuando no existe fluido en el interior.
Estos techos son propensos a voltearse y hundirse por cualquier pequeña fuga o abertura que pueda
tener. Una guía de rodillos evita que el techo gire. La lluvia que cae en el techo se recoge por medio
de drenajes flexibles en el centro del tanque y se retira por el fondo. Es capaz de soportar una carga
equivalente a 15 cm de agua sobre la cubierta, pero puede hundirse si una fuga admite fluido a través
de la cubierta.
El acceso al techo para muestreo o inspección se realiza mediante una escalera fija al borde superior
de la envoltura y montada sobre ruedas en el otro extremo que descansan en el techo flotante.

Techo de cacerola con muro de contención. Este techo tiene compartimientos anulares abiertos en
la periferia para prevenir el hundimiento que se pueda producir por una fuga.
Techos de diafragma y pontón. Estos son usualmente construidos con una piel de aluminio
soportado en una serie de pontones tubulares de aluminio. Estos tanques tienen un espacio de vapor
entre la cubierta y la superficie del líquido.
Techo de panal. El techo de panal está hecho de un arreglo de celdas hexagonales similares a un
panal en apariencia. El panal es pegado en la parte superior e inferior de una membrana de aluminio
que lo sella. Este techo descansa directamente en el líquido.
Sandwich plástico. Este techo está hecho con paneles de espuma rígida de poliuretano entre dos
placas plásticas.

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS

Techo flotante interno ventilado arriba de la flotante
• Una buena ventilación • Más costoso que el de
maximiza la capacidad compuerta de aire en el
del tanque. techo.
• No aplicable para
modificaciones.
Techo flotante interno con ventilaciones en el techo y
rebosadero en la envolvente.
• Aplican modificaciones. • 1½ ft de pérdida adicional
• Instalación económica. en la capacidad del
tanque.
Techo flotante interno de aluminio sin contacto
• Diseño interno más • Estructura muy débil.
económico. • Servicios para aluminio
• Puede ser instalado en muy limitados.
cualquier envolvente que • No aplicable para altos
se elija. servicios de viscosidad.
• Aplicable para altas • Menor vida útil que el
presiones de vapor. acero.
• Rápida instalación en
campo.
Techo flotante interno de aluminio con contacto
• Puede ser instalado en • Limitados servicios para
cualquier envolvente que el aluminio.
se elija. • Vida útil corta.
• Aplicable para altas
presiones de vapor.
• Más fácil de reparar que el
arreglo anterior.
• Más fuerte.
• Menos probable de
hundirse.
Cacerola • Bajo costo • Extremadamente
vulnerables a
hundimiento o a
voltearse.
• Peligrosos para el fuego.
• No recomendados.
FONDOS DE LOS TANQUES
Las formas en las que cierra un tanque cilíndrico (fondo y techo) dependen de la presión interna. Las
variantes a las que está sujeto el fondo de un tanque han hecho que estos tanques hayan evolucionado.
Los tanques pueden ser clasificados por forma del fondo de la siguiente manera:
• Fondo plano.
• Cónicos.
• Domo o esferoide.

Tanques de fondo plano.

Los tanques de fondo plano solo aparentan serlo, pero usualmente tienen una pequeña inclinación o
forma de diseño. Estos son usualmente clasificados de acuerdo a las siguientes categorías:
• Plano
• Cono levantado.
• Cono hundido
• Inclinados

La corrosión es usualmente más severa en el fondo, y su diseño puede tener un efecto significante en
la vida del tanque. En adición, si el contenido del tanque es cambiado, es deseable remover las
reservas anteriores que hayan quedado tan rápido como sea posible. Por lo tanto, los diseños aplicados
para remover agua o reservas, y la facilidad para limpiar el tanque han sido previstos. Los fondos del
tanque especializados han surgido de la necesidad para monitorear y detectar fugas en los fondos de
los tanques en contacto con el suelo o cimientos.

Planos. Para tanques menores de 20 a 30 pies de diámetro se usa un fondo plano para el tanque. La
inclusión de una pequeña inclinación, como se describió anteriormente, no ofrece un beneficio
substancial, así que son fabricados con lo más cercano posible al plano ya que es más práctico.

Usos:
• Principalmente tanques pequeños, diámetro 20 ft o menos.
• Aplicable para pruebas de campo, tanques manométricos, tratamiento de aguas, etc.
• Extensamente usado por la industria química.

Ventajas:
• Simple y económico de fabricar e instalar en pequeños tamaños.
• Las conexiones del fondo son accesibles para inspección y mantenimiento.

Desventajas:
• Difícil de drenar completamente debido a los lugares bajos causados por los asentamientos,
cimientos o envoltorio de las placas del fondo.
• Un drenaje de sifón no drena completamente dado que es más alto que el fondo.
Cono levantado. Estos fondos son construidos con un punto alto en el centro del tanque, este es
acoplado a un coronamiento de fundición, y construyendo el tanque sobre la corona. La inclinación
es limita a alrededor de una o dos pulgadas por cada 10 pies. Con este arreglo los residuos pesados y
el agua tenderán a drenarse en la esquina para ser removidos casi por completo.

Usos:
• Ha sido el más comúnmente usado excepto tanques pequeños en campo.
• Normalmente usado en la industria petrolera.

Ventajas:
• Menos probable de colectar agua abajo del fondo que el fondo plano horizontal o el de cono hacia
abajo.
• Mejor drenaje.
• Las conexiones del fondo y drenaje son accesibles para inspección y mantenimiento.
• Permite un incremento diferencial entre el cimiento y el fondo.
• Aplicable para reservas con gravedad específica mayor a la del agua.
• Fácil de construir.

Desventajas:
• Menor capacidad que el de cono hundido.
• No se drenan para la línea periférica inferior. Los asentamientos se reducen en el fondo y causan
pandeos.

Se drena en el área de la envolvente, pero no se drena en la periferia del tanque.

Cono hundido. En este diseño las pendientes van desde el fondo de la envolvente hacia el centro del
tanque. Usualmente existe un sumidero de recolección de material en el centro. Las tuberías en el
interior del tanque drenan los residuos a un pozo o sumidero en la periferia del tanque. Aunque muy
efectivos para remover agua de los tanques, este diseño es más complejo ya que requiere un sumidero,
tubería subterránea y sumideros afuera del tanque. Es también particularmente propenso a la corrosión
a menos que una muy meticulosa atención sea puesta en el diseño, considerando los detalles de
construcción como corrosión aplicada, recubrimientos y protección catódica.
 Usos:
• Aplicable para productos refinados donde el mínimo contacto con el agua es deseable (por
ejemplo, tanques de 20 ft de diámetro donde se vende el producto a granel).

Ventajas:
• Buen arreglo para tanques que cambien de producto frecuentemente y donde el drenaje y/o
vaciado de agua es requerido.
• Se drenan completamente.
• El sumidero hace disminuir el área de contacto del producto con el agua y el fondo del tanque.
• Permite un incremento diferencial entre el cimiento y el fondo.

Desventajas:
• Existe el problema de corrosión por la acumulación de agua en las placas del fondo.
• Requiere tuberías internas al fondo del tanque.
• El centro del drenaje no debe de estar rígidamente fijo al fondo, simplemente guiado. El de tipo
sifón es el único tipo aceptable.

No aplicable para reservas que son significativamente más pesadas que el agua

Inclinados. Este diseño usa un fondo plano, pero es ligeramente inclinado hacia un lado. Esto aplica
para que el drenaje sea directamente hacia abajo en el perímetro. Donde puede ser eficientemente
recogido. Este diseño es limitado en tanques de 100 pies de diámetro.
 Usos:
• Aplicables a tanques con diámetro menores a 100 ft.
• Buena opción para tanques con frecuente cambio de producto y cuando el drenado completo y/o
remoción de agua sea requerida.

Ventajas:
• Se mejora el desalojo de residuos con respecto al arreglo cónico levantado.
• Las conexiones del fondo son más accesibles para inspección y mantenimiento.

Desventajas:
• El costo de instalación es más caro que los arreglos anteriores debido al diseño y el costo que
implica su cimentación y erección de la envolvente.
• La ligera inclinación crea problemas por sedimento contenido en los tanques.

El sedimento puede formar bolsas de agua que no se drenan.

Otra importante clase de tanques, son los tanques subterráneos, la capacidad de este tipo de recipientes
está limitada entre 500 y 20,000 galones, son usados usualmente para almacenar gasolinas, así como
distintos tipos de químicos. Los códigos de protección contra incendios prohíben el uso de tanques
atmosféricos en lugares de recarga de combustibles, tales como estaciones de servicio y marinas.

Los tanques subterráneos proveen de una buena respuesta al problema del espacio. Para su diseño,
este tipo de tanques requiere considerar las cargas terrestres a las que está sujeto. La flotabilidad debe
ser también considerada, y por lo regular son anclados al suelo para que no salten durante periodos
de movimiento de suelo. En adición se deben proteger contra la corrosión a la que están sujetos por
medio de protección catódica u otros métodos.
La siguiente figura muestra las consideraciones de diseño de un tanque de almacenamiento