INTRODUCCIÓN

El mantenimiento es fundamental para todo tipo de empresas, pues los procesos

que estas realizan dependen del buen funcionamiento de los equipos. En relación
a lo anterior es necesario la existencia de un área o departamento especializado
en mantenimiento, donde se cuente con un plan de mantenimiento para agilizar
las tareas en distintas áreas, y una de las más importantes es la generación de
vapor.
Una caldera y sus equipos auxiliares son la parte fundamental del departamento
de generación de vapor, debido a esto, si esta llega a tener alguna falla, todas las
actividades relacionadas con dicho departamento se verán afectadas, y por ende
se verán las consecuencias reflejadas, en tiempo, calidad de servicio y dinero. Sin
embargo todo esto es posibles de evitar realizando la programación adecuada de
las actividades de mantenimiento preventivo, para dichos equipos.
Una correcta planeación, de las actividades para la mantención optima de la
funcionalidad de un equipo de generación de vapor, se divide en unidades de
tiempo, es decir, por horas, días, semanas, meses y años; todas y cada una de
ellas según sea la prioridad de acuerdo, al tiempo de trabajo de las partes
componentes del equipo, puesto que no todas reciben la misma deterioración por
las condiciones de trabajo y/o medio ambiente.
La finalidad de este proyecto es conocer cómo se ejecuta un plan de
mantenimiento preventivo en un generador de vapor tipo paquete de la marca
PIMMSA modelo CPH3-10BG PLUS.
La principal razón por la que se decide trabajar en este proyecto es para poner en
práctica los conocimientos aprendidos en el curso de “Operación y Mantenimiento
a Plantas de Ciclo Combinado” en combinación con los aprendidos en la materia
de “Mantenimiento” y así ampliar mis conocimiento adquiridos en la carrera
profesional.
JUSTIFICACIÓN

Este proyecto surge de la inexistencia de un programa de mantenimiento

preventivo, permita óptima funcionalidad, el análisis de la vida útil del sistema y el
acondicionamiento adecuado de operación, del generador de vapor, instalado en
el Instituto Tecnológico de Oaxaca, en donde se hace la recopilación de
información por parte de los encargados del área y del manual de fabricante de
dicho equipo. En relación a la información obtenida se da paso a la creación de
una propuesta que busca evitar periodos muertos durante las actividades diarias
de la institución.
Otra razón, se deriva por la identificación de la inexistencia de una bitácora de
mantenimiento y la desorganización del personal del área de mantenimiento, estas
condiciones representan actualmente la falta de mantenimiento preventivo,
reduciendo de manera drástica la probabilidad de reducir las actividades de
mantenimiento correctivo, por ende, el gasto innecesario o excesivo reparaciones,
lo cual se buscara erradicar con la aplicación de las actividades de mantención
sugeridas por el fabricante una vez organizadas en tiempo y forma.
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un programa de mantenimiento preventivo para una caldera PIMSA
modelo CPH3-10BG PLUS instalado en el Instituto Tecnológico de Oaxaca.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Disminuir los costos de mantención del generador de vapor, según sea el
periodo de programación.
2. Reducir los mantenimientos correctivos en el equipo en un futuro cercano.
3. Evitar tiempos muertos por mantenimiento logrando mejorar la calidad del
servicio.
4. Analizar la vida útil del equipo, buscando aprovechar un óptimo rendimiento
que beneficie a las actividades diarias de la institución.
CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE PARTICIPACIÓN
Antecedentes
El Instituto Tecnológico de Oaxaca (ITO) es una institución pública de educación
superior localizada en Oaxaca de Juárez, Oaxaca, México. Imparte nueve carreras
a nivel licenciatura y dos a nivel posgrado en las áreas de ciencias sociales y
administrativas, e ingeniería. Forma de la Dirección General de Educación
Superior Tecnológica (DGEST), de la Secretaría de Educación Pública de México.
Fue creado el 18 de abril de 1968.
El Instituto Tecnológico de Oaxaca, como parte del Sistema Nacional de
Educación Superior Tecnológica, asume su compromiso de colaborar en la
transformación, por la calidad, del Sistema Educativo Nacional, participando
en la concreción de una política educativa participativa e incluyente.
Fortalecer la acreditación de los programas educativos de licenciatura e
incorporar los programas de posgrado al PNPC, así como consolidar el
Sistema de Gestión de la Calidad son los imperativos del desarrollo
institucional.
Aumentar la cobertura aprovechando al máximo la infraestructura sin
menoscabo de la calidad educativa buscando alternativas para la mejora de
la infraestructura y el equipamiento, así como ampliar las oportunidades para
estudiantes en situación de desventaja económica continuarán siendo prioridad
para nuestra institución.
Continua impulsando el desarrollo y utilización de tecnologías de la información
y la comunicación en el instituto para apoyar el aprendizaje de los
estudiantes y la actualización de los profesores ampliando sus competencias y
favoreciendo su inserción en la sociedad del conocimiento.
Al igual que la Dirección General de Educación Superior Tecnológica, para
el Instituto Tecnológico de Oaxaca, la habilitación del profesorado con el perfil
deseable continuará siendo una línea de acción fundamental, que contribuirá
a la integración de cuerpos académicos consolidados y redes de
investigación con las IES y Centros de Investigación del entorno nacional y
del extranjero.
Características físicas de la zona
Las características físicas de la zona están determinadas por su ubicación
geográfica, según la Clasificación climática de Köppen, Oaxaca de Juárez posee
una mezcla climática entre un clima Subtropical de tierras altas y un Clima de
montaña. La temperatura promedio anual es de 20 °C. La ciudad de Oaxaca está
a una altura de 1550 metros sobre el nivel del mar, lo que significa que siempre
habrá una gran diferencia de temperatura entre el día y la noche. El clima que
predomina en la región corresponde al semicálido subhúmedo, con una
temperatura media anual de 22° c y una precipitación media anual de 1550 mm.
Ubicación
El instituto se encuentra ubicado en un predio a las orillas de la Ciudad de Oaxaca
en Avenida Ing. Víctor Bravo Ahuja No. 125 Esquina Calzada Tecnológico, C.P.
68030.
Coordenadas: 17°04′41″N 96°44′40″O

Figura 1. Localización de la caldera en el Instituto Tecnológico de Oaxaca.

Organización de la institución
Director: M.E. Fernando Toledo Toledo
Subdirectora Académica: M.I. Gladis Yolanda Delfina Castellanos Hernández
Subdirector de Servicios Administrativos: M.D. Javier Ezequiel Fuentes García
Subdirector de Planeación y Vinculación: Ing. Julio Cesar Villalobos García
Jefa del Depto. de Planeación, Programación y Presupuestación: L.C.P. María
de los Ángeles González Pérez
Jefa del Depto. de Gestión Tecnológica y Vinculación: M.E. Gabriela Aguilar
Ortiz
Jefe del Depto. de Formación Integral: Prof. Luis Reyes Luna Díaz
Jefa del Depto. de Servicios Escolares: Ing. Huitzili Díaz Jaimes
Jefa del Centro de Información: M.A. Elizabeth Avendaño Vasquez
Jefa del Depto. de Ciencias Básicas: M.C. Vicenta Ríos Maldonado
Jefa del Depto. de Sistemas y Computación: Dra. Marisol Altamirano Cabrera
Jefe del Depto. de Ciencias de la Tierra: Ing. José Luis García Carrasco
Jefe del Depto. de Química: M.I. Marco Antonio Maldonado Nuñez
Jefa del Depto. de Ing. Industrial: M.C. Martha Hilaria Bartolo Alemán
Jefe del Depto. de Ing. Eléctrica: Ing. Adrián Gómez Ordaz
Jefe del Depto. de Ing. Electrónica: Ing. Enrique Rodríguez Calvo
Jefe del Depto. de Ciencias Económico Administrativas: M.C. Manuel de
Jesús L. Díaz Ojeda
Jefa del Depto. de Desarrollo Académico: L.I. Virginia Ortíz Méndez
Jefe de la División de Estudios Profesionales: M.C. Gildardo Oswaldo García
Montalvo
Jefa de la División de Estudios de Posgrado e Investigación: Dra. Alma
Dolores Pérez Santiago
Jefa del Depto. de Recursos Humanos: Lic. Juana Isabel Ramírez Hernández
Jefa del Depto. de Recursos Financieros: L.A. Martha Sánchez Ramos
Jefe del Depto. de Recursos Materiales: Ing. Fernando Toral Enríquez
Jefe del Centro de Cómputo: M.C.C. Jorge Agustín Zárate Pérez

PROBLEMAS A RESOLVER, PRIORIZÁNDOLOS

La principal problemática a resolver, es la desorganización en las actividades de

mantenimiento preventivo, que favorezcan la vida útil y permitan una óptima
funcionalidad del generador de vapor.
Con la implementación de un plan de mantenimiento preventivo se busca erradicar
problemas tales como:
1. Disminución de la vida útil del sistema de generación de vapor por falta de
condiciones óptimas de operación.
2. Paros prolongados e innecesarios por mantenimiento al sistema de
generación de vapor.
3. Reducir costos por mantenimiento correctivo.
4. Evitar gatos innecesarios por sustitución del equipo.
ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances
Al término de este proyecto se pretende lograr la implementación de un programa
de mantenimiento preventivo, que permita un óptimo rendimiento del sistema de
generación de vapor.

Limitaciones
Una limitación en el desarrollo de las actividades es la falta de información técnica
de algunos componentes en el manual del fabricante, y debido a que el equipo es
de otra área (Ingeniería Química) es difícil conseguir todo lo relacionado al equipo,
lo que conlleva a que la realización de algunas actividades se realizan por
experiencia o conocimientos técnicos aprendidos en clase.
Otra limitación importante es la situación que se vive actualmente por parte del
COVID-19 el cual impide el acceso a la institución como una medida de
prevención por parte de ella, lo que conlleva a no poder implementar el plan de
mantenimiento en el equipo y observar los resultados.
 CAPITULO I

FUNDAMENTO TEÓRICO
1.1. HISTORIA, DEFINICIÓN Y TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.1.1. Historia de Mantenimiento
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la
necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía
importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o
producción. Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación
de la producción en serie, fue instituida por la compañía Ford-Motor Company,
fabricante de vehículos, las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de
producción y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos de que
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en
el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo
objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como
mantenimiento correctivo. Esa situación mantuvo hasta la década del año 30,
cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar
la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo
en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de
mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las
averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de
mantenimiento como de la operación o producción.
Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos
de la post-guerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria
electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el
tiempo de para de la producción, para diagnosticar las fallas, eran mayor, que la
ejecución de la reparación; el da lugar a seleccionar un equipo de especialistas
para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó
“Ingeniería de Mantenimiento” y recibió los cargos de planear y controlar el
mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de
mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los
instrumentos d protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, visando la optimización de
la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento. Esos criterios,
conocidos como mantenimiento PREDICTIVO o PREVISIVO, fueron asociados a
métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay
otros tipos de mantenimiento, de precisión, mantenimiento clase mundial (pro
activo) y hoy mejora continua.
1.1.2. Definición
El mantenimiento está definido por la EFNMS (Federación Europea de
Asociaciones Nacionales de Mantenimiento como: “El conjunto de actividades
técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un sistema,
subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura edificio, conjunto,
componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función.”
Existen tres tipos básicos de mantenimiento el correctivo, el preventivo y el
predictivo que se basan en tareas distintas. Cada tipo de mantenimiento será ideal
en un tipo de situación y equipo en función de distintos factores como el
económico, el personal disponible, el tiempo de trabajo, la cantidad de repuestos,
etc.
1.1.3. Tipos de mantenimiento
1.1.3.1. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo
después de su falla. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones,
tiene como principal ventaja la reducción de costos de inspecciones y
reparaciones.
Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos
sean de bajo costo y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por
tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran
medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la
puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable que una
práctica correctiva.
Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las
averías y fallas que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están
programadas es esperable que cuando se produzca la falla se tarde más y se
necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa de
mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que presenta
este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado la falla no se
resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma
máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo
normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en
la misma máquina.
1.1.3.2. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad
disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total
disponibilidad y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta
práctica se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos
malogrados y deteriorados.
Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o
parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la
inspección se reemplazan aquellos elementos que no cumplan con los requisitos
de funcionamiento de la máquina. Los elementos también pueden ser sustituidos
tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación con tal de reducir
su riesgo de fallo.
Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo
tenga éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios
mientras que un periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de
fallo.
El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el costo de las
inspecciones. En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes
pérdidas y realizar un desmontaje e inspección de un equipo que funciona
correctamente puede resultar superfluo.
El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado
mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los
equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases,
limpiezas, sustituciones periódicas, u otras.
1.1.3.3. Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo
los costos del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo,
asegurar la disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen la planta.
Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento del estado
del equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar sustituciones y
reparaciones cuando estos no se encuentren en buen estado, sin necesidad de
realizar ciertas inspecciones, y reducir las fallas improvistas por medio de un
programa de detección de anomalías.
Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva es el
planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Si esto se
consigue se podrá atacar al problema y a su raíz antes que éste se produzca.
Será importante que se acompañe al mantenimiento con un historial que indique
cuánto tiempo y cuantos operarios son necesarios para llevar a cabo las tareas, de
manera que el programa mejore a medida que se lleve a cabo.
Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que
además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente
antelación el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra que requerirá
la tarea. Dado además que el mantenimiento predictivo se basa en la
monitorización de los parámetros que están relacionados con fallos en los equipos
puede aprenderse a medida que se opera la maquinaria, de manera que los fallos
reiterados pueden llegar a erradicarse.
1.2. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO AL GENERADOR DE VAPOR
Es de suma importancia saber que para mantener la vida útil de un generador de
vapor y obtener del mismo su máxima eficiencia es necesario prestar atención y
muy importante mantenimiento de manera periódica. Con un programa de
mantenimiento, se puede cerciorar el buen funcionamiento de la caldera evitando
paros por costos de mantenimiento.
El programa debe ser una serie de procedimientos que al realizarse en diferentes
tiempos a través de un año de trabajo es recomendable llevar un reporte de
mantenimiento con todas las anotaciones necesarias para ser llevadas a cabo
dentro del tiempo programado.
Parte de la caldera está integrada por equipos eléctricos y mecánicos que
permiten su operación de manera automática o semiautomática; tal es el motivo
de la necesidad del mantenimiento periódico sistemático, el hecho de que el
generador realice sus funciones de manera automática, no releva al operador de
sus responsabilidades de inspección y mantenimiento.
El funcionamiento de la caldera deberá ser reconocido y analizado de tal manera
que habrá de presentar especial atención a acontecimientos nuevos durante su
funcionamiento, fugas o lecturas defectuosas en cada indicador, lo cual ayudara al
operador a prevenir el mal funcionamiento del quemador y de la caldera, junto a
las anotaciones del registro, serán de gran ayuda para mantenerla en una
condición eficiente.
El funcionamiento de la caldera no se verá afectado mientras se siga un programa
cuidadoso o de mantenimiento.
1.3. DEFINICIÓN DE UN GENERADOR DE VAPOR
Es un sistema formado por una caldera y algunos accesorios, la función principal
es transformar un líquido en vapor, usando altas temperaturas. El vapor puede ser
utilizado en la generación de energía mecánica y energía eléctrica, y para la
alimentación a equipos de procesos.
El principio básico de funcionamiento de las calderas consiste en una cámara
donde se produce la combustión, con la ayuda del aire comburente y a través de
una superficie de intercambio se realiza la transferencia de calor.
Para que un generador de vapor realice su proceso serán necesarios:
 Agua: que sufrirá evaporación.
 Combustible: que transferirá calor.
 Aire: oxidante que permitirá que arda un combustible.
  Energía: calor y electricidad.
La estructura real de una caldera dependerá del tipo, no obstante, de forma
generar podemos describir las siguientes partes:
 Quemador: sirve para quemar el combustible.
 Hogar: alberga el quemador en su interior y en su interior se realiza la
combustión del combustible utilizado y la generación de los gases calientes.
 Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el
agua se efectúa a través de su superficie. También en ella se generar las
burbujas de vapor.
 Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua
líquida con los gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.
 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión
después de haber cedido calor al fluido.
 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.
 Figura 2. Generador de vapor maraca PIMSA modelo CPH3-10BG PLUS

1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR

Las calderas de acero pueden ser de alta presión o de baja presión y; hoy en día,
son normalmente de construcción soldada. Están divididas en dos clases:
1. En las calderas de tubos de fuego o tubos de humos, los productos de la
combustión pasan a través del interior de los tubos con el agua rodeándolos por el
exterior. Las calderas de tubos de humos se describen con detalle a posterior.
 Figura 3. Caldera de tubos de humo

2. En las calderas de tubos de agua, el agua pasa o circula por el interior de los
tubos y los productos de la combustión rodean a los tubos por su parte exterior.

Figura 4. Caldera de tubos de agua.

Diferencias
PIROTUBULARES
 Los gases provenientes de la
combustión pasan por los tubos
que se encuentran sumergidos en
el agua.
 Son de pequeñas dimensiones.
ACUOTUBULARES
 Los gases provenientes de la
combustión circulan alrededor de
los tubos en cuyo interior circula
agua, también son llamadas
“calderas de tubos de agua”.
 Son de gran capacidad y elevado
  El nivel de agua debe ser siempre
70 mm más alto que la superficie
de calefacción.
 Todo el conjunto, agua y tubo de
gases, se encuentra rodeado por
una carcasa exterior.
 La presión de trabajo no debe
exceder los 20 kg/cm2
 Su producción de vapor máxima se
encuentra alrededor de 25 ton/h
costo, poco utilizadas a nivel
hospitalario.
 Estas calderas tienen un gran
espectro de producción de vapor,
el cual puede variar desde una
pequeña producción, en calderas
compactas, hasta las grandes
producciones de 1000 ton/h y
presiones hasta 150 kg/cm2.

Existen varias características que dan lugar a varias agrupaciones de las calderas
que pueden ser:
Por la posición de los tubos:
 Verticales
 Horizontales
 Inclinados
Por la forma de la fluxeria:
 Tubos rectos
 Tubos curvados
Por la circulación de los gases:
 Recorrido en un solo sentido (un paso).
 De retorno simple (dos pasos).
 De retorno doble (tres pasos).

(SM) CALDERA MARINA ESCOCESA:
La caldera de diseño Marina Escocesa de hogar interior, es del tipo pirotubular
dominante para ambos tipos de procesos, industriales y de calefacción, hasta
alrededor de 22.5 T/H de capacidad. Por encima de esta capacidad de producción
generalmente se utilizan las calderas de tubos de agua.
 Figura 5. CALDERA MARINA ESCOCESA.

CALDERA TIPO PAQUETE

Una caldera de paquete es una caldera de hecho en fábrica. Las calderas de
paquetes están disponibles en una gama de diseños estándar. Estas se usan para
la calefacción y actuar como un generador de vapor para fines de pequeña
potencia, tales como plantas industriales con alimentación propia. Ellos no se
pueden utilizar para plantas de energía a gran escala, como la co-generación de
plantas debido a su tamaño y falta de eficiencia.
Algunas ventajas de las calderas de tipo paquete son que pueden ser llevadas en
su conjunto un montaje, ideal para espacios reducidos y fáciles de instalar. Se
requieren tuberías de vapor, tuberías de agua, suministro de combustible,
conexiones eléctricas y se pueden hacer listo casi inmediatamente. Debido a su
diseño compacto, estas calderas son más baratos de operar debido a su sistema
de gestión de quemador, así como los costes de mantenimiento.

Figura 6. Caldera Myrggo de tipo paquete.

1.5. PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA
1. Economizador: es un dispositivo mecánico de transferencia de calor que
calienta un fluido hasta su punto de ebullición, sin pasar de él. Hacen uso de la
entalpía en fluidos que no están lo suficientemente calientes como para ser
usados en una caldera, recuperando la potencia que de otra forma se perdería,
y mejorando el rendimiento del ciclo de vapor.
2. Recalentador: es un dispositivo instalado en una caldera que recibe vapor
súper calentado que ha sido parcialmente expandido a través de la turbina. La
función del recalentador en la caldera es la de volver a súper calentar este
vapor a una temperatura deseada.
3. Quemador: es un dispositivo que permite introducir diferentes tipos de
combustibles dentro del hogar, en las proporciones de velocidad y turbulencias
que se deseen. El objetivo es establecer y mantener tanto la ignición como la
combustión de manera apropiada con la supervisión del operador de calderas.
4. Cámara de inversión de gases: Este elemento es el encargado de reconducir
los gases de la combustión hacia el haz tubular o II (2°) paso de gases,
asiendo cambiar de dirección a los mismos.
5. Tubería conductora de gas o haz tubular: son conjuntos formados por una
cantidad variable de tubos, por los cuales circulan los gases de la combustión
por su interior. Son los encargados de la transmisión por convección.
6. Caja de humos: es la zona en la que confluyen todos los humos para ser
enviados posteriormente hacia el exterior por la chimenea.
7. Separador de gota: se utiliza para separar las gotas de líquido de un fluido de
gas, vapores o humos.
8. Registro hombre: permite el acceso de una persona para trabajos de
reparación y mantenimiento.
9. Purga de fondo: esta válvula se suministra para purgar y mantener libre de
sedimentos el fondo de la caldera.
10. Hogar: alberga el quemador en su interior y es aquí donde se realiza la
combustión del combustible utilizado y la generación de los gases calientes.
11. Control de límite de presión de operación: corta un circuito para detener la
operación de la caldera cuando se incrementa la presión de la caldera más allá
del valor seleccionado.
12. Control de límite de presión alto: corta un circuito para detener la operación
del quemador cuando la presión se eleva por encima del valor elegido.
13. Control de corte por nivel bajo de agua y bomba: el control, que opera por
flotación, responde al nivel de agua en la caldera.
14. Ensamble de columna de agua: contiene el control de corte por nivel bajo de
agua y bomba e incluye la mirilla de nivel y llaves para cierre de mirilla de nivel.
15. Válvula de drenaje de columna de agua: Siempre que la columna de agua y
su tubería puedan ser vaciadas regularmente para ayudar en el mantenimiento
de tubería de conexiones cruzadas y para mantener el tazón de flotación limpio
y libre de sedimentos.
16. Válvula de ventilación: permite que la caldera se ventile durante el llenado y
facilita la inspección de rutina de la caldera, tal como indica el código ASME.
17. Corte auxiliar por nivel bajo de agua: Corta el circuito para detener la
operación del quemador en el caso de que el agua de la caldera disminuya por
debajo del punto de corte por nivel bajo de agua del control principal.
18. Válvula(s) de seguridad: Previene un aumento por sobre la presión diseñada
del contenedor de presión. El tamaño, velocidad y número de válvulas en una
caldera se determina por el código de calderas ASME.
19. Presostato: Abre o cierra el circuito eléctrico de la caldera, en función del
cambio del valor de presión prefijado, protege a la caldera contra el incremento
de presión.
20. Manómetro: Instrumento destinado a medir la presión efectiva producida por el
vapor en el interior de la caldera.
21. Haz tubular: Conjunto de tubos paralelos, por los cuales circula agua o una
mezcla de agua y vapor, que constituyen el intercambiador térmico de un
condensador o de una caldera tubular de vapor.
22. Emparrillado: Tiene por objeto servir de sostén al lecho de combustible y
permitir el paso del aire para la combustión.
23. Altar: Es un muro de ladrillo refractario que descansa en una estructura
metálica que va a continuación de la parrilla.
24. Mampostería: Construcción de ladrillos refractarios y ladrillos comunes que
tienen como objeto cubrir la caldera para evitar desprendimiento de calor al
exterior.
25. Cámara de agua: Volumen de la caldera que está ocupada por el agua y tiene
como límite inferior un cierto nivel mínimo, del que no debe descender nunca el
agua durante su funcionamiento.
26. Cámara de vapor: Es aquella parte de la caldera que queda sobre el nivel
superior del agua.
27. Cámara de alimentación de agua: Es el espacio comprendido entre los
niveles máximos y mínimos del agua.
28. Tapas de registro de inspección o lavado: Tapas que tienen por objeto
permitir inspeccionar ocularmente el interior de las calderas o lavarlas si es
necesario para extraer, en forma mecánica o manual, los lodos que se hayan
acumulado.

Figura 7. Partes de una caldera de vapor CBL.

Figura 8. Ensamble de columna de agua en una caldera.

Figura 9. Partes auxiliares de una caldera.
Bibliografía
Libros:
L.R. HIGGINS, R. K. MOBLEY. “Maintenance Engineering Handbook”. Ed 6. 2002.
ISBN: 0-07-139452-4
F.CESÁREO GÓMEZ de LEÓN. “Tecnología del Mantenimiento Industrial”. 1a Ed.
Murcia 1998. ISBN: 84-8371-008-0
T. SÁNCHEZ MARÍN, ED AL, “Mantenimiento mecánico de máquinas”, 2 ª ed,
Castellón 2007, ISBN: 978-84-8021-629-6
MARTÍNEZ M. D. “Manual de calderas”, (Única edición) 2010 Versión PDF,
consulado el 10 de mayo del 2020.
Garcia G.S. “Planbde mantenimiento basado en instrucciones de los fabricantes”,
edición de internet, http://renovetec/Formacion100%técnica100%práctica100%ütil/
plan%de%de%mantenimiento%basado%en%instrucciones%de%los
%fabricantes.html, consultado el 10 de mayo del 2020.

Páginas WEB:
Burbano, C. (5 de Mayo de 2013). Slideshare.net. Obtenido de
https://es.slideshare.net/mecatroniko/historia-de-mantenimiento?
from_action=save
Matamala, O. (27 de Octubre de 2016). Slideshare.net. Obtenido de
https://es.slideshare.net/oscarmaraya/calderas-67729942