Ejercicios Resueltos Mediante El Software Flexsim

Ejercicios resueltos
ISBN 978-84-8363-742-5
Dña. María José Verdecho Sáez es profe-
sora en la Universidad Politécnica de Valen-
cia, pertenece al Departamento de Orga-
mediante el software
9 788483 637425 nización de Empresas e imparte docencia
en la Escuela Técnica Superior de Ingenie-
ros Industriales de Valencia de asignaturas
del campo de la Gestión de la Producción/
Flexsim
Operaciones. Doctora por la Universidad
Politécnica de Valencia. Tiene experiencia
0912P04 profesional en empresas industriales y de
servicios, especialmente en el sector textil
María José Verdecho Sáez y del automóvil. En el ámbito investigador,
Ejercicios resueltos mediante el Juan José Alfaro Saiz
ha participado en varios proyectos de in-
Ejercicios resueltos mediante el software Flexsim

vestigación de ámbito nacional y europeo.
software Flexsim David Pérez Perales Es autora de varios artículos de investiga-
ción en revistas de prestigio y congresos
María José Verdecho Sáez internacionales.
Juan José Alfaro Saiz
David Pérez Perales D. Juan José Alfaro Saiz es profesor Titular
de Universidad en la Universidad Politécni-
El presente libro propone y resuelve un conjunto de ca de Valencia, pertenece al Departamen-
ejercicios relacionados con el Diseño de Sistemas to de Organización de Empresas e imparte
Productivos y Logísticos. Para la resolución de dichos docencia en la Escuela Técnica Superior de
problemas, se ha utilizado un software de simulación Ingenieros Industriales de Valencia desde el
denominado Flexsim, el cual permite resolverlos de año 2000. Es coautor de diversas publica-
forma eficaz siguiendo una metodología constructivista. ciones docentes relacionadas con la Gestión
El enfoque seguido parte de la definición del problema, de la Producción, los Métodos Cuantitativos
pasando a continuación a la construcción del modelo y, para la ayuda a la toma de decisiones y los
finalmente, se valida el mismo mediante una simulación Sistemas de Medición del Rendimiento en
temporal. Seguidamente, se pasa al análisis de resultados las Organizaciones. En el ámbito investiga-
donde se estudia el comportamiento del sistema a lo largo dor ha dirigido varias tesis doctorales y es
del tiempo y se plantean puntos de mejora en caso de coautor de múltiples artículos de investiga-
ser necesario. En la resolución de dichos problemas se ha ción de revistas de prestigio y congresos. A
seguido un enfoque didáctico suficientemente detallado su vez, ha participado en varios Proyectos
como para realizar un seguimiento del proceso de manera de Investigación, tanto nacionales como
sencilla y amena. europeos.
D. David Pérez Perales es Titular de Escue-

la Universitaria en la Universidad Politéc-
nica de Valencia. Su experiencia docente
abarca temas relacionados con Métodos
Cuantitativos / Investigación Operativa y
Dirección de Producción / Operaciones, so-
bre los cuales ha impartido asignaturas en
los últimos años. En cuanto a su experien-
cia investigadora, es miembro del Centro
de Investigación en Gestión e Ingeniería de
Producción (CIGIP) y ha participado en nu-
merosos Proyectos Nacionales y Europeos.
Su línea de investigación principal está fo-
EDITORIAL calizada en la Planificación Colaborativa en
Cadenas de Suministro, tanto desde el pun-
to de vista conceptual como cuantitativo,
aplicadas al Sector Cerámico. Ha publicado
EDITORIAL varios artículos en congresos y revistas na-
cionales e internacionales.
EDITORIAL UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE VALÈNCIA
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aplicado a la ingeniería y la industria.
María José Verdecho Sáez
David Pérez Perales
EJERCICIOS RESUELTOS
MEDIANTE EL SOFTWARE FLEXSIM
EDITORIAL
UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE VALÈNCIA
Los contenidos de esta publicación han sido aprobados por el Comité Editorial del
Departamento
Colección Académica
Para referenciar esta publicación utilice la siguiente cita: VERDECHO SÁEZ, M. J, [et al] (2011)
Ejercicios resueltos mediante el software Flexsim. Valencia: Universitat Politècnica
Primera edición, 2011 (versión impresa)

Primera edición, 2014 (versión electrónica)
© María José Verdecho Sáez

David Pérez Perales
© de la presente edición: Editorial Universitat Politècnica de València

distribución: Telf.: 963 877 012 / www.lalibreria.upv.es / Ref.: 6156_01_01_01
ISBN: 978-84-8363-742-5 (versión impresa)

ISBN: 978-84-9048-172-1 (versión electrónica)
Queda prohibida la reproducción, distribución, comercialización, transformación y, en general,

cualquier otra forma de explotación, por cualquier procedimiento, de la totalidad o de
cualquier parte de esta obra sin autorización expresa y por escrito de los autores.
Agradecimientos
En estas líneas deseamos agradecer el trabajo desarrollado por los alumnos

José Alfonso González Fernández, Óscar Alandes Galiana y Sebastián Huerta
Martínez en la realización de este libro. También agradecemos el apoyo de la
compañía Flexsim Software Products, Inc. en la publicación de este libro.
Índice
Ejercicio 1. Fabricación de lámparas artesanales. Parte 1
1. Definición del Problema 9
2. Construcción del Modelo 11
3. Validación 42
Ejercicio 2. Fabricación de lámparas artesanales. Parte 2

2. Construcción del modelo 52
3. Validación 71

Ejercicio 3. Fabricación de azulejos
Modelización del Subproceso de Montaje 88
Modelización del Subproceso de Enmallado y Secado 93
Modelización del Subproceso de Encajado 95
Unión de los Subprocesos y obtención del Modelo Final 98
3. Validación 100
Ejercicio 4. Fabricación y venta de zapatos

Modelización del Departamento de Fabricación 107
Modelización del Departamento de Ventas 128
3. Validación 133
Ejercicio 1
Fabricación de lámparas
artesanales. Parte 1
Ejercicio 1.
Fabricación de lámparas artesanales de forja. Parte 1
1. Definición del Problema
La empresa JOLAMPA S.L. se dedica a la fabricación de lámparas artesanales de
forja. El proceso productivo abarca la completa fabricación, desde el doblado de las
barras que van a dar forma a la lámpara hasta el embalaje y el envío a destino.
Las órdenes de fabricación se lanzan una vez se han recibido pedidos en firme de una
serie de productos (Fabricación bajo pedido (Make To Order)). Para poder trabajar de
esta forma, se tiene en la planta en todo momento una cantidad adecuada de materias
primas (barras de hierro, portalámparas, pinturas, etc) mediante el control exhaustivo
del stock de éstas.
Durante la fabricación, las lámparas pasan por distintas fases de procesado y
transporte por la fábrica. Las lámparas tienen tres tipos de partes que componen su
estructura (barras para los brazos, barra central y portalámparas), las cuales siempre
estarán disponibles. Las operaciones a realizar son las que se indican a continuación:
Doblado: En primer lugar se cogen las barras que darán forma a cada uno de los
brazos de la lámpara y se doblan con ayuda de una serie de plantillas y herramientas.
Existen tres máquinas dobladoras, cada una de ellas procesa un tipo de modelo de
brazos. Los tiempos de proceso (Process Time (PT)) y de preparación (Set-up (ST))
de las tres máquinas dobladoras son:
PT(1)= Normal (35, 5), PT(2)=Normal (40,5), PT(3)=Normal (40,5)
ST(1) = Normal (15, 2), ST(2)=Normal (20,2), ST(3)=Normal (25,5)
Soldado: Tras la operación anterior, prácticamente en la misma zona de trabajo, se
toman las barras dobladas anteriormente, una barra central y portalámparas,
soldándose y conformando el cuerpo principal de la lámpara. En concreto, hay tres
máquinas soldadoras y cada una de ellas fabrica un tipo distinto de lámpara
dependiendo de la cantidad de barras dobladas que hay en su estructura. Finalizado
este trabajo, los productos son transportados a una nave contigua donde esperan en un
almacén intermedio 1 de capacidad 20 lámparas. Los tiempos de proceso y de
preparación de las tres máquinas soldadoras son:
PT(1) = 200 seg., PT(2)= 300 seg., PT(3)= 400 seg.
ST(1)= 60 seg., ST(2)= 80 seg., ST(3)= 100 seg.
9
Cada soldadora fabrica un modelo distinto de lámpara:

Soldadora 1:
Lámpara1 = 5 barras doblado + 5 portalámparas + barra central
Soldadora 2:
Soldadora 3:
Desengrase: Se realizará una limpieza de las lámparas con disolvente para eliminar
los restos de suciedad que puedan tener tras el doblado y el soldado. De esta forma se
permite una correcta adherencia de la pintura. El tiempo de procesado de las piezas
siempre será el mismo, debido a que estas son sumergidas en una cuba con disolvente
especial durante un tiempo predeterminado. Durante este proceso las lámparas se
encuentran sobre un conveyor con los siguientes parámetros:
Velocidad = 0.02 m/seg
Longitud = 5 metros
Capacidad Máxima = 6 lámparas
Distancia entre ítems = 0,5 metros
Dos operarios llevarán las piezas desde el almacén intermedio 1 a la zona de
desengrase.
Pintado: Después del desengrase, se introducen en una cabina para darles el color
base que tendrá el producto final. Todos los productos que se realizan en la empresa
pasan por esta fase de producción. Para este proceso se utiliza una pintura
electrostática, ya que el material base del mismo es metal. Con estas pinturas se
minimizan los residuos contaminantes y se mantiene la limpieza del lugar de trabajo.
Al finalizar, los productos se destinarán a dos posibles rutas. El 60% de las lámparas
irán a un almacén intermedio 2 y, de ahí, a zona de trabajo donde serán decoradas. El
40% restante de lámparas irán directamente a un almacén intermedio 3 y, de ahí, a un
almacén final 1 de capacidad 10.000 lámparas. Los dos almacenes intermedios 2 y 3
tienen capacidad para 10 lámparas. Los tiempos del proceso de pintado son:
PT = Normal (60,5); ST = Normal (60, 3)
Los dos operarios (de antes) transportarán los productos al siguiente proceso.
Decoración: Parte de las lámparas serán decoradas manualmente con pinturas
plásticas, según se especifique en la orden de trabajo. Para realizar esta operación se
dispone de dos puestos de trabajo con un oficial de primera, más hábil, y un oficial de
segunda. Las piezas terminadas pasarán a un almacén intermedio 4 (de capacidad
10
Ejercicio 1. Fabricación de lámparas artesanales de forja. Parte 1
10 lámparas). Seguidamente se transportan a un almacén final 2 de capacidad 10.000.

Los tiempos de preparación y proceso son los que se muestran a continuación. Los
tiempos de proceso dependerán del tipo de lámpara:
ST1 = Normal (15, 2)
PT1 = lámpara 5 brazos (195 seg.), lámpara 8 brazos (250 seg.), lámpara 12 brazos
(350 seg.)
(480 seg.)
Los dos operarios (de antes) transportarán los productos los almacenes finales.
Se pide:
Analizar el proceso de producción de lámparas y la logística interna de los productos
para comprobar si se realiza de manera eficiente.
Dar respuesta a las siguientes preguntas tras un tiempo de simulación de 8 horas
(28.800 seg.).
1. ¿Cuántas lámparas decoradas y sin decorar se han fabricado?
2. ¿Cuántas lámparas de 12 brazos se han soldado?
3. ¿Cuál es su opinión de la logística interna de todo el proceso?
2. Construcción del Modelo

La pantalla inicial a la cual accedemos al arrancar el programa es la que muestra la
Figura 1. En Flexsim existen tres tipos de vistas. La vista planar (vista más básica y,
por tanto, es la vista que menos recursos consume), la vista ortográfica (que es la que
se abre por defecto al arrancar el programa y muestra los valores de algunos
parámetros) y la vista perspectiva (vista en 3D, indicada para visualizar la simulación
una vez el modelo está finalizado). Se aconseja trabajar en modo vista planar para
consumir menos recursos. Para cambiar de un tipo de vista a otro, basta entrar en el
menú principal en View y seleccionar la vista que se desee (Figura 2). En este caso,
se selecciona la vista planar.
11
Figura 1. Pantalla inicial
Figura 2. Tipos de vistas.
12
A continuación se describe la construcción del modelo:
En primer lugar hay que arrastrar un objeto tipo Source desde la Librería de Objetos
(Object Library) hasta la ventana de visualización del modelo (Figura 3). Del objeto
tipo Source saldrán los ítems o productos (denominados flowitems) que recorrerán el
modelo durante la simulación. En este caso se introduce el Source que generará las
barras para realizar los brazos de las lámparas. Además se introducirán otras dos
Sources, una Source para generar las barras centrales y otra Source para los
portalámparas. Seguidamente se introducen el resto de elementos.
Figura 3. Introducción de una Source en el modelo.
Para el proceso de doblado se introducen tres Processors y para el proceso de soldado

se introducen tres Combiners. A continuación, el almacén intermedio 1 se modeliza
mediante un Queue.
Para el proceso de desengrase se introduce un Conveyor y para el proceso de pintado
otro Processor. Los almacenes intermedios 2 y 3 se modelizan mediante dos Queues
y el proceso de decoración mediante dos Processors (un Processor para modelizar el
oficial de primera, más hábil, y un Processor para modelizar el oficial de segunda).
Para modelizar los dos oficiales se utilizan dos processors ya que este elemento
permite definir tiempos de preparación y proceso mientras que el elemento Operator
no lo permite.
Finalmente, el almacén intermedio 4 se modeliza mediante un Queue y los dos
almacenes finales son dos Racks. La Figura 4 muestra todos los elementos anteriores:
13
Figura 4. Elementos del modelo.
El siguiente paso consiste en conectar los puertos para definir la ruta de los flowitems.
Para ello, se mantiene presionada la letra “A’ del teclado y, sin soltarla, se hace un
click con el botón izquierdo sobre el Source (barras para los brazos de las lámparas) y
se arrastra el ratón hasta el primer Processor, una vez que estés sobre él ya se puede
soltar el botón del ratón. Debe verse una línea amarilla (Figura 5) mientras se arrastra
el ratón, la misma que se convierte en una línea de conexión negra cuando se suelta
(Figura 6).
Figura 5. Línea amarilla de conexión entre elementos mientras se arrastra el ratón.
14
Figura 6. Línea negra de conexión entre elementos cuando sueltas el ratón.
Es importante seguir el orden del flujo de los productos para realizar las conexiones
de cara a evitar tener errores en el modelo y que éste no compile. De este modo, se
pinchará con el ratón siempre en el elemento origen de los productos (los cuales
saldrán a través del puerto de salida (output port) situado a la derecha del elemento) y
se arrastrará hacia el elemento destino (que recibirá los productos a través de su
puerto de entrada (input port) situado a la izquierda del elemento) (Figura 7). De este
modo, se conecta el puerto de salida del Source (barras para los brazos de las
lámparas) con los puertos de entrada de los tres Processors (proceso de Doblado).
Seguidamente, se conectan los puertos de salida de los otros dos Sources (barra
central y portalámparas) y los puertos de salida de los tres Processors con los puertos
de entrada de los tres Combiners (proceso de Soldadura) y así sucesivamente.
Figura 7. Elementos del modelo conectados.
15
Una vez unidos todos los elementos mediante los puertos de salida-entrada que son
los que marcan el flujo de los productos, se añaden al modelo los transportes (los dos
operarios) que se unen mediante el puerto central del elemento origen del transporte
(elemento del que cogerán las piezas). En Flexsim, cuando hay más de un operario
para realizar la misma tarea es necesario incluir un elemento que se llama Dispatcher
que se usa para que dirija y coordine las tareas y actividades de operarios y
transportes. En este caso lo utilizaremos para que controle a los dos 2 operarios. Si
solo se tuviera un operario entonces no sería necesario el dispatcher y se uniría
directamente el operario al puerto central del elemento origen del transporte (de
donde se cogen las piezas). En nuestro caso, como los operarios realizan el transporte
de las lámparas en cuatro rutas: desde el almacén intermedio 1 al conveyor, desde el
almacén intermedio 2 a los dos Processors de decoración y desde el almacén
intermedio 3 al almacén final 1 y desde el almacén intermedio 4 al almacén final 2.
Por ello, el dispatcher deberá ir unido a los puertos centrales de los almacenes
intermedios 1, 2, 3 y 4 (Figura 8). Además, para que el dispatcher pueda enviar las
tareas a realizar a los operarios, los puertos de salida del dispatcher deben estar
conectados a los puertos de entrada de los dos operarios.
Para unir el dispatcher a los puertos centrales de los almacenes, se presiona la letra
“S’ del teclado, sin soltarla se hace un click con el botón izquierdo del ratón sobre el
Dispatcher y ahora se arrastra el ratón hasta tocar el almacén intermedio 1, una vez
situado el cursor sobre este ya se puede soltar el botón del ratón. Se repetirá la acción
anterior para los otros tres almacenes.
Figura 8. Conexión del dispatcher mediante el puerto central y

los dos operarios al dispatcher.
16
Una vez conectados todos los elementos, se pasa a sustituir los parámetros que vienen
por defecto en Flexsim por los parámetros definidos en el problema. Para ello, con el
botón derecho del ratón se presiona sobre el primer Source (barras para los brazos de
las lámparas). Entonces aparece un menú desplegable y seleccionamos Parameters
(parámetros). Tras seleccionar Parameters, aparece la pantalla de la Figura 9. En esta
pantalla, por ejemplo, podemos modificar el nombre del Source y lo denominamos
“Barras”. En el tipo de ítem FlowitemClass se define la forma física del mismo. En
este caso seleccionamos Textured Colored Cylinder.
En el campo de tiempo entre llegadas Inter-arrival time, como se indica que siempre
hay barras disponibles, se selecciona en el menú desplegable Return constant time.
Por defecto, es una return constant time de 10. Para modificarlo, hay que pinchar en
el botón situado a la derecha del menú desplegable (ver en la figura recuadro negro) y
sustituir 10 por 0. Al indicar que el tiempo entre llegadas es 0, siempre habrá barras
disponibles.
Figura 9. Source: barras.
Para diferenciar este tipo de piezas, le asignaremos un color amarillo. Para ello, en la
pestaña SourceTriggers (Figura 10), sección On exit seleccionaremos la opción Set
color del menú desplegable y pulsando en el botón situado a la derecha del menú
desplegable, introduciremos, por ejemplo, coloryellow. Para guardar los cambios,
pulsamos Apply y luego OK.
17
Figura 10. Source: color.
Al segundo Source lo denominamos “Barra central” (Figura 11). En el tipo de ítem

FlowitemClass se define la forma física del mismo. En este caso seleccionamos Basic
Cylinder. En el campo Item Type se define el número de tipo de ítem. Para
diferenciarlo del ítem Barras cuyo número de ítem era 1, le asignamos que, en este
caso, el Item Type es 2. En el campo de tiempo entre llegadas Inter-arrival time, tal
como en el caso anterior, como nos dicen que siempre hay barras disponibles,
seleccionamos en el menú desplegable Return constant time. Por defecto, es una
return constant time de 10. Para modificarlo, hay que pinchar en el botón situado a la
derecha del menú desplegable y sustituir 10 por 0.
Figura 11. Source: Barra central.
18
Para diferenciar este tipo de piezas, le asignaremos un color rosa. Para ello en la
desplegable, introduciremos, por ejemplo, colorpink. Para guardar los cambios,
pulsamos Apply y luego OK.
Al tercer Source lo denominamos “Portalámparas” (Figura 13). En el tipo de ítem
FlowitemClass se define la forma física del mismo. En este caso seleccionamos Basic
Cone. En el campo Item Type se define el número de tipo de ítem. Para diferenciarlo
del ítem Barras y Barra Central, le asignamos que, en este caso, el Item Type es 3. En
el campo de tiempo entre llegadas Inter-arrival time, como nos dicen que siempre hay
barras disponibles, seleccionamos Return constant time 0.
Figura 13. Source: Barra central.
19
Para diferenciar este tipo de piezas, le asignaremos un color azul turquesa (teal). Para
ello en la pestaña SourceTriggers (Figura 14), sección On exit seleccionaremos la
opción Set color del menú desplegable y pulsando en el botón situado a la derecha del
menú desplegable, introduciremos colorteal. Para guardar los cambios, siempre
pulsaremos Apply y luego OK.
Una vez definidos los Sources, pasamos a definir los Processors. El primer Processor
lo denominamos Doblado 1 (Figura 15).
Figura 15. Processor: Doblado 1.
20
En el campo Setup Time, se introduce Normal (15, 2) y en el campo Process Time

Normal (35, 5). Para guardar los cambios, pulsamos Apply y luego OK. El segundo
Processor lo denominamos Doblado 2 (Figura 16).
En el campo Setup Time, se introduce Normal (20, 2) y en el campo Process Time
Normal (40, 5).
El tercer Processor lo denominamos Doblado 3 (Figura 17). En el campo Setup Time,

se introduce Normal (25, 5) y en el campo Process Time Normal (40, 5).
Una vez definidos los tres Processors, pasamos a definir los tres Combiners que
realizaran el proceso de Soldadura. Al primer Combiner lo denominamos Soldadura 1
(Figura 18). En el campo Setup Time, se introduce una constante de 60 seg. y en el
campo Process Time se introduce una constante de 200 seg.
Seleccionamos la pestaña Combiner de cara a introducir la cantidad de cada tipo de
pieza que conforma la soldadura 1 (Figura 19). En este caso:
Lámpara1 = barra central + 5 barras doblado + 5 portalámparas
21
Figura 18. Combiner: Soldadura 1.
Aunque se han unido tres elementos al puerto de entrada del combiner (Figura 7), en
la Figura 19 no se refleja la cantidad del input port 1 (el combiner toma por defecto
que esta cantidad es 1). De este modo, de los elementos que componen la soldadura 1,
se debe unir al puerto de entrada 1 del combiner aquel cuya cantidad sea 1. En este
caso deberemos unir la barra central. La cantidad del resto de piezas se especifica en
la pantalla tal como se muestra en la Figura 19.
22
Figura 19. Combiner: Lámpara 1.
Para saber que elemento se ha unido a cada puerto de entrada del combiner, se hace
click con el botón derecho del ratón sobre el combiner y, en el menú desplegable, se
selecciona Properties (Figura 20). Seguidamente, se selecciona la pestaña General.
Figura 20. Properties.
En la Figura 21, observamos como en el puerto de entrada 1 del combiner (pinchando

en input ports vemos el elemento que aparece después del 1) se encuentra la barra
central tal como queríamos. En caso de no ser así, se puede cambiar este orden. Para
ello, se seleccionaría la barra central y se pulsaría el botón Rank en la dirección hacia
23
arriba (^) hasta que esta ocupe la primera posición (correspondiente al puerto de
entrada 1).
Figura 21. Puertos de entrada del combiner Soldadura 1.
De cara a diferenciar los tres tipos de lámparas que se van a realizar en los tres
combiners, le asignamos a cada una de ellas un color. Para ello, en la pestaña
Processor Triggers y sección On exit, seleccionamos Set Itemtype and Color. Tras
realizar dicha selección, en el menú desplegable se muestra la frase Assign the
itemtype number duniform(1,3) and give each itemtype a unique color (Figura 22).
Seguidamente, se sustituye duniform(1,3) por 4 ya que será el itemtype 4 que circula
en el modelo (Figura 23).
El mismo proceso se repite para los otros dos combiners considerando en cada caso el
número de piezas que conforman cada ítem (lámpara que se fabrica en cada uno de
los combiners).
24
Figura 22. Asignar color a la lámpara tras el proceso Soldadura 1.
Figura 23. Color de la lámpara 1 tras el proceso Soldadura 1.
25
Al segundo Combiner lo denominamos Soldadura 2 (Figura 24). En el campo Setup

Time, se introduce una constante de 80 seg. y en el campo Process Time se introduce
una constante de 300 seg.
26
Tal como sucedía en el combiner Soldadura 1, en la Figura 25 no se refleja la

cantidad del input port 1 (el combiner toma por defecto que esta cantidad es 1). De
este modo, de los elementos que componen la soldadura 2, se debe unir al puerto de
entrada 1 del combiner aquel cuya cantidad sea 1. Tal como se explicó en el caso de
la Soldadura 1 deberemos unir la barra central.
En este caso, también se asigna un color a la lámpara 2. Para ello, en la pestaña
itemtype number duniform(1,3) and give each itemtype a unique color donde se
sustituye duniform(1,3) por 5 ya que será el itemtype 5 que circula en el modelo
(Figura 26).
Al tercer Combiner lo denominamos Soldadura 3 (Figura 27). En el campo Setup

Time, se introduce una constante de 100 seg. y en el campo Process Time se introduce
una constante de 400 seg.
27
Recordar que tal como sucedía en los anteriores combiners, en la Figura 28 no se refleja
la cantidad del input port 1 (el combiner toma por defecto que esta cantidad es 1). De
28
este modo, de los elementos que componen la soldadura 3, se debe unir al puerto de
entrada 1 del combiner aquel cuya cantidad sea 1 (la barra central).
En este caso, también se asigna un color a la lámpara 3. Para ello, en la pestaña
itemtype number duniform(1,3) and give each itemtype a unique color donde se
sustituye duniform(1,3) por 6 ya que será el itemtype 6 que circula en el modelo
(Figura 29).
Tras el proceso de soldadura, las lámparas se depositan en un Almacén intermedio 1

de capacidad 20 unidades. Tal como se muestra en la Figura 30, la capacidad 20 se
introduce en la pestaña Queue, campo de Maximum Content.
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 1 al
conveyor (proceso de Desengrase). Por ello, hay que decirle al Almacén intermedio 1
que utilice dichos operarios para el transporte. Concretamente, en este caso, como son
dos operarios, lo que se conectó al puerto central del Almacén intermedio 1 fue el
elemento Dispatcher encargado de coordinar a los operarios. Para que los operarios
realicen el transporte, en la pantalla Flow del Almacén intermedio 1, seleccionamos
(√) Use Transport (Figura 31). Como se observa en la figura, tras seleccionarlo, se
activa el campo The object connected to center port number 1.
29
Figura 30. Almacén 1.
Figura 31. Conectar el Dispatcher al Almacén 1.
30
Del Almacén intermedio 1, las piezas se transportan al conveyor. Los parámetros del
conveyor son: Velocidad = 0.02 m/seg, Longitud = 5 metros, Capacidad Máxima = 6
lámparas y Distancia entre ítems = 0,5 metros. La velocidad (speed), capacidad
máxima (maximum content) y distancia entre ítems (spacing rule) se introducen en la
pestaña Conveyor (Figura 32). La longitud (lenght) se introduce en la pestaña Layout
(Figura 33) donde se especifica la forma del conveyor, en este caso, es un conveyor
recto (straight) que es del tipo 1.
Figura 32. Conveyor.
Figura 33. Conveyor: longitud.
31
Las lámparas, tras el desengrasado, pasan al proceso de pintado. La Figura 34 muestra

los tiempos de proceso Normal (60,5) y preparación Normal (60,3).
Figura 34. Pintado.
Tras el proceso de pintado, el 60% de las lámparas irán a un almacén intermedio 2 y,

de ahí, a una zona de trabajo donde serán decoradas. El 40% restante de lámparas irán
directamente a un almacén intermedio 3 y, de ahí, a un almacén final 2 de capacidad
10.000 lámparas. Para separar el flujo de las lámparas por porcentajes, en la pestaña
Flow del Processor Pintado, se selecciona en el campo Send to Port la opción By
percentage (inputs) (Figura 35).
Figura 35. Pintado: separación del flujo de productos.
32
Pinchando en el botón de la derecha del menú desplegable, se abre una ventana como
la de la Figura 36 donde se especifica el porcentaje a enviar por cada puerto de salida.
Por el puerto de salida 1 se enviará el 60% de las lámparas al Almacén intermedio 2 y
por el puerto de salida 2 se enviará el 40% de las lámparas al Almacén intermedio 3.
El almacén intermedio 2 tiene una capacidad de 10 unidades (Figura 37).
Figura 36. Pintado: porcentajes del flujo de productos.
Figura 37. Almacén 2: capacidad.
33
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 2 a los dos
Processors que realizan el proceso de Decoración. Por ello, hay que decirle al
Almacén intermedio 2 que utilice dichos operarios para el transporte. Tal como se
explicó en la parametrización del Almacén intermedio 1, como hay que organizar el
trabajo de dos operarios, lo que se conectó al puerto central del Almacén intermedio 2
fue el Dispatcher encargado de coordinar a los operarios. Para que los operarios
realicen el transporte, en la pantalla Flow del Almacén intermedio 2, seleccionamos
(√) Use Transport (Figura 38). Como se observa en la figura, tras seleccionarlo, se
activa el campo The object connected to center port number 1.
Figura 38. Conexión del Dispatcher al Almacén 2.
Del almacén intermedio 2, las lámparas se llevan a los Processors que realizan la
Decoración. Para realizar esta operación se dispone de dos puestos de trabajo con un
oficial de primera, más hábil, y un oficial de segunda. Las piezas terminadas pasarán
a un almacén intermedio 4 (de capacidad 10 lámparas). Seguidamente se transportan
a un almacén final 1 de capacidad 10.000. Los datos de los dos oficiales (Processors)
son:
(350 seg.)
34
(480 seg.)
La Figura 39 muestra los datos del Processor que simula el oficial de primera:
Figura 39. Processor Decoración 1.
Como los tiempos de proceso dependen del tipo de producto, se define una tabla
global. Para ello, se selecciona como Process Time la opción que se muestra en la
Figura 40.
Figura 40. Opción escogida para introducir tiempos mediante una tabla.
A continuación se debe introducir la designación de la tabla que se desea importar,

cambiando defaulttable por el nombre deseado. En nuestro caso “Decor exp” es el
nombre de la tabla que refleja los tiempos para el oficial con experiencia (Figura 41).
35
Figura 41. Nombre de la tabla.
Seguidamente, desde Tool Box (situado en la Barra de Herramientas) se crea la tabla

con los tiempos en cuestión. Esto se hace utilizando la opción Add para añadir una
tabla y Edit para introducir los tiempos, lo cual puede contemplarse en la Figura 42.
Figura 42. Creación de la tabla con los tiempos de montaje.
El resultado de esta acción es el que se muestra en la Figura 43.
Figura 43. Tabla inicial para la introducción de tiempos.
36
Para finalizar, se introducen uno a uno los tiempos para cada tipo de lámpara.
También hay que escribir el nombre de la nueva tabla creada “Decor exp”, para que el
programa sea capaz de identificarla. El resultado es la que aparece en la Figura 44.
Figura 44. Tabla ya creada y configurada para el primer oficial.
El proceso anterior debe repetirse para el otro oficial (modelizado mediante el

Processor Decoración 2). Primero se introduce el Setup Time y, en Process Time, se
crea otra tabla global con nombre “Decor peon” (Figura 45).
Figura 45. Processor Decoración 2.
37
La Figura 46 muestra los tiempos para cada tipo de lámpara. También hay que
escribir el nombre de la nueva tabla creada, para que el programa sea capaz de
identificarla.
Figura 46. Tabla ya creada y configurada para el segundo oficial.
Las piezas terminadas pasarán a un almacén intermedio 4 (de capacidad 10 lámparas)

(Figura 47). Seguidamente se transportan a un almacén final 1 de capacidad 10.000
(Figura 48). Dicho transporte lo realizan los dos operarios.
38
Figura 48. Capacidad del Rack 1.
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 4 al Rack 1.
Por ello, hay que decirle al Almacén intermedio 4 que utilice dichos operarios para el
transporte. Para que los operarios realicen el transporte, en la pantalla Flow del
Almacén intermedio 4, seleccionamos (√) Use Transport (Figura 49).
39
El 40% restante de lámparas (que no han sido decoradas) van directamente a un

almacén intermedio 3 de capacidad 10 (Figura 50) y, de ahí, a un almacén final 2 de
capacidad 10.000 lámparas. El transporte desde el almacén intermedio 3 al almacén
final 2 lo realizan los dos operarios (Figura 51).
40
Finalmente, las piezas se envían al Rack 2 de capacidad 10.000 unidades (Figura 52).
La Figura 53 muestra el modelo completo en vista perspectiva.
Figura 52. Capacidad del Rack 2.
Figura 53. Modelo completo en vista perspectiva.
41
3. Validación
Una vez modelizado el problema, se debe comprobar si funciona correctamente.
Además, es importante analizar distintos aspectos tales como el flujo de productos,
los resultados obtenidos de ociosidad, la logística interna, etc.
Para ello, primero se simulará el sistema y se observará que todo funciona según se
pretendía.
Seguidamente, se contestará a las siguientes preguntas tras un tiempo de simulación
de 8 horas (28.800 seg.).
1. ¿Cuántas lámparas decoradas y sin decorar se han fabricado?
2. ¿Cuántas lámparas de 12 brazos se han soldado?
3. ¿Cuál es su opinión de la logística interna de todo el proceso?
Para comprobar que el Modelo se “ejecuta” correctamente, lo primero que hay que
hacer es compilar y poner en marcha la simulación.
Para compilar debemos pulsar de la ventana inicial.

Posteriormente se pondrá poner en marcha la simulación haciendo click sobre el
botón de la pantalla inicial.

El modelo deberá entonces empezar a funcionar. Los “flowitems” deberán moverse a
través del modelo.
Para que la simulación se detenga debemos utilizar el botón .

Finalmente, para aumentar o reducir la velocidad de simulación se utiliza la barra
deslizante que aparece en la siguiente Figura 54:
Figura 54. Control de la velocidad de simulación.
Si desplazamos el puntero hacia la derecha, la velocidad de simulación aumentará, de

forma que podremos observar lo que ocurre en nuestro modelo tras un largo periodo
de tiempo con sólo esperar unos segundos. Si la relación Simulation time / Real time
= 1, simularemos en tiempo real. Si deseamos simular un tiempo en concreto, por
ejemplo, 28.800 seg, seleccionamos en el menú principal Execute y, dentro de
Execute, Set Stop Time donde introducimos el tiempo que deseamos simular en
segundos (Figura 55).
42
Figura 55. Tiempo de simulación.
Durante la simulación podremos validar si todo “funciona” correctamente. La

visualización gráfica ayuda enormemente a la detección de cualquier error en el Paso
2 “Construcción del modelo”.
Tras comprobar que todo funciona correctamente, se ha pasado a simular el modelo
durante 28.800 seg. y se han obtenido los resultados. La Figura 56 muestra la
situación del proceso tras 28.800 seg. Se observa que no hay acumulación anormal de
material en el proceso y que las lámparas fluyen sin problemas.
Figura 56. Modelo en t=28.800 seg.
43
Respuesta a las preguntas:

1. Para conocer las lámparas decoradas que se han fabricado, se hace un click con el
botón derecho del ratón sobre el Almacén intermedio 4. Se selecciona en el menú
desplegable Properties, pestaña Statistics y General. La Figura 57 muestra los
resultados donde se observa que han entrado (input) y salido (output) del almacén
45 lámparas acabadas y que actualmente no hay ninguna lámpara esperando a ser
transportada al Rack 1 (ver Content, Current es 0). Las piezas fabricadas
decoradas también se pueden observar en el Rack 1 siguiendo el mismo
procedimiento (Content, current es 45) ya que el almacén intermedio 4 está vacío
(Figura 58).
Figura 57. Resultados en Almacén 4 en t=28.800 seg.
Para conocer las lámparas sin decorar que se han fabricado, se hace un click con
el botón derecho del ratón sobre el Almacén intermedio 3. Se selecciona en el
menú desplegable Properties, pestaña Statistics y General. La Figura 59 muestra
los resultados donde se observa que han entrado (input) y salido (output) del
almacén 74 lámparas acabadas y que actualmente no hay ninguna lámpara
esperando a ser transportada al Rack 2 (ver Content, Current es 0). Las piezas
fabricadas decoradas también se pueden observar en el Rack 2 siguiendo el
mismo procedimiento (Content, current es 74) ya que el almacén intermedio 3
está vacío (Figura 60).
44
Figura 58. Resultados en Rack 1 en t=28.800 seg.
Figura 59. Resultados en Almacén 3 en t=28.800 seg.
45
2. Para conocer las lámparas de 12 brazos que se han soldado, se hace un click con
el botón derecho del ratón sobre el combiner Soldadura 3. Se selecciona en el
los resultados donde se observa que han salido (output) del combiner 23 lámparas
de 12 brazos.
3. Los transportes internos se realizan mediante dos operarios que como vemos
tienen tiempo suficiente para transportar las piezas desde los almacenes
intermedios ya que no se observa acumulación de las mismas en dichos
almacenes. En este punto es interesante observar el tiempo ocioso de los
operarios. Se hace un click con el botón derecho del ratón sobre el combiner
Soldadura 3. Se selecciona en el menú desplegable Properties, pestaña Statistics
y State. La Figura 62 muestra los resultados donde se observa que el operario 1 se
encuentra el 95.3% del tiempo ocioso (idle).
Repitiendo el mismo proceso para el Operario 2 se observa que éste se encuentra

el 73% del tiempo ocioso (Figura 63). De ello se deduce que es posible optimizar
la mano de obra ya que los tiempos ociosos de los operarios son muy elevados.
Así, sería interesante analizar distintas opciones que permitan mejorar el
rendimiento del proceso tales como reducir el número de operarios.
46
Figura 61. Resultados en combiner Soldadura 3 en t=28.800 seg.
Figura 62. Resultados en Operario 1 en t=28.800 seg.
47
Figura 63. Resultados en Operario 2 en t=28.800 seg.
48
Ejercicio 2
Fabricación de lámparas
artesanales. Parte 2
Ejercicio 2.
Fabricación de lámparas artesanales de forja. Parte 2
Tal como se describió en el Ejercicio 1, la empresa JOLAMPA S.L. se dedica a la
fabricación de lámparas artesanales de forja. Abarca la fabricación completa, desde el
doblado de las barras que van a dar forma a la lámpara hasta el embalaje y el envío a
destino.
En la primera parte del ejercicio (Ejercicio 1) no se modelizó la parte final del
proceso productivo que también incluye las actividades de montaje, verificación,
embalaje y almacenaje final. En esta segunda parte (Ejercicio 2) se amplía el modelo
desarrollado en el Ejercicio 1 para incluir estos aspectos.
Supongamos ahora que las lámparas decoradas depositadas en el Almacén intermedio
3 y las lámparas sin decorar depositadas en el Almacén intermedio 4, en lugar de ser
depositadas en los Racks 1 y 2, son transportadas (por dos operarios) a una zona
donde se realiza otra operación: Montaje.
En el proceso de montaje, a todos los productos se les añade elementos para que
puedan realizar correctamente la misión para la que han sido diseñados. Se dispone de
tres centros de trabajo para realizar las operaciones. En cada centro de trabajo hay un
operario que realiza el montaje. Desde el Almacén intermedio 3, las piezas se envían
a los tres operarios en distintos porcentajes (50% al operario experto, 30% al peón 1ª
y 20% al peón novato) mientras que desde el Almacén intermedio 4 no se definen
porcentajes de envío. Según la experiencia del operario varían los tiempos de
preparación:
ST1 = Normal (20,3), ST2 = Normal (30,10), ST3 = Normal (40,10)
En esta tabla se representan los tiempos de proceso en la zona de montaje según sea el
operador que lo realice y la lámpara que se obtenga.
Lámp. 5 brazos Lámp. 8 brazos Lámp. 12 brazos

EXPERTO 500 750 1000
PEON 1ª 600 900 1200
PEON NOVATO 600 900 1300
51
Una vez finalizado el montaje, se revisará la lámpara para detectar fallos antes de ser
enviada al cliente. En caso de encontrar algún fallo en la lámpara, los operarios
destinados a realizar los transportes, las depositarán en un almacén intermedio 5 de
capacidad 10 y, de ahí, pasarán a un puesto de trabajo especial para su revisión por un
operario especializado en la resolución de problemas. En concreto, se conoce que el
10% de las piezas que montan los dos peones (peón 1ª y peón novato) tienen fallos y
pasan a revisarse en el puesto de trabajo especial. Los tiempos de proceso por el
operario especializado para la resolución de problemas son PT = Normal (35,5) y ST
= Normal (35, 5).
Posterior al montaje, existe un almacén intermedio 6 (de capacidad 10 piezas) donde
las piezas esperarán su turno para ser embaladas.
Del almacén intermedio 6 a la zona de embalaje, las lámparas son transportadas por
los dos operarios.
Embalaje: Esta etapa consiste en introducir las lámparas en el envoltorio y se
etiquetan de forma que al ser almacenadas esperando a ser enviadas al cliente final
estén totalmente catalogadas internamente en la empresa. Esta operación la realiza un
operario que se encarga de escoger la caja, introducir 8 lámparas en el interior y
flejarla correctamente para que no sufra ningún daño. Después del embalaje,
mediante una carretilla elevadora, las cajas serán trasladadas al lugar especificado en
las estanterías (de capacidad 10.000 unidades) dispuestas para los stocks
momentáneos antes de salir definitivamente de la planta las cuales se sitúan a 4
metros en horizontal de la zona de embalaje.
Se pide:
Analizar el proceso de producción de lámparas y la logística interna de los productos
para comprobar si se realiza de manera eficiente.
Dar respuesta a las siguientes preguntas tras un tiempo de simulación de 8 horas
(28.800 seg.).
1. ¿Cuántas lámparas han sido ensambladas por el operario experto?
2. ¿Cuántas lámparas han pasado por el centro especial?
3. ¿Cuántas cajas de lámparas se han almacenado?
4. ¿Cuál es su opinión de la asignación de trabajo y de la capacidad de la
planta? ¿Qué sucede con la logística interna de todo el proceso?
2. Construcción del modelo

Como este ejercicio es una extensión del Ejercicio 1, tomamos como punto de partida
el modelo realizado en el citado ejercicio. A partir de dicho ejercicio, como en este
52
caso las lámparas no se depositan en los elementos Racks 1 y 2, éstos se eliminan del
modelo. Para ello, se debe seleccionar cada elemento y pulsar la tecla Supr.
Seguidamente, hay que introducir los nuevos elementos, descritos en el apartado
anterior.
Para modelizar el proceso de montaje, se introducen tres Processors (representativos
de los tres operarios) y para modelizar el proceso de revisión por el operario
especializado se introduce otro Processor.
En cuanto a las zonas de depósito intermedias, los almacenes intermedios 5 y 6 se
modelizan mediante un Queue cada uno de ellos. En cuanto al proceso de embalaje se
introduce un Combiner (representando al operario que embala manualmente) y una
Source que le suministre las cajas. Finalmente, se introduce un Transporter para
modelizar la carretilla elevadora y un Rack como almacén final de las piezas. La
Figura 1 muestra todos los elementos anteriores introducidos en el modelo
desarrollado en el Ejercicio 1:
Figura 1. Elementos del modelo.
El siguiente paso es conectar los puertos para definir la ruta de los flowitems. Para
ello, se mantiene presionada la letra “A’ del teclado y, sin soltarla, se hace un click
con el botón izquierdo sobre el elemento origen de los productos, por ejemplo,
Almacén intermedio 3 y se arrastra el ratón hasta el primer Processor (elemento
destino de los productos) que representa el operador experto. Se repite el proceso para
unir el Almacén intermedio 3 con los otros dos processors. Asimismo, también se
repite el proceso para unir el Almacén intermedio 4 con los tres processors.
Seguidamente, el primer processor (operario experto) se une al Almacén intermedio 6
53
ya que sus piezas no pasan por el puesto de trabajo especial. El segundo y tercer
processor se unen al Almacén intermedio 5 (ya que el 10% de las piezas pasarán por
la estación de trabajo especial) y también al Almacén intermedio 6 (que reciben el
90% restante de las piezas, las piezas que no tienen fallos). El Almacén intermedio 5
se une al processor (que representa la estación de trabajo especial) y éste se une al
Almacén intermedio 6.
Respecto al proceso de embalaje, tanto el Source como el Almacén intermedio 6 se
unen al Combiner y éste al Rack final.
Una vez unidos todos los elementos mediante los puertos de salida-entrada que son
los que marcan el flujo de los productos, se unen al modelo los transportes (los dos
operarios) mediante el puerto central del elemento origen del transporte (elemento del
que cogerán las piezas). Tal como se describió en el Ejercicio 1, en Flexsim, cuando
hay más de un operario para realizar la misma tarea es necesario incluir un elemento
que se llama Dispatcher que se usa para que dirija y coordine las tareas y actividades
de operarios y transportes. En el Ejercicio 1 se describió cómo los operarios realizan
el transporte desde las los almacenes intermedios al proceso siguiente. En el Ejercicio
2, se han añadido los almacenes intermedios 5 y 6, por ello, hay que unir el
Dispatcher a los puertos centrales de dichos almacenes. Además, para que el
dispatcher pueda enviar las tareas a realizar a los operarios, los puertos de salida del
dispatcher deben estar conectados a los puertos de entrada de los dos operarios. Esta
actividad ya se realizó en el Ejercicio 1.
Para unir el dispatcher a los puertos centrales de los almacenes, se presiona la letra
“S’ del teclado, sin soltarla se hace un click con el botón izquierdo del ratón sobre el
Dispatcher y se arrastra el ratón hasta tocar el almacén, una vez que esté sobre este ya
se puede soltar el botón del ratón. Repetir dicha acción para el otro almacén.
Del mismo modo, se une el Transporter al puerto central del combiner para que lleve
las cajas de lámparas al Rack final. La Figura 2 muestra todos los elementos
conectados.
Una vez conectados todos los elementos, se pasa a sustituir los parámetros que vienen
por defecto en Flexsim por los parámetros definidos en el problema. Desde el
Almacén intermedio 3, las piezas se envían a los tres operarios en distintos
porcentajes (50% al operario experto, 30% al peón 1ª y 20% al peón novato). Para
separar el flujo de las lámparas por porcentajes, en la pestaña Flow del Almacén
intermedio 3, se selecciona en el campo Send to Port la opción By percentage (inputs)
(Figura 3). Pinchando en el botón de la derecha del menú desplegable, se abre una
ventana como la de la Figura 4 donde se especifica el porcentaje a enviar por cada
puerto de salida. Por el puerto de salida 1 se enviará el 50% de las lámparas al
operario experto, por el puerto de salida 2 se enviará el 30% de las lámparas al peón
1ª y por el puerto de salida 3 se enviará el 20% de las lámparas al peón novato.
54
Figura 2. Elementos conectados.
55
Figura 4. Almacén 3: división del flujo por porcentajes.
Seguidamente se parametriza el operario experto en el proceso de montaje cuyo

Processor denominamos Montaje 1. En Setup Time introducimos una N(20,3) y en
Process Time introducimos una tabla global con los tiempos de montaje de cada tipo
de lámpara. Para ello, se selecciona como Process Time la opción que se muestra en
la Figura 5.
A continuación se debe introducir la designación de la tabla que se desea importar,

cambiando defaulttable por el nombre deseado. En nuestro caso “Mont exp” es el
nombre de la tabla que refleja los tiempos para el oficial con experiencia (Figura 6).
La Figura 7 refleja los tiempos de set-up y proceso ya definidos.
Figura 6. Nombre de la tabla.
56
Figura 7. Tiempos del processor Montaje 1.
Seguidamente, desde Tool Box (situado en la Barra de Herramientas) se crea la tabla

con los tiempos en cuestión. Esto se hace utilizando la opción Add para añadir una
tabla y Edit para introducir los tiempos, lo cual puede contemplarse en la Figura 8.
El resultado de esta acción es el que se muestra en la Figura 9.
57
Para finalizar, se introducen uno a uno los tiempos para cada tipo de lámpara.
También hay que escribir el nombre de la nueva tabla creada “Mont exp”, para que el
programa sea capaz de identificarla. El resultado es la que aparece en la Figura 10.
Figura 10. Tabla ya creada y configurada para el operario experto.
El proceso anterior debe repetirse para los otros dos operarios (peón 1ª y peón
novato). Al Processor que representa al peón 1ª se le designa Montaje 2. Se introduce
el Setup Time y, en Process Time, se crea otra tabla global con nombre “Mont peon1”
(Figura 11).
58
identificarla.
Figura 12. Tabla ya creada y configurada para el operario peón 1ª.
Desde el Processor Montaje 2, las piezas se envían a dos destinos distintos. El 90%
de las lámparas (que funcionan correctamente) irán directamente al Almacén
intermedio 6 y el 10% restante de las lámparas irán al Almacén intermedio 5, ya que
pasan por la estación especial. Para separar el flujo de las lámparas por porcentajes,
en la pestaña Flow del processor, se selecciona en el campo Send to Port la opción By
percentage (inputs) (Figura 13). Pinchando en el botón de la derecha del menú
desplegable, se abre una ventana como la de la Figura 14 donde se especifica el
porcentaje a enviar por cada puerto de salida. Por el puerto de salida 1 se enviará el
90% de las lámparas al Almacén intermedio 6 y, por el puerto de salida 2, se enviará
el 10% de las lámparas al Almacén intermedio 5.
Figura 13. Flujo de salida del processor Montaje 2.
59
Figura 13. Porcentajes del flujo de salida del processor Montaje 2.
Al Processor que representa al peón novato se le designa Montaje 3. Se introduce el

Setup Time y, en Process Time, se crea otra tabla global con nombre “Mont peon2”
(Figura 14).
identificarla.
60
Figura 15. Tabla ya creada y configurada para el operario peón 1ª.
Del mismo modo que sucedía en el processor Montaje 2, desde el Processor Montaje
3, las piezas se envían a dos destinos distintos. El 90% de las lámparas (que
funcionan correctamente) irán directamente al Almacén intermedio 6 y el 10%
restante de las lámparas irán al Almacén intermedio 5 ya que pasan por la estación
especial. Para separar el flujo de las lámparas por porcentajes, en la pestaña Flow del
processor, se selecciona en el campo Send to Port la opción By percentage (inputs)
(Figura 16). Pinchando en el botón de la derecha del menú desplegable, se abre una
ventana como la de la Figura 17 donde se especifica el porcentaje a enviar por cada
puerto de salida. Por el puerto de salida 1, se enviará el 90% de las lámparas al
Almacén intermedio 6 y, por el puerto de salida 2, se enviará el 10% de las lámparas
al Almacén intermedio 5.
Figura 16. Flujo de salida del processor Montaje 3.
61
Figura 17. Porcentajes del flujo de salida del processor Montaje 3
Desde el peón 1ª y peón novato, las lámparas se depositan en un Almacén intermedio

5 de capacidad 10 unidades. Tal como se muestra en la Figura 18, la capacidad 10 se
introduce en la pestaña Queue, campo de Maximum Content.
Figura 18. Almacén 5
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 5 a la

estación especial. Por ello, hay que decirle al Almacén intermedio 5 que utilice dichos
operarios para el transporte. Concretamente, en este caso, como son dos operarios, lo
que se conectó al puerto central del Almacén intermedio 5 fue el elemento Dispatcher
encargado de coordinar a los operarios. Para que los operarios realicen el transporte,
en la pantalla Flow del Almacén intermedio 5, seleccionamos (√) Use Transport
(Figura 19). Como se observa en la figura, tras seleccionarlo, se activa el campo The
object connected to center port number 1.
62
Figura 19. Conectar el Dispatcher al Almacén 5
Del Almacén intermedio 5 las lámparas pasan a una estación especial (processor)
donde se encuentra un operario especializado en la resolución de problemas. Los
tiempos de proceso son PT = Normal (35,5) y ST = Normal (35, 5) (ver Figura 20).
Figura 20. Estación especial
De la estación especial y desde los tres operarios del montaje, las lámparas pasan al
Almacén intermedio 6 de capacidad 10 unidades. Tal como se muestra en la Figura
21, la capacidad 10 se introduce en la pestaña Queue, campo de Maximum Content.
63
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 6 al

combiner. Por ello, hay que decirle al Almacén intermedio 6 que utilice dichos
operarios para el transporte. Para que los operarios realicen el transporte, en la
pantalla Flow del Almacén intermedio 6, seleccionamos (√) Use Transport (Figura
22).
Figura 21. Almacén 6
Figura 22. Conectar el Dispatcher al Almacén 6
64
Del almacén intermedio 6, las lámparas pasan al proceso de embalaje en cajas. Se ha

definido una Source que denominamos “Caja” (Figura 23) que suministrará al
operario que realiza el embalaje. En el tipo de ítem FlowitemClass se define la forma
física del mismo. En este caso seleccionamos Pallet.
En el campo de tiempo entre llegadas Inter-arrival time, como siempre hay cajas
disponibles, seleccionamos en el menú desplegable Return constant time. Por defecto,
es una return constant time de 10. Para modificarlo, hay que pinchar en el botón
situado a la derecha del menú desplegable y sustituir 10 por 0. Al indicar que el
tiempo entre llegadas es 0, siempre habrá barras disponibles.
Figura 23. Source: Caja.
Para diferenciar este tipo de piezas, le asignaremos un color marrón. Para ello en la
desplegable, introduciremos colorbrown.
Una vez definida la Source, pasamos a definir el Combiner que realiza el proceso de
Embalaje (Figura 25). En el campo Setup Time, debe reflejarse que no hay tiempo de
set-up y en el campo Process Time se introduce una constante de 10 seg.
65
Figura 24. Source caja: color.
Figura 25. Combiner embalaje.
66
Se selecciona la pestaña Combiner de cara a introducir la cantidad de cada tipo de

pieza que conforma el embalaje (Figura 26).
Figura 26. Combiner embalaje: cantidad a embalar.
Aunque se han unido dos elementos al puerto de entrada del combiner (Source Cajas
y Almacén intermedio 6), en la Figura 26 no se refleja la cantidad del input port 1 (el
combiner toma por defecto que esta cantidad es 1). De este modo, de los elementos
que componen el embalaje, se debe unir al puerto de entrada 1 del combiner aquel
cuya cantidad sea 1. En este caso, se debe unir la caja.
Para saber que elemento se ha unido a cada puerto de entrada del combiner, se hace
click con el botón derecho del ratón sobre el combiner y, en el menú desplegable, se
selecciona Properties. Seguidamente, se selecciona la pestaña General. En la Figura
27, se observa como en el puerto de entrada 1 del combiner (pinchando en input ports
vemos el elemento que aparece después del 1) se encuentra la caja tal como
queríamos. En caso de no ser así, se puede cambiar este orden. Para ello, se
seleccionaría la caja y se pulsaría el botón Rank en la dirección hacia arriba (^) hasta
que esta ocupe la primera posición (correspondiente al puerto de entrada 1).
El Transporter se encarga de llevar las cajas desde el Combiner al Rack. Por ello, hay
que decirle al combiner que utilice dicho transporter para el transporte. Para ello, en
la pantalla Flow del combiner, se selecciona (√) Use Transport (Figura 28).
67
Figura 27. Puertos de entrada del combiner Embalaje.
Figura 28. Utitilizar el Transporter.
68
Después del embalaje, mediante una carretilla elevadora, las cajas serán trasladadas al
lugar especificado en las estanterías (de capacidad 10.000 unidades) dispuestas para
los stocks momentáneos antes de salir definitivamente de la planta las cuales se sitúan
a 4 metros en horizontal de la zona de embalaje. La Figura 29 muestra la pantalla del
Transporter (carretilla elevadora) donde no modificamos los parámetros que vienen
por defecto. La Figura 30 muestra la estantería final denominada Rack 3 donde se
especifica en su capacidad (máximum content) 10.000 unidades.
Figura 29. Utitilizar el Transporter.
Figura 30. Rack 3.
69
De cara a reflejar la distancia de 4 metros entre el combiner y el rack deben haber 4

cuadritos blancos (1 cuadrito equivale a 1 metro) en horizontal entre ambos
elementos. Figura 31 muestra el modelo completo en vista perspectiva y la figura 32
muestra una ampliación de la zona nueva correspondiente a la continuación del
proceso descrita a lo largo del Ejercicio 2.
Figura 31. Modelo perspectiva
Figura 32. Modelo perspectiva: zona nueva
70
3. Validación
Una vez modelizado el problema, se debe comprobar si funciona correctamente.
Además, es importante analizar distintos aspectos tales como el flujo de productos,
los resultados obtenidos de ociosidad, la logística interna, etc.
Para ello, primero se simulará el sistema y se observará que todo funciona según se
pretendía.
Seguidamente, se contestará a las siguientes preguntas tras un tiempo de simulación
de 8 horas (28.800 seg.).
1. ¿Cuántas lámparas han sido ensambladas por el operario experto?
2. ¿Cuántas lámparas han pasado por el centro especial?
3. ¿Cuántas cajas de lámparas se han almacenado?
4. ¿Cuál es su opinión de la asignación de trabajo y de la capacidad de la
planta? ¿Qué sucede con la logística interna de todo el proceso?
Para comprobar que el Modelo se “ejecuta” correctamente, lo primero que hay que
hacer es compilar y poner en marcha la simulación.
Para compilar debemos pulsar de la ventana inicial.

Posteriormente se pondrá poner en marcha la simulación haciendo click sobre el
botón de la pantalla inicial.

El modelo deberá entonces empezar a funcionar. Los “flowitems” deberán moverse a
través del modelo.
Para que la simulación se detenga debemos utilizar el botón .

Finalmente, para aumentar o reducir la velocidad de simulación se utiliza la barra
deslizante que aparece en la siguiente Figura 33:
Figura 33. Control de la velocidad de simulación.
Si desplazamos el puntero hacia la derecha, la velocidad de simulación aumentará, de

forma que podremos observar lo que ocurre en nuestro modelo tras un largo periodo de
tiempo con sólo esperar unos segundos. Si la relación Simulation time/Real time=1,
simularemos en tiempo real. Si deseamos simular un tiempo en concreto, por ejemplo,
71
28.800 seg, seleccionamos en el menú principal Execute y, dentro de Execute, Set Stop
Time donde introducimos el tiempo que deseamos simular en segundos (Figura 34).
Figura 34. Tiempo de simulación.
Durante la simulación podremos validar si todo “funciona” correctamente. La

visualización gráfica ayuda enormemente a la detección de cualquier error en el Paso
2 “Construcción del modelo”.
Tras comprobar que todo funciona correctamente, se ha pasado a simular el modelo
durante 28.800 seg. y se han obtenido los resultados. La Figura 35 muestra el la
situación del proceso tras 28.800 seg. Se observa que no hay acumulación de material
en el proceso y que las lámparas fluyen sin problemas.
Figura 35. Simulación en t=28.000 seg.
72

1. Para conocer las lámparas ensambladas por el operario experto, se hace un click
con el botón derecho del ratón sobre el processor Montaje 1. Se selecciona en el
los resultados donde se observa que han entrado (input) y salido (output) del
operario 94 lámparas y que actualmente no hay ninguna lámpara esperando a ser
ensamblada (ver Content, Current es 0). En el menú desplegable Properties,
pestaña Statistics y State se observa que el operario 1 se encuentra el 93.6% del
tiempo ocioso (idle) (Figura 37).
Figura 36. Resultados en processor Montaje 1 en t=28.800 seg.
Figura 37. Gráfico de Resultados en processor Montaje 1 en t=28.800 s.
73
2. Para conocer las lámparas que han pasado con la estación especial, se hace un
click con el botón derecho del ratón sobre el processor Estación especial. Se
selecciona en el menú desplegable Properties, pestaña Statistics y General. La
Figura 38 muestra los resultados donde se observa que han entrado (input) y
salido (output) 2 lámparas y que actualmente no hay ninguna lámpara esperando
a ser ensamblada (ver Content, Current es 0). Si seleccionamos en el menú
desplegable Properties, pestaña Statistics y State se observa que la estación
especial se encuentra el 99.5% del tiempo ociosa (idle) (Figura 39).
Figura 38. Resultados en processor Estación especial en t=28.800 seg.
Figura 39. Gráfico de Resultados de la estación especial en t=28.800 s.
74
3. Para conocer las cajas de lámparas que han sido almacenadas, se hace un click
con el botón derecho del ratón sobre el Rack 3. Se selecciona en el menú
desplegable Properties, pestaña Statistics y General. La Figura 40 muestra los
resultados donde se observa que han entrado (input) 14 cajas de lámparas.
4. En las cuestiones anteriores se ha observado que hay ociosidad y poco trabajo en

la planta. De cara a analizar el estado de la logística interna, se muestran los
resultados para los dos operarios encargados de realizar los transportes así como
la carretilla elevadora.
Para ello vamos a observar los estados de cada uno de ellos seleccionando en el
menú desplegable Properties, pestaña Statistics y State.
En la Figura 41 se observa que el operario 1 se encuentra el 66% del tiempo ocioso.
En la Figura 42 se observa que el operario 2 se encuentra el 92.4% del tiempo
ocioso.
En la Figura 43 se observa que el transporter se encuentra el 99.1% del tiempo
ocioso.
75
Figura 41. Gráfico de Resultados del Operario 1 en t=28.800 seg.
Figura 43. Gráfico de Resultados del Transporter en t=28.800 seg.
76
De los resultados obtenidos se concluye que hay poco trabajo en la planta dado que
los procesos y transportes muestran elevada ociosidad y, entonces, existe actualmente
demasiada capacidad en la planta para cubrir los pedidos del cliente. También se
observa que hay mucho trabajo manual tanto en las estaciones de trabajo como en la
logística interna.
De cara a reducir la ociosidad, una opción es replantear la asignación de trabajo. Si se
prescindiera de un operario para la logística interna, por ejemplo del Operario 2, se
observa que el sistema funciona correctamente (sin acumulaciones de material)
(Figura 44) y que el Operario 1 todavía se encuentra con el 51.7% del tiempo ocioso
(Figura 45).
77
Como en el proceso de ensamble de las lámparas también hay ociosidad, vamos a

comprobar que sucede si prescindimos del operario novato. Para ello tras eliminar el
processor Montaje 3 mediante la tecla Supr, hay que reasingar el flujo de salida del
Almacén intermedio 3 ya que ahora las lámparas llegarán solamente a los processors
Montaje 1 y Montaje 2 (Figura 46). El nuevo modelo se muestra en la Figura 47. Si
simulamos 28.800 seg, se observa que el sistema funciona correctamente (Figura 48).
Figura 46. Reasignación del flujo de salida del Almacén 3.
Figura 47. Nuevo modelo completo sin el operario novato.
78
De hecho, si observamos el estado del operario experto (Montaje 1) seleccionando en

el menú desplegable Properties, pestaña Statistics y State, se observa que todavía el
operario experto se encuentra en 93.4% de ociosidad (Figura 49). De manera similar,
el peón 1ª se encuentra con un 97.8% de ociosidad. De ello se concluye que todavía
existe exceso de capacidad.
Figura 49. Gráfico de Resultados del operario experto en t=28.800 seg.
79
Figura 50. Gráfico de Resultados del peón 1ª en t=28.800 seg.
Llegados a este punto, es interesante analizar que sucede si se prescinde del peón 1ª
ya que, en este caso, también se eliminaría la estación especial que ya no haría falta
así como el almacén intermedio 5. Para ello tras eliminar el processor Montaje 2
mediante la tecla Supr, hay que reasingar el flujo de salida del Almacén intermedio 3
ya que ahora las lámparas llegarán solamente al processor Montaje 1. Seleccionamos
en Flow, Send to Port el puerto 1 donde se destinarán las lámparas desde del Almacén
intermedio 3 (Figura 51). El nuevo modelo se muestra en la Figura 52. Si simulamos
28.800 seg, se observa que el sistema funciona correctamente (Figura 53).
Figura 51. Reasignación del flujo de salida del Almacén 3.
80
Figura 52. Nuevo modelo completo sin el operario novato,

operario 1ª y estación especial.
Si observamos el estado del operario experto (Montaje 1) seleccionando en el menú

desplegable Properties, pestaña Statistics y State, se observa que todavía el operario
experto se encuentra en 91.6% de ociosidad (Figura 54). Luego, si dirección
considera que es conveniente disponer únicamente de un operario para el proceso de
montaje considerando que si este operario un día no se encuentra disponible, hay
posibilidad de contar con otro operario para realizar su trabajo o de postergar su
81
trabajo, este caso plantearía una mejor solución que la inicial ya que el sistema
funciona correctamente y todavía hay exceso de capacidad.
Figura 54. Gráfico de Resultados del operario experto en t=28.800 seg.
82
Ejercicio 3
Fabricación de azulejos
Ejercicio 3.
Fabricación de Azulejos
El proceso de fabricación de azulejos se compone de 3 subprocesos: Montaje,
Enmallado-Secado y Encajado.
Respecto al subproceso de Montaje existen inicialmente 3 operarios que cogen
azulejos de unas “cestas” y los introducen en unos moldes. Se ha comprobado que
siempre existe disponibilidad de azulejos y que por tanto esto no es ninguna
restricción.
Los tiempos que tardan dichos operarios se han recogido de una muestra real:
MOLDE TIEMPO EN SEGUNDOS

1 12
2 10
3 12
4 12
5 31
6 10
7 10
8 12
9 30
10 12
11 10
12 15
13 10
14 12
15 12
Tiempos de montaje de molde Operario 1.
85

1 9
2 11
3 10
4 11
5 10
6 9
7 12
8 16
9 12
10 10
11 9
12 13
13 10
14 9
15 10

1 58
2 60
3 55
4 58
5 95
6 58
7 55
8 56
9 45
10 40
11 58
12 55
13 48
14 58
15 58
86
Ejercicio 3. Fabricación de Azulejos
Por otra parte, los moldes llenos (de azulejos) se van dejando en un espacio habilitado
para ello con capacidad para 50. El operario que antes acabó es el que tendrá
prioridad a la hora de dejar el molde lleno en el espacio habilitado.
Posteriormente, existe otro operario que transporta dichos moldes llenos a un
dispositivo situado justo a la entrada de una cinta transportadora de correa.
A partir de aquí comenzaría el subproceso de enmallado-secado.
Dicho dispositivo tiene la función de unir los moldes llenos mediante la colocación de
una malla de fibra de vidrio untada de cola. La malla se pega a los azulejos, y se corta
de forma que sus dimensiones coinciden con las del molde. Esto se consigue gracias a
unos sensores. El tiempo que tarda en realizar dicha función es de 7 segundos.
Además, previamente a cada operación se realizan una serie de ajustes, para lo cual se
tarda una Normal (5, 2).
Por otro lado, el dispositivo tiene unos rodillos que empapan de cola la malla y que
deben ser cambiados cada cierto tiempo, lo cual paraliza el proceso. El tiempo que
transcurre cada vez que se cambian se ha modelizado mediante una Normal
(9000,1800), ya que esto ocurría aproximadamente cada 2 horas y media
aproximadamente. Por otra parte el cambio de rodillos está muy automatizado y se
tarda 5 minutos en hacerlo.
En cuanto a la cinta transportadora de correa, en la cual se produce el “secado”, el
número de unidades que pueden ser admitidas por la misma está limitada a 9, de
forma que llega un momento en que hasta que no sale una pieza de dicha cinta, no
puede entrar otra desde el dispositivo de la entrada. Esto puede ser (y de hecho se
verá así en la simulación) motivo de colas en la entrada.
Además, la velocidad de la cinta será de 0,15 m/s (valor obtenido de mediciones
realizadas sobre el proceso real).
Para darle la forma de U a la cinta se ha dividido en cuatro secciones, 2 curvas y 2
rectas, con las dimensiones medidas sobre la máquina real. Las características de las
distintas secciones se detallan en el apartado de “Modelización”.
Dicha cinta acaba en un “buffer “ con capacidad para 30.
A partir de este último buffer comienza el subproceso de encajado.
Dicho buffer contiene los azulejos unidos por la malla y ya secos al haber recorrido
toda la cinta.
Posteriormente existe un operario que los transporta a donde están las cajas vacías
(éstas tampoco supondrán ninguna restricción porque se comprobó que siempre
habían).
87
Existe un dispositivo que va cogiendo las cajas vacías y las va llenando con los
azulejos unidos por la malla que va dejando progresivamente el operario anterior, de
manera que cuando tiene 11 unidades, el dispositivo cierra la caja, para lo cual tarda
una Normal (30,10).
Seguidamente el mismo operario anterior se encarga también de llevar la “caja llena”
en cuestión a otro dispositivo que está al lado de los palets vacíos (los palets tampoco
supondrán ninguna restricción), de manera que cuando el dispositivo tiene 48 cajas, lo
precinta, para lo cual tarda una Normal (300,60).
Finalmente los “palets llenos” son enviados a un almacén cuya capacidad se puede
considerar infinita.
Se pide:
Dar respuesta a las siguientes preguntas (tiempo de simulación = 8 horas (28.800 seg.)
1. ¿Cuántos palets han salido?
2. ¿Cuál ha sido el tiempo medio que ha permanecido un molde lleno de
azulejos en el almacén previo a la cinta?
3. ¿Cuál es su opinión de la capacidad de la planta?
Modelización del Subproceso de Montaje
El primer paso para obtener el SUBSISTEMA DE MONTAJE, que es el resultado de

modelizar el SUBPROCESO DE MONTAJE, es introducir un objeto tipo Source, que
suministrará los azulejos a los operarios para que a continuación los monten sobre los
moldes.
Como siempre existen azulejos disponibles, la Source se ha configurado con un Inter-
arrivaltime de valor 0, como se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Configuración de la Source.
88
El resultado de lo anterior es un abastecimiento constante y sin interrupciones de

azulejos a los operarios.
El segundo paso ha sido la colocación de tres operarios a continuación de la Source.
Estos operarios son, en el proceso real, los encargados de montar los azulejos sobre
los moldes. Los operarios trabajan independientemente, por lo que se ha optado por
una disposición en paralelo de tres objetos tipo Processor, que son los que mejor
pueden simular el proceso de montaje de los moldes. Para hacer el modelo más fácil
de entender, a estos objetos, a pesar de ser “Processors”, se les ha dotado de una
apariencia externa de persona (en “Properties” / ”Visual” / 3D Shape). Por lo que se
refiere la configuración de los parámetros de estos Processors hay que destacar el
Process Time, que se ha obtenido midiendo los tiempos consumidos por los operarios
en el llenado de los moldes en el proceso real.
Dichos tiempos se expresan en las Tablas mostradas en el apartado de Definición del
Problema.
Las instrucciones necesarias para poder operar con estas tablas en Flexsim son las
siguientes:
- En primer lugar se selecciona el operario cuya tabla de tiempos se desea
introducir.
- Acto seguido se selecciona como Process Time la opción que se muestra en
la Figura 2.
- A continuación se debe introducir la designación de la tabla que se desea

importar, cambiando defaulttable por el nombre deseado.
- Desde Tool Box (situado en la Barra de Herramientas) se crea la tabla con los
tiempos en cuestión. Esto se hace utilizando la opción Add para añadir una
tabla y Edit para introducir los tiempos, lo cual puede contemplarse en la
Figura 3.
89
- El resultado de esta acción es el que se muestra en la Figura 4.
- Para finalizar, se introducen uno a uno los tiempos medidos en el proceso

real. También hay que escribir el nombre de la nueva tabla creada, para que
el programa sea capaz de identificarla. El resultado es la que aparece en la
Figura 5.
90
Figura 5. Tabla ya creada y configurada para el primer operario.
- El proceso anterior debe repetirse para los tres operarios, creando las tres
tablas necesarias y realizando la asignación oportuna a cada uno de ellos.
Inmediatamente aguas abajo de los tres Processors se ha colocado un objeto tipo

Queue, para modelizar el espacio habilitado, el cual tiene un Maximum Content igual
a 50, en el que los operarios irán depositando los moldes, ya con los azulejos
montados. Para configurar correctamente la Queue se he optado por seleccionar
dentro del menú Flow à Input la opción que hace que los flowitems vayan entrando
según el mayor tiempo de espera: “Pull from the port with the longest waiting if
ready”. De esta forma entrará a la Queue el molde montado por el operario que más
tiempo lleve esperando para dar salida a su producto.
Con esto se habrá obtenido el SUBSISTEMA DE MONTAJE.
Por lo que se refiere a las conexiones, la Source se conectará a los puertos de entrada
de los Processors, y los puertos de salida de estos se unirán al puerto de entrada de la
Queue.
91
A continuación se muestran las Figuras 6 y 7, que son dos vistas diferentes del
SUBSISTEMA DE MONTAJE. La primera es una vista en perspectiva y la segunda
es una vista en la que pueden apreciarse las conexiones entre elementos.
Figura 6. SUBSISTEMA DE MONTAJE en perspectiva.
Figura 7. Conexiones entre elementos: SUBSISTEMA DE MONTAJE.
92
Modelización del Subproceso de Enmallado y Secado
Para modelizar el SUBPROCESO DE ENMALLADO Y SECADO y obtener el

subsistema correspondiente se ha optado por utilizar un Processor que simule al
dispositivo encargado de las operaciones de untar la cola y adjuntar la malla en la
parte superior de los azulejos.
En dicho Processor se ha introducido un Setup Time ajustado a una distribución
normal de media 5 segundos y desviación típica 2 segundos (Normal (5, 2)). Con ello
se pretende simular el tiempo de preparación de la máquina principal. Se ha fijado el
Process Time en 7 segundos, habiéndose obtenido este valor mediante mediciones
realizadas en el proceso real. También se ha considerado un MTBF (Tiempo medio
entre fallos) siguiendo una distribución normal de media 9000 segundos y con una
desviación típica de 1800 segundos (Normal (9000,1800)) para modelizar el cambio
de rodillos, que se realiza cada 2 horas y media aproximadamente. El MTTR (Tiempo
medio de reparación) se ha fijado en 300 segundos, que son los aproximadamente
5 min. necesarios para realizar dicho cambio de rodillos.
A continuación se ha colocado un objeto tipo Conveyor para simular la cinta
transportadora que traslada las mallas cuadradas durante el secado. Esta cinta es de
correa, por lo que no se debe seleccionar la opción Accumulating en su configuración,
de manera que si dicho Conveyor se bloquea en su salida las mallas cuadradas
ocuparán su lugar y no se acumularán unas detrás de otras.
Para configurar el Conveyor se han realizado las siguientes acciones:

- Se ha fijado su velocidad en 0,15 m/s, valor obtenido de mediciones
realizadas sobre el proceso real.
- Se ha considerado un Maximum Content de 9 flowitems, habiéndose obtenido
esta cifra de las especificaciones técnicas de la máquina.
- Para darle la forma de U al Conveyor se ha dividido en cuatro secciones, 2
curvas y 2 rectas, con las dimensiones medidas sobre la máquina real e
introducidas como se muestra en la Figura 8. (donde aparecen cuadros en
blanco significa que dichos parámetros no tienen sentido y por tanto se puede
dejar cualquier valor, ya que el Flexsim no los tendrá en cuenta).
93
Figura 8. Configuración Layout del Conveyor
Dicho conveyor saca los moldes llenos de azulejos con malla y secos a un buffer
modelizado como un Queue con capacidad para 30. Las conexiones utilizadas para
obtener el subsistema son muy sencillas. El puerto de salida del Processor se ha
conectado con el puerto de entrada del Conveyor, y el puerto de salida del Conveyor
se ha conectado con el puerto de entrada de la Queue.
A continuación se presentan las Figuras 9 y 10. La primera es una vista en perspectiva
y la segunda es una vista en la que pueden apreciarse las conexiones entre elementos
del SUBSISTEMA DE ENMALLADO Y SECADO.
Figura 9. SUBSISTEMA DE ENMALLADO Y SECADO en perspectiva.
94
Figura 10. Conexiones entre elementos:

SUBSISTEMA DE ENMALLADO Y SECADO.
Modelización del Subproceso de Encajado
Se aborda ahora la obtención del SUBSISTEMA DE ENCAJADO mediante la

modelización del SUBPROCESO DE ENCAJADO. Dicha modelización se ha
realizado utilizando dos Combiners en serie. El primero de ellos simula el proceso de
llenado de las cajas con las mallas cuadradas. El segundo Combiner simula el llenado
de los palets con las cajas mencionadas. El subsistema desemboca en una Sink, que es
el lugar al cual llegan los palets repletos de cajas y precintados.
Para construir lo anterior ha sido necesaria la introducción de dos Sources. La primera
de ellas proporciona cajas vacías al primer Combiner, y la otra suministra palets al
segundo. La configuración de ambas se ha realizado para que la aportación tanto de
cajas como de palets sea constante y no haya tiempo de espera, ya que en la realidad
siempre hay cajas y palets disponibles (tal y como se hizo con la Source inicial del
Modelo poniendo Inter.-Arrival Time = 0). Por otra parte para distinguir desde el
punto de vista gráfico las cajas y los palets que salen de ambos Combiners conviene
asignarles “FlowItem Class” diferentes para que resulten en iconos diferentes.
A continuación se explicará la configuración de los Combiners. En el primero de ellos
se ha seleccionado la opción Join y la cantidad de flowitems a unir ha sido fijada en
11, que son las mallas cuadradas que llenan una caja. Esto se muestra en la Figura 11.
95
Figura 11. Parámetros introducidos en el primer Combiner.
En el segundo Combiner se ha escogido la opción Pack, y como Target Quantity se

ha introducido un valor igual a 48, que son las cajas que conforman un pallet. La
Figura 12 expresa gráficamente lo anterior.
Figura 12. Parámetros introducidos en el segundo Combiner.
Por lo que se refiere al Process Time de los objetos Combiner, para introducir el valor
adecuado en el primero, se ha medido el tiempo consumido para cerrar cada caja y
situarla convenientemente en el palet sobre el proceso real, obteniéndose un valor de
unos 30 segundos, y se modelizará con una distribución Normal (30,10). Para el
segundo Combiner se ha medido el tiempo necesario para, una vez lleno el palet,
precintarlo y desalojar la zona que ocupa con la finalidad de poner otro en su lugar.
Dicho tiempo suele ser de unos 5 min. y se modelizará con una distribución Normal
(300,60).
Las conexiones entre elementos son especialmente importantes en este subsistema, ya
que cada Combiner posee dos puertos de entrada. El puerto de entrada Nº 1 del
primer Combiner se ha conectado con el puerto de salida de la Source que le
suministra cajas vacías, y el puerto de entrada Nº 2 del mismo Combiner con la
Queue en la que finaliza el SUBSISTEMA DE ENMALLADO Y SECADO.
96
El puerto de salida del Combiner anterior se ha conectado al puerto de entrada Nº 2

del Combiner situado a continuación, y la Source que suministra los pallets se ha
conectado con el puerto de entrada Nº 1 de este último Combiner, cuyo puerto de
salida ha sido conectado con la Sink, que es el último elemento del modelo.
La Figura 13 muestra las conexiones entre elementos:
Figura 13. Conexión entre elementos: SUBSISTEMA DE ENCAJADO
La Tabla siguiente ayuda a entender mejor las conexiones entre los objetos.
OBJETO INPUT PORT 1 INPUT PORT 2 OUTPUT PORT
QUEUE Cinta No tiene Combiner 1

Transportadora
COMBINER 1 Source Cajas Queue Combiner 2
COMBINER 2 Source Pallets Combiner 1 Sink
SOURCE No tiene No tiene Combiner 1

CAJAS
SOURCE No tiene No tiene Combiner 2
PALLETS
SINK Combiner 2 No tiene No tiene
Tabla. Conexión entre elementos SUBSISTEMA DE ENCAJADO
97
A continuación se muestra en la Figura 14 una vista en perspectiva del

SUBSISTEMA DE ENCAJADO.
Figura 14. Vista en perspectiva del SUBSISTEMA DE ENCAJADO.
Unión de los Subprocesos y obtención del Modelo Final
Una vez obtenidos los tres subsistemas se debe proceder a su ensamblado para la
construcción del modelo completo.
Para unir el SUBSISTEMA DE MONTAJE con el SUBSISTEMA DE
ENMALLADO Y SECADO se ha utilizado un Operator que transporta los moldes
montados desde la Queue del primer subsistema hasta la entrada del Processor del
segundo. Para que el Operator pueda realizar las operaciones de transporte descritas
se debe activar la opción Use Transport de la Queue. Además, también debe
conectarse al puerto central de la Queue (Tecla S pulsada + unión con ratón).
De forma análoga hay que mencionar que se ha empleado un Operator para que
transporte las mallas cuadradas desde la Queue del SUBSISTEMA DE
ENMALLADO Y SECADO hasta la entrada del primer Combiner del
SUBSISTEMA DE ENCAJADO. Para hacer esto posible se ha activado la opción
Use Transport de la Queue. Dicho Operator será el nexo de unión entre el
SUBSISTEMA DE ENMALLADO Y SECADO y el SUBSISTEMA DE
ENCAJADO, y también será el encargado de llevar las cajas completas al segundo
Combiner para ir completando cada palet, lo cual se hace posible activando Use
Transport en el primer Combiner. Las conexiones de este Operator deben hacerse
con los puertos centrales tanto de la Queue como del primer Combiner.
98
Una vez obtenidos los subsistemas y unidos convenientemente queda finalizada la

construcción del modelo. En la Figura 15 se muestra el modelo completo con las
conexiones entre elementos, y en la Figura 16 aparece el modelo acabado en
perspectiva.
Figura 15. Vista planar del modelo completo con conexiones.
Figura 16. Vista del modelo completo en perspectiva.
99
3. Validación
En este apartado se procede a simular el sistema y observar que todo funciona según
se pretendía.
Se pide dar respuesta a las siguientes preguntas (tiempo de simulación = 8 horas
(28.800 seg.)
1. ¿Cuántos palets han salido?
2. ¿Cuál ha sido el tiempo medio que ha permanecido un molde lleno de
azulejos en el almacén previo a la cinta?
3. ¿Cuál es su opinión de la capacidad de la planta?
En los Ejercicios 1 y 2 se describe el procedimiento para comprobar que el sistema

funciona correctamente desde un punto de vista físico. En este caso se procede
directamente a responder las preguntas tras un tiempo de simulación de 28.800 seg.

1. Para conocer cuántos palets han salido, hacemos un click con el botón derecho
del ratón sobre el sink. Seleccionamos en el menú desplegable Properties,
pestaña Statistics y General. La Figura 17 muestra los resultados donde se
observa que han entrado (input) 2 palets.
Figura 17. Resultados en el Sink en t=28.800 seg.
100
2. Para conocer el tiempo medio que ha permanecido un molde lleno de azulejos en

el almacén previo a la cinta, se hace un click con el botón derecho del ratón sobre
el dicho almacén. Se selecciona en el menú desplegable Properties, pestaña
Statistics y General. La Figura 18 muestra los resultados donde se observa que el
tiempo medio (Staytime average) es de 1225.3 seg.
Figura 18. Resultados en el Almacén previo a la cinta en t=28.800 seg.
3. Para tener una idea global del funcionamiento del sistema, observamos la
simulación (Figura 19).
El cuanto a la capacidad de la planta hay que localizar el cuello de botella. En este
caso, se observa en la simulación (Figura 19), que el cuello de botella es el
conveyor ya que las piezas se acumulan en el almacén de entrada al conveyor. De
cara a solventar este cuello de botella se podría, por ejemplo, analizar que sucede si
se mejoran los parámetros del conveyor (capacidad, velocidad, etc.) realizando
alguna inversión económica ya que actualmente está saturado. Para ello sería
conveniente evaluar varias alternativas (mejora de prestaciones versus inversión
económica).
Si se observa el estado del conveyor seleccionando en el menú desplegable
Properties, pestaña Statistics y State, se observa que tiene un 0.4% de tiempo ocioso
o lo que es lo mismo prácticamente siempre se encuentra ocupado (Figura 20).
101
Figura 20. Gráfico de resultados del conveyor en t=28.800 seg.
102
Ejercicio 4
Fabricación y venta de zapatos
Ejercicio 4.
Fabricación y Venta de Zapatos
Se trata de una Empresa que fabrica zapatos blancos y que también vende
directamente al público. Se consideran, por tanto, dos departamentos en la empresa:
A) Fabricación; B) Ventas
A) Departamento de Fabricación
¿Cómo se fabrican los zapatos?
Cada zapato consta de 3 partes (a partir de ahora p1, p2 y p3), cada una de un color
específico distinto y que posteriormente se ensamblarán en un robot para dar lugar a
dichos zapatos.
Las p1 y p2 llegan en un 50%/50% a un almacén 1 con un tiempo entre llegadas
modelado como una Normal (29,2) seg. Las p3 llegan a un almacén 2, cada 30 seg.
Desde el almacén 1 (cuya capacidad es de 20), las p1 y p2 son enviadas en un 70% de
los casos a una máquina 1 y en el resto de los casos a una máquina 2.
Desde el almacén 2 (cuya capacidad de 80), todas las p3 son enviadas a la máquina 2.
La máquina 1 tarda 20 seg en procesar la p1 y 18 seg en procesar la p2.
La máquina 2 (más eficiente) tarda 18 seg en procesar la p1,17 seg en procesar la p2 y
5 seg en procesar la p3. Por otra parte dicha máquina 2, a la hora de coger una pieza,
dará preferencia al almacén 1 con respecto a almacén 2.
Las máquinas anteriores no procesan de manera automática, y por tanto es necesaria
la presencia de un operario (únicamente un operario para ambas). Además las
máquinas 1 y 2 distan entre sí 6 metros (verticalmente y hacia abajo).
Ambas máquinas envían las piezas procesadas a una conveyor, excepto la p3 que es
enviada directamente a un almacén 3 (con capacidad de 100) que se definirá a
continuación. Dichos envíos (tanto al conveyor como al almacén 3) los realiza un
montacargas. Es este caso, es necesario definir la distancia que ha de recorrer el
montacargas, por tanto supóngase que la entrada al conveyor dista 4 metros de la
máquina 1 (horizontalmente y hacia la dcha) y el almacén 3 dista 7 metros de la
máquina 2 (también horizontalmente y hacia la dcha.).
El conveyor tiene la forma de “S”, produciéndose la entrada por la parte de abajo.
Más concretamente consta de dos secciones curvas (cada una de ellas media
circunferencia), ambas con un radio igual a 2 metros. Su velocidad es de 0.2 m/seg y
105
su capacidad máxima es de 5. Dicho conveyor envía las p1 a un almacén 4 y las p2 a

un almacén 5. Ambos almacenes tienen una capacidad de 100.
También existe un almacén 3 (el indicado antes) para almacenar las p3, pero éstas
llegan directamente de la máquina 2. Además las p3 no sólo llegan de este modo, sino
que existe una subcontrata que suministra p3 (por falta de capacidad en la empresa
sujeta a estudio). Aunque en la realidad suministra por lotes, se va a modelar como si
suministrara de una en una y con una frecuencia modelada como una NegExponencial
(45) seg. Dichas p3 se almacenarán directamente en dicho almacén 3.
Luego existe un robot que ensambla (y además pinta al mismo tiempo) 2 p1, 2 p2 y 6
p3 y obtiene un zapato (de color blanco). Dicho robot tiene un Tiempo Ciclo igual a
8 seg. Por otra parte, antes de ensamblar cada zapato han de realizarse una serie de
ajustes en los que se tarda 2 seg.
Pero, ¿cómo se llevan las p1, p2 y p3 desde sus respectivos almacenes al robot? Pues
existe un “jefe de taller” que tiene a su cargo a dos operarios. Dicho “jefe de taller” se
encargará de dar órdenes a los operarios para que realicen dichos envíos desde los
almacenes al robot, el cual dista aproximadamente a 4 – 5 metros de dichos
almacenes.
Los zapatos ensamblados/pintados se depositan finalmente en un almacén de
producto acabado cuya capacidad es de 30.
B) Departamento de Ventas
En este departamento existe un vendedor que vende un par de zapatos a cada cliente.
Para modelar el tiempo en “cerrar la venta” se ha recogido una muestra compuesta
por 10 ventas realizadas: 30, 20, 25, 22, 28, 35, 43, 18, 32, 26 (seg). Dicha muestra se
utilizará como representativa a la hora de modelar el tiempo que tarda el vendedor en
“cerrar la venta”. Por otra parte dicho vendedor cada cuarto de hora se toma 2
minutos de descanso y no atiende a nadie.
Por otra parte, los clientes van llegando según una NegExponencial (180) seg. a una
sala de espera en la que no caben más de 25 clientes.
Se pide:
Modelar el problema de la empresa descrita mediante la herramienta de Simulación
Flexsim (ambos Departamentos, Fabricación y Ventas, se enlazan en un mismo
Modelo).
Dar respuesta a las siguientes preguntas (tiempo de simulación = 17.000 seg.)
1. ¿Cuántos clientes se han servido?
2. ¿Es adecuada la capacidad de diseño de la sala de espera?
3. ¿Cuál es su opinión del proceso productivo?
106
Ejercicio 4. Fabricación y Venta de Zapatos
Modelización del Departamento de Fabricación
El primer paso consiste en introducir las tres partes o piezas (p1, p2 y p3) que
constituyen un zapato, cada una de ellas de un color distinto. Como las p1 y p2 llegan
al sistema en un 50%/50% se modelarán mediante un único Source (generador
p1_p2). Las p3 se modelarán mediante otro Source. La Figura 1 muestra las dos
Sources descritas así como los almacenes 1 y 2 (modelados mediante dos Queue) a
los que suministran las piezas generadas. El siguiente paso es conectar los puertos
para que los flowitems recorran el modelo. Para unir dos elementos, mantener
apretada la tecla A y hacer click con el botón izquierdo del ratón sobre el elemento
origen o del que parten las piezas (en este caso el source) y, con la tecla A apretada,
arrastrar el ratón hasta el elemento destino o elemento siguiente al que deseamos que
vayan las piezas (en este caso el almacén).
Figura 1. Elementos iniciales.
La Figura 2 muestra la configuración de la Source (generador de p1_p2) donde se ha

especificado que el Inter-arrival time es una Normal(29,2). Para ello, con el botón
derecho del ratón se presiona sobre el Source. Entonces aparece un menú desplegable
y seleccionamos Parameters. Tras seleccionar Parameters, aparece la pantalla de la
Figura 2 y seleccionamos del menú desplegable Normal Distribution que por defecto
es una Normal(10,2). Para modificar estos valores presionamos el botón (recuadro
negro) al lado del menú desplegable y modificamos los valores.
107
Figura 2. Source generador p1_p2: tiempo entre llegadas.
La Figura 3 muestra el modelado de la asignación de porcentajes 50%/50% para cada

parte (p1 y p2) así como un color distinto para cada una de ellas. Para ello, se
seleccionará la opción de Set Itemtype and color en el menú desplegable de On exit
de la pestaña Source Triggers. Por defecto, se muestra una distribución uniforme para
tres piezas: duniform(1,3). Como en este caso, el Source generará dos piezas (p1 y
p2) hay que modificar la distribución uniforme para que genere dos piezas:
duniform(1, 2) (Figura 4). Para ello, se pulsará el botón derecho al lado del menú
desplegable (recuadro negro) y se modificarán los valores.
Respecto al color, no hay que especificar nada más ya que por defecto asignará un
color a cada tipo de pieza (rojo y verde).
108
Figura 3. Source generador p1_p2: asignar distribución uniforme y

color por tipo de producto
Figura 4. Source generador p1_p2: asignar distribución uniforme y

color por tipo de producto para dos piezas
La Figura 5 muestra la configuración de la Source (generador de p3) donde se ha

especificado que el Inter-arrival time es una constante de 30 segundos. Además, se
especifica en la casilla Item Type que es la pieza número 3 para evitar confusiones
con las piezas p1 y p2 ya que por defecto el Item Type es 1.
109
Figura 5. Source generador p3: tiempo entre llegadas
Además, hay que definir otro color para la pieza p3. Para ello, On exit
seleccionaremos la opción Set color del menú desplegable y pulsando en el botón
derecho al lado del menú desplegable, introduciremos, por ejemplo, colorblue para
diferenciar las piezas p3 de las piezas p1 y p2. La Figura 6 muestra este paso una vez
ya ha sido introducido el color azul en Set color.
Figura 6. Source generador p3: asignar color
110
Una vez definidas las sources, se definen los almacenes 1 y 2. La Figura 7 muestra la
capacidad del almacén 1 en 20 unidades.
Figura 7. Almacén 1: capacidad
Desde el almacén 1 el flujo de productos p1 y p2 se divide. El 70% de las piezas son

enviadas a la máquina 1 y 30% enviadas a la máquina 2. La Figura 8 muestra el
modelado de las máquinas 1 y 2 así como los flujos que conectan los almacenes 1 y 2
con dichas máquinas.
Figura 8. Introducción de Máquinas 1 y 2
111
Para indicar que el flujo de productos p1 y p2 se divide en el almacén 1 hacia las

máquinas 1 y 2, en la pestaña Flow y menú desplegable Send to Port, se selecciona
By percentage (inputs) y se introducen los valores de los porcentajes según el output
port (Figura 9). Del outport 1 del almacén 1 se enviará el 70% de la producción a la
máquina 1 y desde el output port del almacén 1 se enviará el 30% de la producción a
la máquina 2. Para ello, se deben introducir estos datos pulsando el botón
seleccionado en el recuadro negro. La Figura 10 muestra los porcentajes ya
introducidos.
Figura 9. División del flujo en el almacén 1.
Figura 10. Porcentajes.
112
La Figura 11 muestra la capacidad del almacén 2:
Figura 11. Almacén 2: capacidad
Una vez definidos los almacenes, se definen las máquinas 1 y 2. La máquina 1 tarda
distintos tiempos en procesar las piezas 1 y 2. Por ello, en Process Time se selecciona
en el menú desplegable By itemtype (indirect) y se introducen los valores de los
tiempos editando tras pulsar el botón de la derecha del menú desplegable (Figura 13).
Figura 12. Tiempos de proceso máquina 1
113
Figura 13. Edición de los tiempos de proceso máquina 1
De manera similar para la máquina 2, se selecciona la misma opción By itemtype

(indirect) y se introducen los valores de los tiempos (Figura 14).
Figura 14. Edición de los tiempos de proceso máquina 2
Para que la máquina 2 de preferencia a las piezas suministradas por el almacén 1

respecto al almacén 2, es suficiente que a la hora de conectar los almacenes a la
máquina, se una, en primer lugar, el almacén 1 y, en segundo lugar, el almacén 2.
Estas conexiones se pueden observar en la Figura 15.
114
Figura 15. Prioridad de los almacenes conectados a la máquina 2
Para llegar a esta pantalla, se selecciona la máquina 2 con el botón derecho del ratón.
Se selecciona Properties en el menú (último ítem del menú) y seguidamente la
pestaña General (Figura 15). Como vemos en la figura, en el primer input port de la
máquina 2 se encuentra el almacén 1 (queue 7). En caso de no ser así, se puede
cambiar este orden. Para ello, se seleccionaría la queue7 y se pulsaría el botón Rank
en la dirección hacia arriba (^).
En el siguiente paso se introduce el operario en el modelo que ayudará a las máquinas
a procesar. Dicho operario irá unido al puerto central de ambas máquinas. Para unir el
operario al puerto central se mantiene apretada la tecla S del teclado y se hace un
click sobre el operario y se arrastra el ratón hasta tocar el elemento que solicita al
operario (cada máquina).
De cara a que las máquinas utilicen dicho operario para procesar, en la pestaña
Operators de cada máquina, se selecciona (√) Use Operator (s) for Process. Al
realizar esta acción, se pone activo el campo Pick operator donde se indica el puerto
central donde va conectado el operario (por defecto el puerto central 1) (Figura 16).
Este proceso se repite para la máquina 2.
Para indicar que las máquinas distan 6 metros entre ellas (verticalmente y hacia
abajo), es suficiente con alinearlas y dejar 6 cuadrados de distancia entre ambas
verticalmente (Figura 17).
115
Figura 16. Utilizar operario para ayudar a procesar
Figura 17. Distancia entre máquinas
Ambas máquinas envían los productos a un conveyor en forma de S compuesto de

dos secciones curvas y radio de 2 metros. Estos datos se introducen en la pestaña de
Layout tal como se refleja en la Figura 18.
116
Figura 18. Forma del conveyor
La Figura 19 muestra la velocidad y capacidad del conveyor:
Figura 19. Capacidad y velocidad del conveyor
117
La Figura 20 muestra el modelo tras la introducción del conveyor (que dista 4 metros
(4 cuadros en horizontal) de la máquina 1), el almacén 3 (que dista 7 metros (7
cuadros en horizontal) de la máquina 2) y el montacargas.
Figura 20. Modelo

Tras unir el montacargas al puerto central de las dos máquinas, hay que indicarle a las
máquinas que lo utilicen para llevar las piezas al conveyor y al almacén 3. Para ello,
en la pestaña Flow de la máquinas 1, se selecciona (√) Use Transport (Figura 21). Al
realizar esta acción, se pone activo el campo Request Transport from donde se indica
el puerto central donde va conectado el montacargas (en este caso en el puerto central
2 ya que en el puerto central 1 se encuentra el operario). Este proceso se repite para la
máquina 2.
Al igual que en la Figura 15 se comprobaba cuáles eran los almacenes conectados al
input port de la máquina 2, se puede comprobar cuáles son los elementos conectados
al puerto central de cada máquina (Figura 22). Para llegar a esta pantalla, se
selecciona la máquina 2 y se hace un click con el botón derecho del ratón. Se
selecciona en el menú Properties (último ítem del menú) y seguidamente la pestaña
General. Como vemos en la figura, en el primer central port de la máquina 2 se
encuentra el operario (operator 48). En caso de no ser así, se puede cambiar este
orden. Para ello, se seleccionaría dicho operario y se pulsaría el botón Rank en la
dirección hacia arriba (^).
118
Figura 21. Utilizar montacargas para transportar las piezas desde las máquinas
Figura 22. Elementos conectados al puerto central de la máquina 2
119
Por otro lado, la Figura 23 muestra la capacidad del almacén 3.
Figura 23. Capacidad del almacén 3
Además, al almacén 3, le llegan piezas de una subcontrata lo cual se modela mediante

otro Source (Figura 24). Como son las mismas piezas p3 que las fabricadas por la
empresa en Item type indicamos también que es 3. En la misma pantalla,
introducimos la frecuencia de llegadas como una Exponencial (45). En la Figura 25 se
indica que las p3 subcontratadas son también azules.
Figura 24. Source p3 subcontratadas
120
Figura 24. Source p3 subcontratadas: azules
La máquina 2 envía las piezas p1 y p2 al conveyor y las p3 al almacén 3. Esto se

indica en la pestaña Flow, donde se especifica en Send to Port la opción By itemtype
(indirect) (Figura 25). Con esta opción, cada caso (case) es cada tipo de producto
mientras que return nos indica el puerto de salida por el que se envía ese tipo de
piezas (Figura 26). De este modo, las piezas p1 y p2 se envían por el output port 1 y
las p3 por el output port 2.
Figura 25. Envío de piezas desde la máquina 2
121
Figura 26. Envío de piezas desde la máquina 2: puertos de salida
El conveyor envía las p1 al almacén 4 y las p2 al almacén 5. Para ello, en la pestaña

Flow se selecciona la opción By Itemtype (direct) (Figura 27). De este modo enviará
por el puerto de salida 1 las p1 y por el puerto de salida 2 las p2.
Figura 27. Envío de piezas desde el conveyor: puertos de salida
Los almacenes 4 y 5 tienen una capacidad de 100 piezas. La Figura 28 muestra la

capacidad del almacén 4 (queue 4).
122
Figura 28. Capacidad almacén 4
En el siguiente paso, el robot ensambla 2 p1, 2 p2 y 6 p3 y obtiene un zapato blanco.

El elemento ensamblador (robot) es un combiner con tiempo de proceso 8 segundos y
tiempo de ajustes 2 segundos (Figura 29).
Figura 29. Robot: tiempos de proceso y ajuste
123
Para poder obtener un zapato blanco (ensamble), es necesario introducir un Source

que genere el contenedor o envoltorio de las piezas que lo componen. De este modo
al robot, entran los tres tipos de piezas y el contenedor de los mismos (generado por
el nuevo Source) ya que los cuatro elementos componen producto final que deseamos
(el zapato). Como no se indica la frecuencia de llegadas del nuevo Source, se supone
que siempre hay disponibilidad o lo que es lo mismo un Inter-arrival time constante
de valor 0 (Figura 30). De este modo se unen los cuatro tipos de piezas (contenedor,
p1, p2 y p3) al puerto de entrada del combiner para que éste realice el ensamble. En la
Figura 31 se indica que el contenedor de los zapatos es blanco.
Figura 30. Source
Figura 31. Source: color blanco
124
De cara a especificar la cantidad a ensamblar de cada pieza, se utiliza la pestaña

combiner (Figura 32). Tal como se observa, aunque se han unido cuatro elementos al
puerto de entrada del combiner, en la figura no se refleja la cantidad del input port 1
(el combiner toma por defecto que esta cantidad es 1). De este modo, de los
elementos que componen el zapato, se debe unir al puerto de entrada 1 del combiner
aquel cuya cantidad sea 1 en el zapato. En este caso deberemos unir el contenedor. El
resto de piezas se especifica su cantidad en la Figura 32.
Figura 32. Cantidad de piezas a ensamblar
En la Figura 33, observamos como en el puerto de entrada 1 del robot se encuentra el

contenedor (source 8) haciendo click en el botón derecho del ratón sobre el robot y
seleccionando el menú de Properties y pestaña General.
Figura 33. Elementos conectados al puerto de entrada del robot
125
Un “jefe de taller” que tiene al mando dos operarios coordina el transporte de las
piezas p1, p2 y p3 al robot. Dicho “jefe de taller” se modela mediante un Dispatcher
que es un elemento que se usa para que dirija y coordine las tareas y actividades de
operadores y transportes. En este caso lo utilizaremos para que controle a 2 operarios.
Si solo tuviéramos un operario entonces no sería necesario el dispatcher y se uniría
directamente el operario a los almacenes. En nuestro caso y, en general, para que un
dispatcher pueda dirigir un equipo de operarios, el dispatcher deberá ir unido al los
puertos centrales de los almacenes 3, 4 y 5 (Figura 34). Para que el dispatcher pueda
enviar las tareas a realizar a los operarios, los puertos de salida del dispatcher deben
estar conectados a los puertos de entrada de los dos operarios.
Figura 34. Modelo: dispatcher y operarios
Además, hay que especificar que se utilice este transporte para llevar las piezas desde
los almacenes al robot. Para ello, en la pestaña Flow de los tres almacenes, se
selecciona (√) Use Transport (Figura 35). Al realizar esta acción, se pone activo el
campo Request Transport from donde se indica el puerto central donde va conectado
el dispatcher (en este caso, por defecto, en el puerto central 1).
Los zapatos ensamblados se depositan en un almacén cuya capacidad es de 30
unidades (Figura 36).
126
Figura 35. Utilizar el transporte
Figura 36. Almacén de zapatos
127
Modelización del Departamento de Ventas
En el departamento de ventas, existe un vendedor que vende un par de zapatos a cada

cliente. Este vendedor se modela mediante un combiner ya que este elemento permite
asociar un cliente a un par de zapatos. El tiempo en “cerrar la venta” es el tiempo de
proceso el cual viene dado por 10 ventas realizadas: 30, 20, 25, 22, 28, 35, 43, 18, 32,
26 (seg.). Para introducir estos valores, se seleccionará la opción By Lookup Table del
menú desplegable en Process Time (Figura 37). Esta opción tomará los valores de una
tabla global a la cual denominaremos “tiempovendedor” (Figura 38) pinchando en el
botón a la derecha del menú desplegable.
Figura 37. Vendedor: tiempo en cerrar la venta
128
Figura 38. Vendedor: tiempo vendedor
Para generar la tabla global, se selecciona el ToolBox (recuadro negro) del menú
principal (Figura 39). En la sección Global Tables se selecciona Add (añadir) y Edit
(editar) y nos aparece una pantalla como la de la Figura 40 donde introducimos los
valores y el nombre de la tabla.
Figura 39. Generar una tabla global
129
Figura 40. Tabla global “tiempovendedor”
Para modelizar la frecuencia de descanso se ha considerado un MTBF (Tiempo medio

entre fallos) de 900 seg. (15 minutos) y para modelizar el tiempo de descanso se ha
considerado un MTTR (Tiempo medio de reparación) de 120 seg. (2 minutos)
(Figura 41).
Figura 41. Tiempos
En cuanto al Source generador de clientes, en el tipo de ítem FlowitemClass se ha

seleccionado Person (Figura 42). En el campo de tiempo entre llegadas Inter-arrival
time, se ha introducido una Distribución Exponencial de 180.
Los clientes esperan en una sala de capacidad 25 a ser atendidos por el vendedor
(Figura 43).
130
Figura 42. Source generador de clientes
Figura 43. Sala de espera
Las Figuras 44 y 45 muestra el modelo completo en vista planar y perspectiva

respetivamente.
131
Figura 44. Modelo completo en vista planar
Figura 45. Modelo completo en vista perspectiva
132
3. Validación
En este apartado se procede a simular el sistema y observar que todo funciona según
se pretendía.
Se pide dar respuesta a las siguientes preguntas (tiempo de simulación = 17.000 seg.)
1. ¿Cuántos clientes se han servido?
2. ¿Es adecuada la capacidad de diseño de la sala de espera?
3. ¿Cuál es su opinión del proceso productivo?
En los Ejercicios 1 y 2 se describe el procedimiento para comprobar que el sistema

funciona correctamente desde un punto de vista físico. En este caso, se procede
directamente a responder las preguntas tras un tiempo de simulación de 17.000 seg.
1. Si simulamos el sistema tras 17.000 segundos se observa que existe un cuello de
botella en la máquina 2 y por ello, se acumulan las piezas en el almacén previo a
dicha máquina (Figura 46).
Para conocer cuántos clientes se han servido, se hace un click con el botón
derecho del ratón sobre el sink. Se selecciona en el menú desplegable Properties,
133
pestaña Statistics y General. La Figura 47 muestra los resultados donde se

observa que han entrado (input) al sink, es decir, han salido del sistema, 69
clientes.
Figura 47. Resultados del Sink en t=17.000 seg.
2. Para conocer si la capacidad de diseño de sala de espera es adecuada, se hace un

click con el botón derecho del ratón sobre la sala de espera. Se selecciona en el
menú desplegable Properties, pestaña Statistics y General. En la Figura 48 se
observa que el contenido máximo de la sala han sido 12 clientes. Como la
capacidad de diseño es 25 clientes, la sala dispone de capacidad adecuada (de
hecho tiene capacidad en exceso) para que los clientes puedan esperar.
3. En cuanto al proceso productivo, por ejemplo, es interesante observar cuántas

piezas azules existen ahora mismo acumuladas antes de la máquina 2.
Seleccionamos en el menú desplegable Properties, pestaña Statistics y General.
En la Figura 49 se observa que el almacén ha llegado a su capacidad máxima de
80 piezas. Sería conveniente analizar este problema. Una posible solución es
reducir la cantidad de piezas p3 subcontratadas o bien la cantidad de piezas p3
actualmente fabricadas en planta. Para ello, hay que tener en cuenta los
beneficios asociados a cada opción y decidir la más conveniente.
134
Figura 48. Resultados de la sala de espera en t=17.000 seg.
Figura 49. Resultados del almacén inicial de piezas azules en t=17.000 seg.
135

Ejercicios Resueltos Mediante El Software Flexsim - María Verdecho

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Ejercicios resueltos

D. David Pérez Perales es Titular de Escue-

Somos la mejor comunidad virtual, donde puedes

Primera edición, 2011 (versión impresa)

© María José Verdecho Sáez

© de la presente edición: Editorial Universitat Politècnica de València

ISBN: 978-84-8363-742-5 (versión impresa)

Queda prohibida la reproducción, distribución, comercialización, transformación y, en general,

En estas líneas deseamos agradecer el trabajo desarrollado por los alumnos

Ejercicio 2. Fabricación de lámparas artesanales. Parte 2

Ejercicio 4. Fabricación y venta de zapatos

Cada soldadora fabrica un modelo distinto de lámpara:

10 lámparas). Seguidamente se transportan a un almacén final 2 de capacidad 10.000.

2. Construcción del Modelo

Figura 1. Pantalla inicial

Figura 2. Tipos de vistas.

A continuación se describe la construcción del modelo:

Figura 3. Introducción de una Source en el modelo.

Para el proceso de doblado se introducen tres Processors y para el proceso de soldado

Figura 4. Elementos del modelo.

Figura 5. Línea amarilla de conexión entre elementos mientras se arrastra el ratón.

Figura 6. Línea negra de conexión entre elementos cuando sueltas el ratón.

Figura 7. Elementos del modelo conectados.

Figura 8. Conexión del dispatcher mediante el puerto central y

Figura 9. Source: barras.

Figura 10. Source: color.

Al segundo Source lo denominamos “Barra central” (Figura 11). En el tipo de ítem

Figura 11. Source: Barra central.

Figura 12. Source: color.

Figura 13. Source: Barra central.

Figura 14. Source: color.

Figura 15. Processor: Doblado 1.

En el campo Setup Time, se introduce Normal (15, 2) y en el campo Process Time

Figura 16. Processor: Doblado 2.

El tercer Processor lo denominamos Doblado 3 (Figura 17). En el campo Setup Time,

Figura 17. Processor: Doblado 3.

Figura 18. Combiner: Soldadura 1.

Figura 19. Combiner: Lámpara 1.

Figura 20. Properties.

En la Figura 21, observamos como en el puerto de entrada 1 del combiner (pinchando

Figura 21. Puertos de entrada del combiner Soldadura 1.

Figura 22. Asignar color a la lámpara tras el proceso Soldadura 1.

Figura 23. Color de la lámpara 1 tras el proceso Soldadura 1.

Al segundo Combiner lo denominamos Soldadura 2 (Figura 24). En el campo Setup

Figura 24. Combiner: Soldadura 2.

Figura 25. Combiner: Lámpara 2.

Tal como sucedía en el combiner Soldadura 1, en la Figura 25 no se refleja la

Figura 26. Color de la lámpara 2 tras el proceso Soldadura 2.

Al tercer Combiner lo denominamos Soldadura 3 (Figura 27). En el campo Setup

Figura 27. Combiner: Soldadura 3.

Figura 28. Combiner: Lámpara 3.

Figura 29. Color de la lámpara 3 tras el proceso Soldadura 3.

Tras el proceso de soldadura, las lámparas se depositan en un Almacén intermedio 1

Figura 30. Almacén 1.

Figura 31. Conectar el Dispatcher al Almacén 1.

Figura 32. Conveyor.

Figura 33. Conveyor: longitud.

Las lámparas, tras el desengrasado, pasan al proceso de pintado. La Figura 34 muestra

Figura 34. Pintado.

Tras el proceso de pintado, el 60% de las lámparas irán a un almacén intermedio 2 y,

Figura 35. Pintado: separación del flujo de productos.

Figura 36. Pintado: porcentajes del flujo de productos.