A la hora de programar un PLC son amplias las opciones que tiene el programador

hoy en dia depedniendo de la aplicación y su rama de desempeño. Los lenguajes

de programación utilizados primeramente eran lenguajes graficos que iba muy de
acuerdo con los esquemas y las lógicas de la industria mas específicamente de la
lógica cableada de sistemas eléctricos (LADDER) esto con el fin de facilitar la
compresión de los programas por parte de los operarios, con el tiempo a través del
surgimiento de nuevas estrategias digitales análogas de control (PMW, PID) se
fueron perfeccionando estos lengaujes graficos pasando a esquemas lógicos
(BLOQUES) que aunque se mantenían esquemas cableados estos últimos
permitían entender mejor la lógica del proceso a programar. Despues de estos
lenguajes cableados aparecerían lenguajes secuenciales como una opción para
programar directamente de acuerdo al algoritmo lógico del proceso (GRAFCET),
sin embargo el auge del micro controlador y su programación también introduciría
nuevos lenguajes para la programación de PLC útiles a la hora de trabajar con
ambas herramientas de control.
Estos lenguajes deberían ser similares a los usados en la programación de micro
controladores y es de allí donde surgen los lenguajes escritos (TEXTO
ESTRUCTURADO, LISTA DE INTRUCCIONES) como una alternativa muy usada
para aplicaciones no industriales y mas de tipo electrónico todo esto con el fin de
facilitar una mejor interconexión entre el uso de PLC y micro controladores. A
continuación se enumeran los distintos lenguajes anetriormente descritos.
1. Esquema de contacto o escalera (LD).
2. Esquema básico de bloques (FBD).
3. Esquema secuencial de funciones (SFC).
4. Lista de instrucciones (IL).
5. Texto estructurado (ST).

Objetivos

 Primero: Brindar soluciones a automatización si sistemas de control secuenciales.

 Segundo: Aplicar diferentes leguajes para la programacion de un PLC.
 Tercro: Mejorar el funcionamiento de maquinas y proceos buscando su eficiencia y
productivadad.
Planificacion del problema

Se tiene un semáforo con las 3 luces: Verde, Amarillo y Rojo. Para controlar el semáforo se dispone
de dos pulsadores de mando: Un pulsador marcha y un pulsador de paro.

Con el pulsador de marcha (I0.1) debe comenzar el ciclo. El ciclo de funcionamiento es el siguiente:

1. Verde durante 5 segundos.

2. Verde – Amarillo durante 2 segundos.
3. Rojo durante 6 segundos.

El ciclo es repetitivo hasta que se pulse el pulsador de paro (I0.2). En este momento debe apagarse
todo.

En este problema se depende de mucho de la secuencia de los tiempos de activación de las

entradas y hay que resaltar que como dice el planteamiento el ciclo es repetitivo y que durante
cierto tiempo dos salidas deben estar activas simultáneamente.

Solucion al problema

Para poder dar solución a este problema de automatización lo primero que debemos hacer es
identificar muy bien las entradas y salidas del mismo además de revisarlo detenidamente para
asegurarnos de tener en cuenta todas las variables del proceso. Primero que todo de acuerdo al
planteamiento se tienen dos entradas que son los pulsadores tanto de marcha como de paro y 3
salidas que son las 3 luces: Verde, Amarilla y Rojo.

Sin embargo la complejidad del problema radica en el manejo de los tiempos de activación de las
salidas para el cual se usaran temporizadores de retiro ya sea a la conexión o desconexión de
acuerdo a la aplicación y debido a la necesidad de que el ciclo sea repetitivo y que el reinicio debe
ser automatico y no manual se podría usar con contador para reiniciar el proceso.
 Simulación Entrada/Salida

%I0.1 Inicio
%I0.2 Parada
%Q0.2 Luz Verde
%Q0.3 Luz Amarillo
%Q0.4 Luz Roja

Simulacion

Al igual que para el caso del encendido de luces para comprobar el funcionamiento del proceso se
procederá a simularlo mediante el lenguaje de contactos (LADDER). Y el Software que utilizara
para programar el proceso en el PLC es TwidoSuite 2.2 de los fabricantes Schneider Electri y
Telemecanique. El proceso consiste en los siguientes pasos:

Selección del PLC a programar

Para este ejercicio se utilizara el PLC de referencia TWDLCAA40DRF con 40 puertos 24 entradas de
24v, 16 salidas a rele de 2 A y 2 a transistor de 1 A.

Asignaciones Entradas y Salidas

Este paso se realizara de acuerdo a tabla 1.

Montaje Lenguaje de contactos.

En esta primera parte lo que se hara es dar la señal de inicio (I0.1) a través del pulsador la cual ira
unida a la señal de parada (I0.2) mediante una compuerta AND y unida también a una señal de
reinicio (%M2) mediante una compuerta OR.

En esta parte se temporizara la primera salida verde (%Q0.2) tomando como entrada la señal de
inicio (%I0.1) usando un temporizador llamado Iverde (%TM0) off delay o con retardo a la
desconexión con una preseleccion de 7 segundos como se muestra en la figura 4 y cuyo diagrama
de tiempo se muestra en el anexo. Esto con el fin de mantener activa la señal activada 7segundos
después de iniciar el proceso.

En este renglón se usa la señal activa verde (%Q0.2) como entrada al temporizador Iverde-amarillo
(%TMI) on delay o con retardo a la conexión que activara la salida amarillo (%Q0.3) 5 segundo
después de activarse la entrada del temporizador. Con esto aseguramos que las dos salidas estén
activas simultáneamente durante 2 segundos. El diagrama de tiempos de este temporizador
también se muestra en el anexo.