UNIDAD III

PROYECTO DE LA
INDUSTRIA “EL
INGENIO EL CARMEN”

SÍNTISIS Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

M.C. JOSE ULISES ROA ROSAS

EQUIPO No. 1
CLAVE: 7c5A
CASTRO PEREZ MARIA JOSE
16010508 INSTITUTO TECNOLOGICO
RIVERA SOSA ANTARES MAILY
16010113
NACIONAL DE MEXICO
MORALES RODRIGUEZ KAREN MICHELL CAMPUS ORIZABA
16010103

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 UNIDAD III
PROYECTO
INGENIO EL CARMEN S.A de C.V.
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROCESOS

SELECCIÓN DE MATERIALES
El azúcar de caña es el azúcar producido a partir de la caña de azúcar. El proceso de fabricación de
azúcar refinado de alta pureza de la caña de azúcar utiliza procesos físico-químicos naturales para
quitar las impurezas.
La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el
desarrollo comercial en el continente americano y europeo. El azúcar se consume en todo el mundo,
puesto que es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.
El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha Azucarera. Para
su obtención se requiere de un largo proceso, desde que la semilla de caña germina hasta que el
azúcar se comercializa nacional e internacionalmente.

Figura 1. Proceso de la Caña de Azúcar.

EQUIPO Y MATERIAL DE LA CAÑA DE AZÚCAR

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 Molienda
La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper o desfibrar las celdas de los
tallos. Luego unas cintas transportadoras la conducen a los molinos, donde se realiza el proceso de
extracción de la sacarosa.
El bagazo sale del último molino hacia las chimeneas, para usarlo como combustible, o al depósito de
bagazo, de donde se despacha para usarlo como materia prima en la elaboración de papel.

El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y arriba de los dos
primeros), su misión es la extracción del jugo de la caña, en un principio estos cilindros eran lisos pero
posteriormente y hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al
agarre del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su altura pero en
la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños mayores usados (2” o 3”) de paso.

Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a otros, éstos presentan serios
problemas pues al pasar cuerpos extraños (piedras, pedazos de acero, etc.) su soporte, llamada virgen,
cedía y ocasionaba grandes problemas además la presión que se ejercía sobre el bagazo quedaba
determinada por la altura del colchón de caña a la entrada del molino. Para solucionar esto se
comenzó la búsqueda de presiones elásticas, lo que condujo a la colocación de resortes de alto calibre
sobre la maza superior, la cual podía levantarse o bajar (flotación), como medio para presionar sobre
los apoyos del cilindro superior y es lo utilizado hasta la fecha.

Figura 2. Molienda de la caña de azúcar

Evaporación
En la industria de alimentos y bebidas, la evaporación constituye una aplicación familiar para separar
mezclas de líquidos, concentrar una determinada solución, y sobresaturar una solución cristalina. La
evaporación es un fenómeno físico que se caracteriza porque un líquido se transforma en vapor,
hirviendo a alta tasa de transferencia de calor. Los aparatos usados para transformar una sustancia de
líquido a vapor son conocidos como evaporadores o vaporizadores, cuya tarea fundamental es
concentrar una determinada solución y remover líquidos. El diseño de los evaporadores está
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fundamentalmente gobernado, por las propiedades del líquido alimentado y la capacidad de
evaporación deseada. Los fabricantes de evaporadores usan como parámetros esenciales de diseño:
presión, temperatura, ratio de concentración, tiempo de residencia del material y las propiedades del
fluido a concentrar. En la fabricación de azúcar, el uso de evaporadores constituye una operación
unitaria necesaria para la cristalización de sacarosa como producto final, y está usualmente
normalizada a cuatro o cinco unidades de evaporación de tipo Roberts (Figura 3).Éstos se caracterizan
porque la alimentación de jugo es por el fondo, su área de calentamiento o calandria usa tubos cortos,
y su operación es no tediosa.

Figura 3. Sistema de evaporación en cuádruple efecto, usado para evaporar una solución azucarada.

Figura 4. Variados diseños de entradas de jugo a evaporadores tipo Roberts.

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En los últimos 60 años, el diseño del fondo del evaporador Roberts ha sido modificado tanto por
fabricantes como usuarios de estos equipos a fin de mejorar su desempeño evaporativo (Figura 4).

Esta variación del fondo no solo ha abarcado su geometría, sino también el diseño de entrada de jugo
o comúnmente denominado distribuidor. Aun cuando la diversidad de modificaciones geométricas
experimentadas en el fondo de un evaporador no ha sido considerada lo suficientemente importante
para una investigación científica, estas modificaciones sugieren que la geometría del fondo y modo de
distribución del jugo en un evaporador es un factor que podría estar influyendo en su capacidad y
desempeño, respectivamente. Por mucho tiempo ha sido interés de investigadores e ingenieros el
desempeño y capacidad de un evaporador. La evaporación en un evaporador, solo o en múltiple
efecto, depende de la transmisión de calor desde un vapor condensable a través de las paredes del
tubo a un líquido frío que hierve. El coeficiente de transmisión de calor k, es la variable de mayor
interés para los investigadores en sistemas de evaporación de múltiple efecto. La determinación de k
es compleja y está afectada por varios factores, tales como velocidad del fluido líquido, temperatura
del vapor, incrustación, nivel de carga hidrostática, viscosidad del material a ser evaporado, tensión
superficial, elevación del punto de ebullición, diferencia de temperatura (entre el líquido alimentado y
el vapor de calentamiento), entre otros.

Modelamiento y Diseño
El evaporador fue modelado a escala natural con material solido (tubos de acero inox 304, y su
carcasa, fondo, y cuerpo de acero ASTM36), y el fluido líquido contenido en el evaporador como
solución azucarada. El modelo fue limitado de modo que la simulación comprenda el dominio físico del
fondo del evaporador, su calandria y una porción de la altura del cuerpo a 300 mm sobre la calandria.
La restricción de la altura, fue determinada de modo que la parte superior del dominio represente la
interfaz o frontera entre la fase líquida y el vapor en un evaporador. La interfaz fue modelada como
superficie libre a través de la cual la fase liquida y gaseosa cruzan una a otra. Esta superficie libre fue
considerada como abertura en la definición de las condiciones de frontera. El modelo computacional
consistió en crear el dominio computacional mediante ANSYS, para generar un número finito de
mallas, en las cuales se lleva a cabo la discretización de las ecuaciones parciales que gobiernan un
fluido transformándolas en ecuaciones algebraicas, usando el método de volumen finito (MVF);para
hallar la solución del fenómeno físico estudiado. El dominio computacional (4,20 m altura x 2,90 m
diámetro.) de los cuatro tipos de evaporadores analizados comprendió: el fondo, tubos de calandria y
porción de cuerpo del evaporador. El control y calidad de enmallado del dominio computacional, jugó
un rol importante en la precisión de los resultados de simulación. Se usó enmallado tetraédrico y
refinado en regiones con superficies complejas, para la captura de gradientes de velocidad y
temperatura. El tamaño de malla por defecto fue de 0,25 mm. Para la simulación computacional de un
fenómeno físico, el grado de resolución del enmallado es un importante requisito, ya que la precisión
de la solución a obtenerse dependerá de la memoria y procesador del computador. A mayor memoria
RAM, mayor número de nodos. Para esta investigación se usó un computador de plataforma 64-bit, y
4 GB de memoria RAM. Esta capacidad del computador permite generar de 5 a 15 millones de nodos.
Sin embargo; en situaciones en que la generación de malla causaba desborde de memoria del
computador, el tamaño de la malla se incrementó hasta 50 mm para superar el problema. Sobre cada
celda de la malla son derivadas las ecuaciones diferenciales parciales de masa, cantidad de
movimiento, y energía, respectivamente. El código CFX predice el flujo de fluidos resolviendo
numéricamente las ecuaciones diferenciales, el cual describe la conservación de masa y cantidad de

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movimiento. En condiciones reales la velocidad y presión de un flujo oscilan instantáneamente en el
tiempo dando origen a flujos turbulentos. En este trabajo de investigación, los flujos turbulentos,
fueron simulados mediante el modelo Promediado de Reynolds de las ecuaciones constitutivas Navier-
Stokes (RANS).El flujo convectivo fue resuelto en esquema de Alta Resolución.

Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la cristalización
del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el cual la azúcar disuelta en la
meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío para efectuar la
evaporación a baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.

En este momento se añaden semillas a fin de que sirvan de medio para los cristales de azúcar, y se va
añadiendo más jarabe según se evapora el agua. El crecimiento de los cristales continúa hasta que se
llena el tacho.

La templa (el contenido del tacho) se descarga luego por medio de una válvula de pie a un mezclador o
cristalizador.

Ventajas y características:
 Alto rendimiento gracias a un comportamiento definido de tiempo de permanencia.
 Excelente efecto autolimpiante en las superficies de refrigeración oscilantes.
 Empleo sin problemas para masas cocidas de muy alta viscosidad.
 Posibilidad de una gran superficie de refrigeración específica con una potencia de
accionamiento específica reducida.

Tipo de construcción:
El sistema de enfriamiento consta de elementos bloque de refrigeración estandarizada, en los que el
agua de refrigeración circula por conducción forzada en contracorriente a la masa cocida. El sistema
de enfriamiento completo oscila 1 m en sentido vertical. Así, y gracias a la disposición simétrica de los
tubos de refrigeración, se aseguran una distribución del tiempo de permanencia y un enfriamiento de
la masa cocida óptimos. Es posible variar la velocidad de oscilación del sistema de enfriamiento en dos
escalones. El accionamiento se efectúa por seis cilindros hidráulicos repartidos simétricamente en la
tapa del cristalizador-enfriador. Los bloques de enfriamiento están divididos en dos partes que pueden
conectarse y desconectarse independientemente. En los cristalizadores-enfriadores de este tipo la
masa cocida siempre fluye desde arriba hacia abajo. Un repartidor en rotación lenta reparte la masa
cocida entrante uniformemente sobre toda la sección del cristalizador. Del lado de masa cocida, el
cristalizador-enfriador no incluye ni cojinetes deslizantes o rodamientos ni prensaestopas. El agua de
refrigeración puede enfriarse en una instalación de refrigeración de retorno instalada separadamente.
Pero también es posible una refrigeración de retorno del agua de enfriamiento dentro de un
refrigerador por aire montado en el sistema de oscilación que sigue sus movimientos de vaivén. En
este caso se suprime el circuito secundario completo de agua de refrigeración.

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 Figura 5. Cristalizador

Centrifugación
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y
miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las
centrífugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de
cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie
para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de
primera.
El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas, forradas en el interior
con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas metálicas que contienen de 400 a 600
perforaciones por pulgada cuadrada. El tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-1800 rpm. El
revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con agua si se desea. El licor
madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta
1800 veces la fuerza de la gravedad), y después que el azúcar es purgado se corta, dejando la
centrífuga lista para recibir otra carga de masa cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente del
tipo de alta velocidad (o de una alta fuerza de gravedad) provistas de control automático para todo
ciclo. Los azúcares de un grado pueden purgarse utilizando centrífugas continuas.

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 Figura 6. Centrifuga

Centrífugas continuas BMA:

La implementación de procesos continuos en la producción es un requisito básico para la eficiencia. En
lo referente a la extracción de azúcar, las centrífugas continuas BMA garantizan una producción
constante unida al mayor caudal posible.

Para un alto caudal y una calidad de primera

Un calentamiento rápido y cuidadoso al mismo tiempo de masas cocidas viscosas, un producto
escalonado «Turbo3» permite una preparación excelente para la centrifugación. Gracias a las
cantidades de miel separadas en la etapa de separación previa se obtiene un mayor caudal que con las
canastas de centrífugas cónicas convencionales, consiguiéndose así un funcionamiento de la
instalación extremadamente eficiente. Con la canasta escalonada, pueden extraerse cristales de
azúcar de máxima pureza y calidad. A ello contribuyen esencialmente los orificios elípticos patentados
del cuerpo de la canasta. Si así lo desea, podemos suministrarle una centrífuga totalmente
automatizada, hecha a medida para satisfacer sus necesidades.

Marcha estable para una vida útil prolongada

Con una la colocación óptima de los amortiguadores, correctamente posicionados entre ellos y lejos
de fuentes de calor, BMA consigue la marcha especialmente estable de una centrífuga K3300. De este
modo no sólo se reduce la carga de vibraciones de los componentes individuales, sino que se prolonga
en conjunto la vida útil de la centrífuga. Además, con esta centrífuga de la serie K también contribuye
a reducir el nivel de ruidos en la producción y a proteger a los operarios de la contaminación acústica
en el lugar de trabajo.

Cuadrada, práctica, compacta

Con su forma cuadrada y compacta, la K3300 contrasta estéticamente con las centrífugas continuas
convencionales. Colocadas unas al lado de otras, su diseño cuadrado evita en gran parte que se
acumule suciedad en los espacios intermedios que normalmente existen entre las centrífugas. Una
gran ventaja en cuestiones de higiene. Su altura constructiva de solo 1,03 metros hace que sea posible
acceder fácilmente al interior de la centrífuga BMA, por lo que también es muy fácil de utilizar.

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Ventajas de las centrífugas continúas de BMA
 Eficiencia energética gracias a un caudal maximizado.
 Máxima pureza del azúcar gracias a la excelente preparación del producto.
 Su estructura funcional hace que sean fáciles de manejar y no requieran apenas
mantenimiento.
 Optimizadas para cumplir altos estándares de higiene.
 Pueden utilizarse para separar todas las suspensiones de cristales en productos B y C
(caña/refinería).

Secado
El azúcar refinado se lava con condensadores de vapor, se seca con aire caliente, se clasifica según el
tamaño del cristal y se almacena en silos para su posterior envasado.

Secadores de tambo
Durante el secado de los cristales de azúcar es decisivo transformar el jarabe que se adhiere a la
superficie en una forma cristalina. Este proceso de cristalización requiere tiempo y gérmenes de
cristalización.
En un tambor secador en contracorriente se dan las condiciones óptimas para un secado efectivo de
los cristales del azúcar húmedos que salen de las centrífugas. El secador de tambor combina de forma
ideal el tratamiento mecánico de la superficie cristalina con una velocidad reducida de secado. Para
influenciar el efecto de secado en el secador tambor existe la opción de insertar aire calentado
adicional mediante un tubo central en el secador.
Con los secadores de esta construcción se obtiene una excelente relación entre la energía introducida
y la evaporación de agua.

Figura 7. Secador de tambor

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Descripción del sistema de secado
Una secadora de tambor consiste de uno o dos tambores o cilindros huecos, fabricados en hierro
colado de alta calidad, acero fabricado o acero inoxidable, que se encuentran montados de manera
horizontal, junto con una estructura de soporte, un sistema de alimentación de producto, una cuchilla
y sus componentes auxiliares. Una secadora de tambor o de rodillos típica puede tener, ya sea un o
dos tambores o rodillos, con rodillos de aplicación más pequeños. El diámetro típico de las secadoras
utilizadas en el procesamiento de alimentos varía desde 24” (60 cms.) hasta 60” (152 cms.) de
diámetro y con longitudes que van desde 24” (60 cms.) hasta 144” (365 cms.).

Ventajas:
 La rotación del tambor provoca interacciones mecánicas en la superficie de los cristales de
azúcar.
 El calor propio de los cristales de azúcar se aprovecha de forma eficaz para el secado.
 El gran volumen de tambor favorece un flujo másico uniforme.
 La formación de grumos y una humedad brevemente aumentada se toleran sin causar
problemas mayores.
 Integrando un tubo central opcional, es posible aumentar la capacidad de secado o emplear el
tambor como secador/enfriador.

TÉCNICAS DE ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROCESOS

La herramienta utilizada para analizar la factibilidad económica de la producción de caña de azúcar fue
el Análisis Costo Beneficio (ACB). El ACB mide el impacto de una actividad tomando en cuenta el valor
de los recursos en un momento determinado, valor que puede ser estimado usando ingresos y costos
proyectados y actualizados mediante el uso de una tasa de descuento. De esta manera es posible
comparar el valor presente de las actividades alternativas y/o recursos y considerarlo en un análisis
económico.
Este análisis puede ser desarrollado desde la perspectiva financiera, basándose en los ingresos y
egresos de caja que ocurren en un proyecto o actividad, adoptando precios de mercado. Otra
perspectiva es la económica, donde el análisis considera todos los costos y beneficios sobre la
economía en su conjunto, adoptando precios económicos, o sea, ajustando distorsiones e
interiorizando externalidades. Al analizar los flujos financieros o económicos, se pueden generar
indicadores de factibilidad tales como el Valor Presente Neto (VPN), la Tasa Interna de Retorno (TIR) y
la Relación Beneficio/Costo. Los indicadores que serán adoptados para el presente análisis son el VPN
y la TIR, los cuales se definen de la siguiente manera:

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Donde: Bt = Beneficios totales en el año t
Ct = Costos totales en el año t
r = Tasa de descuento
n = Número de períodos considerados para el análisis (años en este caso)
(1 + r)t = Factor de descuento para el año t

La Tasa Interna de Retorno (TIR) es el tipo de descuento que hace que el VPN sea igual a cero, es decir,
el tipo de descuento que iguala el valor actual de los flujos de entrada (positivos) con el flujo de salida
inicial y otros flujos negativos actualizados de un proyecto de inversión.
En el análisis de inversiones se compara la TIR con una tasa mínima o tasa de corte o coste de capital
empleado. Si la tasa de retorno de una inversión –expresada por la TIR– supera a la tasa de corte, se la
acepta; en caso contrario, se la rechaza.
El VPN es considerado, generalmente, un indicador más confiable de la ganancia económica, dado
que un proyecto que tenga más de un periodo de flujos negativos de caja puede presentar varios
valores de TIR.
La TIR se define algebraicamente de la siguiente manera:

Donde:
r = Tasa de retorno de la inversión o tasa interna de retorno
A = Valor de la inversión inicial
Qi = Valor neto de los distintos flujos de caja
n = Número de años

En este caso en particular, el cálculo del VPN y la TIR para la industria de caña de azúcar “EL INGENIO
DEL CARMEN” considera un período de tiempo de 23 años.
En este período existiría necesidad de liquidez en dos importantes etapas:
 la expansión de cultivos de caña e instalación del ingenio azucarero, por un lado
 el período de zafra por el otro.
Por lo tanto, tres años corresponden a la etapa de preparación agrícola e inversión y 20 años a la etapa
de funcionamiento del ingenio, los cuales corresponden a cuatro ciclos productivos del cultivo de caña,
ya que los agricultores deben renovar los cañaverales cada cinco años para mantener rendimientos
óptimos.

Al final del período se evalúa el valor de rescate de las inversiones que serán realizadas. Para
determinarlo es necesario considerar el valor de mercado del activo, entendiendo el mismo como el
precio al que puede ser vendido el proyecto tomando en cuenta una tasa de depreciación. Si el factor
de depreciación es constante, este Valor de Rescate (VR) puede ser determinado por la relación:
VR = Valor del activo – (Valor del activo x Factor de depreciación x Número de años)

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Para el ACB se consideran todos los ingresos y costos financieros vinculados directamente con la
industria azucarera para el período de análisis, teniendo en cuenta que la misma está compuesta por
la producción agrícola de caña de azúcar y la transformación de ésta en productos derivados tales
como azúcar refinada y alcohol.

Los ingresos están compuestos por la venta de caña de azúcar, alcohol y madera extraída para la
habilitación de tierras.
Por otro lado, los costos están compuestos por los de inversión, operación, transporte y financieros de
la actividad agrícola de producción de caña de azúcar; los costos de inversión, operativos,
administrativos, de mantenimiento, fiscales y financieros del ingenio o planta industrial y, los costos de
transporte de los productos derivados (azúcar refinada y alcohol). La TABLA 1 describe los ingresos y
costos que fueron considerados en el ACB financiero.

TABLA 1. ESTRUCTURA DE COSTOS Y BENEFICIOS DE LA INDUSTRIA AZUCARERA “EL INGENIO DEL CARMEN”

Cada uno de los componentes descritos tiene sub componentes cuyos valores y relaciones están
descritos en la fig. 8,9 10.

12
fig. 8 INGRESOS Y COSTOS DEL INGENIO

1
fig. 9 INGRESOS Y COSTOS DE LOS PRODUCTORES

fig. 10 INGRESOS Y COSTOS DE LOS PRODUCTORES (CONT)

2
Se realizaron cuatro análisis de coste-beneficio para la investigación de posibles situaciones y
distintos intereses de los tomadores de decisiones:
a) Análisis financiero de la producción de caña de azúcar y sus productos derivados. Se llevó a
cabo con el fin de establecer si la industria es financieramente conveniente para los
participantes de la misma, independientemente del costo o beneficio que el proyecto pueda
significar para la sociedad. Este análisis considera los precios de mercado, las obligaciones
fiscales y costos de oportunidad de las actividades agrícolas que se llevan a cabo en la región.
Estas últimas dejarían de realizarse parcialmente como resultado de cambios en el uso de la
tierra derivado de la expansión de los cultivos de caña de azúcar.
b) Análisis económico de la producción de caña de azúcar y productos derivados. Se lleva a cabo
con el fin de establecer los daños potenciales y los beneficios que podría causar el proyecto
para toda la sociedad. Este análisis no considera las obligaciones fiscales, y considera los costos
de oportunidad agrícola, precios sombra, y externalidades ambientales. El valor de estas
externalidades representa sólo una aproximación al valor total de los daños ambientales o los
beneficios generados.
c) Análisis económico incluyendo la generación de electricidad. Este análisis considera los costos
implícitos de la instalación de una planta de generación de energía y los ingresos adicionales
provenientes de la generación de energía a partir de la quema de bagazo. Estos ingresos
adicionales son exclusivos para la planta industrial.
d) El análisis económico teniendo en cuenta que los supuestos de deforestación no se cumplen.
En este análisis se describe la viabilidad del proyecto si los supuestos de la deforestación que
serán considerados no se cumplen. Es decir, si llegan nuevos agricultores, los locales no
participan de la producción de caña, el supuesto de sustitución de cultivos no se cumple y, en
consecuencia, la deforestación causada por el proyecto es adicional
Adicionalmente, y teniendo en cuenta que existe incertidumbre sobre el comportamiento de algunas variables,
se realizaron análisis de sensibilidad considerando los factores más importantes que afectan a la industria como
el rendimiento de los cultivos, el contenido de sacarosa y los precios del azúcar y del alcohol. Para ello se
desarrolló:
 Un análisis y optimización para calcular las probabilidades de ocurrencia de los resultados
presentados y a fin de contribuir en el debate para alcanzar mejores resultados financieros y de
equidad. Para construir el análisis de riesgos se utilizó Cristal Ball v. 11 como herramienta.
 Un análisis de distribución, considerando que las inversiones a ser realizadas serian de carácter
público en el caso del ingenio y privadas o mixtas en el caso de la maquinaria agrícola de los
productores. Los siguientes actores son los identificados y considerados en el análisis de
distribución:
 El gobierno nacional y la prefectura de La Paz, como inversores y propietarios de la
fábrica, en adelante denominados “el Gobierno”;
 Los agricultores de las comunidades indígenas y rurales.

REQUERIMIENTOS DE POTENCIA ELÉCTRICA Y VAPOR.

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 En la planta azucarera la potencia requerida para accionar la maquinaria y para alumbrado es
normalmente obtenido como un subproducto del proceso de generación de vapor, mediante el uso de
vapor de alta presión y temperatura, lo cuales no consumen vapor, pero extraen energía del vapor que
reciben y pasan todo el vapor como extracción para utilización en el proceso. Esto es un método
altamente eficiente comparado con las plantas de generación de vapor donde los consumidores de
vapor de escape van a los condensadores, de tal manera que el por de escape no está disponible.

Asumimos que en la Planta de azúcar donde se muelen 100 ton. de caña por hora, en el cual la planta
de molienda incluye accionado de turbinas o motores reciprocan tés o pueden ser accionados por
accionadores secundarios de una central eléctrica con motores eléctricos para corta-cañas y
desfibradoras
Todos los accionadores primarios son de tipo de contrapresión de escape, cuyos accionadores con
generalmente turbinas de vapor.

Se asume que la planta de molienda necesita para su normal operación alrededor de 1.500 HP y que
la central de energía eléctrica suministrará alrededor de 800 KW, lo cual es equivalente a 800/.9 x
0,746 = 1.200 HP, así la potencia total requerida es 2.700 HP.

Asumimos que los accionadores primarios son suministrados con vapor de 180 Lbr. y 500 Of. (268 °C),
descargan contrapresión de 15 psig.
Desde el diagrama de entropía y calor total podemos encontrar que bajo estas condiciones 160
BTU/Lb es disponible para la conversión en energía mecánica en el accionador primario quedando la
energía restante 1270 BT /Lb .Sin embargo, ningún accionador primario tiene la eficiencia de 100% por
lo tanto solo convertirá una fracción de la energía disponible de la energía calórica en energía
mecánica, quedando la energía calórica remanente en el vapor de escape ( excepto para las pérdidas
exteriores .

teniendo una buena máquina reciprocante tiene una eficiencia tan alta como 8%, una turbina de
multietapa tiene una eficiencia de 7% y una turbina tiene una eficiencia tan baja como 40 % (calculado
en eficiencia total) tiene el significado de la combinación de eficiencia mecánica con la eficiencia
térmica. Asumimos que la contrapresión de los accionadores tiene un promedio total de eficiencia del
50 %. Por lo tanto, nuestro accionador primario tendrá una eficiencia mecánica del 50%. Nuestros
accionadores por lo tanto convertirán el 5= % de la energía calórica disponible la cual es 160 BTU/lb de
vapor en energía mecánica por ejemplo 80 BTU. Como el calor equivalente de 1 HP (un HP por hora) es
2545 BTU, nuestro accionador primario requerirá 2545/80 = 31,5 lb de vapor por hora por cada HP
entregado en el eje. Así nuestro accionador primario, cuando trabaja con una carga de 2.700 HP,
requerirá 2.700x 31.5 = 85000 lb= 38 t de vapor por hora.

Hemos propuesto en el proceso que se requiere con extracciones alrededor de 42 t/hora de vapor de
12-15 psig y por lo tanto la cantidad de vapor de escape, bajo condiciones normales, no es suficiente
para el proceso. La deficiencia tiene que ser compensada con vapor vivo mediante la válvula reductora
de presión desde la presión del generador de vapor.

Si el margen requerido de cantidad de vapor para el proceso requerida y la cantidad de vapor de

escape es demasiado pequeña hay siempre el peligro de irregularidades del proceso, alguna cantidad
2
de vapor tiene que ser escapada a la atmósfera con la consecuente pérdida de combustible, por lo
tanto es deseable que los accionadores primarios y al menos en la Planta de generación debe ser de
alta eficiencia más que el 50 % como asumimos arriba.

GENERADORES DE VAPOR:
En operación, el agua de alimentación del caldero será condensada y el combustible el bagazo del
último molino. En la suposición que el condensado 42.3 t de condensado está disponible de las
calandrias que tomaron vapor de 12-15 lbs .Como nosotros hemos producido en el caldero al manos
47 t de vapor, tendremos exceso de condensado del vapor de escape por condensado del primer
vapor, del cual está disponible 39 t, muy lejos de las necesidades ( todos los condensados juntos
suman: 42.3 +39+23,3+= 117,9 t , más que dos veces las necesidades de alimentación del caldero.

Aunque los condensados de escape tienen una temperatura de 245 °F y desde el primer cuerpo
alrededor de 230 °F, nosotros sumimos que la temperatura del agua de alimentación del caldero
llegará a 212 °F.

Con esta agua alimentada al caldero generamos vapor a 180 psig y 500 °F, el calor total de 1.270 BTU
es desde 32 °F. Por cada lb de agua alimentada en el caldero a 212 °F 1270- (212-32) = 1090 BTU
requerido para evaporación y sobrecalentado a 500 °F.

El valor calórico del bagazo en las condiciones que sale desde el último molino puede ser tomado
como promedio como 4.500 BTU/lb. Por lo tanto el calor obtenible desde la combustión de una lb de
bagazo en el caldero producirá 4500/1.090= 4.1 lb de vapor, si la combustión y calor de transmisión en
el caldero pudiera llevarse a 100 % de eficiencia.

Sin embargo, los calderos usualmente con hornos de bagazo sin economizadores y sin
precalentadores de aire, tienen una eficiencia de 60-65%, por lo tanto, una libra de bagazo producirá
2.5 a 2.7 lb de vapor, bajo las condiciones asumidas previamente. Así, se propone generar 50 ton de
vapor, y combustionado 50/2,5 = 20 ton de bagazo.

Como se ha supuesto 100t de caña con 12,5 % de fibra nos dará 25 t de bagazo, muy lejos del
requerido para operación normal y además permitiendo algún escape de vapor durante los períodos
irregulares de operación. (esto no sería posible si ninguna extracción de vapor es practicada).

En comparación con bagazo, el valor calórico el cual es 4.500 BTU/lb, con el del fuel oil es alrededor
de 19.000 BTU, por lo tanto, si alguna ocasión se quema petróleo en nuestro caldero nosotros
esperamos obtener 10-11 lb de vapor por cada lb petróleo quemado).

ESTIMACIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN Y OPERACIÓN

BIBLIOGRAFÍAS:
 https://www.monografias.com/trabajos34/produccion-azucar/produccion-azucar2.shtml

3
 https://www.ecured.cu/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n_del_az%C3%BAcar_de_ca%C3%B1a
 https://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcar_de_ca%C3%B1a
 https://www.bma-worldwide.com/secado-del-azucar/instalaciones-de-secado-y-de-
enfriamiento-de-azucar.html?L=11
 http://www.revistas.unitru.edu.pe/index.php/PGM/article/viewFile/137/121
 https://www.bma-worldwide.com/es/centrifugacion/centrifugas-continuas.html
 https://www.bma-worldwide.com/es/cristalizacion/cristalizadores-enfriadores.html
 http://www.ingenieriaquimica.org/system/files/Calculos+basicos+en+la+Industria+Azucarera.p
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