INSTITUTO TECNOLOGICO DE CIUDAD

MADERO

INGENIERIA INDUSTRIAL
PROBLEMAS ESTUDIO DE
TRABAJO II

ING. CARLOS TREVIÑO

CAMACHO

INTEGRANTES:
GONZÁLEZ GONZÁLEZ YESSENIA EVELYN
PEREZ GONZÁLEZ ANYULI ROSENDA

FECHA DE ENTREGA: 10 de Diciembre del 2019

 1) MODELO CON DIVISION DEL TRABAJO C<tei
SUPONGAMOS QUE V= 1000 UNIDADES/TURNO, QUE NO HAY RESTRICCIONES
TECNOLOGICAS IMPORTANTES Y QUE LAS OPERACIONES, SUS TIEMPOS ESTANDARES, LA
SECUENCIA DE REALIZACIÓN Y EL NUMERO DE OBREROS REQUERIDOS POR OPERACIÓN
SEAN LOS QUE SE MUESTRAN EN EL CUADRO A CONTINUACIÓN:
BALANCEAR UNA LINEA QUE PERMITA EL VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO

OPERACIÓN (i) PRECEDENCIA TIEMPOS OBREROS

INMEDIATA ESTANDARES (tei) REQUERIDOS
1 ------------ 0.82 1
2 1 1.10 1
3 1 1.68 1
4 2 2.69 1
5 3 0.67 1
6 4,5 0.86 1
7 6 1.87 1
8 6 0.80 1

2 4 7

6 F
1

3 5 8

Tiempo de Ciclo= 28800Seg./1000Unidades

T.C= 28.8 (Seg/Un.)
N.t= 10.49[Seg]/ 28.8 = 0.3642 estaciones
Si el tiempo estándar se toma en segundos da por resultado 0.3642 entonces es imposible
que se cumpla el volumen de producción deseado
 2) A CONTINUACIÓN SE PRESENTA UN EJEMPLO DE UN PROCESO QUE CONSTS DE 8
ACTIVIDADES O TAREAS, EL CUAL CORRESPONDE A UNA LINEA DE ENSAMBLE QUE
OPERA 8 HORAS AL DIA CON UNA PRODUCCIÓN DESEADA DE 240 UNIDADES
DIARIAS. LA SIGUIENTE TABLA CONTIENE LA INFORMACIÓN ACERCA DE LOS
TIEMPOS DE LA TAREA DE ESTE PRODUCTO Y LAS RELACIONES DE PRECEDENCIA.

TAREA TIEMPO DE LA PRECEDENTE INMEDIATO

TAREA8SEG.9
A 60 -------
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B, C
F 30 C, A o D
G 30 E, F
H 60 G

C= Tiempo prod. por día/Producto requerido por día(Unidades)

C=28800Seg./ 240 Un.= 120 [Seg/Un.]
Nt= 420[Seg]/ 120 = 3.5 = 4 estaciones
 3) PROBLEMA
EL ANALISIS DE UNA BIBLIOTECA DE CONSULTI INDUSTRIAL DECIDE EMPLEAR LA TECNICA
DE MUESTREO DE TRABAJO PARA ESTABLECER ESTAN DARES. VEINTE EMPLEADOS ESTÁN
ASIGNADOS A LA BIBLIOTECA. LAS OPERACIONES COMPRENDEN:

 CATALOGACIÓN DE LIBROS
 DESCARGO DE LIBROS
 REGRESO DE LOS LIBROS A SU SITIO ADECUADO
 REGISTRO
 EMPAQUE PARA ENVIOS
 MANEJO DE CORRESPONDENCIA
UNA INVESTIGACIÓN PRELIMINAR DIO COMO RESULTADO LA ESTIMACIÓN DE QUE
30% DEL TIEMPO DEL GRUPO DEL GRUPO DE EMPLEADOS SE CONSUME EN
CATALOGAR ¿CUÁNTAS OBSERVACIONES DE MUESTREO DE TRABAJO HABRÍA QUE
REALIZAR SI SE DESEA TENER 95% DE CONFIANZA DE QUE LOS DATOS OBSERVADOS
ESTÁN DENTRO DE UNA TOLERANCIA DE +10% DE LOS DATOS DE LA POBLACIÓN?
DESCRIBA COMO SE DEBEN REALIZAR LAS OBSERVACIONES AL AZAR. LA SIGUIENTE
TABLA ILUSTRA ALGUNOS DE LOS DATOS OBTENIDOS DE SEIS DE LOS VEINTI
EMPLEADOS, A PARTIR DE ESTOS DATOS DETERMINE UN ESTÁNDAR EN HORAS POR
100 ARTICULOS (O PIEZAS POR CATALOGAR)

CONCEPTO SUAREZ ALBA BRAVO VERDUZCO BAEZ TORRES

TIEMPO DE HRS 78 80 80 65 72 75
TRABAJADAS
TOTAL DE 152 170 181 114 143 158
OBSERVACIONES
OBSERVACIONES QUE 50 55 48 29 40 55
IMPLICAN CATALOGAR
TASA MEDIA 90 95 105 85 90 100
NOTA: EN EL TOTAL DE OBSERVACIONES ESTÁN TODOS LOS ELEMENTOS. EL NUMERO DE
VOLUMENES CATALOGADOS ES 14 602 DISEÑE ADEMAS, UN DIA GRAMA DE CONTROL
BASADO EN LOS LIMITES DE 30 PARA LAS OBSERVACIONES DIARIAS. TIEMPO DE
RECORRIDO 15 MIN.
Total de observaciones: 918=.27
Observaciones que implican catalogar: 277
2
N=( ) (1− .30, .30)=896.37
1.96
.10
 Pq Pq
LC : = -1.96
√ n √
≺ p ≺ p+1.96
n
= -0.0135

=0.0135

HORA SUAREZ ALBA BRAVO VERDUZCO BAEZ TORRES

08:10 1     1   1
08:25   1        
08:40   1        
08:55 1          
09:10     1   1 1
09:25   1        
09:40     1 1    
09:55 1         1
10:10   1 1      
10:25         1  
10:40 1   1     1
10:55   1   1    
11:10     1      
11:25 1         1
11:40 1   1   1  
11:55 1     1    
VIERNES
12:10 1   1      
12:25   1       1
12:40     1      
12:55 1       1  
13:10       1    
13:25   1 1     1
13:40 1          
13:55   1 1      
14:10           1
14:25 1 1        
14:40     1     1
14:55   1        
15:10 1          
15:25   1 1      
15:40         1  
15:55 1          
16:10   1 1     1
4) EJERCICIO
NEARBEER PRODUCTS, INC, MANUFACTURA BEBIDAS QUE TIENEN EL MISMO SABOR
QUE UNA BUENA CERVEZA DE BARRIL, PERO QUE NO CONTIENEN ALCOHOL. CON
CAMBIOS EN LAS LEYES SOBRE BEBIDAS Y LA DEMOGRAFIA, HA HABIDO UN
CRECIENTE INTERES EN LA NEARBEER LITE. NEAR BEER LITE TIENE MENOS CALORIAS
QUE LA CERVEZA REGULAR, LLENA MENOS Y TIENE MUY BUEN SABOR. LA OPERACIÓN
DE EMPAQUE FINAL DE NEAR BEER LITE REQUIERE DE 13 TAREAS. LA EMPRESA
EMBOTELLA NEAR BEER LITE DURANTE CINCO HORAS DIARIAMENTE, CINCO DIAS A LA
SEMANA CADA SEMANA EXISTE UNA DEMANDA DE 3000 BOTELLAS DE NEAR BEER
LITE. DADA LA SIGUIENTE INFORMACIÓN, RESUELVA ESTE PROBLEMA DE BALANCEO
DE LINEA DE ENSAMBLE

TAREA TIEMPO DE DESEMPEÑO LA TAREA DEBE SEGUIR A

(MIN) LA TAREA LISTADA ABAJO
1 0.1 -------------------
2 0.1 1
3 0.1 2
4 0.2 2
5 0.1 2
6 0.2 3, 4, 5
7 0.1 1
8 0.1 7
9 0.2 7, 8
10 0.1 9
11 0.2 6
12 0.2 10, 11
13 0.1 12
 3

2 4 6 11

12 13
1 5

9 10

5 horas por día

5 días por semana

Demanda= 3000 Botellas

T.C.= 1500min./3000Un. =0.5min

N. de Estaciones= 1.8min/ 0.5min= 3.6 = 4 estaciones

ESTACIONES TAREA TIEMPO(MIN) SUMATORIA<T.C

ESTACIÓN 1 1 0.1
2 0.1 0.4
3 0.1
7 0.1
ESTACIÓN 2 4 0.2
5 0.1 0.5
6 0.2
ESTACIÓN 3 8 0.1
9 0.2 0.5
11 0.2
ESTACIÓN 4 10 0.1
12 0.2 0.4
13 0.1
 5) Tenemos un departamento de producción con la siguiente información:
Numero de operarios = 10
Numero de procesos = 3
Tiempo por turno = 8hr de trabajo diarias
El departamento de ingeniería de tiempos y movimientos del cual usted es el gerente nos
a provisto de la siguiente matriz de tiempos por operarios y por operación, donde vemos
las diferentes eficiencias por operaciones de cada operario:

Operarios Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3

1 5.68min 9.09min 12.15min
2 4.74min 8.95min 11.57min
3 4.43min 8.48min 11.39min
4 5.47min 8.4min 12.43min
5 5.5min 8.37min 11.65min
6 5.8min 7.78min 12.17min
7 5.3min 8.83min 12.22min
8 5.1min 9.17min 12.01min
9 5.17min 8.47min 11.73min
10 4.18min 5.59min 11.18min
Maximizar el número de unidades que saca de la sección, es decir las que salen del tercer
proceso con la restricción, de que el tiempo utilizando por el operario no supere el tiempo
disponible para el turno y así logre el balance de la línea de producción.
FUNCIÓN OBJETIVO

Sujeto a restricciones

Maximizar Z= X13+ X23+ X33+ X43+ X53+ X63+X73+ X83+ X93+ X103 S.a.

5.68X1+ 9.09X12+12.15X13 <480

4.74X21+ 8.95X22+11.57X23<480
4.43X31+ 8.48X32+11.39X33<480
5.47X41+8.40X42+12.43X43<480
5.50X51+8.37X52+11.65X53<480
5.8X61+7.78X62+12.17X63<480
5.3X71+8.83X72+12.22X73<480
5.1X81+9.17X82+12.01X83<480
5.17X91+8.47X92+11.73X93<480
4.18X101+5.59X102+11.18X103<480
Donde i= 1,2,3,…8,9,10 (número de obrero)
Donde j=1,2,3 (número de proceso)

6) Balancear la siguiente línea de ensamblaje aplicando el método de las posiciones

ponderadas, se tiene como información adicional que se producen 46 piezas al día,
en una jornada de trabajo 8 horas al día, con 20 minutos de descanso al día y se
emplea un factor de tasación de 110%

Operación Tiempo(min) Sucesosinmediatos

1 4 4,6,5,2
2 6 3
3 2 8,6
4 4 2.3
5 7 7
6 3 8.7 .5
7 5 8
8 3 9
9 4 −¿

PASO 1: REALIZAR EL DIAGRAMA DE PRECEDENCIA DE LAS ACTIVIDADES

Paso 2
480
Tiempo de ciclo: =.09486 .10
5060
Paso 3
.38
NET: =3.8~4
.0.10
Paso 4
Si no se puede balancear con 5 estaciones tal vez se necesite 6 o incluso 7 estaciones.
Paso 5
.38
E: = .95 = 95%
( 4 ) (.10)
Paso 6
Demora del balanceo: 1 - .95= 0.05
Paso 7
Se quedan 4 estaciones
PASO 8 SEPARAR POR COLORES LAS ESTACIONES

OPERACION
ESTACION 1 1,4 10MIN
ESTACION 2 6,7,5 10MIN
ESTACION 3 2,3 9 MIN
ESTACION 4 8,9 9 MIN
 7) Balancear la siguiente línea de ensamblaje aplicando el método de las posiciones
ponderadas, se tiene como información adicional que se producen 33 piezas al día,
en una jornada de trabajo 8 horas al día, con 10 minutos de descanso al día y se
emplea un factor de tasación de 1.1. Se cuenta con la siguiente información de
producción.
Operación Tiempo(min) Sucesosinmediatos
1 3 2,3,4
2 2 6
3 4 6,5
4 5 5
5 7 7,8
6 6 7
7 3 8
8 4 −¿
PASO 1: REALIZAR EL DIAGRAMA DE PRECEDENCIA DE ACTIVIDADES

Paso 2
470
Tiempo de ciclo: =.1294 .13
3630
Paso 3
.34
NET: =2.6~3
.0.13
Paso 4
Si no se puede balancear con 5 estaciones tal ves se necesite 6 o incluso 7 estaciones.
Paso 5
 .34
E: = .87 = 87%
( 3 ) (.13)
Paso 6
Demora del balanceo: 1 - .87= 0.13
Paso 7
Se quedan 3 estaciones
PASO 8 SEPARAR POR COLORES LAS ESTACIONES

OPERACIÓN
ESTACION 1 1,4 10MINUTOS
ESTACION 2 6,7,5 10 MINUTOS
ESTACION 3 2,3 10 MINUTOS
ESTACION 4 8,9 10 MINUTOS
 8) Balancear la siguiente línea de ensamblaje aplicando el método de las posiciones
ponderadas, se tiene como información adicional que se producen 44 piezas al día,
en una jornada de trabajo 7.5 horas al día, con 10 minutos de descanso al día y se
emplea un factor de tasación de 120%.

Operación Tiempo( Sucesosinmediatos

min)
1 4 4,6,5,2
2 6 3
3 2 8,6
4 4 2.3
5 7 7
6 3 8.7 .5
7 5 8
8 3 9
9 4 −¿

PASO 1: REALIZAR EL DIAGRAMA DE PRECEDENCIA DE LAS ACTIVIDADES

Paso 2
450 min
Tc= =10.227 minutos/unidades
44 unidades
Paso 3
38
NET = =3.71 ≈ 4 estaciones
10.227
Paso 4
38
E= =0.95 ≈ 95 %
(4)(10)

Paso 5
Demora del balanceo: 1 - .95= 0.05

Paso 6
Se quedan 4 estaciones
PASO 7 SEPARAR POR COLORES LAS ESTACIONES

OPERACION
ESTACION 1 1,2 10MIN
ESTACION 2 6,5 10MIN
ESTACION 3 4,3,8 9 MIN
ESTACION 4 7,9 9 MIN
 9) Supóngase que el gerente de una planta industrial, se enfrenta al problema de
determinar el número óptimo de camiones para su flotilla de reparto.
Esta cuestión es de interés para el analista de la distribución de la planta, ya que debe
proporcionar almacenamiento, mantenimiento e instalaciones de carga. Si la compañía
adquiere una gran flotilla de camiones, los clientes serán servidos con rapidez, y se
requerirá poco tiempo extra para hacer todas las entregas necesarias. Sin embargo, una
gran flotilla de camiones representa una gran inversión y por lo general da como resultado
mucho tiempo ocioso para algunos camiones.
Una flotilla de camiones, pequeña por otra parte, requiere una inversión menor, menos
instalaciones y necesidades de mantenimiento. Así como pocos camiones ociosos. La
flotilla pequeña quizá no puede hacer a tiempo todas las entregas necesarias y, por tanto,
puede necesitarse demasiado tiempo extra .Para encontrar la solución óptima al
problema es necesario encontrar el número de camiones que minimices los costos
implicados.
La a solución a este problema de espera puede encontrarse mediante la técnica
Montecarlo. Primero debemos reunir información de varios tipos, necesarios para la
solución del problema. Debe determinarse la distribución de las llegadas: está basada en
el número de embarques que llegan al muelle de embarque, listos para su entrega.
También debe obtenerse la distribución del tiempo de servicio; en este problema, la
distribución del centro de servicio se refiere al tiempo que se lleva al hacer entregas, y se
enunciara como el número de entregas que puedan hacerse por día por camión. Los
costos asociados con la posesión y operación de los camiones también son un dato
necesario, e incluye el costo de compra del camión, depreciación, intereses,
mantenimiento y costo del trabajo del operador para determinar el número óptimo de
camiones para usarlos en la flotilla de reparto, también es necesario tener alguna
información respecto a los costos asociados con dejar de hacer a tiempo dichas entregas.
Si solo estuviéramos interesados en minimizar los costos de poseer y operar los camiones,
nos veríamos impedidos a comprar solamente los camiones necesarios para evitar que se
acumularan los embarques en inventarios excesivos sobre nuestro muelle de carga. Sin
embargo, si molesten por las demoras en las entregas y lleven sus negocios a otra parte. El
costo de esta eventualidad es difícil de averiguar.
Así pues, para mantener este ejemplo sencillo, supondremos que la política de la
compañía es la de entregar todo el embarque en el mismo día en que llega al muelle de
carga. Si todos los embarques no pueden ser entregados en una jornada normal de
trabajo, se requerirá tiempo extra para las entregas.
Para nuestro ejemplo, el costo de tiempo extra por camión por día se usara como el costo
de castigo por tener muy pocos camiones. El número óptimo de camiones, sin embargo,
no eliminara todas las entregas con tiempo extra, ya que de hacerlo requeriría la posesión
de demasiados camiones y grandes costos de operación. Supondremos que los datos
siguientes son aplicables al problema que se considera.
1.-La distribución de arribos de clientes normal (embarques que deben ser entregados), es
de 200 embarques por día, con desviación estándar de 30 embarques por día. Esto es la
tasa media de arribos λ=300 embarques por día.
2.-L a distribución de tiempo de servicio (número de embarques que puede ser
entregado), es de 60 entregas por día por camión. Esto indica que la tasa promedio de
entregas es de µ=60 entregas por día por camión.
3.-el costo de operar un camión de reparto es de $25.00 por día, incluyendo el costo de la
m. de o., los costos de operación, depreciación, mantenimiento, etc.
4.- el costo de la demora en las entregas estará representado por el costo del tiempo
extra. Este se supone que cuesta $5.00 por camión – hora.
Con esta información básica, mas los números al azar disponibles en una tabla de n. a. o
con calculadora, estamos listos para principiar la simulación, Montecarlos de los que es
probable suceda con distintos tamaños de flotilla.
Simular, a 7 camiones, cada camión durante ( Lunes, Martes, Miércoles, Jueves, Viernes),
Jornada laboral 8hrs de trabajo.

10) TOOL USE

Para ordenar una parte, una empleada toma un lápiz de su bolsillo de la camisa y escribe
un número de cinco dígitos en una forma que está en su escritorio. Ella regresa el lápiz a
su bolsillo.
Agarra el lápiz y escribir 5 dígitos y regresa el lápiz en el bolsillo.

A1 B0 G1 A1 B0 P3 / R10 / A1 B0 P3 A1 = 21 X 10 = 210
Conversión:
210 X 0.00001 = 0.0021 horas
210 X 0.0006 = 0.126 minutos
 210 0.036 = 7.56 segundos.

11) MOVER GENERAL

Un operador toma el casco de soldadura a su alcance y lo pone sobre su cabeza. Tome el
casco de soldadura y lo coloca en la cabeza.
• A1 B0 G3 A1 B1 P3 A1 X 10 = 100 TMU
= 0.001 Horas
= 0.006 Minutos
= 3.6 Segundos

Un trabajador recoge los cables de desecho de la mesa que están dentro del alcance y las
lanza al cesto de basura. Recoge los cables y los arroja al cesto de basura
• A1 B10 G1 A1 B10 P0 A1 X 10 = 240 TMU
= 0.0024 Horas
= 0.0144 Minutos
= 8.64 Segundos

El técnico de laboratorio da 2 pasos, desengancha un termómetro y lo posiciona con

cuidado en una muestra que está a 3 pasos de distancia. Desenganchar el termómetro
que está a 2 pasos de distancia y posicionarlo en la muestra que está a 3 pasos.
• A3 B0 G3 B0 P6 A6 X 10 = 210 TMU
= 0.0021 Horas
= 0.0126 Minutos
= 7.56 Segundos

12) MOVER CONTROLADO

Un trabajador toca una regla que está a su alcance y la empuja 6 pulgadas (15 cm) para
medir dos puntos que están a 8 pulgadas (20 cm) de distancia.
• A1 B0 G0 M1 X0 I3 A1 X 10 = 60 TMU
= 0.0006 Horas
= 0.036 Minutos
= 2.16 Segundos
Un trabajador da 2 pasos y toma un carro de carga del área de almacenamiento y lo
empuja 4 pasos a un lado y los regresa 4 pasos a el lugar de trabajo original. Toma el caro
de carga del área de almacenamiento, empuja 4 pasos y regresa.
• A3 B10 G3 M10 X0 I0 A3 X 10 = 290 TMU
= 0.0029 Horas
= 0.174 Minutos
= 10.44 Segundos

Un bodeguero en una tienda agarra una manija de la puerta del congelador al alcance y
quita el puesto en abrir la puerta, a continuación, se abre 20 pulgadas. (50 cm).
• A1 B0 G1 M3 X0 I0 A1 X10 = 60 TMU
= 0.0006 Horas
= 0.036 Minutos
= 2.16 Segundos