CONCRETO ALIGERADO SIN FINOS

INTRODUCCIÓN

El uso de agregados ligeros no es una invención reciente en el ámbito ingenieril, su uso data

desde alrededor del año 3000 a.C., con la construcción de la ciudad de Babilonia.

Posteriormente, fueron los griegos y los romanos quienes hicieron uso de materiales como lo

son la piedra pómez y la escoria, formados por la actividad volcánica, en la construcción de

sus estructuras. En la actualidad, aún es posible encontrar algunas de estas estructuras creadas

en concreto con base en esta clase de agregados de origen natural. Entre las más grandes y

representativas están la Catedral de Santa Sofía, construida alrededor del año 4000 a.C., en

Estambul (Turquía); el Panteón y el Coliseo Romano, construidos alrededor del año 100 d.C.,

en Roma (Italia). También se pueden encontrar rastros del uso de agregados naturales en

América, durante el periodo Maya, con la construcción de las pirámides, en México.

Es lamentable que, a pesar de su uso en la antigüedad, sea hasta el año de 1824, con el

desarrollo de un cemento denominado Portland, cuando haga la reaparición el concreto, como

un material utilizado por excelencia en la construcción. Así mismo es hasta el año de 1845,

en Alemania, donde se empiezan a producir los primeros bloques de mampostería en piedra

pómez, cuando reaparece el uso de materiales ligeros de origen natural, para la construcción.

Posteriormente, el uso de esta técnica se trasladó a Islandia donde, a partir de 1928, la piedra

pómez se empezó a usar en las construcciones locales.

Con la demanda creciente del uso del concreto en el mundo y en vista de la escasez de

recursos naturales para su uso como agregados ligeros, se fue igualmente creando nuevas

tecnologías, avances y mejoras del producto con diferentes fines y aplicaciones, donde se

evidenció cada vez más la necesidad de concretos ligeros, pero a la vez resistentes, que

permitieran la disminución global de costos, pero garantizaran la adecuada seguridad.

Fue así como en el año de 1918, Stephen J. Hayde, en Estados Unidos, logró desarrollar un

proceso industrial, por medio de hornos rotatorios a alta temperatura, para crear los primeros
agregados ligeros con base en arcillas expansivas, la cual llamaría “Haydite”.

Posterior a la segunda guerra mundial, a mediados de 1950 y 1960, esta técnica de concretos

ligeros mediante el uso de arcillas expansivas, fue adoptada por varias construcciones en

Estados Unidos y Europa donde en Dinamarca en el año de 1939 se abrió la primera fábrica.

Es por esto que, desde hace ya varias décadas, el concreto ligero estructural se ha empleado

en otros países de forma exitosa y a su vez ha mostrado las múltiples ventajas que tiene con

respecto al concreto convencional. Algunas de estas ventajas hacen que esta tecnología sea

una alternativa llamativa como material de construcción en el sector industrial.

En sudamericana, actualmente solo Argentina y Venezuela cuentan con plantas abiertas de

producción de agregados ligeros con base en arcillas expansivas. En Brasil se han presentado

grandes avances investigativos y en Colombia fue hasta el año 2010, con la actualización de

la Norma Sismo Resistente Colombiana, que se reglamentó y se permitió el uso de concretos

estructurales ligeros, con la idea de desarrollar la investigación en este campo en el país. Esta

nueva reglamentación, fue exitosa ya que, en el año 2015, Colombia empezará a contar con

plantas abiertas de producción de agregados ligeros con base en arcillas expansivas.

La realización de esta investigación se elabora con la intención de suplir la deficiencia que

ha existido en materia investigativa en este país, relacionada con la producción de Concretos

ligeros Estructurales, por lo que se pretende realizar la fabricación de un Concreto ligero

Estructural con el agregado con base en arcillas expandidas. Además se aspira lograr

aumentar el conocimiento y comprensión de los beneficios que conlleva la elaboración de un

Concreto Ligero Estructural en el sector industrial, aportando con este estudio más

información sobre cuáles serían las condiciones aptas para su producción y utilización en el

país, especialmente para su uso en Bogotá D.C.

DEFINICIONES E HISTORIA

Al concreto ligero se le denomina así porque su peso unitario es sustancialmente menor en

comparación al que se fabrica con agregado de grava o piedra triturada. Por lo regular, este tipo
de concreto tiene un peso volumétrico fresco menor de 1,900 kg/m3.

Se clasifica en tres categorías:

• Concreto de baja densidad: se utiliza principalmente como aislamiento y tiene pesos unitarios
por debajo de los 800 kg/m3. Lo normal es que su resistencia a la compresión varíe entre 50 a
1,000 psi (libras por pulgada cuadrada). La perlita y la vermiculita suelen utilizarse como
agregados.

• Concreto estructural: tiene resistencia y densidad suficiente, por lo que permite su uso en
elementos estructurales. Su peso unitario va de los 1,440 a los 1,900 kg/m3. La resistencia mínima
a la compresión es de 17.3 Mpa.

• Concreto de resistencia moderada: abarca desde los concretos de agregado ligero de baja
densidad hasta los estructurales. Su resistencia a la compresión varía entre 6.9 Mpa y 17.3 Mpa
con densidades entre 800 a 1,440 kg/m3.

Se le utiliza como sustituto completo y adecuado para el concreto de peso normal, con el
propósito de disminuir peso, aunque su resistencia última a la compresión tiende a ser inferior a la
de este último.

Su costo es más elevado, pero se compensa por la reducción en cargas muertas, que permite a su
vez una reducción en el tamaño de las cimentaciones, así como del tamaño de columnas, vigas y
espesor del piso, entre otras ventajas.

Además, su valor como aislante del calor del concreto ligero basta para eliminar parcialmente, o
por completo, la necesidad de utilizar un material aislante adicional.

De acuerdo con los materiales que los integran y los métodos de fabricación, los concretos ligeros
pueden identificarse de la siguiente manera:

• Concretos sin finos, cuya ligereza se obtiene suprimiendo el agregado fino, produciéndose con
ello numerosos vacíos entre las partículas del agregado grueso.

• Concretos celulares, producidos por la formación de burbujas gaseosas dentro de la masa fluida
por una lechada o un mortero. También se conocen como concretos aireados, espumosos o
gaseosos.

• Concretos de agregados ligeros, obtenidos mediante la utilización de agregados naturales o

artificiales de muy bajo peso específico.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La resistencia a la compresión de los concretos ligeros es variable, de acuerdo al tipo específico de

concreto, y varía de manera considerable de una clase a otra.
Incluso, dentro de un mismo tipo de concreto ligero, existen variaciones en resistencia que
dependen de la relación agua/cemento empleada, de su peso volumétrico, de su contenido de
humedad y del tipo de fabricación, donde interviene el sistema de curado de manera
preponderante.

La base empleada para definir su resistencia está referida al contenido de cemento para un
revenimiento determinado. El contenido agua-cemento requerido para un revenimiento dado no
constituye una propiedad mecánica o física del concreto ligero, sin embargo sí influye en su
resistencia, flujo plástico y contracción.

Para el desarrollo de una consistencia determinada, los concretos ligeros requieren de un 60% más
de cemento que los concretos convencionales. En algunos casos, sobre todo cuando las
resistencias esperadas son del orden de 300 kg/cm2, se requiere de una cantidad de cemento
similar en los concretos ligeros que en los convencionales.

Además, la sustitución del agregado ligero fino, por arena, reduce la cantidad de cemento
requerida para una resistencia específica. El contenido total de agua, incluyendo la de absorción y
la de mezclado, es mayor en los concretos ligeros.

Si el agregado fino se sustituye por arena, el contenido de agua se reduce de manera significativa,
pero siempre en una cantidad mayor a la de los concretos convencionales.

Toma nota

• El concreto ligero es recomendable en elementos y estructuras como relleno de azoteas,

nivelación de entrepisos, remodelación de edificios, muros de relleno y precolados ligeros de
concreto, así como en sitios donde la acústica es importante.

• Destaca por su gran elasticidad y flexibilidad, gracias a lo cual no trasmite las vibraciones y
reduce el agrietamiento, aun cuando tiene una excelente resistencia al impacto. Además, posee
excelentes cualidades como aislante térmico.

¿Sabías que?

• Las investigaciones en el campo de los concretos ligeros se iniciaron alrededor de 1900 con
concretos aireados o celulares elaborados a base de procesos químicos.

• En Hungría se utilizaron durante 1907 las escorias de altos hornos como base para formar
estructuras ligeras.

• En Alemania, Dinamarca, Gran Bretaña, Estados Unidos y Rusia, durante el periodo entre 1910 y
1940, se desarrollaron técnicas para la elaboración de concretos ligeros celulares, aireados o a
base de agregados expandidos o procesados, lográndose variados tipos de concretos ligeros con
resultados favorables.

• Después de la Segunda Guerra Mundial, la aplicación de estos materiales alcanzó un desarrollo

considerable, utilizándose inclusive para la construcción de barcos. También se desarrollaron
técnicas para la utilización de cenizas de desechos de calderas para la elaboración de agregados
ligeros.
FUENTE 2

Concreto sin finos E drenajes donde el agua es agresiva para el concreto. El agregado grueso debe
ser preferentemente un material de un solo tamaño (siendo los más comunes los tamaños
máximos nominales de 10 y 20 mm). Sin embargo, se ha encontrado que los agregados
combinados (de 10 y 7 mm, y de 20 y 14 mm) se comportan satisfactoriamente. Debido a que se
caracteriza por vacíos uniformemente distribuidos, no es conveniente para la construcción con
concreto reforzado o presforzado. Proporciones de la mezcla Generalmente, la relación
cementoagregado por volumen está en el rango de 1:6 a 1:8. Las mezclas más delgadas —las de
1:8 a 1:10— reducen la probabilidad de que los poros sean bloqueados por la pasta de cemento.
De esta manera, para capas de drenaje en donde puede tolerarse una menor resistencia, es
preferible 1:10. La relación agua/cemento necesita mantenerse baja —por ejemplo 0.4–0.5— para
asegurar que la pasta de cemento cubra con una capa los agregados y que tenga lugar la
segregación. Cabe hacer observar que un metro cúbico

CONCRETO

problemas, causas y soluciones 99

de concreto sin finos requiere de 1.05 m3 de agregado. Materiales Cemento Los cementos tipo
CPO Pórtland ordinarios son adecuados. Se requiere de un cuidado especial si son utilizados
cementos del Tipo CPC (combinado para propósitos generales). Agregados Los agregados deben
de cumplir con NMX-C-111 y las partículas no deben ser escamosas o excesivamente alargadas (el
índice de escamosidad debe ser menor o igual a 30%). Elaboración, protección y curado El
concreto sin finos se debe hacer en una mezcladora; el mezclado a mano no es recomendable. Lo
mejor es mezclar primero el agua y el cemento; es decir, obtener una pasta

de cemento y, posteriormente, adicionarle el agregado. El concreto sin finos debe ser compactado
tan pronto haya sido colocado ya que comienza a secarse rápidamente debido a su estructura
abierta. No se debe usar vibración o compactación pesada ya que no es necesaria. Asimismo,
debido a su estructura abierta debe ser protegido del secado rápido además de que debe ser bien
curado al menos durante siete días Propiedades Resistencia a la compresión La resistencia es
menor que en el concreto convencional y es una función de la relación agregado: cemento, la
relación agua/cemento, y el grado de compactación (la densidad). Por su parte, las resistencias
típicas están en el rango de 5 a 13 MPa. Una mezcla con una relación de agregado: cemento de
8:1; una relación de agua/cemento de 0.4, y una densidad de 1850 kg/m3, tiene una resistencia de
aproximadamente 7.5 MPa.

problemas, causas y soluciones 101

Contracción por secado Resulta mucho más baja que en el concreto convencional; por ejemplo, en
el rango de 0.0002–0.0003 microdeformaciones. Permeabilidad Su permeabilidad es alta. El agua y
el aire fluyen fácilmente a través de éste; sin embargo, no se cuenta con datos cuantitativos. Tal
como se hizo notar líneas arriba, es más probable que ocurran bloqueos de los poros mientras más
pequeño es el tamaño del agregado. Aplicaciones El concreto sin finos puede ser aplicado, por
ejemplo en:

Pavimentación de estacionamientos para carros: En este caso, proporciona pavimentos de drenaje

libre para tráfico ligero.

Canchas de tenis: Usando un pequeño tamaño nominal del agregado, por ejemplo, puede lograrse

una superficie de juego que tenga drenaje libre.

Capas de drenaje: Puede ser usado como capas de drenaje en proyectos de ingeniería civil. En este
caso, son preferibles los agregados de un tamaño de 20 mm; no obstante, el acabado de la
superficie es más pobre que el que se logra usando agregados de 10 mm.
REFERENCIA 3

Concreto sin Finos

El uso de relleno de Concreto sin Finos combinado con las unidades
AB aumenta nuestra habilidad de instalar muros de contención en sitios
donde el proceso de construcción típico no sería posible, debido a
restricciones con los límites de propiedades u opciones limitadas de
excavación. Cuando se usa relleno de Concretos sin Finos con los productos
Allan Block, el concreto permeable se adhiere a la parte posterior del
bloque extendiendo la profundidad de la masa del mismo. Esto permite
muros mas altos con menos excavación que los muros de contención
modular convencionales.
Los muros de contención típicos requieren una profundidad de excavación
mínima del 60% de la altura del muro; mientras que un muro usando
relleno de Concreto sin Finos en condiciones similares, solo requiere 30 -
40% de la altura del muro. Reduciendo la profundidad de excavación, no
solo ahorra tiempo y dinero, pero puede ser la diferencia de la adjudicación
o rechazo para la construcción del trabajo.
Existen ventajas adicionales con el uso de la solución de Concreto sin Finos.
Los contratistas son capaces de construir con un mejor rendimiento con
menos mano de obra. El uso de relleno de Concreto sin Finos también
elimina la necesidad de compactación y las pruebas de compactación del
suelo reforzado. Provee un mejor drenaje, ya que la masa completa es
permeable; eliminando así la necesidad de la grava de muro en los huecos
de los bloques y la parte posterior del muro. Este relleno de concreto
permeable proveerá una solución solida que puede reducir los
asentamientos detrás del muro.

Propiedades Mecánicas
Concreto sin Finos
(NFC Relleno)

 Los materiales que constituyen el Concreto sin Finos son: cemento,

cenizas finas, agua y agregados gruesos. La cantidad del material
cementante es aproximadamente 297 kg/m³ con una relación
agua/cemento de aproximadamente 0.30 - 0.40.
 El Concreto sin Finos es diseñado usando agregados con un tamaño
de 9.5mm a 19mm con una relación de agregado/cemento de 6:1.
 La densidad de este producto dependerá de la densidad del agregado
usado, pero típicamente tiene un rango de 1600 kg/m³ a 2160 kg/m³.
 El relleno de Concreto sin Finos cuando está curado ejerce una
presión similar a agregados suelto sobre el suelo y las unidades
 Cuando se usa relleno de Concreto sin Finos, la zona de relleno
también servirá como el drenaje requerido o la zona de grava de
muro dentro de los huecos y en la parte posterior de los bloques.

Procedimiento de Instalación de Concreto

sin Finos
Refiérase a la Construcción de Muros Reforzados para los pasos a seguir
acerca de la instalación completa para la preparación de la excavación de
la base y la instalación de la primera hilada de bloques. Una vez instalada y
nivelada la hilada base, siga los pasos siguientes para la instalación del
relleno de Concreto sin Finos:
  La altura del vaciado de Concreto sin Finos no debe exceder 16 pulg.
(406 mm) o dos hileras de bloques. Por esta razon muros construidos
con Concreto sin Finos no deben ser construidos en capas mayores
de dos hileras de bloques.
 Rellene todos los huecos de los bloques con la mezcla de Concreto
sin Finos. Empujando la mezcla con una varilla para asegurar de
rellenar completamente cada vacio de las dos hileras de bloques.
 Rellenar a la profundidad especificada con Concreto sin Fino hasta el
tope de la altura de dos hileras de bloques. Obviamente, existen un
sin numero de maneras de como rellenar el muro. Cada proyecto sera
diferente.
 No es requerido dejar que la mezcla de Concreto sin Finos cure entre
vaciados, porque esta empezara a curar tan pronto despues de ser
colocado. Usted puede continuar la colocacion del Concreto sin Finos
hasta completar la dos hileras de bloques. El apilado de hileras de
bloques adicionales puede continuar despues de haber completado
de vaciado de las dos hileras anteriores.

Instalar las hiladas adicionales

 Para la instalación de hiladas de bloques sub-siguientes barrer el tope
de las unidades anteriores de cualquier exceso de material. Es
recomendado limpiar cualquier concreto antes de endurecerse.
Instale la siguiente hilada de bloques asegurando que estén
niveladas. Colocar el relleno de Concreto sin Finos de la misma forma
expresada en el paso anterior.
 Repita estos pasos hasta alcanzar la altura de diseño del muro.
 Si por accidente se vierte parte de la mezcla de Concreto sin Finos
encima de los bloques, es importante removerlo antes de que
endurezca. Usando un cepillo de alambre y agua limpia ayuda a
remover la pasta cementante.

Opciones de Acabado
 Colocar 20-30 cm (8-12 pulg.) de suelo de baja permeabilidad en la
última capa para la terminación del muro.
 Colocar un filtro de tela horizontalmente encima de la masa concreto
sin finos antes de colocar el relleno the baja permeabilidad.
 Obtener más información sobre Remate y colocación de Tapas.