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CONCRETOS ESPECIALES

Los concretos especiales son aquellos concretos cuyas características principales no


son las del concreto ordinariamente concebido, ya sea por algún tipo especial de
insumos, o por la tecnología de aplicación y/o producción.

Muchos de los concretos especiales no contienen cemento Pórtland, otros no tienen


los agregados tradicionales conocido como arena y piedra chancada, como es el caso
de algunos concretos ligeros.

Dentro de los concretos especiales con cemento tenemos: Concreto con aire
incluido, c. arquitectónico, c. colado centrifugado, c. coloreado, c. con densidad
controlada, c. ciclópeo, concretos con epóxicos, c. con agregados expuestos, c. con
Ferrocemento, c. reforzado con fibras, c. fluido, c. con cenizas volantes, c. tipo
grounting, c. pesado.

Asimismo los Concretos Especiales sin cemento tenemos: Concreto acrílico, c.


asfáltico, c. aluminio y calcio, c. epóxico, c. poliéster, c. polímero, . silicato y potasio,
c. sodio y potasio,c. sulfuroso, tros de ultima generación.
CONCRETOS CON CENIZAS VOLANTES
CONCRETO CON CENIZAS VOLANTES
Las cenizas volantes son un subproducto de la combustión de carbón en las
plantas de energía, que tienen un uso propio.

El uso de ceniza volante (mejor conocido como “fly ash”) en el concreto, añade
beneficios que mejoran su desempeño durante el tiempo de servicio del mismo.

Casi un tercio de las cenizas volantes


producidas en Estados Unidos se usa como
un sustituto para reducir el
dióxido de carbono y producir
cemento Portland.

La adición de ceniza volante al


concreto da muchos beneficios.
Puede resaltar las propiedades del concreto fresco a través de una demanda
reducida de agua para un revenimiento dado, una mejor bombeabilidad, una
cohesión mejorada, una segregación reducida y un menor sangrado.

También reduce la temperatura pico durante el curado, lo que ayuda a disminuir el


agrietamiento térmico.

En el concreto endurecido, la incorporación de la ceniza volante puede mejorar la


durabilidad tal como resistencia a la reacción álcali- sílice (RAS), al ataque de
sulfatos al ingreso de cloruros y a la corrosión, reduce la permeabilidad y contribuye
a la ganancia de resistencia a largo plazo del concreto
Otros beneficios debidos a la utilización de ceniza volante son la reducción de los
costos del concreto, el empleo provechoso de un material destinado al relleno de
tierra y la reducción de la energía y la emisión de CO2, asociadas con la producción
del cemento.
CONCRETO LIGERO

El concreto ligero tiene características propias; por un medio espumoso


adicionado a la mezcla se ha hecho más ligero que el concreto convencional
de cemento, arena y grava, que por tanto tiempo ha sido el material
empleado en las construcciones.
Esto, sin embargo, es más bien una descripción cualitativa en vez de una definición.
Asimismo, se ha sugerido definirlo como un concreto hecho con base a agregados de
peso ligero, lo cual se presta a dudas ya que en todos lados se conoce por agregado
de peso ligero aquel que produce un peso ligero. En todo caso, existen algunos
concretos ligeros que ni siquiera contienen agregados.

En vista de la dificultad para definirlo, el concreto ligero fue conocido durante muchos
años como un concreto cuya densidad superficialmente seca no es mayor a
1,800kg/m3.

Por otra parte, con la aplicación en miembros


estructurales de concreto reforzado con
agregados de peso ligero, la densidad límite
tuvo que ser revisada, ya que algunas
muestras de concreto hechas para este
propósito a menudo daban concretos de
densidad (superficialmente secos) de
1,840 kg/m3, o mayores.
Esto, sin embargo, es aún concreto ligero dado que resulta todavía bastante
más ligero que el concreto común, que usualmente pesa entre los 2,400 y
2,500kg/m3.
La sustitución, total o parcial, de los áridos utilizados para la fabricación de un
hormigón tradicional, por áridos ligeros (naturales o industriales) da lugar a
hormigones de menor densidad denominados Hormigones Ligeros.

Permiten paliar los grandes inconvenientes que presentan los hormigones


tradicionales: elevada densidad (2.300 - 2.500 kg/m3) y deficiente aislamiento
térmico.

Dependiendo de la disminución del peso propio solicitado es posible, además,


garantizar resistencias a compresión comprendidas entre 15 y 35 N/m2 lo que
permite su utilización en cualquier elemento estructural.

Los hormigones ligeros estructurales permiten disminuciones entre un 30 - 50% del


peso propio de un hormigón convencional.

Buen comportamiento acústico: La propagación de las ondas de baja frecuencia,


derivadas de vibraciones producidas por impactos, no sufre atenuación por la
cantidad de masa interpuesta sino por la interposición de materiales que absorban
la vibración.
La estructura porosa de los áridos ligeros actúa como amortiguador de las ondas
vibratorias consiguiendo un aislamiento efectivo.

Lógicamente el comportamiento acústico de los hormigones ligeros estará


estrechamente ligado a la relación entre la cantidad y tipo de árido ligero utilizado y
la masa de la pasta en la matriz.
CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO LIGERO

Resistencia 50 ≤ f´c ≤ 200 kg/cm2

Edades de garantía 28 días

Colocación mediante Bomba

Tamaño máximo agregado 03 ≤ TMA ≤ 05 mm

Revenimiento REV= 18 cm

Módulo elástico 125,000 < Ec < 160,000

Peso volumétrico 1,500 ≤ PVOL ≤ 1,900 kg/m3

Aislamiento térmico 0.6 < At < 0.8


VENTAJAS

Permite disminuir el peso en estructuras y cargas a la cimentación.

Mayor resistencia al fuego que el Concreto Convencional.

Por sus características termo-acústicas, ofrece un ahorro significativo en el consumo


de energía eléctrica, en particular en sitios con clima extremos.

No requiere compactación; su colocación y acabado son más económicos.

Excelente trabajabilidad.

Fraguado uniforme y controlado.


TIPOS DE CONCRETOS LIVIANOS

Concreto de piedra pómez

Concreto de escoria de basura

Concreto de piedra pómez vitrificada

Concreto de globulito y análogos

Concreto de espuma

Concreto de escorias de lava porosa

Concretos sin finos

Concreto con áridos orgánicos

Concreto gaseoso o celular


APLICACIONES
Aislamiento térmico y acústico
Relleno de azoteas

Nivelación de entrepisos

Remodelación de edificios existentes

Muros de relleno

Protección de estructuras metálicas (contra fuego, corrosión)

Construcción de obras marítimas (muelles y plataformas flotantes)

Capas de compresión en losas a base de losa-acero, vigueta y bovedilla, paneles

Losas y muros para casas habitación.

Cines, Auditorios y Teatros.

Muros divisorios.

Capas de nivelación de losas y pisos.

Rellenos para nivelar y como aislante.


CONCRETOS PESADOS

El CONCRETO PESADO ES MUY UTILIZADO EN CENTRALES NUCLEARES DEBIDO A SU


ALTA DENSIDAD Y GRADO DE PROTECCIÓN
El hormigón pesado no es un material nuevo, se ha empleado durante muchos años
como contrapeso en puentes levadizos. Hoy se utiliza como protección biológica de
personas y material frente a los rayos X y rayos gamma en radiografía industrial y en
instalaciones de terapia médica, así como en aceleradores dé partículas y reactores
nucleares.

El hormigón, tanto tradicional como pesado, es un material muy adecuado para las
instalaciones de protección debido a sus buenas propiedades de absorción , frenado
de neutrones rápidos, carácter formáceo y relativo bajo costo en comparación con
otros materiales de protección.
PROPIEDADES DEL CONCRETO PESADO
Los concretos pesados no difieren de los tradicionales tan solo en la densidad de
hasta aproximadamente 6400 kg/m3, la cual depende de los áridos empleados.

Las propiedades del concreto de gran peso, sea este en estado fresco o endurecido,
se pueden adecuar para satisfacer las condiciones de la obra y los requisitos de
blindaje por medio de una selección apropiada de los materiales y de las propor-
ciones de la mezcla.

A excepción de la densidad, las propiedades físicas del concreto de gran peso son
similares a las del concreto normal. La resistencia es función de la relación
agua/cemento; por lo tanto, para cualquier conjunto de materiales en particular, se
pueden lograr resistencias comparables a las de los concretos de peso normal.

Como cada blindaje contra radiación presenta requisitos especiales, se deberán


llevar acabo mezclas de prueba con los materiales y bajo las condiciones de obra a
fin de determinar las proporciones adecuadas para la mezcla.
EFECTO DE PROTECCIÓN
El hormigón es un buen material de protección debido a que posee los elementos
precisos para capturar los neutrones y para atenuar la radiación gamma.

Posee hidrógeno, agua en el gel de cemento hidratado, agua libre entre sus poros y
agua de cristalización en algunos áridos, especialmente si éstos son pesados y
seleccionados con este fin, puesto que al mismo tiempo que actúan frenando los
neutrones, al poseer calcio, silicio y hierro, pueden absorber también las radiaciones
gamma.

REACTOR RP10 DEL CENTRO NUCLEAR - HUARANGAL PERÚ


MATERIALES - ARIDOS PESADOS
Para hormigones de gran peso se debe utilizar áridos que tienen alta densidad, de los
casi sesenta y cinco minerales que tienen densidades superiores a 3500 (Kg/m) en el
campo de la construcción solo algunos es utilizado como árido para el hormigón, la
razón por la cual no son utilizados todos los minerales es por cuestiones económicas.

Los áridos tradicionales, aunque económicas tienen el inconveniente de obtener


hormigones no mayor de 2400 (Kg/ m), además el inconveniente de que el
contenido de H es bajo, aproximadamente un 0.85 por 100 en peso.

Algo importante que se debe tomar en cuenta en la utilización de los áridos


pesados, que estos materiales deben ser inactivos frente al cemento y no perjudicar
sus propiedades mecánicas
BARITA (BaSO4): Material opaco de estructura laminar, color ámbar, densidad 4,5,
dureza 3 a 3,5, Se emplea en forma de polvo, arena y gravilla de hasta 30 mm de
tamaño máximo.
- Presenta problemas de granulometría.
- Es el más común de los minerales de bario.
- La Barita da hormigones de densidad comprendida entre 3,3 y 3,7 kg/dm3.
b) MAGNETITA (Fe3 04)
Es uno de los áridos más empleados junto con la Barita, tiene brillo metálico, mineral
viene mezclado con rocas ígneas y sedimentarias, densidad 4,2 a 5,2. la magnetita da
hormigones dé densidad comprendida entre 3,5 a 4,2 kg/dm3. La Itabira es una
variedad de magnetita que procede del Brasil.

c) LIMONITA (Fe, 03, 3 H20)


Es un árido parecido a la magnetita, densidad 2,7 a 3,8.

d) LA ILMENITA (FeTiO3)
Color negro metálico, densidad 4,72. Dureza 5 a 6.

e) FERROFOSFORO (Fe3 P, Fe2 P, FeP)


Es un subproducto de la producción del fósforo, densidad 5,72 a 6,3.

Se ha empleado mucho como árido grueso y fino en protecciones dando hormigones


de densidad de hasta 5,3 kg/dm3.
APLICACIONES
Los primeros usos de este concreto se remonta a los años 60 del siglo XX .

La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección


biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares.

También se utiliza en paredes de bóvedas y cajas fuertes, en pisos industriales, en


elementos, que sirven de contra-peso y en la fabricación de contenedores para
desechos radiactivos.

El concreto de alta densidad tiene propiedades de utilidad como material de


protección contra la radiación. Su aplicación en la industria de la construcción es
relativamente reciente, y coincide con el desarrollo de la energía nuclear.

Una pantalla de este tipo de concreto puede servir como protección contra los
rayos gamma y los rayos X y además suponer un ahorro económico respecto a los
concretos ordinarios.
CONCRETO COMPACTADO Ó ROLADO
ANTECEDENTES HISTORICOS
Las primeras aplicaciones del concreto compactado con rodillo en la construcción de
presas se remontan a 1960 en Taiwan; ahí se utilizó para la construcción de la presa
de Shihmen. Una década más tarde, al comenzar los años setenta, varios ingenieros
propusieron la utilización del CCR en la construcción de presas de gravedad.

Pero es quizá hasta los años de 1974 y 1975 en la reconstrucción de la presa de


Tarbela, en Pakistán, cuando hace su ingreso el CCR como un material competitivo en
la construcción de presas. Desde entonces cada vez son más las obras en que se
evalúa y se decide por el CCR como el mejor material para la conformación de
presas.

El CCR puede ser simplemente definido como un concreto especial que es


compactado con un rodillo vibratorio. Este concreto es más que un nuevo material;
es un nuevo método de construcción con el cual se obtienen beneficios específicos.

Dentro de sus características principales podemos encontrar una mayor resistencia


en sus propiedades mecánicas con una presencia menor de cemento y además el
beneficio de poder instalar grandes volúmenes en un periodo de tiempo corto.
En él, los agregados juegan un papel importante en los costos ya que deberán de
considerarse agregados que estén cerca de la zona que cumplan las exigencias, que
minimicen los vacíos en la mezcla y por lo tanto, la cantidad de mezcla (cemento,
puzolanas y agua) necesaria para alcanzar las exigencias a compresión

En la actualidad, en todos los continentes existen presas construidas con CCR y se


siguen diseñando. Podemos mencionar que dentro de este método se generan dos
escenarios diferentes: Los elementos construidos con mezclas de bajo contenido de
cemento y las de alto contenido.

En el caso de las primeras, éstas tienen características tales como:

Un menor desarrollo de calor durante el proceso de hidratación, alta permeabilidad,


densidad moderada y una menor trabajabilidad con el concreto.

Por otro lado, presas construidas con alto contenido de cemento presentan un alto
calor de hidratación, alta densidad, concreto trabajable y una impermeabilidad que
favorece el prescindir de obra adicional para garantizar esta cualidad.
Las presas realizadas con CCR han tenido un excelente rendimiento en cuestión de
seguridad y un bajo mantenimiento, en comparación con otros sistemas. El trabajo
de logística tiende a ser intensivo.

Se debe garantizar la supervisión de todos los procesos, desde la planta in situ, a la


cual se le suministran las proporciones adecuadas de la mezcla, hasta su
transportación al lugar de su colocación por medio de bandas o transporte especial
rodado que permite sea suministrado en el lugar preciso para esparcirlo y ser
compactado con los rodillos vibratorios.

Sin duda, lo más importante del


proceso resulta ser la continuidad de
Todas las etapas de producción ya
que debido a los grandes volúmenes
se requiere equipo especial que
sea capaz de producir la demanda
diaria sin interrupciones.
Otro factor digno de mención es el clima. En el diseño de una presa localizada en
regiones con altas variaciones en la temperatura, se deben tomar las precauciones
del caso para controlar los esfuerzos de origen térmico. Además, se recomienda
tener en cuenta el régimen de lluvias ya que la construcción se puede ver afectada
cuando éstas son muy fuertes o continuas.

Una vez estudiadas las variables mencionadas se realizan varios prediseños o


estudios de factibilidad para después profundizar en aquellos que arrojen las
mejores perspectivas.

En suma, podemos resumir que hay tres requerimientos esenciales para que una
presa con CCR sea exitosa.
• Primero, el diseño razonable que permita que sea construida rápidamente.
• Segundo, obtener una mezcla de CCR cohesiva y sin segregación.
• Tercero, generar una metodología de construcción optimizada continúa en la
producción de concreto y abastecimiento de sus agregados.

En resumen podemos decir que el Concreto Compactado Rolado (CCR):


• Es un concreto sin slump, y seco que es compactado mediante un rodillo
vibratorio de compactación.
• Es una mezcla de agregado, cemento y agua normal.
• El contenido de cemento varia de 60 a 360 kg/m3, mezclándose con una
mezcladora tradicional o un mixer.
• Este concreto es considerado como el mas rápido y económico método de
construcción en presas de gravedad, pavimentos, aeropuertos, y como
sub-bases para caminos y avenidas para caminos que luego serán
Pavimentadas.
• La resistencia a la compresión obtenida es de 70 a 315 kg/cm2, sin embargo los
pavimentos requieren de una resistencia a la compresión de aproximadamente
350 kg/cm2.
Debe reunir algunas condiciones para su colocación como la siguiente:
• Tener suficiente espesor para que la
compactación sea uniforme y completa
con los equipos usados (8 a 12 pulgadas
cuando va a ser colocado y consolidado
con equipo convencional de movimientos
de tierra o equipos de pavimentos).
CONCRETO MASIVO
El Hormigón o concreto masivo esta definido como cualquier volumen de concreto
con dimensiones lo suficientemente grandes para requerir que se tomen medidas
para contrarrestar la generación del calor de hidratación del cemento y el
consiguiente cambio de volumen a fin de evitar o reducir al mínimo las fisuras o
grietas.

En este tipo de concreto el aumento de temperatura es causado por el calor de


hidratación que trae como consecuencia una diferencia de temperatura entre la
parte interior y la superficie, gradiente que ocasiona esfuerzos de tensión y
rajaduras en la superficie del concreto. El ancho y la profundidad de las fracturas
depende precisamente del gradiente de la temperatura.

Muchos elementos estructurales grandes pueden ser suficientemente Masivos para


que la generación de calor deba ser considerada, particularmente cuando la
dimensión mínima de la sección transversal del elemento sólido se aproxima o
excede de 2 a 3 pies (60 a 90 cm) o cuando el contenido de cemento excede 350
Kg/m3.
Definición “Práctica de Obra”: En términos Operativos: Cualquier Hormigón que
exceda en su tiempo de vaciado una jornada normal de trabajo y que signifique una
programación especial en su ejecución, es un concreto masivo.

En términos Teóricos: Fundaciones o estructuras de hormigón armado mayores,


que por definición o su función son elementos críticos, los cuales por
exigencia de la Especificación Técnica y/o definición de la obra dado su
volumen se abordan como Hormigón Masivo en términos de control y
protección, estableciéndose para esto un procedimiento.

TEMAS RELEVANTES PARA EL CONSTRUCTOR

1. Control de la Temperatura - Descimbre

2. Juntas o cortes en los hormigones

3. Curado
CONTROL DE LA TEMPERATURA-DESCIMBRE
Temperatura Máxima en el hormigón no debe superar los 70° C.

La gradiente térmica entre la temperatura del núcleo y la superior no debe superar


los 20°C.

Período a controlar la Temperatura y mantener protegido el Hormigón – Descimbre.

El curado del hormigón por encima de ciertas


Temperatura s críticas puede conducir a la
expansión y fisuración asociadas con la DEF
(Formación de Etringita Diferida).
“Los resultados DEF de una reacción química o conjuntos de reacciones, no están aún
bien comprendidas en este momento, pero el diagnóstico es relativamente simple;
de la expansión de la pasta en el hormigón afectado, resulta el deterioro.”

Considerando la DEF, sin embargo, una temperatura alta del hormigón a una edad
temprana es un parámetro muy importante. A ciertas temperaturas, generalmente
por encima de 70 ° C, y mas frecuentemente por encima de 80°C, la etringita se
vuelve inestable porque aumenta su solubilidad.
PERÍODO A CONTROLAR LA T° Y MANTENER PROTEGIDO EL HORMIGÓN.

DESENCOFRADO Y CURADO DE LAS SUPERFICIES:


Cuando se descimbra el moldaje y se retira la protección, el concreto debe enfriarse
gradualmente a la temperatura ambiente a un ritmo no superior a 14 ° C (25 ° F) en
24 horas.

El concreto puede ser enfriado gradualmente mediante el retiro de las protecciones


que retienen menos calor cuando se eliminan los moldajes.

Cuando el diferencial de temperatura entre la superficie del concreto y el ambiente


es inferior a 14°C (25°F), el moldaje puede ser desencofrado y retirada la protección
sin necesidad de enfriamiento gradual.
REQUISITOS MÍNIMOS PARA DESMOLDE DE ELEMENTOS VERTICALES

El tiempo de desmolde de elementos verticales se determinará para que satisfaga la


mas restrictiva de las siguientes condiciones:

Asegurar que el hormigón colocado no se deforme ni sufra daño superficial más allá
de lo permitido en la Especificación Técnica de Tolerancias Dimensionales, de
acuerdo al tipo de terminación definida para el elemento.

La resistencia mínima del hormigón colocado para que pueda ser desmoldado será
de 20 kgf/cm2.

Es impracticable en términos de plazos y costos no descimbrar los encofrados


manteniendo la estructura protegida hasta que no se alcance la gradiente térmica
indicada.
JUNTAS O CORTES EN HORMIGONES
Razones Operativas, Técnicas o Económicas obligan a definir Juntas o Cortes en los
Hormigones Masivos.

Las juntas deben proveerse en intervalos y lugares apropiados en los concretos


masivos para controlar la fisuración aleatoria, para acomodar los cambios
volumétricos y para facilitar la construcción. Los dos principales tipos de juntas
utilizados en hormigones masivos son las de contracción y construcción.

La principal preocupación de la ubicación de la junta es proveer una adecuada


transferencia de los esfuerzos de corte y flexión a través de la junta.

La continuidad de los esfuerzos de flexión es asegurada con la continuidad de las


armaduras de refuerzo a través de la junta y con el largo suficiente para el anclaje de
estos.
El esfuerzo de corte es transmitido a través de la fricción propia de la unión de
ambas caras de los elementos (nuevo y antiguo), o bien mediante la instalación de
dowels adicionales. El uso de llaves de corte no es recomendable.
EL CURADO
Métodos y duración del curado:
Para Hormigones Masivos reforzados, el curado debe ser continuo durante un
mínimo de 7 días o hasta obtenido el 70% de la resistencia a la compresión
especificada, si la resistencia es el criterio de desempeño clave del hormigón.
Según la ACI 207.1 concreto masivo es cualquier volumen de hormigón de grandes
dimensiones, suficiente para exigir que se adopten medidas para hacer frente al
calor de hidratación del cemento y cambiar el volumen empleado para minimizar el
agrietamiento.

La baja conductibilidad térmica del concreto no genera dificultades en el vaciado de


concretos no masivos, pues la mayor parte del calor de hidratación generado en su
masa se disipa rápidamente, por lo que no se generan diferenciales significativos
entre la temperatura interior y la exterior, pero en grandes volúmenes el calor
generado por el calor de hidratación se disipa muy lentamente lo que genera
elevadas temperaturas en la masa de concreto.

Y las altas temperaturas en el concreto producen un significativo diferencial entre la


temperatura interior y la del ambiente, lo que a su vez provoca un cambio de
volumen diferencial y por lo tanto restricciones internas que resultan en
deformaciones y tensiones de tracción en la masa del concreto que pueden causar
fisuración del elemento estructural.
Para la colocación de concretos masivos se debe desarrollar un plan para asegurar
que el concreto en obra no alcance una temperatura interna mayor a los 160º F
(71ºC) durante las primeras 36 horas desde su colocación.

Hay que cuidar también que durante el periodo de disipación de calor el diferencial
entre el núcleo interno y la superficie del concreto no supere los 35º F (16ºC). A
continuación se detalla el tiempo en que se pueden estabilizar térmicamente
distintos puntos dentro de un elemento estructural:
DE QUÉ DEPENDE EL COMPORTAMIENTO TÉRMICO DENTRO DE UN ELEMENTO
ESTRUCTURAL
Básicamente de los siguientes aspectos:
- De la temperatura inicial (de colocación) del concreto.
- Del volumen del elemento (dimensiones): disipación de calor.
- De las condiciones ambientales y protección del concreto en el elemento.
- Del curado del concreto.

¿por qué hay que tomar medidas especiales con los concretos masivos?
Por las siguientes razones:
- El mecanismo primario que causa la durabilidad a largo plazo de ciertos concretos
puede verse comprometida si la temperatura máxima durante las primeras horas
posteriores al vaciado excede el rango de 150 a 165º F (de 65.5 a 73.8ºC).
- El mecanismo causante del daño es la deformación retardada de “ettringite”. Este
fenómeno puede causar expansión interna y agrietamiento del concreto y no ser
evidente hasta varios años luego del vaciado.
- Tiempo de enfriamiento (Cuanto mas lento el proceso constructivo mas perdida de
calor hay).
Minimización de la posibilidad de agrietamiento causado por la expansión térmica y
posterior encogimiento al enfriarse.

Temperaturas sobre 190º F (87,7º C) pueden causar reducción en la resistencia del


concreto.

Estar alerta sobre el posible diferencial de temperatura máximo entre la porción


más caliente del elemento. Esta diferencia causa esfuerzos de tensión que pueden
exceder la capacidad de tensión del concreto

El entendimiento de los principios básicos de la tecnología del concreto referentes al


calor de hidratación y los gradientes térmicos que se generan en el interior de una
gran masa de concreto y las pruebas de laboratorio, permitieron llegar a las
siguientes recomendaciones:
1. Controlar la temperatura del concreto sustituyendo el agua de la mezcla con un
porcentaje de hielo en el diseño del concreto utilizado.

2. El pre-enfriamiento de los agregados, utilizando aspersores con agua fría


controlando que en ningún momento se excediera la relación A/C contratada.
MÉTODOS PARA REDUCIR EL INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN EL CONCRETO
MASIVO

 Uso del cemento de bajo calor de hidratación.


 Un contenido mínimo de cemento
 Uso del material puzolánico
 Limitar la velocidad de colocación para que parte del calor de hidratación se
pueda perder en la superficie donde se está colocando el concreto.
 Colocación del concreto durante tiempo frío
 Enfriamiento de los ingredientes del concreto
 Introducir hielo fino en la mezcla
 Uso de cimbras de acero para facilitar la pérdida del exceso de calor en la
superficie de contacto y un enfriamiento artificial.
 Desencofrado temprano.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Primero, para minimizar su costo, los anclajes comerciales para el acero de
presfuerzo son siempre diseñados con base de concreto de alta resistencia.

Segundo, el concreto de alta resistencia a la compresión ofrece una mayor


resistencia a tensión y cortante, así como a la adherencia y al empuje, y es deseable
para las estructuras de concreto presforzado ordinario.

Por último, otro factor es que el concreto de alta resistencia está menos expuesto a
las grietas por contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja
resistencia antes de la aplicación del presfuerzo.

La ventaja del concreto de alta resistencia


es que el concreto tradicional tiene una
resistencia de 400 kilogramos (kg/cm2), y el
nuevo material puede alcanzar los 1200
kg/cm2 o más de resistencia a la compresión,
además que aumenta su durabilidad y
permeabilidad y reduce el uso de
secciones estructurales de concreto.
COMO DISEÑAR MEZCLAS DE CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

 Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean duros y de
alta resistencia pero si necesitan que sean compatibles en términos de rigidez y
resistencia con la pasta del cemento.
 Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de cemento que
incrementan el calor de hidratación y posiblemente produzcan una mayor contracción
por secado creando una mayor posibilidad de agrietamiento.
 El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación (A/C)
dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a 0.35. Relaciones (A/C) tan bajas solo se
pueden obtener con muy altas dosificaciones de aditivos reductores de alto rango (o
superplastificante)
 El contenido total de cemento debe estar alrededor 415 Kg/m3 pero no más de 650
kg/m3
 El uso de aire incorporado en este concreto ocasionara una gran reducción a la
resistencia deseada.
PROPIEDADES
Los Hormigones de Alta Resistencia poseen las siguientes características:
 Resistencias superiores a 500 kg/cm2 de resistencia a la compresión, cuando se
necesitan altas resistencias finales.
 Pueden tener tamaños máximos de áridos de 40 mm o 20 mm.
 Se pueden solicitar con niveles de confianza de 80%, 85%, 90% o 95%.
 De acuerdo a las condiciones de colocación en obra, el asentamiento de cono
puede variar entre 2 cm y 10 cm.

CAMPO DE APLICACIÓN
Los Hormigones de Alta Resistencia Inicial o Final pueden tener las siguientes
aplicaciones:
- Elementos prefabricados de concreto.
- Concretos pretensados.
- concretos postensados.
- Concretos en que se requiera desmolde anticipado.
- Concretos en los que se requiere una alta durabilidad.

La única excepción tiene lugar en el caso de grandes entregas en bruto, para
proyectos muy grandes, circunstancia en la que es posible la negociación. Por
supuesto, desde el punto de vista comercial, esta actitud es comprensible.

Sin embargo, con los cambios en el ambiente económico, las actitudes se han
modificado. A pesar de ello, muchos fabricantes de cemento todavía exhiben un
excesivo desinterés por las necesidades específicas del usuario del concreto.

Se admite que la mención de los aditivos ya no provoca la respuesta: “el mejor


aditivo es más cemento portland”. Sin embargo, el desinterés habitual de muchos
fabricantes de cemento no ayuda mucho cuando el productor de concreto desea
hacer concreto de alto desempeño: él compra cemento portland de una fuente y el
superfluidificador de otra. La unión de estos dos puede ser muy desafortunada.
La norma ASTM C94 dice: “Debe comprenderse que el volumen de un concreto
endurecido puede ser, o parecer menor que el esperado, debido a las pérdidas y
desperdicios, sobre-excavaciones, expansión de los encofrados, alguna perdida de
aire incorporado y acomodación (asentamiento) de las mezclas húmedas, ninguna de
las cuales es responsabilidad del productor”.

¿Por qué ocurren problemas con el rendimiento?

Las insuficiencias aparentes en el rendimiento del concreto son algunas veces


causadas por las siguientes razones.

Un mal cálculo del volumen del encofrado o del espesor de la losa, cuando las
dimensiones reales exceden las asumidas por una fracción de una pulgada.

Deformaciones o distorsiones en los encofrados (cimbras) como resultado de la


presión ejercida por el peso del concreto.
¿Cómo se pueden prevenir las discrepancias con el rendimiento?
Verifique antes de comenzar el rendimiento del concreto midiendo su peso unitario
de acuerdo con la ASTM C138.

Mida el encofrado con precisión, al finalizar un vaciado muy extenso.

Estime el concreto extra necesario por pérdidas y por dimensiones incrementadas


del vaciado sobre las dimensiones nominales.

Construya y refuerce los encofrados para minimizar las deformaciones o


distorsiones.

ALGUNAS RECOMENDACIONES PARA EVITAR UN RENDIMIENTO INFERIOR


Mida el volumen necesario con precisión, estime la pérdida, el incremento potencial
del espesor y ordene más cantidad que la calculada.

Para chequear el rendimiento utilice el método de ensayo del peso unitario según la
ASTM C138 sobre tres muestras diferentes.
HORMIGONES CON POLÍMEROS

Estos materiales son químicamente inertes pero presentan el inconveniente de tener un


módulo de Elasticidad bajo y un flujo plástico alto, además tienden a degradarse con el
sol, agentes químicos, microorganismos, etc.

Esto puede ser disminuido mediante el uso de antioxidantes y estabilizadores para


reducir la oxidación y la degradación ultravioleta.

Los materiales más usados son las formulaciones epóxicas, resinas acrílicas, poliéster,
poliuretanos, etc.

Se usan para producir: Hormigón – Polímero, Hormigón impregnado con polímero

EL HORMIGÓN- POLÍMERO
El hormigón-polímero es un hormigón sintético resultante de la mezcla de áridos o
gravas, resinas químicas y otros agentes químicos que convierten el hormigón
polímero en un producto de una gran resistencia.
El hormigón polímero también se conoce como hormigón resina o PC (Polymer
concrete), debe su nombre porque en vez de cemento Pórtland se usa un
polímero, además en su mezcla intervienen agregados (áridos, gravas, polvos de
silicona, cua rzo, granito, cristales), generalmentecualquier material seco, sólido y
no absorbente se puede utilizar como agente llenador) y productos
químicos como acelerántes, retardantes, pigmentos, catalizadores etc, en
ocasiones según el uso final incluyen diferentes fibras como refuerzo.
El hormigón polímero es un material que posee excelentes características tanto
mecánicas como de comportamiento hidráulico.

 Excelente resistencia mecánica que facilita la producción de elementos ligeros en


dimensiones reducidas.
 Gran resistencia a lo agentes corrosivos.
 Tiene muy buena resistencia química
 La absorción del agua en el material es prácticamente nula; menos del 0,5%.
 Resiste muy bien los ciclos hielo-deshielo. Durante el proceso de fraguado del
hormigón, mientras que el cemento endurece, forma espacios pequeños entre
las partículas agregadas. Estos espacios son los qué permiten que el agua
penetre, y dañan en condiciones de congelamiento. Las partículas del polímero
se unen para llenar estos vacíos.

Ése es el porqué el hormigón-polímero se convierte en menos permeable y mejor


protegido contra los ataques de los ciclos hielo – deshielo.
Resistencia a los rayos UV:
Los polímeros de acrílico resisten la decoloración porque no absorben el ultravioleta
(UV). Estas características de la durabilidad de los polímeros de acrílico se transmiten
a las mezclas de hormigón modificadas con acrílico.

– La superficie lisa del hormigón polimero no es porosa por lo tanto no residuos


alimenticios, evitando asi el riesgo de fermentación y desarrollo bacteriano.

– El hormigón polímero resiste acideces de pH=1 y las bases diluidas.

Durante la ejecución de la obra o productos, las técnicas de la instalación se


convierten en una consideración muy importante.

La superficie subyacente del hormigón polímero debe estar absolutamente limpia


antes de aplicar el hormigón polímero, no debe tener compuestos o aceite o
suciedades de ningún tipo, ya que solo así se garantiza la adherencia del hormigón
polímero. Como funciona el Hormigón Polímero.
HORMIGÓN IMPREGNADO CON POLÍMERO

Hormigón impregnado con polímero, se saca el Hº común y se lo satura con un


monómero, luego por radiación gama o por métodos térmicos se produce la
polimerización. Esto se hace generando radicales libres.

Estos hormigones tienen resistencia a tracción compresión e impacto mayores, los


módulos de elasticidad más altos u menor flujo plástico y contracción por secado.

Tiene mayor resistencia a los ciclos de congelamiento y deshielo, y al ataque


químico, esto se debe a que la porosidad y permeabilidad de estos hormigones son
más bajas.

Presentan el problema de que su coeficiente de conductividad térmica es mas


elevado y que las propiedades se deterioran una vez que ha sido expuesto al fuego.
HORMIFIBRA
La solución ideal para reducir fisuraciones, mejorar la resistencia flexo-tracción y
aumentar la durabilidad del hormigón en todo tipo de superficies. Incluso podrá
reducir el mallazo en obras.

Dependiendo del tipo de fibra empleada, existen 3 tipos de hormigones con fibras:

Hormifibra PP: hormigón con fibras de polipropileno

Hormifibra Metal: hormigón con fibras de acero

Hormifibra Reforzada: combinación de fibras de polipropileno y fibras de acero.


USOS
 Losas de hormigón (soleras, forjados, etc.).
 Morteros y hormigones proyectados.
 Revocos de fachada.
 Elementos prefabricados.
 Revestimiento de canales.

VENTAJAS
 La adición de HORMIFIBRA sustituye a la armadura destinada a absorber las
tensiones que se producen durante el fraguado y endurecimiento del hormigón,
aportando las siguientes ventajas:
 Reducción de la fisuración por retracción e impidiendo su propagación.
 Aumento importante del índice de tenacidad del hormigón.
 Mejora la resistencia al impacto, reduciendo la fragilidad.
 En menor cuantía mejora la resistencia a la tracción y a la compresión.
 La acción del HORMIFIBRA es puramente física, no afectando la hidratación del
cemento.
CONCRETO SIN SLUMP O AUTOCONSOLIDANTES
También conocido como concreto autoconsolidante, este concreto de alta fluidez y
sin segregación, puede extenderse hasta quedar en su lugar, llenar la cimbra y
encapsular el refuerzo sin ninguna compactación mecánica.

Los concretos autocompactantes presentan diseños de mezcla especiales donde se


manejan agregados específicamente gradados y aditivos como reductores de agua
de alto rango para aumentar la fluidez y modificadores de viscosidad que controlan
la segregación y la exudación de la mezcla.
La fluidez del concreto autocompactable es medida en términos de expansión
cuando se usa una versión modificada de la prueba de revenimiento (ASTM C 143).
La expansión (flujo por revenimiento) del concreto autocompactable típicamente
varía de los 455 a 810 mm, dependiendo de los requisitos para el proyecto.

La viscosidad, tal como se observa visualmente por la tasa a la cual se expande el


concreto, es una característica importante del concreto autocompactable plástico y
puede ser controlada al diseñar una mezcla para que se ajuste al tipo de aplicación
para la que se está construyendo.

Algunas de las ventajas de usar concreto autocompactable son:


1. Puede colocarse a un ritmo más rápido sin vibración mecánica y menos enrase,
dando como resultado ahorros en los costos de colocación.

2. Brinda un acabado de una superficie arquitectónica mejorada y más uniforme con


poco o ningún trabajo de parchado de la superficie.

3. Da facilidad para llenar secciones restringidas y áreas difíciles de alcanzar y


oportunidades para crear formas estructurales y arquitectónicas y acabados de
superficie que no se pueden lograr con concreto convencional
4. Ofrece una compactación mejorada alrededor del refuerzo y adherencia con el
refuerzo.

5. Bombeabilidad mejorada.

6. Uniformidad mejorada del concreto colocado en obra gracias a la eliminación de


esfuerzos variables de compactación relacionados con el operador.

7. Ahorro de mano de obra.

8. Periodos de construcción más cortos y consecuentemente ahorros en los costos.

9. Tiempos más rápidos de los viajes de los camiones de concreto, permitiendo al


productor dar servicio al proyecto más eficientemente.

10. Reducción o eliminación del ruido del vibrador, incrementando potencialmente


las horas de construcción en áreas urbanas.
11. Minimiza el movimiento de los camiones de concreto premezclado y de las
bombas durante la colocación.

12. Seguridad incrementada en los sitos de la obra, eliminando la necesidad de


compactación

Dos propiedades importantes específicas del concreto autocompactable en su


estado plástico son su capacidad de fluidez y su estabilidad. La alta fluidez del
concreto autocompactable generalmente se logra usando aditivos reductores de
agua de alto rango (HRWR: High-Range-Water-Redusing) y no por adicionar agua de
mezclado extra.

La estabilidad o resistencia a segregación de la mezcla de concreto en su estado


plástico se logra incrementando la cantidad total de finos en el concreto y/o usando
aditivos que modifican la viscosidad de las mezclas.

El contenido incrementado de finos puede lograrse aumentando el contenido de


materiales cementantes o incorporando finos minerales.
Los aditivos que afectan la viscosidad de la mezcla son especialmente útiles cuando
no puede optimizarse la granulometría de las fuentes del agregado disponibles para
mezclas cohesivas o con grandes variaciones en la fuente.

Una granulometría del agregado bien distribuida ayuda a lograr un concreto


autocompactable con contenidos reducidos de materiales cementantes y/o
dosificaciones reducidas de los aditivos.

Aunque se han producido exitosamente mezclas de concreto autocompactable con


agregados de 1 ½ pulgadas (38 mm), es más fácil diseñar y controlar con agregados
de tamaño más pequeño.

El control del contenido de humedad del agregado también es crítico para producir
una buena mezcla. Las mezclas de concreto autocompactable típicamente tienen un
volumen de pasta más alto, menos agregado grueso y una relación más alta de
arena-agregado grueso que las mezclas típicas de concreto.

La retención de la fluidez del concreto autocompactable en el punto de descarga del


sitio de la obra es un asunto importante.
El clima cálido, grandes distancias de acarreo y retardos en el sitio de la obra pueden
dar como resultado la reducción de la fluidez, por lo que los beneficios de usar
concreto autocompactable se reducen.

La adición de agua en el sitio de la obra al concreto autocompactable puede no


siempre producir el incremento de fluidez esperado y puede causar problemas de
estabilidad.

Las cargas de los camiones mezcladores a toda su capacidad pueden no ser factibles
con concreto autocompactable de muy alta fluidez debido al derrame potencial. En
tales situaciones, es prudente transportar concreto autocompactable a una fluidez
más baja y ajustar la mezcla con aditivos HRWR en el sitio de la obra.

Debe cuidarse el mantener la estabilidad de la mezcla y minimizar el bloqueo


durante el bombeo y la colocación de concreto autocompactable a través de
espacios restringidos.

Es probable que se tengan que diseñar cimbras para soportar las presiones del
concreto fluido y, conservadoramente, debe de diseñarse para una presión total.
Probablemente tenga que colocarse el concreto autocompactable en coladas en
elementos más altos. Una vez que el concreto está en su lugar, no debe de mostrar
segregación o sangrado/ asentamiento.

Las mezclas de concreto autocompactable pueden ser diseñadas para proporcionar


las propiedades del concreto endurecido para una aplicación, similares al concreto
regular. Si la mezcla de concreto autocompactable está diseñada para tener un
contenido más alto de pasta o finos en comparación con el concreto convencional,
puede ocurrir un incremento en la contracción.
SHOTCRETE
Es un mortero de concreto que es lanzado neumáticamente sobre una superficie a
alta velocidad. La relativamente mezcla seca es consolidada por la fuerza de impacto
y puede ser colocada sobre superficies vertical y horizontal sin ocurrir disgregación.

Es usado para construcciones nuevas pero es mas común su uso en reparaciones.

Su aplicación es particularmente importante en estructuras abovedadas o en la


construcción de túneles para la estabilización de fragmentos de roca suelta y
expuesta

Sus propiedades son muy dependientes del


operador, tiene una resistencia a la compresión y
un peso especifico similar al de un concreto de
alta resistencia y uno Standard respectivamente.

Pueden ser usados agregados con un tamaño


máximo ¾ de pulgada.
Puede ser producido mediante un proceso seco o húmedo
Proceso seco:
Se hace un pre-mezclado del cemento y los agregados: luego esta mezcla
supuestamente homogénea va a ser impulsada por una compresora de aire hacia la
boquilla. El agua es adicionada a la mezcla en la boquilla a la salida mezclándose
íntimamente, para que inmediatamente sea lanzada, proyectada sobre la superficie.
Proceso húmedo:
Todos los ingredientes son premezclados y luego lanzados sobre la superficie. Si se
adiciona al final de la boquilla una compresora de aire se incrementa la velocidad del
lanzamiento de la mezcla sobre la superficie.
CONCRETO TRASLUCIDO
El primer concreto translucido fue creado por el arquitecto húngaro Ron Losonczi y
el nombre de dicho material era Litra Con (light transmitting concrete), este
concreto es el resultado de un arreglo tridimensional de fibras ópticas, con
diámetros que van dedos micrones a dos milímetros, las cuales se ordenan en capas
o celdas que corren paralelo a sí entre las dos superficies principales de cada
bloque.
La proporción de las fibras es muy pequeña (4 %) comparado con el volumen
total de los bloques.
Además, estas fibras se mezclan en el concreto debido a su tamaño insignificante,
y se hacen un componente estructural.

El resultado es la mezcla de 2 materiales, vidrio


concreto, mezclados de forma homogénea.

La desventaja de este concreto reside en su


fabricación, ya que solo se produce en bloques y
no puede usarse en grandes obras, además de
que su fabricación requiere materiales especiales.
Por otro lado, estudiantes de Ingeniería Civil de la UAM Azcapotzalco han
desarrollado una nueva generación de concretos para la industria de la construcción,
los cuales permiten el paso de luz, conducen la electricidad, y son más ligeros y
resistentes que los concretos disponibles en el mercado.

Además del translúcido, los universitarios han creado un concreto igual en apariencia
al tradicional, en color gris. Ambos son mucho más resistentes que cualquiera de los
concretos que actualmente se comercializan.

Los concretos tradicionales tienen una resistencia que va de los 250 a los 900kg/cm2;
en cambio el concreto traslucido, por ejemplo, puede alcanzar una resistencia de
hasta 4500 kg/cm2 y el gris de 2500 kg/cm2. Por esta característica podría pensarse
que los nuevos productos son sumamente pesados, pero no es así.

El concreto translúcido tiene un peso volumétrico máximo de 2100 kg/m3 y el gris de


1950 kg/m3, cifras menores a los 2500 kg/m3, que es el peso de los concretos
comerciales.
Es un concreto polimérico compuesto a base de cemento, agregados y aditivos.
Permite el paso de la luz y desarrolla características mecánicas superiores a la del
concreto tradicional. Esta diseñado bajo patentes mexicanas.

El concreto traslucido tiene una resistencia a la compresión de 450 kg/cm2. Además,


no absorbe agua, peso volumétrico 30% menor al del concreto tradicional, entre
muchas otras ventajas.

Tiene una gran variedad de aplicaciones, por ejemplo: Muros, cubiertas para cocina,
placas para lavabos, pisos, tragaluces, mamparas, ventanas ciegas, repisas, mesas de
centro, escaleras, terrazas, lámparas, maceta.

Se vende en placas de 60 x 120 x 2.5 cm, o bien fabricación a medida de las


necesidades especificas de cada proyecto.

Amigable al medio ambiente.


El concreto translucido es la combinación de materiales convencionales, como es el
cemento, agrados y agua, mas las fibras de vidrio.

Fue creado con el propósito de brindar mejor apariencia frente a la luz, sin descuidar
propiedades fundamentales como la resistencia a la compresión.

TRANSLÚCIDO VS TRADICIONAL

Si bien, la diferencia de precio entre el hormigón translúcido en comparación con el


convencional, es contrastante, el primero tiene enormes ventajas como su alta
resistencia y sus facultades estéticas. Estas virtudes han hecho que tenga gran
aceptación tanto en arquitectura como en construcción.

Otra de las ventajas que ofrece el uso de este concreto, además de lo estético, es que
permite un ahorro notable de luz eléctrica al facilitar el paso de 70% de la luz
natural.
El concreto translúcido se venderá en todo el mundo en los próximos años. También
minimiza los costos de mantenimiento ya que tiene una vida útil, en condiciones
normales de 50 años aproximadamente.

Una de las desventajas es que por su alto grado de transparencia, las estructuras
internas de la construcción quedan a la vista, lo que al cabo de un tiempo podría
resultar antiestético. Pero se busca la forma de que con un buen acabado, los hierros
de las columnas y otros materiales, puedan ser agradables para la vista. Hemos
hecho varias pruebas y es posible; incluso se ve natural, muy orgánico.

Desde el momento de su creación y comercialización, el concreto translúcido ha


estado en un constante proceso de mejoramiento tanto en su acabado, precio,
estabilidad y translucidez. Los concretos tradicionales tienen una resistencia que va
de los 250 a los 900 kg/cm2; en cambio el concreto traslucido, por ejemplo, puede
alcanzar una resistencia de hasta 4500 kg/cm2 y el gris de 2500 kg/cm2.

Tiene una gran variedad de aplicaciones, por ejemplo: Muros, cubiertas para cocina,
placas para lavabos, pisos, tragaluces, mamparas, Ventanas ciegas, repisas, mesas
de centro, escaleras, terrazas, lámparas, macetas.
Se vende en placas de 60 x 120 x 2.5 cm, o bien fabricación a medida de las
necesidades especificas de cada proyecto. Amigable al medio ambiente.
PAREDES DE CONCRETO AISLANTES
Este tipo de paredes comienzan a ser populares en el sector comercial dado que son
de rápida construcción, ahorran energía y tienen más durabilidad. A su vez otorgan
un aire más limpio y bloquean el ruido. Por otra parte, tienen una mayor resistencia
a los impactos, al fuego y a los cambios drásticos de clima.

Dentro de este tipo de tecnologías se encuentra ThermaEZE, la cual funciona con


muros de concreto incluyendo la cimentación. Dicho sistema consiste en paneles de
espumade poliestireno colocados en las superficies antes del fraguado.

Dichos paneles son sostenidos por una estructura


metálica patentada.

Lo anterior da como resultado paredes con una


capa de concreto y un panel aislante.

Los paneles son resistentes a las termitas, son


libres de olor y no contienen formaldehidos
CONCRETO REACTIVO:
Producto de la incesante investigación, el concreto de polvos reactivos es un
material ultracompacto, casi hermético, resistente a fuerzas de hasta 800 MPa,
flexible como el metal, que está llamado a revolucionar los métodos constructivos y
la geometría de las obras mediante la supresión de las estructuras pasivas.

El Concreto de Polvo Reactivo (CPR) ha demostrado ser un material que cubre todas
estas expectativas, teniendo sus inicios en 1990 en Bouygues, Francia siendo un
material de alta resistencia elaborado con una combinación especial de materiales
finos los cuales al mezclarse adecuadamente obtienen diversas formas simples o
complejas.

27 de noviembre de 1997: Inauguración de la pasarela


peatonal de Sherbrooke, en Quebec.

¿Qué particularidades puede tener esta modesta


estructura de 60 m de largo para merecer un
reconocimiento en el anuario alemán Gotha de la
ingeniería civil?
El puente, prefabricado en dos meses y después montado a pie de obra por medio
de una grúa con semitramos de 52 toneladas, es una obra fina y esbelta: la bóveda
superior, compuesta por dos vigas (25 ´ 22 cm) sobremontadas por una losa nervada
de 3 cm de espesor, está unida a una bóveda inferior (dos vigas de 38 ´ 32 cm) por
48 diagonales de 3.80 m de largo y 150 mm de diámetro. Hasta ahí nada especial;
no es más que una estructura de enrejado, fina y muy aireada, que hace pensar en
una construcción de tipo metálico

Pero ahí está justamente lo asombroso: No se trata de metal, toda la pasarela está
realizada en concreto, sin ninguna armadura pasiva.

¿Cuál es el secreto de esta hazaña?


La utilización de un concreto de
polvos reactivos, un nuevo concreto
Preparado y desarrollado en los
laboratorios de la dirección científica
de Bouygues.
HORMIGON CELULAR
El hormigón celular también conocido como concreto celular ligero (CCL), concreto
celular de baja densidad (CCBD) es una suspensión a base de cemento, con un
mínimo de 20% (por volumen) de espuma arrastrada al mortero.

Como en su mayoría no se utiliza agregado grueso para la producción


de hormigón celular, el término correcto se llamaría mortero en lugar de hormigón;
también puede llamarse "cemento espumado".

La densidad del hormigón celular generalmente varía de 400 kg/m³ a 1600 kg/m³
(por comparación un hormigón común tiene densidades desde 2200 hasta 2400
kg/m³).

La densidad se controla normalmente


Mediante la sustitución total o parcial
del agregado fino con espuma.
Es producido exclusivamente a partir de
materias primas naturales, por lo que se
compone de agua, arena, cemento y aire.
El término general de hormigón celular suele abarcar tanto el así llamado hormigón
espumoso como el hormigón celular curado en autoclave, o sea curado con vapor a
alta presión.

Si se procesa únicamente con agua, cemento y aditivos, se le conoce como


hormigón celular. Si también se le agrega arena, el resultado es el hormigón liviano.
El hormigón celular se puede elaborar en obra o en fábricas donde se producen los
bloques de hormigón celular.

En obra, es ideal para contra pisos, carpetas, rellenos e inyecciones; también es


utilizable en muros o tabiques con moldes adecuados.

Para su producción se utilizan mezcladora, generador de espuma para hormigón


celular, compresor de aire, bomba de agua y bomba de impulsión a tornillo sinfín
(rotor/estator) que lo transporta a pisos superiores.

El hormigón celular curado con vapor a alta presión es un material de construcción


normalizado, mientras que las pruebas del hormigón espumoso por lo general se
ajustan a la del hormigón celular curado en autoclave.
Más antiguo de lo que se suele pensar (fue inventado en 1927) el hormigón celular
es un material de construcción utilizado con frecuencia. En Europa, se estima que se
construyen 500 000 casas individuales cada año con este material.

El hormigón celular es un material homogéneo y macizo (aunque liviano) con


aislamiento “repartido”, ya que no necesita el uso de aislamiento adicional. Es un
producto que posee propiedades como elemento portante y aislante.

De acuerdo a sus especificaciones puede ser un material que presenta ciertos


niveles de fragilidad.

El hormigón celular no precisa de aislamiento interior complementario. Su


estructura alveolar, compuesta por micro células de aire, le confiere sus propiedades
de aislante térmico. Los profesionales llaman este tipo de aislamiento “aislamiento
repartido” o “mono-muro”.

Atrapado de manera homogénea en la masa del material, el aire desempeña un


importante rol como aislante. Así, el hormigón celular posee una resistencia a la
transferencia de calor significativamente mayor que la que se observa en un
hormigón convencional.
Sirve de barrera contra el calor exterior en verano y guarda el calor de la calefacción
dentro de la vivienda en invierno.

El hormigón celular es un material que respira, dejando pasar el vapor de


agua producido por los ocupantes y las actividades cotidianas. Esta hidroregulación
es esencial para minimizar los riesgos por humedad, condensación y proveer
protección contra la aparición de hongos.

El hormigón celular es clasificado como material mineral de clase A1 de reacción al


fuego. Resiste al fuego y es estanco al humo y a los gases tóxicos. En caso
de incendio, un muro de hormigón celular tiene una capacidad cortafuego de 6h.

La colocación del material resulta rápida y fácil de


ejecutar (9m2 / hora), gracias a un ensamblaje de
los bloques con mortero cola (colocación con junta
fina). Además, la ergonomía de los bloques (con
asas y/o perfil de encaje) y lo liviano del producto
(aproximadamente 120 kg/m² y de espesor 3 dm)
permiten un alto rendimiento de colocación.
HORMIGON CELULAR CURADO CON VAPOR A ALTA PRESION
(AUTOCLAVED AERETE CONCRETE)

El hormigón celular curado con vapor a alta presión u hormigón celular curado en
autoclave, también conocido por los nombres de marca „Ytong" o „Siporex", puede
producirse solamente en fábricas especiales. En la producción de hormigón celular
curado con vapor a alta presión se utiliza como agente expansivo hidrógeno
altamente explosivo que se genera por la reacción de cemento, cal, arena y aluminio
en el hormigón y forma poros.

Este procedimiento requiere un control


de proceso costoso y exige un gran
consumo de energía, además es inmóvil.
HORMIGON ESPUMOSO
En la producción de hormigón espumoso se utiliza como agente porógeno una
espuma inofensiva. En un generador de espuma se junta un reactivo espumante con
agua y aire para iniciar la formación de espuma y se añade a una lechada cementosa
en una mezcladora de hormigón espumoso.

El hormigón espumoso se puede curar a presión atmosférica y sin suministro de


energía. También es posible acelerar el curado con vapor de hasta 70 °C. La
producción de hormigón espumoso es mucho más fácil de controlar, ahorra energía
y tiempo y es apta para el uso móvil.
APLICACIONES DEL CONCRETO CELULAR
- Contrapiso y carpeta
- Base para canchas de pasto sintético
- Relleno de todo tipo de cavidades (terrenos anegados, reemplazo de suelo
cemento en carreteras, pozos ciegos, zanjas de conductos como protección
mecánica y aislación térmica)
- Muros cortafuego de bloques de concreto celular.
- Mampostería.
PREFABRICADOS Y CONSTRUCCIÓN MODULAR

Los prefabricados no son nada nuevo en el mercado, pero cada vez se optimizan los
procesos de construcción y se logra adelantar gran parte del proceso constructivo en
fábricas o centros de producción. Lo anterior hace más rápido y eficiente el proceso
de construcción y disminuye sustancialmente los costos.

Como parte de esta tendencia es posible afirmar que se hará más frecuente el
método de construcción por medio de módulos, en el cual resalta el uso del
concreto. Este sistema es particularmente útil para rascacielos o para espacios que
tienen que ser construidos rápidamente.

Como ejemplo de lo que se puede lograr


con este tipo de procesos podemos destacar
a Broad Sustainable Building CO LTD de
Origen chino quienes han desarrollado un
modulo a base de concreto para construir
Edificios logrando crear un edificio de 30
pisos en 15 días.
Lo anterior fue logrado gracias a una tecnología estandarizada que utiliza módulos
prefabricados de 3.9 por 15.6 m con un peso de 18 toneladas métricas en los cuales
se incluye pisos y techos, así como ductos de ventilación, instalación de agua y
drenaje, electricidad e iluminación.

Lo único que se requiere para conectar estos módulos son pilares, abrazaderas
diagonales, puertas, ventanas, paredes e instalaciones sanitarias y de cocina que
son colocadas para su envío en camiones especializados.

Con esta misma tecnología se tiene contemplado construir en los próximos años Sky
City, un rascacielos de 220 plantas con 838 metros de altura que se pretende sea
completado en un impresionante plazo de 210 días.
SUSTENTABILIDAD
Lograr que los proyectos arquitectónicos sean sustentables es una preocupación
constante para los constructores del siglo XXI.

De esta manera, se h a n desarrollado sistemas para recuperar la energía consumida


en un edificio y se han hecho comunes los sensores de dióxido de carbono, los
cuales perciben la cantidad de personas que se localizan en un espacio y adecuan las
condiciones de ventilación y la energía requerida de acuerdo a los datos obtenidos.

Recientemente también se han comenzado a hacer intentos por hacer el concreto


un material más sustentable, ya sea por medio de los aditivos empleados o de
compuestos químicos y orgánicos que le son adicionados.
CONCRETO RECICLADO
¿Será posible fabricar concreto reciclado?
Uno de los primeros proyectos que involucró grandes cantidades de concreto
reciclado es el One World Trade Center en la ciudad de Nueva York. En este proyecto
las autoridades solicitaron sustituir una gran cantidad de cemento comercial por
materiales reciclados.

La compañía BASF Construction Chemicals se dio a la tarea de apoyar a los


constructores para generar mezclas con la durabilidad y resistencia requeridas en las
cuales se remplazó 71% de la mezcla de concreto que originalmente se tenía
contemplada por materiales reciclados, rellenadores sin cemento y otros aditivos.

Con esto se logró un ahorro


de 25.4 millones de kW, y la
reducción de combustibles y
gases o deshechos
contaminantes.
LADRILLOS DE CONCRETO QUE ELIMINAN SMOG

A su vez, se han realizado intentos por realizar ladrillos de concreto que mejoren las
condiciones ambientales. Tal es el caso de Boral Pure Smog Eating Tile desarrollado
por la compañía Boral Roofing, el cual es el único ladrillo de concreto en su tipo que
remueve el smog.

Dichos ladrillos reducen los óxidos de nitrógeno de la atmósfera al contener foto


catalizadores de dióxido de titanio mismos que, al estar expuestos al sol, aceleran la
oxidación reduciendo las cantidades de óxido de nitrógeno generado
principalmente a raíz de la operación de
automóviles.

El resultado de este proceso químico se


deshace en la atmósfera y se disuelve con la
lluvia.
De acuerdo a los fabricantes, en un año 600 m2 de estos ladrillos tienen la capacidad
de mitigar la misma cantidad de óxido de nitrógeno que la que es producida por un
coche que recorre 17,000 km.

Esta tecnología también ocupa los rayos UV para desintegrar sustancias orgánicas
que alteran los techos tales como moho y algas. Otras ventajas son su carácter
aislante y reflejante. Al final de su vida los ladrillos pueden ser reciclados para tener
otro uso.

Este tipo de ladrillos puede colocarse


en techos comerciales y residenciales,
así como en superficies que requieran
un cambio de techo.

"Palazzo Italia"- presentado a mediados


de 2015 en la Expo Milán- un edificio que
puede absorber elsmog, siendo el primer
edificio en su tipo en estar fabricado
de hormigón diseñado para limpiar el
aire.
CONCRETO DIGITAL: EL CONCRETO DEL FUTURO
A partir del 2007 el Instituto Tecnológico Danés ha realizado esfuerzos por estudiar y
explorar diversos procesos para lograr la manufactura digital del concreto a través de
su Taller de Tecnologías en Concreto.

De esta manera, cuentan con una planta de mezcla de concreto completamente


automatizada con un robot de 6 ejes. El robot es fundamental para buscar crear
nuevos métodos de manufactura digital de formas innovadoras de concreto.
Una de las tecnologías que se ha implementado recientemente en esta Universidad
es un sistema de cimbrado que es prácticamente imposible de reproducir empleando
los métodos tradicionales.

Como primer paso el concreto es moldeado con una herramienta de 3D que


transfiere los datos al robot, el cual fabrica dos mitades de moldes de poliestireno
expandido.

Dichas mitades se unen en un cimbrado tradicional que es rellenado con concreto


auto-compactante. Dicho proceso puede ser trasladado a la construcción.

El poliestireno es útil para este tipo de vertidos


dado que es barato, fuerte y fácil de procesar
y de desechar pues está conformado por 98%
de aire. Estos procesos continuarán siendo
explorados por los investigadores buscando
obtener innovadoras y complejas formas para el
concreto con tecnologías automatizadas y digitales.
Todos estos sistemas y tecnologías son tan solo una pequeña muestra de las
principales tendencias y líneas de investigación que comienzan a ser desarrolladas
con la intención de explorar nuevas posibilidades del concreto y de la arquitectura a
un nivel de ingeniería, arquitectura, diseño sin dejar de lado la preocupación por
preservar el medio ambiente. Será necesario estar alertas para ver los resultados
palpables que es posible obtener con cada una de estas tecnologías, así como su
comercialización y aplicación a una gran escala.
CONCRETO AUTOCURADO
El curado del concreto, está establecido por la Norma American Concrete Institute
ACI, y lo exige, con el fin de garantizar que los elementos colados, alcancen la
resistencia especificada por el ingeniero calculista, sin embargo, las practicas
constructivas que se observan en los diferentes proyectos a nivel mundial, se ha
detectado que la practica de esta normatividad en la obra es deficiente, razón por la
cual los especímenes que se toman de muestra y que son cuidados en condiciones
especiales, NO son el reflejo del elemento en sitio.

Esto indica que mientras que un espécimen está alcanzando una resistencia del
100% f´c, porque ha estado en inmersión de agua durante 28 días, el elemento en el
proyecto puede estar llegando al 60% o 70% por las deficiencias en los sistemas de
curado, porque las estructuras no se comportan como se diseñan sino como se
construyen.
CUAL ES LA IMPORTANCIA DEL CURADO?
Para comprender la importancia del curado, es necesario entender como el
concreto adquiere resistencia, y trataremos de explicarlo de la siguiente manera:
a. El concreto es la mezcla de Agua, Arena, Grava , Aditivos y Cemento.
b. La resistencia del concreto esta determinada por la relación Agua / Cemento .
c. La relación A/C, considera que las partículas de cemento, serán hidratadas por la
cantidad de agua estimada, es decir se estima que cada partícula o grupo de
partículas de cemento, están asociadas a una partícula o grupo de partículas de
agua.
d. Al hidratarse las partículas de cemento, lo que hacen, es extender unas
"ramificaciones" si así podemos llamarlo, que permitirá entrelazarse con las otras
partículas de cemento hidratadas, formando unas barreras que son las que
permitirán resistir a los esfuerzos de compresión.
E. Cuando la temperatura ambiente, el viento, la humedad relativa, y los demás
factores ambientales empiezan a actuar, comienzan a quitarle a este diseño el
agua que necesita para hidratarse, es decir que van a quedar partículas de
cemento sin tener como hidratarse.
e. Al quedar partículas sin tener como hidratarse, quiere decir que no van a formar
parte de la cadena que permitirá soportar los cargas para los cuales esta
diseñado.
Lo que se busca entonces con el curado es que el agua de diseño del concreto no se
pierda, sino que logre su objetivo de brindar hidratación a cada partícula de
cemento, para que reaccionen la mayor cantidad de partículas de cemento logrando
formar una barrera lo suficientemente fuerte como para resistir los esfuerzos a
compresión para los cuales fueron diseñados.

Previendo estas deficiencias que se presentan en las obras, bien sea por las malas
practicas constructivas, o por dificultades del entorno para conseguir agua e hidratar
constantemente la estructura, Cemex ha desarrollado un producto de ultima
tecnología, que permite al concreto auto-hidratarse, garantizando que la mayoría de
las partículas de cemento se hidraten alcanzando la resistencia especificada y
disminuyendo la fisuración por contracción plástica hasta en un 80%.

Esto lo logra, gracias a la tecnología Hidratium, que permite generar la hidratación


de las partículas de manera paulatina, controlando los calores de hidratación y
permitiendo que el proceso de maduración del concreto no se realice de manera
abrupta, sino de manera secuencial, creando un microclima en cada una de las
partículas de cemento y logrando su mayor desempeño en la generación de cadenas
de resistencia.
Este concreto es ideal para estructuras como tanques, piscinas, colados masivos, etc,
estructuras que se requiera de alguna manera controlar el calor de hidratación,
disminuir la posibilidad de fisuración y concreto a la vista.
HORMIGÓN EN FIBRAS, LA SOLUCIÓN PARA MODELAR EN TRES DIMENSIONES

¿Alguna vez se imaginó poder imprimir cualquier cosa que tenga en mente? Décadas
atrás la idea habría sonado descabellada e imposible de lograr, pero ahora es un
hecho gracias a las impresoras 3-D.
Los insumos que se utilizan para este tipo de impresión también han variado
drásticamente. En un principio se limitaban a funcionar con tinta, pero ahora hay
una gran variedad de materiales utilizados como el plástico, la madera, el nailon e,
incluso, el concreto.
Por ejemplo, la empresa californiana Emerging Objects patentó la tecnología de
polímero de cemento, material que puede ser reforzado con fibras, es liviano y
acepta diversos acabados en su superficie.

Este “tambor” es un
estudio de impresión
3D a gran escala con
polímero de cemento.

El sistema se conecta
de forma simple con
ganchos que unen los
paneles.
Cada bloque se imprime usando impresoras 3-D con una formulación especial de
compuesto de cemento libre de óxido de hierro. Esto permite que el material sea
mucho más ligero y, por ende, pueda ser utilizado en la impresora. Igualmente no
requiere encofrado, no produce residuos y el material de soporte se puede reutilizar
para producir más bloques, se puede leer en la página web de la empresa.

En su sitio web, Emerging Objects, muestra piezas de decoración impresas con


madera, un perchero impreso en nailon y muchos ejemplos de estructuras impresas.
En particular, las piezas están orientadas a la arquitectura. Sin lugar a dudas, el
futuro del cemento podrá ser impreso.

Prototipo real de cobertizo realizado en


polímero de cemento en una impresora
3D.
EL CONCRETO TAMBIÉN ES COLOR
La introducción de concretos con nuevos atributos y propiedades ha causado un gran
impacto en el sector de la construcción. El concreto de color, un material muy versátil
que logra imprimir personalidad en las estructuras, con una buena relación costo-
beneficio.
Esta nueva tecnología en el concreto, se basa en la aplicación de pigmentos líquidos
a la mezcla que crean un color permanente y homogéneo.

Agregarle color al concreto ofrece muchas posibilidades creativas en cuanto al diseño


de fachadas, pisos, andenes, mobiliario urbano, entre otros.

Adicionalmente, ciertos pigmentos aumentan


la luminosidad del concreto y esto tiene un
Impacto a largo plazo en la economía y el
medio ambiente, pues contribuye a reducir
el efecto isla de calor de las ciudades.
PIGMENTOS EN EL CONCRETO DE COLOR
El concreto de color se realiza con pigmentos. Estos son finas partículas de polvo,
con una granulometría aún más fina que la del cemento. Son químicamente inertes,
insolubles en agua y resisten la alcalinidad del cemento y crean un color
permanente en el concreto.

Un buen color depende de la pureza del pigmento, del porcentaje de sustancia


colorante, de su finura y su granulometría. Entre más pigmentos se añadan a la
mezcla, más intenso será su color. Estos se pueden mezclar entre ellos mismos para
obtener diferentes tonalidades, sin embargo se recomienda no pasar del 10% de
pigmentos en la mezcla para no tener exceso
de partículas finas.

Al combinar los pigmentos con el cemento,


estos deben quedar firmemente embebidos,
con los finos del cemento cuando este endurezca.
Al realizar esto, la mezcla es coloreada de manera
integral y no solo en superficie.
EFECTOS DE LOS PIGMENTOS SOBRE LAS PROPIEDADES DE LA MEZCLA DEL
CONCRETO DE COLOR
Los pigmentos debido a sus componentes químicos pueden modificar las
propiedades físicas del concreto. Por ejemplo, cuando el concreto está
en estado fresco, la incorporación de pigmentos generalmente reduce su
trabajabilidad. Para ello se recomienda que el incremento en la demanda
de agua no sea mayor al 10 % de lo que sería la cantidad requerida en una
mezcla original no pigmentada.
Generalmente los pigmentos no tienen mayor
influencia en el contenido del aire en la mezcla,
con excepción del pigmento del carbón negro y
algunos otros de partículas muy finas. El pigmento
de carbón negro también puede acelerar el
fraguado. En cuanto a la adherencia, esta puede
disminuir en aproximadamente el 5% al añadir
pigmentos.
En estado endurecido el concreto no presentan
disminución significativa en su resistencia a la
compresión, salvo en el caso que se empleen
pigmentos de partículas muy finas. En cuanto al agrietamiento, es mayor en las
mezclas coloreadas con óxido de hierro café o negro.
CONSERVACIÓN DEL COLOR EN EL CONCRETO
Si el pigmento implementado en la mezcla es de buena calidad son muy bajas las
posibilidades de que fenómenos como la eflorescencia, la erosión, la intemperie y
actividades de mantenimiento afecten el color.
Para proteger el concreto de la contaminación, se puede tratar la superficie con un
buen sellante para minimizar la absorción de los agentes contaminantes. Igualmente
se recomienda realizar adecuados mantenimientos y limpieza.

CONCLUSIONES ACERCA DEL CONCRETO DE COLOR


Es importante resaltar que el tipo de cemento y de agregados influirán en la
coloración del concreto. El color de los agregados, sus proporciones y
su granulometría son otras posibilidades para obtener resultados muy interesantes
en el color final del concreto.
La buena selección del material y los adecuados procesos de mezcla se verán
reflejados en la calidad de la apariencia final y principalmente en la durabilidad del
proyecto a través de los años.
OBRAS DE CONCRETO EMBLEMATICAS

Con 2717 pies de altura (828 metros), el Burj Khalifa es el rascacielos más alto del mundo, superando en 319
metros al que hasta el año de 2007 ostentaba el record de altura mundial: el rascacielos Taipei 101, ubicado
en la ciudad de Taipei, que en aquel momento llegó a tener 509 metros de altura distribuidos en 106 niveles.
El Burj Khalifa debe su nombre al Jeque y presidente de los Emiratos Árabes Unidos, Jalifa Bin Zayed Al
Nahayan y fue construido entre enero del 2004 y enero del 2010.
OBRAS DE CONCRETO EMBLEMATICAS

La arquitectura y la ingeniería no es un arte, y sin embargo es mucho más que la


construcción de edificios. En los últimos 15 años algunos de los nombres más
relevantes de la disciplina —y, mejor aún, algunos un tanto misteriosos— han
construido con arcilla, concreto y metal, algunas de las obras más interesantes de la
actualidad.

Algunos con propósitos eminentemente icónicos y bien logrados, otros como un


acto de resistencia a dicho estatus, los edificios de lo que va del siglo XXI son medios
para describir la realidad de las sociedades con las que están en contacto.

Entre nombres consolidados, construcciones problemáticas, formas poéticas y


antídotos contra problemas urgentes, seleccionamos 15 de los edificios más
sobresalientes que han sido construidos de 2000 a 2015.
FILARMÓNICA DE PARÍS (2015), DE JEAN NOUVEL PARÍS.
Jean Nouvel trabajó bajo un concepto arquitectónico que evoca el movimiento
serpenteante producido por una pieza musical. El brillante espacio funciona como
un hito para la ciudad, no sólo por sus costosos materiales sino por la confusa masa
poética que representa. Quizá lo que más ha impresionado al usuario no son sus
curvas exteriores sino el trabajo de iluminación interno que destaca junto a una
paleta de colores y texturas, seleccionadas minuciosamente. Un elemento clave es
la terraza que rodea al edificio y que culmina en la invitación al techo, donde se ha
realizado un trabajo de paisajismo igualmente rebuscado.
MUSEO WHITNEY (2015) DE RENZO PIANO - NUEVA YORK
Más que un museo, Piano concibió al nuevo Whitney como un espacio público que
busca la interacción entre los habitantes del Meatpacking District y los visitantes del
espacio expositivo. Su diseño busca relacionarse con el contexto a través de gestos
como los grandes ventanales, las terrazas que funcionan como teatros al aire libre y
una circulación vertical externa que rompen con la monotonía geométrica.

Piano claramente tomó en cuenta el uso base del lugar unido al respeto por
la experiencia del usuario.
TORRE TAX (2015) DE TALLER DE ARQUITECTURA X - CIUDAD DE MÉXICO
También conocida como la Torre 41, la obra del despacho fundado por Alberto
Kalach se erige frente al Bosque de Chapultepec en Constituyentes 41. En siete pisos
aloja oficinas, un lobby, circulaciones verticales y un jardín en la terraza con vista al
monumental paisaje natural. El volumen está conformado por dos muros de
concreto que soportan los entrepisos de acero, y son reforzados por una estructura
de acero secundaria transversal, dispuesta en la fachada. La planta baja fue
diseñada para contrarrestar el caótico ruido de la avenida a partir de un jardín con
fuentes de agua y un mural acústico. Cuenta con un sistema de ventilación cruzada
que elimina la necesidad climas artificiales.
CENTRO DE SALUD PROMOCIÓN SOCIAL (2015) DE DIEBEDO FRANCIS KÉRÉ-
BURKINA FASO
Alrededor de 1340 m² se extienden en tres unidades de especialidad, organizadas en
torno a una recepción central: ginecología y obstetricia, dental y medicina general.
Además: consultorios, salas de hospitalización, oficinas y áreas de espera. El diseño
de Kéré destaca por su fachada dinámica, con ventanas en diferentes niveles que se
asemejan a marcos de pinturas: cada vista individual se enfoca en un punto especial
del paisaje. El Centro fue construido con arcilla, piedra de laterita y madera de
eucalipto, usada para rellenar los falsos techos y pasillos cubiertos.
OFICINAS DE CHINA CENTRAL TELEVISION (CCTV) (2012) DE OMA
PEKÍN
El despacho cofundado por Rem Koolhaas edificó una alternativa al rascacielos en
Pekín: su estructura es la de un lazo integrado por seis secciones horizontales y
verticales que suman alrededor de 473 mil metros cuadrados de espacio construido.
En acero y vidrio, alberga a las facilidades de la cadena China Central Televisión y es
el edificio de oficinas más grande en el país. Los ángulos le confieren distintos
rostros según la perspectiva y la distancia desde donde sea visto. Sin duda su centro,
el vacío en medio del espacio habitado, es su elemento visual más fuerte.
PROYECTO 27 VIVIENDAS EN SETE CIUDADES (2011) DE EDUARDO SOUTO DE
MOURA Y ADRIANO PIMIENTA-SÃO MIGUEL
El proyecto de Souto de Moura y Adriano Pimienta se compone de 27 viviendas
unifamiliares con el objetivo de optimizar los costos eficientemente. Insertadas en
una zona de transición de la Vila das Sete Cidades, en Portugal, las casas cuentan
con dos pisos y un ático y un horno exterior, ambos elementos característicos de las
tipologías arquitectónicas de la región. Las estructuras de concreto tienen techos
inclinados y comparten patios aledaños. El diseño persigue mejorar la versatilidad
de usos y posibles modificaciones posteriores de los espacios. Una propuesta limpia,
práctica y eficiente que reflexiona sobre un problema urgente.
CENTRO POMPIDOU-METZ (2010) DE SHIGERU BAN
METZ
Con el fin de crear un anexo del Centro Pompidou de París, esta obra fue
comisionada a Shigeru Ban. La estructura de madera, elemento central del espacio,
se basa en el crecimiento de fractales, un rasgo característico en el trabajo del
arquitecto japonés. El museo surgió de forma modesta, debajo de una gran cubierta
orgánica que intenta generar un vínculo con su contexto al crear miradores
especiales que apuntan hacia los monumentos más importantes de la ciudad. El
centro alberga un taller de producción y un restaurante en la parte superior, así
como un auditorio y una zona administrativa en la parte inferior.

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